MÉTODOS DE CONGELACIÓN

Existen métodos de congelación rápidos y lentos. En el método lento se coloca el

producto a bajas temperaturas y se deja congelar, el rango de temperatura es entre 0
ºF a -40 ºF; como la circulación del aire es por lo general mediante convección natural,
el tiempo de congelación dependerá del volumen de producto y condiciones del
congelador.

Clasificación de los métodos de congelamiento:

1. Por funcionamiento:
- Por cargas “batch ".
- Continuos “in line ".
2. Según el sistema de transferencia de calor:
- Aire.
- Contacto.
- Criogénico.
3. Según la forma de trabajar:
- Envasado.
- No envasado.

c) Congelamiento por corrientes de aire:

Se usa el efecto combinado de temperaturas bajas y velocidad del aire alta, lo que
produce una alta transferencia de calor del producto. En general se debe tener la
consideración que el aire pueda circular libremente alrededor de todas las partes del
producto.

Los productos de congelación rápida son de mejor calidad que los de congelación lenta
por los siguientes motivos: los cristales de hielo formados en la congelación rápida son
más pequeños por lo que causan menos daños a las células de los tejidos del producto
congelado. A su vez, como el período de congelación es más corto, hay menor tiempo
para difusión desales y separación del agua en forma de hielo. El producto es fácilmente
enfriado bajo la temperatura a la cual las bacterias, mohos y levaduras no crecen, con
lo cual se evita la descomposición durante el congelamiento.

I. Método De Congelamiento Por Aire

1. Túneles De Congelación:

Son cámaras de congelación con sistemas de recirculación de aire a velocidades altas,

para conseguir una importante velocidad de congelación. Se utilizan bandejas o carros
para sustentar o disponer el producto dejando espacios para que circule el aire. A veces
estos túneles se diseñan específicamente para un producto.
 Carrito transportador en un túnel de congelación.

Ventajas y Desventajas de los Túneles de Congelación

Las ventajas: se pueden utilizar para varios productos y son más versátiles,
modificando las velocidades de circulación del aire, tipos de bandejas y tiempo de
residencia.

Las desventajas: se necesita mucha mano de obra para mover las bandejas o
carros. Para subsanar estas desventajas están los túneles mecanizados. Estos
sistemas tienen los inconvenientes de roturas de maquinaria.

2. Congeladores De Cinta:

• Los primeros que aparecieron, eran cintas transportadoras de malla que circulaban
por cámaras donde el aire circulaba a altas velocidades horizontalmente, interesaba
conseguir un flujo continuo de producto, pues aumentaba la transferencia de calor
y aspectos mecánicos.

• En los actuales el flujo de aire es vertical. De esta forma no se forman los "
Channellings " o canales por los que circula más aire. Para evitar los Channellings
se debe distribuir homogéneamente el producto. Si aumenta la velocidad del aire lo
suficiente, para productos pequeños y no envasados, este sistema puede pasar a ser
un sistema de congelación de lecho fluidizado.

• Una variante son los congeladores de espiral que presentan menos problemas de
engranajes y por tanto mecánicas. Además ocupan menos espacio al colocarse
verticalmente.

CONGELADOR DE CINTA EN ESPIRAL

 Los túneles de congelamiento son las máquinas más implementadas en
Latinoamérica, estos son utilizados en la industria para congelar principalmente frutas
y verduras, pero también algunas compañías los usan para congelar carnes como la
de pollo. En algunos países también se utiliza para congelar atunes. La congelación
en estos túneles suele ser lenta, lo cual origina cristales de hielo grandes que traen
como consecuencia el ya mencionado rompimiento del tejido celular.

 El túnel básico de congelamiento consiste en unas cámaras en cuyo interior se

introducen estantes con ruedas donde son colocadas las frutas, las verduras o lo que
se quiera congelar. Durante el viaje a través de túnel, los productos están todo el
tiempo en contacto con aire frío. El aire es enfriado al circular en serpentines
refrigerantes, que se enfrían mediante refrigeración mecánica convencional.

II. SISTEMAS DE CONGELACIÓN POR CONTACTO

Hay dos tipos:

1.- Contacto directo (por aire e inmersión)

a) Congelamiento Por Inmersión:

Se introduce el producto en una solución de salmuera a bajas temperaturas (puede

usarse NaCl o azúcar). Esta solución es un buen conductor, hace contacto con todo el
producto, provocando una transferencia de calor rápida y el producto es congelado
totalmente en corto tiempo (se congela en unidades individuales en vez de forma
masiva).Una desventaja importante es la extracción de los jugos del producto por
diferencia de concentración. También puede existir una penetración excesiva de sal en
el producto, provocando cambio de sabor (si usamos concentración de azúcar en frutas,
es favorable).

En el método de congelación por inmersión el producto es sumergido en soluciones a

bajas temperaturas y congelación criogénica en las que el dióxido de carbono o
nitrógeno líquido se rocía directamente sobre los productos en la cámara frigorífica.

La superficie exterior del producto puede alcanzar temperaturas muy bajas sumergiendo
el alimento dentro de un refrigerante líquido.

