SHOTCRETE VÍA HÚMEDA

Domingo Lema C.
Jefe Investigación y Desarrollo
Cementos Bío Bío S.A.

05 de Octubre del 2010

AGENDA

 Objetivos
 Definición
 Materiales
 Otros factores importantes
 Costos
 Conclusiones
OBJETIVO DE LA PRESENTACIÓN

 Resumir recomendaciones prácticas más

importantes.

 Reforzar conceptos teóricos y prácticos más

importantes del shotcrete vía húmeda.

 Entregar herramientas para determinar de mejor

forma los costos reales del shotcrete vía húmeda
colocado in situ.
DEFINICIÓN
SHOTCRETE
“Hormigón o mortero
proyectado neumáticamente
a alta velocidad sobre una
superficie” (ACI 116-R).

Naturaleza del shotcrete NO

difiere del hormigón
convencional: siguen siendo
válidas (y muchas veces con
mayor fuerza) ley de Abrams
(a/c), importancia de áridos,
curado, etc.
1. MATERIALES

Básicamente los mismos del hormigón convencional:

1.1 Cemento
1.2 Adiciones
1.3 Agua
1.4 Áridos
1.5 Aditivos
1.6 Fibras de refuerzo
1.1 CEMENTO
• Shotcrete vía húmeda: Contenido de cemento no sólo es
determinado por resistencia, debe considerarse:
permeabilidad, bombeabilidad, cohesión, adhesividad, rebote
y abrasión.

Recomendación: 400 kg/m3 < Cementante < 550 kg/m3 (retracción).

• En cada proyecto deben realizarse pruebas con cementos,

aditivos, equipos (fabricación, transporte, bombeo,
proyección) y personal disponible para determinar contenido
óptimo de cemento.
• Muy importante: verificar compatibilidad cemento-aditivos (ciertos
cementos poseen fraguados distintos con algunos acelerantes).
• Shotcrete estructural: se recomienda uso de cemento grado
alta resistencia (AR).
 Total cementitious products
per cubic metre

250
300
350
400
450
500
550

Heathrow Baggage

25

480
Tunnel
London

Heathrow Express

75
30

355
- Permanent
London

JLE C102 -
80
30

350
Permanent
London

Ramsgate Road
1.1 CEMENTO

60

Tunnel 400
Canterbury

North Downs
90

360

Tunnel
Kent

Sea Quest Ltd -

30

420

Marine Structures

Portsmouth
15

420

Transfer
London
50
25

Daw Mill
355

West
Midlands
25

LEB Shafts
400
You need 400 to 500kg cementitious products in the mix

PFA

Transport
Cement

Museum,
425

Basingstoke
Microsilica

JLE C104 -
80
20

300

Permanent
1.1 CEMENTO
CONTENDO DE CEMENTO INFLUYE EN EL REBOTE !!!

29
30
19
Rebound %

20 15
16
10 9 7
0
375 410 450
cement content (kg/m3)

wall overhead
 1.1 CEMENTO
SON NECESARIAS PRUEBAS DE COMPATIBILIDAD ADITIVOS - CEMENTO

Laboratorio Pastas de cemento.

Morteros (dificultad de compactación si contienen acelerante).

Terreno Pruebas de aptitud en condiciones de obra

 Fijar relación a/c de 0.30-0.35 (IF/FF con Vicat manual).

COMPATIBILIDAD EN
PASTA DE CEMENTO
 Ensayos en pasta entregan datos comparativos de
compatibilidad. Resultados no extrapolables a terreno.
 1.1 CEMENTO
Influencia de las características propias del cemento:

 Resistencia mecánica en mortero.

 Superficie específica (Blaine).
 Contenido de C3A.
 Tiempos de fraguado.
 Contenido de álcalis.
 Etc.
Es información necesaria pero no suficiente. Datos de
compatibilidad (laboratorio y terreno) definirán mejor
opción según requerimientos particulares del proyecto.
1.2 ADICIONES

• Materiales hidráulicamente activos que mejoran propiedades del

shotcrete (trabajabilidad, durabilidad, impermeabilidad,
adhesividad, rebote, resistencia, formación de polvo, etc.)

• Adición más común es la microsílice.

