Procedimiento Utpa - API 1104

AD – NDT – SPMI – UTPA - 004
NON DESTRUCTIVE TESTING Fecha: 15/01/2018

SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edición: 1.0
ULTRASONIC PHASED ARRAY EXAMINATION Revisión N°: 1.0
PROCEDURE Página 1 de 25
PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES SOLDADAS

CIRCUNFERENCIALES POR ULTRASONIDO MEDIANTE LA TÉCNICA DE
ARREGLO DE FASES (UTPA), DE ACUERDO AL ESTÁNDAR API 1104, Y EL
ESTÁNDAR ASTM E2700-09
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RESPONSABILIDADES POSICIÓN NOMBRE

Preparado por ADEMINSA Group of Companies
ASNT NDT 290085
CWI-AWS N° 15063741
Revisado y Aprobado Gerente General – ADEMINSA Group of Companies

por ASNT Level III Nº 121763
UT, MT, PT, VT, ET, RT, IR, ML
_______________________
Ing. Alberto Reyna Otayza
Procedimiento demostrado by NDT Level III
Procedimiento demostrado a Satisfacción de
Certificado por el cliente
TABLA DE REVISIONES
DESCRIPCIÓN PREPARADO REVISADO APROBADO
FECHA DE
REV. DE LOS
APROBACIÓN NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA
CAMBIOS
1 Aplicación 15/01/18 DLM ARO ARO
DISTRIBUCIÓN
COPIA COPIA
USUARIO
Nº CONTROLADA
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Tabla de Contenido
1.0. OBJETIVO ......................................................................................................................... 3

2.0. ALCANCE .......................................................................................................................... 3
3.0. RESPONSABILIDADES .......................................................................................................... 3
4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA ............................................................................................... 4
5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS ............................................................................................ 5
6.0 EQUIPOS Y MATERIALES ...................................................................................................... 7
7.0 VERIFICACIONES PREVIAS DEL SISTEMA. ................................................................................. 8
8.0. CALIBRACIÓN ESTÁNDAR ................................................................................................... 10
9.0. MEDIO DE ACOPLAMIENTO, CONDICIONES DE LA SUPERFICIE, C OBERTURA DE LA INSPECIÓN Y TÉCNICA
DE ESCANEO ................................................................................................................... 11
10.0. CALIBRACIÓN PARA LA PRUEBA .......................................................................................... 12

11.0. CRITERIOS DE REFERENCIA DE SENSIBILIDAD API: .................................................................. 13
12.0. MEDIDA DE LA LONGITUD DE LAS INDICACIONES .................................................................... 15
13.0. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN ....................................................................................... 16
14.0. EVALUACIÓN DE INDICACIÓN .............................................................................................. 18
15.0. DOCUMENTACIÓN ............................................................................................................ 23
ANEXO I: REGISTRO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY ..................................................................... 25
1.0. OBJETIVO
1.1. Describir el método de inspección de uniones soldadas mediante Ultrasónico Phased Array (UTPA),
de acuerdo con el Código ASME BPV Sección V, Art. 4, Apéndice Mandatorio IV y V y Apéndice No
mandatorio E y Basado al estándar API 1104 Edición 2013, Soldadura de Línea de Tuberías y de
Instalaciones Relacionadas.
1.1. Brindar los requerimientos mínimos necesarios para la examinación ultrasónica manual y/o con
Codificador (Encoder) de uniones soldadas (material base y material de aporte) usando la técnica
de Phased Array (UTPA).
2.0. ALCANCE
2.1. La examinación mediante Ultrasonido Phased Array debe ser llevada en conformidad con el
Procedimiento Específico Escrito, certificado por el fabricante para estar en conformidad con los
requerimientos de las Técnicas de Barrido Phased Array Manual usando el arreglo Lineal o Sectorial
2.2. Este procedimiento específico usa un arreglo de haz angular, para los modos S-Scan o E-Scan,
principalmente para la examinación de soldaduras circunferencial de penetración completa con
bisel (CJP – Groove Weld), de acero al carbono, acero de baja aleación y aceros austenitico.
Figura 1. Configuraciones de Juntas Soldadas
2.3. El procedimiento específico está destinado a ser usado en espesores de 4.00 mm a 200 mm
Espesores de mayor y menor valor pueden ser evaluados utilizando este procedimiento específico,
si la técnica puede ser demostrada mediante una detección adecuada en probetas del mismo
espesor de pared y geometría.
2.4. Este procedimiento establece los requerimientos generales para la examinación ultrasónica de
Phased Array que deben ser usados para la correcta examinación de uniones soldadas.
2.5. Este procedimiento está diseñado para la demostración el Sistema de Ultrasonido Phased Array de
los Equipos SONATEST, modelo VEO y PRISMA, como un sistema calificado de Ultrasonido en
concordancia con el Código ASME Sección V, Art. 4, y basado en los criterios de aceptación del
estándar API 1104 cuando este sea requerido.
2.6. Este procedimiento cubre la examinación de materiales con las siguientes designaciones API 5L
(p.e.: API 5LX-42) y ASTM (p.e.: A53 Gr. B), para tuberías desde 3NPS hasta 24NPS (p.e.: 3NPS Sch
40 (5.49mm); 8NPS Sch 40 (8.18mm) y planchas de acuerdo a los espesores y diseños de juntas
indicadas en 2.2; así mismo cubre los procedimiento de soldeo GTAW, SMAW, GMAW, FCAW, SAW.
2.7. Este procedimiento deberá ser usado previo acuerdo con la Empresa Constructora, y los criterios
de aceptación deberán ser especificados y/o se aplicarán los que se indican en el presente
procedimiento
3.0. RESPONSABILIDADES
3.1. REQUISITOS DEL PERSONAL:
3.1.1. La Empresa Constructora, o Fabricante deberá ser responsable de asegurarse que el

personal de Ensayos No Destructivos (END) haya sido calificado y certificado de acuerdo
con la Práctica Escrita del empelador (SGC-AD-PQCP), para la ejecución o validación de
examinaciones de UTPA por el Código ASME Sección V y el estándar API 1104.
3.1.2. El personal que lleve a cabo la aplicación de este procedimiento deberá encontrarse, como
mínimo, certificado como NDT Nivel II o Nivel III en UT, de conformidad con la Práctica
Escrita de AHORRO DE ENERGÍA Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL SAC – ADEMINSAC (SGC-
AD-PQCP).
3.1.3. El personal que lleve a cabo la aplicación de este procedimiento deberá tener conocimiento
de la técnica de inspección, manejo adecuado del equipo y experiencia demostrada en la
inspección de uniones soldadas.
3.2. REQUISITOS FÍSICOS: Los inspectores prinicipales y los inspectores asistentes deberán haber
aprobado un examen ocular con o sin lentes correctivos para comprobar agudeza visual cercana y
de contraste de color, Jaeger J-2 a una distancia de 12 in a 17 in (300 mm a 430 mm). El examen
ocular de todo el personal de inspección será requerido cada año o menos de ser necesario, para
demostrar suficiencia.
3.3. RESPONSIBILIDADES:
3.3.1. El Gerente de Aseguramiento y Control de la Calidad (QA/QC) deberá ser el responsable de
la implementación y control del presente procedimiento.
3.3.2. El Inspector ASNT NDT Nivel III, deberá ser responsable de la administración total de las
calificaciones y examinaciones del personal NDT.
3.3.3. La responsabilidad de un inspector calificado NDT Nivel I, es la de llevar a cabo la inspección
de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, bajo la
supervisión de un Inspector NDT Nivel II o NDT Nivel III.
3.3.4. La responsabilidad de los Inspectores calificados como NDT Nivel II o NDT Nivel III, es la de
interpretar, evaluar y reportar los resultados de la inspección, de acuerdo a los
requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, usando los criterios de
aceptación correspondientes.
3.3.5. El inspector es competente en las técnicas del método de Ultrasonido (UT) para el cual está
certificado, incluyendo la realización de las pruebas y la interpretación y la evaluación de
los resultados, excepto que, cuando el método de examen consiste en más de una
operación, él puede ser certificado sólo para una o más de estas operaciones.
3.3.6. El personal inspector deberá portar el equipo de protección personal e implementos, tales
como: ropa de trabajo adecuada, lentes de seguridad, casco, guantes de látex, zapatos de
seguridad, mascarillas para polvo y gases, tapones de oidos, bloqueador soldar, etc
3.4. Todas las uniones soldadas deberán ser inspeccionadas y reportadas por el Inspector de Control de
Calidad (QC) bajo la supervisión del Jefe de Control de Calidad.
4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA

4.1. ASME Sec. V Article 4, (2010 Edition): Ensayos No destructivos.
4.2. API 1104, (2013). Soldadura de Líneas de Tuberías y de Instalaciones Relacionadas
4.3. ASTM E-2700 (2009 Edition) Práctica Estándar para Pruebas de soldadura mediante Ultrasonido por
Contacto Phased Array.
4.4. ASTM E-164: Prácticas para Inspección de Soldaduras mediante Pruebas de Utrasonido por
Contacto.
4.5. ASTM E-587: Práctica de ultrasonido haz angular por el método de contacto.
4.6. ASTM E-1316 Terminología para Ensayos no Destructivos.
4.7. ASTM E-2192: Guia para el dimensionamiento de Altura de Fallas planares mediante Ultrasonido.
4.8. ASTM E-2491: Guía para evaluar las características de performance de instrumentos y sistemas de
prueba de ultrasonidos phased-array.
4.9. ASME BPVC Code Case 2541: Uso de pruebas de Ultrasonido Phased Array Manual.
4.10. ASME BPVC Code Case 2557: Uso de pruebas S-Scan en Ultrasonido Phased Array Manual.
4.11. ISO 2400: Referencia a bloque para la calibración de los equipos para el examen por ultrasonidos.
4.12. RP SNT-TC-1A (2010 Edition): Práctica recomendada Calificación y Certificación de Ensayos No
Destructivos.
4.13. Davis NDE, Inc. Advanced UT Flaw Sizing Handbook.
4.14. Especificaciones técnicas del proyecto y planos de diseño.
5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