Una de las mayores desventajas de los sistemas de congelación por inmersión es el

costo del refrigerante, ya que éste pasa del estado líquido a vapor mientras se produce
la congelación del producto, resultando muy difícil recuperar los vapores que se escapan
del compartimiento.
El uso del nitrógeno dentro de la industria de la congelación posee ya varios usuarios
alrededor del mundo, hoy es posible conseguir en el mercado diferentes máquinas para
congelamiento que trabajan con este componente, es el caso del congelador de
nitrógeno líquido rotatorio continuo y el congelador de nitrógeno líquido discontinuo.

La implementación de un sistema de congelamiento con N2 puede ahorrar hasta el 20%

en relación con lo que podría costar una instalación de congelamiento tradicional. Pero
el problema es que en los procesos de congelamiento con N2, solamente el compuesto
nitrógeno líquido representa cerca del 90 % de los costos totales de congelamiento.

 Antiguamente se introducía el producto en una solución de salmuera a bajas

temperaturas.
 Esta solución es un buen conductor, hace contacto con todo el producto, provocando
una transferencia de calor rápida y el producto es congelado totalmente en corto
tiempo (Se congela en unidades individuales en vez de forma masiva).
 Una desventaja importante es la extracción de los jugos del producto por diferencia
de concentración.
 También puede existir una penetración excesiva de sal en el producto, provocando
cambio de sabor (Si usamos concentración de azúcar en frutas, es favorable).

Actualmente el proceso consiste en introducir el producto en un baño de líquido

refrigerante y se transporta a su través, mientras que el líquido refrigerante se evapora
absorbiendo calor del producto.

Los refrigerantes más comunes son el nitrógeno, el dióxido de carbono y el Freón.

2.- Contacto indirecto (por contacto de placas)

Por lo general son congeladores de puerta en donde el producto se coloca encima de

placas metálicas a través de las cuales circula un refrigerante. La transferencia de calor
es principalmente por conducción debido a lo cual la eficiencia del congelador depende
de la cantidad de superficie de contacto. Este método es muy útil en la congelación de
pequeñas cantidades.

En numerosos sistemas de congelación de alimentos, el producto y el refrigerante están

separados por una barrera durante todo el proceso de congelación.

Aunque muchos sistemas utilizan una barrera impermeable entre el producto y el

refrigerante, se considera incluido dentro de los sistemas de congelación indirecta
cualquier sistema de contacto que no sea directo, por ejemplo aquellos donde el material
del envase hace de barrera.
  Congeladores de placas: Es el sistema de congelación indirecta más común. El
producto se congela mientras se mantiene entre dos placas refrigeradas. En la
mayoría de los casos la barrera entre el producto y el refrigerante incluirá tanto a la
placa como el material del envase.

La transmisión de calor a través de la barrera puede aumentarse mediante la utilización de presión.

Máquinas congeladoras de placas de contacto hay de dos tipos: horizontales y

verticales.

- Las congeladoras de placas horizontales se utilizan para congelar bandejas o cajas,

es decir, se utilizan más cuando el producto ya está empacado, por ejemplo en el
caso de los cortes de carnes, o carne deshuesada que se coloca en bandejas, estas
se colocan entre las placas de la máquina y se congela.

- Las congeladoras de placas verticales, se utilizan generalmente para empacar

producto a granel, o sea, productos que no están embalados, de igual manera el
producto desnudo se coloca entre las placas y se congela, luego una vez congelado
se retira y se empaca.

ALGUNOS PROBLEMAS EN EL PROCESO DE CONGELAMIENTO

En el proceso de congelamiento de los pollos por ejemplo, se presentan problemas que

deben regularse según sean las prioridades:

 Por aire: El principal problema se ve en el resecamiento de la piel de las aves, y

daños mayores en la epidermis.
 Por inmersión: No se tienen los problemas anteriores pero se corre un mayor riesgo
de infecciones bacteriológicas.
 SISTEMAS Y MÉTODOS DE CONGELACIÓN
INDUSTRIAL DE ALIMENTOS
El congelar es un método de preservación de alimentos que retarda los cambios físicos
y químicos y microbiológicos que causan el deterioro de alimentos. La reducción de
temperatura retarda actividad molecular y microbiana en alimento, ampliando así la vida
útil al almacenarlos.
Aunque cada producto tiene una temperatura ideal e individual de almacenaje, la
mayoría de los productos alimenticios congelados se almacenan en 0 a 30 °F (ó -18 a -
35 °C).
El congelar reduce la temperatura de un producto de temperatura ambiente al nivel de
la de almacenaje y cambia la mayor parte del agua en el producto a hielo.

Cualquier equipo de congelación debe de ser pensado para acomodarse a las 3 etapas
del proceso térmico de congelación:
 Pre-congelación
 Congelación (propiamente dicha)
 Reducción a la temperatura de almacenamiento.

Se pueden agrupar estos equipos en categorías, en función de transmisión térmica:

 Contacto directo (metal) Congeladores de placa, de correa o banda, de tambor,

rotativos.
 Aire u otro gas como medio. Congeladores de aire forzado.
 Medio líquido. Congeladores de inmersión (ej. Salmuera).
 Vaporización de un líquido o sólido (vapor perdido). Congeladores de nitrógeno
líquido, de fluoruro carbono líquido, de dióxido de carbono líquido o sólido.