MICROSÍLICE:
• Puzolana altamente activa
• Hormigones convencionales: prácticamente en la mayoría de
los casos su uso está asociado a hormigones de alta resistencia.
Características técnicas relevantes de microsílice:
Contenido de SiO2 > 85%.
Índice actividad puzolánica a 28 días > 95%.
Superficie específica > 15 000 m2/kg (cementos AR: 450 - 550 m2/kg).
Peso específico: 2.15 - 2.25
1.2 ADICIONES
Beneficios del uso de microsílice en shotcrete:

• Notable aumento de cohesión: menor rebote, aumenta

bombeabilidad, dismimuye abrasión en equipos.
Estado fresco • Aumenta adhesividad al sustrato: Aumento espesores,
dismimuye consumo de acelerante, aumenta adherencia.
• “Corrigen” áridos

• Aumenta impermeabilidad (dismimuye porosidad de matriz

Estado cementicia).
endurecido • Mejora resistencia mecánica
• Aumenta durabilidad

Dosis recomendada: 5 - 10% rpc

(pruebas de aptitud en condiciones de obra
determinan dosis óptima).
1.2 ADICIONES
Definición de uso de adiciones cementicias debe considerar lo siguiente:

• Costo por m3 con cuantificación beneficios señalados.

• Es complemento y no un suplemento del cemento: en ciertas

condiciones permite un reemplazo parcial del cemento.

• Su uso aumenta demanda de eficiencia de mezclado

• Su uso aumenta demanda de agua: a relación a/c constante

aumenta demanda de aditivo hiperplastificante.
1.2 ADICIONES
Conclusión:

El uso de micro sílice u otro filler cementicio es una

OPCIÓN en cada proyecto. Por ello, la decisión acerca
de su uso se debe basar en un estudio técnico-
económico que considere una cuantificación de todos
los beneficios derivados de su utilización.
1.3 ÁRIDOS

Parámetros relevantes:

 Tamaño máximo (Tmax).

 Granulometría.
 Coeficiente volumétrico (forma del grano).
 Tipo de tratamiento (chancado o rodado).
 Absorción.
 Densidad.
 Finos por lavado.
1.3 ÁRIDOS
Tamaño máximo
• Mayoría de aplicaciones: Tmax 10 mm.
• Mayor Tmax: Menor demanda del agua, pero aumenta rebote.
• Menor Tmax: Mayor demanda del agua, pero disminuye rebote.

Granulometría

• Fundamental en shotcrete: compactación se logra a través de

acomodación de partículas durante proceso de proyección (en hormigón
tradicional se logra a través de vibración externa).

• Parámetro mucho más crítico en vía húmeda que en vía seca, debido a
que influye en propiedades como bombeo, segregación y cohesión.

• Importante: granulometría hormigón colocado difiere de hormigón

fabricado (rebote).
1.3 ÁRIDOS
Bandas granulométricas recomendadas

1. EFNARC (European Specification for Sprayed Concrete).

2. Sprayed Concrete for Rock Support Norwegian Concrete
Association.
3. Sprayed Concrete Guideline Österreichischer Betonverein (ÖB).
4. ACI 506 Guide to Shotcrete.
5. ASTM C33.
6. NCh163.
7. Fuller.
8. Faury.
9. Otras
1.3 ÁRIDOS
EFNARC / NCA ÖBV Guideline
Tamaño Árido total Bajo 4 mm Tamaño (mm) Arido total
(mm) % Pasa % Pasa % Pasa
16 100 - 11 95 – 100
8 90 -100 - 8 85 – 95
4 73 – 100 100 4 65 – 75
2 55 – 90 75 – 100 2 45 – 55
1 37 – 72 50 – 75 1 30 – 40
0.50 22 – 50 25 – 50 0.50 18 – 25
0.25 11 – 26 7.5 – 20 0.25 8 – 15
0.125 4 - 12 < 7.5 0.063 2–6
1.3 ÁRIDOS
ACI 506 (Grad. No. 2 Shotcrete vía húmeda)