5.1. CÓDIGO: conjunto de requisitos y condiciones generalmente aplicables a uno o más procesos de
regulación de manera integral en un diseño, materiales, fabricación, construcción, montaje,
instalación, prueba, reparación, operación y mantenimiento de los equipos de las instalaciones,
estructuras y componentes específicos. Un conjunto de leyes, como de una nación, ciudad, etc.,
dispuesto de forma sistemática para una fácil referencia
5.2. ESTÁNDAR : El término "estándar" usadas por AWS, ASTM, ASME, ANSI se aplica indistintamente a
las especificaciones, códigos, métodos, prácticas recomendadas, definición de términos,
clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por el comité promotor de la sociedad
técnica determinada y adoptado por esta sociedad. Algo establecido para su uso como una regla o
base de comparación para medir o juzgar la capacidad, la cantidad, contenido, extensión, valor,
calidad, etc.
5.3. ESPECIFICACIÓN : Una especificación es un estándar que describe clara y brevemente los requisitos
esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. Los procedimientos, métodos,
clasificaciones y equipos que se utilizarán también están indicados con el fin de determinar si los
requisitos especificados para el producto se han cumplido o no.
5.4. SOLDADURA: Una coalescencia localizada de metales o no metales producida ya sea por
calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión,
o mediante la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de aporte.
5.5. JUNTA: La unión de los miembros o los bordes de los miembros que van a ser unidas o se han unido.
5.6. JUNTA DE PENETRACIÓN C OMPLETA (CJP): condición de soldadura en la cual la soldadura del metal se
extiende a través del espesor de la junta.
5.7. DEFECTO: Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado
representan una parte o producto incapaz de cumplir con los estándares mínimos de aceptación o
de las especificaciones aplicables. El término designa rechazable.
5.8. DISCONTINUIDAD: Una interrupción de la estructura típica de un material, tal como una falta de
homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas, o física. Una discontinuidad no es
necesariamente un defecto.
5.9. POROSIDAD: Es una discontinuidad, típicamente es una cavidad, formada por atrapamiento de gas
durante la solidificación del metal de soldadura o en un depósito por corte por aire. La
discontinuidad que se forma es generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular. Una
causa común de las porosidades es la contaminación durante la soldadura.
5.10. FUSIÓN INCOMPLETA: Es una discontinuidad de soldadura en el que la fusión no se produjo entre el
metal de soldadura y las caras de fusión o las zonas de soldadura adyacentes. Es el resultado de
inadecuadas técnicas de soldadura, preparación inadecuada del metal o inadecuado diseño de
junta.
5.11. PENETRACIÓN INCOMPLETA: Es una condición de la raíz de la junta en la cual el metal de soldadura no
se extiende a través del espesor de la junta, es un área de inadecuada penetración y fusión, es una
discontinuidad descrita como fusión incompleta de la junta. Penetración incompleta de la junta,
puede generarse como resultado de un insuficiente aporte de calor, diseño de la unión inadecuada,
o un control inadecuado del arco de soldadura.
5.12. FALTA DE LLENADO (UNDERFILL ): es una condición en la que la cara soldada o superficie de la raíz de
una soldadura de ranura se extiende por debajo de la superficie adyacente del metal base. Es el
resultado de la incapacidad del soldador para llenar completamente la unión soldada.
5.13. SOLAPE : Es una protuberancia de metal de soldadura sin fusionar más allá del borde de la soldadura
o la raíz de la soldadura. El solape es una discontinuidad superficial que forma una muesca mecánica
o concentrador de esfuerzos y casi siempre se considera rechazable. Dos causas comunes del solape
pueden ser la velocidad de desplazamiento insuficiente y la preparación incorrecta de metal base.
5.14. FISURAS: Es definida como una fractura, un tipo de discontinuidad caracterizada por su terminación
afilada y una alta relación de longitud y ancho a lo largo de la discontinuidad. Puede encontrarse
en el metal de soldadura, debido al esfuerzo del material. Las fisuras a menudo se inician en las
concentraciones de esfuerzos causados por discontinuidades o cerca de otras muescas mecánicas
asociadas con el diseño de piezas soldadas.
5.15. SOCAVACIONES: Es una acanaladura o ranura fundida adyacente al material base al pie de la
soldadura o raíz de la junta, que no es llenado por el metal de soldadura. Esta ranura crea una
muesca mecánica, la cual es una concentrador de esfuerzos. Cuando el socavado es controlado
dentro de los límites de las especificaciones, esta no es considerada un defecto de soldadura. Las
socavaciones son generalmente asociadas con inadecuadas técnicas de soldadura, excesiva
corriente durante el soldeo o ambos.
5.16. INCLUSIÓN DE E SCORIA: Son productos no metálicos resultantes de la disolución mutua del fundente
y las impurezas no metálicos en algunos procesos de soldadura y soldadura fuerte. En general, las
inclusiones de escoria se pueden encontrar en las soldaduras realizadas con cualquier proceso de
soldadura por arco que emplea fundente como un medio de protección. En general, las inclusiones
de escoria son resultado de las técnicas de soldadura inadecuadas, la falta de acceso adecuado para
la limpieza de la junta, o inadecuada limpieza entre pasadas.
5.17. ARC S TRIKES : Es una discontinuidad que consiste en un metal fundido localizado en cualquier parte,
metal afectado termicamente, o cambio en el perfil de la superficie de cualquier parte de una
soldadura o metal base como resultado de un arco. El Arck Strikes es ocasionado cuando el arco de
soldadura es iniciado en la superficie del metal base, fuera de la unión soldada, ya sea de forma
intencional o accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie del metal
base que es fundida y rápidamente enfriada debido a la disipación de calor ocasionado por la mayor
área del metal base. Los Arc Strikes no son deseados y son inaceptables, debido a que estos pueden
contener fisuras.
5.18. SALPICADURAS: Consiste en partículas de metal expulsadas durante la fusión de la soldadura, estas
no forman parte de la soldadura. Sólo las salpicaduras que se adhieren al metal de base es motivo
de preocupación para el inspector visual. Normalmente, las salpicaduras no se consideran un
defecto grave a menos que su presencia interfiere con las operaciones subsiguientes especialmente
exámenes no destructivos, o la capacidad de servicio de la pieza. Puede indicar que el proceso de
soldadura esté fuera de control, sin embargo.
5.19. MELT-T HROUGH: Melt-Through es un refuerzo visible de la raíz producido en una junta de soldadura
soldada desde un lado. Melt-Through es generalmente aceptable, a menos que se tenga un
refuerzo excesivo de la raíz.
5.20. TAMAÑO DE SOLDADURA : Es una medida de una dimensión critica, o una combinación de dimensiones
criticas de una soldadura. El tamaño de la soldadura requerida debe ser mostrada en los planos de
detalle. El tamaño de la soldadura para varias soldaduras, son definidas e ilustradas en el AWS A3.0,
términos y definiciones estándares de soldadura, incluyendo los términos para la unión adhesiva,
soldadura fuerte, soldadura blanda, cortes térmicas y cortes por spray.
5.21. ARRAY (P HASED ): Un determinado arreglo o configuración de elementos de un transductor. Los

típicos arreglos incluyen los transductores lineales, anulares, matrices cuadradas (2D), anular-
sectorial y circular.
5.22. TRANSDUCTORES DE ARREGLO LINEAL: Los transductores son fabricados ysando un conjunto de
elementos pisicionales y alineados a lo largo de un eje. Esto le permite al haz ultrasónico el
movimiento, focalización y deflexión a lo largo de un simple plano.
5.23. GANANCIA COMPENSADA POR ÁNGULO: (también llamada ACG). Esta es la compensación por la
variación de la amplitud de la señal recibida desde una profundidad fija de un SDH durante la
calibración S-Scan. La compensación es típicamente realizada electrónicamente a múltiples
profundidades. Se debe tener en consideración que existen límites técnicos para la ACH, por
ejemplo la compensación no es posible para cierto rango de ángulos.
5.24. INDIVIDUAL (ANGULO FIJO): es una ley central aplicada a un conjunto específico de elementos activos
de un haz angular constante, emulando una sonda convencional de un solo elemento.
5.25. E-SCAN (también llamado un sistema electrónico de barrido) es una simple ley de focalización
multiplexada, a través de una agrupación de elementos activos, para un haz angular constante el
cual es intensificado a lo largo de la longitud del transductor de Phased Array en pasos o
incrementos definidos. Esto es equivalente a un transductor de ultrasonido convencional
realizando un escaneo electrónico.
5.26. S-SCAN (también llamado Sector, sectorial, o de escaneo azimutal) puede referirse ya sea al
movimiento del haz o la visualización de datos.
5.27. LEY DE FOCALIZACIÓN : se define como un archivo de matriz escalonada operacional que define los
elementos unitarios de búsqueda y sus retardos de tiempo, tanto para la función del transmisor y
el receptor. Es el tiempo de retardo aplicado a un grupo específico de elementos en el arreglo que
determina las características del haz para ambos modos de transmisión y recepción.
6. EQUIPOS Y MATERIALES
6.1. INSTRUMENTOS DE U LTRASONIDO PHASED A RRAY
6.1.1. El instrumento Ultrasonido Phased Array debe ser del tipo pulso - eco y deberá estar
equipado con una ganancia normalizada en dB o control de la atenuación en incrementos
de un paso mínimo de 1dB, que contiene múltiples canales independientes pulso/receptor.
El sistema deberá ser capaz de generar y mostrar tanto las imágenes A-scan y S-scan, que
pueden ser almacenadas y recuperadas para su posterior revisión.
6.1.2. El Phased Array deberá contar con el software para la generación de la ley de focalización
que permite la modificación directa a las características del haz ultrasónico. Cálculos de
retardo específicos pueden ser realizados por el propio sistema o ser importados a partir
de cálculos externos.
6.1.3. El Phased Array debe ser normalizado con la linealidad de la amplitud y la altura, de
acuerdo con la Práctica ASTM E2491, anualmente como mínimo.
6.1.4. El instrumento debe ser capaz de emitir y recepcionar a frecuencias nominales de 1 MHz
a 6 MHz. Para aplicaciones especiales, frecuencias de hasta 20 MHz pueden ser utilizadas,
pero puede requerir instrumentación especial con la digitalización adecuada, y aprobación
especial.
6.1.5. El instrumento debe ser capaz de igualar la respuesta de amplitud de un objetivo en una
trayectoria fija de sonido para cada ángulo utilizado en la técnica (ganancia ángulo
corregido (ACG) proporcionando con ello una compensación por la variación de cuña y la
atenuación del eco transmisor).
6.1.6. El instrumento también debe ser equipado con instalaciones para igualar las amplitudes
de las señales a través de la base de tiempo (tiempo-Ganancia corregida).
6.2. SENSORES DE ULTRASONIDO P HASED ARRAY