Cada tipo de equipo conviene más o menos a varios productos. Los congeladores de
aire forzado son aplicables casi a cualquier producto, embalado o no; los aparatos de
contacto exigen bloques de forma regular o bien en un envoltorio líquido; la inmersión
conveniente sobre todo a productos embalados; los congeladores a vapor perdido se
utilizan esencialmente para productos congelados rápidos individualmente (IQF).

Esta figura demuestra las 3 fases del congelamiento:

1) El enfriamiento, que quita calor sensible, reduciendo la temperatura del producto al

punto de congelación.
2) Retiro o remoción del calor latente de fusión del producto, cambiando el agua a
cristales de hielo.
3) El enfriamiento continuado debajo del punto de congelación, que quita más calor
sensible, reduciendo la temperatura del producto a la temperatura deseada y óptima
del almacenaje congelado.

La parte más larga del proceso de congelación es quitar el calor latente de la fusión
mientras que el agua se transforma en hielo. Muchos alimentos son sensibles al índice
de congelación, que afecta la producción (por deshidratación), la calidad, su valor
alimenticio y las características sensoriales. La técnica y el sistema de congelación
seleccionados pueden así tener impacto económico substancial. Al seleccionar técnicas
y los sistemas de congelación para los productos específicos, considerar los requisitos
de manejo, la capacidad, los tiempos de congelación, la calidad, la producción, el
aspecto, el coste inicial, los gastos de operación, la automatización y la disponibilidad
de espacio.

Técnicas de congelación

Los sistemas de congelación se pueden agrupar de la siguiente manera por su método

básico de extraer calor de productos alimenticios:

a) Congelación por aire comprimido o Congelador de impacto o ráfaga (por

convección):

En inglés Blast Freezing. Aire frío se hace circular a alta velocidad sobre producto. El
aire remueve o quita el calor del producto y lo lanza a un intercambiador de calor de
aire/refrigerante antes de ser recirculado.

b) Congelación por contacto (conducción):

El alimento empaquetado o desempaquetado, se coloca en o entre superficies frías

de metal. El calor es extraído por la conducción directa a través de las superficies,
que son enfriadas directamente por un medio refrigerante que circula.
c) Congelación por contacto (conducción):

El alimento, empaquetado o desempaquetado, se coloca en o entre superficies frías

de metal. El calor es extraído por la conducción directa a través de las superficies,
que son enfriadas directamente por un medio refrigerante que circula.

d) Congelamiento Criogénico (convección y/o conducción):

El alimento es expuesto a un ambiente debajo de -76 °F (-60 °C) rociando el nitrógeno

líquido o el bióxido de carbono líquido en la cámara de congelamiento.

e) Congelamiento crío-mecánico por convección y/o conducción:

El alimento primer se expone a congelar criogénicamente y entonces se usa

refrigeración mecánica directa para acabar el congelamiento.

1. Congelamiento de ráfaga o aire forzado (Blast Freezing)

Los congeladores de ráfaga utilizan el aire como el medio de transferencia térmica y

dependen del contacto entre el producto y el aire. La sofisticación en control de la
circulación de aire y técnicas de la transportación varía de compartimientos que
congelan como ráfaga de aire a congeladores cuidadosamente controlados para el
mismo proceso (Blast Freezing).

Los primeros congeladores de ráfaga consistieron en cuartos de conservación como

cámara frigorífica con ventiladores adicionales y un exceso de refrigeración. Al
mejorar el control de la circulación del aire y las técnicas de mecanización del
transporte se ha logrado una transferencia térmica y un flujo más eficiente.

Aunque el congelamiento por Batch o lotes todavía se utiliza ampliamente, los

congeladores más sofisticados son los que integran las cadenas de producción
continua. En las líneas de proceso, donde el congelar es esencial para operaciones
de gran capacidad o gran escala, con muy alta calidad y ser bastante rentables; por
ello hay una amplia gama de los sistemas del congelamiento de ráfaga- Blast
Freezing-disponible, entre las que se puede incluir:

Batch o Lote:

 Cuartos de conservación o cámaras frigoríficas.

 Células inmóviles o estacionarias de ráfaga.
 Con carros para empujar.

Continuo (Línea de proceso)

 Bandas o cintas rectas (De dos fases, de pasos múltiples).

 Camas o lechos fluidizados.
 Bandas transportadoras fluidizadas.
 Bandas de transporte en espirales.
 Cartón (portador).
1.1 Cuartos de Conservación en Cámara Frigorífica

Aunque un cuarto frío o cámara frigorífica de conservación no se considera un

sistema de congelación, se utiliza a veces para este propósito. Porque un cuarto
de almacenaje no se diseña para ser un congelador, este debe ser utilizado
solamente para congelar en casos excepcionales.

El congelar es generalmente tan lento que la calidad de la mayoría de los

productos no es buena. La calidad de los productos ya congelados almacenados
en el cuarto, se compromete porque el exceso de carga de refrigeración que
puede elevar considerablemente la temperatura de los productos congelados.
También, los sabores de productos calientes pueden ser transferidos.