ASTM Gradation Gradation Gradation

Sieve No. 1 No. 2 No. 3
3/4” - - 100
1/2” - 100 80 – 95
3/8” 100 90 – 100 70 – 90
No. 4 95 – 100 70 – 85 50 – 70
No. 8 80 – 100 50 – 70 35 – 55
No. 16 50 – 85 35 – 55 20 – 40
No. 30 25 – 60 20 – 35 10 – 30
No. 50 10 – 30 8 – 20 5 – 17
No. 100 2 - 10 2 - 10 2 - 10
1.3 ÁRIDOS
GRADINGS
30
Percentage distribution for each particle size

Austrian Grading 60% Gravel, 40% Sand

25
Norwegian Grading 30% Gravel, 70% Sand

20

15

10

0
0 to 0.125 0.125 to 0.25 0.25 to 0.5 0.5 to 1 1 to 2 2 to 4 4 to 8 8 to 16
Fine Medium Coarse Fine Medium
S A N D G R A V E L

Particle Size (mm)

1.3 ÁRIDOS
1.3 ÁRIDOS
COEFICIENTE VOLUMÉTRICO
Rechazar partículas alargadas o planas: menor resistencia, menor
trabajabilidad, mayor rebote (spin).

TIPO DE TRATAMIENTO
mejor peor
Preferir áridos RODADOS:
Menor demanda de agua.
Mayor bombeabilidad.
Menor desgaste de equipos.
Menor rebote
Menor probabilidad de bloqueo de mangueras.
Igual resistencia que áridos chancados.
1.3 ÁRIDOS
Conclusiones:

• En obra dispondremos de menos áridos que curvas granulométricas

recomendadas. ¿Qué hacer? Elegir árido de granulometría más
continua (preferir Faury), mayor DRS (> 2.60 T/m3), menor absorción (<
2.0%), menor finos por lavado (< 3.0%) y de proveedor que
comprometa homogeneidad en calidad.

• Es igual o más importante la provisión de un producto homogéneo que su

calidad en sí.

• Importante: déficit de partículas bajo N° 50 (ASTM) puede producir

mezclas de baja bombeabilidad y alto rebote. Recomendación:
contenido de sólidos bajo N° 50 > 550 kg/m3.

• Recomendación: Contenido de gravilla (material sobre N° 4) < 15%.

1.3 ÁRIDOS
EJEMPLO: VARIACION PROPIEDADES FISICAS DURANTE EL
PROYECTO.
Dosificación (referencial):
• Cemento GAR: 420 kg/m3.
• Microsílice: 30 kg/m3 (7% rpc)
• Agua libre: 200 L/m3 (a/c < 0.44)
• Árido: 1570 kg/m3 (seco).  Tmáx 10 mm.
• Hiperplastificante : 1% rpc  10% chancado.
• Trabajabilidad: cono 23+-2.5 cm.  Absorción: 1.80%.
 DRS: 2.60 T/m3.
 F x L: 2.5%.

Con estos parámetros del árido se realizaron pruebas de aptitud.

1.3 ÁRIDOS
Caso 1: Variación Absorción de 1.80% a 2.2%.
Efecto principal: Aumento demanda de agua
Agua: 1570 x (2.2 – 1.8) % = 6.3 L/m3 Cono = Dism. 1 - 2 cm.
Efecto secundario: Menor densidad del hormigón debido a menor
densidad del árido.

Caso 2: Variación contenido de finos por lavado de 2.5% a 3.5%.

Efecto principal: Aumento demanda de agua.
agua > 10 L/m3: cono > Dism. 2 - 3 cm.
Efecto secundario: puede disminuir adherencia entre árido y pasta de
cemento (menor resistencia)

Caso 3: Aumento módulo de finura de 2.80 a 2.95 (más grueso).

Efecto principal: Disminución demanda del agua
∆agua > +15 L/m3: > cono Aumenta 4 - 5 cm.
Efecto secundario: Mayor rebote
1.4 AGUA

• Considerar idénticas precauciones que en hormigones

tradicionales.

• En caso de sospechas de calidad del agua, preparar

pruebas comparativas con agua potable.
1.5 ADITIVOS
Variada cantidad de aditivos para shotcrete,
especialmente en vía húmeda. Su finalidad es:

Obtener baja relación a/c (< 0.45).

