MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

UNIDAD Nº I
Equipos de Mantenimiento

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SEMANA 1

Introducción
El objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los
eslabones del sistema directa e indirectamente en las mejores condiciones de
funcionamiento, con un muy buen nivel de contabilidad, calidad y al menor costo
posible.
Mantenimiento no solo deberá mantener las máquinas sino también las
instalaciones de: iluminación, redes de computación, sistemas de energía eléctrica, aire
comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depósitos, etc.
Deberá coordinar con recursos humanos un plan para la capacitación continua del
personal ya que es importante mantener al personal actualizado.
Tal como advertimos hoy en las industrias, bajo una creciente presión de la
competencia, éstas se encuentran obligadas a alcanzar altos valores de producción
con exigentes niveles de calidad cumpliendo con los plazos de entrega. Radica
justamente aquí, la importancia del mantenimiento.
La finalidad del mantenimiento es conseguir el máximo nivel de efectividad en el
funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la menor contaminación del
medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible.
Como todo proceso en evolución, el dominio del mantenimiento ha seguido una
serie de etapas cronológicas que se han caracterizado por una metodología especifica.
La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos días la
industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de paradas no importaban
mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un
propósito determinado. Esto hacía que fuera confiable y fácil de reparar. Como
resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento complicados y la necesidad
de personal calificado era menor que en la actualidad.
Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los
tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras
que la mano de obra industrial bajó de forma considerable. Esto llevó a la necesidad de
un aumento de mecanización. Hacia el año 1950 se habían construido equipos de todo
tipo y cada vez más complejos. Las empresas habían comenzado a depender de ellas.
Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en las empresas ha
tomado incluso velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse como; nuevas
expectativas, debido al crecimiento continuo de la mecanización y la nueva
investigación; en donde se ha demostrado menor conexión entre el tiempo que lleva un
equipo funcionando y sus posibilidades de falla.
Tradicionalmente, se han distinguido cinco tipos de mantenimiento, que se
diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen. Estos son llamados, el

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mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el
mantenimiento cero horas y el mantenimiento en uso.

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 Ideas Fuerza
Tipos de mantenimiento aplicados a proyectos eléctricos y de
automatización industrial.
Se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el
carácter de las tareas que incluyen. Estos son llamados, el mantenimiento correctivo, el
mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento cero horas y
el mantenimiento en uso.

1. Capacidades y requerimientos de funcionamiento de equipos eléctricos y/o

de automatización industrial.
Por ejemplo, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación
(mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus
temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual
(puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento
correctivo).

Fallas entregado por el fabricante a través de manuales de servicios de equipos

eléctricos y/o de automatización industrial.
Cada equipo eléctrico y/o de automatización industrial trae consigo un manual de
servicios en donde aparece detallado el mantenimiento que debe efectuarse para
prolongar la vida útil del mismo.

Técnicas del mantenimiento predictivo para no entorpecer el proceso de

producción.
Por ejemplo, el análisis de aceite permite cuantificar el grado de contaminación y/o
degradación del aceite por medio de una serie de pruebas que se llevan a cabo en
laboratorios especializados sobre una muestra tomada de la máquina cuando está
operando o cuando acaba de detenerse.

Ensayos más utilizados en la industria en el mantenimiento predictivo.

Una vez detectadas las averías, se puede, de manera oportuna, programar las
correspondientes reparaciones sin que se afecte el proceso de producción y
prolongando con esto la vida útil de las máquinas. Los ensayos que más utilizan en las
industrias son el análisis de vibraciones, termografía, análisis por ultrasonido y el
análisis de aceite.

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 1. Tipos de Mantenimiento

Popularmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre

sí por el carácter de las tareas que incluyen. Estos son llamados, el mantenimiento
correctivo, preventivo, predictivo, cero horas y el mantenimiento en uso.
Esta división de tipos de mantenimiento presenta el inconveniente que cada equipo
necesita una mezcla de cada uno de estos tipos, de manera que no podemos pensar
en aplicar uno solo de ellos en un equipo en particular.
Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento
preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas
(mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a
cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La
mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas
razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al
coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o
servicio, entre otras.

