Fabricacion de Ladrillo Refractario-1

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
II LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS

METALURGICOS
I. TITULO:
FABRICACION DE LADRILLOS REFRACTARIOS AISLANTES
II. OBJETIVO:
 Elaboración de ladrillos refractarios.

 Encontrar la densidad aparente y real
 Encontrar la porosidad total y aparente.
 Caracterizar el ladrillo tanto refractario como aislante (composición, tipo de
poros)
III. RESUMEN
Está presente practica de laboratorio de refractarios y hornos metalúrgicos, se explicará de

manera detallada sobre los materiales refractarios que existe, así como su composición
química que deben de llegar dependiendo de los tipos de refractario que se habla más
adelante, así también como el ladrillo refractario va ligado junto con el refractario como se
menciona. Así mismo hablará de las propiedades del concreto refractario, así como su
materia prima y como es que va constituido. Finalmente, en el procedimiento experimental
será detallado los pasos a seguir para elaboración de un ladrillo refractario aislante.
IV. FUNDAMENTO TEORICO:
4.1. MATERIALES REFRACTARIOS
Se conoce como material refractario a aquellos materiales cuyas propiedades permiten que
pueda soportar temperaturas muy elevadas, sin embargo, estos deben de soportar una
temperatura en específico sin sufrir ningún tipo de deterioro en sus condiciones internas,
como por ejemplo la corrosión. Esta condición permite que los materiales refractarios sean
utilizados en todos los hornos de fabricación, ya sea en las refinerías, industria química,
metalurgia, industrias de vidrio y cerámica. El material refractario conocido por excelencia
I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

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es la cerámica. Estos materiales están formados por partículas diminutas de óxido, las
cuales están unidas a otro material de características refractarias, pero más fino.
4.1.1. INTRODUCCION A LOS REFRACTARIOS

Los Refractarios comienzan a utilizarse con el desarrollo primitivo de las primeras
cerámicas cocidas, utilizadas por el hombre, al construir los hornos de cocción con los
mismos materiales arcillosos con los que se hace la cerámica. Con el desarrollo de la
metalurgia del hierro, fue necesario buscar materiales más resistentes para la Fundición
del mismo.
Los materiales refractarios constituyen un conjunto de productos intermedios
indispensables en un país desarrollado, ya que sin ellos se detendría toda la actividad
industrial en la que se dan condiciones de operación severas (Ataque químico, tensiones
mecánicas, etc.) y en la que, casi siempre, se requiere la utilización de temperaturas
elevadas. Procesos como la cocción, la fusión, afinado de cualquier tipo de material, la
calcinación, así como otros muchos, no pueden desarrollarse si los productos o los
equipos de producción (HORNOS) no están protegidos por materiales refractarios.
Así mismo y cada vez más frecuentemente, ciertos procesos de producción específicos
no pueden ser puestos en marcha si no se ha desarrollado previamente el revestimiento
refractario adecuado. De todo ello se deduce el carácter estratégico de este tipo de
materiales, más allá del valor en sí del material o de su participación en la estructura de
un determinado proceso.
Por otra parte, un revestimiento refractario- aislante hace que las pérdidas de calor a
través de las paredes de los hornos sean menores, contribuyendo de ese modo al ahorro
energético, debido a un menor consumo de calor.
Los principales sectores de aplicación de los materiales refractarios, así como el tipo de
instalación en la que se usan pueden verse en la tabla 1. En ella también se da la
temperatura del proceso y el tipo o tipos de refractarios utilizados. Se observa que se
corresponden con sectores industriales básicos de la economía de un país. Se han
detallado, no de una manera exhaustiva, las aplicaciones dentro de la industria
siderúrgica, ya que a ella le corresponde el mayor consumo de materiales refractarios
con un 60 %, aproximadamente. Si al sector siderúrgico añadimos el de tos metales no
férreos, el del vidrio, el del cemento y la cal y el cerámico tradicional el tanto por ciento
de consumo anterior se eleva al 80 %. La industria de los materiales refractarios ha
experimentado una extraordinaria evolución en los últimos años, como consecuencia

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de las nuevas y cada vez más exigentes especificaciones impuestas por la industria
consumidora. Esto se ha traducido, no solo en un más estricto control de las materias
primas y en una mejora de los procesos de fabricación, sino en el aporte científico de
técnicas que, procediendo tanto de la metalografía como de la fisicoquímica de
materiales, han permitido el establecimiento de los diagramas de equilibrio de fases de
los óxidos potencialmente utilizables como refractarios por su elevado punto de fusión
(A12O3, CaO, SiC2, MgO, ZrO2, Cr2O3, etc.), lo que ha supuesto un mejor
conocimiento de la influencia de las impurezas presentes, a la temperatura y
condiciones reales de trabajo de cada tipo de material.
Igualmente, los avances en los estudios micro estructurales han permitido prever, tanto
el comportamiento ante el ataque químico o erosión de las escorias y gases presentes,
como una mejor evaluación de las propiedades termo mecánicas requeridas a los
revestimientos refractarios.
Tabla 1.- Materiales Refractarios empleados en los procesos industriales de alta
temperatura.

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4.1.1.1. CLASIFICACION DE LOS REFRACTARIOS

La primitiva historia de los materiales refractarios está relacionada con la historia de
la alfarería (cerámica). Sin embargo, la historia de los refractarios durante el siglo
pasado está íntimamente ligada con el crecimiento de las industrias metálicas, puesto
que su avance necesitaba de los refractarios adecuados para la construcción de los
hornos.
Inicialmente, la producción de materiales refractarios se limitó a unos pocos tipos de

ladrillos de todo propósito, siendo sus principales consumidores las industrias

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cerámicas, del hierro, de los metales no férreos y del vidrio. A finales del siglo pasado
el aumento de la aplicación de los metales no férreos, especialmente del cobre, y la
llegada de la industria masiva del acero provocaron grandes cambios en la industria
refractaria. El aumento de la demanda de producción dio lugar al aumento del tamaño
de los hornos con el consiguiente aumento de las tensiones y esfuerzos sobre los
materiales refractarios de su revestimiento, acentuado por los grandes tonelajes
procesados y por las mayores temperaturas de operación. Además, el material
refractario estaba sujeto a la abrasión, erosión mecánica y corrosión química de las
escorias, fundentes y gases.
Para hacer frente a las condiciones anteriores fue necesario desarrollar nuevos
materiales refractarios especiales, lo cual fue posible gracias a una estrecha
colaboración entre los fabricantes de refractarios y los consumidores.
De acuerdo con su carácter químico los refractarios tradicionalmente se dividen en:
ácidos (ladrillos de arcilla cocida de bajo contenido en alúmina y alto en sílice, sílice),
básicos (magnesita y dolomía) y neutros (cromita y carbono). Esta clasificación nos
va a servir como base para realizar un breve recorrido por su desarrollo histórico.
A. REFRACTARIOS ACIDOS El principal constituyente de los refractarios