1.2 Túneles estacionarios de células de congelación de ráfaga

La célula estacionaria de la ráfaga es el congelador más simple que se puede

esperar para producir los resultados satisfactorios para la mayoría de los
productos. Es un recinto aislado equipado de bobinas de refrigeración y los
ventiladores axiales o centrífugos que circulan el aire sobre los productos de una
manera controlada. Los productos se colocan generalmente en las bandejas,
que luego se colocan en los estantes para dejar un espacio de aire entre las
capas adyacentes de bandejas.

Los estantes se mueven dentro y fuera del túnel que usa manualmente un motor
de la plataforma. Es importante que los estantes estén colocados para reducir al
mínimo puente del aire. La célula inmóvil de la ráfaga es un congelador universal,
porque casi todos los productos se pueden congelar en una célula de la ráfaga.
Los vehículos y otros productos (ej., artículos de la panadería, empanadas de la
carne, ganchos de pescados, alimentos preparados) pueden ser congelados en
cartones o ser desempaquetados y extensión en una capa en las bandejas. Sin
embargo, las mayores pérdidas del producto derramado, daño y la
deshidratación pueden ser mayores y la calidad del producto puede ser reducida
o desmejorada para muchos productos. En algunos casos, este tipo de
congelador también se utiliza para reducir a 0F (-32C) o debajo o inferior la
temperatura de los productos entarimados, encajonados que han sido
previamente congelados con el calor latente de la zona de la fusión por otros
medios. La flexibilidad de una célula de congelamiento por ráfaga es conveniente
para cantidades pequeñas de productos variados; sin embargo, los requisitos de
trabajo son relativamente altos y el movimiento del producto es muy lento. En el
caso de la cámara solamente haya sido prevista para el almacenaje, es lógico
que las capacidades de los equipos frigoríficos es insuficiente para enfriar los
productos; en estos caso la temperatura del aire se leva, en detrimento de los
alimentos o productos que estén en la cámara; si el productos a congelar no está
cubierta, la escarcha se acumula rápidamente sobre evaporadores,
disminuyendo así la potencia y haciendo crítica la operación de almacenaje.
1.3 Congelador para carretillas (Túnel para carretillas)

Con carretillas para poder empujar a través del congelador, se incorpora un grado
moderado de mecanización. Los estantes son movidos generalmente en los carriles
por un mecanismo que empuja, que puede estar hidráulicamente o eléctricamente
accionado. Este tipo de congelador es similar a la célula inmóvil o estacionaria de
ráfaga, a menos que ese disminuya el tiempo, los costes de trabajo y de dirección
de producto.

Este sistema se utiliza extensamente para productos de corteza congelada

(enfriamiento rápido), como los paquetes empacados de aves de corral crudas y
para productos de formas irregulares. Otra versión utiliza una impulsión de cadena
para mover las carretillas a través del congelador. También se debe de agregar que
el túnel es un equipo de congelación muy flexible, adaptable muchos productos de
diferentes tamaños y formas, empacados o no, aunque en este equipo se debe
considerar utilizar embalados ya que estos no se adhieren a bandejas y facilitan su
manejo y limpieza de equipos. Cuando se utiliza congelado rápido individual (IQF)
no existe problemas de adherencia.

1.4 Congeladores de banda transportadora recta

Los primeros congeladores mecanizados de banda recta y ráfaga, consistían en un

transportador de correa de acoplamiento de alambre en un cuarto frío o cámara de
congelación de ráfaga, que satisfizo la necesidad del flujo de producto continuo en
ese momento. Una desventaja a estos primeros sistemas era la transferencia
 térmica ineficaz, un mal control de la circulación de aire y los no muy buenos
resultados. El uso de versiones actuales controla la circulación de aire vertical, la
fuerza el aire frío hacia arriba con la capa de producto, de tal modo que se crea un
buen contacto con las partículas del producto. Los congeladores de bandas rectas
se utilizan generalmente con frutas, los vegetales, papas fritas, los toppings
cocinados de carne (ej., pollo cortado en cubitos, embutidos y camarón cocinado).
El diseño principal del congelador es de dos etapas de la correa o banda (como se
ve en la figura), consiste en dos bandas transportadoras de acoplamiento en series.
La primera correa preenfría o congela la corteza inicialmente una capa o una
corteza externa para condicionar el producto antes de transferirlo a la segunda
correa para congelar a 0°F (-32° C) o inferior. La transferencia o vibraciones entre
las correas ayudan a redistribuir el producto en la correa y previene la adherencia
del producto a la correa. Para asegurar el contacto uniforme con aire frío y congelar
eficazmente, los productos se deben distribuir uniformemente sobre la banda
entera. Los congeladores de dos etapas funcionan generalmente a temperaturas
refrigerantes o pre-congelar de 15 a 25°F (-9 a -4° C) en la sección del pre-enfriado
y - 25 a -40°F ( -44 a -40°C) en la sección que congela. Las capacidades se
extienden a partir de la 1 a 50 toneladas del producto por hora, con tiempos de
congelación a partir del 3 a 50 minutos. Cuando los productos a ser congelados
están calientes (e.g., las papas fritas a 180 a 200°F), otra sección que preenfría se
agrega delante de la sección normal. Esta sección provee el aire refrigerado
aproximadamente a 50°F (10° C) o el aire del ambiente filtrado para enfriar el
producto y para congelar la grasa. Se prefiere el aire refrigerado porque el aire
ambiente filtrado tiene mayores variaciones de la temperatura y puede contaminar
el producto.