Aumentar cohesión, disminuye segregación y
exudación.
Aumentar bombeabilidad.
Mejorar resistencias iniciales y finales.
Disminuir tiempos de fraguado.
Controlar la hidratación.
Lograr curados efectivos.
Incorporar aire.
Otros.
1.5 ADITIVOS
• Aunque puedan haber sido usados en muchas obras (diversas condiciones),
esta información es sólo una buena aproximación de partida: en cada proyecto
se deben realizar pruebas de laboratorio y terreno para determinar aditivos y
dosis adecuadas.

Muy importante verificar comportamiento de aditivos considerando:

 Tipo y dosis de cemento
 Tipo y calidad del árido
 Dosificación propuesta
 Eficiencia equipos de fabricación
 Tiempos de ciclo de producción
 Equipos de bombeo y proyección
 Condiciones ambientales de operación
 Experticia de operadores
1.5 ADITIVOS
HIPERPLASTIFICANTES
Finalidad: lograr mezclas de alta trabajabilidad
manteniendo baja relación a/c, sin segregación ni
exudación (cono> 18 cm en mezcla a/c < 0.45).

Mecanismo de acción y efecto: dispersión en la masa

de hormigón, logrando reducciones de agua de hasta
35% (permiten mantener contenido de cemento dentro
de rangos recomendables debido a altas reducciones
de agua).
Tipo de aditivo Plastificante Superplastificante Hiperplastificante

Reducción de agua 8 a 12% 12 a 20% 20 - 35%

LSN BNS Policarboxilato.

Componente activo
y otros y otros
1.5 ADITIVOS
Ejemplo: Costo de shotcrete vía húmeda usando hiperplastificante.
Diseño: a/c < 0.45, árido Tmax 10 mm, cono > 18 cm, acelerante libre de álcalis
8%.
(Precios ref.: Cemento AR 120 US$/Ton; Hiperplastificante 2.5 US$/kg; Acelerante
AF 0.40 US$/kg).

Opción 1: No usar aditivo hiperplastificante

Demanda de agua cono 18 cm: 285 L/m3. Cemento: 285 / 0.45 = 633 kg/m3.
Acelerante: 50.64 kg/m3
Costo: 633 * 120/1000 + 50.64 * 0.4 = 96.2 US$/m3

Opción 2: Usar aditivo hiperplastificante

200 L/m3 agua libre + 1.0% Hiperplastificante. Cemento = 200 / 0.45 = 444 kg/m3.
Cantidad Hiperplastificante: 444 kg/m3 * 1.0% = 4.44 kg/m3
Acelerante: 444 kg/m3 * 8.0% = 35.52 kg/m3
Costo: 444 * 120 / 1000 + 4.44 * 2.5 + 35.52 * 0.4 = 78.6 US$/m3

Ahorro por m3 colocado: 18.3%

Opción 1: Mezcla de alto potencial de retracción plástica
1.5 ADITIVOS
Pérdida de trabajabilidad en shotcrete vía húm eda.
(Ilustración)
30
Temp. ambiente media: 22 °C
25
Mínimo cono de bombeo: 18 cm.
Cono (cm)

20
15
10
5
Mantención trabaj.: 15-20 min
0
0 30 60 90 120

Tiem po (m in)

Problema:
Shotcrete vía húmeda tiene limitado tiempo de vida (pocos minutos u horas).
Distancias de transporte, retrasos y/o detenciones dificultan operación.
Solución:
Para tiempos de espera prolongados es recomendable controlar la hidratación
del cemento.
1.5 ADITIVOS
MECANISMO DE CONTROL DE LA HIDRATACIÓN
 Se controla la tasa de hidratación del cemento formando un complejo
iónico en la superficie de las partículas de cemento. Previene la
floculación y endurecimiento de los hidratos.

 Su acción difiere de retardantes convencionales, los cuales poseen

mecanismos de acción compleja, pudiendo acelerar un componente
mineral del cemento y retardar otros (pueden incluso provocar
excesiva rigidez, fraguado instantáneo y disminución de resistencia).

