ESTUDIOS DE TIEMPOS

I. DEFINICIÓN.

Es una técnica que nos permite determinar en tiempos tipos de llamado estándar que

representa la duración esperada de un evento por método de trabajo.

II. ANTECEDENTES HISTORICOS.

La teoría del estudio de tiempo data de muchos años atrás, pero cada día se ha ido

perfeccionado en la medida que los procesos productivos se van modernizando.

III. IMPORTANCIA.

El estudio de tiempos es importante:

a. Para el control de la producción, porque nos permite planear, controlar y programar

las diferentes sistemas de producción y darle validez a los modelos que optimizan los

procesos.

b. Para la administración, porque establecen políticas de desarrollo de las empresas que

sean confiables y poder cumplir con las metas previstas por la ganancia.

c. Para la administración de personal, porque nos permite determinar a los operaciones

y a las maquinas en su eficiencia respectiva, determinando a su vez las necesidades de

la misma.

PRODUCTO TEMINADO = Materia prima trabajada + tiempo

d. Para la maq1uinaria, mediante un correcto estudio de tiempo podemos determinar que

maquina se adapta a los requerimientos de velocidad de nuestra línea productiva.

IV. CARACTERÍSTICAS.
 a. Justos, puestos que el tiempo significa cumplir con metas esperadas y a su vez

significa valor remunerativo. Un tiempo ajustados así como un tiempo demasiado

amplio genera problemas porque no se cumplen con las metas previstas.

b. Exactas, los tiempos deben tener un error máximo permisible. De + 5%ó + 10%

V. METODODSS PARA DETERMINAR TIEMPOS ESTÁNDAR.

Existen varios métodos para determinar tiempos estándar entre los principales tenemos:

a. Datos Históricos. Son los basados en datos históricos.

b. Estimación. Productos a elaborar por 1era vez, empresas grandes.

c. Instrumentos de Medidas. Se emplean cronómetros.

d. Muestreo de Trabajo. Basado en la distribución binominal

e. Teoría de Colas. Líneas de esperas simulación

f. Tiempos Sintéticos. Son los tiempos estándar, escritos a través de formulas usa la

regresión lineal.

g. T5 = F(w,d,k) W= peso, d = Distancia.

h. Tiempos Pre – Determinados. T5 =  (micrómetros)

A. DATOS HISTORICOS.

Esta se basa fundamentalmente en un grupo de personas conocedoras del método de trabajo a

realizar (generalmente nuevo), estas personas entregan un tiempo estimado de forma particular,

se saca un promedio de esos tiempos. Se expone este promedio a ese grupo de personas y luego

se les pide estimen un nuevo tiempo para obtener un nuevo promedio, se repite el proceso como

mínimo 4 veces. El promedio obtenido al final es el tiempo es el tiempo estándar buscado.

El método basado en los datos históricos se basa en la experiencia.

B. METODO DE ESTIMACIÓN.

El método de estimación se emplea cuando la producción es por unidad. El arreglo físico de la

división de una fabrica, la instalación de nuevos equipos, el mantenimiento de un sistema

complejo de producción y la construcción de barcos, son ejemplos de este caso.

 Este método es usado para estimar tiempos óptimos de grandes proyectos o programas de

producción, aunque también se utilizan para resolver problemas de estimación de tiempos de

trabajo.

B.1. Método PER-CPM (Planeación y Control de Proyectos)

Una actividad

Tiempo optimista promedio = a

Realidad Tiempo pesimista promedio = b

Tiempo probable promedio = m

C. INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

Este método es aplicable a los sistemas de producción continua, sistemas de producción por lotes

o en serie, y los sistemas de producción justos a tiempo.

Sus uso es general en las empresas que producen o fabrican volúmenes altos de producción.

Cada día se va refinando mas este método al hacer uso de enfoques estadísticos.

Empela los clásicos instrumentos de medida a cronómetros y para si aplicación se debe reunir

los siguientes condiciones:

1. Haber realizado la mejora de métodos de trabajo o el análisis de los movimientos.

2. Se puede aplicar tanto a la materia prima como al operario o a la maquina de forma

independiente.

3. El método al cual se le va a determinar el tiempo, estándar debe ser aislado a fin de lograr

mejores resultados.

Métodos del Uso del Cronometro.

 Método de lectura Repetitiva.

Se pone a funcionar el cronometro cuando empieza el E1 (elemento 1) y se apaga

cuando termina el E1. es aplicable a volúmenes elevados de producción. Ejemplo:

industrias farmacéuticas.

 Método de Lectura Continua.

Es aplicable cuando la división del trabajo no llego al limite.

 Empieza el ciclo, y se va apuntando cuando termina el elemento, continuando

cuando empieza el otro elemento hasta que termine el ciclo.

 Método de Lectura Cíclica.

Puede haber un error a la hora de presionar el botón cuando acaba.

No hay lecturas intermedias.

VI. TIEMPOS PROMEDIOS.

El tiempo promedio es el tiempo puro de trabajo o tiempo en que el operario materia de

estudio tarda para realizar o ejecutar el método, se supone que los tiempos de cada

elemento, que seon obtenidos por el cronometro giran alarededor de un promedio medio

que es el resultado : Tp =  Xi

OBTENCIÓN DEL TIEMPO PROMEDIO.

Se considera que en los procesos materia de estudios la frecuencia de ocurrencia de los tiempos

de distribuyen normalmente. En este sentido el estudio de tiempos puede definirse como un

muestreo aleatorio y continuado en base a la distribución normal.

VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN.

