Fresado

Practica 3

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 Fresado
Practica 3

Objetivo

• Demostrar la importancia de la máquina fresadora.

• Conocer cada elemento que compone la fresadora.
• Diferenciar los tipos de herramientas y fresas, así como sus posibilidades y limitaciones.
• Conocer accesorios y partes para el óptimo uso de la máquina fresadora.
• Montar y fijar el material en la prensa.
• Estar en capacidad de hacer las operaciones necesarias para fresar una superficie plana,
horizontal y vertical.
• Identificar y seleccionar montajes en la fresadora vertical para diferentes operaciones de
maquinado.

Introducción

El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de trabajo
enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes (en
algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante llamado fresa perfilada
simple). El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la dirección de
avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del avance es la
característica que distingue al fresado del taladrado. En el taladrado, la herramienta de corte
avanza en dirección paralela a su eje de rotación. La herramienta de corte en fresado se llama
fresa o cortador para fresadora y los bordes cortantes se llaman dientes.
La máquina herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operación es una fresadora.
La forma geométrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden crear otras
formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha herramienta.
Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de producción, el fresado
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es una de las operaciones de maquinado más versátiles y ampliamente usadas.

El fresado es una operación de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y salen
del trabajo durante cada revolución. Esto interrumpe la acción de corte y sujeta los dientes a
un ciclo de fuerza de impacto y choque térmico en cada rotación. El material de la herramienta
y la forma del cortador deben diseñarse para soportar estas condiciones.

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 Marco teórico
Hay dos tipos básicos de operaciones de fresado, como se muestra en la figura
a) fresado periférico y b) fresado frontal.

Fresado periférico En el fresado periférico, también llamado fresado plano, el eje de la

herramienta es paralelo a la superficie que se está maquinando y la operación se realiza por
los bordes de corte en la periferia exterior del cortador. En la figura se muestran varios tipos
de fresado periférico: a) fresado de placa, la forma básica de fresado periférico en la cual el
ancho de la fresa se extiende más allá de la pieza de trabajo en ambos lados; b) ranurado,
también llamado fresado de ranuras, en el cual el ancho de la fresa es menor que el ancho
de la pieza de trabajo, creando una ranura en el trabajo; cuando la fresa es muy delgada se
puede usar esta operación para tallar ranuras angostas o para cortar una pieza de trabajo en
dos, llamado fresado aserrado; c) fresado lateral, en el cual la fresa maquina el lado de una
pieza de trabajo; y d) fresado paralelo simultáneo, el cual es el mismo que el fresado natural,
excepto porque el corte tiene lugar en ambos lados del trabajo.