Reflexión. ¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los

equipos que componen una planta concreta?

1.1 Mantenimiento Preventivo.

Es la intervención de la máquina para la conservación de ella mediante la

realización de una reparación que garantice su buen funcionamiento y fiabilidad, antes
de una avería.
Es aquel que persigue conocer e informar permanentemente del estado y
operatividad de las instalaciones, mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo. Es un tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y/o técnicos.

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Figura 1. Personal técnico capacitado en mantenimiento preventivo.
Fuente. https://bsginstitute.com/bs-campus/

En la gran mayoría de empresas en Latinoamérica las compañías aplican en

su concepto mantenimiento preventivo, pero realmente solo están logrando una
aplicación incipiente. Muchas empresas llaman mantenimiento preventivo a
desarrollar intervenciones para prevenir alguna avería sin tener estudios estadísticos y
logran de alguna manera tener mejores costos y más disponibilidad; esto sigue siendo
incipiente.
Para que tengamos un mantenimiento preventivo real, debemos tener estudios
estadísticos, pero para que los estudios estadísticos tenga valor debemos conocer el
listado de fallas inicialmente, este listado debiera ser entregado por el fabricante, pero
esto no está estandarizado por lo que se convierte en una tarea de la empresa que
compra la maquinaria (activo), la elaboración de esta lista entonces debe ser hecha con
mucho cuidado y necesitara su tiempo; en algunos casos se puede empezar con una
lista proporcionada por alguna otra empresa que tiene más años con el activo.
La lista de fallas debe ser a nivel de componente y básicamente debe tener sus
causas y sus efectos. Una vez que tengamos una lista inicial debemos tener un formato
para la recopilación de información muy bien hecho para que podamos tener una
información precisa, adecuada y oportuna.
Debiéramos buscar datos validos recopilados, para ello se harán charlas a todos los
que recopilan e ingresen datos, adicionalmente se debiera hablar personalmente a
cada operario e ingeniero para que se motiven a recopilar e ingresar datos precisos.
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Este trabajo debe ser cíclico, esto quiere decir que no se puede bajar la guardia,
porque si tenemos datos inválidos nuestro mantenimiento preventivo sería un fracaso.
El análisis de los datos tiene que ser básicamente estadístico, podemos utilizar la
distribución normal o la distribución weibull, eso realmente inicialmente no influye, pero
si es importante hacer este análisis para poder plantear tiempos de mantenimiento para
disminuir las averías. Este análisis puede hacerse en papel, hoja de cálculo o un
software estadístico; lo fundamental es hacerlo. Para medir la mejora debiéramos medir
el Costo y el MTBF (tiempo medio por falla o avería) por falla antes de la
implementación, o sea previo al uso de la estadística y luego después de un
determinado tiempo otra vez medir el Costo y el MTBF por falla. Aquí si todo lo hicimos
correctamente, debiera haber una diferencia mostrando la ganancia.
Luego debe haber un proceso de implementación del Mantenimiento Preventivo,
basado en los datos y análisis que van saliendo, esto permitirá una gran mejora del
costo, el MTBF por falla y el MTBF global. Podemos entonces fijar grados de
confiabilidad y grados de riesgo.
Adicionalmente estos datos son base para desarrollar el análisis de modos y efectos
de fallas, construir esta tabla que junto con el “troubleshooting” nos permitirá mejorar la
mantenibilidad debido a que lograremos disminuir o dejar en cero el tiempo fuera de
control cuando se encuentre una falla. Este tiempo fuera de control es el tiempo en que
el mecánico o eléctrico debe encontrar la causa de la falla, si lo hace rápido el tiempo
de la mantenibilidad se reducirá, logrando una mejor disponibilidad.