6.2.1. Los requisitos de la aplicación serán determinados por el diseño de del sensor de Phased
Array utilizado. Los sensors Phased Array pueden ser utilizado con una cuña removible o
integrada, retardo lineal, o en un sistema de modo inmersión o burbujeador localizado. En
algunos casos un sensor Phased Array puede ser utilizado sin una cuña de refracción o
línea de retardo (es decir, un severo desgaste de cara de superficie).
6.2.2. El número de elementos en el sensor Phased Array y las dimensiones y el paso de los
mismos deben ser seleccionados en base a los requisitos de las aplicaciones y limitaciones
recomendadas por el fabricante.
6.2.3. La frecuencia de los transductores de Phased Array deberá estar entre 2.0 – 10.0MHz,
dependiendo del tipo de material y espesor a examinar.
6.2.4. Un encoder o codificador de posición puede ser conectado con el instrumento de
inspección de Phased Array para realizar la codificación del movimiento del transductor de
Phased Array. Si el encoder es usado, este deberá ser calibrado para coordinar el
movimiento de este con el equipo de Phased Array.
6.3. ESTÁNDAR DE REFERENCIA :
6.3.1. ESTÁNDAR IIW . Cualquiera de los bloques de referencia tipo UT del International Institute
of Welding (IIW), puede ser usado como el estándar para la calibración de distancia, index
point y ángulo de refracción siempre que el bloque incluya el agujero de diámetro 0.060
in (1.5 mm) como se muestra en la figura 2. Este bloque también debe emplearse para la
Linealidad Horizontal de la pantalla, Resolución (Haz Recto).
6.3.2. ESTANDAR DE SENSIBILIDAD API 1104. Patrones del mismo material, diámetro y espesor de la
tubería a ser inspeccionado según detalle de la figura 6 y 7 del estándar API 1104 deberá
ser preparados para cada diámetro de tuberías a ser examinada ultrasónicamente.
6.4. EQUIPOS Y MATERIAL UTILIZADO.
6.4.1. SONATEST VEO, 16:64 Elementos. Detector de defectos por UT Convencional, Phased
Array y TOFD.
6.4.2. SONATEST PRISMA 16:64 Elementos. Detector de defectos por UT Convencional, Phased
Array TOFD
6.4.3. SIUI SUPORT 16:32 y 16.128 Elementos. Detector de defectos por UT Convencional, Phased
Array TOFD
6.4.4. Transductores (sensores) UT Phased array 2.0 - 10.0 MHz. de 16 - 64 elementos.
6.4.5. Cuñas (zapatas) planas de 0 grados, angulares planas y angulares contorneadas de 2.5” a
24” de diámetro exterior de 17WOD or 35WOD.
6.4.6. Cables IPEX de Simple y Doble Conexión para 16, 32 y 64 elementos.
6.4.7. Encoder (registrador de posición).
6.4.8. Pantallas A-Scan, S-Scan, L-Scan, B-Scan, D-Scan, C-Scan (vista superior)
6.4.9. Software UT-Studio.
6.4.10. Software Esbeamtool4 – Eclipse científico.
6.4.11. Acoplante Ultrasónico, EXOSEN20 o Sonotech polvo UT-X, Ultragel II, EchoGel, Agua.
7. VERIFICACIONES PREVIAS DEL SISTEMA.

7.1. LINEALIDAD DEL INSTRUMENTO DE PHASED A RRAY
7.1.1. La linealidad del instrumentos ultrasonico deberá ser verificada en el inicio y fin de cada
serie de examinaciones las cuales no deben de exceder de 3 meses.
7.1.2. La verificación de la linealidad del instrumento debe ser registrada mediante un protocolo
de Verificación de Linealidad del Instrumento Ultrasónico (Ver Registro. 1)
ULTRASONIC INSTRUMENT LINEARITY VERIFICATION

Instrument Manufacturer Model / Serie Number Record Nº
Calibration Block / Serie Number Initial Date Final Date Months
SCREEN HEIGHT
AMPLITUDE CONTROL LINEARITY
LINEARITY
Actual % of Full Screen (**)
Firs Second Indication Set dB Indication Hi gain Setting Low gain Setting
Signal Signal in % at % of Full Control Limits % of
in % (*) Screen Change Full Screen Initial Final Initial Final
____dB ____dB ____dB ____dB
100
90 80 -6 dB 32 to 48
80 40
70
80 -12 dB 16 to 24
60
50
40 +6 dB 64 to 96
40
30
20 +12 dB 64 to 96
20
(*) Reading must be 50% of first signal amplitude within ±5% od Full Screen Height
(**) Final Readings shall be recorded to the nearsest 1% of Full Screen Height
COMMENTS:
Inspector Certif. Level Date Supv / Level III Review Date
Inspector Certif. Level Date
Registro 1. Registro de Verificación de Linealidad del Instrumento Ultrasónico
a. Linealidad del Alto de la Pantalla.

1. Posicione la unidad de búsqueda sobre el bloque de calibración para obtener las
indicaciones desde dos reflectores de calibración.
2. Alternativamente una unidad de búsqueda de haz recto puede ser usada sobre
cualquier bloque de calibración que pueda brindar diferentes amplitudes con
suficiente separación de las señales para prevenir el traslape o atenuación de las
dos señales.
3. Ajuste la unidad de búsqueda sobre una posición para brindar un ratio de la señal
de 2:1 entre las dos indicaciones, con la indicación más grande setear la ganancia
hasta llegar al 80% del total de la pantalla (FSH) y la indicación más pequeña debe
estar a 40% del FSH.
4. Sin mover la unidad de búsqueda de la posición inicial configure la ganacia hasta

llevar la indicación más grande al 100% del FSH y registre la amplitud de la señal
más pequeña, la variación estimada debe estar muy cerca de 1% del FSH.
5. Consecutivamente configure la indicación más grande desde el 100% al 20% del
FSH en incrementos de 10% (o pasos de 2dB si es que no se tienen un control de
ganancia menor); observe y registre la indicación más pequeña, la variación
estimada debe de estar muy cerca del 1% del FSH de cada una de las configurciones.
La lectura debe ser 50% de la amplitud más grande con una variación de 5% del
FSH
b. Linealidad del Control de Amplitud.
1. Posicione la unidad de búsqueda sobre el bloque de calibración para obtener la
máxima amplitud desde un reflector de calibración.
2. Como mínimo, la linealidad del control de amplitud deberá ser realizada y
documentada en el registro de linealidad en ambos rangos (mínimo y máximo) de
ganancia a ser usados en el instrumento de Phased Array.
3. Sin ningún movimiento de la unidad de búsqueda, configure la indicación al
porcentaje del FSH requerido e incremente o disminuya la ganancia (dB) tal como
se especifica en el Registro de Verificación de Linealidad del Instrumento
Ultrasónico. La señal estimada deberá ser registrada con presición de 1% del FSH y
esta deberá ser comparada con los límites especiddos en el Registro de Linealidad.
7.2. VERIFICACIÓN DE OPERATIVIDAD DE LOS E LEMENTOS DEL TRANSDUCTOR DEL PHASED A RRAY.
7.2.1. Los transductores de Phased Arrya deberá ser revisados para verificar el perfomance
de sus elementos en cualquier momento en el que el operador sospeche de algún
problema de operatividad de algún elemento. Cada transductor de Phased Array
debe ser chequeado para determinar la habilidad de cada elemento de transmitir y
recibir energía ultrasónica.
7.2.2. Esta verificación de operatividad verifica el perfomance cada modulo
transmisor/receptor, y la conductividad del cable de cada canal. Cualquier
transductor de Phased Array que tenga más del 25% de elementos defectuosos y de
su apertura usada deberá ser reemplazado por una nueva probeta. Sin embargo si
una calibración efectiva es realizada el transductor aún no puede ser considerado
defectuoso.
8.0. CALIBRACIÓN ESTÁNDAR

8.1. RANGO
8.1.1. La pantalla del instrumento se ajustará utilizando el A-Scan de cada ley de focalización
utilizada para proporcionar una indicación precisa de los viajes de sonido en el material de
prueba. El Rango de la estandarización deben incluir la corrección por el tiempo de viaje en
la cuña para que la posición de profundidad cero en la pieza de ensayo sea indicada con
precisión para cada ley de focalización.
8.1.2. El Rango de normalización debe establecerse utilizando las superficies de radio en los
bloques de referencia tales como el bloque IIW y los bloques deben ser hechos del mismo
material o material acústicamente similar a la pieza de ensayo.
8.1.3. La calibración a ser realizada con el Bloque de calibración tipo IIW o tipo DSC (calibración
de distancia y sensibilidad), la pantalla se calibra en un rango de 4" (100 mm), 5" (125 mm),
10 "(250 mm), etc., pero antes de comenzar la calibración del equipo, lo siguiente debe ser
verificado:
• Cada calibración para la inspección se hará con Control de Rechazo en Cero.
• La calibración se llevará a cabo antes y en el lugar de la inspección.
• Vuelva a calibrar si el operador cambia, después de 30 minutos de prueba, o si los

accesorios del equipo de ultrasonido se cambian.
9.0. MEDIO DE ACOPLAMIENTO, CONDICIONES DE LA SUPERFICIE, COBERTURA DE LA INSPECIÓN Y TÉCNICA

