Lufkin
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Tutor
Ing. Julio SHIRATORI
Alumnos:
Ing. Federico STRADA
Ing. Alejandro CASALE
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TRABAJO FINAL – POSTGRADO ITBA
Optimización del procesamiento de gas natural a través de un sistema de control centralizado
Alejandro Casale – Federico Strada
Índice
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................... 3
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA ......................................................................................... 4
CAPTACIÓN Y SEPARACIÓN PRIMARIA ...................................................................................................... 4
PLANTA COMPRESORA ............................................................................................................................. 5
SEPARADOR DE ENTRADA ......................................................................................................................... 6
COMPRESORES.......................................................................................................................................... 7
DESHIDRATACIÓN .................................................................................................................................. 11
SKID DE GAS COMBUSTIBLE .................................................................................................................... 14
SEGURIDAD ............................................................................................................................................ 14
PROCESAMIENTO DE GAS ........................................................................................................................ 14
RECUPERACIÓN ...................................................................................................................................... 20
INTRODUCCIÓN AL SISTEMA DE CONTROL Y TELESUPERVISIÓN .................................... 22
NIVELES DE UN SISTEMA DE CONTROL.................................................................................................... 22
Nivel 0: Sensores y actuadores de campo ......................................................................................... 24
Nivel 1: PLC (Programmable Logical Controller) ........................................................................... 25
Nivel 2: SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) ......................................................... 26
Nivel 3: Sistemas de gerenciamiento e Intranets .............................................................................. 27
SISTEMA DE COMUNICACIÓN .................................................................................................................. 28
EL SISTEMA DE CONTROL APLICADO A LA SEGURIDAD PERSONAL Y PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE
............................................................................................................................................................... 28
SISTEMA DE CONTROL DE PROCESO ............................................................................................ 29
VARIABLES DE CONTROL ........................................................................................................................ 29
CONTROLADORES ................................................................................................................................... 33
TELESUPERVISIÓN .................................................................................................................................. 33
CENTRO DE CONTROL ............................................................................................................................. 34
DISTRIBUCIÓN DE LA INFORMACIÓN ....................................................................................................... 34
BIBLIOGRAFIA DE CONSULTA ........................................................................................................ 36
ANEXO 1 – SIMULACIÓN DE COMPRESOR ................................................................................... 37
ANEXO 2 – SIMULACIÓN DE PLANTA TURBO-EXPANDER ...................................................... 38
ANEXO 3 – TEORÍA DEL CONTROL AUTOMÁTICO ................................................................... 39
ANEXO 4 – SENSORES .......................................................................................................................... 46
ANEXO 5 – ACTUADORES ................................................................................................................... 47
ANEXO 6 – PLC....................................................................................................................................... 48
ANEXO 7 – SCADA ................................................................................................................................. 51
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Optimización del procesamiento de gas natural a través de un sistema de control centralizado
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INTRODUCCIÓN
En el contexto actual de la economía las empresas están preocupadas en disminuir sus
costos a través de la optimización de sus procesos, y control de los mismos.
Algunos de los procesos a los que se somete el gas natural tienen como finalidad
remover el H2S y el CO2 superiores admitidos por las normas de transporte y/o
seguridad personal y ambiental (procesos de endulzamiento de gas); otros, tienen el
objetivo de deshidratarlo, para prevenir hidratos al transportarlo; y muchas veces,
dependiendo de la calidad del gas, existe la posibilidad de extraerle componentes más
pesados a través de procesos de expansión o refrigeración mecánica, para obtener
gasolinas, que desde un punto de vista comercial, pueden ser muy interesantes.
Dada una composición de gas se pretende describir el proceso del mismo, desde la
captación, y determinar el tratamiento más adecuado para maximizar el valor del
mismo, agregando al proceso, una variante tecnológica para lograr una mayor
eficiencia, apuntando a los objetivos mencionados, de optimización de costos.
Un buen sistema de control implica poder supervisar los procesos desde un sitio
determinado a través de una visión macro del sistema. A su vez, permite el seguimiento
de tendencias, y estados de alarma para anticipar situaciones de riesgo, y optimizar los
tiempos de mantenimiento.