Figura 2. Personal técnico recolectando datos del funcionamiento de una máquina.

Fuente. https://bsginstitute.com/bs-campus/

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Reflexión. ¿Cuáles son las ventajas del mantenimiento preventivo?

1.2 Mantenimiento Correctivo

Se denomina mantenimiento correctivo, el que corrige los defectos observados en

los equipos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en
localizar fallos o defectos y corregirlos o repararlos. Históricamente, es el primer
concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera Guerra Mundial, dada la
simplicidad de las máquinas, equipos e instalaciones de la época. El mantenimiento era
sinónimo de reparar lo que estaba roto.
Este mantenimiento se realiza después de una falla o avería en el equipo que por su
naturaleza no puede planificarse a tiempo, presenta costos de reparación y repuestos
no presupuestados, ya que puede implicar la sustitución de algunos equipos si es
necesario.
Es una clase de mantenimiento que se basa en la fijación de paradas a medida que
se producen.

Figura 3. Ejemplo de mantenimiento correctivo.

Fuente. https://buscouncoche.es/mecanica/averias

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 No requiere ninguna planificación, sólo requiere una atención diaria a las averías
que deben ser reparadas dentro del proceso de producción. Para ello, casi siempre es
necesario paralizar la producción, generando pérdidas por el tiempo invertido y los
gastos generados.
Para minimizar su impacto en el proceso de producción, es necesario que el
departamento de mantenimiento esté bien dimensionado con los operadores de
mantenimiento necesarios para reparar las averías en el menor tiempo posible.
Además, también es necesario que la empresa disponga de un elevado stock de
recambios, ya que, lo contrario, el tiempo de inactividad de la máquina se prolongará
en función del plazo de entrega de la nueva pieza.
Hoy en día, muchas empresas siguen basando su mantenimiento en este método,
con el riesgo de que esto implique el cumplimiento de los plazos de entrega, sin
establecer ninguna relación de causa o prevención de estos fallos.

Mantenimiento Correctivo, ventajas y desventajas

Ventajas
• Fiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se
conoce su estado y sus condiciones de operación.
• Mayor duración de los equipos e instalaciones.
• Uniformidad en la carga de trabajo del personal de mantenimiento debido a un
programa de actividades.
• Menor costo de las reparaciones.

Desventajas
• Es muy probable que algunas fallas se originen en el momento de la ejecución,
lo que provoca que se retrase.
• El precio puede ser muy caro, lo que podría afectar la compra de piezas de
recursos en el momento en que se necesitan.
• No podemos garantizar cuánto tiempo tomará reparar tales fallas.

Mantenimiento Correctivo Programado

Este tipo de mantenimiento se corrigen las fallas, pero con ciertos hechos, en este
mantenimiento no es necesario hacerlo al mismo tiempo que se presenta el problema,
se puede resolver el conflicto y si no es urgente se deja para más adelante y el equipo
está bien, pero con esa pequeña falla.
Al igual que el no planificado, corrige el fallo y actúa muchas veces ante un hecho
determinado. La diferencia con la emergencia es que no existe el grado de urgencia del

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anterior, sino que las obras pueden programarse para ser ejecutadas en un futuro
normalmente próximo, sin interferir en las tareas de producción.

Reflexión. ¿Qué ejemplos podría comentar sobre aplicación del mantenimiento

correctivo?

1.3 Mantenimiento Predictivo.

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad

de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y/o técnicos.
El mantenimiento predictivo consta de una serie de ensayos de carácter no
destructivo orientados a realizar un seguimiento del funcionamiento de los equipos para
detectar signos de advertencia que indiquen que alguna de sus partes no está
trabajando de la manera correcta.
A través de este tipo de mantenimiento, una vez detectadas las averías, se puede,
de manera oportuna, programar las correspondientes reparaciones sin que se afecte el
proceso de producción y prolongando con esto la vida útil de las máquinas.