1.5 Congeladores de banda transportadora recta de pasos múltiples

Para productos más grandes con tiempos mayores de congelación (hasta 60

minutos) y requisitos de una gran capacidad (más alta 0.5 a 6 ton/hora), un
congelador recto de una banda recta de un solo paso requeriría un espacio muy
grande. El espacio requerido puede ser reducido apilando las correas o bandas
sobre una para formar un sistema de pasos múltiples de alimentación y descarga
simple (generalmente tres pasos) o los sistemas paso sencillo de múltiples pasos
(múltiples alimentaciones y descargas) apilando uno encima de otro. El múltiple
paso: (triple-paso) el arreglo de pasos múltiples proporciona otra ventaja, que el
 producto después de ser congelado superficialmente en la primera correa
(superior), se puede apilar más profundamente en las correas más bajas. Así, el
área total de la correa requerida se reduce, al igual que el tamaño total del
congelador. Sin embargo, este sistema tiene un potencial para causar daños del
producto y el producto a veces se atora en las transferencias de la correa.

1.6 Congeladores de lecho fluidizado

La fluidificación tiene lugar cuando determinadas partículas de dimensiones bastante

uniformes se someten a un corriente de aire ascendente. Para una velocidad de aire
apropiado, se depende de las características del producto, las partículas flotan en la
corriente como un fluido.

Este congelador utiliza el aire como el medio del traspaso térmico y para el transporte;
el producto atraviesa el congelador en un amortiguador del aire frío hacia arriba que
fluye (figura). Este diseño se satisface bien para los productos de partículas pequeños,
de tamaños uniformes tales como guisantes, los vegetales cortados en cubitos y fruta
pequeña. El alto grado de fluidificación mejora la tasa de la transferencia térmica y
permite el buen uso del espacio. La técnica es para productos escurridos de agua de
limpieza, limitados a tamaños uniformes que se puedan fluidificar y transportar
fácilmente con la zona de congelación. El principio de congelación depende de congelar
la corteza del producto rápidamente, la temperatura refrigerante de funcionamiento debe
ser -40° F (-40 ° C) o inferior, con una temperatura del aire de -20° F (-29° C) o menor.
Los congeladores de estrato o lecho fluidizado se fabrican normalmente como unidades
empaquetadas, fábricas-montadas con las capacidades de 1 a 10 ton/h. Los productos
de partículas tienen generalmente un tiempo de congelación de 3 a 15 minutos.

1.7 Congeladores de lecho fluidizado de banda

Es un híbrido del congelador de banda dos etapas y del congelador de lecho fluidizado;
el congelador fluidizado de banda tiene una sección de fluidificación en la primera etapa
de la banda. Un incremento en la resistencia del aire se diseña debajo de la primera
banda para proporcionar las condiciones de fluidificación para el producto que entra
mojado, pero la banda sirve para ayudar a transportar más productos pesados, menos
productos uniformes que no se fluidizan totalmente. Una vez que la corteza se ha
congelado, se puede cargar ser más producto para una mayor eficiencia en la segunda
parte de la banda de congelado. Los congeladores fluidizados de bandas de dos etapas
funcionan entre -30 a -35° F (-34 a -37° C) y la capacidad de congelamiento a partir de
la 1 a 50 ton/h. Una buena estimación del orden de magnitud de la carga total de
refrigeración para el congelado rápido individual (IQF) es 40 toneladas de refrigeración
por la tonelada del producto por hora. Los congeladores pequeños requieren cerca de
10 a 15% más capacidad por la tonelada del producto por hora.

1.8 Congeladores de banda de espiral

Este congelador se utiliza generalmente para productos con tiempos de congelación

largos (generalmente 10 minutos a 3 h), y para los productos que requieren manejo largo
durante congelamiento. Una banda transportadora o banda sin fin que puede estar
literalmente doblada por un lado y circula cilíndricamente, una grada debajo de otra por
niveles; esta configuración requiere de espacio mínimo para una banda relativamente
larga. El principio original del congelador de banda de espiral, utiliza un sistema de carril
que tuerce en espiral para llevar la banda, aunque diseños más recientes utilizan una
banda a un mismo comando que apila la banda y que requiere menos separación de
arriba. El número de gradas en espiral puede variar para acomodar diversas
capacidades. Además, dos o más torres espirales se pueden utilizar en serie para
productos con tiempos de congelación largos. Los congeladores espirales están
disponibles en una gama de las anchuras de banda y se fabrican como modelos
empaquetados, modulares, y campo erigidos para acomodarse a varios procesos y
capacidades. La circulación de aire horizontal es aplicada a los congeladores espirales
por ventiladores axiales montados a lo largo de un costado. Los ventiladores soplan el
aire horizontalmente a través del transportador espiral con efecto de enfriamiento
mínimo limitado a dos porciones de la circunferencia espiral. La rotación de la jaula y de
la correa produce un efecto de rostizador, con el aire frío a alta velocidad pasando por
el producto cerca de la descarga, ayudando a congelar de manera uniforme.
1.9 Congelador de espiral de flujo de aire vertical

