Unidad 1

Actividad 1
Mantenimiento
Grupo D
Profesor: Ing. José Juan Vázquez Martines
Alumno: Israel Castro Robles IS18110702
Evolución y taxonomía del mantenimiento
Desde la revolución industrial hasta la actualidad, la evolución del mantenimiento ha estado
vinculada con la historia del progreso técnico y cultural.

En sus comienzos, fue algo que se miraba de reojo, pero con el tiempo ha ganado relevancia
hasta convertirse en una tarea fundamental para la productividad de cualquier empresa.

Evolución del mantenimiento

La idea de realizar mantenimiento a las máquinas surgió cuando la sociedad entendió su
importancia económica.

Fue con la Revolución Industrial que esto ocurrió, a finales del siglo XVIII y comienzos del
XIX. Antes, no había máquinas industriales que necesitaran ser preservadas.

Esta primera etapa en la evolución del mantenimiento se limitaba a la reparación de maquinaria

tras una falla o avería. Un tipo de mantenimiento llamado correctivo o reactivo, que obligaba a
paralizar la máquina afectada y, en consecuencia, la producción.

En ese entonces, se trataba de reparaciones que podían hacerse con instrumentación y sistemas
de control básicos. No era muy complejo descubrir dónde estaba la falla, ya que los componentes
eran visibles y robustos.

Las preocupaciones por las fallas o averías ocurrían junto con la falla misma, y entonces ya no
había nada que hacer. No existían planes de rutina, por lo que la estrategia se resumía en reparar
los motores, válvulas y otros componentes cuando no había más remedio.

Para mediados del siglo XX, las máquinas utilizadas en procesos industriales conformaban una
cadena productiva compleja.

La producción a gran escala y el formato de línea de producción había intensificado el trabajo de

las máquinas y el rendimiento dependía cada vez más de su buen funcionamiento.

La idea de competitividad, reducción de costos y productividad aportada inicialmente por la

industria automotriz había elevado la importancia de los activos, algo decisivo en la evolución
del mantenimiento.

La falla de un elemento en la cadena productiva significaba una demora inaceptable que podía
acarrear pérdidas masivas a una empresa. Esto se terminó de potenciar durante la Segunda
Guerra Mundial.

La maquinaria pasó a ser el elemento clave para la producción de herramientas, armas, equipos y
vehículos militares. Así, comenzaron los primeros programas organizados de mantenimiento
preventivo.
Esta etapa en la historia del mantenimiento se enfoca en preservar la vida útil de los equipos,
particularmente de los activos militares, cuyo mantenimiento correctivo significaba que no
podían operarse durante las reparaciones.

Era necesario evitar la falla temprana minimizando impactos y costos, y así disponer durante el
mayor tiempo posible de los aviones, barcos y tanques para ir a la batalla.

Los planes de mantenimiento preventivo consistían en:

• Realizar inspecciones rutinarias.

• Detección y monitoreo sistemático de fallas.
• Cambio de algunos componentes en atención al número de horas de
funcionamiento.
Década de 1960: mantenimiento predictivo
En la década de 1960, el mantenimiento se basaba en la prevención y la corrección. Ambas
estrategias implicaban actividades de fondo, consideradas de menor importancia y útiles solo
cuando se producía una avería.

El sector de mantenimiento se limitaba a electricidad, mecánica, cambio de piezas, lubricación o

engrase. La noción de predicción no existía. Las rutinas del operario estaban programadas cada
cierto tiempo, pero no se tenían en cuenta las condiciones de operación de cada equipo.

Los planes de mantenimiento eran costosos y muchas veces se realizaban tareas de mantención
solo porque estaban programadas, pero sin una idea consciente de si realmente era necesario
hacerlas en ese momento.

Como las actividades no suponían mejoras sustanciales en los equipos o instalaciones, surgió la
idea del mantenimiento predictivo para monitorear con indicadores, sensores y dispositivos
cada activo, y poder predecir un mal funcionamiento o una posible avería.

De este modo, en lugar de realizar un mantenimiento general y sin distinciones, se pasó a la idea
de tomar primero datos clave de los equipos para determinar la vida útil restante de ciertos
componentes críticos.

Después, se realizaban acciones de mantenimiento y se tomaban previsiones al respecto. De esta

forma, se podía ahorrar en tiempo y recursos, un paso importante en la evolución del
mantenimiento.

No se trataba ya de dar a todos los activos igual tratamiento. Se comenzaron a aplicar técnicas
de verificación mecánica como el análisis de vibraciones y ruidos. Se necesitaba de personas
cada vez más especializadas, porque no todos los operarios eran capaces de leer y analizar los
datos que arrojaban los sensores.