 Retorno a tasa de fraguado normal:

Efecto desaparece en el tiempo.
Uso de activador (acelerantes): eliminan barrera protectora y
aceleran el fraguado.
1.5 ADITIVOS
CONTROLADORES DE LA HIDRATACIÓN
 1.5 ADITIVOS
CONDICION DE OBRA DEFINE ADITIVOS ACELERADORES

DE FRAGUADO (AFA) (PERFORMANCE)

Reacción
instantánea
permite
construir sobre
y alrededor de
ingreso de
agua. Pero no
detiene su
flujo!!!
Blisadonna Tunnel, Austria
1.5 ADITIVOS
MECANISMO DE ADITIVOS ACELERANTES

Desarrollos de resistencia en shotcrete.

100
fc (%R28 Nula)

80
60
40
20
0
0 0,25 0,5 1 7 28

Acelerado Sin Acelerar (Nula)

Edad (días)
1.5 ADITIVOS
DOSIFICACIÓN DE ADITIVOS ACELERANTES

Dosis habitual: 4% - 10% (debe ser determinada en pruebas de

laboratorio y terreno).
Dosis de acelerante debe ser la MENOR posible y dependerá de:
 Tipo de cemento (condiciona tipo de aditivo).
 Requisitos de resistencias tempranas y finales.
 Relación a/c y trabajabilidad.
 Experticia del operador y equipo de proyección (manual v/s robotizada).
 Tipo de sustrato y presencia de agua (condiciona tipo aditivo).
 Espesor capa de shotcrete.
 Ángulo de aplicación (bajo cabeza, vertical o sobre cabeza).
 Temperatura de la mezcla y del aditivo (puede aumentarse).
1.5 ADITIVOS

EFECTO DE ACELERANTES EN RESISTENCIA FINAL

“La resistencia mecánica del hormigón depende directamente de la duración
de la hidratación. Mayor resistencia final se obtendrá con mayor plazo de
hidratación (formación de la estructura)”.

Necesidad en shotcrete: Disminución de tiempos de fraguado.

Ganancia: Elevada resistencia inicial.
Efecto secundario: Drástica disminución de período de hidratación.
Efecto global: En mezcla acelerada disminuye potencial de ganancia de
resistencia final frente a mezclas no aceleradas (nulas).

Resultado práctico: pobres tiempos de fraguado usualmente derivan en mejores

resistencias luego de 24 hrs., pero sólo es posible proyectar algunos centímetros
de espesor.
Algunas guías recomiendan restringir disminución de resistencia (EFNARC <25% )
lo que habrá que considerar en el diseño de la mezcla.
1.5 ADITIVOS
 IMPORTANTE: A menor relación a/c, menor es la
demanda de aditivo acelerante y mejores los resultados
obtenidos:

 Fraguado más rápido.

 Mayores resistencias iniciales y finales.
 Menor demanda de acelerante (incluso hasta un 25%).
Eficiencia de aditivo AF cae fuertemente con a/c > 0.50.
 Capas de mayor espesor.
 Mayor impermeabilidad y en general mayor durabilidad del
hormigón.
1.5 ADITIVOS
SE EXIGE USO ADITIVOS ACELERANTES LIBRES DE ALCALIS

Beneficios:
 Menos riesgosos (menos agresivos).
 Protegen medio ambiente (descarga a aguas subterráneas y aire,
provenientes del shotcrete y rebote).
 Menor disminución de resistencia final respecto a acelerantes
convencionales.
 Menor riesgo de reacción alcali-árido.
 Compatibilidad con mayor cantidad de cementos.
 Capas de mayor espesor.
 Menor producción de polvo.

Acelerante de fraguado líquido no cáustico (no es agresivo o dañino independiente

de la magnitud del pH) y libre de álcalis:
Libre de álcalis: cantidad limitada de cationes álcalis (Na+, K+,Li+). Requisito EFNARC:
NaO < 1.0% en masa. Este límite se impone para reducir el riesgo de la reacción de cationes de
álcalis con ciertos minerales sensibles (sílice disoluble) que en ocasiones se encuentran en los
agregados. No cáustico (no corrosivo, no agresivo, no básico): pH 2.5 - 3.5. Requisito EFNARC:
pH: 2.5 – 8.
1.5 ADITIVOS
PARAMETROS QUE AFECTAN EL MEZCLADO Y DESEMPEÑO DE UN AFA

Cono bajo 15 cm es difícil de bombear

Pobre eficiencia de mezclado del AFA en una mezcla rígida sobre

dosificación del AFA debido a pobre eficiencia en el llenado de
pistones de bomba de hormigón. Alta pulsación.