Hay varios diseños disponibles para controlar la circulación de aire. Un diseño (como la
Figura de Congelador de espiral de flujo de aire vertical) tiene un piso del entresuelo
que separa el congelador en dos zonas de presión. Bafles alrededor el del exterior e
interior de la forma de la banda, un tubo transporta el aire de modo que los flujos de aire
para arriba o alrededor del producto como el transportador bajen el producto. La
circulación de aire controlada reduce el tiempo de congelación para algunos productos.

1.10 Congelador de espiral de circulación de aire divida

Otro diseño (el de la figura Congelador de Espiral de Circulación de aire divida) parte la
circulación de aire de modo que el aire más frío entre en contacto con el producto cuando
entra y cuando sale del congelador. El aire más frío introducido en el producto cuando
entra, puede aumentar la transferencia térmica del calor superficial y congelar la
superficie más rápidamente, que también puede reducir la deshidratación del producto.

Los productos típicamente congelados en congeladores de bandas de espirales

incluyen: empanadas crudas y cocinadas de carne, productos de pescados, porciones
del pollo, pizza, y una gran variedad de productos empaquetados. Los congeladores de
espirales están disponibles en una amplia gama de capacidades, a partir 0.5 a 10 ton/h.
Dominan sector alimenticio congelado de la actualidad.
1.11 Congeladores de choque

En este diseño el aire frío fluye perpendicular a las superficies más grandes del producto
a una velocidad relativamente alta. Los inyectores de aire con los conductos de vuelta
correspondientes se montan sobre y debajo de los transportadores. La circulación de
aire interrumpe constantemente la capa de límite que rodea el producto, realzando la
tasa superficial de transferencia térmica. La técnica puede por lo tanto reducir el tiempo
de congelación de productos con grande superficie o masa (por ejemplo tortas finas de
hamburguesa). Los congeladores de ráfaga ó choque - blast freezer- se diseñan con las
bandas rectas de un solo paso o de pasos múltiples. Los tiempos de congelación son 1
a 10 minutos. El uso rentable y efectivo se limita a productos alimenticios delgados
(menos de 1 pulg. de grueso o espesor).

1.12 Congeladores de cajas

El congelador de cajas (o transportador) es un congelador de la muy alta capacidad (de

5 a 20 toneladas) para cajas grandes de productos como: carne roja, aves de corral y
helados. Estas unidades también se utilizan como refrigeradores para los productos de
carne y bloques de queso. En la sección superior del congelador, una fila de los
portadores cargados del producto se empuja hacia la parte posterior del congelador,
mientras que en la sección más baja se vuelve al frente. Mecanismos de elevación están
situados en ambos extremos.

Un transportador es similar a un estante para libros con entrepaños. Cuando se pone

en un extremo de carga /descarga del congelador, producto ya congelado empuja cada
fila del estante uno a la vez sobre un transportador de la descarga. Cuando el
transportador se pone para arriba, este estante alinea con la estación de cargamento,
donde los productos nuevos se empujan continuamente sobre el transportador antes de
que se mueva de nuevo en la parte trasera del congelador. El aire frío circula sobre las
cajas más cercanas por convección forzada. Generalmente, el aire y el producto se
arreglan en flujo cruzado, pero algunos diseños tienen aire para fluir en forma opuesta
al producto (es decir, a lo largo de la longitud del congelador). En la actualidad estos
sistemas automatizados están disponibles para controlar el cargamento del estante, la
descarga y el movimiento para congelar o enfriar (refrigerar) productos con diversos
tiempos de retención en la misma unidad simultáneamente. Esta flexibilidad creciente
es particularmente útil y rentable donde hay diversos tamaños y cortes (e.j, productos
de carne roja y de las aves de corral).

2. Congeladores de contacto directo

El medio primario de transferencia térmica de un congelador de contacto es por

conducción; el producto o el paquete se ponen en contacto directo con una superficie
refrigerada. Los congeladores de contacto se pueden clasificar como sigue:

Batch o Lote:

- Placa horizontal manual.

- Placa vertical manual

Proceso en línea

- Placa automática
- Banda de contacto (acero inoxidable sólido)
- Diseño especializado.

El tipo más común de congelador de contacto es el congelador de placa de contacto, en

el cual el producto se presiona entre las placas del metal. El refrigerante es circulado
dentro de los canales en las placas, que asegura transferencia térmica y resultados
eficientes en tiempos de congelación cortos, a condición de que el producto es un buen
conductor del calor, como para prendederos de pescados, espinaca cortada, o de
menudencias de carne. Sin embargo, los paquetes o las cavidades deben ser llenados
bien y si se utilizan las bandejas de metal, no deben ser torcidas o deformes.

