Tesis 2 Meca PDF

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA
MECATRÓNICA
“AUTOMATIZACION DE LA SUBESTACION ELECTRICA

JESUS DE 138KV – AREQUIPA A TRAVES DEL
PROTOCOLO DE COMUNICACION IEC 61850”
TESIS
para optar el título profesional de
INGENIERO MECATRÓNICO
AUTOR:
Bach. Rojas Llerena, Alan Santiago
ASESOR:
Ing. Emerson Maximo Asto Rodriguez
TRUJILLO, PERÚ
2018
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
Dedicatoria
Dedico este trabajo a ese Ser Supremo por haberme

regalado el don de la vida, cuidar de mí, guiar mi
camino, brindarme una vida llena de aprendizaje y
crecimiento, permitiéndome así llegar a este
momento tan importante en mi formación
profesional.
A mis padres quienes me dieron vida, educación y

apoyo incondicional hasta llegar a esta instancia de
mis estudios.
Y en especial a quienes pasaron por mi vida y me

dejaron muchas enseñanzas buenas y/o malas.
i
Agradecimiento
A Papá y Mamá quienes son mi fuente de apoyo

moral, y mi motivación para salir adelante.
Y a Vitucho y Ghanducha por ser modelos para mí
y brindarme su cariño y apoyo constante.
ii
Resumen
El presente trabajo tiene por objetivo el desarrollo del proceso de automatización de una
subestación eléctrica usando el estándar de comunicación IEC 61850, y además de
modernas herramientas y equipos de comunicación para una eficaz y confiable
integración de los diferentes dispositivos al sistema.
La pregunta es ¿Cómo automatizar una subestación eléctrica? La respuesta es tecnología,

ahora gracias a la evolución sobre los sistemas integrados (relés basados en
microprocesadores) así como los sistemas digitalizados y redes de datos, los sistemas de
control de las subestaciones han logrado mejoras sustanciales con respecto a los equipos
tradicionales.
Para automatizar una subestación eléctrica se debe seguir una serie de pasos. En primer
lugar, el desarrollo y la ingeniería de la arquitectura de comunicación, definir equipos,
especificar la manera de cómo estarán conectados y el tipo de cable a usar. Una vez
conectados todos los relés (equipos de protección y medición) se deben integrar al
concentrador de datos, siendo a través del estándar de comunicación IEC 61850. Una vez
terminado la integración se desarrolla un sistema SCADA - HMI, el cual sirve para una
supervisión y control remoto de todo el sistema eléctrico. Y para finalizar se configura el
reporte, el cual es la principal labor de la automatización, el enviar todos los reportes de
las señales de los equipos de protección y medición hacia el sistema Scada del Centro de
Control.
Los resultados obtenidos fueron satisfactorios cumpliendo con todos los objetivos
planteados. La subestación eléctrica Jesús ubicada en la ciudad de Arequipa se encuentra
en funcionamiento luego de realizar las pruebas de cada una de las señales a reportar con
el Centro de Control - SEAL.
iii
Abstract
The objective of this work is to develop the process about automation of an electrical
substation using the IEC 61850 communication standard, as well as modern tools and
communication equipment for an effective and reliable integration of the different devices
into the system.
The question is: how to automate an electrical substation? The answer is technology, now
thanks to the evolution on the integrated systems (relays based on microprocessors) as
well as the digitized systems and data networks, the control systems of the substations
have achieved substantial improvements with respect to traditional equipment.
To automate an electrical substation, a series of steps must be followed. First, the

development and engineering of the communication architecture, define equipment,
specify the way how they will be connected and the type of cable to be used. Once all the
relays (protection and measurement equipment) are connected, they must be integrated
into the data concentrator, being through the IEC 61850 communication standard. Once
the integration is completed, a SCADA - HMI system is developed, which serves for
supervision and remote control of the entire electrical system. And finally the report is
configured, which is the main task of the automation, sending all the reports of the signals
of the protection and measurement equipment to the Scada system of the Control Center.
The results obtained were satisfactory fulfilling all the proposed objectives. The Jesús
electrical substation located in the city of Arequipa is in operation after performing the
tests of each of the signals to be reported with the Control Center - SEAL.
iv
Indice General
Dedicatoria ................................................................................................................................. i
Agradecimiento ......................................................................................................................... ii
Resumen ................................................................................................................................... iii
Abstract .................................................................................................................................... iv
Indice General ........................................................................................................................... v
Indice de Figuras ...................................................................................................................... vii
Indice de Tablas ...................................................................................................................... viii
1. CAPITULO I.- Introducción ...............................................................................................1
1.1. Realidad Problemática .....................................................................................................1
1.2. Enunciado del problema ..................................................................................................3
1.3. Hipótesis ..........................................................................................................................3
1.4. Justificación del problema ...............................................................................................3
1.5. Antecedentes ..................................................................................................................4
1.6. Objetivos .......................................................................................................................12
1.6.1. Objetivo General ...........................................................................................................12
1.6.2. Objetivos Específicos .....................................................................................................12
1.7. Variables ........................................................................................................................13
1.7.1. Variables independientes; controladas y manipuladas. ................................................13
1.7.2. Variables independientes no controladas y no manipuladas. .......................................13
1.7.3. Variables dependientes o de salida. ..............................................................................13
1.8. Diseño de ejecución ......................................................................................................14
1.8.1. Objeto de estudio ..........................................................................................................14
1.8.2. Método de Investigación ...............................................................................................14
1.8.3. Universo o Población .....................................................................................................14
1.8.4. Técnicas e Instrumentos, Fuentes e Informantes ..........................................................14
2. CAPITULO II.- Marco Teórico .........................................................................................15
2.1. Subestación Eléctrica .....................................................................................................15
2.2. Niveles jerárquicos de la automatización. .....................................................................16
2.2.1. Nivel de Patio ................................................................................................................16
2.2.2. Nivel de Bahía ................................................................................................................16
2.2.3. Nivel de Subestación .....................................................................................................17
2.2.4. Nivel de Centro de Control ............................................................................................17
v
2.3. Comunicación en Sistemas SCADA ................................................................................18

2.3.1. Los medios de comunicación .........................................................................................19
2.3.2. Protocolos de Comunicación .........................................................................................20
2.4. Tipos de relés ................................................................................................................22
3. CAPITULO III.- Materiales y Desarrollo ..........................................................................23
3.1. Selección de Materiales. ................................................................................................23
3.2. Desarrollo ......................................................................................................................30
3.2.1. Arquitectura de Comunicación ......................................................................................30
3.2.2. Configuración IED’s........................................................................................................34
3.2.3. Configuración RTU .........................................................................................................40
3.2.4. Configuración reporte al Sistema SCADA ......................................................................43
3.2.5. Desarrollo HMI ..............................................................................................................45
4. CAPITULO IV.- Resultados y Discusión de Resultados ....................................................49
4.1. Resultados .....................................................................................................................50
4.2. Discusión de Resultados ................................................................................................55
5. CAPITULO V.- Conclusiones y Recomendaciones ...........................................................57
5.1. Conclusiones..................................................................................................................58
5.2. Recomendaciones .........................................................................................................59
6. Referencias Bibliográficas: .............................................................................................60
7. Glosario .........................................................................................................................61
8. Anexos ...........................................................................................................................64
vi
Indice de Figuras
Figura 1 – Mapa satelital Subestación Eléctrica Jesús ..................................................... 1

Figura 2 – Unifilar General del Sistema ........................................................................... 2
Figura 3 – Niveles de Automatización ........................................................................... 16
Figura 4 – Protocolos de Comunicación ......................................................................... 20
Figura 5 – Diagrama Unifilar de Protecciones de la Subestación Eléctrica Jesús .......... 24
Figura 6 – Relés de protección Línea Principal .............................................................. 30
Figura 7 – Relés de protección de Línea Respaldo ......................................................... 31
Figura 8 – Relés de protección de Transformador (principal y respaldo) ...................... 31
Figura 9 – Relés de protección de Barras ....................................................................... 31
Figura 10 – Relés de protección de Línea Principal ....................................................... 31
Figura 11 – Medidores Multifunción .............................................................................. 32
Figura 12 – Arquitectura de Comunicación .................................................................... 33
Figura 13 – Interfaz del Software AcSELerator Quickset .............................................. 35
Figura 14 – Opciones de configuración en el software AcSELerator Quickset ............. 35
Figura 15 – Configuración de puertos de comunicación ................................................ 36
Figura 16 – Interfaz del software AcSELerator Architec ............................................... 37
Figura 17 – Configuración terminada del proyecto ........................................................ 38
Figura 18 – Reporte de las señales hacia el concentrador de datos ................................ 39
Figura 19 – Interfaz del software AcSELerator RTAC .................................................. 40
Figura 20 – Configuración de inicio para el software AcSELerator RTAC ................... 41
Figura 21 – Interfaz del software AcSELerator RTAC .................................................. 42
Figura 22 – Interfaz del software con los IED’s agregados ............................................ 42
Figura 23 – Interfaz del software con proyecto concluso ............................................... 43
Figura 24 – Interfaz del Tag Proccesor del software ...................................................... 44
Figura 25 – Interfaz del software AcSELerator Diagram Builder .................................. 45
Figura 26 – Interfaz del software con el proyecto concluso ........................................... 46
Figura 27 – Interfaz del software donde se visualiza una bahía y las señales ................ 47
Figura 28 – Interfaz de la Web-Server del HMI implementado ..................................... 48
vii
Indice de Tablas
Tabla 1. Equipos Seleccionados para la S.E. Jesús......................................................... 25

Tabla 2. Relés de protección Línea Principal ................................................................. 30
Tabla 3. Relés de protección de Línea Respaldo ........................................................... 31
Tabla 4. Relés de protección de Transformador (principal y respaldo) .......................... 31
Tabla 5. Relés de protección de Barras ........................................................................... 31
Tabla 6. Relés de protección de Línea Principal ............................................................ 31
Tabla 7. Medidores Multifunción ................................................................................... 32
viii
1. CAPITULO I.- Introducción
1.1. Realidad Problemática
La creciente demanda que actualmente se presenta en el Sistema Eléctrico de la ciudad

de Arequipa, debido al ingreso de centros comerciales, plantea la necesidad de ampliar la
subestación Jesús en el nivel 138 kV y de esta manera garantizar la adecuada atención a
la demanda eléctrica.
El proyecto en general contempla la ampliación de la subestación Jesús en el nivel 138kV,

el cual consiste en implementar una derivación de la línea existente. En la Figura N° 1 Se
observa un mapa satelital de donde estará ubicada la derivación y ésta llega hasta el patio
de 138KV de la subestación eléctrica Jesús.
Figura 1 – Mapa satelital Subestación Eléctrica Jesús
En la Figura Nº 2 se muestra la configuración de la subestación eléctrica Jesús y la

conexión a la línea 138 kV, L-1022, de la subestación eléctrica Santuario y la subestación
eléctrica Socabaya.
1
Figura 2 – Unifilar General del Sistema
Es necesario automatizar una subestación eléctrica para obtener una mayor estabilidad,
eficiencia y sobre todo seguridad del sistema.
En la actualidad la automatización de subestaciones eléctricas viene de la mano con los
sistemas SCADA los cuales permitan saber que está pasando en cada uno de los distintos
puntos de la red.
La disponibilidad de la información posibilita la obtención de un diagnóstico de lo que
está ocurriendo en tiempo real y además permite la identificación de posibles fallas en la
red eléctrica, esto permite corregirlas y hasta predecirlas.
Todo esto tiene un impacto positivo en la disminución de costos de operación.
Entonces lo que se necesita en la subestación eléctrica es:
• Mejora de la confiabilidad y reducción de problemas.
• Mayor eficiencia y funcionalidad de la subestación.
• Reducción de costos de implementación.
• Mejora de la administración de la subestación.
2
1.2. Enunciado del problema
De que manera la automatización de la Subestación Eléctrica Jesús permite una mayor

estabilidad, eficiencia y seguridad en el sistema.
1.3. Hipótesis
Es posible automatizar una Subestación Eléctrica utilizando relés de protección y

medición enviando la información a un concentrador, todos conectados a través del
protocolo IEC-61850 y desarrollando un sistema Scada-HMI.
1.4. Justificación del problema
Con el desarrollo de la electrónica y la introducción de microprocesador, así como los

sistemas digitalizados y redes de datos; los sistemas de control de las subestaciones han
incorporado una serie de mejoras con los sistemas tradicionales.
Hoy gracias al desarrollo de la tecnología, se puede disponer de mejores medios para la
comunicación.
Una de las principales herramientas son los Sistemas SCADA cuya función es el manejo
del sistema desde el centro de control, utilizando enlaces de comunicación para las
subestaciones.
Todo esto conlleva a mejorar la confiabilidad y reduce los problemas, incrementa la
eficiencia y funcionalidad de la subestación, reduce los costos de implementación y
mejora la administración de la subestación.
- Detección temprana de las debilidades de la red
- Corto tiempo de respuesta en casos de fallo
- Funciones automatizadas
3
1.5. Antecedentes
Las subestaciones en un principio usaban relés que sólo contaban con una determinada
función de protección, lo cual provocaba la instalación de grandes cantidades de equipos
y cables. Con la introducción de los microprocesadores y los microcontroladores, así
como los sistemas digitalizados y las redes de datos; los sistemas de control de
subestaciones han incorporado una serie de mejoras sustanciales con respecto a los
sistemas tradicionales basados en tableros que incluían Equipos de Protección los cuales
realizaban funciones específicas.
La velocidad de comunicación se incrementó pasando de transferir información por

