PLANIFICACIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA LLAVE ESPAÑOLA O

LLAVE DE BOCA

DESCRIPCIÓN DE LA LLAVE ESPAÑOLA. - La llave española es una herramienta de

mano para ensamble y mantenimiento de maquinaria. Esta herramienta es una barra de
acero que en sus extremos se han forjado dos “bocas”, que son aberturas en forma de
“U” en donde se puede alojar la cabeza de una tuerca o tornillo hexagonal y hacer que
gire para apretar o aflojar la tuerca o tornillo. Se fabrican en los dos sistemas de medidas:
métrico e inglés y normalmente cada extremo de esta herramienta tiene una medida
diferente, por ejemplo, en una misma llave las medidas pueden ser ½” en un extremo y
9/16” en el otro. Una de las desventajas de esta herramienta es que con el uso las bocas
se desgastan y se abren, con lo que quedan inutilizadas.

1) DETERMINACIÓN Y JUSTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene mayor
resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los comúnmente llamados
aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al temple
depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta de núcleo.
Los de más alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el núcleo y en la
capa. Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora
con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.

El acero SAE 1030 tiene un índice de maquinabilidad de 70, característica que lo hace
muy apropiado para el proceso de forjado y, en su estado recocido sus propiedades de
forjado aumentan.

 Recopilación de información técnica de los materiales

Los aceros al carbono son aquellos que tienen carbono como principal elemento de
aleación. También contienen alrededor de 0.4 de sílice y 1.2% de manganeso.
Adicionalmente, los elementos residuales como el cobre, molibdeno, aluminio, cromo y
níquel están presentes en estos aceros.

El acero SAE 1030 es un acero de alto carbono, y tiene fuerza moderada y dureza en el
estado bruto de laminación. Puede ser endurecida y reforzada por trabajo en frío.
También tiene maquinabilidad confiable, ductilidad y buena soldabilidad.

Las siguientes secciones discutirán en detalle acerca del acero al carbono SAE 1030.

Composicion química

Element Content (%)

Iron, Fe 98.67-99.13

Manganese, Mn 0.60-0.90

Carbon, C 0.270-0.340

Phosphorous, P ≤ 0.040

Sulfur, S ≤ 0.050

Propiedades Físicas

Properties Metric Imperial

Density 7.85 g/cc 0.284 lb/in3

Melting point 1510°C 2750°F

Propiedades Mecánicas

Properties Metric Imperial

Tensile strength, ultimate 525 MPa 76100 psi

Tensile strength, yield 440 MPa 63800 psi

190-210 29700-30458
Modulus of elasticity
GPa ksi

Bulk modulus (typical for steel) 140 GPa 20300 ksi

Shear modulus (typical for steel) 80 GPa 11600 ksi

Poissons ratio 0.27-0.30 0.27-0.30

Elongation at break (in 50 mm) 12% 12%

Reduction of area 35% 35%

Hardness, Brinell 149 149

Hardness, Knoop (converted from Brinell hardness) 169 169

Hardness, Rockwell B (converted from Brinell hardness) 80 80

Hardness, Vickers (converted from Brinell hardness) 155 155

Machinability (based on AISI 1212 steel. as 100

70 70
machinability)

Propiedades Térmicas

Properties Metric Imperial

Thermal expansion co-efficient (@15-75°C/59-167°F) 11.7 µm/m°C 6.50 µin/in°F

Thermal Conductivity 51.9 W/mK 360 BTU in/hr.ft2.°F

Otras desgnaciones

Otras designaciones que son equivalentes al acero al carbono SAE 1030 incluyen las
siguientes:

ASTM A29 (1030) ASTM A546 (1030) SAE J403 (1030)

ASTM A510 (1030) ASTM A576 (1030) SAE J412 (1030)

ASTM A512 (1030) ASTM A682 (1030) DIN 1.1172

ASTM A513 (1030) ASTM A830 UNI CB 35

ASTM A519 (1030) MIL S-11310 (CS 1030) ASTM A108

ASTM A544 (1030) FED QQ-S-700(C1030) FED QQ-S-635

ASTM A545 (1030) SAE J1397 (1030)

Fabricación y tratamiento térmico

Maquinabilidad

El incide de maquinabilidad del acero al carbono SAE 1030 es 70

Formado

La formabilidad del SAE 1030 es buena en su condición recocida.