En el fresado periférico hay dos direcciones opuestas de rotación que puede tener la fresa
respecto al trabajo. Estas direcciones distinguen dos formas de fresado: fresado ascendente
y fresado descendente, que se ilustran en la figura.
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 En el fresado ascendente, también llamado fresado convencional, la dirección del
movimiento de los dientes de la fresa es opuesto a la dirección de avance cuando los dientes
cortan el trabajo. Es decir, cortan “contra el avance”. En el fresado descendente, también
llamado fresado tipo escalamiento, la dirección del movimiento de la fresa es la misma que
la dirección de avance cuando los dientes cortan el trabajo. Es un fresado “con el avance”.
La configuración geométrica relativa de estas dos formas de fresado tiene sus diferencias en
las acciones de corte. En el fresado ascendente, la viruta formada por cada diente del cortador
comienza muy delgada y aumenta su espesor durante el paso del diente. En el fresado
descendente, cada viruta empieza gruesa y se reduce a través del corte. La longitud de la
viruta en el fresado descendente es menor que en el fresado ascendente (en la figura, la
diferencia está exagerada para mayor comprensión). Esto significa una reducción en el tiempo
de trabajo por volumen de material cortado, lo cual tiende a incrementar la vida de la
herramienta en el fresado descendente.
La dirección de la fuerza de corte es tangencial a la periferia de la fresa para los dientes que
están enganchados en el trabajo. En el fresado ascendente hay una tendencia a levantar la
pieza de trabajo al salir los dientes del cortador del material. En el fresado descendente la
dirección de la fuerza de corte es hacia abajo, y por esa causa el trabajo se mantiene contra
la mesa de la máquina de fresado.
Fresado en la cara o fresado frontal En el fresado frontal, el eje de la fresa es perpendicular
a la superficie de trabajo y el maquinado se ejecuta cortando las orillas, tanto en el extremo
como fuera de la periferia de la fresa. De igual manera que en el fresado periférico, también
en el fresado frontal existen diversas formas; varias de ellas se ilustran en la figura: a) fresado
frontal convencional, en el que el diámetro de la fresa es más grande que el ancho de la
pieza de trabajo, de tal manera que la fresa sobrepasa al trabajo en ambos lados; b) fresado
frontal parcial, en el que la fresa sobrepasa al trabajo solamente en un lado; c) fresado
terminal, en el cual el diámetro de la fresa es menor que el ancho del trabajo, de manera que
se corta una ranura dentro de la pieza; d) fresado de perfiles es una forma de fresado
terminal en el cual se corta una pieza plana de la periferia; e) fresado de cavidades, otra
forma de fresado terminal usada para fresar cavidades poco profundas en piezas planas; f)
fresado de contorno superficial, en el cual una fresa con punta de bola (en lugar de una
fresa cuadrada) se hace avanzar hacia delante y hacia atrás, y hacia un lado y otro del trabajo,
a lo largo de una trayectoria curvilínea a pequeños intervalos para crear una superficie
tridimensional. Se requiere el mismo control básico para maquinar los contornos de moldes y
troqueles en cuyo caso esta operación se llama tallado o contorneado de troqueles.
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Condiciones de corte en fresado
La velocidad de corte se determina con el diámetro exterior de la fresa. Ésta se puede convertir
a la velocidad de rotación del husillo usando una fórmula que por ahora debe ser familiar al
lector:

El avance f en fresado se determina por lo general como el avance por diente cortante,
llamado carga de viruta, y representa el tamaño de la viruta formada por cada filo de corte.
Esto se puede convertir a velocidad de avance, tomando en cuenta la velocidad del husillo y
el número de dientes en la fresa, como sigue:

Donde fr = velocidad de avance en mm/min (in/min); N = velocidad del husillo en rev/min;

nt =número de dientes en la fresa; y f = carga de viruta en mm/diente (in/diente).
La remoción de material en el fresado se determina usando el producto del área de la sección
transversal del corte por la velocidad de avance. Por consiguiente, si una operación de fresado
de una plancha corta una pieza de trabajo con ancho w a una profundidad d, la velocidad de
remoción de material es

Esto ignora la entrada inicial de la fresa antes de su enganche completo. La ecuación se

puede aplicar al fresado terminal, fresado lateral, fresado frontal y otras operaciones de
fresado, haciendo los ajustes apropiados en el cálculo del área de la sección recta del corte.
El tiempo requerido para fresar una pieza de trabajo de longitud L debe tomar en cuenta la
distancia de aproximación requerida para enganchar completamente la fresa.
Se considera primero el caso del fresado de una plancha, figura:
Para
determinar el
tiempo de
ejecución de
una
operación de
fresado de la
plancha, la
distancia de
aproximación
A para
alcanzar la
velocidad de
corte
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completo se
determina
mediante

Donde d = profundidad de corte, mm (in); y D = diámetro de la fresa, mm (in). El tiempo para

fresar la pieza de trabajo Tm es por tanto,

Para el fresado frontal se acostumbra dejar para la aproximación la distancia A más una
distancia O, de recorrido adicional. Hay dos casos posibles, como se muestra en la figura

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 En ambos casos, A =O. El primer caso es cuando la fresa se centra sobre la pieza de
trabajo rectangular. En la figura es evidente que A y O son iguales a la mitad del diámetro
del cortador.
Esto es,

Donde D = diámetro de la fresa, mm (in).