Cono > 23 cm - Sólo ocurre efecto “mantención” pero se puede obtener

lento fraguado - baja resistencia temprana.

Cono: 18 - 22 cm
Flujo: 50 - 55 cm
Viscosidad del AFA
Ayuda si AFA tiene un poco de temperatura (<35°C)
Configuración adecuada de línea aire-acelerante y adecuado pitón.
OTROS FACTORES MUY
IMPORTANTES AL EVALUAR
COSTOS
DISEÑO DE LA MEZCLA (Dosificación)

 En la optimización del costo, es CLAVE una buena dosificación.

 El proporcionamiento de los componentes sólidos (cemento, áridos,

adiciones) de la mezcla debe garantizar que:
-Maximice la compacidad.
-Que al mezclar los sólidos entregue el mejor ajuste de curva
granulométrica a la banda establecida.

 Es muy recomendable el uso de un método depurado para dosificar

(Faury)
 OTROS FACTORES MUY
IMPORTANTES
RELACION
AGUA/CEMENTANTE
ES CRITICA
A/C es crítica debido a:
-Resistencia temprana y
desarrollo de resistencia.
-Resistencia de largo
plazo.
-Durabilidad a largo plazo.

A/C recomendable  0.45.

Ref: Aldrian et al, Felsbau 18 (2000) No.6

OTROS FACTORES MUY
IMPORTANTES
MANTENCIÓN DE LA TRABAJABILIDAD
 Factor fundamental a considerar en el proyecto: Lapso que mezcla
permanece con trabajabilidad sobre la requerida.

 Tasa de pérdida de trabajabilidad (cm de cono/tiempo) depende de

muchos factores, entre otros:
-Temperatura ambiente y de la mezcla.
-Exposición al viento y radiación (evaporación de agua de mezcla).
-Contenido de agua libre en la mezcla.
-Tiempos de fraguado.

La pérdida de trabajabilidad es un fenómeno acentuado en mezclas de

baja relación a/c. Por ello su causa y efecto deben ser conocidas de
antemano por quienes participan en el proyecto (desde su estudio).
 OTROS FACTORES MUY
IMPORTANTES
LA “ESTABILIDAD” DE LA TRABAJABILIDAD
• Depende fuertemente de cantidad de agua libre. Pruebas muestran que ésta puede
cambiar drásticamente con pequeñas variaciones en dosis de agua inicial.

• Mayores cantidades de agua demandan mayores cantidades de cemento (a relación

a/c constante) y retardan el fraguado de la mezcla (aumento en la dosis de acelerante).
Solución:
-Conocer con anticipación trabajabilidad requerida y duración de ciclo de
hormigonado.
-Proteger mezcla de alta temperatura, viento, radiación y evaporación.
-Evaluar uso de controladores de fraguado.
Diversas pruebas de laboratorio y terreno muestran que retardantes
convencionales no son compatibles con acelerantes AFA: fuertes
retardos aumentan sustancialmente demanda de AFA con las
conocidas consecuencias de mayores costos, y potencial
disminución de resistencia final.
OTROS FACTORES MUY
IMPORTANTES
“CAPACITACIÓN”

L = 1 -2 m
F = 90°
OTROS FACTORES MUY
IMPORTANTES
CAPACITACIÓN EN ASPECTOS BASICOS DE COLOCACION
OTROS FACTORES MUY
IMPORTANTES
CURADO DEL HORMIGÓN PROYECTADO
La calidad de curado requerido en shotcrete es superior al de hormigones
convencionales debido a que se tiene:

• Baja relación agua-cemento.