Por último, estos datos eran registrados para la generación de gráficos de tendencia que
evidenciaban el comportamiento de la maquinaria a través del tiempo.
 Ilustración 1. Los 5 pasos para mantenimiento preventivo

Década de 1970-1980: Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Es también durante la etapa de 1960 que surge en Japón una filosofía de mantenimiento que
revolucionó la industria mundial.

Es importante aclarar que la historia del mantenimiento industrial no se desarrolló de igual forma
en todo el mundo. Japón, particularmente, fue pionero en muchas prácticas que luego se
aplicaron en el resto de países.

TPM (Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo Total) es un concepto de

gestión holística que se implementó por primera vez en la empresa Nippondenso en 1960. Más
adelante, se trasladó a otras partes del mundo durante 1970–1980.

La filosofía TPM surgió de la necesidad de realizar un mantenimiento menos costoso que el

preventivo. La solución vino de la mano del concepto mantenimiento autónomo, basado en
capacitar a los operarios de producción para realizar tareas básicas de mantenimiento.

La automatización ayudó en esta práctica, ya que posibilitaba que los operarios pudiesen leer
indicadores y monitorear sus equipos.

Fue fundamental el entrenamiento del personal para lograr la implicación del operario
como responsable de la calidad del equipo que la empresa poseía, y su fiabilidad
operativa. Este fue un paso revolucionario en la historia del mantenimiento.
TPM no es solo una práctica para integrar al operario en tareas de mantenimiento, se trata de una
verdadera filosofía de trabajo y en la idea de que ningún plan de mantenimiento puede ser
efectivo si otros procesos generan pérdidas y fallas.

Por ello, el objetivo es desarrollar habilidades competitivas en toda la

organización, identificando y eliminando las deficiencias.

El mantenimiento TPM engloba al correctivo, al preventivo y a la gestión de calidad, por lo que

se considera una metodología integral dentro de la evolución del mantenimiento.

Ilustración 2. Mantenimiento productivo total

Década de 1980: Mantenimiento RCM

Dentro de la metodología predictiva, que describimos anteriormente, se desarrolló en EE. UU. la
práctica RCM (Reliability Centered Maintenance) o Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad.

La práctica surgió en el seno de la compañía United Airlines. En la década de 1960, la aviación

comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por millón de despegues y dos tercios
de ellos eran causados por fallas en los equipos.

Esto motivó a repensar el programa de mantenimiento que, hasta ese entonces, se había
promovido en la industria. Los técnicos aplicaban una estrategia de mantenimiento preventivo y
cambiaban las piezas cada cierto tiempo, pero poco más.

Ante la tasa de accidentes, se probó haciendo los cambios de piezas en menos tiempo, pero los
porcentajes de falla no se reducían y, de hecho, se incrementaban.

Así, se inició una investigación que tomó 20 años hasta culminar en el reporte que presentó el
método RCM como la solución.
El estudio consistió en someter los componentes de los aviones a pruebas para determinar su
vida útil en condiciones distintas. Los planes más seguros y menos costosos consistían en aplicar
este proceso a todos los activos.

El objetivo era determinar lo que debía hacerse con tal de asegurar que un elemento físico
continuaría desempeñando las actividades que se esperaban de él en su contexto.

Ilustración 3. Mantenimiento Centrado en confiabilidad (RFM)

En la actualidad
En un contexto de globalización, la evolución de equipos y técnicas es cada vez más dinámica.

Entre 1980 y 2000, el mundo industrial cambió de muchas formas, pero la revolución
informática impactó especialmente en la producción, la calidad, el flujo de trabajo, etc.

Desde entonces hasta la actualidad, todas las compañías han tenido que adaptarse a las nuevas
tecnologías.

El mantenimiento industrial tuvo que modernizarse. Hoy, un Software de Mantenimiento es

imprescindible para gestionar activos industriales.

Poder administrar los equipos de forma ordenada y detallada genera una mejor productividad y
permite a las empresas encontrar su lugar en el mercado y poder competir.
La complejidad de los equipos y sus componente informáticos intrínsecos hacen necesaria la
incorporación de herramientas que permitan leer datos (sensores) y gestionarlos.

De otra forma, es casi imposible llevar un control y monitoreo sobre activos tan complejos.

Los Software de Mantenimiento te permitirán:

• Gestionar los procesos de mantenimiento en tu negocio.

• Asignar tareas.
• Realizar monitoreos y diagnósticos de fallas.
• Identificar las prácticas óptimas.
• Mejorar el desempeño a futuro.
• Controlar el cumplimiento de tareas asignadas.
• Registrar el historial de fallas.
• Generar informes con resultados de la inspección.
El primer paso para adaptarte a la evolución del mantenimiento es conocer las herramientas que
te permitirán hacerlo.