El segundo caso es cuando la fresa sobresale a uno de los lados del trabajo, como se
muestra en la figura. En este caso, las distancias de aproximación y la distancia adicional
están dadas por

Donde w = ancho del corte, mm (in). Por tanto, el tiempo de maquinado en cada caso está
dado por

Máquinas fresadoras
Las máquinas fresadoras deben tener un husillo rotatorio para el cortador y una mesa para
sujetar, poner en posición y hacer avanzar la pieza de trabajo. Varios diseños de máquinas
herramienta satisfacen estos requerimientos. Para empezar, las máquinas fresadoras se
pueden clasificar en horizontales o verticales. Una máquina fresadora horizontal tiene un
husillo horizontal, y este diseño es adecuado para realizar el fresado periférico (por ejemplo,
fresado de planchas, ranurado, y fresado lateral y paralelo simultáneos) sobre piezas de
trabajo que tienen forma aproximadamente cúbica. Una máquina fresadora vertical tiene
un husillo vertical, y esta orientación es adecuada para fresado frontal, fresado terminal,
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fresado de contorno de superficies y tallado de matrices sobre piezas de trabajo

relativamente planas.
Aparte de la orientación del husillo, las máquinas fresadoras se clasifican dentro de los
siguientes tipos: 1) rodilla y columna, 2) tipo bancada, 3) tipo cepillo, 4) fresas trazadoras y
5) máquinas fresadoras CNC.
La máquina fresadora de codo y columna (de consola) es la máquina herramienta básica
para fresado. Deriva su nombre del hecho de que sus dos principales componentes son una
columna que soporta el husillo y un codo (se parece a un codo humano) que soporta la
mesa de trabajo. Se puede disponer de máquinas horizontales o verticales, como se ilustra

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En la versión horizontal, un árbol soporta por lo general a la fresa. El árbol es básicamente
una flecha que sostiene el cortador y se acciona mediante el husillo principal. En las
máquinas horizontales se provee un brazo para sostener el árbol. En las máquinas de codo
y columna verticales los cortadores se pueden montar directamente en el husillo principal.
Una característica de las máquinas fresadoras de codo y columna que las hace tan
versátiles es la capacidad de la mesa de trabajo para hacer avanzar el trabajo en cualquiera
de los tres ejes x, y o z. La mesa de trabajo se puede mover en la dirección x, la silla se
puede mover en la dirección y, y el codo se puede mover verticalmente para lograr el
movimiento z.
Se puede identificar dos máquinas especiales de codo y columna. Una es la máquina
fresadora universal, figura, la cual tiene una mesa que se puede girar en un plano
horizontal (respecto a un eje vertical) a cualquier ángulo especificado. Esto facilita el corte
de formas helicoidales y angulares sobre las piezas de trabajo. Otra máquina especial es la
fresadora con corredera, figura, en la cual el cabezal de la herramienta que contiene el
husillo se localiza sobre el extremo de una corredera horizontal; la corredera se puede
ajustar hacia dentro y hacia fuera sobre la mesa de trabajo para dirigir la fresa hacia el
trabajo. El cabezal de la herramienta se puede girar también para lograr una orientación
angular de la fresa hacia el trabajo. Estas características aportan considerable versatilidad
en el maquinado de varias formas de trabajo.

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Las fresadoras tipo bancada se diseñan para la producción en masa. Están construidas con
mayor rigidez que las máquinas de codo y columna, y permiten las velocidades de avance
más críticas y las profundidades de corte que se necesitan para las altas velocidades de
remoción de material. La construcción característica de las máquinas fresadoras tipo bancada
se muestra en la figura 22.25. La mesa de trabajo está montada directamente a la bancada
de la máquina herramienta en lugar del tipo menos rígido de rodilla y columna.
Esta construcción limita el posible movimiento longitudinal de la mesa para pasar el trabajo
por delante de la fresa. La fresa está montada en un cabezal de husillo que puede ajustarse
verticalmente a lo largo de la columna de la máquina. Las máquinas de bancada con un solo
husillo se llaman máquinas simplex, como se muestra en la figuras,