tecnología telefónica, cables de cobre seriales y ethernet a usar fibra óptica, estos últimos
permiten el envío de una mayor cantidad de datos a una mayor velocidad. Siendo la
comunicación Ethernet por fibra óptica la que permite el crecimiento de una subestación
añadiendo nuevos equipos al sistema ofreciendo una flexibilidad no mostrada
comunicaciones seriales.
Los protocolos de comunicación tuvieron un gran avance pasando del protocolo Modbus
que no cuenta con una estampa de tiempo a DNP el cual mostraba el tiempo y la velocidad
de transferencia se reducía, ahora con el protocolo IEC 61850 la velocidad de
transferencia es mucho menor al DNP y permite la transferencia de archivos entre relés
directamente. La interoperabilidad juega un rol importante en el protocolo IEC 61850 ya
que permite la comunicación de equipos de diferente marca.
Tenemos los siguientes casos donde se aplicaron el protocolo IEC 61850.
- [9] 2007.México – Diseño e implementación de IEC 61850 de múltiples proveedores

en CFE La Venta II, Resumen: La norma IEC 61850 proporciona métodos para
desarrollar las mejores prácticas de ingeniería para la protección, integración, control,
monitoreo, medición y pruebas de subestaciones. La Comisión Federal de Electricidad
(CFE) optó por construir su más nueva red integrada de protección y control de
transmisión con IEC 61850 y evaluó la tecnología para su posible inclusión futura en sus
estándares de diseño. Los IED primarios elegidos para la protección se seleccionaron de
los dispositivos que han sido aprobados por el cliente y que también soportan IEC 61850.
4
Para el proyecto La Venta II, el enfoque principal era incluir los dispositivos IEC 61850
de tantos vendedores como sea posible en lugar de usar criterios tradicionales de diseño.
Además del equipo de protección y control primario, el cliente invitó a todos los
vendedores a presentar IEDs para conectarse a la red para demostrar su capacidad para
comunicar IEC 61850. Se agregaron IEDs adicionales en una bahía auxiliar porque las
restricciones de diseño requerían que el núcleo de La red sea útil y eficaz; No es un
sistema de control de demostración, sino un proyecto piloto para adquirir experiencia con
el nuevo estándar. Este sistema integró 24 dispositivos de 9 diferentes plataformas de
productos proporcionados por 6 proveedores diferentes. La implementación se completó
en cuatro meses e incluyó productos recién liberados de algunos vendedores, involucró
la distribución de dispositivos por Internet y se basó en contribuciones de ingenieros en
siete zonas horarias. IEC 61850 es un estándar muy grande con siete protocolos diferentes
dentro de él. Los usuarios finales implementan diferentes combinaciones de los
protocolos y las diferentes características que proporcionan. Por lo tanto, es importante
que los usuarios finales no sólo especifiquen que quieren usar IEC 61850, sino también
qué partes del estándar quieren usar y, lo que es más importante, cómo quieren que el
sistema se lleve a cabo. A lo largo de la implementación de este proyecto, se hizo evidente
que los detalles de implementación dejados a discreción de los vendedores y no dictados
por la norma necesaria para documentarse como requisitos para lograr la funcionalidad
requerida del sistema.
- [10] 2008.Brazil – Aplicación de IEC 61850 a la vida real: Proyecto de

modernización de 30 subestaciones eléctricas, Resumen: Este artículo describe la
modernización y energización de Guarujá 2, una subestación eléctrica integrada con el
conjunto de protocolos IEC 61850. Esta fue la primera de 30 subestaciones en un proyecto
de modernización de Elektro Eletricidade e Serviços S.A., una gran empresa de
distribución eléctrica en Brasil. El alcance del proyecto Guarujá 2 incluyó: Nuevas
interfaces hombre-máquina (HMI), Modernización de todos los sistemas de control y
adquisición de datos (SCADA), Automatización de subestaciones, Sustitución de viejos
paneles de relé de protección electromecánica.
El proyecto incluyó la automatización del control de 12 interruptores automáticos, 7
nuevos interruptores de desconexión motorizados y 2 transformadores de potencia
paralelos de 30 MVA con controles de un regulador de tap. El sistema proporcionó una
5
integración perfecta tanto de la IEC 61850 MMS como de la LAN / WAN DNP3 (red de
área local / red de área amplia) para intercambiar datos de control entre relés,
controladores de automatización programables, regulador de tap y computadoras
robustas.
En este sistema, los relés del alimentador, del compartimiento de la bahía y del
transformador se comunican usando los mensajes punto a punto IEC 61850 GOOSE
(acontecimiento genérico de la subestación orientada a objetos) para los esquemas de la
protección y de control, protección de bus, enclavamiento entre bahías, informes de
eventos trigger y transferencia automática entre dos líneas de 138 kV. La adopción de
IEC 61850 permitió construir un sistema de automatización descentralizado, distribuido
a través de varios dispositivos electrónicos inteligentes (IEDs).
El proyecto describe las nuevas implementaciones de las funciones de protección y
automatización utilizando el conjunto de protocolos IEC 61850. Los detalles incluyen la
arquitectura y las funcionalidades del sistema de protección, control y monitoreo y las
pruebas de laboratorio realizadas para verificar y validar su desempeño.
El proyecto concluye con una discusión de los beneficios que se extendieron a los clientes
de Elektro debido al proyecto de modernización y la adopción de un sistema de
subestación totalmente automatizado.
- [11] 2009.Vietnam – Aplicación de una solución en IEC 61850 y sincrofasor para la

electricidad de Vietnam. Resumen: Electricidad de Vietnam (EVN) es una empresa
estatal que opera y mantiene la generación, transmisión, distribución y venta de energía
eléctrica en Vietnam.
En 2005, EVN comenzó la modernización de las líneas de transmisión de sus
subestaciones de 500 kV y 220 kV para utilizar una plataforma IEC 61850, incluyendo
su sistema de columna vertebral de 500 kV. Esta línea se extiende 1500 km de Hoa Binh
Hidroeléctrica en la Región Norte de Ho Chi Minh, en el sur de Vietnam. Este proyecto
fue parte del plan de EVN para hacer frente a una escasez de electricidad prevista en 2010
debido al aumento anual constante en la carga de potencia a través de Vietnam.
Este proyecto incluyó la instalación de un nuevo sistema de automatización llamado
@STATION. El alcance de cada @STATION incluye lo siguiente:
• LAN de subestaciones redundantes (redes de área local) que utilizan fibra óptica.
6
• Nuevas HMI redundantes (interfaces hombre-máquina), aplicaciones avanzadas e

interfaz SCADA (control de supervisión y adquisición de datos).
• Tamaño máximo del sistema que consiste en más de 60.000 puntos dentro de la base
de datos en tiempo real y el historiador.
• Integración de los IEDs compatibles con IEC 61850 y legados (dispositivos
electrónicos inteligentes).
• Reemplazo de relés y medidores electromecánicos.
Hasta la fecha, EVN ha completado proyectos nuevos y modernizados para 35
subestaciones con hasta 100 IEDs conectados a la red IEC 61850 dentro de cada
subestación. Algunos de estos IED no tenían principalmente IEC 61850, por lo que se
integraron en el LAN de la subestación utilizando puertas de enlace de sus propios
dispositivos. Esto implicó protocolos en serie de mapeo hacia atrás a un modelo de datos
jerárquico IEC 61850. Se han desarrollado herramientas personalizadas basadas en el
lenguaje de configuración de subestaciones (SCL) para automatizar este proceso y
simplificar la configuración del sistema. Todas las unidades de control de bahía y
transformadores, sobrecorriente direccional, distancia, barra colectora y relés
diferenciales de corriente de línea utilizan los mensajes IEEE 61850 GOOSE (Generic
Object-Oriented Substation Event) y MMS (Manufacturing Message Specification) para
comunicar esquemas de protección, control y automatización.
Debido a las distancias de larga distancia ya la distribución de los recursos energéticos
entre regiones, el sistema de transmisión EVN 500 kV era propenso a las inestabilidades
de ángulo y voltaje. Por lo tanto, EVN requirió un sistema de supervisión que les
permitiera operar con seguridad su infraestructura de transmisión existente más cerca de
su límite de estabilidad, mientras que la tasa de crecimiento de la demanda de 15 a 17 por
ciento por año. Se implementó una solución personalizada de medición de área amplia
utilizando la funcionalidad de sincrofasor dentro de los IED instalados. Esta solución
permitió a EVN rastrear su transferencia de potencia actual y comparar esto con la
capacidad de transmisión en tiempo real, indicando cualquier violación de estabilidad a
los operadores. Esta solución implicó el desarrollo de una aplicación de escritorio y
basada en web para satisfacer los requisitos de visualización de EVN.
7
- [12] 2010.Namibia – IEC 61850 - Más que sólo GOOSE: Un estudio de caso de
modernas subestaciones en Namibia. Resumen: La necesidad de un enfoque unificado
para un estándar de comunicaciones de la subestación que ha sido abordado por la norma
IEC 61850 es bien reconocida por las empresas de servicios públicos y los vendedores
por igual. La introducción de nuevos paradigmas en el enfoque de comunicaciones de
subestaciones, así como la base proporcionada por las modernas técnicas de desarrollo de
software para desarrollar dispositivos multifuncionales, ha dado como resultado un
estándar que es complejo de digerir y aplicar. Los primeros usuarios de la tecnología han
implementado soluciones que no aprovechan todas las capacidades de las tecnologías
estándar y fundamentales en las que se basa.
Muchos sistemas están mal especificados ya menudo se dejan a la implementación llave
en mano del proveedor, que puede no siempre estar en línea con el "espíritu" de la norma.
La aplicación de IEC 61850 requiere una cuidadosa consideración del diseño de red,
modelado de datos de dispositivos, informes de datos para SCADA (control de
supervisión y adquisición de datos) e HMI (interfaces hombre-máquina), gestión de
infraestructura, pruebas de sistema y formación de personal. Este proyecto discute el
enfoque adoptado en el diseño de una solución de subestación basada en IEC 61850 para
aplicaciones EHV (extra-alta tensión) y HV (alta tensión) en NamPower.
- [13] 2013.Ghana – IEC 61850 Aplicación para una subestación de transmisión en

Ghana. Resumen: Uno de los beneficios de la implementación de IEC 61850 es
minimizar o incluso eliminar el cableado de campo de cobre utilizado para intercambiar
información de protección y control entre dispositivos electrónicos inteligentes (IED) a
través de una subestación. Por el contrario, la implementación de IEC 61850 ha
introducido una complejidad de puesta en marcha, pruebas y mantenimiento que puede
aliviarse con la formación adecuada, la documentación y los planes de pruebas.
El diseño y la implementación de la subestación de transmisión de Kintampo, Ghana,
requerían funciones redundantes de protección y control distribuidas entre los IED y una
sólida red de comunicaciones para implementar los protocolos IEC 61850. Con el fin de
mantener un alto nivel de disponibilidad, las fuentes de alimentación de los dispositivos
de protección primaria y de respaldo se alimentan a partir de dos cargadores de batería
separados que también alimentan bobinas de disparo dual para los interruptores de alta
tensión de 161 kV. El uso de esquemas de protección principal dual en los relés de
8
protección a distancia y diferencial y en el disparo y cierre de un solo polo en la línea de

transmisión mejora la disponibilidad, la estabilidad y la fiabilidad del sistema de
transmisión. Equipos al aire libre montados en recintos cerca de los interruptores
recolecta e informa alarmas y estados de desconexión de interruptores automáticos
(MOD), así como proporciona control de conmutación de tierra de MOD y de línea de
transmisión.
La subestación de Kintampo cuenta con un sistema de automatización de subestaciones
(SAS) robusto y fiable que incluye una interfaz hombre-máquina (IHM) para la
indicación y el control locales, un servidor de control y adquisición de datos (SCADA)
para proporcionar datos de estado, medición y control al sistema HMI local y el sistema
empresarial de utilidades remotas y una red Ethernet endurecida de conmutadores de
grado industrial para comunicaciones fiables que pueden soportar esquemas críticos de
protección de alta velocidad.
La red Ethernet utiliza una topología de anillo con RSTP (Rapid Spanning Tree Protocol)
y redes virtuales de área local (VLAN) para proporcionar redundancia de red,
confiabilidad, segregación de datos y control de tráfico. El SAS utiliza los protocolos de
comunicaciones Manufacturing Message Specification (MMS) y Generic Object-
Oriented Substation Event (GOOSE) del estándar de comunicaciones IEC 61850 para la
adquisición y el control de datos y para esquemas de protección peer-to-peer de alta
velocidad.
Este documento discute varios aspectos clave del diseño eléctrico, protección y control,
diseño de redes de comunicaciones, pruebas y puesta en marcha de una subestación
basada en IEC 61850.
- [14] 2014 – Utilización de IEC 61850 para simplificar circuitos de bloqueo en una
subestación de integración de generación eólica de 345 kV. Resumen: Una gran cantidad
de desarrollo de la generación eólica está ocurriendo en las grandes llanuras occidentales,
haciendo que las empresas de servicios públicos de la zona realicen mejoras importantes
en el sistema de transmisión para integrar los recursos de generación eólica a la red. Esto
ha llevado a una empresa a considerar la modernización de los estándares y la evaluación
de nuevas tecnologías para su aplicación en sus subestaciones de alto voltaje (EHV). Este
artículo describe un nuevo diseño de sistema de protección y control que fue pilotado en
una subestación de campo verde. Todo o parte del diseño del sistema desarrollado para
9
este proyecto se puede utilizar para diseños de subestaciones futuras. La subestación

consta de un diseño de subestación de dos carriles y un disyuntor y medio con dos bahías
para conexiones de red y dos bahías para conexiones de instalaciones de generación
eólica. El diseño de la subestación se puede ampliar a niveles adicionales según sea
necesario. IEC 61850 Generic Object Oriented Substation Event (GOOSE) mensajería se
utiliza para todo el bloqueo de disparo y enclavamiento para reducir el cableado de la
subestación y simplificar el diseño esquemático. Este artículo discute las filosofías de
diseño desarrolladas y utilizadas en el diseño de esta subestación y los impactos prácticos
de probar y validar el nuevo diseño.
- [15] 2015 – Utilización de la norma IEC 61850 de ingeniería de redes