Soldadura

El acero SAE 1030 puede ser soldado por todos los métodos de soldadura. Es
aconsejable precalentar las secciones pesadas de este acero de 149 a 260 °C y calentar
posteriormente de 593 a 649 °C para soldar.

Tratamiento térmico

El acero SAE 1030 es tratado térmicamente a 816 - 871 °C y es sofocado en agua. Este
proceso es seguido de un tratamiento de revenido.

Forjado

Es forjado entre 982 1260 °C

Trabajo en caliente

El trabajo en caliente se lleva a cabo entre 93 y 482 °C.

Trabajo en frio

En el estado recocido, el trabajo en frío de acero AISI 1030 se puede realizar por métodos
convencionales. Después del recocido, puede ser necesario un recocido de alivio total o
estrés.

Recocido

El recocido se lleva a cabo a 871-982 ° C (1600-1800 ° F) y se enfría lentamente en el

horno. El alivio del estrés del recocido puede llevarse a cabo a 538 ° C (1000 ° F)

Endurecido

El acero SAE 1030 es endurecido por tratamiento térmico o trabajado en frio.

Aplicaciones

Es adecuado para la fabricación de piezas de maquinaria.

FICHA TECNICA DEL PRODUCTO

2) INFORMACION DEL MATERIAL DE PARTIDA EN EL MERCADO

Se decidió utilizar tanto para la mandíbula móvil como para la parte fija se decidió utilizar
barra circular SAE 1030 de 17 y 16 mm respectivamente, debido a las siguientes ventajas
que presenta:

 Flujo direccional que permite mejorar las propiedades de impacto y resistencia

mecánica.
 Mejor rendimiento metálico.
 Mejor respuesta al Tratamiento Térmico.
 Facilita la inspección en pruebas No Destructivas.
 Mínima porosidad en las piezas.
 Microestructura metalúrgica mejorada.
 Mejora de calidad interna.
 Mayor confianza de propiedades mecánicas.
 Disminución de reproceso y rechazos.
 Piezas más confiables y de mayor calidad.
 Fácil de inspeccionar.
 Fácil proceso de manufactura.

Se decidió adquirir el producto mediante el siguiente proveedor:

http://www.alibaba.com/product-detail/sae1020-1030-1035-SS400-A36-
round_60123817464.html
FORMATOS DISPONIBLES DEL MATERIAL PARA FORJA

Manufactura Ingeniería y Tecnología-QUINTA ED (S. Kalpakjian • S. R. Schmid)

Pag.: 376-377

La pieza en bruto, o tocho, que se va a forjar, esta pieza se coloca en la matriz inferior y
conforme la matriz superior empieza a descender, la forma de la pieza en bruto cambia
gradualmente, como se muestra para el forjado de una biela en la figura 14.7a.
Dicha prepara por medios como:

(a) Corte de una barra de material extruido o estirado. - Pieza de metal larga y
delgada, generalmente de sección cuadrada, rectangular o cilíndrica.

(b) Una preforma de operaciones como metalurgia de polvos. - Preforma es un

objeto que ha sido objeto de dar forma preliminar, pero aún no está en su forma
final. Preforma significa dar forma a algo antes de que alguna otra operación.

(c) Fundición.- Se da forma al metal fundido vertiéndolo dentro de un molde.

(d) Utilización de una pieza en bruto preformada mediante una operación previa
de forjado

http://www.zapla-arg.com.ar/productos-laminados-de-construccion-palanquillas-
barras.html
3) PROCESOS PREVIOS AL FORJADO

1. Aplicar al material un tratamiento térmico de recocido

El material elegido se recibirá del proveedor en su estado bruto, pero, debido a
que la conformabilidad del material es mejor en su estado recocido, se le aplicará
un tratamiento térmico de recocido entre 871 y 982 °C, para luego enfriarlo en el
mismo horno.
2. Cortar el material a las medidas especificadas.
3. Calentar el acero hasta su temperatura de forjado entre 982 y 1260 °C.