Los ensayos que más utilizan en las industrias son los siguientes:

1.4. Análisis de vibraciones.

Esta técnica de mantenimiento predictivo se basa en el estudio del funcionamiento

de las máquinas rotativas a través del comportamiento de sus vibraciones.
Todas las máquinas presentan ciertos niveles de vibración, aunque se encuentren
operando correctamente, sin embargo cuando se presenta alguna anomalía, estos
niveles normales de vibración se ven alterados indicando la necesidad de una revisión
del equipo.
Para que este método tenga validez, es indispensable conocer ciertos datos de la
máquina como lo son: su velocidad de giro, el tipo de cojinetes, de correas, el número
de alabes, palas, etc. También es muy importante determinar los puntos de las

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máquinas en donde se tomarán las mediciones y el equipo analizador más adecuado
para la realización del estudio.
El Analizador de Vibraciones como se puede observar en la Figura 4, es un equipo
especializado que muestra en su pantalla el espectro de la vibración y la medida de
algunos de sus parámetros.

Reflexión. ¿Qué tipo de ensayo podríamos aplicar a un tablero de control

eléctrico?

Figura 4. Analizador de vibraciones.

Fuente. Universidad Tecnológica de Pereira, Técnicas de Mantenimiento, 2010.

Las vibraciones pueden analizarse midiendo su amplitud o descomponiéndolas de

acuerdo con su frecuencia, así cuando la amplitud de la vibración sobrepasa los límites

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permisibles o cuando el espectro de vibración varía a través del tiempo, significa que
algo malo está sucediendo y que el equipo debe ser revisado.

Los problemas que se pueden detectar por medio de esta técnica son:

• Desalineamiento
• Desbalance
• Resonancia
• Solturas mecánicas
• Rodamientos dañados
• Problemas en bombas
• Anormalidades en engranes
• Problemas eléctricos asociados con motores
• Problemas de bandas

1.5. Termografía.

La Termografía es una técnica que estudia el comportamiento de la temperatura de

las máquinas con el fin de determinar si se encuentran funcionando de manera
correcta.
La energía que las máquinas emiten desde su superficie viaja en forma de ondas
electromagnéticas a la velocidad de la luz; esta energía es directamente proporcional a
su temperatura, lo cual implica que, a mayor calor, mayor cantidad de energía emitida.
Debido a que estas ondas poseen una longitud superior a la que puede captar el ojo
humano, es necesario utilizar un instrumento que transforme esta energía en un
espectro visible, para poder observar y analizar la distribución de esta energía.
En la Figura 5, se muestra el instrumento utilizado para generar una imagen de
radiación infrarroja a partir de la temperatura superficial de las máquinas, el cual se
llama Cámara Termográfica.

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Figura 5. Cámara termográfica.
Fuente. Universidad Tecnológica de Pereira, Técnicas de Mantenimiento, 2010.

Gracias a las imágenes térmicas que proporcionan las cámaras termográficas, se

pueden analizar los cambios de temperatura. Un incremento de esta variable, por lo
general representa un problema de tipo electromecánico en algún componente de la
máquina.

Las áreas en que se utilizan las Cámaras Termográficas son las siguientes:

• Instalaciones Eléctricas
• Equipamientos Mecánicos
• Estructuras Refractarias
•

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1.6. Análisis por Ultrasonido.

El análisis por ultrasonido está basado en el estudio de las ondas de sonido de alta
frecuencia producidas por las máquinas cuando presentan algún tipo de problema.
El oído humano puede percibir el sonido cuando su frecuencia se encuentra entre
20 Hz y 20 kHz, por tal razón el sonido que se produce cuando alguno de los
componentes de una máquina se encuentra afectado, no puede ser captado por el
hombre porque su frecuencia es superior a los 20 kHz.
Las ondas de ultrasonido tienen la capacidad de atenuarse muy rápido debido a su
corta longitud, esto facilita la detección de la fuente que las produce a pesar de que el
ambiente sea muy ruidoso.
Los instrumentos encargados de convertir las ondas de ultrasonido en ondas
audibles se llaman medidores de ultrasonido o detectores ultrasónicos. Por medio de
estos instrumentos las señales ultrasónicas transformadas se pueden escuchar por
medio de audífonos o se pueden observar en una pantalla como se muestra en la
Figura 6.