2.1 Congeladores manuales y automáticos de la placa

En este tipo de congeladores el producto se sujeta entre dos placas cruzadas,

en el interior de las placas circula el criógeno o refrigerante o entre bandas
circulando en el exterior de las mismas, colocando el producto sobre la banda.
Los congeladores de placa de contacto están disponibles en arreglos
 horizontales o verticales con carga y descarga manual. Los congeladores
horizontales de placa están también disponibles en una versión automática, que
acomoda generalmente capacidades más altas y de operación continua. La
ventaja de la buena transferencia térmica en congeladores de placa de contacto
se reduce gradualmente con el aumento de grueso del producto. Por esta razón,
el grueso se limita a menudo de 2 a 3 pulgadas (de 5 a 8 cm). Los congeladores
de contacto de placa funcionan eficientemente porque no requieren ningún
ventilador, son muy compactos y no hay transferencia térmica adicional entre el
refrigerante y el medio de transferencia térmica. Una ventaja con los productos
empaquetados es que puede ocurrir que la presión de las placas pueda reducirse
al mínimo, así los paquetes son uniformes y cuadrados dentro de tolerancias.
Generalmente la presión de las placas o de las dobles bandas o correas durante
el congelamiento evita prácticamente la hinchazón, guardando lo congelado
(paquete) la forma regular. Los congeladores automáticos de placa acomodan
hasta 200 paquetes por minuto, con tiempos de congelación de 10 a 150
minutos.

Cuando se requieren mayores capacidades, los congeladores se colocan en

serie con los sistemas asociados del transportador para manejar cargamento y
los paquetes el descargar.
Generalmente se identifican tres tipos de congeladores de contacto:

- De placas (horizontales o verticales)

- De correas o bandas (sencillas o dobles)
- De tambor rotativo.

Otras aplicaciones de congeladores de placa

Los congeladores placas horizontales típicamente contiene de 15 a 20 placas; el

producto se coloca en bandejas o cuadros metálicos, lo requiere de trabajo para carga
y descarga; movilizando las placas por mecanismos hacia arriba o hacia abajo y
cerrando ciclos, hasta descargar lo que se va congelando sobre una cinta
transportadora, repitiendo ciclo con cada carga.

Los Congeladores de placas verticales se utilizan para producir productos en bloques

desde 10-15 kilogramos como pescados enteros o eviscerados, carnes cortadas. Estos
congeladores poseen una serie de placas verticales enfriadas (frías) y cuyos intervalos
forman los compartimientos de un cajón abierto por la parte superior, por donde se
coloca el producto. El producto congelado se descarga lateralmente o por los extremos
superior o inferior, operación generalmente mecanizada y facilitada por un corto
calentamiento con gas caliente (vapor de agua) y un empuje hidráulico.

2.2 Congelador especializado de contacto directo

Una combinación de congelar por aire y de contacto se utiliza para colgadores

de filetes de pescados y otros productos delicados, productos húmedos con
superficies planas relativamente grandes. La banda continua, de acero
inoxidable sólido tiene típicamente 4 a 6 pies (1.20 a 2.00 m) de ancho y puede
ser 100 pies (30-35 m) de largo. El producto se carga sobre la banda en un
extremo del congelador y después viaja en una posición fija con la zona que
congela hasta extremo de descarga.

El congelamiento es logrado generalmente por la conducción a través de la

banda a un medio que se enfría debajo de ella y por la convección a través de la
circulación de aire controlada sobre la banda o por la convección solamente a
través del aire de alta velocidad sobre y debajo de la banda. Este diseño de
congelador produce el producto atractivo, pero una desventaja es el tamaño
físico del congelador. Las capacidades para los productos típicos se limitan
generalmente de 1 a 2.5 ton/h, con un tiempo de congelación de menos de 30
minutos. Otro congelador especializado de contacto transporta productos
alimenticios sobre una película plástica continua (-40°F/-40°C) una placa
refrigerada a baja temperatura. El contacto con la película congela
aproximadamente el 0.04 pulgada (1.01 mm) inferior de productos en
aproximadamente un minuto. Este equipo se utiliza para eliminar marcas de la
banda de
acoplamiento de deformación o de forma del metal en los productos que son
planos, húmedos, pegajosos o suave, o en la necesidad de formar el producto a
mano antes que entre a un congelador de tipo blast freezer (aire forzado). Otra
ventaja del congelador de contacto es que reduce pérdidas por deshidratación
en pasos siguientes de congelamiento. Los ejemplos de los productos más
convenientes para el congelador de contacto: productos marinados, pechugas
de pollo deshuesadas, y filetes delgados de pescado.

3. Congeladores criogénicos o de inmersión

El congelamiento criogénico (o gas) es a menudo una alternativa para:

- Producción en pequeña escala

- Productos nuevos
- Situaciones de sobrecarga o
- Productos estacionales.

Los congeladores criogénicos utilizan nitrógeno líquido o dióxido de carbono líquido

(CO2) como el medio de la refrigeración, y los congeladores pueden ser de gabinetes
 para lotes, congeladores de bandas transportadoras rectas, transportadores de
espirales, o congeladores líquidos para inmersión.