ácidos es la sílice (95%Si02). Soporta bien los fundentes ácidos. Debido a su
elevada resistencia a la compresión en caliente, pueden emplearse a
temperaturas próximas a su punto de ablandamiento, sin embargo es muy
sensible a cambios bruscos de temperatura especialmente bajo los 650°C,
tienen un gran coeficiente de dilatación lineal a baja temperatura por lo cual
hay que prevenir las oportunas juntas de dilatación en la construcción de
revestimiento con ladrillos, pero no sufren variaciones sensibles de volumen
en el intervalo de temperatura de 600 a 1600°C, así, son muy pequeños los
movimientos de la estructura y bóvedas de los hornos durante el proceso de
fabricación de acero. Para fabricar los ladrillos de sílice, se cuece en hornos de
cuba a 800°C, la sílice natural, se mezcla con poca cal (0.5%), se comprime la
masa en formas apropiadas y se cuecen las piezas obtenidas.
Con ladrillos de sílice se construyen los revestimientos de los convertidores

Bessemer y las bóvedas de los hornos eléctricos, de los Martín - Siemens, las
cámaras de coque y otros. Las soleras de estos hornos se construyen de masa

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refractaria de sílice. Los refractarios silico-aluminosos resisten bien los

cambios bruscos de temperatura, pero soportan poca presión; en las pruebas se
ablandan mucho antes de alcanzar el punto de fusión (1710°C) El
comportamiento de este material refractario esta entre ácido y neutro y
soportan muy bien las escorias y fundentes básicos, tanto más cuanto mayor
es su contenido en alúmina. Los refractarios silico-aluminosos son los más
usados en casi todos los tipos de hogares u hornos y de estufas especialmente
para las paredes. El revestimiento de cubilotes se hace con masa refractaria, o
con ladrillos silico-aluminosos, aunque también para fundiciones especiales se
emplean con el revestimiento básico de dolomita o masa refractaria de sílice.
La silimanita es un refractario de alto contenido de aluminio (más del 60% de
alúmina) y tiene un comportamiento neutro. Se emplea en los hornos eléctricos
y en los hornos Martín - Siemens básicos como capa divisoria entre la solera
básica de dolomita y la bóveda de sílice.
B. REFRACTARIOS BASICOS. La magnesita, constituida por un 80% de

óxido de magnesio (Tf =2800°C), sílice, cal, alúmina y óxido de hierro, tiene
un comportamiento básico, posee alta refractariedad y resistencia al ataque de
escorias y fundentes a base de óxido de hierro.
El óxido de magnesio se obtiene por calcinación de la magnesita, (carbonato
de magnesio) o del hidrato de magnesio obtenido del agua marina. La
resistencia en caliente bajo carga es pequeña comparada con la que tienen los
ladrillos silícicos y no resisten las bruscas variaciones de temperaturas. La
magnesita calcinada tiene una elevada conductividad térmica y una dilatación
de 1.30% a 1000°C. Cuando ocurren calentamiento y enfriamientos sucesivos
se producen tensiones considerables que son la causa de la debilidad
característica de los ladrillos de magnesita.
La dolomita natural está constituida principalmente por carbonato de calcio y
carbonato de magnesio. Para ser utilizada, deben separarse por calcinación los
productos volátiles, agua y anhídrido carbónico La roca dolomía calentada a
1200°C se transforma en una mezcla de óxido de calcio y de óxido de
magnesio llamada dolomita, que generalmente en forma granulada o de
ladrillos se emplea cómo refractario en los hornos. La composición de la
dolomita, es del orden del 40% MgO, 58% de CaO, 1% de Si02 y el resto se

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compone de pequeñas cantidades de óxido de hierro, alúmina y trazas de

magnesio. (Thomas Gilchrist 1877)
La magnesita tiene punto de fusión de 2800°C y la cal de 1570°C. Las mezclas
de cal y magnesita tienen un punto de fusión del orden de 2300°C. La dolomita
calcinada molida o triturada se emplea principalmente en la reparación del
revestimiento en los hornos básicos de fabricación de acero. Se puede mezclar
con alquitrán para aglomerar la masa, también se fabrican ladrillos y bloques
de dolomita que se utilizan en la base de las soleras y las paredes de los hornos
básicos.
Las soleras se pueden preparar con ladrillos de magnesita o de dolomita,
colocados sobre chapas de acero, cubriendo luego los ladrillos con dolomita
molida o dolomita y magnesita fuertemente apisonada hasta formar un bloque
monolítico homogéneo. La presencia de la cal que conserva sus propiedades
características, presenta varias inconvenientes, es muy higroscópica y causa la
descomposición de la dolomita que al enfriarse se desintegra en forma de
polvo.
C. REFRACTARIOS NEUTROS. La cromita es un refractario a base de

sesquióxido de cromo (45%Cr203) y tiene un comportamiento neutro o sea
que soporta bien las escorias y fundentes ácidos o básicos, pero posee muy
poca resistencia a la compresión en caliente y a los cambios bruscos de
temperatura. Se emplea para reparar los revestimientos de las bóvedas acidas
en los hornos eléctricos de arco y en los Martín-Siemens, para los lechos de
las soleras de los mismos hornos y para las paredes y soleras que han de estar
en contactos con escorias o fundentes enérgicos.
La cromo-magnesita (15-50% Cr2O3) se comporta mejor que los ladrillos de
cromita en los ensayos bajo cargas de 2 Kg/cm2 A elevadas temperaturas se
emplea en las paredes de los hornos Siemens y eléctricos y en las bóvedas
suspendidas de los hornos Siemens porque resisten mejor los cambios de
temperaturas que los ladrillos de magnesita.
Los ladrillos de cromo-magnesita tienen mejor aceptación que los de cromita
por tener mejor resistencia a las escorias y al descascarado y mejor
comportamiento a elevadas temperaturas bajo carga.