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Figura 6. Medidor de ultrasonido.
Fuente. Universidad Tecnológica de Pereira, Técnicas de Mantenimiento, 2010.

El análisis de ultrasonido permite:

• Detectar fricción en máquinas rotativas

• Detectar fallas y/o fugas en válvulas
• Detectar fugas en fluidos
• Detectar pérdidas vacío
• Detectar arco eléctrico
• Verificar la integridad de juntas de recintos estancos

1.7. Análisis de aceite

El análisis de aceites determina el estado de operación de las máquinas a partir del

estudio de las propiedades físicas y químicas de su aceite lubricante.
El aceite es muy importante en las máquinas ya que la protege del desgaste,
controla su temperatura y elimina sus impurezas. Cuando el aceite presenta altos
grados de contaminación y/o degradación, no cumple con estas funciones y la máquina
comienza a fallar.
La técnica de análisis de aceites permite cuantificar el grado de contaminación y/o
degradación del aceite por medio de una serie de pruebas que se llevan a cabo en
laboratorios especializados sobre una muestra tomada de la máquina cuando está
operando o cuando acaba de detenerse.
El grado de contaminación del aceite está relacionado con la presencia de partículas
de desgaste y de sustancias extrañas, por tal razón es un buen indicador del estado en
que se encuentra la máquina. El grado de degradación del aceite sirve para determinar
su estado mismo porque representa la perdida en la capacidad de lubricar producida
por una alteración de sus propiedades y la de sus aditivos.

La contaminación en una muestra de aceite está determinada por medio de la

cuantificación de:

• Partículas metálicas de desgaste

• Combustible
• Agua
• Materias carbonosas

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 • Insolubles

La degradación en una muestra de aceite está determinada por medio de la

cuantificación las siguientes propiedades:

• Viscosidad
• Detergencia
• Basicidad
• Constante Dieléctrica

La información proveniente de las pruebas físicas y químicas del aceite permite

decidir sobre el plan de lubricación y mantenimiento de la máquina.
Conclusión

El mentenimiento preventivo es la intervención de la máquina para la conservación

de ella mediante la realización de una reparación que garantice su buen
funcionamiento y fiabilidad, antes de una avería.
Se denomina mantenimiento correctivo, el que corrige los defectos observados en
los equipos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en
localizar fallos o defectos y corregirlos o repararlos.
El mantenimiento predictivo permite identificar problemas en las máquinas de una
forma rápida y eficaz.
Por medio del mantenimiento predictivo se pueden programar adecuadamente todas
las reparaciones de las máquinas sin interrumpir el proceso de producción.
Las técnicas de mantenimiento predictivo no entorpecen el proceso de producción
porque se efectúan cuando las máquinas se encuentran en condiciones normales de
funcionamiento.
El costo del mantenimiento predictivo es menor comparado con los costos que
genera el mantenimiento correctivo en cuanto a la reparación de equipos y al tiempo
muerto que se produce cuando se detiene la producción.
El dinero destinado al mantenimiento predictivo puede considerarse como una
inversión porque evita todas aquellas pérdidas económicas que se producen cuando
una máquina falla.