Pieza Fija
Se calentara el material para obtener la preforma adecuada antes del forjado.
Pieza Móvil

A esta pieza se le realizará un doblado

INFORMACION DE MAQUINARIA.-
http://www.ikoi.it/spa/prodotti/maquinaria-y-plantas-para-otros-tratamientos-por-
calor/hornos_de_recocido/hornos-de-recocido.php
INFORMACION DE HERRAMIENTAS

SIERRAS PARA METAL

http://www.lenoxtools.es/pages/Product.aspx?productId=MetalCuttingCircularSa
wBlades
INFORMACION DEL PROCESO DE FORJADO: (Handbook)

FORJA EN DADO ABIERTO. -

También conocido como la mano, herrero, martillo, y forja - matriz plana, se puede
distinguir de la mayoría otros tipos de procesos de deformación en que proporciona flujo
de material discontinua a diferencia de flujo continuo.
Piezas forjadas son hechas por este proceso cuando:
· La forja es demasiado grande para ser producida en matrices cerradas
· Las propiedades mecánicas requeridas del metal trabajado que se pueden
desarrollar por open - mueren forja no se puede obtener por otros procesos de
deformación
· La cantidad necesaria es demasiado pequeño para justificar el costo de
troqueles cerrados
· La fecha de entrega es demasiado estrecha para permitir la fabricación de
troqueles para la forja de dado cerrado
TAMAÑO Y PESO. -
El tamaño de una pieza forjada que se puede producir en matrices abiertas sólo está
limitado por la capacidad del equipo disponible para calefacción, manipulación, y forja.
Los artículos tales como ejes propulsores marinos, que pueden ser de varios metros de
diámetro y como siempre y 23 m (75 pies), se forjan por métodos Dado-abierto. Del
mismo modo, forjas no más de unas pocas pulgadas de máxima dimensión también se
producen en moldes abiertos. Una forja - matriz abierta puede pesar tan poco como unos
pocos kilogramos o tanto como 540Mg (600 toneladas)

MARTILLOS Y PRENSAS. -
Debido a que la longitud de la carrera RAM martillo y la magnitud de la fuerza debe ser
controlable en un amplio intervalo durante todo el ciclo de forja, martillos gravedad de la
gota y la mayoría de las prensas mecánicas no son adecuados para la forja - matriz
abierta. Martillos de forja de energía (aire o vapor impulsadas) y prensas hidráulicas son
los más utilizados para la producción de dado-abierto forjas que pesan hasta 4,5 Mg (5
toneladas). Piezas forjadas más grandes se hacen generalmente en prensas hidráulicas.
Más información en martillos y prensas está disponible en el artículo " Martillos y Prensas
para Forja " en este volumen.

DADOS. -

La mayoría de las piezas de forja abierta - die se producen en un par de matrices planas
- uno unidos al martillo o el pistón de la prensa, y el otro al yunque. Matrices de
estampación (curva), V - muere, V - morir y combinaciones de matriz plana, FM (libre de
Efecto Mannesmann) muere y FML (libre de Efecto Mannesmann con baja carga)
matrices también se utilizan. El efecto Mannesmann se refiere a un esfuerzo de tracción
estado como resultado de tensiones de compresión en una orientación perpendicular.
Estos mueren conjuntos se muestran en la Fig. 1. En algunas aplicaciones, forja se
realiza con una combinación de una matriz plana y una matriz de estampación. Los
troqueles están unidos a planchas y carneros por cualquiera de los métodos que se
muestran en la Fig. 1 (a) y (b). La figura 1 muestra también varios tipos de matrices que
se celebran en el yunque manualmente por medio de manijas similares a los de las barras
de corte y fullering se muestra en la Fig. 4. Información sobre la matriz materiales,
mueren paralelismo, y mueren por la vida forja abierta - die se presenta en el artículo "
Dados y materiales de dados para Forjado en caliente "en este volumen

LUBRICACIÓN. -
Por lo general no se requiere para la forja - matriz abierta, excepto en aquellas
aplicaciones de herramientas sueltas en el que el flujo de metal es problemático. La
lubricación se utiliza a veces para la operación de recalcado a fin de eliminar la zona
muerta (el material no deformado) directamente debajo de los troqueles. Esto es
especialmente crítico para los materiales que no pueden ser refinados a través de la
transformación de fase, tales como aceros austeníticos inoxidables, aleaciones de
aluminio, y aleaciones a base de níquel. La lubricación también se utiliza en la forja
mandril y en el contorno de conformación para mejorar el flujo de metal (como para la
extrusión de boquilla y ciertos componentes de recipientes a presión que se forman
contorno)