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El grafito es un refractario de comportamiento neutro, soporta temperaturas

hasta de 1800°C y es sensible a las variaciones de temperatura, pero debe estar
en ambientes cerrados y que contengan óxidos de carbono para evitar su
combustión. Se emplean para fabricar crisoles en la fusión de metales, en
electrodos de hornos eléctricos, piqueras de colada y en el crisol del alto horno.
El carborundo o carburo de silicio, tiene una elevada conductividad térmica y
gran insensibilidad a las variaciones de temperatura. Se fabrican piezas
especiales y se mezclan a veces con grafito para la fabricación de crisoles. Los
refractarios aislantes son ladrillos porosos y de poco peso con una
conductividad térmica mucho menor que los refractarios comunes y una
capacidad de retención del calor, superior a cualquier refractario de
composición similar. Los ladrillos aislantes se usan en la parte posterior de
otros ladrillos de alta refractariedad y alta conductividad térmica, aunque en
algunas oportunidades se pueden emplear directamente como revestimiento de
trabajo si no hay abrasión, ataque de escoria o contacto con líquidos. Las
principales ventajas en el uso de aislante son la economía en el combustible y
la disminución en el tamaño y peso del revestimiento del horno
D. REFRACTARIOS ESPECIALES. Existen otros materiales cerámicos que

se utilizan en aplicaciones refractarias más bien especiales. Algunos de ellos
son el óxido de relativamente alta pureza, muchos de los cuales pueden
producirse con poca porosidad. En este grupo se encuentra la alúmina, sílice,
magnesia, oxidó de berilio (BeO). Circona (ZrO2) y mullita (3Al2O32SiO2).
Otros refractarios son compuestos de carburos, además de carbono y grafito.
El carburo de silicio (SiC) ha sido utilizado para resistencias eléctricas de
calefactores, como material de crisoles y en componentes internos de hornos.
El carbono y el grafito son muy refractarios, pero encuentran limitadas
aplicaciones debido a que son susceptibles a la oxidación a temperaturas
superiores a 800ºC. Tal como cabría de esperar, estos refractarios especiales
son relativamente caros. Hoy en día todos estos tipos de refractarios se
presentan en diferentes formas:
Los refractarios son fundamentalmente materiales capaces de resistir altas
temperaturas sin fundirse. Pero no solo eso, además deben poseer una
resistencia mecánica elevada a dichas temperaturas para poder resistir sin

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deformarse su propio peso y el de los materiales que están en contacto sobre

ellos. Dependiendo de las aplicaciones se les exigirán otras propiedades en
mayor o menor grado, por ejemplo, la estabilidad química frente a los metales
fundidos, las escorias, el vidrio fundido, los gases y vapores, etc. y resistencia
a los cambios bruscos de temperatura (Choque térmico).
Por ejemplo, los materiales refractarios destinados a la realización de
chimeneas industriales (Centrales térmicas, petroquímicas, etc.) ha de
exigírseles una resistencia elevada al ataque de los ácidos, particularmente al
ácido sulfúrico (H2SO4), ante la posibilidad de la aparición de dicho ácido a
partir del vapor de agua y del SO2 de los gases. Además de resistir esta
combinación de severas condiciones, los materiales refractarios deben poder
fabricarse en piezas de ciertas tolerancias dimensionales, manteniendo una
constancia de características y propiedades y, naturalmente, lo más barato
posibles y partiendo de materias primas fáciles de obtener.
4.1.2. LADRILLO REFRACTARIO

Los ladrillos refractarios actualmente son empleados para revestir calderas, ollas de
aceración, parrillas, hornos rotatorios de cementeras, por mencionar algunas, en donde
estos deben estar adheridos uno con uno con tierra refractaria y para lograr mejorar la
firmeza del pegado también se puede agregar cemento dándonos por resultado una
mezcla que tendrá una apariencia barrosa; esta mezcla permite que el pegado en la tierra
sea suficientemente resistente para los procesos.
El manejo de estos ladrillos no es tan simple como manejar ladrillos comunes, debido
a que por sus mismas propiedades reacciona de manera explosiva con otros materiales
que no sean los correctos. Al igual que la tierra refractaria, los ladrillos refractarios
además de cumplir con su función de refractar, son excelente contenedores de calor, es
decir, mantienen el calor al que son expuestos durante sus diferentes usos.
De las peculiaridades de este tipo de material es que son fabricados en calidades
variadas, dependiendo de la concentración de alúmina y en base a esta concentración el
ladrillo resiste mayores temperaturas o puede ser usado para distintos medios. Las
concentraciones van desde el 36% hasta el 99% de Alúmina, aunque también se puede
emplear sílice.