DE ESCANEO
9.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
9.1.1. Cuando sea accesible, preparar la superficie del metal soldado depositado de manera que
confluyan en las superficies de los materiales de base adyacentes, sin embargo, la soldadura
puede ser inspeccionada en la condición tan como fue soldada, siempre que el estado de
la superficie no interfiera con la interpretación válida de las indicaciones.
9.1.2. Limpiar las superficies de escaneo (superficie de contacto) sobre el material base de
salpicaduras de soldadura, escala, suciedad, óxido y cualquier rugosidad extrema en cada
lado de la soldadura por una distancia igual a varias veces el espesor del material de
producción, esta distancia se rige por el tamaño de la unidad de búsqueda y ángulo del haz
de sonido reflejado. Cuando el escaneo se va a realizar a lo largo de la parte superior o a
través de esta soldadura, el refuerzo de soldadura puede ser removido para proporcionar
una superficie plana de escaneo. Es importante disponer de una superficie que esté lo más
plana posible. Generalmente, las superficies no requieren pulido; un suave lijado con una
pulidora de disco o cinta generalmente proporcionará una superficie satisfactoria para su
examen.
9.1.3. La superficie de la soldadura deberá estar libre de irregularidades que pudieran enmascarar
o causar reflexiones desde los defectos que son indetectables y que pueden estar por
debajo de la superficie y adyacentes al material base.
9.2. ACOPLANTE
9.2.1. Generalmente un líquido o semi-líquido, se requiere entre la cara de la unidad de búsqueda
y la superficie para permitir la transmisión de la energía acústica desde el transductor
(unidad de búsqueda) al material objeto de la examinación. El acoplante deberá humedecer
las superficies, tanto de la unidad de búsqueda, como de la pieza de ensayo, y eliminar
cualquier espacio de aire entre las dos superficies. Los acoplantes típicos incluyen, agua,
aceite, grasa, glicerina, y goma de celulosa. El acoplante utilizado no debe ser perjudicial
para el material a ser examinado, debe formar una película delgada y con la excepción de
agua, deben utilizarse con moderación. Cuando se utiliza glicerina, una pequeña cantidad
de agente humectante a menudo es añadido a fin de mejorar las propiedades de
acoplamiento. Cuando se usa agua, la misma debe estar limpia y desgasificada. Los
inhibidores o agentes humectantes, o ambos, pueden ser utilizados.
9.3. COBERTURA DE LA EXAMINACIÓN
9.3.1. El volumen específico de la examinación ultrasónica, identificación de la soldadura y
localización de los transductores deberá ser especificado en el Plan de Escaneo.
9.3.2. El volumen de examinación debe cubrir el metal de soldadura y ¼ del material base medido
desde el pie de la soldadura. Esta área incluye la zona afectada por el calor (HAZ).
9.3.3. El Plan de Escaneo deberá demostrarse gráficamente o mediante el uso de un simulador
por computadora, en la cual una apropiada examinación cubra el uso de ángulos específicos
para soldadura preparadas en simple V, doble V, etc. (como 40° a 60° o 55° a 70°), los cuales
deben ser usados durante la examinación. Este Plan de Escaneo debe ser documentado
para mostrar el volumen de soldadura que fue examinado. Este Plan de Escaneo deberá ser
parte del informe final de examinación.
9.4. TÉCNICA DE E SCANEO
9.4.1. El escaneo deberá ser realizando usando la Técnica de Escaneo Lineal. Este también es
llamado LSAT (Técnica de Análisis de Escaneo Lineal). Cada línea de escaneo debe ser
paralela a la soldadura usando un Escan Sectorial (S-Scan) y/o un Escaneo Electrónico (E-
Scan).
9.4.2. Apropiados ángulos de refracción son aceptados por el Código ASME los cuales definen la
posición de los arreglos y agrupación de los elementos y ángulos. Esto deberá ser detallado
en el Plan de Escaneo.
9.4.3. Un mínimo de dos (2) líneas de escaneo deberá ser realizado a dos (2) diferentes puntos de
referencia desde el centro de la soldadura y a ambos lados de la misma, y donde se
demuestre prácticamente que se está cubriendo toda la soldadura y la zona afectada por
el calor (HAZ).
9.4.4. Para espesores de soldadursa mayores con un espesor de pared nominal mayor a 1in
(25mm), múltiples líenas de escaneo deberán ser realizadas para garantizar contar con los
diversos ángulos de covertura del volumen de soldadura y material base.
9.4.5. El escaneo deberá ser paralelo a la soldadura en los ejes de escaneo de 90°, 270°, 0° o 180°
del eje central de la soldadura.
9.4.6. El rastreo realizado durante el escaneo puede observar la caracterización de
discontinuidades.
9.4.7. La velocidad de movimiento de la unidad de búsqueda deberá ser limitada a un máximo de
6.0 in/seg. (150 mm/seg) para soldadura de recipientes a presión y de 3.0 in/seg
(75mm/seg) para uniones soldadas de tuberías, a menos que la calibración del equipo
demuestre y permita usar velocidad mayores.
9.4.8. Se recomienda realizar la examinación desde ambos de la soldadura, cuando esta sea
práctica de realizar, o desde un lado como mínimo. Todas las limitaciones en el volumen de
examinación deberán ser documentadas en el Registro de Examinación Ultrasónico.
9.4.9. Una examianción completa del volumen de examinación que comprende la soldadura y la
zona adyacente del metal base deberá ser examinada con los haces paralelos a la soldadura,
según lo indicado en 11.4.8, en dos direcciones, por ejemplo: en el sentido de las manecillas
del reloj y en contra de estas. Las zapatas de Phased Array contorneadas al radio de la
tubería o recipiente son permitidas durante la examinación para garantizar un apropiado
contacto con la superficie de la tubería o recipiente.
9.4.10. Se recomienda que se obtenga un registro de la imagen A-Scan de todo el recorrido de los
transductores, cuando se usen encoders.
9.5. LIMPIEZA P OST-EXAMINACIÓN . El acoplante remanente deberá ser removido de la superficie de
evaluación inmediatamente después de terminada la examinación.
10.0. CALIBRACIÓN PARA LA PRUEBA

10.1. CALIBRACIÓN DE TRANSDUCTOR DE HAZ ANGULAR EN EL METAL BASE. La calibración de los transductores
de haz angular debe realizarse como se indica a continuación.
10.1.1. Para el ajuste del instrumento manual con un transductor de haz angular para la calibración de
distancia se deberá emplear cualquiera de los bloques de referencia indicados en 6.4.
10.1.2. Para la sensibilidad se empleara los bloques de referencia API dependiendo del espesor diámetro
y tipo de material, construyéndose la curva DAC (corrección distancia amplitud) o TGC (corrección
ganancia tiempo) como se indica en 9.3.
10.2. ÁREA DE EXAMINACIÓN REQUERIDA: El volumen de examinación deberá consistir del volumen total de
la soldadura y material base adyacente a una distancia de 6mm (¼ pulg.) desde el pie de la soldadura
en ambos lados. Este volumen es aplicable a todas las configuraciones.
Figura 4. Volumen de Soldadura Examinado
10.3. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

10.4. La soldaura sujeta a la inspección ultrasónica debieron previamente estar aceptadas por inspección
visual.
10.5. Las soldaduras sujetas a inspección pueden ejecutarse inmediatamente después que soldaduras
terminadas y a temperatura ambiente.
11.0. Criterios de Referencia de Sensibilidad API:

11.1. La sensibilidad del ensayo por ultrasonido manual, se debe basar en un nivel de dos o tres puntos
de referencia, configurados al 80% FSH (por ejemplo: la curva de corrección de de distancia vs
amplitud (DAC) o la curva de ganancia corregida con el tiempo (TCG) derivada de una entalla
(muesca de referencia) N10 introducida dentro de una muestra del tubo por inspeccionar. (Ver
Figura 5).
11.2. El punto más alto de la DAC/TCG no debe ser menor que el 80 % de la altura de la pantalla completa.
La norma de referencia también se debe usar para determinar la velocidad real del haz del sonido,
ángulo refractado y la distancia de la trayectoria en el material del tubo por inspeccionar.
11.3. La velocidad desconocida y el ángulo refractado se deben determinar cuando se vayan a
inspeccionar soldaduras en tubería de diferentes especificaciones químicas, espesor de pared y
diferente diámetro, o de más de un fabricante de tubos. Esto se puede llevar a cabo con el uso de
dos palpadores del mismo ángulo y frecuencia nominales, dirigidos el uno hacia el otro. (Ver Figura
7). Cuando se observa una diferencia en la velocidad, ángulo, o distancia de la trayectoria del
sonido; se debe fabricar otro factor de referencia a partir del nuevo material del tubo.
11.4. Para el ensayo por ultrasonido automatizado, y cuando la compañía lo requiera para el ensayo por
ultrasonido manual, se deben maquinar agujeros de fondo plano dentro de una muestra del tubo
por inspeccionar. Esta muestra se debe usar como reflector de calibración, además de las entallas
N 10 en las superficies interna y externa. El diámetro de cada agujero de fondo plano debería ser
aproximadamente igual al espesor de un pase de relleno de soldadura. La superficie plana de
reflexión de cada agujero se debe colocar en el mismo ángulo y posición como la preparación de la
unión a soldar por cada pase de relleno requerido por el procedimiento de soldadura.
Adicionalmente, los reflectores planos o agujeros de fondo plano se deben colocar en la posición
de la línea central de la soldadura con sus superficies planas de reflexión verticales a la soldadura.
11.5. Todos los reflectores deberían estar espaciados de tal manera que dos de ellos no estarán
simultáneamente dentro de la dispersión del haz de un palpador.
11.6. Para ensayar en otra construcción nueva y diferente, se debe usar una muestra del tubo del mismo
grado, espesor de pared, y diámetro que los del tubo por inspeccionar, para establecer los criterios
de referencia. Se debe emplear una técnica de transferencia usando palpadores con los mismos
ángulos y frecuencias nominales por emplearse para la inspección, para determinar la distancia de
salto completo real, ángulo refractado real, y atenuación en el material por inspeccionar (Ver Figura
7).
Figura 5. Bloque de Referencia para Ensayo por Ultrasonido Manual
Figura 6. Establecimiento de la distancia, ángulo refractado y velocidad.
Figura 7. Procedimiento de transferencia
12.0. MEDIDA DE LA LONGITUD DE LAS INDICACIONES

12.1. La medida de la longitud generalmente debe realizarse con la unidad(s) de búsqueda que
proporcionan las respuestas de señal más significativa.
12.2. La medida de la longitud deberá ser realizada en una manera similar a la técnica identicada a
continuación. Múltiples ángulos de la unidad de búsqueda deberán ser evaluados con la finalidad
de discriminar lo correctamente a respuesta del defecto y de respuestas metalúrgicas o respuestas
geométricas.
(a) Optimizar la respuesta de la señal de la indicación otorgada por el defecto.
(b) Escaneo el área de la indicación con específica focalización sobre la respuesta de la señal del
defecto (por ejemplo: forma de la señal, orientación, efecto de la inclinación, etc.). Ajuste la
ganancia del sistema según sea necesario para optimizar la respuesta del defecto.
(c) Escanee un área adyacente sin presencia del defecto, con especial énfasis en las respuestas
geométricas circundantes (ruido de la soldadura de raíz, la respuesta de la corona de la
soldadura, etc.)
(d) Escanee a lo largo de la longitud del defecto en cada dirección hasta que la respuesta de la
respuesta de la señal haya disminuido hasta el nivel de ruido de fondo.
12.3. EXPLORACIÓN Y NIVEL DE EVALUACIÓN
12.3.1. Ensayos por Ultrasonido Manual del Material Base. El ensayo manual de onda de
compresión del material base se debe ejecutar con el segundo eco de fondo del patrón de
referencia (Ver Figura 5) ajustado al menos al 80 % de la altura de la pantalla total.
12.3.2. Ensayo de Soldadura por Ultrasonido Manual.
(1) El ensayo de soldadura por ultrasonido manual se debe ejecutar a una sensibilidad de
exploración de referencia DAC/TCG más 6 dB, como mínimo. Se deben evaluar todas
las indicaciones que excedan el 50 % de la altura de pantalla DAC/TCG .
(2) La sensibilidad de la evaluación para el ensayo de soldadura por ultrasonido manual
debería ser la sensibilidad de referencia DAC/TCG más 6 dB, como mínimo, con un nivel
de evaluación para todas las indicaciones al 50 % de la altura de pantalla DAC/TCG.
(3) Después de que los niveles de la sensibilidad de referencia, sensibilidad de exploración
y sensibilidad de evaluación hayan sido establecidos, se deben calificar e incorporar en
el procedimiento final y en el reporte de calificación final.
12.4. PREPARACIÓN Y DISPOSICIÓN DE REPORTES
12.4.1. CONTENIDO DE REPORTES. Un formato de reporte que identifique de forma clara el trabajo y el área
de inspección deberá ser completado por el operador UT al momento de la inspección. El formato
de reporte para uniones soldadas de tuberías aceptables sólo necesita contener la información
suficiente para identificar la tubería, diámetro, espesor, el operador (firma), y la aceptación de la
unión soldada. Un ejemplo de dicho formato se muestra en el Anexo IV.
12.4.2. REGISTRO DE INDICACIONES
12.4.2.1. Indicaciones no Rechazables. Indicaciones no rechazables deberán ser registradas de