DESCALCIFICACIÓN. -
De la pieza de trabajo se realiza mediante la revienta y purga, como en algunas
operaciones cerradas matriz (ver el artículo "Dado Cerrado Forja en Martillos y Prensas
"en este volumen). La mejor práctica incluye el uso de aire comprimido para soplar el
Escala que la que se desprende. Agua de alta presión también se utiliza a veces para
aflojar escala, especialmente en lugares de difícil acceso, tales como el diámetro interior
de un mandril de forja. Si no se retira la escala hace que se forjó en, resultando en boxes
y bolsillos en las superficies forjadas. El importe total de la escala formada en la forja-
matriz abierta suele ser mayor que en cerrada-die forjar porque el metal caliente se
expone a la atmósfera durante un tiempo más largo; es decir, piezas forjado-matriz
abiertas por lo general requieren más golpes de forja y algunas veces requieren
recalentamiento. Pérdida de metal a través de la escala por lo general oscila del 3 al 5%.
Para ciertos tipos de piezas forjadas, tales como extrusiones de espalda, el tiempo de
descalcificación es crítica en términos de forjabilidad porque la temperatura de la forja
puede caer drásticamente durante descalcificación prolongado, resultando en una
pérdida en forjabilidad.

PRACTICA DEL MARTILLO/PRENSA. -

A diferencia de forja cerrada-matriz, en la que el metal en toda la forja se trabajó en el
mismo tiempo, forja-matriz abierta implica el funcionamiento de sólo una parte de la forja.
Por lo tanto, un martillo dado o de prensa puede producir piezas forjadas-die abierta de
mayor peso y tamaño de un martillo o prensa de calificación equivalente en el trabajo
cerrada mueren, pero a un ritmo menor producción.
Martillo y la práctica de prensa varían considerablemente de una tienda-matriz abierta a
otra. Por ejemplo, en una tienda, un martillo puede hacer tres veces más golpes por hora
como un martillo similar en otra tienda, sin embargo, cada tienda puede ser mediante los
equipos de manera eficiente en términos de la naturaleza de la obra, la capacidad de los
hornos y otros equipos, y el tamaño de La pandilla. Además, las diferentes tiendas
pueden hacer la misma forma en diferentes pasos. Por ejemplo, en el Ejemplo 5, un
cuadrado tocho fue aplastado, tejas de una forma octogonal, y luego redondeado. Otra
tienda podría hacer este disco rompiendo las esquinas de la palanquilla cuadrada para
obtener una forma octogonal, que luego sería aplastada en un disco

FORJA CON DADO CERRADO EN MARTILLOS Y PRENSAS

FORJA CON DADO CERRADO. -

O forjado con dado de impresión, es la conformación de metal caliente por completo
dentro de las paredes o cavidades de dos matrices que se unen para encerrar la pieza
de trabajo en todos los lados. La impresión para la forja puede ser enteramente en
mueren o se puede dividir entre los troqueles superior e inferior.
El stock de forja, generalmente redondo o barra cuadrada, se corta a la longitud para
proporcionar el volumen de metal necesario para llenar el molde cavidades, además de
un subsidio para el flash y, a veces de una proyección para la celebración de la forja. La
asignación de flash está, en efecto, una válvula de alivio para la presión extrema produce
en matrices cerradas. Flash también actúa como un freno para retardar el exterior flujo
de metal a fin de permitir el llenado completo de la configuración deseada

Con el uso de troqueles cerrados, formas complejas y reducciones pesados pueden ser
realizados en metal caliente dentro de más cerca dimensiones tolerancias que son por
lo general factible con matrices abiertas. Matrices abiertas se utilizan principalmente para
la forja de formas simples o para hacer 7piezas forjadas que son demasiado grandes
para ser contenida en matrices cerradas. Forjas cerrado mueren generalmente están
diseñados para requerir mínimo mecanizado posterior.
Forja con Dado Cerrado es adaptable a bajo volumen o la producción de alto volumen.
Además de producir final, o casi final, formas de metal, forja-troquel cerrado permite el
control de la dirección del flujo de grano, y que a menudo mejora las propiedades
mecánicas en la dirección longitudinal de la pieza de trabajo.