Procedimientos de prueba para diagnosticar y analizar las instalaciones de red
Ethernet. Resumen: El diseño, la instalación y los errores de configuración de la red
Ethernet continúan extendiéndose, lo que implica la necesidad de una mejor comprensión
de las redes y de unas pruebas de puesta en marcha más rigurosas. IEC / TR 61850-90-4
y otras referencias técnicas describen la necesidad de realizar las pruebas de desempeño
primero como verificación de diseño, luego durante la aceptación de la fábrica y
finalmente en la aceptación del sitio. Las pruebas de diagnóstico y solución de problemas
son esenciales para la puesta en marcha. Las directrices resultan útiles, pero se requiere
una consideración especial para los sistemas en los que se ensaya un gran número de
dispositivos. Debido a que casi todas las instalaciones son únicas, hay consideraciones
que deben tenerse en cuenta para ayudar con cualquier tamaño de instalación o pruebas.
Garantizar el correcto ajuste e instalación de las redes Ethernet utilizadas para la
protección, seguridad y automatización asistida por comunicaciones es fundamental. La
capacidad de utilizar ancho de banda compartido, conexiones Ethernet multipropósito en
relés basados en microprocesadores, controladores y otros dispositivos digitales ha
simplificado las instalaciones físicas, complicando la configuración y la configuración
del dispositivo. Muchos de estos dispositivos han sido diseñados con monitoreo de
comunicaciones internas y diagnósticos para proveer herramientas de puesta en servicio
que no están disponibles en relés tradicionales más antiguos. Sin embargo, la instalación
y la puesta en marcha siguen siendo complicadas cuando estas herramientas no se utilizan
o entienden. Este documento ofrece ejemplos de detección de problemas, búsqueda de
raíz y corrección de problemas de comunicaciones dentro de los sistemas operativos de
10
Sudáfrica, Asia y Europa. Incluso con mayor esfuerzo de puesta en marcha, los problemas
ocasionales de comunicación se desarrollan con el tiempo. Estos problemas se resuelven
mejor a través del análisis de datos de rendimiento de aplicaciones y comunicaciones
almacenados en los dispositivos digitales. Con el fin de reducir los errores en las
comunicaciones, este documento comparte las lecciones prácticas aprendidas a través de
la experiencia con la solución de problemas, el diagnóstico y la corrección de las redes
Ethernet en servicio. Estos ejemplos son importantes para todos los usuarios y
diseñadores de comunicaciones Ethernet para revisar porque representan errores que son
fáciles de hacer, difíciles de diagnosticar y difíciles de corregir después de que los
dispositivos físicos están programados.
La crítica final a los antecedentes considerados y la propuesta del presente estudio son
para: (i) El enriquecimiento del conocimiento actual considerando el rápido avance en la
tecnología. (ii) Cómo el desarrollo del presente trabajo contribuiría en la resolución del
problema planteado. (iii) Verificación de la hipótesis planteada de manera a validar el
trabajo de la tesis.
11
1.6. Objetivos
1.6.1. Objetivo General

Automatizar de la subestación eléctrica Jesús 138kv a través del protocolo IEC 61850 y
reportar las señales al sistema SCADA a través del protocolo IEC-60870-5-104.
1.6.2. Objetivos Específicos
• Desarrollar la arquitectura de comunicación entre los relés y el concentrador de datos.

Y desarrollar la ingeniería a detalle del proyecto, especificando los puertos a usar para
la integración.
• Configurar los controladores de bahía (relés) y PMU (medidores) para que cumpla con
funciones automatizadas, y desarrollar un enlace al concentrador de datos para
transmisión y recepción de señales.
• Configurar el concentrador de datos integrando los controladores de bahía y
PMU(medidores), permitiendo de esta manera obtener medición sincronizada y
control
• Configurar el concentrador de datos para hacer el reporte de señales (alarmas, eventos,
medidas, control) al sistema SCADA.
• Desarrollar un sistema SCADA-HMI para la Supervisión y Control del sistema.
12
1.7. Variables
1.7.1. Variables independientes; controladas y manipuladas.

- Señales digitales de subestación eléctrica: disparos, arranques, alarmas, estados.
- Señales analógicas de subestación eléctrica: tensiones, corrientes, potencias,
frecuencias.
- Señales de mando de subestación eléctrica: mandos de apertura y cierre de
interruptores y seccionadores.
1.7.2. Variables independientes no controladas y no manipuladas.

- Interferencia del envío de la información
1.7.3. Variables dependientes o de salida.

- Monitoreo de la subestación donde me permite hacer lectura de señales y control
sobre las bahías.
- Concentrador de Datos
- Relés de protección y medición
- Servidor – HMI con touchscreen
13
1.8. Diseño de ejecución
1.8.1. Objeto de estudio

Automatización de una Subestación Eléctrica integrando los equipos a través del
protocolo IEC 61850 y diseñando un sistema Scada-HMI.
1.8.2. Método de Investigación

Aplicada
1.8.3. Universo o Población

Concentrador de datos, relés de protección y medición, CPU servidor.
1.8.4. Técnicas e Instrumentos, Fuentes e Informantes

Investigaciones anteriores (papers, manuales de instrucción), Observación directa
14
2. CAPITULO II.- Marco Teórico
2.1. Subestación Eléctrica

Una subestación eléctrica es una instalación compuesta por un conglomerado de
dispositivos eléctricos, que se integran dentro de un sistema eléctrico de potencia. Sirve
para producir, convertir, regular y distribuir la energía eléctrica a los distintos puntos
donde es demandada.
Su objetivo principal es modificar y establecer los niveles de tensión de una
infraestructura eléctrica, para facilitar la transmisión y distribución de la energía eléctrica.
Su equipo principal es el transformador.
Está dividida en tres apartados: sección de medición, sección para las cuchillas de paso,
sección para el interruptor. Además, incorpora elementos de maniobra (interruptores,
seccionadores, etc.) y protección (fusibles, interruptores automáticos, etc.) para facilitar
los procesos de mantenimiento y operación de las redes de distribución y transporte.
Tipos de subestaciones eléctricas
▪ Subestaciones eléctricas elevadoras: Están ubicadas en las proximidades de las
centrales generadoras de energía eléctrica, poseen uno o varios transformadores y su
función es elevar el nivel de tensión, hasta 132, 220 o incluso 500 kV, antes de enviar la
energía a la red de transporte.
▪ Subestaciones eléctricas reductoras: Disminuyen el nivel de tensión hasta
valores entre 13,2, 15, 20, 45 ó 66 kV y entregan la energía a la red de distribución.
Posteriormente, los centros de transformación vuelven a reducir los niveles de tensión
hasta valores comerciales (baja tensión) que son los compatibles con el consumo
doméstico e industrial, normalmente 400 V.
¿Por qué es tan necesaria la subestación eléctrica?
La subestación eléctrica es un aparato fundamental para que podamos recibir energía
eléctrica en nuestros hogares debido a que las pérdidas de potencia que se producen en
un conductor por el que circula una corriente eléctrica, consecuencia del Efecto Joule,
son directamente proporcionales al valor de esta (P= I2 * R).
De forma, que la potencia eléctrica transportada en una red es directamente proporcional
al valor de su tensión y al de su intensidad (P= V * I).
Así, que cuánta más elevada sea el valor de la tensión, menor tiene que ser la intensidad
para poder enviar la misma potencia y reducir las pérdidas por efecto Joule.
15
Figura 3 – Niveles de Automatización
2.2. Niveles jerárquicos de la automatización.

Siguiendo los modelos de los sistemas de control de Subestaciones Eléctricas, desde el
punto de vista del control y automatización, está por lo general dividida en 4 niveles de
automatización, considerado el nivel 0 como el inferior y el 3 como el superior.
2.2.1. Nivel de Patio

El primer nivel (nivel 0), es el nivel de Patio en el cual se encuentran los equipos de
campo, como lo son interruptores y seccionadores, estos equipos por lo general poseen el
mando del control en cada uno de ellos. El control de la operación de este nivel se puede
realizar desde cada uno de los equipos o desde los circuitos de cada una de las celdas, de
acuerdo a la lógica de control, enclavamientos que posea cada circuito.
2.2.2. Nivel de Bahía

El segundo nivel (nivel 1), es el nivel de bahía - IED’s, está conformado por equipos
especializados en controlar y proteger la operación de los equipos de campo. En este nivel
se poseen equipos con características diversas incluso con funciones de integración de
varias IED’s en una sola. En este nivel el control de la operación es dada desde el propio
IED o desde los tableros en los cuales se encuentre instalado el IED, en dichos tableros
se poseen pulsadores, botones y relés auxiliares que en conjunto realizan las funciones de
control, enclavamientos, regulación, protección y medición de las señales de campo.
16
2.2.3. Nivel de Subestación

El tercer nivel (nivel 2), es el nivel de Subestación, en el cual desde un Sistema SCADA
HMI, se realizan las funciones de control, supervisión y adquisición de datos de toda la
Subestación, en este nivel se cuenta con un desarrollo de ingeniería para la integración de
todos los IED’s en un solo sistema SCADA HMI. En este nivel el control de la operación
se realiza desde el Software SCADA implementado y el control y la seguridad de las
maniobras a efectuarse es resguardada bajo el control de cada uno de los operadores y
supervisores del Sistema SCADA.
Desde este nivel se puede obtener la información general de cada uno de los IED’s,
información como: [Siemens, 2009] - Estado de los equipos de campo (interruptores y
seccionadores) - Valores analógicos de medición (tensiones, corrientes y más) - Niveles
de aceite y gas. - Consumo de energía - Etc.
2.2.4. Nivel de Centro de Control

El cuarto nivel (nivel 3), es el nivel de Centro de Control – SCADA, en este nivel se
concentra la información de los Sistemas SCADA HMI implementados en el tercer nivel,
en este nivel es primordial el medio de comunicación establecido entre el Centro de
Control SCADA con los sistemas SCADA HMI de cada Subestación, pues la
confiabilidad del sistema será controlada y supervisada desde este nivel. Este nivel es el
principal y más importante pues, si la integración de todos los niveles inferiores fue
desarrollado correctamente, con el desarrollo de este nivel simplemente ya no sería
necesaria la utilización de personal supervisor en cada Subestación, bastaría contar con
una cuadrilla especial que pueda ser utilizada ante cualquier contingencia, por todo lo
demás, desde el Centro de Control SCADA, se puede desarrollar, supervisar, controlar y
adquirir la información importante, todo esto de manera directa “on-line”. Hoy en día,
entre cada uno de los niveles de automatización, se utilizan selectores de control, que nos
sirven para habilitar o deshabilitar el control inmediato de los equipos desde el próximo
nivel superior, de esta manera se pueden realizar maniobras de mantenimiento con mayor
seguridad.
17
2.3. Comunicación en Sistemas SCADA

Administrar un sistema eléctrico, en el que conviven fuentes generadoras de diversa
índole y tamaño, con redes de transmisión y distribución, también heterogéneas en su
extensión y demanda, representa un desafío mayor, incluso para los operadores más
experimentados. En una fracción de segundo, las condiciones del sistema pueden
cambiar, exigiendo respuestas rápidas para evitar eventos que signifiquen la falla de uno
de sus subsistemas o incluso un “black-out”. Para facilitar la gestión de los sistemas
eléctricos, las empresas eléctricas cuentan con plataformas SCADA para supervisar y
controlar el estado operativo de los diversos componentes de la red.
SCADA es el acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition. Un sistema
SCADA está basado en computadores que permiten supervisar y controlar a distancia una
instalación, proceso o sistema de características variadas. A diferencia de los Sistemas de
Control Distribuido, el lazo de control es generalmente cerrado por el operador. Los
Sistemas de Control Distribuido se caracterizan por realizar las acciones de control en
forma automática. Hoy en día es fácil hallar un sistema SCADA realizando labores de
control automático en cualquiera de sus niveles, aunque su labor principal sea de
supervisión y control por parte del operador. En la siguiente tabla se muestra un cuadro
comparativo de las principales características de los sistemas SCADA y los Sistemas de
Control Distribuido (DCS) (Estas Características no son limitantes para uno u otro tipo
de sistemas, sino que por el contrario son típicas).
El proceso de integración de dispositivos consiste en la configuración de estos, luego en
la implementación de protocolos de comunicación y finalmente la configuración de los
Sistemas SCADA en los cuales serán integrados los IED’s y RTU’s. Al estar en su
mayoría los dispositivos dentro de la Subestación, la integración viene a ser mucho más
sencilla y menos costosa, pues los requerimientos son menores; solamente, es muy
importante conocer las funciones de comunicación de cada uno de los dispositivos y saber
diseñar correctamente la arquitectura de la Integración al Sistema SCADA, teniendo en
cuenta la redundancia de datos y los protocolos de comunicación a utilizar.
En la implementación de Sistemas SCADA y Centros de Control los medios de
comunicación son diversos y libres a la elección del cliente.
18
2.3.1. Los medios de comunicación