Mantenimiento industrial
El mantenimiento industrial es una herramienta fundamental para el buen funcionamiento
de cualquier empresa de ámbito industrial ya que repercute directamente en su proceso
productivo. Se trata de un aspecto muy importante a tener en cuenta en el desarrollo de cualquier
proceso de producción sea cual sea el sector de actividad al que se dedique la empresa.

El mantenimiento industrial se puede definir como el conjunto de actividades necesarias para

lograr un óptimo funcionamiento tanto de instalaciones, maquinaria y equipos como de los
distintos espacios de trabajo que componen esas instalaciones industriales. También incluiría los
trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento correcto y el buen
estado de conservación del sistema productivo.

El objetivo final de un buen mantenimiento industrial es garantizar la producción en cualquier

proceso industrial, su calidad y mantener un correcto funcionamiento de los equipos
alargando su vida útil.

¿Qué beneficios aportan las empresas de mantenimiento industrial?

Aún quedan empresas que consideran que el mantenimiento es algo secundario y prescindible
pero los problemas y el mal funcionamiento de los equipos pueden hacer que el ciclo de
producción se detenga y repercuta en la productividad y rentabilidad de la empresa.
El mantenimiento industrial es una inversión, que genera grandes beneficios entre los que
podemos enumerar los siguientes:

• Previenes y evitas accidentes laborales aumentando así la seguridad para las personas que
intervienen en el proceso productivo.
• Evitas y disminuyes pérdidas por paradas de la producción.
• Te permite contar con una documentación y seguimientos de los mantenimientos necesarios
para cada equipo.
• Impide que surjan daños irreparables en tus instalaciones industriales.
• Aumenta la vida útil de tus equipos
• Reduce costes
• Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones
• Mejora la calidad de tu actividad industrial

Ilustración 4. Beneficios del mantenimiento industrial

¿Qué tipos de mantenimiento industrial existen?

Podemos clasificar el mantenimiento industrial en 3 tipos principalmente:

• Mantenimiento preventivo. En lo que respecta al mantenimiento preventivo de instalaciones

industriales podemos decir que es aquel enfocado a la prevención de fallos en equipos e
instalaciones con el objetivo de reducir riesgos. Intenta reducir errores o averías con una revisión
constante y planificada según las necesidades de cada industria.
• Mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo en instalaciones industriales es aquel
cuyo fin es corregir cualquier defecto que se presente en el equipo o instalación. Corrige
acciones sólo cuando se ha detectado la avería.

• Mantenimiento predictivo. Este tipo de mantenimiento es un mantenimiento más técnico y

avanzado. Requiere de formación específica, conocimientos analíticos y necesita de equipos
especializados. Al igual que el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo busca
anteponerse a la avería. La diferencia es que se basa en la aplicación de herramientas o técnicas
de detección de distintas variables que son indicio del estado de un equipo y que anticipan un
futuro fallo como pueden ser la vibración, la presión o la temperatura.

¿Cada cuánto tiempo hay que hacer un mantenimiento?

Para un correcto mantenimiento industrial es aconsejable tener una visión a largo plazo,
planearlo con suficiente antelación teniendo en cuenta las características de cada industria.

Si la empresa dispone de un sistema de producción automatizado el trabajo de mantenimiento y

revisión de maquinaria será más sencillo y rápido.

Si la empresa tiene procesos con picos de producción por temporadas siempre se recomienda
hacerlo al principio de estas para evitar problemas durante los meses de mayor actividad.

Durante el verano es habitual que en algunos sectores como industrias químicas, eléctricas,
automoción, agroalimentación etc. la producción descienda, y haya paros técnicos o que un alto
porcentaje de la plantilla este de vacaciones y baje la actividad. Es normal utilizar estos
momentos para mantenimiento y otras tareas como mejoras, ampliaciones o nuevas
instalaciones. Los meses de verano son un buen momento para revisar cómo se encuentran los
procesos de nuestra empresa y ponerlos al día.

En cambio, hay empresas que no cierran en verano; las altas temperaturas ambiente fuerzan a
muchas máquinas a trabajar al límite. Es de vital importancia realizar un correcto mantenimiento
y limpieza de todos los equipos de riesgo.

Por último, los reglamentos y la normativa legal vigente para cada tipo de instalación marca
la periodicidad tanto de los mantenimientos como de las inspecciones obligatorias.

Definición de mantenimiento
Se denomina mantenimiento al procedimiento mediante el cual un determinado bien recibe
tratamientos a efectos de que el paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias exteriores
no lo afecte. Existe gran multitud de campos en los que el término puede ser aplicado, ya sea
tanto para bienes físicos como virtuales. Así, es posible referirse al mantenimiento de una casa,
de una obra de arte, de un vehículo, de un programa o conjunto de programas, de un sistema, etc.
El mantenimiento suele ser llevado a cabo por especialistas en la materia.
El mantenimiento es especialmente importante en los bienes requeridos para la producción de
viene y servicios. Así, todos aquellos elementos necesarios como parte de un proceso de
producción económica serán testeados con regularidad para llegar a una conclusión en lo que
respecta a su mantenimiento. Así, por ejemplo, una maquinaria necesaria en una fábrica y de la
que dependa la producción tendrá seguramente personal que vele día a día por su buen
funcionamiento, realizando los mantenimientos necesarios para que esta circunstancia se dé con
regularidad.