En éste grupo de congeladores criogénicos se incluyen a los congeladores de

inmersión que tienen aplicación para los productos de formas irregulares, como:
pescado, pollo, etc. Para estos productos se obtiene buena transferencia térmica al
aplicar el congelamiento por inmersión, que generalmente puede ser una solución
acuosa de sal o salmuera, azúcar (jarabe, sirope o almíbar), alcohol u otra sustancia
no tóxica. Este tipo de congeladores por inmersión son muy utilizados para congelar
pescado como atún en barcos (en salmuera), también es aplicado en industrias de
aves para evitar oscurecimiento de piel antes de someter a congelamiento final en
un túnel. Cuando se utiliza líquidos como etilenglicol o propilenglicol u otra sustancia
análoga, se debe de proteger el producto embalándolo, lavando el embalaje del
producto luego del proceso de congelado.

3.1 Congelador de nitrógeno líquido

Este tipo de congelador también se conoce como congeladores por vaporización de

líquido o sólido, ya sea que se use nitrógeno ó dióxido de carbono.

El tipo de congelador más común a base de nitrógeno líquido es uno de banda

transportadora recta, sola recta, o de línea de proceso en túnel. El nitrógeno líquido
a -320°F (-196 °C) se introduce pulverizado por alimentación externa al extremo del
congelador directamente sobre el producto; mientras que el nitrógeno líquido se
vaporiza, esos vapores fríos circulan hacia el extremo de la entrada, donde se utilizan
para pre-enfriar y congelar inicial del producto. Los vapores "calentados" (típicamente
-50°F ó -45.6°C) entonces se descargan a la atmósfera. La baja temperatura del
líquido y del vapor de nitrógeno proporciona un congelamiento rápido, que puede
mejorar la calidad y reducir la deshidratación para algunos productos. Sin embargo,
el coste de congelamiento es relativamente alto debido a el costo del gas (nitrógeno
líquido) y la superficie de los productos con alto contenido de agua puede agrietarse
si no se toman las precauciones necesarias. El consumo de nitrógeno líquido está en
el rango de 0.9 a 2.0 libras de nitrógeno por la libra del producto (1 a 1.5 kg nitrógeno
por 1 kg producto), dependiendo del contenido en agua y de la temperatura del
producto. Aunque esto traduce a gastos de explotación relativamente altos, la
inversión inicial pequeña hace los congeladores del nitrógeno líquido rentables para
algunos usos, por ejemplo camarones. Para obtener una congelación
extremadamente rápida -superficialmente- se puede sumergir el producto a congelar
directamente en nitrógeno líquido, se deben tomar precauciones para evitar grietas
en el producto.

3.2 Congelador de dióxido de carbono

Las aplicaciones con dióxido de carbono son similares a las del nitrógeno líquido, con
la diferencia que el CO2 no existe a la presión atmosférica más que en estado
gaseoso y sólido; el segundo (sólido) se puede colocar en contacto con producto a
congelar en un contenedor o agitando el producto con trozos de nieve carbónica. Los
usos para congelar del CO2 incluyen producir productos congelados individuales
(IQF) como cubitos de carnes aves de corral, toppings para pizza y mariscos.
 Aplicación similar es cuando se utiliza el congelador a base de hidrocarburos
halogenados líquidos (freones); por ejemplo el R12 ó diclorodifluorurometano
especialmente purificado, el cual tiene una temperatura de ebullición a presión
atmosférica de -30°C, se utiliza en circuito cerrado. El producto a congelar es
transportado sobre una banda transportadora a un baño con el criogénico, en donde
el vapor formado es recuperado por condensación, sobre el evaporador de un circuito
frigorífico - parta alta del equipo-. El producto congelado retiene un poco del
criogénico, aunque la mayor parte se evapora en el almacén, no sin dejar un muy
pequeño e insignificante residuo.

4. Congeladores Crío-mecánicos

Aunque esta técnica no es nueva, (la combinación de congelación criogénica y aire

comprimido) los usos del congelamiento crío-mecánico están aumentando. Los
productos de alto valor, pegajosos, tales como camarón IQF y los productos
húmedos, delicados, tales como bayas de fresas congeladas individualmente y otros
productos, son usos comunes para estos sistemas. Un congelador crío-mecánico
típico tiene un paso inicial de inmersión en el cual el producto atraviesa un baño de
nitrógeno líquido para fijar la superficie del producto. Este paso reduce la
deshidratación y mejora las características de manejo del producto, como pegarse o
hacerse un solo bloqueo de grumos o bloques pequeños. El producto criogénico con
la corteza-congelada entonces se transfiere directamente en un congelador
mecánico, donde el resto del calor se quita y la temperatura del producto se reduce
a 0F o más bajo (-32 C).

El paso criogénico está adaptado a veces a los congeladores mecánicos existentes

para aumentar su capacidad. El congelamiento mecánico hace que operaciones de
explotación se haga con menores costos que solo congelar criogénicamente, es
donde la combinación se debe manejar adecuadamente para que sea rentable.