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 Conclusiones.
El mantenimiento preventivo es la intervención de la máquina para la conservación
de ella mediante la realización de una reparación que garantice su buen
funcionamiento y fiabilidad, antes de una avería.
Se denomina mantenimiento correctivo, el que corrige los defectos observados en
los equipos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en
localizar fallos o defectos y corregirlos o repararlos.
El mantenimiento predictivo permite identificar problemas en las máquinas de una
forma rápida y eficaz.
Por medio del mantenimiento predictivo se pueden programar adecuadamente todas
las reparaciones de las máquinas sin interrumpir el proceso de producción.
Las técnicas de mantenimiento predictivo no entorpecen el proceso de producción
porque se efectúan cuando las máquinas se encuentran en condiciones normales de
funcionamiento.
El costo del mantenimiento predictivo es menor comparado con los costos que
genera el mantenimiento correctivo en cuanto a la reparación de equipos y al tiempo
muerto que se produce cuando se detiene la producción.
El dinero destinado al mantenimiento predictivo puede considerarse como una
inversión porque evita todas aquellas pérdidas económicas que se producen cuando
una máquina falla.
El análisis de vibraciones se basa en el estudio del funcionamiento de las máquinas
rotativas a través del comportamiento de sus vibraciones. Todas las máquinas
presentan ciertos niveles de vibración, aunque se encuentren operando correctamente,
sin embargo cuando se presenta alguna anomalía, estos niveles normales de vibración
se ven alterados indicando la necesidad de una revisión del equipo.
La Termografía es una técnica que estudia el comportamiento de la temperatura de
las máquinas con el fin de determinar si se encuentran funcionando de manera
correcta. La energía que las máquinas emiten desde su superficie viaja en forma de
ondas electromagnéticas a la velocidad de la luz; esta energía es directamente
proporcional a su temperatura, lo cual implica que, a mayor calor, mayor cantidad de
energía emitida. Debido a que estas ondas poseen una longitud superior a la que
puede captar el ojo humano, es necesario utilizar un instrumento que transforme esta
energía en un espectro visible, para poder observar y analizar la distribución de esta
energía.

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 El análisis por ultrasonido está basado en el estudio de las ondas de sonido de alta
frecuencia producidas por las máquinas cuando presentan algún tipo de problema. Las
ondas de ultrasonido tienen la capacidad de atenuarse muy rápido debido a su corta
longitud, esto facilita la detección de la fuente que las produce a pesar de que el
ambiente sea muy ruidoso. Los instrumentos encargados de convertir las ondas de
ultrasonido en ondas audibles se llaman medidores de ultrasonido o detectores
ultrasónicos. Por medio de estos instrumentos las señales ultrasónicas transformadas
se pueden escuchar por medio de audífonos o se pueden observar en una pantalla.
El análisis de aceites determina el estado de operación de las máquinas a partir del
estudio de las propiedades físicas y químicas de su aceite lubricante. El aceite es muy
importante en las máquinas ya que la protege del desgaste, controla su temperatura y
elimina sus impurezas. Cuando el aceite presenta altos grados de contaminación y/o
degradación, no cumple con estas funciones y la máquina comienza a fallar.

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Bibliografía

2. Renovetec. Mantenimiento Predictivo. Técnicas de Mantenimiento Condicional

basadas en la medición de variables físicas.
<http://www.renovetec.com/editorial/mantenimientoindu strial-vol3-predictivo.pdf>
[citado en Julio del 2019]

3. solomantemiento.com. Vibraciones Mecánicas.

<http://www.solomantenimiento.com/articulos/vibracion es-mecanicas.htm> [citado
en Julio del 2019]

4. Barrientos, G. (2013). Gestión del Mantenimiento. Santiago - Chile: Instituto de

Investigaciones Tecnológicas UdeC.

5. Trujillo, Gerardo. Integrando el Análisis de Aceite con el Análisis de Vibración.

<http://www.confiabilidad.net/art_05/lubricacion/lube_3.pdf> [citado en Julio del
2019]

6. Fygueroa, S. Mantenimiento predictivo de motores mediante análisis de aceite.

<http://www.unipamplona.edu.co/unipamplona/hermesoft/portalIG/home_18/recurso
s/01_general/documentos/15042009/13_articulosimonfygueroa.pdf > [citado en
Julio del 2019]

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