La clasificación o valoración de la actuación nace de la necesidad de hegemonizar el tiempo

promedio, porque no siempre el operario que se ha escogido es “normal”. Si se tiene en cuenta

que el tiempo estándar (Ts) es un parámetro obligatorio, entonces es necesario hegemonizar, es

decir despojar la particularidad que tiene el tiempo promedio en tanto que pertenece a un

operario particular.

CONCEPTO DE OPERARIO NORMAL.

Se define a un trabajador normal como aquel que tiene experiencia en el desarrollo del método

de trabajo, posee coordinación en sus movimientos (ritmo), conoce sobre herramientas y

manipuleo de equipos, es colaborador, tiene una altura promedio de 1,68m y un peso de 68 a 70

kg, y en lo que se refiere al ritmo o reflejo de la velocidad de trabajo reúne los siguientes

requisitos.

Cuando la Actividad es Manual. El ritmo es pasar de una carta a otra, en cada esquina, de una

mesa de 30m por 30cm. Se tiene que repartir las 52 cartas en 0.45 minutos (base centesimal)

Diferencia entre trabajadores que realizan una misma actividad

La productividad del operario mas regido es a 2,25 como la del operario mas lento

Relación ; Operario rápido = 2,25

Máxima Operario Lento

a. Método Clásico (Westinghouse) Es un método de clasificación directa, considera que la

valoración debe realizarse e función de los factores gravitantes que se encuentra en

cualquier método de trabajo estos son:

- Habilidad

- Esfuerzo

- Condiciones de trabajo y

- Consistencia

La “Habilidad” es la capacidad a seguir un método determinado la habilidad es propia

de las personas, se perfeccionan con la repetición del método. Se manifiesta por la

coordinación que existe entre la mente y las manos, por la suavidad de los movimientos.

El “Esfuerzo” es la manifestación de la habilidad, es el deseo o voluntad de realizar las

cosas, es la manifestación también de la producción. Si el método esta bien definido el

esfuerzo nos dará una mayor producción. El esfuerzo es patrimonio de cada uno. El

esfuerzo esta en función del método.

Las “Condiciones de Trabajo”, se refiere a las condiciones físicas en que el operario

desarrolla el método. Puede ser buena, mala, excelente. Ejemplo: ventilación, humedad.
 La “Consistencia”, se refiere a la variabilidad cuando se ha realizado el control

estadístico del método. Puede ser mala, buena, excelente. La consistencia tiene una

relación directa con el análisis estadístico final.

b. Método Moderno: Calificación por velocidad o por mucha.

Es el método que mas se empela y consiste en comparar la velocidad o ritmo del método

en estudio respecto a la velocidad normal, es un calculo mental que se aplica en la

estación de trabajo de manera directa.

VII. TOLERANCIA.

Son cantidades a suplementos que se le asigna al trabajador para que pueda cumplir con el

tiempo normal.

Las tolerancias son importantes porque no todo es trabajo en los centros de producción, el

operario necesita tiempos adicionales para las tolerancias.

- Tolerancia por retrasos personales

- Tolerancia por fatiga

- Tolerancia por retrasos inevitables

- Tolerancias por retrasos evitables.

- Tolerancia por interferencias de maquinas

Todas estas tolerancias necesitan tiempos para poder ser cumplidas.

No existe el momento una teoría satisfactoria respecto a un parámetro ideal de tolerancia.

- Las industrias ligeras 8ropa de puntos textiles) tienen una tolerancia del 10% que

engloba a todos los factores anteriormente mencionados.

- Las industrias pesadas como las siderurgias, tienen tolerancias del orden del 35% -

40%

- Las industrias metalmecánica pesadas su tolerancia es 18%

“Las tolerancias son perjudiciales a la producción, pero son necesarias”

a. Tolerancias por retrasos personales (5%) en este rubro se considera las necesidades físicas de

los trabajadores. Respecto al método de trabajo que desempeñan se estima en un 5% y puede

llegar al 8%

b. Tolerancias por faltas. La fatiga es la disminución del ritmo de trabajo,. Las tolerancias por

fatigas se considera un porcentaje del 8%

Física: Es la consecuencia del esfuerzo

Fatiga

Sicológica: alineación del hombre.

La fatiga física empezó a eliminarse con la división del trabajo.

La alienación se rompe con la rotación del trabajo

c. Tolerancias por retrasos inevitables. Es del orden del 1% - 2%. Se considera las

interferencias de los jefes inmediatos, lectura de planos, características del diseño del producto

a fabricar, tolerancias esperadas de los productos, reunión de círculos de calidad, etc.

d. Tolerancias por retrasos evitables. Es del orden 0.5 % - 1%. Son valores porcentuales que

pueden evitarse momentáneamente pero no es recomendable. Es cuando la gente conversa

e. Tolerancias por interferencias en maquinas. Son porcentajes que se asignan debido a las

colas o líneas de esperas que se producen en la atención de los maquinas. Generalmente son del

orden del 2%. Para halar estas tolerancias deben usarse formulaciones matemáticas.

 Determinación de tiempos por métodos Estadísticos : Formulas.

Este método se aplica a empresas organizadas de alto volumen de producción. Se aplica en

empresas de reparto.
Ejemplo: Se desea determinar una formula para la siguiente operación. Un recipiente que tiene los

siguientes características área = 144 pulg2 y un volumen de 6 pulg. a 12 pulg. Cuando se transporta

vació para una distancia de 200 metros tarda un tiempo de 1 min (Tn) cuando se transporta lleno

para una distancia de 200m tarda 4 min (Tn)

Se desea determinar una formula: Ts = F (d,h) si se sabe que un caño puede vaciar con una

velocidad de 4 pies3/ segundo (1 pie = 12 pulg.)