Tamaño. - Las piezas forjadas producidas en moldes cerrados pueden variar desde unas
pocas onzas hasta varias toneladas. El tamaño máximo que puede ser Producida está
limitado sólo por el equipo de manejo y forjar disponible. Piezas forjadas de peso de
hasta 25.400 kg (56.000 libras) han sido forjado con éxito en matrices cerradas, aunque
más de 70% de las piezas de forja cerrada de troquel produce pesan 0,9 kg (2 libras) o
menos.
Forma. - Formas no simétricas complejas que requieren un número mínimo de
operaciones para la terminación se pueden producir por cerrada mueren forja. Además,
el proceso puede ser usado en combinación con otros procesos para producir piezas que
tienen mayor complejidad o tolerancias más estrechas que son posibles mediante la
creación de solo. Acuñación Fría y el conjunto de dos o más forjas cerrada mueren por
soldadura son ejemplos de otros procesos que pueden ampliar el rango útil de forja
cerrada dado

Clasificación de Piezas forjadas con Dado Cerrado

Forjas cerrado mueren generalmente se clasifican como de tipo bloqueador,

convencional, y cerca de tolerancia.
Piezas forjadas de tipo Bloqueador se producen en matrices relativamente baratos, pero
su peso y dimensiones son algo mayores que los de las correspondientes piezas
forjadas-troquel cerradas convencionales. A la forja de tipo bloqueador se aproxima a la
general forma de la parte final, con subsidio acabado relativamente generoso y radios.
Tales piezas forjadas a veces se especifican cuando solamente se requiere un pequeño
número de piezas forjadas y el coste de mecanizado de piezas a la forma final no es
excesivo.
Forjados convencionales cerrados mueren son el tipo más común y se producen para
cumplir tolerancias comerciales. Estas piezas forjadas se caracterizan por la complejidad
del diseño y las tolerancias que caen dentro de la amplia gama de la práctica general de
forja. Se hacen más cerca de la forma y dimensiones de la parte final que son de tipo
bloqueador piezas forjadas; por lo tanto, son más ligeros y con más detalle.
Forjas Primer tolerancia se suelen celebrar a las tolerancias dimensionales más
pequeñas que las piezas forjadas convencionales. Poco o ningún Se requiere
mecanizado después de la forja, piezas forjadas, porque cerca de tolerancia se hacen
con menor calado, menos material, y paredes más delgadas, telas, y las costillas. Estas
piezas forjadas cuestan más y requieren mayores presiones de forja por unidad de área
del plan de forjas convencionales. Sin embargo, el costo de forja superior a veces se
justifica por una reducción en el coste de mecanizado.

Equipo para la forja con Dado Cerrado

Martillos y prensas. Los diversos tipos de martillos y prensas utilizadas para proporcionar
la fuerza de forja cerrada mueren son se describe en el artículo " Martillos y Prensas para
Forja " en este volumen. Capacidades y valoraciones de cada tipo principal de prensa o
martillo se discuten en el artículo " La selección del equipo de forja " en este volumen.
Dados de forja cerrada
El corte de barra de acciones se puede lograr mediante esquila en frío o en caliente,
aserrado, corte abrasivo, y el arco térmico o eléctrico de corte. Estas operaciones, así
como los equipos utilizados para el corte, se describen en la sección " Shearing, de corte
longitudinal, y Cortar "en este volumen.
Equipos de calefacción.
Hay amplias variaciones en los rangos de temperatura de forja para diversos materiales.
Estas diferencias, junto con las diferencias en stock y la disponibilidad de diversos
combustibles, han dado lugar a una amplia variedad de calefacción equipo. Se utilizan
varios tipos de hornos eléctricos y alimentados con combustibles, así como la resistencia
y calentamiento por inducción.
Independientemente del método de calentamiento utilizado, la temperatura y las
condiciones atmosféricas dentro de la unidad de calentamiento deben ser controladas
para asegurar que las piezas forjadas producidos posteriormente desarrollarán la
microestructura y las propiedades óptima.

LAS TEMPERATURAS DE FORJA PARA ACEROS. -

Segura máxima de forja temperaturas para aceros al carbono y de aleación se dan en la