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Principalmente cuando se quiere recubrir hornos destinados para la fundición de acero,

el tipo de ladrillo empleado es el de dióxido de sílice, en algunos casos cuando los
ladrillos comienzan a licuarse estos trabajan con temperaturas superiores 3000 °F
(1650°C). Para poder crear estos ladrillos es necesario que sus componentes estén
expuestos a bajas presiones y que sean a su vez, quemados a temperaturas muy altas.
Las excepciones a este proceso son aquellos ladrillos que son químicamente ligados, o
los que utilizan el alquitrán resina o gomo para permanecer aglutinados.
4.1.2.1. CLASIFICACION Y DESIGNACION

Los ladrillos refractarios de alúmina - sílice se fabrican de varias combinaciones de
materiales que contengan alúmina y sílice. Estos ladrillos pueden variar en su
composición química desde casi 100 % de alúmina y poca sílice hasta casi 100 % de
sílice y poca alúmina, por lo tanto, es necesario establecer una clasificación basada en
las propiedades físicas y análisis químico.
El grupo de ladrillos Sílico aluminosos se clasifica en base a propiedades físicas
puesto que la mayoría de los recubrimientos se hacen de sílice y alúmina.
El segundo grupo de ladrillos de alta alúmina es clasificado originalmente en base al
contenido de alúmina. La clasificación permite que aquellos materiales refractarios
conocidos o grupo de productos similares de varios proveedores se encuentren
agrupados en una norma y de manera consistente.
Los ladrillos refractarios utilizados son de dos tipos dependiendo del contenido de
arcilla con sílices o alúminas. Las propiedades de estos compuestos permiten que el
ladrillo soporte estar a grandes temperaturas. Aunque el comportamiento de cada uno
es muy propio del material.
A. LADRILLOS REFRACTARIOS CON ALTO CONTENIDO EN

ALUMINA. El coeficiente de dilatación térmica de este tipo de ladrillos es
muy bajo, gracias a esta propiedad los ladrillos están preparados para soportar
elevadas temperaturas, sin presentar algún tipo de deformación o dilatación
que modifiquen el desempeño del ladrillo después de su enfriamiento. Como
la arcilla necesaria para su fabricación es muy poca, y por el gran contenido
de cara alúmina, en el mercado el precio de estos ladrillos es alto.

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B. LADRILLOS REFRACTARIOS CON ALTO CONTENIDO EN

SILICE. Al igual que los anteriores, estos ladrillos están diseñados para estar
expuestos a altas temperaturas, sin embargo, cuando estos son sometidos a
fases alternativas o continuas de calor a frío suelen dilatarse de manera
considerable para su uso industrial. Y estos continuos cambios de temperatura,
así como de forma, afectan el ladrillo de tal forma que este termina por
desintegrarse. Este tipo de ladrillo es muy útil en zonas en donde las
temperaturas a las que se expone son altas continuas.
En las Normas Oficiales (NOM) y las Normas (ASTM) Los ladrillos Sílico-
aluminosos se dividen en los siguientes tipos de servicio:
 Bajo. LOW DUTY
 Medio. MEDIUM DUTY
 Alto. HIGH-DUTY
 Superior. SUPERDUTY
 Ladrillo tipo semi-sílice. SEMISÍLICA
C. LADRILLO AISLANTE (20% ASERRIN –80% ARCILLA). Los ladrillos

aislantes son de dos tipos: los usados para apoyar ladrillos refractarios, y los
que se usan en lugar de los ladrillos refractarios regulares. La mayoría de los
ladrillos usados para apoyo se hacen de tierra de diatomáceas, naturalmente
porosa, y los del segundo tipo, usualmente llamados refractarios de peso
ligero, son de composición similar a los ladrillos pesados, y deben su poder
aislante al método de manufactura. Para este tipo de ladrillo se mezcla el
aserrín con la arcilla refractaria, para luego ser moldeada y cocida. En el horno,
el aserrín se quema dejando un ladrillo ligero, sumamente poroso.
Estos refractarios de peso ligero pueden usarse con seguridad para
temperaturas de entre 1350 y 1600 OC, mientras que los ladrillos de tierra de
diatomáceas no son adecuados para temperaturas superiores a 1100 OC en
condiciones ordinarias. Los ladrillos refractarios aislantes se caracterizan por
su baja densidad, la cual les confiere una baja conductividad térmica. Esta
propiedad los hace óptimos para ser empleados en hornos industriales donde
el ahorro energético es una importante condición de diseño.

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Los ladrillos aislantes se utilizan como respaldo de ladrillos densos de mayores

refractariedad y conductividad térmica. Pueden emplearse como revestimiento
de trabajo de hornos, pero únicamente cuando no están sometidos a la
abrasión, corrosión o erosión por metales fundidos, escorias ó gases a altas
velocidades. (Anatolio Ernitz 1955).
D. LADRILLO REFRACTARIO DENSO (LADRILLO DE ALUMINA).

Los ladrillos de alúmina tienen gran aceptación industrial por ser económicos,
presentan resistencias mecánicas elevadas aun en caliente, y pequeñas
dilataciones, por lo que conservan su volumen, siendo poco sensibles a los
cambios bruscos de temperatura; como inconvenientes se pueden señalar su
mala conductividad térmica y su relativamente baja fusibilidad (1690 – 1770
OC). Dentro de los ladrillos refractarios densos, tenemos dos variedades, de
alta alúmina y de baja alúmina.
Los ladrillos de baja alúmina o ladrillos de chamota (25% arcilla y 75%
chamota), son ladrillos muy compactos, por lo que gozan de gran resistencia
mecánica a la compresión y al choque, y químicamente a la acción de las
escorias, pero con el inconveniente de su dilatabilidad que los hace sensibles
a los cambios bruscos de temperatura. Se emplean en la construcción de
hogares, hornos de reverbero, hornos altos. Hornos de crisoles para acero
fundido, cerámicos, vidrio, cal y cemento. Los ladrillos de alta Alúmina o de
Bauxita (20% arcilla y 80% bauxita), son ladrillos que pueden soportar
condiciones extraordinarias para las que no son adecuados los ladrillos más
antiguos de arcilla refractaria. Los ladrillos de alta alúmina son prácticamente
inertes al monóxido de carbono y no son desintegrados por atmosferas de gas
natural a temperaturas hasta de 1000 OC. Este tipo de ladrillo se clasifica entre
los súper refractarios, y los de casi pura alúmina (+97%). Los ladrillos de alta
alúmina se emplean en la industria del cemento, en los refractarios de fábricas
de papel y en las instalaciones de calderas modernas. También se usan en el
recubrimiento de hornos para vidrio, de hornos calentados con petróleo y en
alambiques de aceite de alta presión, etc. Las dimensiones de los ladrillos
deben cumplir con la NMX-O-065-1984. Las composiciones de los ladrillos
refractarios de arcilla de alta calidad deben cumplir con los requerimientos de
la tabla:

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Tabla 1.2.- Composición Ladrillos Refractarios Aislantes y Densos.
4.2.PROPIEDADES DE LOS REFRACTARIOS

Las propiedades que estos materiales presentan, van a estar en función de su composición
química. La relación alúmina sílice y los contenidos de impurezas, tales como los óxidos
de hierro y los álcalis presentes (Na2O y k2O) van a determinar las temperaturas de fusión
y la resistencia al ataque químico de los gases de combustión, especialmente en presencia
de monóxido de carbono, libre y derivados de la combustión del azufre.
Las propiedades que estos materiales presentan, van a estar en función de su composición
química. La relación alúmina sílice y los contenidos de impurezas, tales como los óxidos
de hierro y los álcalis presentes (Na2O y k2O) van a determinar las temperaturas de fusión
y la resistencia al ataque químico de los gases de combustión, especialmente en presencia
de monóxido de carbono, libre y derivados de la combustión del azufre.
A. Densidad aparente de un material a granel “bulk density” (ASTM C 134)

 La densidad es la relación que hay entre el peso del refractario y el volumen.
 La densidad se expresa en libras por pie cubico (pcf) o kilogramos por metro
cubico (Kg/m3).
 La densidad en los refractarios es una medida indirecta de su capacidad calorífica
o su habilidad de acumular calor.
B. Porosidad aparente “Apparent Porosity” (ASTM C 830).

 La porosidad aparente también conocida como porosidad abierta es la medida de
los poros que esta interconectados en la estructura del refractario

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 La porosidad tiene efecto directo en la habilidad del refractario de resistir la

penetración de metales, escorias, gases y vapores. Por otra parte a mayor
porosidad, mayor efecto aislante del refractario ASTM C 704.
 En muchas aplicaciones los refractarios son sometidos al impacto de piezas

pesadas o al continuo paso de materiales sólidos como polvos y gases que los van
erosionando. Para una mejor resistencia a estos efectos el material debe ser
mecánicamente fuerte y tener una liga muy fuerte. Los ladrillos mas fuertes
generalmente muestran mejor resistencia a la abrasión.
 El módulo de ruptura y la resistencia a la compresión ofrecen el mejor indicador

de la resistencia a la abrasión del refractario.
C. Fuerza de trituración en frío “Cold Crushing Strength” (CCS) y Módulo de

Ruptura “Modulus of Rupture” (MOR) de ladrillos y formas (ASTM C 133).
 La compresión es uno de los parámetros más usados para evaluar un refractario.
 La determinación en frio no puede ser usada para predecir su comportamiento
en servicio, pero nos da una buena idea de cómo desarrolló su liga durante su
fabricación.
 Los ladrillos más fuertes generalmente muestran mejor resistencia a la abrasión-
 El módulo de ruptura y la resistencia a la compresión ofrecen el mejor indicador
de la resistencia a la abrasión del refractario.
 La prueba de compresión en caliente es una medida de la capacidad del material
de resistir los esfuerzos causados por la expansión térmica, los choques térmicos
y en general los esfuerzos mecánicos a los que será sometido el refractario en
operación.
 La compresión en caliente también nos sirve de indicador de la resistencia del
material a la erosión y corrosión por metales y escorias junto con otras
propiedades como la mineralogía y la porosidad.
D. El Modulo De Ruptura En Frio (Mor)

 También es otra medida de la resistencia del material, solo que esta es aplicada
transversalmente para medir su resistencia a la flexión. Ambas pruebas tienen
versiones en frio y en caliente.

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 *El módulo de ruptura y la resistencia a la compresión son descritas por la

norma ASTM C 133.
 La densidad, porosidad y resistencia a la compresión de los productos quemados
dependen de muy variados factores, como la calidad de las materias primas, el
tamaño de partícula y su empaquetamiento dentro de la estructura del material,
la presión y la velocidad de prensado, la temperatura y el tiempo de quemado y
la atmosfera del horno, así como el tiempo y la velocidad de enfriamiento.
 Las cualidades de los refractarios no pueden ser determinadas solamente por
unas cuantas de sus propiedades sino más bien de la correlación de todas sus
propiedades. En el diagrama de fases que veremos más adelante, podremos
observar el comportamiento del sistema binario alúmina – sílice
A pesar del alto punto de fusión de la sílice de 1,713ºc, su uso como refractario esta
poco extendido debido a las dificultades que presenta en su manejo, porque la sílice
es muy sensible a los cambios de temperatura. A lo largo de su curva de
calentamiento va presentando diferentes estructuras cristalinas que causan cambios
de volumen importantes y que se traducen en cambios dimensionales que ocasionan
un alto grado de dificultad en su uso y durante su fabricación, como se puede ver
en el siguiente tabla.

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Tabla 2.1.-Densidad de Materiales y Condiciones de formación

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FIG. 2.1.- A Y B Diagramas de fases de variaciones de sílice y alúmina. se observan

las variaciones que presentan las mezclas alúmina sílice. En la concentración de
5.5% de alúmina y 94.5% de sílice se presenta el punto eutéctico de este sistema
con un punto de fusión de 1,595ºc. A partir de este punto las temperaturas de fusión
se incrementan rápidamente hasta llegar a los 2,050ºc, punto de fusión de la
alúmina pura.
4.2.1. MATERIA PRIMA DE LOS REFRACTARIOS

Las materias primas fundamentales de los refractarios sílico aluminosos son las arcillas,
caolines y sus derivados calcinados, conocidos en el medio como grog, o simplemente
calcinados.
La arcilla químicamente está constituida por sílice SIO2, alúmina Al2O3 y H2O con
impurezas como óxidos alcalinos, óxidos de fierro, cal, etc. La definición amplia puede
ser la siguiente: "arcilla es un material hidratado que contiene una significativa porción
de alúmina y sílice y muestra la propiedad de la plasticidad. Se conoce bajo el nombre
de plasticidad, la facultad que posee un material mezclado con agua, de adquirir y
conservar una forma determinada bajo la acción de una influencia Mecánica exterior,
sin que se produzcan grietas o roturas después de haberse retirado la acción de la
fuerza.”
Las arcillas plásticas por sus propiedades, se contraponen al caolín dado que poseen un
mayor contenido en hierro, son más fusibles, más plásticas y su grano es más fino.