acuerdo a las especificaciones del código y/o estándar aplicado.
12.4.2.2. Indicaciones Rechazadas. Indicaciones Rechazadas deberán ser registradas. Como
mínimo el tipo de indicación, localización y extensión (longitud o diámetro, profundidad)
será registrados.
E 2700 – 09
FIG. 1 Modeled S-scan and S-scan Display of Side-Drilled Holes Corrected to 80 % Screen Height Using TCG
Figura 1. Estandarización de Sensibilidad usando agujeros laterales (SDH)

include the full volume of weld plus a specified region either are continuously varied to the limits required using manual
side (such as the heat affected zone). Welds shall be inspected movement of the probes.
12.4.3.from
Pueden emplearse
both sides, where possible.otros métodos para alcanzar la igualdad de amplitud de reflectores de
11.5 Scanning may be by manual probe motion or auto-
11.3 In addition, if cross-cracking (transverse
igual tamaño para todas las leyes Focales enmated cracking) is el rango de distancias
or semi-automated motion. de inspección. El método
suspected, a supplementary technique shall be used that directs
11.6 For enmanual
el scanning the de
primary scan pattern isdea cada
thepara el sistema
beam parallel or essentially empleado se centerline.
parallel to the weld describe mejor manual operación
The technique used will depend on whether or not the weld raster motion with the beam directed essentially perpendicular
instrumento.
reinforcement has been ground flush or not. to the weld axis. The distance forward and backward that the
12.4.4. 11.4
Un ejemplo de estandarización
Typically scanning is carried out from de the sensibilidad
surfaces probepara la inspección
is moved is determined byde thesoldaduras empleando
scan plan to ensure full
where the plate has been machined with the weld bevel. volume coverage. The lateral movement on each raster step
agujeros laterales se muestra en la figura 1.
Alternative scanning techniques shall be used for different shallObserve
not exceedquehalf la
the respuesta en amplitud
element dimension in the lateralde los
agujeros
weld laterales
profiles. Sample es are
illustrations la shown
misma para
in Figs. 2-7. cada
Not agujero siempre
direction. Scanning speed que
(speedel ángulo
at which empleado
the probe is manu- para
all possible configurations are illustrated; illustrations are ally moved forward and backward) will be limited by the
detectarlo
examples y elcoverage
only. Volume haz sónico
affordedalby agujero sean distintos
multiple stand-off system updateen capabilities.
cada caso. La cobertura
Generally using more modelada
focal laws en
la porción
positions of probessuperior de for
are illustrated la Figura 1 ilustra
encoded linear scans. losrequires
hacesmore como si ellos
processing fuesen
time so proyectados
update rates of the B-scan oren vez
This can be replaced with raster scanning where the stand-offs S-scan displays are slower as more focal laws are used.
de reflejados desde la pared opuesta. La diagramación del perfil de la soldadura permite la
visualización del haz sónico a los agujeros laterales.
12.4.5. Deben efectuarse verificaciones periódicas de la sensibilidad con frecuencias acordadas
entre las partes contratantes. Si el equipo ha cambiado mas allá de las tolerancias
acordadas, el mismo deberá ser re-estandarizado. Si la razón para un cambio de sensibilidad
es un cambio en el número de elementos activos comparado con la evaluación inicial se
N —Butt welds should be examined from both sides of the weld and preferably from the bevel opening side (when access permits). For thin wall
OTE
requerirá
sections, u reemplazo
a single probe del transductor.
stand-off may be possible for linear scanning if the probe parameters are adequate for full volume coverage.
FIG. 2 Thin Butt Weld (S and E Scans)
13.0. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN
13.1. Los procedimientos de inspección por Arreglo de Fases son nominalmente idénticos a los
procedimientos de ultrasonido convencional en cobertura ángulos, etc. Los procedimientos de
inspección recomendados para configuraciones de soldaduras comunes se detallan en la práctica
ASTM E-164. Se requerirán variaciones en puntos específicos del procedimiento dependiendo de si
se emplea barridos con “encoder” manual o automático.
13.2. Los procedimientos de Escaneo de Arreglo de Fases en soldaduras deberán efectuarse empleando
planes de barrido que indiquen las posiciones del transductor para asegurar la cobertura en
volumen requerida y los apropiados ángulos de haz sónico. El volumen requerido podría incluir el
volumen total de la soldadura mas una región especifica en cada lado (Como la zona ZAC). Las
soldaduras deberán inspeccionarse desde ambos lados, siempre que sea posible.
13.3. Adicionalmente, si se sospecha de grietas transversales, deberá emplearse una técnica
suplementaria que dirija el haz sónico paralelo o esencialmente paralelo a la línea central de la
soldadura. La técnica empleada dependerá de si el refuerzo de la soldadura ha sido o no removido.
13.4. El escaneo típicamente se lleva a cabo desde las superficies donde el metal base ha sido maquinado
con el bisel. Las técnicas alternativas de escaneo deberán emplearse para los distintos perfiles de
soldadura. Ilustraciones de ejemplo se muestran en las Figuras 2-7. No todas las posibles
configuraciones se muestran, las ilustraciones son solo ejemplos. Se muestra la cobertura
volumétrica cubierta por posiciones múltiples para escaneos lineales con “Encoder”. Esta puede
reemplazarse con rastreadores donde las posiciones varían continuamente a los limites requeridos
empleando el movimiento manual de los transductores.
13.5. El escaneo podría ser por movimiento manual del transductor o movimiento automático o
semiautomático.
13.6. Para el escaneo manual el patrón primario es un movimiento rastreador con el haz dirigido
esencialmente perpendicular al eje de la soldadura. La distancia hacia adelante y hacia atrás del
transductor se determina por el plan de escaneo para asegurar una cobertura volumétrica total. El
movimiento lateral de cada paso rastreador no excederá la mitad del tamaño del elemento en la
dirección lateral. La velocidad de escaneo (la velocidad en la que el transductor se desplaza
manualmente hacia adelante y hacia atrás) se limitara a las capacidades de actualización del
sistema. Generalmente usando mas leyes focales se requiere mayor tiempo de procesamiento de
manera que el tiempo será mayor para barridos B-scan o S-scan, la pantalla será más lenta si se
emplea mayor cantidad de leyes focales.
13.7. Para escaneo automático o semiautomático el transductor se empleara con un “encoder”
posicional para cada eje en el cual se requiera movimiento del transductor (para la mayor parte de
las aplicaciones se empleara un solo encoder). El encoder debe calibrarse para proveer información
posicional de referencia desde un punto de inicio y deberá ser preciso dentro del 1% de la longitud
total de barrido o 10 mm (0.4 in.), cuales quiera sea menor. Mecanismos de guía tales como Cintas
magnéticas o soportes de transductor se emplean para asegurar que el transductor se mueva a una
distancia fija del centro de la soldadura. Datos, en la forma de A-scans de cada ley focal empleada,
deberán registrarse en incrementos no mayor a 2 mm (con al menos tres incrementos desde la
longitud del defecto más pequeño requerido, es decir un defecto largo 3mm requerirá incrementos
no mayores a 1 mm) a lo largo del eje de barrido. Note que este intervalo se reducirá cuando la
longitud de los defectos sea crítica con respecto al criterio de aceptación. Si se emplea el haz
enfocado lateralmente, este podrá considerarse para los incrementos de la toma de datos como
esta descrito arriba.
13.8. Para barrido con encoder solamente podrán emplearse múltiples transductores y grupos de leyes
focales simultáneamente (por ejemplo, dos s-scans desde el mismo transductor pero con diferente
elemento de arranque), siempre que el sistema tenga la capacidad. La colocación del transductor
será definida por os detalles del plan de escaneo con confirmación de la cobertura utilizando
entalles que puedan incluirse en el bloque de referencia.
11.6 For manual scanning the primary scan pattern is a
the beam parallel or essentially parallel to the weld centerline.
The technique used will depend on whether or not the weld raster motion with the beam directed essentially perpendicular
reinforcement has been ground flush or not. to the weld axis. The distance forward and backward that the
11.4 Typically scanning is carriedNON out DfromESTRUCTIVE
the surfaces probe TESTING
is moved is determinedFecha:
by the scan plan to15/01/2018
ensure full
where the plate has been Smachined
PECIFIC with
ANDthe PROVEN METHOD
weld bevel. volumeOF Icoverage.
NSPECTIONThe lateralEdición:
movement on each raster 1.0step
Alternative scanning techniquesULTRASONIC
shall be usedPfor HASED ARRAY
different shallEXAMINATION
not exceed half the element dimension in the1.0
Revisión N°: lateral
weld profiles. Sample illustrations are shown in Figs.PROCEDURE Página 18 de
2-7. Not direction. Scanning speed (speed at which the probe is manu- 25
all possible
13.9. configurations
La región are illustrated;
del metal ally transversales
illustrationsconareondas
base a cubrirse moved forward anddebebackward) will bepero
delimitarse limitedprimero
by the
examples only. Volumecon
verificarse coverage afforded
ondas by multiple stand-off
longitudinales system update
para detectar capabilities. que
reflexiones Generally using more
puedan focal laws
confundir la
positionsinterpretación
of probes are illustrated
durante for encoded linear
el barrido requires more yprocessing
scans. transversales
con ondas esto notime so update rates
se considere of thefactor
como B-scandeor
aceptación y rechazo. El tamaño, ubicación y profundidad desde el lado A debe reportarse
This can be replaced with raster scanning where the stand-offs S-scan displays are slower as more focal laws are used. en el
informe de UTPA.
NOTE—Butt welds should be examined from both sides of the weld and preferably from the bevel opening side (when access permits). For thin wall
sections, a single probe stand-off may be possible for linear scanning if the probe parameters are adequate for full volume coverage.
FIG. 2 Thin Butt Weld (S and E Scans)
5
14.0. EVALUACIÓN DE INDICACIÓN
14.1. El método de evaluación usado, en cierta medida, dependerá de si el escaneo manual o
referenciado (con encoder) fue utilizado.
14.2. ESCANEO MANUAL:
14.2.1. Para el escaneado manual usando Phased Array el personal Inspector debe usar la pantalla
en tiempo real de S-scan y A-scan y/o B-Scan durante el escaneado para unir calidad y
señales que excedan el umbral de evaluación.
14.2.2. La evaluación de las indicaciones detectadas utilizando métodos Phased Array debe exigir
al operador evaluar todas las indicaciones que exceden el umbral de evaluación cuando una
indicación es detectada durante el proceso de escaneo. Algunos sistemas phased-array
pueden incluir opciones para introducir algunos elementos en un formato de informe y la
incorporación de imágenes S-scan, A-Scan y B-scan, como parte del informe.
14.3. ESCANEO REFERENCIADO (ENCODER):
14.3.1. El escaneo referenciado (con encoder) se basan en la evaluación de los datos producidos a
partir de datos almacenados de A-scans.
14.3.2. Los sistemas referenciados pueden estar equipados con pantallas en tiempo real para
mostrar una o más vistas de datos que son colectados durante el escaneo. Esta
característica utilizará sólo para la evaluación de la calidad de los datos en proceso de
escaneo y pueden permitir uno o más canales a ser monitoreados.
14.3.3. La evaluación de las indicaciones detectadas por Phased Array referenciado debe ser
realizado usando las formas de onda de S-Scan o B-Scan colectadas durante el proceso de
adquisición de datos.
14.3.4. El escaneo referenciado muestra los datos para la evaluación de indicaciones que pueden
usar una variedad de proyecciones que no sean sólo los S-scan o B-scan disponibles en el
escaneo manual (por ejemplo, la parte superior o vista C-Scan).
14.3.5. Las soldaduras escaneadas usando la referenciación pueden ser escaneadas en secciones a
condición de que existe una superposición de los datos recogidos y la superposición entre
los escaneos se identifica en la posición codificada con respecto a la posición de inicio de
soldadura de referencia (por ejemplo, una soldadura 2m de largo puede ser escaneadas en
dos partes: una de 0 a 1000 mm y el segundo 950 a 2000 mm).
14.3.6. El umbral de evaluación debería estar indicado en la pantalla S-scan y B-scan con un color
bien definido de tal manera que las indicaciones se puedan distinguir fácilmente desde el
nivel de segundo plano.
14.3.7. Las Imágenes S-Scan o B-scan presentadas con corrección angular (también denominado
volumen corregido) contienen amplitud de la señal y la información de profundidad
proyectada para la indicación refractada con haz angular de ultrasonido.
14.3.8. Las indicaciones localizadas deben ser determinadas en relación a la superficie de
inspección y el sistema de coordenadas definido por la referencia respecto a la posición
relativa a la soldadura.
14.4. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LA INDICACIÓN :
14.4.1. La longitud de la Indicación se determina generalmente mediante la determinación de la
distancia entre los puntos a lo largo de la longitud de soldadura donde la amplitud cae a la
mitad del máximo en los extremos del reflector, o cuando la amplitud cae a la mitad de la
amplitud de evaluación mínimo (50% o 6 dB).
14.4.2. Las estimaciones de la altura de la indicación pueden hacer uso de la caída de 6 dB, tal como
determina a partir del S-scan y B-scan (ver fig. 8). Este método es adecuado para grandes
defectos planares con extensiones mayores que el haz. Para defectos con dimensiones más
pequeñas que el haz una corrección para la divergencia del haz puede ser utilizado para
mejorar las estimaciones de tamaño. Para las indicaciones orientadas negativamente o
indicaciones con superficies irregulares, la amplitud de las técnicas de calibrado no puede
indicar con precisión el tamaño o la gravedad de las indicaciones. Para la mejora de la
capacidad de las técnicas de dimensionamiento descritas en la Guía E-2192 puede ser más
adecuado y puede adaptarse a las aplicaciones
E 2700 –de09matriz escalonada.
FIG. 8 Flaw Sizing (Vertical) by 6dB Drop
may not accurately indicate size or severity of the indications. 13.2.4 Element numbers used for focal laws,
14.4.3. sizing
For improved La evaluación de todasdescribed
capabilities techniques las indicaciones
in Guide relevantes se harán contra los criterios de
13.2.5 Angular range of S-scan,
E 2192 may beaceptación acordados
more suitable and can bepor las partes
adapted contratantes.
to phased 13.2.6 Documentation on recommended wedge angular
array applications. range from manufacturer,
12.4.3 Evaluation of all relevant indications will be made
against the acceptance criteria agreed upon by the contracting 13.2.7 Documented calibration, TCG and angle gain com-
parties. This document and the information contained herein is pensation,
confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written
13.2.8 permission from ADEMINSA Group of Companies
Encoder(s),
13. Reporting 13.2.9 Scanning mechanisms used,
13.1 The contracting parties should determine the pertinent 13.2.10 Couplant,
items to be reported. This may include the following informa-
14.4.4. Una indicación de una imperfección puede ser mas larga que la imperfección que la causa,
sin embargo, el tamaño de la indicación es la base para la evaluación de aceptación. Sólo
las indicaciones que tengan alguna dimensión mayor que 1/16 pulg (1,5 mm) se consideran
relevantes:
a. Una indicación lineal es uno que tiene una longitud mayor que tres veces el anchura.
b. Una indicación redondeada es una de forma circular o elíptica con una longitud igual
o inferior a tres veces su anchura.
c. Las indicaciones cuestionables o dudosas se volverán a examinar para determinar si
son o no son relevantes.
14.5. ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN .
14.5.1. Solo personal certificado como Nivel II o Nivel III en Ultrasonido deberá evaluar los
resultados de la examinación ultrasónica para su aceptación final.
14.5.2. Todas imperfecciones que producen una respuesta (reflector) superior a 20% del nivel de
referencia de la DAC o TCG deberán ser investigadas hasta que el inspector pueda
determinar su forma, identificación y localización de cada una de las imperfecciones y la
evaluación en términos de los criterios de aceptación y rechazo dadas.
14.5.3. Indicaciones que excedan el 50% del Nivel de Referencia de la DAC o TCG y se determine
que son indicaciones de origen geométrico o metalúrgico deberán ser registradas.
1. Los siguientes pasos deberán seguirse para poder clasificar si una indicación es de
origen geométrico o metalúrgico.
a. Interpretar el área que contenga el refelector en concordancia con los
instrucciones de la examinación aplicada.
b. Plotear y vertificar las coordenadas de las indicaciones. Una gráfico de la
soldadura puede ser realizado para determinar las ubicaciones de las
indicaciones.
c. Revisar el proceso de fabricación de la soldadura, preparación de la junta y planos
de diseño cuando estos estén al alcance.
2. La posición y localización de las indicaciones deberá ser registrada en concordancia
con el registro de examinación ultrasónica.
3. Todas las indicaciones registradas deberán ser interpretadas para determinar la
forma, identidad, y localización del reflector. La evaluación final y disposición de las
indicaciones es responsabilidad del Constructor, dueño o usuario del componente a
ser examinado.
4. Determinación de la Amplitud. La amplitud de la señal deberá ser medida como un
porcentaje de la curva de calibración DAC o TCG.
14.5.4. Las Indicaciones que se caracterizan como la fisuras de falta de fusión o penetración
incompleta se consideran inaceptable, independientemente del tamaño.
14.5.5. Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones exceda el nivel de referencia de
amplitud, de acuerdo con los criterios de aceptación y rechazo indicados en los apéndices.
14.5.6. Las imperfecciones se debe indicar sobre la soldadura, con una marca directamente sobre
la imperfección en toda su longitud. La profundidad de la imperfección de la superficie
debería ser escrita en una zona cercana al metal base.
14.6. CLASIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE INDICACIONES.
14.7. CLASIFICACIÓN DE LAS INDICACIONES.
14.7.1. Las indicaciones producidas por la inspección ultrasónica no son necesariamente
defectos. Los cambios en la geometría de la soldadura debido al desalineamiento de los
extremos de la tubería unidas a tope, los cambios en el perfil de refuerzos de la soldadura
del diámetro interno de la raíz y los pasos de cubierta en el diámetro exterior, el biselado
interno, y la conversión de modo de la onda ultrasónica debido a tales condiciones pueden
causar indicaciones geométricas que sean similares a aquellas causadas por