Tabla 2, que indica que la forja la temperatura disminuye a medida que aumenta el
contenido de carbono. Cuanto mayor sea la temperatura de forjado, mayor será la
plasticidad del acero, lo que resulta en más fácil de forja y menos desgaste de la matriz;
Sin embargo, el peligro de sobrecalentamiento y excesivo crecimiento de grano se
incrementa. Si un acero que ha sido calentada a su temperatura máxima de seguridad
se forja rápidamente y con gran reducción, la energía transferida al acero durante la forja
puede aumentar sustancialmente su temperatura, causando así el sobrecalentamiento.
Table 2 Maximum safe forging temperatures for carbon and alloy stools of various
carbon contents
El efecto del contenido de carbono en la temperatura de forja es el mismo para la mayoría
de los aceros de herramienta como para el carbono y aceros. Sin embargo, las
composiciones de aleaciones complejas de algunos aceros para herramientas tienen
diferentes efectos sobre la temperatura de forja. Forjando temperaturas para aceros de
herramientas se enumeran en la Tabla
tabla 3 Recomendaciones forja rangos de temperatura para los aceros de
herramientas
Ventajas de Forjado de Precisión

Debido a las dificultades en la consecución de estrecha tolerancia y acabado superficial

aceptable, piezas forjadas en caliente han sido tradicionalmente diseñado con una
generosa asignación de mecanizado, a veces 3 mm (⅛ pulg.) o más. La motivación para
la forja de precisión es la eliminación, o al menos la reducción, de los costes asociados
a esta demasía. Estos costos no incluyen sólo el trabajo y los costes indirectos de la
máquina y operaciones de acabado, sino también el coste de la materia prima que el
exceso se pierde durante el mecanizado.

Los ahorros logrados a través de la conservación de material pueden no ser tan obvios
como los ahorros obtenidos mediante la eliminación operaciones de mecanizado de
producción, pero puede ser bastante sustancial. Los costos de material son una fracción
significativa (a menudo más de medio) del costo total de una forja. El costo del exceso
de material incluye no sólo el precio de compra de ese material, pero También el costo
asociado con el manejo en la planta y el costo de la energía asociada con calentamiento
a la forja la temperatura.

El peso de un forjado tradicional es a menudo más de dos veces el peso de la pieza

terminada después del mecanizado. El mecanizado de subsidio es responsable de
algunos de este exceso de material. Cantidades significativas también se asocian con la
forjar flash. Subsidios generosos se hacen en la forja tradicional para el exceso de
material escape de la cavidad de la matriz como flash. Un estudio realizado por la
Asociación de la Industria de forja estima que 20 a 40% del peso de convencional forjas
cerrada die se gasta como flash. Aunque Flash es a veces considerado necesario para
atrapar el metal en el morir y de asegurar que las curvas cerradas u otros detalles están
llenos, el diseño de un forjado de precisión generalmente minimiza y a veces elimina
completamente el flash (véase el Ejemplo 1 en este artículo).

Recalcado y encabezamiento

El recalcado (también llamado forjado de recalcado) es una operación de deformación

en la cual una parte o pieza de trabajo cilíndrica aumenta su diámetro y reduce su
longitud. Esta operación se analizó en nuestra descripción del forjado en dado abierto
(sección 3.2.2.l). Sin embargo, es una operación industrial que puede también ejecutarse
como un forjado en dado cerrado como se observa en la figura 3.27.

El recalcado se usa ampliamente en la industria de los sujetadores para formar cabezas

de clavos, pernos y productos similares de ferretería. En estas aplicaciones se emplea
frecuentemente el término encabezamiento para denotar la operación. La figura 3.28
ilustra una variedad de aplicaciones del encabezamiento, indicando varias
configuraciones posibles del dado. Debido a este tipo de aplicaciones, se producen más
partes por recalcado que por cualquier otra operación de forjado. El recalcado se realiza
como una operación de producción en masa en frío, en tibio o en caliente, con máquinas
especiales de recalcado por forja, llamadas formadoras de cabezas. En general, estas
máquinas se equipan con deslizaderas horizontales, en lugar de las verticales usadas
en los martinetes y prensas convencionales. El material con que se alimentan estas
máquinas son barras o alambres, se forman las cabezas en los extremos de las barras
y luego se corta la pieza a la longitud adecuada para hacer el artículo de ferretería
deseado. Se usa el laminado de cuerdas para formar las piezas completas de pernos y
tornillos.

FIGURA 3.28 Ejemplos de formación de cabezas (forjado recalcado): (a) cabeza de

clavo usando dados abiertos, (b) cabeza redonda formada por el punzón, (c) y (d)
cabezas formadas por el dado, y (e) perno (le carro formado por el dado y el punzón.