• Comunicación Serial.
La comunicación serial es un protocolo muy común para comunicación entre dispositivos
que se incluye de manera estándar en prácticamente cualquier computadora. Además, la
comunicación serial puede ser utilizada para adquisición de datos si se usa en conjunto
con un dispositivo remoto de muestreo.
El concepto de comunicación serial es sencillo. El puerto serial envía y recibe bytes de
información un bit a la vez. Aun y cuando esto es más lento que la comunicación en
paralelo, que permite la transmisión de un byte completo por vez, este método de
comunicación es más sencillo y puede alcanzar mayores distancias.
Típicamente, la comunicación serial se utiliza para transmitir datos en formato ASCII.
Para realizar la comunicación se utilizan 3 líneas de transmisión: (1) Tierra (o referencia),
(2) Transmitir, (3) Recibir. Debido a que la transmisión es asincrónica, es posible enviar
datos por una línea mientras se reciben datos por otra. Existen otras líneas disponibles
para realizar handshaking, o intercambio de pulsos de sincronización, pero no son
requeridas. Las características más importantes de la comunicación serial son la velocidad
de transmisión, los bits de datos, los bits de parada, y la paridad. Para que dos puertos se
puedan comunicar, es necesario que las características sean iguales.
• Comunicación Ethernet.
Ethernet, al que también se conoce como IEEE 802.3, es el estándar más popular para las
LAN, usa el método de transmisión de datos llamado Acceso múltiple con detección de
portadora y detección de colisiones. Antes de que un nodo envíe algún dato a través de
una red Ethernet, primero escucha y se da cuenta si algún otro nodo está transfiriendo
información; de no ser así, el nodo transferirá la información a través de la red. Todos los
otros nodos escucharán y el nodo seleccionado recibirá la información. Cada paquete
enviado contiene la dirección de la estación destino, la dirección de la estación de envío
y una secuencia variable de bits que representa el mensaje transmitido. Las velocidades
de envío de paquetes utilizando la tecnología Ethernet son de 10 Mbps (Ethernet
estándar), 100 Mbps (Fast Ethernet – 100BASEX) y de 1000 Mbps utilizando el Gigabit
Ethernet. Además de la información que identifica la fuente y el destino, cada trama
transmitida contiene un preámbulo, un campo tipo, un campo de datos y un campo para
verificación por redundancia cíclica (CRC- Cyclic Redundancy Check).
19
Modbus DNP3 IEC 60870-5 - 103 IEC 60870-5 - 104 IEC 61850
NIVEL 3 - SI - SI SI (futuro)
NIVEL 2 SI SI SI - SI
NIVEL 1 SI SI SI - SI
NIVEL 0 - - - - SI
Figura 4 – Protocolos de Comunicación
2.3.2. Protocolos de Comunicación

Tomando en cuenta los 4 niveles de automatización, se presenta la figura N° 4, en la cual
tenemos los 5 protocolos con más uso en el mundo.
• IEC 61850.
Es un estándar para la automatización de subestaciones. Es parte de la International
Electrotechnical Commission’s (IEC) Technical Committee 57 (TC57). El total de la
norma se divide en 10 partes en las que se aborda aspectos relacionados con
Requerimientos generales del sistema, Gestión de los proyectos de ingeniería y
Requerimientos de comunicaciones. A partir de ello, propone un Modelo de Datos sobre
el cual describe las capacidades de los IEDs. Dicho modelo es descrito a través del
Lenguaje para Descripción de Subestaciones (SCL). La funcionalidad estándar de una
subestación es modelada a partir de los denominados Nodos Lógicos (LN) que a su vez
se forman a partir de Common Data Classes y Common Data Attributes, siguiendo una
abracción a objetos. Junto con estos objetos, la norma define un conjunto de servicios en
lo que se denomina Abstract communication service interface (ACSI). Los apartados 8 y
9 de la norma explican como se mapean estos objetos y servicios en terminos de
protocolos concretos, particularmente MMS (ISO/IEC9506-1 and ISO/IEC 9506-2,
GOOSE y Sampled Value. El último apartado de la norma trata sobre las pruebas de
conformidad que debe superar un equipo o una arquitectura para ser homologado según
el estándar.
• DNP3.
Distributed Network Protocol, en su versión 3, es un protocolo industrial para
comunicaciones entre equipos inteligentes (IED) y estaciones controladoras,
componentes de sistemas SCADA.
20
El protocolo DNP3 presenta importantes funcionalidades que lo hacen más robusto,

eficiente y compatible que otros protocolos más antiguos, tales como Modbus, con la
contrapartida de resultar un protocolo mucho más complejo.
• Modbus.
Modbus es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo OSI, basado
en la arquitectura maestro/esclavo (RTU) o cliente/servidor (TCP/IP), diseñado en 1979
por Modicon para su gama de controladores lógicos programables (PLCs). Convertido en
un protocolo de comunicaciones estándar de facto en la industria, es el que goza de mayor
disponibilidad para la conexión de dispositivos electrónicos industriales.
Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo, un sistema de medida
de temperatura y humedad, y comunicar los resultados a un ordenador. Modbus también
se usa para la conexión de un ordenador de supervisión con una unidad remota (RTU) en
sistemas de supervisión adquisición de datos (SCADA). Existen versiones del protocolo
Modbus para puerto serie y Ethernet (Modbus/TCP).
• IEC 60870-5
Es un estándar IEC que define los sistemas utilizados para el control de supervisión y la
adquisición de datos (SCADA), incluidos los detalles relacionados con las
comunicaciones entre dispositivos. Como parte de la norma, IEC 60870-5-101 es un
protocolo basado en serial sincronizado y sintonizado para las comunicaciones asociadas
con los sistemas de energía eléctrica. El diseño se basa en una topología equilibrada
(donde el cliente o el servidor puede transmitir de forma asíncrona) o desequilibrada (el
servidor solo puede transmitir cuando se solicita por el cliente) y es adecuada para
configuraciones punto a punto o punto a multipunto. El protocolo IEC 60870-5-104 es
una extensión del protocolo IEC 60870-5-101 para integrar completamente las
comunicaciones a través de redes Ethernet. Los protocolos IEC 60870-5-101 / 104 han
sido históricamente el estándar de facto para comunicarse con dispositivos conectados
con la generación, transmisión y distribución de energía eléctrica en todo el mundo.
• Sincronismo Reloj GPS

Es un GPS para la sincronización horaria en el entorno de subestación. Estos GPS
unifican comunicaciones IRIG-B y SNTP en el mismo equipo permitiendo compartir la
21
precisión de la red GPS con las comunicaciones modernas de las subestaciones en las que
se usa IEC-61850. Alto nivel de conectividad, conectores BNC, Fibra óptica, Borna y
puertos Ethernet RJ45 para sincronización NTP/SNTP.
2.4. Tipos de relés

Los Sistemas de Protección se utilizan en los sistemas eléctricos de potencia para evitar
la destrucción de equipos o instalaciones por causa de una falla que podría iniciarse de
manera simple y después extenderse sin control en forma encadenada. Los sistemas de
protección deben aislar la parte donde se ha producido la falla buscando perturbar lo
menos posible la red, limitar el daño al equipo fallado, minimizar la posibilidad de un
incendio, minimizar el peligro para las personas, minimizar el riesgo de daños de equipos
eléctricos adyacentes.
Con la evolución de la electrónica, los sistemas de protección también lo han hecho, desde
relés electromecánicos, relés de estado sólido hasta relés digitales.
• Relés electromecánicos, el principio de funcionamiento esta basado en los fenómenos
de atracción e inducción electromagnética. Algunos de estos relés electromecánicos
consisten en un disco de inducción, un núcleo electromecánico, un muelle en forma de
espiral, una bobina secundaria o de sombra y de una unidad de sello indicadora.
• Relés de estado sólido, se trata de la sustitución de componentes mecánicos, muelles
y contactos, por transistores y componentes sólidos, pero con base de funcionamiento de
componentes analógicos.
• Relés digitales, estos relés convierten las señales analógicas de tensión e intensidad en
cantidades binarias por medio de un convertidor analógico-digital. Estas cantidades son
procesadas numéricamente por los algoritmos o programas de cómputo del relé, ahora
con los microprocesadores integrados, las protecciones digitales poseen capacidad para
auto-diagnosticarse.
22
3. CAPITULO III.- Materiales y Desarrollo
3.1. Selección de Materiales.
En la figura 5 se puede apreciar el diagrama unifilar de la subestación eléctrica Jesús, en

el cual se detalla las funciones de protección que van a tener cada una de sus partes. En
el diagrama se puede observar el transformador (138KV/33KV), los interruptores, los
seccionadores de barra, los seccionadores de línea y seccionadores de tierra, además se
puede observar los transformadores de potencia como transformadores de corriente.
La imagen muestra los siguientes tableros a implementar:
• Tablero de Protección y Medida de Línea 138KV Sala a Santuario.
• Tablero de Protección y Medida de Línea 138KV Sala a Socabaya.
• Tablero de Protección de Barras y Registrador de Fallas 138KV.
• Tablero de Protección y Medida Transformador de Potencia.
• Tablero de Protección de Línea 33KV.
A continuación, se describe a detalle los requerimientos de cada tablero.
• Tablero de Protección y Medida de Línea 138KV Sala a Santuario.

En la figura 5 se muestra el unifilar de la Línea a Santuario. IN – 1, es donde se ubican el
interruptor, los seccionadores de línea y barra y los seccionadores de tierra. Para proteger
esta línea se piden un equipo principal (F101) y un equipo de respaldo (F102). El cual
cada equipo tiene sus funciones de protección
• Tablero de Protección y Medida de Línea 138KV Sala a Socabaya.

En la figura 5 se muestra el unifilar de la Línea a Socabaya. IN – 2, es donde se ubican el
interruptor, los seccionadores de línea y barra y los seccionadores de tierra. Para proteger
esta línea se piden un equipo principal (F201) y un equipo de respaldo (F202). El cual
cada equipo tiene sus funciones de protección
• Tablero de Protección de Barras y Registrador de Fallas 138KV.

En la figura 5 se muestra el unifilar de las Líneas a Santuario y Socabaya, adicionalmente
está la protección del transformador. De esta forma IN – 1, IN – 2 y
IN – 3 forman parte de la barra. Para proteger esta barra se piden un equipo principal
(F401) el cual tendrá sus protecciones de barra.
23
Figura 5 – Diagrama Unifilar de Protecciones de la Subestación Eléctrica Jesús
• Tablero de Protección y Medida Transformador de Potencia.

En la figura 5 se muestra el unifilar del Transformador. IN – 3, es donde se ubican el
interruptor, los seccionadores de barra y los seccionadores de tierra. Para proteger el
interruptor se piden un equipo principal (F301) y un equipo de respaldo (F302). El cual
cada equipo tiene sus funciones de protección.
• Tablero de Protección de Línea 33KV.

En la figura 5 se muestra el unifilar de la Línea de 33KV. IN – 4, es donde se ubican el
interruptor. Para proteger esta línea se piden un equipo principal (F501) el cual tiene sus
funciones de protección.
24
Los equipos seleccionados están descritos en la tabla 1, con su respectiva IP para su

integración. Para el proyecto se escogió la marca SEL porque mostraban superioridad en
comparación con otras marcas. SEL es líder en relés de protección con detección de fallas
de alta velocidad, segura y confiable; localización de falla exacta; y extensas funciones
de automatización y control. SEL crea productos y soluciones completas que minimizan
los apagones y los daños del sistema eléctrico. Los relés de protección digital responden
en milisegundos a fallas del sistema, tales como líneas de energía que cayeron a causa de
accidentes o climas adversos.
IED TAG IP
Línea a Santuario 138KV
SEL 411L F101 192.168.78.30
SEL 311C F102 192.168.78.31
SEL 735 PM101 192.168.78.32
Línea a Socabaya 138KV
SEL 411L F201 192.168.78.33
SEL 311C F202 192.168.78.34
SEL 735 PM102 192.168.78.35
Transformador
SEL 487E F301 192.168.78.36
SEL 2440 F301A 192.168.78.37
SEL 787 F302 192.168.78.38
SEL 735 PM301 192.168.78.39
Barras
SEL 487B F401 192.168.78.40
Línea 33KV
SEL 451 F501 192.168.78.43
SEL 735 PM501 192.168.78.44
Concentrador de Datos
SEL 3530 RTAC 192.168.78.7
Red Switch
SEL 2730 SWH1 192.168.78.5
SEL 2730 SWH2 192.168.78.6
Servidor - HMI
SEL 3355 CPU 192.168.78.47
Equipos de Transformador
SEL 2414 TP101 192.168.78.45
CALISTO2 CALISTO 192.168.78.47
REG-DA 192.168.78.42
Tabla 1. Equipos Seleccionados para la S.E. Jesús
25
En donde:
SEL 411L.- Sistema de protección, automatización y control de diferencial de línea

avanzado, para obtener una protección y control completos de cualquier línea de
transmisión. El SEL-411L proporciona protección diferencial con elementos de operación
de fase y secuencia, para obtener sensibilidad y operación de alta velocidad. Elija entre
muchas opciones populares de comunicaciones de fibra y multiplexadas. Cualquier línea
de transmisión (corta, larga o con compensación serie) puede estar bien protegida con el
relé SEL-411L.
SEL 311C.- Sistema de protección de transmisión, para protección, recierre, monitoreo y

control de líneas de transmisión. Las características incluyen un reconectador de cuatro
disparos, una lógica de sobrealcance transitoria de capacitancia de voltaje capacitado
(CVT) para mejorar la seguridad de los elementos de distancia de la Zona 1 y elementos
de sobrecorriente con control direccional, monitoreo y medición. Aplique la lógica de
disparo de tres polos o seleccione el SEL-311C-3 para el disparo de un polo.
SEL 487E.- Relé de protección de transformador, Proteja y supervise la mayoría de las

aplicaciones de transformador con el poderoso relé de protección de transformador SEL-
487E. Aplique hasta cinco entradas de restricción trifásica, tres elementos de protección
de falla de tierra restringida (REF) independientes y dos entradas de voltaje trifásico, todo
con sincrofasores. Limite el daño al transformador mediante la respuesta a las condiciones
de falla interna en menos de 1.5 ciclos. Evite fallas catastróficas de transformador
mediante la detección de fallas entre espiras que impliquen tan solo 2 por ciento del
devanado total. Minimice el tiempo de puesta en servicio y elimine costosos errores con
software que recomienda ajustes de compensación de matriz. La supervisión de fallas
externas y térmica le permite llevar un registro del desgaste del transformador y
programar mantenimiento según sea necesario.
SEL 2440.- Controlador discreto de automatización programable, el DPAC SEL-2440 es

un controlador discreto de automatización programable de 48 puntos, ideal para
aplicaciones de empresas suministradoras de energía e industriales que necesitan tarjetas
de entradas y salidas robustas y confiables a un precio económico. El DPAC es rápido y
26
poderoso, un excelente comunicador y fácil de mantener y soportar, además de cumplir

con las estrictas normas para relés de protección.
SEL 787.- Relé de protección de transformador, Proteja y supervise la mayoría de las