imperfecciones en la soldadura, pero que no son relevantes para la aceptación.
14.7.2. Las indicaciones lineales son definidas como indicaciones con su dimensión mayor en la
misma dirección que la soldadura. Típicamente, las indicaciones lineales pueden ser
causadas por, pero no están limitadas a, los siguientes tipos de imperfecciones.
(1) Penetración inadecuada sin desalineamiento (IP)
(2) Penetración inadecuada debido a desalineamiento (IPD)
(3) Penetración inadecuada en el cruce (ICP)
(4) Fusión Incompleta (IF)
(5) Fusión Incompleta debido a traslape en frío (IFD)
(6) Grietas (C)
(7) Socavaciones Externas (EU)
(8) Socavaciones Internas (IU)
(9) Porosidad Lineal Alargada (HB)
14.7.3. Las indicaciones transversales son definidas como indicaciones con su dimensión mayor
transversal a la soldadura. Típicamente, las indicaciones transversales pueden ser
causadas por, pero no están limitadas a los siguientes tipos de imperfecciones:
(1) Grietas (C)
(2) Inclusiones Aisladas de Escorias (ESI)
(3) Fusión Incompleta debido a Traslape en Frío (IFD), al inicio y/o al final de los pases de
soldadura
14.7.4. Las indicaciones volumétricas son definidas como indicaciones con tres dimensiones.
Típicamente las indicaciones volumétricas pueden ser causadas por, pero no están
limitadas a, los siguientes tipos de imperfecciones:
(1) Concavidad Interna (IC)
(2) Quemones (BT)
(3) Inclusiones Aisladas de Escorias (ISI)
(4) Porosidad (P)
(5) Porosidad Agrupada (CP)
14.7.5. Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones, las indicaciones
relevantes deben ser evaluadas con el nivel de evaluación proporcionado en 9.3 y 9.4 y
de acuerdo con los estándares de aceptación indicados en 11.2.
Nota: Cuando exista duda del tipo de imperfección que está siendo descubierta por una
indicación, la verificación puede efectuarse usando otros métodos de pruebas no
destructivos.
14.8. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104
14.8.1. Las indicaciones deben ser consideradas defectos si existe alguna de las siguientes condiciones:
(1) Indicaciones determinadas como Grietas (C)
(2) Indicaciones individuales con un tamaño vertical (a través del espesor de pared del tubo) que
sean superiores a un ¼ del espesor de pared de la tubería. (p.e. para tuberías de 8NPS Sch 40
(8.18mm), indicaciones mayores a 2.045 mm; y para tubo de 3NPS Sch 40 (5.49mm),
indicaciones mayores a 1.373mm)
(3) Indicaciones múltiples en la misma localización circunferencial con un tamaño (a través del
espesor de pared del tubo) vertical sumado que excede la mitad del espesor de pared del
tubo. (p.e. para tuberías de 8NPS Sch 40 (8.18mm), indicaciones mayores a 4.09mm; y para
tuberías de 3NPS Sch 40 (5.49mm), indicaciones mayores a 2.745mm)
14.8.2. Las indicaciones lineales superficiales (LS) (diferentes de las grietas) identificadas por estar
abiertas a la superficie del diámetro exterior o del diámetro interior, deben ser consideradas
defectos si existiera cualquiera de las siguientes condiciones:
(1) La totalidad acumulada de las indicaciones lineales superficiales (LS), en cualquier longitud
continua de 300 mm (12 pulgadas) de soldadura excede 25 mm (1 pulgada).
(2) La totalidad acumulada de las indicaciones lineales superficiales (LS) excede el 8 % de la
longitud de la soldadura. (p.e. para tuberías de 8NPS OD:219.1mm, longitud de soldadura
688.32mm, la indicación no deben de exceder de 55.07mm; y para la tubería de 3NPS OD:
88.9mm, longitud de soldadura de 279.30mm, la indicación no debe de exceder de 22.34mm)
14.8.3. Las indicaciones lineales subsuperficiales (LB) (diferentes de las grietas), identificadas por estar
por debajo de la superficie, dentro de la soldadura y sin conexión a la superficie del diámetro
exterior o del diámetro interior, deben ser consideradas defectos si existiera alguna de las
siguientes condiciones:
(1) La longitud total acumulada de las indicaciones ocultas (LB), en cualquier longitud continua
de 300 mm (12 pulgadas) de soldadura, excede los 50 mm (2 pulgadas).
(2) La longitud total acumulada de las indicaciones ocultas (LB) excede el 8% de la longitud de la
soldadura. (p.e. para tuberías de 8NPS OD:219.1mm, longitud de soldadura 688.32mm, la
indicación no deben de exceder de 55.07mm; y para la tubería de 3NPS OD: 88.9mm, longitud
de soldadura de 279.30mm, la indicación no debe de exceder de 22.34mm)
14.8.4. Las indicaciones transversales (T) (diferentes de las grietas) deben ser consideradas volumétricas
y evaluadas a partir del uso de los criterios para indicaciones volumétricas. La letra T se debe usar
para designar todas las indicaciones transversales en los registros.
14.8.5. Las indicaciones volumétricas agrupadas (VC) deben ser consideradas defectos cuando la
dimensión máxima de las indicaciones VC exceda 13 mm (½ pulgada).
14.8.6. Las indicaciones volumétricas individuales (Vl) deben ser consideradas defectos cuando la
dimensión máxima de las indicaciones Vl exceda 3 mm (1/8 pulgada), tanto de ancho como de
largo.
14.8.7. Las indicaciones volumétricas de raíz (VR), identificadas por estar abiertas a la superficie del
diámetro interior, deben ser consideradas defectos si existiera alguna de las siguientes
condiciones:
(1) La máxima dimensión de las indicaciones VR excede 6 mm (¼ pulgada), o un espesor
nominal de pared, cualquiera que sea menor. (p.e. para el caso de la tubería de 8NPS
Sch 40 (8.18mm), la máxima dimensión de la indicación es 6mm; para el caso de la
tubería de 3NPS Sch 40 (5.49mm), la máxima dimensión de la indicación es 5.49mm).
(2) La longitud total acumulada de las indicaciones VR excede 13 mm (½ pulgada), en
cualquier longitud continua de 300 mm (12 pulgadas).
16.6.8. Cualquier acumulación de indicaciones relevantes (AR) debe ser considerada un defecto si
existiera alguna de las siguientes condiciones:
(1) La longitud total acumulada de las indicaciones sobre el nivel de evaluación excede 50 mm
(2 pulgadas) en cualquier longitud de 300 mm (12 pulgadas) de soldadura.
(2) La longitud total acumulada de las indicaciones sobre el nivel de evaluación excede el 8% de
la longitud de la soldadura. (p.e. para tuberías de 8NPS OD:219.1mm, longitud de soldadura
688.32mm, la indicación no deben de exceder de 55.07mm; y para la tubería de 3NPS OD:
88.9mm, longitud de soldadura de 279.30mm, la indicación no debe de exceder de 22.34mm)
16.6.9. Discontinuidades en la Tubería o en los Accesorios. Se deben reportar a la compañía las
discontinuidades detectadas por el ensayo de ultrasonido en el tubo o los accesorios. La decisión
para repararlas o removerlas debe ser asumida por la compañía.
16.6.10. Cada discontinuidad rechazada deberá ser indicada en la soldadura por una marca
directamente sobre la discontinuidad en la totalidad de su largo. La profundidad desde la
superficie y el nivel de indicación deberán ser anotados sobre el metal base.
14.9. REPARACIONES: Las soldaduras rechazadas por la examinación ultrasónica deberán ser reparadas
de acuerdo a lo indicado en el Estándar API 1104 Parte 10. Las áreas reparadas deberán ser
reensayadas por el método de ultrasonido con los resultados tabulados en un reporte adicional
15.0. DOCUMENTACIÓN
15.1. GRABACIÓN DE LAS INDICACIONES
15.1.1. Indicaciones no rechazables. Las indicaciones no rechazables deberán ser registradas. Como
se especifica por la Sección del Código de referencia.
15.1.2. Indicaciones rechazables. Las indicaciones rechazables deberán ser registradas. Como
mínimo, el tipo de indicaciones (lineal o redondeada), la ubicación y la extensión (longitud
o diámetro o alineados) deberán ser registrados.
15.2. REGISTROS DE INSPECCIONES :
15.2.1. Las partes contratantes deben determinar los elementos pertinentes que se informa. Esto
puede incluir la siguiente información:
15.2.2. Detalles de la tubería incluyendo dimensiones de diámetro, SCH, espesores, material, grado
y recomendaciones usuales.
15.2.3. Detalle de la soldadura, incluyendo dimensiones de espesor, material, proceso de
soldadura y la forma de bisel. Dibujos descriptivos se recomienda normalmente.
15.2.3.1. Cliente, nombre del proyecto.
15.2.3.2. Identificación y revisión del procedimiento.
15.2.3.3. Identificación del instrumento de inspección (incluyendo fabricante y numero de
Equipamiento: 
- Información UT Phased array de instrumento.
- Información UT Phased array de la onda de matriz que incluye:
(1) Número de elementos,
(2) Frecuencia,
(3) Medidas del elemento,
(4) Foco (identificar el plano, la profundidad o la trayectoria del sonido en su
caso, si procede),
(5) cuña (velocidad, el ángulo de incidencia, dimensiones, dimensiones de
referencia al primer elemento).
- Uso de abertura virtual, es decir, el número de elementos y anchura del
elemento,
- Identificación del bloques de calibración
- Identificación del bloque de simulación y simulador eléctrico cuando es usado
- Los números de elemento utilizado para las leyes de focalización,
- Rango angular de la S-scan,
- Documentación sobre la cuña angular y rango recomendado
- del fabricante,
- La calibración documentada, compensación de la ganancia y el ángulo de TCG,
- Encoder(s),
- Los mecanismos de escaneo utilizados,
- Acoplante,
- Método de la estandarización de sensibilidad y detalles de la correlación de las
indicaciones con defectos,
- Análisis del plan (que indica la posición del sensor en la probeta, el movimiento
del sensor, los ángulos utilizados y la cobertura de volumen,
- Modo de transmisión (la compresión, al corte, pulso-eco, conjuntamente, a
través de la transmisión),
- Resultados de escaneo (detalles de defectos tales como la longitud, posición,

