Mantenimiento Predictivo

Introducción
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento
ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se
encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo más
complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros
departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción.
Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a
solucionar las fallas que se producían en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de
fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se
producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto
supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuya función es
estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto,
que no está involucrado en directamente en la realización de las tareas, aumenta, y con él los costes
de mantenimiento. Pero se busca aumentar y fiabilizar la producción, evitar las pérdidas por averías
y sus costes asociados. Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el
Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador, y el
Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestión de mantenimiento,
se basa en el estudio de los equipos, en el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de
técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que RCM es una filosofía de
mantenimiento básicamente tecnológica.

Mantenimiento predictivo
Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo
periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento
predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías
que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de
mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en
una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad
del producto o servicio, entre otras. (García, 2003)
La figura 1 muestra este proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra cómo un fallo
comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado (el punto P de fallo
potencial). A partir de allí, si no se detecta y no se toman las medidas oportunas, el deterioro
continúa hasta alcanzar el punto F de fallo funcional:
Figura 1. Proceso de fallo de un equipo mediante curva P-F
El seguimiento y control de los parámetros se puede hacer mediante vigilancia periódica, en
cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita detectar el deterioro en un
momento entre P y F, y que no sea demasiado tarde para reaccionar.

Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita el inconveniente
anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, es más costoso. De manera que
finalmente los parámetros a controlar y la forma depende de factores económicos:
 Importancia de la máquina en el proceso productivo
 Instrumentación necesaria para el control
Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas técnicas de control de estado
con probada eficacia son básicamente los siguientes:
 Máquinas rotativas
 Motores eléctricos
 Equipos estáticos
 Aparamenta eléctrica
 Instrumentación
Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo momento el
estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo que impide que éste alcance
proporciones indeseables. Por otra parte, permite aumentar la vida útil de los componentes,
evitando el reemplazo antes de que se encuentren dañados. Y, por último, al conocerse el estado
de un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones previéndose los repuestos
necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad.

Bibliografía
Casáreo, F. G. (1998). Tecnología del Mantenimiento Industrial. Madrid: Universidad de Murcia.
Fernández, M. (1998). Técnicas del mantenimiento y diagnóstico de Máquinas Eléctricas Rotativas.

Barcelona: Editorial Marcombo.
García, S. (2003). Organización y gestión integral de mantenimiento. Madrid: Ediciones Díaz de Santos, S.
A.

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complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros

departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción.

solucionar las fallas que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de

y sus costes asociados. Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el

Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador, y el

Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestión de mantenimiento,

se basa en el estudio de los equipos, en el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de

mantenimiento básicamente tecnológica.

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo

periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento

del producto o servicio, entre otras. (García, 2003)

potencial). A partir de allí, si no se detecta y no se toman las medidas oportunas, el deterioro

continúa hasta alcanzar el punto F de fallo funcional:

Figura 1. Proceso de fallo de un equipo mediante curva P-F

El seguimiento y control de los parámetros se puede hacer mediante vigilancia periódica, en

momento entre P y F, y que no sea demasiado tarde para reaccionar.

finalmente los parámetros a controlar y la forma depende de factores económicos:

 Importancia de la máquina en el proceso productivo

 Instrumentación necesaria para el control

con probada eficacia son básicamente los siguientes:

de un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones previéndose los repuestos

necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad.

Fernández, M. (1998). Técnicas del mantenimiento y diagnóstico de Máquinas Eléctricas Rotativas.

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