aplicaciones industriales de transformador con el versátil relé de protección de
transformador SEL-787. Aplique dos entradas de devanado trifásico, una entrada de falla
de tierra restringida (REF) monofásica opcional y entradas de voltaje trifásico para
obtener una extensa protección del transformador.
SEL 487B.- Relé diferencial de barras y de falla de interruptor, el SEL-487B proporciona

una detección optimizada de falla de diferencial de barra de baja impedancia con el uso
de protección de subciclo de alta velocidad, acoplada a una operación de alta seguridad
para fallas externas. El desempeño superior de protección se combina con características
integradas de automatización de estación para una transición continua a aplicaciones
nuevas y de modernización.
SEL 451.- Sistema de protección, automatización y control de bahía, el sistema de

protección, automatización y control de bahía SEL-451 es un sistema unitario completo.
El SEL-451 cuenta con la velocidad, la capacidad y la flexibilidad para combinar un
control de bahía completo de subestación con protección de interruptor de alta velocidad
en un sistema económico. Utilice el SEL-451 como parte integral de la solución de
protección, control y supervisión de su subestación. Reduzca los costos de mantenimiento
a través del seguimiento exacto de la operación del interruptor. Supervise los tiempos de
interrupción y el servicio acumulado del interruptor para determinar con facilidad la
necesidad de efectuar un mantenimiento proactivo. Integre la información con sistemas
SCADA o de automatización a través de procesadores de comunicaciones o directamente
al puerto Ethernet.
SEL 735.- Medidor de calidad de energía y facturación, el medidor de calidad de energía y

facturación SEL-735 es ahora completamente Clase A de conformidad con la norma IEC
61000-4-30 de calidad de energía. Con medidas de clase A confiables, los operadores
pueden identificar las anomalías del sistema de potencia y aislar la fuente con seguridad.
27
SEL 3530.- Controlador de automatización en tiempo real (RTAC), adecuado para su uso
en subestaciones de empresas suministradoras de energía eléctrica o en sistemas
industriales de control y automatización, el controlador de automatización en tiempo real
(RTAC) SEL-3530 proporciona un control completo y flexible del sistema con seguridad,
configuración continua, lógica unificada y confiabilidad integradas. El RTAC convierte
los datos entre múltiples protocolos, se comunica con cualquier dispositivo configurado
y conectado e incluye un motor de lógica 61131 embebida.
SEL 3355.- Computadora robusta de montaje en rack, diseñada como una computadora
de clase servidor, la robusta SEL-3355 está construida para soportar ambientes agresivos
en subestaciones de compañías eléctricas, control industrial y sistemas de automatización.
Al eliminar todas las partes móviles, incluyendo controladores de disco duro rotatorios y
ventiladores y usando tecnología de memoria de código corrector de errores (ECC), las
computadoras SEL tienen sobre diez veces el tiempo medio entre fallas (MTBF) de las
computadoras industriales típicas.
SEL 2730.- Switch Ethernet administrable de 24 puertos, el SEL-2730M está diseñado

para condiciones agresivas que suelen encontrarse en los ambientes industriales y de
suministro de energía. El switch soporta infraestructura de comunicaciones construida
para acceso de ingeniería, control supervisorio y adquisición de datos (SCADA) y
comunicaciones de datos en tiempo real, al tiempo que ofrece la misma confiabilidad que
se encuentra en los relés de protección SEL. El SEL-2730M cumple o excede las normas
industriales de IEEE1613 (Clase 2), IEC 61850-3 e IEC 60255 para vibración,
sobrevoltajes, transitorios rápidos, temperaturas extremas y descarga electrostática en
dispositivos de comunicaciones en subestaciones eléctricas.
SEL 2414.- Supervisor de transformador, el supervisor de transformador SEL-2414

resiste severos ambientes físicos y eléctricos; además, está construido y probado para
cumplir las normas para relés de protección de la IEEE y la IEC. Aplique el SEL-2414
para satisfacer supervisión y control unitario o distribuido de transformadores o elija entre
las opciones flexibles de comunicaciones para conectarse a un SCADA. Elija opciones
de entrada/salida que se adapten a sus necesidades únicas, desde detectar niveles de aceite
y presión repentina hasta sistemas de alarma y alerta o funciones de control.
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Calisto 2.- Combina la detección temprana de fallas y el monitoreo de la degradación de

la celulosa. CALISTO 2 es la más nueva innovación de Morgan Schaffer para darle un
valor agregado a la detección y al monitoreo de fallas en los transformadores. Además de
ofrecer la novedad de un desempeño y una estabilidad sin paralelo para la medición de la
humedad y del hidrógeno disuelto –el gas clave para la detección de fallas incipientes en
su etapa temprana-, también ofrece la medición independiente del monóxido de carbono,
un gas que con frecuencia se genera en grandes cantidades cuando la celulosa del
transformador se sobrecalienta. CALISTO 2 se entrega de fábrica con los protocolos de
comunicación DNP3 y MODBUS, lo que permite su despliegue dentro de las
comunicaciones existentes y las redes SCADA.
REG-DA. - El novedoso regulador de tensión REG-DA sirve para resolver todas las tareas
de medición, control y regulación en transformadores con tomas. La novedad mundial es
que el regulador REG-DA está equipado como estándar con una potente función de
monitorización del transformador. Esta función le permite al usuario consultar en
cualquier momento la información sobre la temperatura de punto caliente y el consumo
de la vida útil del transformador. De ser necesario, el regulador puede activar incluso
hasta seis niveles de refrigeración. La temperatura del aceite puede captarse de forma
directa (Pt 100) o por medio de una entrada mA.
29
3.2. Desarrollo
Antes de desarrollar el Proyecto se debe analizar la Filosofía de la protección – control

de la SE JESUS, aquí se detalla la Memoria Descriptiva del sistema de Protección, en
donde se encuentra la tabla de códigos ANSI (todas las funciones de protección
existentes). De esta manera una vez analizado la filosofía de protección se procede a
seleccionar los equipos y desarrollar la arquitectura de comunicación.
3.2.1. Arquitectura de Comunicación
Desarrollo de la Arquitectura de Comunicación entre los relés y el concentrador de

datos y desarrollo de la Ingeniería a detalle del proyecto, especificando los puertos
a usar para la integración.
Para el desarrollo de la arquitectura de Comunicación se debe tener en consideración la

filosofía de protección, ahí se detallan las funciones de protección necesarias en los IED’s
ya sean para las líneas como para el transformador, con esta filosofía de protección es que
se escogen los relés (IED’s) a utilizar en el proyecto.
A continuación, en las siguientes tablas se muestran los IED’s escogidos junto con sus
funciones de protección especificados.
Tabla 2. Relés de protección Línea Principal
30
Tabla 3. Relés de protección de Línea Respaldo
Tabla 4. Relés de protección de Transformador (principal y respaldo)
Tabla 5. Relés de protección de Barras
Tabla 6. Relés de protección de Línea Principal
31
Tabla 7. Medidores Multifunción
Todas estas funciones se sacaron del diagrama unifilar de protecciones, aquí se detallan
las funciones que se utilizarán para proteger las líneas, barras y al transformador. Todos
los equipos seleccionados cumplen con las funciones solicitadas.
Una vez ya en lista los equipos de protección y medición a usar se procede a hacer un
bosquejo de lo que será la arquitectura de comunicación.
Con los equipos de protección y medición ya definidos se realiza el esquema del
conexionado, por fibra óptica desde los puertos de ambos switch hacia los dos puertos de
cada relé (la mayoría de relés vienen con dos puertos Ethernet por defecto), produciendo
así redundancia en la comunicación.
La redundancia permite que, si ocurre alguna falla en algún puerto del switch o del relé o
en el cable, el otro puerto se encuentra disponible para transmitir la información.
En el mismo esquema se dibuja también la comunicación del Reloj GPS SEL 2488 que
recibe señales de tiempo del Global Navigation Satellite System (GNSS), el cual
estandariza y distribuye la estampa de tiempo preciso en todos los relés del sistema, esto
es posible a través del cable coaxial a través del protocolo IRIG-B.
Como se conoce se agrega al sistema un servidor SEL 3355 y un monitor Touch para la
visualización del sistema a través del HMI.
En la figura 12 se muestra la arquitectura de comunicaciones en el cual se muestra las
conexiones, de rojo y azul están los cables SNTP Ethernet 100 Base-FX y lo de color
verde serían los cables coaxiales IRIG-B.
32
Figura 6 – Arquitectura de Comunicación
Una vez listo la arquitectura de comunicaciones, se procede a realizar la ingeniería al

detalle del proyecto, en donde se detallan las conexiones de los equipos de protección y
medición, esto se hace a través del software Autodesk AutoCAD.
En el Anexo D se muestran los planos de la ingeniería al detalle llamado Esquemas de

Integración y Comunicación de la Subestación Eléctrica Jesús, en estos planos se detallan
los tipos de conectores y cables a usar para la integración, se detallan también el tipo de
comunicación y que puertos se usarán.
Para la parte del esquema de conexionada sincronización por estampa de tiempo se
detallan los equipos, el uso del cable coaxial RG58 – IRIG – B y el conector BNC, la
estampa de tiempo lo envía el reloj GPS SEL – 2488 a cada relé y estos lo reciben a través
del protocolo IRIG – B.
En el esquema de conexionado de gestión y comunicación por Ethernet se puede observar
los 2 switch que funcionan en anillo con los relés, el cable es fibra óptica y el conector es
100 base – FX en todos los relés.
33
3.2.2. Configuración IED’s
Configuración de los controladores de bahía (relés) y PMU (medidores) para que

cumpla con funciones automatizadas, y desarrollar un enlace al concentrador de
datos para transmisión y recepción de señales.
Para el desarrollo de la configuración de los relés y medidores se utiliza el software

AcSELerator Quickset, el cual permitirá la comunicación entre los relés y el concentrador
de datos, no solo basta con conectar el cable de comunicación entre los equipos, si estos
no están habilitados para hablar en el mismo lenguaje no habrá comunicación, es por esto
que el software AcSELerator Quickset permite el configurar a todos los equipos de la
marca SEL. AcSELerator Quickset es un software gratuito que se puede descargar desde
la página www.selinc.com
Es mediante este software que los relés y medidores pueden ser configurados para
habilitar la comunicación y a la vez aquí se configuran las funciones de protección que
tendrá cada relé, por ejemplo, para el caso de los relés SEL 411L las funciones de
protección son de línea, así como para el SEL 487E las funciones de protección son de
transformador.
El entorno de programación del software AcSELerator Quickset se muestra en la figura

13, aquí es donde se establece el tipo de comunicación que se desea implementar en cada
relé. En primer lugar, se conecta el relé al software, esto se puede hacer mediante
comunicación serial (con el cable serial conectado al puerto frontal), o a través de red
(conectado al puerto Ethernet). Para la comunicación serial se establece la velocidad de
datos, bits de datos, bits de stop, paridad. En el caso de la comunicación Ethernet se
ingresa la IP del relé y el tipo de transferencia de archivos, siendo estos FTP, Telnet, TCP
sin procesar y SSH. Los puertos por defecto son Telnet (23) y FTP (21).
34
Figura 7 – Interfaz del Software AcSELerator Quickset
Una vez ya conectado el relé, se lee los ajustes que tiene el relé, como ejemplo se usa la
configuración del relé SEL 411L, en la figura 14 se muestra las opciones a configurar a
través del software AcSELerator Quickset.
Figura 8 – Opciones de configuración en el software AcSELerator Quickset
35
Para establecer la comunicación se debe configurar el puerto, habilitando los diferentes

tipos de comunicación que tiene y estableciendo una IP estática al relé. Como se ha
establecido en la ingeniería al detalle de la arquitectura de comunicación el puerto a usar
es el Ethernet, el cual en el relé SEL 411L se le denomina Puerto 5, en la figura 4.10 se
muestra los ajustes del puerto desglosado, el cual están puerto F, puerto 1, puerto 2, puerto
3 y puerto 5, por defecto en los equipos SEL el puerto F es el puerto Frontal, solo se usa
para hacer gestión (configuración) a través de un cable serial, los puertos 1, 2 y 3 son en
su mayoría puertos seriales, y el puerto 5 es el puerto Ethernet, el cual tiene 2 puertos 5A
y 5B, estos puertos pueden ser de fibra o de cobre.
En la figura 15 también se muestra el puerto 5 desglosable, aquí es donde se configura el
puerto, tiene para configurar la IP, configurar el FTP, configurar el servidor HTTP,
configurar Telnet, configurar el IEC 61850, configurar el protocolo DNP, configurar las
mediciones del fasor y configurar el protocolo SNTP.
Figura 9 – Configuración de puertos de comunicación
En configuración de IP es donde se configura la IP, la máscara de subred y la puerta de

enlace, además como son dos puertos Ethernet se configura el modo de operación, siendo
éstos: fixed, failover, switched, prp e isolateip. El cual está configurado en Failover, esto
significa que, si un puerto falla, el otro se activa y empieza a funcionar (como se sabe
existen 2 switches y cada puerto está conectado a cada switch).
36
Luego en la configuración FTP solo se habilita el servidor FTP, de igual manera en

configuración HTTP se habilita el servidor HTTP, en la configuración Telnet se habilita
Telnet, en la configuración IEC 61850 se habilita el protocolo IEC 61850 junto con los
servicios de archivos MMS y Goose. En este caso no será necesario habilitar DNP ya que
la integración se hará por el protocolo IEC 61850.
Para el reporte de señales tenemos diferentes protocolos abiertos: DNP3, IEC 61850,
Modbus, siendo estos los más comunes. El protocolo Modbus está dejándose de lado ya
que éste protocolo no transmite estampa de tiempo (una característica muy necesaria en
equipos de potencia). El estándar IEC 61850 es el último desarrollado teniendo muchas
mejoras a comparación del protocolo DNP3, es por esta razón que en el presente proyecto
se utilizó el protocolo IEC 61850.
Para equipos de la marca SEL la configuración para la integración mediante el protocolo