altura, amplitud, la aceptación con respecto a las especificaciones acordadas),
- Nombre del operador de la inspección, la identidad personal y, cuando sea
requerido por referencia a la Sección del Código, el nivel de calificación;
- Fecha de inspección.
ANEXO I: REGISTRO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY

NON DESTRUCTIVE TESTING - AUTOMATED ULTRASONIC TESTING AD - NDT - AUT - IRGW-001
(ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS - ULTRASONIDO AUTOMATIZADO) PAGE/PAGINA: 01 of 01
INSPECTION RECORD OF GROOVE WELDS DATE/FECHA: 24/07/12
(REGISTRO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS) REV./REV. Rev. 01
REGISTER Nº: P988 - AUT - 077 - 2013
PROJECT IDENTIFICATION/IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO:

CUSTOMER/CLIENTE: HAUGS.A. PLACE/INSTALACIÓN: TALLER LURÍN - LIMA
PROJECT/PROYECTO: PROYECTO HIDROELÉCTRICO QUITARACSA I - FABRICACIÓN DE TUBERÍA FORZADA - P988 DATE/FECHA: NOVEMBER 23, 2013
STANDARD/ESTÁNDAR: ASME BPV Sección VIII Div. II Ed. 2010 PROCEDURE/PROCEDIMIENTO: AD - NDT - SPMI - AUT - 001
DESCRIPTION OF THE ELEMENT TO INSPECT/DESCRIPCIÓN DEL ELEMENTO A INSPECCIONAR:

ELEMENT TO EVALUATE: COMPLET JOINT PENETRATION - TUBERIA FORZADA WELD IDENTIFICATION: TUBO R362
DIMENSIONS/TICHNESS: Ø1900 m x 12000 m x 31.0mm MATERIAL BASE/FILLER: EN10028-5(2009) P460ML1
JOINT TYPE TO EXAMINATION: BUTT IN L (CORNER) IN T A OVERLAP ON EDGE
COMBINATIONS OF GEOMETRY AND BEZEL STRAIGHT SCARF 1/2 V IN V IN DOUBLE V

DESIGN BY THE BOARD TO INSPECT: IN J IN U IN K IN L CURVE WITH BACKING
WELDING PROCESS/WPS/WELDER: FCAW-SAW// 552 // HFC-027 / HFC-1254 SURFACE CONDITION: POLISHED 4" / Scanning Patterns A
EQUIPMENT AND MATERIALS USED/EQUIPOS Y MATERIALES USADOS

FLAW DETECTOR EQUIPMENT: BRAND: SONATEST MODEL: VEO16-64 SERIEAL NUMBER: I007198
BRAND/TYPE: SONATEST/UTPA SIZE/FREQ.: T1-PE5.0M32E.08P SERIAL NUMBER: 0272 / 0473
TRANSDUCER:
SEARCH UNIT(S) BRAND/TYPE: PHOENIX/TOFD SIZE/FREQ.: DTOF Ø6mm/5.0MHz SERIAL NUMBER: NA
IDENTIFICATION: BRAND/TYPE: SONATEST/UTPA MODEL: T1-35WOD-R SERIAL NUMBER: 204-38 / 204-38
WEDGE EXTERNAL:
BRAND/TYPE: PHOENIX/TOFD MODEL: ANGULAR 60º SERIAL NUMBER: 16297 / 17159
CALIBRATION BLOCK: BRAND: PH Tool TYPE: PACS / ASME Block 38mm SERIE: 32765 /
A - SCAN B - SCAN C - SCAN BEAM TYPE: NORMAL ANGLE

REPRESENTATION OF SCANNING:
S - SCAN D - SCAN RADIO FREQUENCY TECHNIQUE: UTPA TOFD
INSPECTION TECHNIQUE USED: PULSE - ECHO ECHO - ECHO EMISSOR- RECEP. INMERSIÓN OTHER
SEARCH UNIT CABLE(S) USED: TYPE: Coaxial Lemo 00 - 01/I-PEX LENGTH: 5000mm/5000mm SPECIAL EQUIPM.: NOT USED
2010 SECT I ON V ART I CL E 4
COMPUTERIZED PROGRAM USED: BRAND: SONATEST NAME: UTStudio VERSION: 3.5.1.
SIMULATION BLOCK(S): Not Used ELECTRONIC SIMULATOR: ESBEAM TOOL DAMPING: None REJECT: None
FIG. C-462 SENSITIVITY AND DISTANCE–AMPLITUDE CORRECTION
EQUIPMENT SETUP CALIBRATION DATA: VELOCITY: 3226 m/s REF GAIN.: 38 dB - 80% FSH NOTCH OF REF.: SDH - Ø 1/8"
COUPLING GEL USED: BRAND: WATER COMPOSITION: WATER DENSITY: NA
EVALUATION RESULTS/RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN