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Las baterías son instalaciones que tienen el objetivo de reunir las líneas provenientes de
los pozos productores de gas en un radio aproximado de 4 km. Para el caso, el tipo de
baterías del campo en estudio es tipo Cluster. Esto quiere decir, que se colecta el gas de
diferentes pozos en un manifold, y transporta el fluido en forma multifásica hasta la
planta compresora, donde ocurrirá una primer separación, y posteriormente a la planta
de tratamiento.
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Los equipos principales en la batería son el manifold, que es una unidad paquetizada
que posee las facilidades necesarias para enviar el fluido de diferentes pozos a
producción y/o control.
Se cuenta a su vez con separadores de producción, que separan el gas de los líquidos,
que serán enviados a la planta, en cañerías independientes; y separador de control, que
tiene la función de separar y medir gas, HC y agua de cada pozo para introducirlo luego
en la o las cañerías principales de la unidad.
Planta Compresora
La necesidad de compresión de gas puede ser para diferentes fines, entre ellos, proveer
energía suficiente para alcanzar una etapa posterior (ej. Tratamiento, gasoducto de
distribución), ó simplemente fines de transporte de la producción a través de líneas de
menor diámetro. Otros fines pueden tener que ver con el medio ambiente, reinyectando
gases ácidos, o mantener la producción en yacimientos maduros, depletados.
La cantidad de gas a procesar, y las presiones de entrada a planta compresora son las
que definen la potencia (# de compresores) a instalar en cada una. El dimensionamiento
de los equipos (separadores, filtros, compresores, válvulas de shutdown y blowdown,
etc ) dependerá de los caudales y características del gas a procesar.
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Separador de entrada
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Compresores
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Dadas las condiciones de trabajo del equipo, se puede definir preliminarmente, que tipo
de compresor convendría utilizar para la aplicación. Existen gráficos que nos pueden
orientar en tal sentido, basados en distintos rangos operativos.
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El accionamiento de un compresor, puede ser con motor a gas, eléctrico, o mediante una
turbina. Los motores a gas, son muy comunes en yacimiento dado que se puede
aprovechar el mismo gas de proceso (tratado) como gas combustible. En cuanto al
motor eléctrico, debe considerarse la disponibilidad de energía en el campo.
Los fabricantes de compresores suelen contar con programas que permiten dimensionar,
y simular un compresor para poder definir cuál es la mejor configuración, y la potencia
necesaria para el proyecto.
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Botellón
amortiguador
de pulsaciones
Scrubber
Ingreso de gas
de proceso
Aeroenfriador
Motor
Compresor
Descarga de gas
comprimido
Deshidratación
Hay ciertas acciones que se pueden tomar para evitar la formación de hidratos, como
modificar las condiciones de presión, llevar el punto de rocío de agua por debajo de la
temperatura de operación (deshidratación), o introducir sustancias que bajan la la
temperatura de formación de hidratos (inhibidores).
Existen distintos métodos para deshidratar el gas, por absorción (con un líquido
higroscópico con el cual se pone en contacto la corriente de gas); o por adsorción (con
un lecho de material sólido de estructura porosa por el cual se hace circular la corriente
de gas).
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Luego el TEG rico (con agua) debe recuperarse, esto se hace en un reboiler,
calentándolo a presión atmosférica, y logrando evaporar el agua, para finalmente lograr
la concentración requerida para seguir absorbiendo.
A continuación, un diagrama de flujo de una planta deshidratadora con TEG:
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corriente de gas, proveniente del compresor. Esto se hace básicamente para que el
proceso de deshidratación sea más eficiente.
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Seguridad
Procesamiento de gas
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El enfriamiento del gas, se hace a través de una turbo expansión, que consiste
básicamente en una expansión JT (Joule Thompson) isoentrópica, con el agregado de
una turbina de flujo radial.
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Los equipos principales que tiene una planta de las características mencionadas son:
• Deshidratadores
• Filtro de gas
• Intercambiadores
• Separador frío
• Turboexpander
• Columna deetanizadora
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El gas que sale del separador pasa a través de la Expander, donde la temperatura
desciende hasta aproximadamente -90 °C; y esto produce más condensación de
hidrocarburo. El gas-liquido ingresa luego por la parte superior de la torre
fraccionadora, que en definitiva, no es ni más ni menos que un separador. Los líquidos
decantan, y van a la parte inferior de la torre. La temperatura en la torre es inferior en la
parte superior; y aumenta a medida que voy bajando. Esto resulta en que el metano se
evapora de los líquidos, y por ende, el gas bien frío sale por la parte superior de la torre.