DNP se realiza por el software acSELerator Quickset, la configuración del puerto para el
enlace DNP y el desarrollo del mapa DNP.
En el caso del IEC 61850 la configuración del puerto se hace en el software acSELerator
Quickset, pero para el desarrollo del mapa IEC 61850 y la comunicación punto a punto
de los relés (Goose) se utiliza el software acSELerator Architec, en la figura 16 se muestra
el entorno de programación del software acSELerator Architec.
Este software se puede descargar gratuitamente de la página www.selinc.com
Figura 10 – Interfaz del software AcSELerator Architec
37
Como se puede apreciar en la figura 16 en la parte de abajo se ve IED Palette, en esta

parte están todos los equipos SEL de los cuales se puede usar, aquí es donde se puede
importar los IED’s de diferentes marcas (ABB, Siemens, General Electric, Schneider, etc)
que cuenten con el protocolo IEC 61850.
Aquí en el software acSELerator Architec es donde se habilitan todas las señales que uno
desee reportar de los IED’s hacia el concentrador de datos y en algunos casos señales de
IED a IED llamados Goose, en la figura 17 se muestra el proyecto ya terminado en el cual
se puede ver todos los IED’s agregados y al final de la lista se encuentra el RTU o
concentrador de datos (SEL RTAC).
Figura 11 – Configuración terminada del proyecto
En las opciones de cada IED encontramos Properties, GOOSE Receive, Goose Transmit,
Reports, Datasets, Dead Bands, Settings Link. En Properties se configura la dirección IP,
la máscara de subred y la puerta de enlace, pero ésta es solo una configuración para tener
un orden ya que estas propiedades se configuran en el IED desde el software acSELerator
Quickset. En Goose Receive es donde se configura los reportes IED – IED, llamados
GOOSE, por ejemplo, una alarma del IED SEL 487E se puede enviar al IED SEL 411L
directamente (interoperabilidad de equipos) y ésta señal se almacena en una variable
virtual en la memoria del 411L. En Goose Transmit es donde se configura los Goose que
se deseen enviar. En Reports es donde se configura los datasets que se reportarán al
concentrador de datos. En Datasets es donde se encuentra el listado de señales de los relés,
aquí se seleccionan que se señales se habilitan para que se reporte, se puede crear varios
grupos de señales, por ejemplo los datasets creados son: Digitales (en donde se encuentran
38
los disparos, alarmas, entradas y salidas cableadas, etc), Targets (se encuentran los leds y
los push buttons del IED), Control (aquí están los remote bits, o bits de mando), Medidas
(en donde están las señales analógicas) y Goose (señales a reportar a otro IED). En Dead
Bands se configura las bandas muertas para las señales analógicas.
Una vez configurado todos los IED’s se configura el concentrador de Datos, habilitando
los report de los datasets de todos los IED tal como se muestra en la figura 18
Figura 12 – Reporte de las señales hacia el concentrador de datos
De esta manera es que se configuran los IED’s para la integración, en el software

acSELerator Quickset se configura para entablar la comunicación con el concentrador de
datos, y en el software acSELerator Architec se configura las señales que se desean
habilitar para la integración mediante el IEC 61850.
En el software acSELerator Quickset también es donde se configura las funciones
automatizadas de protección, las cuales son desarrolladas por ingenieros eléctricos con su
previo estudio de ingeniería del proyecto.
En caso se desee integrar un IED por el protocolo DNP, ya no sería necesario usar el
software acSELerator Architec, sino directo desde el software acSELerator Quickset, en
este mismo software es que se crea el mapa DNP para reportar hacia el concentrador de
datos. Tener en cuenta que los mensajes GOOSE solo se dan en el protocolo IEC 61850.
39
3.2.3. Configuración RTU
Configurar el concentrador de datos integrando los controladores de bahía y PMU

(medidores), permitiendo de esta manera obtener las señales de alarmas, estados,
medición sincronizada y control.
El concentrador de datos, en éste caso RTAC (Controlador de automatización en tiempo

real) SEL – 3530 es el cerebro del sistema, se encarga de la adquisición, supervisión y
control de los datos. En la figura 19 se muestra el software con el cual se configura el
concentrador de datos, Sel AcSELerator RTAC, el cual se encuentra disponible para
descargar en la web www.selinc.com.
A través de este software es donde se integran los relés y medidores, y a la vez se

configura para que el concentrador de datos reporte todas las señales al Scada y/o al HMI.
Muy aparte de todos los beneficios que se obtiene al trabajar con un concentrador de datos
RTAC SEL-3530, éste dispositivo tiene HMI integrado, el cual tiene una configuración
rápida y sencilla sin necesidad de asignar etiquetas de datos. Como está basado a en la
Web Server no hay necesidad de un software de visualización especial.
Figura 13 – Interfaz del software AcSELerator RTAC
40
El concentrador de datos cuenta con los diferentes protocolos para la integración:

➢ Cliente: DNP3 Serial, DNP3 LAN/WAN, Modbus RTU, Modbus TCP, IEEE C37.118
Synchrophasors, SEL ASCII, SEL Fast Messaging, LG8979, IEC 61850 MMS Client,
CP 2179, SNMP.
➢ Peer-to-peer: SEL Mirrord Bits Communications, Network Global Variable List

(NGVL), IEC 61850 GOOSE.
➢ Server: DNP3 Serial, DNP3 LAN/WAN, Modbus, RTU, Modbus TCP, SEL Fast
Messaging, LG 8979, IEC 60870-5-101, IEC 60870-5-104, IEC 61850 MMS Server,
SES-92, IEEE C37.118 Synchrophasors, CDC Type II.
La marca SEL tiene diferentes tipos de concentradores de datos, el que se utilizará en este
proyecto es el concentrador RTAC SEL-3530, en la figura 20 se muestra al iniciar un
nuevo proyecto en el software los diferentes tipos de RTAC’s, el tipo, la versión de
firmware a utilizar, etc.
Para más información acerca del software Sel AcSELerator RTAC se puede visitar la
página donde se puede descargar gratuitamente y también los Instruction Manual.
Figura 14 – Configuración de inicio para el software AcSELerator RTAC
41
A continuación, se muestra en la figura 21 el entorno de programación del software

AcSELerator RTAC, para la configuración del proyecto en primer lugar se debe importar
el proyecto creado en el software AcSELerator Architec, el cual es el software en el cual
se habilitan las señales de los diferentes relés y medidores.
Figura 15 – Interfaz del software AcSELerator RTAC
Una vez importado el proyecto se agregan automáticamente los equipos integrados por
IEC 61850, en la figura 22 se puede apreciar los equipos SEL agregados.
Figura 16 – Interfaz del software con los IED’s agregados
42
3.2.4. Configuración reporte al Sistema SCADA
Configurar el concentrador de datos para hacer el reporte de señales (alarmas,

eventos, medidas, control) al sistema SCADA.
Una vez agregados los equipos se crea el mapa, el cual es en el que se agregarán las
señales a reportar, tanto señales digitales y analógicas, así como los comandos.
Este mapa contiene las señales que enviarán hacia el Centro de Control de SEAL –
AREQUIPA, dentro del Centro de Control (Nivel 3 o SCADA) es donde se monitorea
todo el sistema eléctrico de Arequipa.
En la figura 23 se puede ver el proyecto ya terminado, en la carpeta CLIENT es donde se
encuentra la configuración el cual reporta hacia el Centro de Control.
Figura 17 – Interfaz del software con proyecto concluso
Adicionalmente a los equipos integrados por 61850, se agregaron equipos que no cuentan
con este tipo de protocolo, los cuales se integraron algunos por el protocolo DNP3 y uno
por el protocolo Modbus.
Una vez ya agregados todos los equipos con todas sus señales, y creado el mapa el cual
reportará hacia el SCADA, el siguiente paso es ir al TAG PROCESSOR.
43
El TAG PROCESSOR es un programa ya construido, el cual nos facilita la programación

siendo éste donde se asignan las señales tal y como vemos en la figura 24, podemos notar
las variables de Destino, las variables de la Fuente y además el tiempo y la calidad de la
Fuente.
En estos casos se muestra el tipo de dato que lleva cada señal o variable.
Figura 18 – Interfaz del Tag Proccesor del software
En la carpeta User Logic se muestran unas funciones adicionales.

➢ Control: Aquí es donde se configura los comandos, éstos pudieron ser incluidos en
el Tag Processor, pero se tuvo que construir una lógica para discriminar si los mandos
son hechos desde la pantalla HMI, ubicada en la misma Subestación Eléctrica, o si
son realizas desde el Centro de Control a través del SCADA.
➢ SPS_DPS: esta función me permite convertir dos señales simples en una señal doble.
Por ejemplo las posiciones de los interruptores y seccionadores, siempre se recibe 2
señales cableadas al relé, estado abierto o estado cerrado. Pero para enviar esta señal
al centro de control es que estas dos señales se convierte a una señal doble.
➢ Virtual_DNP: Son señales virtuales creadas para su uso en el HMI.
Una vez ya terminado la configuración del concentrador de datos y de los relés y

medidores, el sistema ya funciona correctamente, recibiendo señales de los equipos y
reportando estos hacia el centro de control SCADA.
44
3.2.5. Desarrollo HMI
Desarrollo de un Sistema SCADA-HMI para la Supervisión y Control del sistema.
Ya una vez listo el sistema pasamos a configurar el HMI, esto se configura desde el
software AcSELerator Diagram Builder, el cual es un software basado en Windows,
diseñada para simplificar el proceso de creación de diagramas HMI. Ofrece una biblioteca
predefinida con controles prediseñados para sistemas de energía, incluyendo parámetros
diseñados para la visualización y operación de sistemas de energía.
El entorno de programación de este software se puede apreciar en la imagen 25, al igual
que todos los softwares AcSELerator, este software es una herramienta de configuración
gratuita el cual se puede descargar desde la página de SEL www.selinc.com.
Figura 19 – Interfaz del software AcSELerator Diagram Builder
Para el desarrollo del HMI en un primer lugar se crea el proyecto, importando los tags (o
variables), una vez importado los tags se hace los dibujos de las pantallas de interfaz de
operador. Para esto el cliente debe proporcionar los unifilares del sistema para poder
dibujarlos en las diferentes pantallas. Cuando ya están creadas las pantallas e importados
los tags, se proceden a vincularlos para poder apreciar en tiempo real el sistema.
45
Lo importante del HMI de SEL es que permite identificar las condiciones cambiantes del
sistema y esto conlleva a una toma de decisiones informadas basadas en el análisis en
tiempo real, sin necesidad de ningún software especial, solo con ver el Web-Server.
En los Anexos A y B se encuentran los diagramas unifilares de protección y medición los
cuales se usan como referencia para dibujar las posiciones de los interruptores,
seccionadores, transformador y las líneas de tensión en el HMI.
En la imagen 26 se puede apreciar el proyecto ya concluido, en la parte de la izquierda
(Project Navigation) se ven las pantallas creadas para el proyecto, cerca de 40 pantallas,
en la pantalla Unifilar se muestra el dibujo del sistema completo, aquí se pueden visualizar
los interruptores, los seccionadores, el transformador y unos bloques (llamados
Anunciadores) que re direccionan hacia otras pantallas.
Figura 20 – Interfaz del software con el proyecto concluso
En la figura 27 se muestra una de las pantallas, siendo ésta la bahía de línea hacia
Santuario el cual cuenta con el relé de protección SEL 411L. Esta bahía cuenta con un
interruptor In-1, y con 4 seccionadores, un seccionador de línea, un seccionador de barra
y 2 seccionadores a tierra. Los cuales muestran el estado en la pantalla ya sea abierto o
cerrado.
Adicionalmente a los estados se muestran las medidas analógicas, los cuales son
importados desde los medidores, voltajes, corrientes y potencias. Y se muestran los leds
de los equipos.
46
En el lado derecho de la pantalla se ven los mandos de control los cuales permiten abrir
y cerrar al interruptor y los seccionadores.
En la figura 27 también se aprecia en la parte izquierda la barra de Tags, dentro de ésta
se ven los Analog Inputs (entradas analógicas), Binary Status (estados binarios), Binary
Control (controles binarios). Siendo solo éstos lo que se utilizan en este proyecto.
Figura 21 – Interfaz del software donde se visualiza una bahía y las señales
A continuación, se muestra una imagen del proyecto ya terminado y en funcionamiento.