WELD SOUND ANGLE AREAS OF RESTRICTED
INDICAT. FROM MAXIMUM DIMENTIONS DISCONTINUITIES (mm) BEAM ANGLE
DIREC APROV. ACCESS OR INACCESIBLE/
ITEM CODE OR PATH UTPA/TOFD 2010 SECT I ON V ART I CL E 4
Nº FACE DAC, % TION FINAL COMMENTS AND
DESIGNAT. (mm) LOC. (X) LENGTH POS. (Y) DEPTH Deg
Deg STATUS
1 LN3621-270º I1 A 20% 42.56 2925 10 +3 15.61-19.63 35°-75°/60° 90°/270º AC
FIG. C-462 SENSITIVITY DISTANCE–AMPLITUDE
Elongated
AND Indication CORRECTION
I2 A 30% 42.58 2942 8 +3 15.61.19.63 35°-75°/60° 90°/270º AC Elongated Indication

level DAC curve the 20% DAC curve or 20% of the reference level.
instrument’s screen, the gain may be increased 14 dB to make the reference
shall be identified (i.e., slag, crack, incomplete fusion, etc.).

or T-464, a reflector producing a response above this level
(20% DAC6) curve or reference level established in T-463
indication responses greater than 20% of the DAC
fication of all relevant reflector indications that produce
D -471
describing what should be recorded for various indications.
D -470
6
When the referencing Code Section requires the identi-
A sample of various Code requirements will be covered

Instead of drawing a 20% DAC or 20% reference level on the
L evel
G r eater T han 20% of D A C or R efer ence
R eflector s W ith I ndication A mplitudes
E X A M I N A T I O N R EQ U I R E M E N T S
0
Locatio n
FI G. D-490
X
FI G. C-462
SEARCH UNI T LOCATI ON, POSITI ON, AND BEAM DIRECTION
SENSI TI VI TY AND DI STANCE–AMPLI TUDE CORRECTI ON

Weld
axis
2010 SE C T I O N V
75
an amplitude technique, the levels or percentage of the

onstrated. When flaw sizing measurements are made with
Section, flaw sizing techniques shall be qualified and dem-
D -473
amplitude equals the DAC curve or reference level.

direction between the points on its extremities where the
length shall be measured perpendicular to the scanning
reference level established in T-463 or T-464, indication
duce indication responses greater than the DAC curve or
measurement of all relevant reflector indications that pro-
D -472
0
When flaw sizing is required by the referencing Code
When the referencing Code Section requires the length
Po sition
FIG. D-490 SEARCH UNIT LOCATION, POSITION, AND BEAM DIRECTION

Y
REPORT GRAPHIC/REPORTE GRÁFICO

Beam direction
and D emonstr ated
F law Sizing T echniques to Be Q ualified
R efer ence L evel

G r eater T han the D A C C ur ve or
R eflector s W ith I ndication A mplitudes
(deg)
Y
90
180
Beam d irection
(deg )
FIG. D-490 SEARCH UNIT LOCATION, POSITION, AND BEAM DIRECTION

180
0
0 Weld Beam direction

0 90 270 !
axis
270
X Position (deg)
Y
180
Location
ART I CL E 4
0
Y 0 Weld
0 90 270
X axis Position
(10)
Location
0
D-470 EX AM I NAT I ON REQUI REM ENT S D-472 Reflectors W ith I ndication Amplitudes Y
Greater T han the DAC Curve or

A sample of various Code requirements will be covered
The undersigned, hereby certify that this record is correct and that the element or welded joints were prepared and inspectedD-470 in accordanceI NATwith
EX AMReference the requirements
L evel
I ON REQUI REM ENT S of ASME
D-472 Code
Reflectors W ith I ndication Amplitudes
describing what should be recorded for various indications. Greater T han the DAC Curve or
Section V Art. 4, and ASME Code SECTION VIII Div. 2. Rules for Construction of PressureWhen Vessels
A sample ofthe
various Code requirements
referencing will be covered
Code Section requires the length Reference L evel
describing what should be recorded for various indications.
measurement of all relevant reflector indicationsWhen thatthe
pro-
D-471 Reflectors W ith I ndication Amplitudes referencing Code Section requires the length
FINAL APPROVAL/APROVACIÓN duce indication responses greater than the DAC curve or of all relevant reflector indications that pro-
Greater T han 20% of DACFINAL
measurement
or Reference referenceReflectors
D-471
level W ith I ndication Amplitudes
established in T-463 or T-464, indication
duce indication responses greater than the DAC curve or
L evel Greater T han 20% of DAC or Reference
reference level established in T-463 or T-464, indication
INSPECTED BY/INSPECCIONADO POR - ADEMINSAC: REVIEWED BY/REVISADO POR - HAUG S.A.: lengthAPPROVED
shall
L evelbe BY/APROBADO POR - SUPERVISIÓN:
measured perpendicular to the scanning
length shall be measured perpendicular to the scanning
When the referencing Code Section requires the identi- direction between the points on its extremitiesdirection wherebetween
the the points on its extremities where the
NAME/ NAME/ NAME/
When the referencing Code Section requires the identi-
Ing. Luis Chirinos M. D: 25fication of all relevant reflector indications that D: produce amplitude
fication equalsreflector
of all relevant the DAC curvethat
indications or produce
referenceamplitude
level.
D: equals the DAC curve or reference level.
NOMBRE: NOMBRE: NOMBRE:
SIGN/ SIGN/6 SIGN/
(20% DAC 6
) curve or reference level established in T-463 Flaw Sizing T echniques to Be Qualified
M: 11(20% DAC ) curve or reference level established M: in T-463
orD-473
T-464, a reflectorFlaw Sizing
producing T echniques
a response to Be D-473
above this level Qualified
M: (10)
and Demonstrated
(10)
FIRMA: FIRMA:
or T-464, a reflector producing a response above this level FIRMA: and Demonstrated
shall be identified (i.e., slag, crack, incomplete fusion, etc.).
When flaw sizing is required by the referencing Code
Y: 13shall be identified (i.e., slag, crack, incomplete fusion,
Y: etc.). 6 When flaw sizing is required by the referencing Y: flaw
Section, Codesizing techniques shall be qualified and dem-
Instead of drawing a 20% DAC or 20% reference level on the
onstrated. When flaw sizing measurements are made with
6
instrument’s
Section, flaw
screen, sizing
the gain may betechniques
increased 14 dB toshall
make thebe qualified
reference and dem-
Instead of drawing a 20% DAC or 20% reference level on the level DAC curve the 20% DAC curve or 20% of the reference level. an amplitude technique, the levels or percentage of the
instrument’s screen, the gain may be increased 14 dB to make the reference onstrated. When flaw sizing measurements are made with
level DAC curve the 20% DAC curve or 20% of the reference level. an amplitude technique, the levels or percentage
75 of the
This document and the information contained herein is confidential and proprietary
75
ADEMINSA Group of Companies

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AD – NDT – SPMI – UTPA - 004

NON DESTRUCTIVE TESTING Fecha: 15/01/2018

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES SOLDADAS

RESPONSABILIDADES POSICIÓN NOMBRE

Revisado y Aprobado Gerente General – ADEMINSA Group of Companies

Procedimiento demostrado by NDT Level III

Procedimiento demostrado a Satisfacción de

Certificado por el cliente

1.0. OBJETIVO ......................................................................................................................... 3

10.0. CALIBRACIÓN PARA LA PRUEBA .......................................................................................... 12

Figura 1. Configuraciones de Juntas Soldadas

3.1.1. La Empresa Constructora, o Fabricante deberá ser responsable de asegurarse que el

4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA

5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

5.21. ARRAY (P HASED ): Un determinado arreglo o configuración de elementos de un transductor. Los

6.2. SENSORES DE ULTRASONIDO P HASED ARRAY

7. VERIFICACIONES PREVIAS DEL SISTEMA.

ULTRASONIC INSTRUMENT LINEARITY VERIFICATION

Calibration Block / Serie Number Initial Date Final Date Months

Inspector Certif. Level Date Supv / Level III Review Date

Inspector Certif. Level Date

Registro 1. Registro de Verificación de Linealidad del Instrumento Ultrasónico

a. Linealidad del Alto de la Pantalla.

4. Sin mover la unidad de búsqueda de la posición inicial configure la ganacia hasta

8.0. CALIBRACIÓN ESTÁNDAR

• Vuelva a calibrar si el operador cambia, después de 30 minutos de prueba, o si los

9.0. MEDIO DE ACOPLAMIENTO, CONDICIONES DE LA SUPERFICIE, COBERTURA DE LA INSPECIÓN Y TÉCNICA

10.0. CALIBRACIÓN PARA LA PRUEBA

Figura 4. Volumen de Soldadura Examinado

10.3. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

11.0. Criterios de Referencia de Sensibilidad API:

Figura 5. Bloque de Referencia para Ensayo por Ultrasonido Manual

Figura 6. Establecimiento de la distancia, ángulo refractado y velocidad.

Figura 7. Procedimiento de transferencia

12.0. MEDIDA DE LA LONGITUD DE LAS INDICACIONES

12.4.2. REGISTRO DE INDICACIONES

12.4.2.1. Indicaciones no Rechazables. Indicaciones no rechazables deberán ser registradas de

Figura 1. Estandarización de Sensibilidad usando agujeros laterales (SDH)

13.0. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN

FIG. 8 Flaw Sizing (Vertical) by 6dB Drop

causar indicaciones geométricas que sean similares a aquellas causadas por

- Resultados de escaneo (detalles de defectos tales como la longitud, posición,

ANEXO I: REGISTRO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY

REGISTER Nº: P988 - AUT - 077 - 2013

PROJECT IDENTIFICATION/IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO:

DESCRIPTION OF THE ELEMENT TO INSPECT/DESCRIPCIÓN DEL ELEMENTO A INSPECCIONAR:

JOINT TYPE TO EXAMINATION: BUTT IN L (CORNER) IN T A OVERLAP ON EDGE

COMBINATIONS OF GEOMETRY AND BEZEL STRAIGHT SCARF 1/2 V IN V IN DOUBLE V

EQUIPMENT AND MATERIALS USED/EQUIPOS Y MATERIALES USADOS

A - SCAN B - SCAN C - SCAN BEAM TYPE: NORMAL ANGLE

EVALUATION RESULTS/RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN

I2 A 30% 42.58 2942 8 +3 15.61.19.63 35°-75°/60° 90°/270º AC Elongated Indication

shall be identiﬁed (i.e., slag, crack, incomplete fusion, etc.).

describing what should be recorded for various indications.

When the referencing Code Section requires the identi-

A sample of various Code requirements will be covered

SENSI TI VI TY AND DI STANCE–AMPLI TUDE CORRECTI ON

an amplitude technique, the levels or percentage of the

amplitude equals the DAC curve or reference level.