Ese gas, que está a una temperatura realmente baja se aprovecha para pre-enfriar el gas
previo a su paso por la Expander, o sea, enfría el gas que ingresa a la planta, para lograr
mayor eficiencia del proceso.
Los líquidos que se acumulan en la parte inferior de la torre son una mezcla de etano,
propano, butano, y gasolina. Este producto es bombeado para su posterior
fraccionamiento, o a un ducto, para ser vendido (a mayor precio).
Hay variaciones a este proceso, elementos que se podrían agregar, u obviar (ej. el pre-
enfriamiento con propano), dependiendo básicamente de las características del gas que
se está procesando.
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Compresor
Expander
Booster
Torre fraccionadora
Refrigeración
con Propano
Las temperaturas en la torre de fraccionamiento son más bajas en la parte superior (del orden de los
-80 a -100 °C). en la mitad de la torre, la temperatura es cercana a los -50°C donde ya comienza a
separar los liquidos. Previo a la entrada en la Expander, la temperatura, en el separador es de
aproximadamente -40°C
Luego de la expansión, para lograr la separación de los componentes más pesados del
gas en cuestión, la presión del gas residual (porción de gas tratado) es muy baja, y es
necesario, para poder inyectar esta corriente en un gasoducto para la venta, elevar la
misma, a través de un compresor.
El hecho de utilizar una turboexpander, implica que al realizar la expansión del gas con
una turbina, genero trabajo, que puede ser recuperado, en buena medida, por un
compresor (centrifugo) que se vincula a través de un eje. Esto me permite elevar la
presión (booster) previo al ingreso del gas al compresor final, y hace que éste ultimo
necesite menor potencia que en el caso en que no se hubiese contado con el booster
mencionado.
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En la foto se muestra una planta Criogénica capaz de procesar hasta 200 MMSCFD (apróx. 6 MMSCMD)
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Recuperación
Luego de realizada la simulación del sistema sugerido (ver Anexo 2) se puede observar
que a partir de la composición del gas procesado en el yacimiento en cuestión:
Recoveries
Componente %
C2 90.08
C3 98.15
iC4 99.41
nC4 99.60
iC5 99.86
nC5 99.90
C6 99.98
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Composición % molar
N2 0.22
CO2 0.02
C1 99.26
C2 0.47
C3 0.04
iC4 0.00
nC4 0.00
iC5 0.00
nC5 0.00
C6 0.00
C7+ 0.00
Es importante conocer estos valores dado que estos productos, como se ha mencionado
más arriba, son comercialmente de mayor valor económico. Es una forma de hacer más
rentable la producción del yacimiento, aunque se debe tener en cuenta que el volumen
sea lo suficientemente razonable como para lograr el repago de la inversión tan
considerable que implica una planta de ésta complejidad.
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Sensores
Actuadores
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Es un dispositivo que aplica un criterio o lógica pre programada. Toma datos de los
sensores y los parámetros de control introducidas por el operador desde la aplicación
SCADA y actúa sobre el proceso modificando la apertura de válvulas, encendiendo o
apagando motores, u otros acciones.
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Es una aplicación que se ejecuta en una PC que actúa de intermediario entre las
variables de campo, el PLC y el operador de la planta, permitiendo ver los procesos en
su totalidad, analizar datos históricos con gráficos, reporte de alarmas, modificar
valores de control del proceso como ser temperaturas y presiones de los procesos, entre
otras cosas. Esta aplicación puede supervisar todos los sistemas de control de una planta
industrial en forma centralizada.
El centro de control puede abarcar varias plantas alejadas entre sí permitiendo el acceso
a un especialista, que dará soporte a los técnicos que están operando las plantas.
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Está compuesta generalmente por una Intranet, que concentra la información de proceso
de la planta, permitiendo realizar la gestión de la misma. Recibe la información desde el
nivel 2 y permite la visualización de la marcha global de la empresa. Es un nivel
integrador que consolida toda la información proveniente desde diversos niveles 2 de la
planta. Desde este nivel se comunican directivas globales hacia el nivel 2 (por ej.: plan
de producción).