• Alto contenido de cemento (mayor potencial de retracción y fisuración).
• Rápida hidratación (uso de acelerante).
• Elevadas temperaturas por alta velocidad de hidratación.
• Alta superficie específica de los elementos.
• Influye fuertemente en la adherencia.
• Túneles tienen malas condiciones naturales de curado, debido a continua
ventilación (evaporación).
• Revestimientos finales demandan mayores requisitos de calidad y
durabilidad de largo plazo (impermeabilidad).
 OTROS FACTORES MUY
IMPORTANTES

Problemas del curado en la práctica:

 Restricción de productos de curado aplicables (uso en ambientes

cerrados).
 Productos no deben afectar la adherencia entre capas.
 Curado debe aplicarse inmediatamente luego de proyección del
shotcrete (15 a 20 mins. después de la proyección).
 Problema práctico de aplicación y eliminación de membranas
(adherencia).
 Costos de aplicación de compuestos de curado.
OTROS FACTORES MUY
IMPORTANTES
UNA BUENA SOLUCIÓN PARA MATERIALIZAR EL CURADO:

USANDO UN CURADOR INTERNO

Produce barrera interna en el hormigón, mejorando hidratación respecto a agentes de curado
convencional.
Beneficios directos:
 Aditivo se incorpora al hormigón fresco (como un aditivo convencional).
 Se elimina aplicación de membranas.
 Se garantiza curado desde el principio de la hidratación.
 Mejora la adherencia entre capas. Valores usuales de resistencia de
adherencia
 de 0.5 - 1 MPa pueden subir a 2 MPa.
 Mayor durabilidad (fisuración).
Beneficios indirectos:
 Mejora bombeabilidad y trabajabilidad (especialmente con fibras
metálicas).
 Mejor resistencia final.
 Mayor densidad del hormigón.
OTROS FACTORES MUY
IMPORTANTES
FIBRAS DE REFUERZO

Polipropileno

Acero
OTROS FACTORES MUY
IMPORTANTES
FIBRAS

Dosis normal: Fibras metálicas: 35 - 45 kg/m3

Fibras Plásticas (HPP): 4 - 10 kg/m3

Aporte: Ductilidad, resistencia a la deformación, absorción de

energía, resistencia al fisuramiento.

Atención: Rebote de las fibras en la mayoría de los casos es alto.

Problemas con bombeabilidad.

Oportunidad: Reemplazan la malla electro soldada.

OTROS FACTORES MUY
IMPORTANTES

Rebote - fibra de acero Master Builders

Technology

Revista Concrete International, May '92 and June '94

Tipos de fibra:

Diam. 0.5, L=28 mm

0.45x0.53, L=25 mm

0.5x1.35, L=32.5 mm Wet mix

Dry mix
0.5x2.75, L=32.5 mm

0.25x1.12, L=25.5 mm

0 20 40 60 80

D. Wood et.al.
COSTOS
Estimar costos del hormigón proyectado: tarea difícil y compleja.
La mayoría de las veces los cálculos se simplifican y los costos se subestiman.

En la evaluación se deben considerar los siguientes costos:

 Pruebas y control de calidad.

 Producción de shotcrete.
 Operación planta de hormigón.
 Transporte.
 Equipos y mantención (bombeo y proyección).
 Colocación: incluyendo rebote, desprendimientos y sobre excavación
(puede ser >100% del costo de producción).
 Dosis real de acelerador de fraguado. Gran impacto en el costo total.
 Hormigón rechazado por tiempos de utilización.
 Limpieza de shotcrete de equipos durante interrupción de operaciones
(mantención, retrasos, cambio turno, etc.)
 Demolición y reemplazo de zonas defectuosas.
 Manejo del rebote.
 Atrasos por detenciones de equipos y personal debido a interrupciones
en la entrega de hormigón.
CONCLUSIONES
 Para una correcta evaluación económica de la incorporación de un producto
en el shotcrete, primero debemos tener absoluta claridad del beneficio que
se busca. Luego debemos determinar (en múltiples pruebas de terreno) la
magnitud del efecto obtenido (caso típico: uso de microsílice, acelerador,
entre otros).
 La calidad del hormigón requiere de un control exhaustivo del consumo de
acelerante. Más o menos acelerante afecta el desempeño esperado.
 Un diseño de la mezcla optimizado tiene fuerte impacto en el costo final.
 La dosis de aditivo acelerante a emplear debe provenir de múltiples pruebas
para asegurar que no haya sobre consumo.
 Se requieren buenos equipos, continuamente calibrados, para asegurar el
flujo constante de acelerante según dosis de diseño.
 Los hormigones para shotcrete deben ser curados eficientemente.
GRACIAS POR SU ATENCIÓN