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Es por ello que se puede decir que son complementarias y a menudo se combinan para
crear una arcilla más trabajable. Se trata de una arcilla secundaria, mezclada a menudo
con capas de carbón y otros tipos de arcilla.
Es altamente plástica y aunque no es tan pura como el caolín está relativamente libre
de hierro y otras impurezas, cociéndose a un color gris claro o anteado claro debido a
la presencia de material carbonoso.
Éstas poseen un elevado grado de contracción, que puede llegar hasta a un 20%. En la
fabricación de cerámica blanca, este tipo de arcilla se hace indispensable para aumentar
la falta de plasticidad del caolín, aunque no puede añadirse más del 15% puesto que se
traduciría en un color gris o anteado, disminuyendo así su traslucidez.
Las Arcillas duras o magras son poco plásticas y tienen fracturas de forma concoidal.
Los materiales refractarios arcillosos son una mezcla de arcillas plásticas, arcillas duras
y caolines calcinados, cuyo contenido permite obtener ladrillos de baja refractariedad
hasta los súper refractarios de alta temperatura, dependiendo de la composición y
proporción de arcilla, caolín y calcinados que compongan la mezcla. El caolín presenta
la siguiente composición química:
SIO2 = 46.6 - 54.0 %

Al2O3 = 39.5 - 46.0 %
En el caso de arcillas caolíníticas naturales, en que el caolín representa un 96% del total
la composición viene a ser la siguiente:
SIO2 48.5 % - 55.4 %

Al2O3 35.4 % - 40.5 %
TiO2 1.30 % - 1.50 %
Fe2O3 1.60 % - 1.80 %
CaO 0.40 % - 0.50 %
MgO 0.40 % - 0.50 %
K2O 0.10 % - 0.10 %
Na2O 0.10 % - 0.10 %

18
Las arcillas muy refractarias funden o se ablandan entre 1,745ºc a 1,770º c muchas
veces tienen porcentajes de Al2O3 superiores, pues están mezcladas con gibsitas
(Al(OH)3), residuos bauxíticos, y otros minerales aluminosos, en cuyo caso no se
consideran impurezas desde el punto de vista refractario.
También debe considerarse la arcilla y caolines calcinados, proveniente de caolín o
arcilla calcinados previamente que se agregar los refractarios para controlar la
contracción de la arcilla cruda durante el proceso de quema. Su granulometría y la
cantidad agregada a la mezcla puede graduarse, dependiendo de ello la porosidad
del material terminado, su peso específico, su expansión térmica, resistencia al
choque térmico, etc. La cantidad de calcinado a agregar dependerá de la plasticidad
de las arcillas crudas que se utilicen. El porcentaje varía desde 25 a 90%.
Debido a que las arcillas, caolines y otros minerales refractarios de origen arcilloso,
se han formado por la sedimentación de sus componentes, encontramos que no hay
dos mantos de estas materias primas que sean iguales. Incluso dentro del mismo
manto se encuentran diferencias, según la zona en que se tome la muestra y también
dependiendo de la profundidad de la misma.
Esto no afecta la refractabilidad de la mezcla ni la calidad del producto, aunque si

presenta diferencias en los análisis químicos de diferentes fabricantes para una
calidad equivalente y en el correr del tiempo, diferencias en el mismo producto del
mismo fabricante, en función de las variaciones naturales de la materia prima
Como podemos ver en los diagramas de fase, la variación del punto de fusión,
contra la composición, alúmina - sílice de los ladrillos a base de arcilla, varía entre
los 1,800ºc y los 1,850ºc, muy por arriba de las temperaturas máximas
recomendadas para estas calidades.
A partir de contenidos del 50% ó más de alúmina, entramos al grupo de las calidades
de alta alúmina y las materias primas van variando en función del incremento en la
cantidad de alúmina. Entre el 50% y el 70% de alúmina se utilizan combinaciones
de bauxitas, que tienen un contenido de alúmina entre el 85% y el 90% y grog de
caolín o arcilla calcinado, mas arcilla cruda para obtener plasticidad en la mezcla y
poder formar los refractarios. A medida que se aumenta la calidad con el contenido
de alúmina, se disminuye la participación de los calcinados arcillosos y de arcillas
crudas

19
Debido a que las bauxitas contienen un máximo de 90 a 92% de alúmina, para

fabricar calidades con contenidos superiores, se requiere la participación de
alúminas extraídas y procesadas a partir de bauxitas, mediante el proceso Bayer.
Este proceso consiste en términos muy generales, de provocar la precipitación del
hidróxido de aluminio a partir del óxido de aluminio presente en la bauxita. Este
precipitado, se extrae mediante filtrado y concentración, se somete a múltiples
lavados para eliminar la presencia de sodio, y posteriormente se calcina a mas de
1,750ºc para obtener el oxido de aluminio, prácticamente puro, < 99%, de alúmina.
4.2.2. METODOS DE FABRICACION
Existen métodos de fabricación de materiales refractarios, que provienen de la industria

de la cerámica, como son el vaciado, incluso el torneado de la arcilla para ollas y vasijas,
el formado de piezas a mano, etc. Actualmente solo se utiliza de estos métodos el
proceso de vaciado. Este se hace utilizando modelos de las piezas a fabricar, con los
que se fabrican moldes que permiten producir réplicas de las piezas originales.
Este método ha sido desplazado por la utilización de modernos sistemas de prensado,
tanto mecánicos como hidráulicos, que tienen ventajas en cuanto a economía y
productividad, pero que no necesariamente mejoran la calidad del producto, aunque si
hacen una producción muy homogénea y de mejor acabado global.
El proceso de vaciado, cuando se ha controlado la humedad de la mezcla y se lleva a
cabo bajo riguroso control, permiten una unión entre partículas, que no es posible
alcanzar con el prensado, por poderosa que sea la maquinaria. Finalmente, y mediante
el agregado de aditivos, se logran reacciones químicas que desarrollan ligas cerámicas
que otorgan al refractario propiedades muy superiores a las del prensado. El gran
inconveniente es la lentitud y costo del proceso.
En 1887 el científico Kart Joseph Bayer desarrollo en Austria el proceso químico para
la obtención de la alúmina concentrada en el mineral de bauxita.
El proceso que se aplica en Bauxilum que permite la refinación de las menas de
bauxita para la obtención de alúmina de grado metalúrgico, sigue el mismo
principio del proceso Bayer, pero con nuevas tecnologías