Puede realizarse una distinción entre los distintos tipos de mantenimiento a efectos de dar
cuenta de un panorama extenso de las posibilidades que pueden acarrearse. Así, podemos hacer
referencia a un mantenimiento vinculado a la conservación, esto es, un conjunto de actividades
orientadas a revertir el deterioro causado por el uso; a un mantenimiento preventivo, que intenta
evitar que existan problemas y deficiencias en el futuro; a un mantenimiento de corrección,
cuando se efectúan tareas que tienden a reparar los defectos y problemas acaecidos en el bien
considerado; y finalmente, a un mantenimiento vinculado a la actualización de alguna
característica del equipo (es típico de distintos tipos de software este tipo de procedimiento).
En áreas críticas donde los equipos deben estar siempre operativos existen protocolos y un alto
grado de sofisticación en lo respectivo a tareas de mantenimiento. Esto sucede principalmente
porque una falla cualquiera puede redundar en pérdidas económicas de consideración, por lo que
es preferible asumir costos de personal dedicado especialmente a esa tarea. Para ayudar al
cumplimento d estos objetivos también puede disponerse de software especializado que ayuda a
los técnicos a cumplir con sus tareas en lo que respecta a conservación. A este nivel de criticidad,
el procedimiento suele seguir pautas claras y precisas que suelen mejorarse con el paso del
tiempo a efectos de evitar dejar circunstancias libradas al azar.

Papel del mantenimiento en la industria

La importancia del mantenimiento industrial en las fábricas debe de tener un gran peso en las
decisiones a tomar por las siguientes ventajas:
1.- Evitar que la actividad ordinaria de la empresa se detenga porque una máquina se ha
averiado, con el consecuente perjuicio productivo y económico. El origen del mantenimiento está
ligado a la producción en masa y esto implica continuidad en los procesos.

2.- Conseguir un funcionamiento a pleno rendimiento de una máquina o aparato, lo que

repercutirá en la productividad de la compañía.
Si no se realizan determinadas labores de mantenimiento, una máquina o componente puede
funcionar a una capacidad menor de la que tiene homologada y no percibirse la diferencia a corto
plazo.

3.- Eliminar o, en el peor de los casos, reducir riesgos materiales y personales derivados del
desgaste de la maquinaria o dispositivo. Hoy se prioriza la seguridad frente a otras
consideraciones y determinadas políticas de mantenimiento son un imperativo legal.

4.- Ganar en sostenibilidad, porque los sistemas de gestión del mantenimiento industrial en las
empresas respetan el medio ambiente, puesto que actúan optimizando el gasto energético. Una
fuga de electricidad por una instalación deficiente, además de ser peligrosa, es antieconómica.

5.- Cumplir con la legislación vigente. En determinados supuestos, como es el caso de las
instalaciones de alta tensión, torres de refrigeración, vehículos, elevadores, aparatos de presión,
equipos contra incendios o torres de almacenamiento, son obligatorias.

Según el caso, el mantenimiento ha de hacerse desde la empresa o se tendrá que solicitar la visita
del técnico de un OCA (Organismo de Control Autorizado).

Por todas estas razones, la gestión del mantenimiento es una prioridad para la empresa que se
transmite a los distintos componentes de su organigrama.

Composición de una correcta gestión del mantenimiento

La gestión del mantenimiento industrial parte de dos premisas fundamentales que se clasifican
en este orden: la seguridad y la criticidad.

1.- La seguridad se refiere a la necesidad de evitar daños materiales o personales debido a la

falta de mantenimiento de una maquinaria o dispositivo.

Por este motivo, hay determinados equipos en los que el mantenimiento es obligatorio y tienen
que monitorizarse y apuntar el seguimiento en un libro de registro.

En algunos casos el mantenimiento puede ejecutarse por el personal de la compañía, pero en

otros, será un organismo autorizado por la Administración quien lo realice.

2.- La criticidad se refiere al perjuicio de la avería de una máquina o dispositivo en relación

con la instalación en la que está ubicado.

Esta medida es cuantitativa y cualitativa, porque sirve para saber si una avería inutiliza toda la
instalación, parte, o tendrá un impacto marginal.
Conocer la criticidad de cada aparato o instalación es fundamental para realizar una gestión
profesional y responsable.

En un equipo, una rotura de la correa de transmisión supone un alto nivel de criticidad, mientras
que la avería en un piloto luminoso representa una baja criticidad.