Para tener en consideración las condiciones de Local y Remoto, en los diferentes niveles
0, 1, 2 y 3.
Para el nivel 0 y nivel 1 las condiciones Local y Remoto se encuentra en el mismo patio,
para el nivel 1 y nivel 2 las condiciones de Local y Remoto se configuran en el mismo
relé de protección y para el nivel 2 y nivel 3 las condiciones de local y remoto se
configuran en el concentrador de datos.
En la figura 28 se puede apreciar como indicadores de local y remoto de cada interruptor
‘L’ (local) o ‘R’ (remoto). Y en la parte inferior derecha se puede apreciar el Local
Remoto, pero como indicadores y a la vez como comandos.
Cuando el Remoto está activado significa que solo el nivel superior puede hacer los
comandos de abrir y cerrar, cuando el Local está activado significa que el nivel superior
no está en la capacidad de hacer mandos, éste solo lo puede hacer el nivel inferior.
47
En la figura 28 se muestra el proyecto ya concluido y en funcionamiento, pero sin

energizar, se pueden ver las posiciones de los interruptores y seccionadores, el estado
local remoto de los interruptores y el estado local remoto del sistema.
Figura 22 – Interfaz de la Web-Server del HMI implementado
48
4. CAPITULO IV.- Resultados y Discusión de Resultados
Como ya se mencionó en la selección de materiales, el presente proyecto se integró relés

y medidores siendo éstos,
- 2 unidades SEL 411L (relé de línea a Santuario y relé línea a Socabaya), proporciona
protección diferencial con elementos de operación de fase y secuencia, para obtener
sensibilidad y operación de alta velocidad.
- 2 unidades SEL 311C (relé de respaldo a línea a Santuario y relé de respaldo línea a
Socabaya), se aplica para protección, reenganche, monitoreo y control de líneas de
transmisión.
- 1 unidad SEL 487E (relé transformador), potente relé el cual protege y supervisa la
mayoría de aplicaciones del transformador.
- 1 unidad SEL 787 (relé de respaldo Transformador), versátil relé de protección el cual
protege y supervisa la mayoría de aplicaciones industriales del transformador.
- 1 unidad SEL 2440, controlador discreto de automatización programable de 48 puntos,
ideal para aplicaciones de empresas suministradoras de energía e industriales
que necesitan tarjetas de entradas y salidas robustas y confiables.
- 1 unidad SEL 487B, proporciona una detección optimizada de falla de diferencial de
barra de baja impedancia con el uso de protección de subciclo de alta velocidad, acoplada
a una operación de alta seguridad para fallas externas.
- 1 unidad SEL 451(relé bahía), relé que brinda un sistema de protección,
automatización y control, cuenta con la velocidad, la capacidad y la flexibilidad para
combinar un control de bahía completo de subestación con protección de interruptor de
alta velocidad.
- 4 unidades SEL 735 (medidor multifunción), brinda medición exacta y asequible y
calidad de la energía para cualquier aplicación.
- 1 monitor de temperatura SEL 2414, supervisor de transformador que resiste severos
ambientes físicos y eléctricos; además, está construido y probado para cumplir las normas
para relés de protección de la IEEE y la IEC.
49
4.1. Resultados
• Arquitectura de Comunicación, los resultados obtenidos son satisfactorios ya que

la arquitectura desarrollada no presenta ningún inconveniente y los equipos seleccionados
cumplen con los requisitos solicitados.
• Configuración de IED’s, los resultados obtenidos son satisfactorios, se pudo

comprobar la conectividad de los IED’s a la red a través del comando -ping en la consola
de comandos. Una ves los IED’s conectados a la red se comprobó la conectividad de éstos
al concentrador de datos (RTU) por el protocolo de comunicación IEC 61850. Y a la vez
se comprobó que los mensajes enviados entre IED’s (GOOSE) estaban en buen estado.
• Configuración RTU, los resultados obtenidos son completamente satisfactorios,

el concentrador de datos (RTU) recibe por los protocolos de comunicación, todas las
señales que los IED’s envían, siendo estos, posiciones de interruptor y seccionadores,
medidas de tensiones, corrientes potencias, frecuencias y las alarmas del sistema.
• Configuración para reporte de señales al Scada, los resultados fueron positivos, se

realizaron pruebas con el centro de control de señal por señal obteniendo, se verifica la
lista de señales enviadas al Scada y el correcto funcionamiento.
• Desarrollo del HMI, los resultados obtenidos son satisfactorios, las 36 pantallas
diseñadas se muestran correctas y las todas las señales que se muestran están bien
direccionadas, pudiendo recolectar datos, haciendo supervisión y realizando control sobre
todo el sistema.
En las siguientes páginas se muestra la minuta del proyecto en el cual se valida y confirma
el desarrollo y la obtención de resultados del presente proyecto.
50
Sistema Integrado – SE JESUS, AREQUIPA
INFORME SOBRE TRABAJOS REALIZADOS EN
PROYECTO JESUS-SOCABAYA-SANTUARIO. MM
SEAL - AREQUIPA Automation & Power
Systems Solutions
Área: Proyectos Versión: 01
Código: PY-DEL-MM-TIA-SEAL-2017 Página: 51 de 4
A: 14/Febrero/2017 HORARIO : 15:00 hrs – 17:30 hrs
REALIZADO POR : MM AUTOMATION & POWER SYSTEMS SOLUTIONS S.A.C.
OBJETIVO : TRABAJOS DE INTEGRACIÓN DE IEDs en S.E. JESUS,

IMPLEMENTACION DE HMI LOCAL EN SE. JESUS
LUGAR DE TRABAJO: S.E. JESUS– Instalaciones de SEAL - AREQUIPA
OBJETIVO : Dejar evidencia de los trabajos realizados y completados en la subestación Jesus
ASISTENTES
NOMBRE DEPENDENCIA FIRMA
1. Ing. Marco Santos SEAL 1. 2.
2. Luis Vargas Diaz Delcrosa S.A.
3. Ing. Alan Rojas MM Automation & Power 3

Systems Solutions S.A.C.
4.
51
Systems Solutions
RESUMEN
1. Personal de MM Automation & Power Systems Solutions SAC (MM-PERU) se

presentó en las instalaciones de SEAL - Arequipa para realizar las siguientes Tareas:
SE JESUS
- Inspección Visual y Recopilación de Ajustes de IEDs como Relés de Protección,

Medidores, Equipo Monitor de Temperatura, Monitor de gases, Concentrador de
Datos RTAC, relacionados con la SE Jesus, SE Santuario y SE Socabaya.
- Se realizó trabajos de configuración en los relés y medidores SEL ubicados en la
SE Jesus, SE Santuario y SE Socabaya con la finalidad de habilitar el Protocolo
IEC-61850.
- Se implementó configuración IEC-61850, en los relés de Protección SEL y
Medidor SEL, mediante el uso del software AcSELerator Architect para
implementar los reportes que llevarán datos SCADA por protocolo MMS hacia el
Concentrador de Datos SEL-3530 ubicado en SE Jesus.
- Se implementó configuración IEC-61850, en los relés de Protección SEL
mediante el uso del software AcSELerator Architect para implementar reportes
que llevarán datos SCADA por protocolo MMS hacia los Concentradores de
Datos SEL-3530-4 ubicados en la SE Santuario y en la SE Socabaya
- Se realizó configuración en el Concentrador de Datos SEL-3530 para recopilar
información tipo SCADA proveniente de los relés SEL y medidores SEL en
protocolo IEC-61850 MMS y a la ves datos provenientes de los rtac SEL 3530-4
ubicados en la SE Santuario y SE Socabaya a través del protocolo DNP3.
- Se configuraron los equipos como SEL-2414, CALISTO, REG-DA para habilitar
el protocolo de comunicación DNP/LAN para recopilar datos SCADA en el
Concentrador de datos SEL-3530 y mostrarlos en el HMI Local y enviarlos hacia
el Centro de Control de SEAL.
- Se implementaros Mandos de Nivel 2 y Nivel 3 para realizar mandos Remotos
sobre los equipos de SE Jesus.
- Se implementó una Interface Hombre Maquina el cual está corriendo en un
servidor WEB del Concentrador de Datos SEL-3530. La interface HMI Local fue
desarrollada mediante el Software Diagram Builder.
- La HMI Local está disponible para Monitorear y realizar Mandos de Nivel 2 desde
el Servidor SEL-3355 ubicado en el Gabinete de Comunicación de la SE Jesus.
-
- Se configuró los concentradores de datos SEL-3530-4 ubicados en la SE
Santuario y en la SE Socabaya para enviar información de las líneas al
52
Systems Solutions
concentrador de datos SEL-3530 ubicado en SE Jesus a través del protocolo

DNP3.
- Se configuró el Concentrador de Datos SEL-3530 ubicado en SE Jesus para
enviar información SCADA propia de SE Jesus hacia el Centro de Control de
SEAL para ellos se ha empleado el protocolo de Comunicación IEC
60870-5-104.
- Habilitación del reloj GPS SEL-2407 para envío de señal de sincronización de
tiempo IRIG-B hacia los equipos de Protección y Medición.
- Habilitación y Configuración de la recepción correcta de la estampa de tiempo en
los relés de protección mediante señal IRIG-B.
Lista de IPs SE JESUS
JESUS
SEL 411L-F101 192.168.78.30 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 311C-F102 192.168.78.31 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 735-PM101 192.168.78.32 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 411L-F201 192.168.78.33 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 311C-F202 192.168.78.34 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 735-PM201 192.168.78.35 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 487E-F301 192.168.78.36 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 2440-F301A 192.168.78.37 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 787-F302 192.168.78.38 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 735-PM301 192.168.78.39 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 487B-F401 192.168.78.40 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 451-F501 192.168.78.43 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 735-PM501 192.168.78.44 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 3530-RTAC 192.168.78.7 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 2730 -SWH1 192.168.78.5 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 2730 -SWH2 192.168.78.6 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 3355-CPU 192.168.78.47 255.255.255.0 192.168.78.1
SEL 2414-TP101 192.168.78.45 255.255.255.0 192.168.78.1
CALISTO2 192.168.78.47 255.255.255.0 192.168.78.1
REG-DA 192.168.78.42 255.255.255.0 192.168.78.1
LIFASA
SEL 2488-GPS
53
Systems Solutions
- Desarrollo de pruebas de Comunicación punto a punto entre concentradores de

datos de las líneas en la SE Socabaya y SE Santuario, equipos de Protección,
Medición, Equipos de Monitoreo de Gases, Temperatura, hacia el Procesador de
Comunicación RTAC en SE Jesus
- Desarrollo de pruebas de Mandos Remotos y Bloqueos desde Nivel 3.
- Verificación estampa de tiempo correcta de los eventos registrados en los relés
de protección frente a los eventos registrados en la HMI de SE Jesus.
- En el Anexo 1, se detalla los puntos SCADA de Nivel 3 implementados en
Protocolo IEC-61850 MMS.
Siendo las 17:30 hrs del día 14 de Febrero de 2017, se concluye con los trabajos de
configuración antes detallados.
54
4.2. Discusión de Resultados
• La arquitectura de comunicación desarrollada cumple con los últimos estándares

de automatización en subestaciones eléctricas (tipo de comunicación, tipo de protocolo
y tipo de cable).
- Según el tipo de comunicación, el seleccionado para el proyecto es el ethernet, la
comunicación ethernet está por encima de la comunicación serial ya que permite la
interconectividad entre todos los equipos, todos estos van conectados a un switch
formando una red, de este modo cualquier PC conectada a la red puede hacer gestión con
estos equipos.
- Según el tipo de protocolos, el seleccionado para el proyecto es el estándar de
comunicación IEC 61850, el cual tiene muchas mejoras en comparación con los
protocolos abiertos DNP3 y ModbusTCP. La característica principal que diferencia al
estándar IEC61850 con los demás protocolos es la interoperabilidad de los equipos, esto
significa que los IED’s (relés) pueden enviarse información entre sí sin la necesidad de
un RTU.
- Según el tipo de cable, el seleccionado para el proyecto es la fibra óptica ya que este
presenta mejores cualidades en comparación con el cable de cobre, adicionalmente la
fibra óptica permite enlaces con largas distancias sin presentar problemas de conexión.
En resumen, la arquitectura de comunicación seleccionada presenta notablemente una
mejora en comparación con otras arquitecturas, mejor confiabilidad por el sistema
redundante, sistema robusto, conexión de largo alcance, mayor eficiencia y sin pérdida
de comunicación.
La ingeniería a detalle consta de la arquitectura de comunicación, pero desarrollada a
detalle en donde se especifican los puertos que se usan en los IED’s y switch de tal modo
que todos los equipos se encuentren dentro de la red y adicionalmente se especifica el
conexionado que tendrá el reloj GPS, el cual mediante el protocolo IRIG-B (conexión
automática) estampa a todos los IED’s el tiempo satelital.
• La configuración de los relés y medidores consta de dos partes, protecciones y

comunicaciones. La configuración de protecciones se realizó según la memoria
descriptiva de sistema de protección para el proyecto el cual cuenta con las
55
recomendaciones del COES y las consideraciones sobre fiabilidad, seguridad, respaldo

y requerimientos de redundancia que garanticen la actuación y el correcto
funcionamiento de los sistemas de protección, control, medición, registro de fallas y
automatización de la subestación.
La configuración de las comunicaciones se realizó según la arquitectura de
comunicaciones y cumple con el desarrollo del enlace de comunicación entre los IED’s y
el concentrador de datos, confirmando de esta forma la capacidad de transmitir y recibir
las diferentes señales.
• La configuración del concentrador de datos garantiza la lectura de señales
digitales, medidas sincronizadas y el control hacia los equipos de patio. Una vez
comunicado los IED’s con el concentrador de datos se confirma que la configuración
cumple con el objetivo de transmitir las señales configuradas.
• Un sistema no está automatizado si trabaja aislado, es por esta razón que se

configuró el mapa de señales los cuales se reportan hacia el centro de control donde se
ubica el sistema SCADA de toda la ciudad. Se realizaron pruebas de señales de los
IED’s y estos fueron monitoreados desde el SCADA. (Anexo E)
• El desarrollo del sistema SCADA-HMI cumple con la supervisión del sistema y

también se hicieron las pruebas en donde el control realizado se efectuó correctamente.
Todos los objetivos son justificados con el Anexo E, el cual es el informe en donde se
valida las pruebas de todas las señales digitales, analógicas y control. Los encargados de
validar las señales fueron las empresas SEAL y DELCROSA.
56
5. CAPITULO V.- Conclusiones y Recomendaciones