20
Fig. 2.2 Proceso Bayer de forma esquemática.

21
4.2.2.1.PROCESOS DE FABRICACION DE MATERIALES REFRACTARIOS

Procesos de conformado de productos refractarios por vía seca y vía húmeda, en general
las materias primas que parte el proceso de fabricación de materiales refractarios son
de origen natural y proceden directamente de mina. En la fabricación de refractarios
especiales, y en el caso de la magnesia, cuyas reservas naturales son actualmente
insuficientes, la materia prima procede en algunos de síntesis química (magnesia
obtenida a partir del agua de mar y alúmina a partir de la bauxita).Cuando se utilizan,
en todo o en parte, materias de origen primario (naturales), es necesario realizar una
serie de operaciones previas con el objeto de obtener una materia de calidad adecuada,
que nos permita obtener un producto refractario cocido con las propiedades deseadas.
Por ello y una vez extraída la materia prima natural de la mina o cantera, se procede a
su lavado, con objeto de eliminar materias solubles que puedan actuar como posibles
fundentes y que por tanto disminuirán las propiedades refractarias del producto a
fabricar.
En algunos casos es necesario realizar un proceso de concentración y posterior o
paralelamente, una calcinación del producto, con el objeto de eliminar el CO2 de los
carbonatos o H2O de los hidratos presentes en la materia prima. Si no se realizara esta
operación, dichas sustancias volátiles se evacuarían en el proceso de cocción de las
piezas refractarias y provocarían la rotura de las mismas, con las consiguiera es pérdidas
económicas. En ese sentido, se tiene la chamota que es el producto resultante de calcinar
materiales arcillosos.
La mayoría de los productos cerámicos tradicionales y avanzados son manufacturados
compactando polvos o partículas, en las formas adecuadas, que se calientan
posteriormente a temperaturas suficientemente elevadas para enlazar las partículas
entre si.
Las etapas básicas para el procesado de cerámicas por aglomeración de partículas son:
a. preparación del material

b. conformación o moldeado
c. tratamiento térmico de secado (no siempre se requiere).
d. cocción por calentamiento de la pieza de cerámica a temperaturas
suficientemente altas para mantener las partículas enlazadas.

22
A. PREPARACIÓN DE MATERIALES. La mayoría de los productos

cerámicos están fabricados por aglomeración de partículas. Las materias
primas para estos productos varían dependiendo de las propiedades requeridas
por la pieza cerámica terminada. Las partículas y otros ingredientes, tales como
aglutinantes y lubricantes, pueden ser mezclados en seco o en húmedo. Para
productos cerámicos que no necesitan tener propiedades muy "exigentes",
tales como ladrillos comunes, tuberías para alcantarillados y otros productos
arcillosos es una práctica común mezclar los ingredientes con agua Para otros
materiales cerámicos, las materias primas son partículas secas con aglutinantes
y otros aditivos
Algunas veces se combinan ambos procesos – húmedo y seco-. Por ejemplo,
para producir un artículo cerámico con gran proporción de Al2O3 que sea buen
aislante, las partículas de materia prima se mezclan con agua y junto con un
aglutinante de cera para formar una suspensión que posteriormente se atomiza
y seca para obtener pequeñas partículas esféricas
B. CONFORMACION La producción de cerámicos refractarios fabricados

puede conformarse mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o
liquidas. Los procesos de conformado en frío son predominantes en la industria
cerámica, aunque se usan también es un cierto grado los procesos de
conformado en caliente. Compactación, moldeo en barbotina y extrusión son
los métodos de modelado de cerámicos que se utilizan mas comúnmente
B.1. Compactación. La materia prima cerámica puede ser compactada en

estado seco, plástico o húmedo, dentro de una matriz para formar productos
con una forma determinada.
B.2. Compactación en seco. Este método se usa frecuentemente para

productos refractarios (material de alta resistencia térmica) y componentes
cerámicos electrónicos. La compactación en seco se pude definir como un
prensado uniaxial simultáneamente a la conformación de polvo granulado
junto con pequeñas cantidades de agua y/o aglutinantes orgánicos en una
matriz.

23
Fig. 2.4.- Compactación en seco sencillo y doble
V. EQUIPOS, MATERIALES E INSTRUMENTOS
5.1. MATERIALES:
 Chamota
 Aserrín
 Agua
 aceite
5.2. EQUIPOS E INSTRUMENTOS
 prensa hidráulica
 caja de acero 1020 (medidas: 2.5” x 9” x 4.5”, espesor 0.5”)

24
VI. PROCEDIMIENTO
6.1. En primer lugar, se tiene que conseguir la chamota junto con el aserrín.
Figura 4: Obtención de chamota y

aserrín.
6.2. Seguido, el aserrín y la chamota se mezclan agregándole una cierta cantidad de
agua, hasta formar una mezcla homogénea, no tiene que haber grumos.
Figura 5: mezcla homogénea de la chamota y el

aserrín.