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 Y están disponibles en modelos verticales u horizontales. Las fresadoras duplex usan dos
cabezales de husillo, los cuales se posicionan por lo general horizontalmente sobre los lados
opuestos de la bancada para realizar operaciones simultáneas durante un avance del trabajo.
Las máquinas triples añaden un tercer husillo montado verticalmente sobre la bancada para
darle mayor capacidad a la máquina.
Las máquinas tipo cepillo forman la categoría más grande de máquinas fresadoras.
Su apariencia general y su construcción son las de un cepillo grande; la diferencia es que en
lugar del cepillado llevan a cabo el fresado. Por consiguiente, uno o más cabezales de fresado
sustituyen a las herramientas de corte de una sola punta que se usan en los cepillos, y el
movimiento del trabajo que pasa enfrente de la herramienta es un movimiento de velocidad
de avance más que un movimiento de velocidad de corte. Las fresas tipo cepillo se construyen
para maquinar piezas muy grandes. La mesa de trabajo y la cama de la máquina son pesadas
y relativamente bajas, casi al ras del piso, y los cabezales fresadores se sostienen sobre una
estructura puente que se extiende a través de la mesa.
La fresa trazadora, también llamada fresa perfiladora, está diseñada para reproducir una
geometría irregular de la pieza creada sobre una plantilla. Una sonda trazadora controlada
por avance manual o automático sigue la plantilla, mientras el cabezal de fresado duplica la
trayectoria de la sonda para maquinar la forma deseada. Las máquinas trazadoras se pueden
dividir en los siguientes tipos: 1) trazado x-y, en la cual la plantilla es una forma plana con un
contorno que se perfila usando un control de dos ejes, 2) trazado x-y-z, en el cual la sonda
sigue un patrón tridimensional usando un control de tres ejes.
Las fresadoras trazadoras se han usado para crear formas que no pueden ser generadas
fácilmente por una acción de avance simple de la pieza de trabajo frente a la fresa.
Sus aplicaciones incluyen el maquinado de moldes y troqueles. En años recientes, muchas
aplicaciones que se hacían antes en fresas trazadoras se hacen ahora en máquinas
fresadoras de control numérico computarizado (CNC).

Material y/o equipo necesario

 Bloque de metal
 Fresadora
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 Fresas
 Prensas paralelas de máquina y juegos de bridas de montaje.
 Equipo de seguridad:
o Lentes de seguridad
o Botas con casco de acero
o Bata
o Guantes

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 Desarrollo de la práctica

 Observación de las Normas de Seguridad Industrial para el uso del equipo requerido
 En la fresadora identifique y realice lo siguiente:
o La mesa y los volantes para su desplazamiento en X, Y y Z (Longitudinal,
transversal y vertical)
o Gama de velocidades angulares en RPMs y las palancas o volantes para
regularas.
o Gama de velocidades de avance en mm/min o pulgadas/min y las palancas o
volantes para ajustarlas.
o Con el apoyo de un laboratorista, prenda, apague, ajuste RPMs - Vel de
avance y mueva manualmente la mesa.
o Con el apoyo de un laboratorista mueva la mesa con automáticos
 Selección una herramienta de corte de acuerdo con la fresadora asignada.
 Observación del proceso de alistamiento de la máquina que realiza el docente
asesor.
 Montaje de la pieza y de la herramienta de corte.
 Determinación de la velocidad N de la herramienta, F de la mesa, control de
Ancho de empañe y profundidad de pasada.
 Alistamiento de las cajas de velocidades de la fresadora y de los diales a cero (0,0).
 Mecanizado del primer corte y análisis de la superficie obtenida.
 Repetición del paso anterior hasta terminar la superficie totalmente.
 Desmontaje de la herramienta de corte.
 Desmontaje de la pieza y eliminación de los filos o aristas vivas con una lima.
 Realización del mantenimiento básico y limpieza del puesto de trabajo.

Resultados

El procedimiento anterior resulto en un bloque de metal con una superficie

aproximadamente plana

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 Análisis de los resultados

Observamos algunas imperfecciones en la pieza debido a deficiencias en el proceso

relacionadas con el factor humano, de esta manera pudimos observar las
consecuencias que implican los movimientos hechos en la fresadora, y comprobar la
eficacia de este método para hacer acabados

Conclusiones y/o comentarios

Este proceso es de gran ayuda a la hora de realizar piezas con acabados finos, y
posee la capacidad de darle gran detalle a las piezas, es un proceso fácil de realizar
y que requiere algo de practica pero, es importante familiarizarse con él, ya que es
determinante a la hora de diseñar piezas y los procesos para la fabricación de estas.

Bibliografía


Fundamentos de manufactura moderna, Mikell Groover
Fresado | Procesos de manufactura