Hay aplicaciones, que por medio de la WEB Corporativa, permiten a cualquier usuario
habilitado consultar el estado de los procesos, sus datos, graficar históricos, etc…
En esta etapa no se controla ningún parámetro de proceso de la planta. Solo se
supervisan los datos y se administra la información.
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Sistema de comunicación
Entre los Sensores y Actuadores (Nivel 0) y los PLC (Nivel 1) se suele utilizar un
tendido con cables para la transmisión de los datos.
Lo mismo entre los PLC (Nivel 1) y el SCADA (Nivel 2) se utiliza habitualmente cable,
fibra óptica o Radio de baja velocidad.
El avance de la tecnología está permitiendo que se establezcan comunicaciones
inalámbricas de alta velocidad, de manera segura y confiable entre todos los equipos,
como es la actual WiFi u otras tecnologías más modernas.
Hay determinadas fallas que pueden desencadenar una situación de descontrol. Para
evitar dichas situaciones, se deben utilizar dispositivos de control de seguridad que
detengan los procesos de manera ordenada, aislando el impacto hacia el resto del
sistema. Esto puede implicar que se cierren válvulas o se realice una acción en distintos
puntos del sistema para minimizar pérdidas de compuestos o fallas.
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Variables de control
1 - Planta compresora
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2 - Planta tratamiento
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Controladores
Los controladores tendrán una programación interna con una lógica de control que
permite que el sistema se controle a sí mismo.
Telesupervisión
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para ajustar las condiciones de funcionamiento deseadas. Son los PLC los encargados
de actuar sobre el proceso.
La puesta en marcha se realizará desde la planta. Por ello, debe disponerse de una
interface con el operario (puede ser una pantalla adicional del SCADA) para que el
mismo pueda ir visualizando las variables del proceso y pueda ir actuando sobre los
controles de manera manual para lograr un arranque sin problemas. Esta metodología se
considera clave para los procesos críticos en que es necesario disponer de un operario al
pie de la maquina, para realizar un procedimiento seguro de re arranque. Es la forma
más segura de proceder en el caso de los compresores de gas.
El mismo SCADA podrá enviar información a otros sistemas corporativos, como ser los
comerciales para facturar o SAP.
Centro de control
Es una sala o centro de control el que cuenta con un SCADA que centraliza la
información de todas las plantas.
Se utilizarán las mismas pantallas de las plantas, más algunas otras que permitirán
unificar y analizar de diferente manera los datos. Como ser en los análisis de balances
de masa, las alarmas globales y análisis de gráficos de tendencias.
Distribución de la información
Para permitir que toda la información esté disponible en todos los ámbitos de la
organización y fuera de ella se suelen utilizar herramientas WEB. Cada usuario
particular podrá acceder a ciertos datos según un perfil que se le haya asignado y podrá
visualizar, descargar información y realizar otros procesos que permita la herramienta.
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Existen aplicaciones que inclusive pueden mandar mails con informes de manera
periódica, o enviar los datos a un celular.
Las aplicaciones de campo como SCADA u otros sistemas similares, deberán poder
alimentar de información a ésta herramienta WEB y procesarla. De este modo, podrá
también suministrar datos a otros productos de la compañía que usan la información de
campo, tal como ser informes periódicos de caudales a órganos de control, sistemas de
facturación, SAP, entre otros sistemas.
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BIBLIOGRAFIA DE CONSULTA
1. Petroleum Engineer Handbook (Bradley):
o Cap.3 : Flow Control Device: Safety Shut-in Systems
o Cap.12: Oil&Gas Separator
o Cap.16: Automation of Lease Equipment
6. McGraw Hill - Process Industrial Instruments And Control Handbook, 5th 1999
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1. Variables aleatorias
Las variables aleatorias son aquellas variables que escapan a cualquier control o
posibilidad de manipulación, es decir, que adoptan valores que pueden variar al azar
dentro de ciertos límites prácticos, constituyen perturbaciones, pues una vez obtenidos
los valores deseados en las variables controladas, se tiende a apartarlas de los mismos.