En el presente proyecto se desarrolló la automatización de una subestación eléctrica el
cual consistió en integrar los IED’s a través del estándar de comunicación IEC61850.
Para este proyecto los equipos utilizados pertenecen a la marca SEL, lo cual para
desarrollar la integración se deben usar los softwares de la misma marca, éstos son:
acSELerator Quickset, acSELerator Architec, acSELerator RTAC y Diagram Builder.
AcSELerator Quickset es el software en el cual se configuran los IED’s solo de la marca
SEL, aquí se configura las funciones de protección que tendrá cada IED y también se
habilitan los puertos de comunicación de los IED’s para que puedan conectar con el
concentrador de datos y de esta forma reportar la información.
AcSELerator Architec es el software en donde se configura la integración de los IED’s
solo por el estándar IEC61850, aquí se habilita las señales que se desean integrar, cuando
se integra de IED a Concentrador de Datos es por mensajes MMS y cuando se envían
datos entre IED’s se denomina mensajes GOOSE.
AcSELerator RTAC es el software en donde se configura el concentrador de datos RTAC-
3530, aquí es donde se desarrolla toda la integración, una vez que el concentrador integra
los equipos por el estándar IEC61850, éste reporta todas las señales hacia el Centro de
Control a través del protocolo IEC60870-104.
Diagram Builder es el software en donde se dibuja el HMI en el cual se muestra las
diferentes señales, posiciones, medidas, alarmas.
57
5.1. Conclusiones
• Al iniciar un proyecto se debe seleccionar los equipos a usar, siendo éstos los más
robustos y mejores del mercado, luego desarrollar la arquitectura de comunicación,
seleccionando lo más eficiente acorde con la tecnología, por ejemplo, el uso del último
estándar de comunicaciones, IEC 61850, el cual está por encima del DNP3 o el Modbus
por la interoperabilidad entre IED’s, algo que ningún otro protocolo de comunicación
tiene. El uso de fibra óptica en vez de cables de cobre por la velocidad de transmisión y
sobre todo por las largas distancias que permite la fibra óptica. El uso de comunicación
ethernet en vez de la comunicación serial porque en la comunicación ethernet se crea una
red (punto a multipunto) en cambio con la comunicación serial solo es (punto a punto).
• Para la configuración de los IED’s el software a utilizar es el AcSELerator
Quickset, depende de la marca de IED’s saber que software utilizar, toda la información,
como manuales, de los IED’s se encuentra en internet. Con esta información se vuelve
sencillo la configuración de los IED’s. Adicionalmente a este software, la integración por
el protocolo IEC 61850 se debe realizar por e software AcSELerator Architec, aquí es
donde se configura la integración de los IED’s al concentrador de datos (RTU) y también
se configura el envío de mensajes entre IED’s (GOOSE).
• En la configuración del concentrador de datos (RTU) se usa el software
AcSELerator RTAC, los manuales se encuentran en internet con lo cual se hace mas
sencilla la programación, el RTU vendría a ser el cerebro del sistema, recopila toda la
información, aquí se desarrollan diferentes programas o funciones.
• Para la configuración del reporte al SCADA, una vez ya terminado la
configuración del RTU, en el mismo software AcSELerator RTAC se crea el mapa en el
cual se encuentran todas las señales del sistema ya configurados para ser enviados al
Scada. Para realizar esto se usó el protocolo IEC 60870-5 – 104.
• En el desarrollo del HMI, el software a usar es el Diagram Builder, en el cual se
dibujan todas las pantallas que sean necesarias. Todo el sistema de dibuja en las pantallas
para tener una supervisión y un control de todo el sistema. En el proyecto se realizó 36
pantallas en los cuales cada uno tiene su propia configuración y sus propias señales
linkeadas.
58
5.2. Recomendaciones
Por lo pronto, en los siguientes proyectos se seguirán usando el estándar IEC 61850.
Como un estudio futuro viene la digitalización de subestaciones eléctricas, el cual
consiste en minimizar al máximo el uso de los cables de cobre y la información del
sistema o de los equipos patio llevarlos a través de fibra óptica haciendo uso de unos
nuevos equipos llamados Merget Units.
59
6. Referencias Bibliográficas:
[1] G. Clarke, D. Reynders, E. Wright “Practical Modern SCADA Protocols: DNP3,

60870.5 and Related Systems” Oxford, USA 2004
[2] Curso de IEC 61850 Fundamentals and Applications, SEL UNIVERSITY, E. Palma,
C. Rojas, Perú 2015.
[3] Curso de Integration and Automation Fundamentals, SEL UNIVERSITY, E. Palma,
C. Rojas, Perú 2016.
[4] C. M. DeCusatis, C. J. Sher DeCusatis “Fiber Optic Essentials” California, USA 2006
[5] Application of IEC 61850 Technology and Comparison to Traditional Methods, E.
Schweitzer, USA 2010.
[6] D. Dolezilek “IEC 61850: What You Need to Know About Functionality and Practical
Implementation” Pullman, USA 2010
[7] M. van Rensburg, D. Dolezilek, and J. Dearien “Case Study: Using IEC 61850
Network Engineering Guideline Test Procedures to Diagnose and Analyze Ethernet
Network Installations” South Africa 2015
[8] H. J. Altuve, E. O. Schweitzer “Soluciones Modernas para protección, control y
supervisión de sistemas eléctricos de potencia” USA 2010
[9] V. M. Flores, D. Espinosa “Case Study: Design and Implementation of IEC 61850
From Multiple Vendors at CFE La Venta II” México 2007
[10] S. Kimura, A. Rotta “Applying IEC 61850 to Real Life: Modernization Project for
30 Electrical Substations” Brazil 2008
[11] Thai A. Tran and Binh H. T. Le “Application of an IEC 61850 and Synchrophasor
Solution for Electricity of Vietnam” Vietnam 2009
[12] D. D. Bekker, P. Diamandis, T. Tibbals “IEC 61850 – More Than Just GOOSE: A
Case Study of Modernizing Substations in Namibia” Namibia 2010
[13] C. E. Anderson, S. Zniber, Y. Botza, D. Dolezilek, J. McDevitt “Case Study: IEC
61850 Application for a Transmission Substation in Ghana” Ghana 2013
[14] D. Vonada, G. Condict “Case Study: Using IEC 61850 to Simplify Lockout Circuits
in a 345 kV Wind Generation Integration Substation” USA 2014
[15] M. V. Rensburg, D. Dolezilek, J. Dearien “Case Study: Using IEC 61850 Network
Engineering Guideline Test Procedures to Diagnose and Analyze Ethernet Network
Installations” Sudáfrica 2015
60
7. Glosario
Scada: es un concepto que se emplea para realizar un software para ordenadores que
permite controlar y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación
en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y controla el
proceso automáticamente.
Subestación Eléctrica: es una instalación destinada a establecer los niveles

de tensión adecuados para la transmisión y distribución de la energía eléctrica. Su equipo
principal es el transformador. Normalmente está dividida en secciones, por lo general tres
principales (medición, cuchillas de paso e interruptor), y las demás son derivadas. Las
secciones derivadas normalmente llevan interruptores de varios tipos hacia los
transformadores.
Protocolo de Comunicación: es un sistema de reglas que permiten que dos o más

entidades de un sistema de comunicación se comuniquen entre ellas para
transmitir información por medio de cualquier tipo de variación de una magnitud física.
Se trata de las reglas o el estándar que define la sintaxis, semántica y sincronización de
la comunicación, así como también los posibles métodos de recuperación de errores. Los
protocolos pueden ser implementados por hardware, por software, o por una combinación
de ambos.
IED: es un término usado en la industria de la energía eléctrica para describir los

controladores basados en microprocesador del equipo del sistema de potencia, tales como
interruptores, transformadores y bancos de condensadores.
RTU: define a un dispositivo basado en microprocesadores, el cual permite obtener

señales independientes de los procesos y enviar la información a un sitio remoto donde
se procese. Generalmente este sitio remoto es una sala de control donde se encuentra un
sistema central SCADA el cual permite visualizar las variables enviadas por la UTR.
HMI: Human Machine Interface, Interfaz Hombre – Máquina, aplicable a sistemas de

automatización.
61
IRIG-B: Inter-range instrumentation group, comúnmente conocido como IRIG-B, es un

formato estándar para transferir información de temporización. Los estándares de
frecuencia atómica y los receptores GPS diseñados para tiempos de precisión a menudo
están equipados con una salida IRIG.
CONECTOR BNC: (Bayonet Neill-Concelman) es un tipo de conector, de rápida

conexión/desconexión, utilizado para cable coaxial. Se usa para transmitir la estampa de
tiempo mediante el protoclo IRIG-B.
PROTOCOLO NTP: Network Time Protocol (NTP) es un protocolo de Internet para

sincronizar los relojes de los sistemas informáticos a través del enrutamiento de paquetes
en redes con latencia variable. NTP utiliza UDP como su capa de transporte, usando
el puerto 123. Está diseñado para resistir los efectos de la latencia variable.
PROTOCOLO SNTP: una implementación menos compleja de NTP, que utiliza el mismo
protocolo pero que no requiere el almacenamiento de un estado durante períodos de
tiempo prolongados, se conoce como el Protocolo simple de tiempo de red (SNTP). Se
usa en algunos dispositivos integrados y en aplicaciones donde no se requiere capacidad
completa de NTP.
PROTOCOLO PTP: El protocolo de tiempo de precisión, también conocido por las

siglas PTP (Precision Time Protocol) es un estándar de telecomunicaciones utilizado para
sincronizar los relojes a través de una red informática. En una red de área local, se alcanza
una precisión de reloj en la gama de submicrosegundos, adecuado para los sistemas de
medición y control.
CABLE SERIAL: se utiliza para transferir información entre dos dispositivos que utilizan
un protocolo de comunicación serie. La forma de conectores depende del tipo de puerto
serie usado en particular. Un cable de conexión para la conexión de dos DTE conectados
directamente se conoce como cable módem nulo. Cada extremo del cable se puede
conectar a un solo dispositivo.
62
CABLE ETHERNET: son utilizados para realizar conexiones de red y lograr conectar
redes de varios equipos, redes de datos o incluso redes simples de PC a PC, formando lo
que conocemos como redes LAN.
COMUNICACIÓN TELNET: es el nombre de un protocolo de red que nos permite

acceder a otra máquina para manejarla remotamente como si estuviéramos sentados
delante de ella. También es el nombre del programa informático que implementa
el cliente. Para que la conexión funcione, como en todos los servicios de Internet, la
máquina a la que se acceda debe tener un programa especial que reciba y gestione las
conexiones. El puerto que se utiliza generalmente es el 23.
COMUNICACIÓN FTP: es un protocolo de red para la transferencia de archivos entre

sistemas conectados a una red TCP (Transmission Control Protocol), basado en la
arquitectura cliente-servidor. Desde un equipo cliente se puede conectar a un servidor
para descargar archivos desde él o para enviarle archivos, independientemente del sistema
operativo utilizado en cada equipo.
SERVIDOR HTTP: es un programa informático que procesa una aplicación del lado del
servidor, realizando conexiones bidireccionales o unidireccionales y síncronas o
asíncronas con el cliente y generando o cediendo una respuesta en cualquier lenguaje
o Aplicación del lado del cliente. El código recibido por el cliente es renderizado por
un navegador web. Para la transmisión de todos estos datos suele utilizarse algún
protocolo.
63
65
66
Sociedad Eléctrica del Sur Oeste S.A.

ENERGÍA PARA EL PERÚ
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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“AUTOMATIZACION DE LA SUBESTACION ELECTRICA

Dedico este trabajo a ese Ser Supremo por haberme

A mis padres quienes me dieron vida, educación y

Y en especial a quienes pasaron por mi vida y me

A Papá y Mamá quienes son mi fuente de apoyo

La pregunta es ¿Cómo automatizar una subestación eléctrica? La respuesta es tecnología,

To automate an electrical substation, a series of steps must be followed. First, the

2.3. Comunicación en Sistemas SCADA ................................................................................18

Figura 1 – Mapa satelital Subestación Eléctrica Jesús ..................................................... 1

Tabla 1. Equipos Seleccionados para la S.E. Jesús......................................................... 25

1. CAPITULO I.- Introducción

1.1. Realidad Problemática

La creciente demanda que actualmente se presenta en el Sistema Eléctrico de la ciudad

El proyecto en general contempla la ampliación de la subestación Jesús en el nivel 138kV,

Figura 1 – Mapa satelital Subestación Eléctrica Jesús

En la Figura Nº 2 se muestra la configuración de la subestación eléctrica Jesús y la

Figura 2 – Unifilar General del Sistema

1.2. Enunciado del problema

De que manera la automatización de la Subestación Eléctrica Jesús permite una mayor

Es posible automatizar una Subestación Eléctrica utilizando relés de protección y

1.4. Justificación del problema

Con el desarrollo de la electrónica y la introducción de microprocesador, así como los

La velocidad de comunicación se incrementó pasando de transferir información por

- [9] 2007.México – Diseño e implementación de IEC 61850 de múltiples proveedores

- [10] 2008.Brazil – Aplicación de IEC 61850 a la vida real: Proyecto de

- [11] 2009.Vietnam – Aplicación de una solución en IEC 61850 y sincrofasor para la

• Nuevas HMI redundantes (interfaces hombre-máquina), aplicaciones avanzadas e

- [13] 2013.Ghana – IEC 61850 Aplicación para una subestación de transmisión en

protección a distancia y diferencial y en el disparo y cierre de un solo polo en la línea de

este proyecto se puede utilizar para diseños de subestaciones futuras. La subestación

- [15] 2015 – Utilización de la norma IEC 61850 de ingeniería de redes

1.6.1. Objetivo General

1.6.2. Objetivos Específicos

• Desarrollar la arquitectura de comunicación entre los relés y el concentrador de datos.

1.7.1. Variables independientes; controladas y manipuladas.

1.7.2. Variables independientes no controladas y no manipuladas.

1.7.3. Variables dependientes o de salida.

1.8. Diseño de ejecución

1.8.1. Objeto de estudio

1.8.2. Método de Investigación

1.8.3. Universo o Población

1.8.4. Técnicas e Instrumentos, Fuentes e Informantes

2. CAPITULO II.- Marco Teórico

2.1. Subestación Eléctrica

Figura 3 – Niveles de Automatización

2.2. Niveles jerárquicos de la automatización.

2.2.1. Nivel de Patio

2.2.2. Nivel de Bahía

2.2.3. Nivel de Subestación

2.2.4. Nivel de Centro de Control

2.3. Comunicación en Sistemas SCADA

2.3.1. Los medios de comunicación

2.3.2. Protocolos de Comunicación

El protocolo DNP3 presenta importantes funcionalidades que lo hacen más robusto,

• Sincronismo Reloj GPS

2.4. Tipos de relés

3. CAPITULO III.- Materiales y Desarrollo