25
6.3. En tercer lugar, esta mezcla es llevada a la máquina de comprensión, se coloca en
la caja de acero,
Figura 6: llevado de la mezcla homogénea a la caja de

acero.
6.4. La caja se tapa con una plancha de acero, luego se aplica una carga de 18
Megapascales, nuevamente se le agrega mezcla una y otra vez hasta obtener un
material consistente.
Figura7: comprensión de la mezcla Figura 8: material consistente

26
6.5. Finalmente, una vez ya consistente la pieza se lleva al horno, se calienta a 50ºC por
un día, posteriormente, se lleva a una temperatura de 1000 a 1100ºc, hasta que el ladrillo
obtenga un color adecuado.
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA FABRICACIÓN DE UN LADRILLO

REFRACTARIO
OBTENCION DE LA
MATERIA PRIMA
MEZCLA HOMOGENEA DE
LA MATERIA PRIMA
SECADO DE LA MEZCLA
COMPRENSION DE LA
MEZCLA EN LA CAJA
MOLDE DE UNA MANERA
MANUAL
COMPRENSIION DE LA
MEZCLA EN LA CAJA
MOLDE CON LA PRENSA
HIDRAULICA
MODELO DEL LADRILLO

TERMINADO

27
VII. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐺𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = (9)(4,5)(25)𝑝𝑢𝑙𝑔3 = 101,25 𝑝𝑢𝑙𝑔3 −→ 1659,184 𝑐𝑚3

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑟𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 3220 𝑔 3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙 = = 𝑔 = 1497,674 𝑐𝑚
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 2,15 3 𝑐𝑚
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙

= (1659,184 − 1497,674 )𝑐𝑚3 = 161,51 𝑐𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜𝑠

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑟𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 − 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑟𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
=
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
3320 𝑔 − 3220 𝑔
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜𝑠 = = 100 𝑐𝑚3
1 𝑔/𝑐𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠

= 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 = (161,51 − 100 ) 𝑐𝑚3 = 61,51 𝑐𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 + 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = (1497,674 + 61,51 )𝑐𝑚3 = 1559,184 𝑐𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 + 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜𝑠

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = ( 1497,674 + 100 )𝑐𝑚3 = 1597,674 𝑐𝑚3
VIII. RECOMENDACIONES
 La materia prima debe estar sin grumos o pequeñas aglomeraciones para así
evitar una mala formación del ladrillo.
 Colocar aceite en todas las partes de contacto de la caja y la materia prima

para que se puedan separar después del prensado.

28
IX. CONCLUCIONES
 En la práctica de laboratorio realizada, se utilizó el material refractario

conocido como chamota para fabricar los ladrillos, esto debido a que le
brinda resistencia a elevadas temperaturas, gracias a su alto contenido de
alúmina.
 Para evitar deformaciones en el ladrillo refractario, a chamota tal como se
hizo en el laboratorio, debe aplastarse bien con la compactadora.
 Después de las investigaciones correspondientes se logró concluir que los
ladrillos aislantes, inhiben el equilibrio térmico entre superficies, en otras
palabras, impiden la conducción térmica.
X. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
 Hans, Appold. “TECNOLOGIA DE LOS CERAMICOS”1era Edición Ed. Reverte.

S.A. Barcelona-España.1992
 http://html.rincondelvago.com/arcilla.html
 http://html.rincondelvago.com/ceramica-REFRACTARIA.html
 http://es.scribd.com/doc/142494407/1/REFRACTARIOS
 http://ceramica.wikia.com/wiki/refractariedad-aislantes
 http://www.emison.com/secaderos%20ceramica.htm
 https://sites.google.com/site/tallercrearte5193155/proceso-de-elaboracion-de-la-
barbot
 http://www.todacultura.com/glosarioceramica/barbotina.htm
 http://www.ceramicatrespiedras.com/cursos/tecnicas/molde-de-yeso-de-2-partes

29

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

II LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS

FABRICACION DE LADRILLOS REFRACTARIOS AISLANTES

 Elaboración de ladrillos refractarios.

Está presente practica de laboratorio de refractarios y hornos metalúrgicos, se explicará de

IV. FUNDAMENTO TEORICO:

4.1. MATERIALES REFRACTARIOS

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

4.1.1. INTRODUCCION A LOS REFRACTARIOS

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

4.1.1.1. CLASIFICACION DE LOS REFRACTARIOS

Inicialmente, la producción de materiales refractarios se limitó a unos pocos tipos de

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

A. REFRACTARIOS ACIDOS El principal constituyente de los refractarios

Con ladrillos de sílice se construyen los revestimientos de los convertidores

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

refractaria de sílice. Los refractarios silico-aluminosos resisten bien los

B. REFRACTARIOS BASICOS. La magnesita, constituida por un 80% de

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

compone de pequeñas cantidades de óxido de hierro, alúmina y trazas de

C. REFRACTARIOS NEUTROS. La cromita es un refractario a base de

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

El grafito es un refractario de comportamiento neutro, soporta temperaturas

D. REFRACTARIOS ESPECIALES. Existen otros materiales cerámicos que

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

deformarse su propio peso y el de los materiales que están en contacto sobre

4.1.2. LADRILLO REFRACTARIO

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

Principalmente cuando se quiere recubrir hornos destinados para la fundición de acero,

4.1.2.1. CLASIFICACION Y DESIGNACION

A. LADRILLOS REFRACTARIOS CON ALTO CONTENIDO EN

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

B. LADRILLOS REFRACTARIOS CON ALTO CONTENIDO EN

C. LADRILLO AISLANTE (20% ASERRIN –80% ARCILLA). Los ladrillos

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

Los ladrillos aislantes se utilizan como respaldo de ladrillos densos de mayores

D. LADRILLO REFRACTARIO DENSO (LADRILLO DE ALUMINA).

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

Tabla 1.2.- Composición Ladrillos Refractarios Aislantes y Densos.

4.2.PROPIEDADES DE LOS REFRACTARIOS

A. Densidad aparente de un material a granel “bulk density” (ASTM C 134)

B. Porosidad aparente “Apparent Porosity” (ASTM C 830).

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

 La porosidad tiene efecto directo en la habilidad del refractario de resistir la

 En muchas aplicaciones los refractarios son sometidos al impacto de piezas

 El módulo de ruptura y la resistencia a la compresión ofrecen el mejor indicador

C. Fuerza de trituración en frío “Cold Crushing Strength” (CCS) y Módulo de

D. El Modulo De Ruptura En Frio (Mor)

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

 *El módulo de ruptura y la resistencia a la compresión son descritas por la

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

Tabla 2.1.-Densidad de Materiales y Condiciones de formación

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

FIG. 2.1.- A Y B Diagramas de fases de variaciones de sílice y alúmina. se observan

4.2.1. MATERIA PRIMA DE LOS REFRACTARIOS

I LABORATORIO DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALURGICOS:

SIO2 = 46.6 - 54.0 %