2. Variables manipuladas
Si al proceso ingresaran solamente las variables aleatorias, no se dispondría ningún
grado de control sobre el mismo y el valor de las variables controladas sería, también,
aleatorio. Para poder introducir cualquier grado de control, se deberá disponer de
variables sobre cuyos valores sea posible operar; de allí que se denominen variables
manipuladas. Son precisamente estas variables las que permiten gobernar el sistema, y
su característica esencial es que pueden ser manejadas a voluntad dentro de ciertos
límites. El problema de controlar el proceso consiste en eliminar los efectos de las
perturbaciones producidas por la variación de las variables aleatorias, mediante la
introducción de variaciones compensatorias en las variables manipuladas.
Controlador
La parte del sistema que sintetiza las variables manipuladas es el controlador, contiene
el programa necesario para introducir las variaciones en las variables manipuladas, a fin
de obtener el comportamiento deseado de las variables controladas. Para ello el
controlador puede disponer de distintos tipos de información:
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1. Valores de referencia
Estos valores, que pueden ser constantes o variables en el tiempo, representan el
comportamiento deseado en las variables controladas, por eso se les suele denominar
también valores deseados o valores de comando. Si el sistema tuviera un grado de
control perfecto, idealmente los valores de las variables controladas deberían ajustarse
en todo momento a los valores de referencia.
En el caso del control manual, las funciones asignadas al controlador en un sistema
automático los valores de referencia están presentes en las intenciones del operador, y
constituyen su idea acerca de los resultados deseables del proceso.
Ante la presencia de una perturbación (modificación de una variable aleatoria) el
controlador debe iniciar una acción correctiva trabajando con las variables manipuladas,
a fin de eliminar el efecto de la perturbación sobre las variables controladas. Para
cumplir esa función, se dispone de dos técnicas completamente distintas en su enfoque,
aunque compatibles entre sí, diferenciándose en la información relativa a las variables
aleatorias y a las variables controladas.
A. Precompensación
La primera de las técnicas disponibles (ingreso de las variables aleatorias al
controlador) recibe el nombre de precompensación. El control se efectúa
previendo el efecto de cada perturbación sobre las variables controladas, y
realizando los ajustes necesarios en las variables manipuladas para compensarlo.
Mediante esta técnica se corrige el efecto de la perturbación (en el caso ideal)
antes de que esta llegue realmente a afectar las variables controladas. Sin
embargo aunque esto pueda parecer muy promisorio, en la práctica puede
presentar considerables dificultades.
En esta técnica es necesario poder prever con exactitud el efecto de cada
perturbación sobre las variables de salida, y saber también con exactitud que
cantidad de corrección debe introducirse en las variables manipuladas para
compensarlo. Para eliminar el efecto de las perturbaciones mediante la
precompensación se requiere que el controlador esté implementado sobre la base
de un conocimiento exhaustivo del modelo matemático del sistema. Esto hace
que sea necesario calibrarlo con mucho cuidado, y obliga a modificar la
calibración cada vez que se produzca alguna variación en las características
físicas del sistema. Téngase en cuenta que con esta técnica el controlador no
tiene manera de saber si las correcciones que efectúa arrojan el resultado
deseado, y sólo puede suponerse que será así en la medida en que el modelo
utilizado se ajuste a la realidad. Puede decirse, por lo tanto, que se realiza un
control a priori y a ciegas.
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B. Realimentación
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Hay otras limitaciones de la realimentación que no resultan tan evidentes a simple vista;
suele ocurrir que las características que se pretenden del sistema impongan al circuito de
realimentación requisitos incompatibles entre sí, y que sea imposible mejorar una de las
características sin empeorar las restantes; en este caso, deberá arribarse a una solución
de compromiso.
Suele ocurrir que en un sistema dado pueden conseguirse resultados óptimos utilizando
simultáneamente ambas técnicas, la precompensación y la realimentación. Para ello se
establece un modelo sencillo del proceso a controlar, y sobre la base de ese modelo se
establece una precompensación de las perturbaciones más importantes. Esto asegura
que, aún en ausencia de realimentación, los errores producidos serán de una magnitud
razonable, y que los valores de las variables controladas no se apartarán muy
significativamente de los de referencia. Se logra, así, un control grueso del sistema.
Luego se introduce cierta cantidad de realimentación para eliminar o reducir los errores
que han quedado sin compensar, debido a la imperfección del modelo utilizado, la
dispersión de los parámetros del sistema o el efecto de perturbaciones menores que no
se tomaron originalmente en cuenta.
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Existe a veces una tendencia a exagerar los beneficios obtenidos con la realimentación,
considerándola como una estrategia capaz de remediar cualquier defecto o perturbación.
Esto es una sobrevaloración. La mayor parte de la teoría del control automático trata de
los sistemas realimentados, porque los sistemas a lazo abierto no presentan dificultades
matemáticas, mientras que los sistemas realimentados requieren el uso de un aparato
matemático bastante complejo.
1. Estabilidad
2. Exactitud
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suficientemente pequeño para los fines a los que está destinado el sistema. La exactitud
constituye un factor importante en la determinación de la proyección del costo de un
sistema de control automático, y por lo tanto no debe pretenderse obtener más de lo
necesario.
3. Velocidad de respuesta
1. Control de procesos
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2. Servomecanismos
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ANEXO 4 – Sensores
Hay dos tipos de señales:
DIGITALES: Son señales con dos estados: Apagado – Prendido / SI-NO
ANALOGICAS: Son señales variables (Ej.: Temperatura)
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ANEXO 5 – Actuadores
Los actuadores más usuales son:
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ANEXO 6 – PLC
Programmable Logic Controller o Controlador lógico programable.
Los PLC sirven para realizar automatismos. Se les ingresa un programa en su memoria
de almacenamiento, y un microprocesador ejecuta el programa.
Hay infinidad de tipos y marcas de PLC, los cuales tienen diferentes propiedades para
poder adecuarlos a las tareas requeridas.
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• Proporcional integral (PI). Este sistema es similar al anterior, solo que la señal
se integra en vez de derivarse.
• Proporcional integral derivativo (PID). Este sistema combina los dos tipos
anteriores.
• Redes neuronales. Este sistema modela el proceso de aprendizaje del cerebro
humano para aprender a controlar la señal de salida.
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ANEXO 7 – SCADA
Esquema de un sistema típico
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Los sistemas HMI podemos pensarlos como una "ventana de un proceso". Esta ventana
puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en un ordenador. Los
sistemas HMI en ordenadores se los conoce también como software HMI o de
monitoreo y control de supervisión. Las señales del proceso son conducidas al HMI por
medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en el ordenador, PLC's
(Controladores lógicos programables), PACs (Controlador de automatización
programable), RTU (Unidades remotas de I/O) o DRIVER's (Variadores de velocidad
de motores). Todos estos dispositivos deben tener una comunicación que entienda el
HMI.
La industria de HMI nació esencialmente de la necesidad de estandarizar la manera de
monitorear y de controlar múltiples sistemas remotos, PLCs y otros mecanismos de
control. Aunque un PLC realiza automáticamente un control pre-programado sobre un
proceso, normalmente se distribuyen a lo largo de toda la planta, haciendo difícil
recoger los datos de manera manual, los sistemas SCADA lo hacen de manera
automática. Históricamente los PLC no tienen una manera estándar de presentar la
información al operador. La obtención de los datos por el sistema SCADA parte desde
el PLC o desde otros controladores y se realiza por medio de algún tipo de red,
posteriormente esta información es combinada y formateada. Un HMI puede tener
también vínculos con una base de datos para proporcionar las tendencias, los datos de
diagnóstico y manejo de la información así como un cronograma de procedimientos de
mantenimiento, información logística, esquemas detallados para un sensor o máquina en
particular, incluso sistemas expertos con guía de resolución de problemas. Desde cerca
de 1998, virtualmente todos los productores principales de PLC ofrecen integración con
sistemas HMI/SCADA, muchos de ellos usan protocolos de comunicaciones abiertos y
no propietarios. Numerosos paquetes de HMI/SCADA de terceros ofrecen
compatibilidad incorporada con la mayoría de PLCs, incluyendo la entrada al mercado
de ingenieros mecánicos, eléctricos y técnicos para configurar estas interfaces por sí
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Optimización del procesamiento de gas natural a través de un sistema de control centralizado
Alejandro Casale – Federico Strada
Pantallas de ejemplo:
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