Hay límites para la cantidad de deformación que se puede alcanzar en el recalcado,

definidos usualmente como la longitud máxima del material a forjar. La longitud máxima
que se puede recalcar en un golpe es tres veces el diámetro de la barra inicial. De otra
manera, el metal se dobla o arruga en lugar de comprimirse para llenar adecuadamente
la cavidad.
Estampado con forja y forjado radial

Son procesos de forjado que se usan para reducir el diámetro de un tubo o barra sólida.
El estampado se ejecuta frecuentemente sobre el extremo de una pieza de trabajo para
crear una sección abusada. El proceso de estampado, que se muestra en la figura 3.29,
se realiza por medio de dados rotatorios que golpean en una pieza de trabajo
radialmente hacia dentro para ahusarla conforme la pieza avanza dentro de los dados.
La figura 3.30 ilustra algunas de las formas y productos que se hacen por estampado.
Se requiere algunas veces un mandril para controlar la forma y tamaño del diámetro
interno de las partes tubulares que se estampan. El forjado radial es similar al
estampado en su acción contra la parte y se usa para crear formas similares. La
diferencia es que en el forjado radial los dados no giran alrededor de la pieza de trabajo;
en su lugar, el material de trabajo es el que gira al avanzar dentro de los dados martillo.

FIGURA 3.29 Proceso de estampado (suajeado) para reducir material en barra

sólida; los dados giran al martillar el material de trabajo. En el forjado radial el material
gira mientras los dados permanecen en posición fija martillando el material de trabajo.
FIGURA 3.30 Ejemplos de partes hechas por estampado (a) reducción de material
sólido, (b) ahusado (le un tubo, (c) estampado para formar un canal en un tubo, (d)
afilado de un tubo y (e) estampado del cuello en un cilindro de gas.

Forjado con rodillos

Es un proceso de deformación que se usa para reducir la sección transversal de una

pieza de trabajo cilíndrica (o rectangular), ésta pasa a través de una serie de rodillos
opuestos con canales que igualan la forma requerida por la parte final. La operación
típica se ilustra en la figura 3.31 El forjado con rodillos se clasifica generalmente como
un proceso de forja, aun cuando utiliza rodillos. Los rodillos no giran continuamente,
sino solamente a través de una porción de revolución que corresponde a la deformación
que requiere la parte. La partes forjadas con rodillos son generalmente más fuertes y
poseen una estructura granular favorable con respecto a otros procesos competidores
como el maquinado que puede usarse para producir estas mismas partes.

FIGURA 3.31 Forjado con rodillos.

Forjado orbital

En este proceso, la deformación ocurre por medio de un dado superior en forma de

cono que presiona y gira simultáneamente sobre el material de trabajo, como se ilustra
en la figura 3.32. El material de trabajo se comprime sobre un dado inferior que tiene
una cavidad. Debido a que el eje del cono está inclinado, solamente una pequeña
área de la superficie del material de trabajo se comprime en cualquier momento. Al
revolver el dado superior, el área bajo compresión también gira. Estas operaciones
características del forjado orbital producen una reducción sustancial en la carga
requerida de la prensa para alcanzar la deformación del material del trabajo.
FIGURA 3.32 Forjado orbital. Al final del ciclo de deformación, el dado inferior se
eleva para expulsar la parte,

Punzonado.-

El punzonado en forja es un proceso de deformación en el cual se prensa una forma

endurecida de acero sobre un bloque de acero suave (u otro metal suave). El proceso
se usa frecuentemente para hacer cavidades de moldes para moldeo de plásticos y
fundición en dados, como se muestra en la figura 3.33. La forma de acero endurecido se
llama punzón o fresa y está maquinada con la geometría de la parte que se va a
moldear. Para forzar la fresa dentro del bloque de metal suave se requiere una presión
sustancial, esto se logra generalmente con una prensa hidráulica. La formación
completa de la cavidad del dado en el bloque requiere frecuentemente varios pasos,
como el fresado seguido del recocido para remover el endurecimiento por deformación.
Cuando el bloque del material se ha deformado en cantidades significativas, como se
muestra en la figura, se elimina el exceso por maquinado. La ventaja del punzonado en
esta aplicación es que es más fácil maquinar la forma positiva que erosionar la cavidad
negativa. Esta ventaja se multiplica en los casos donde se tienen que hacer cavidades
múltiples en el bloque del dado.
FIGURA 3.33 Punzonado: (1) antes de la deformación y (2) al completarse el
proceso. Nótese que el material en exceso formado por la penetración de la fresa debe
removerse por maquinado.

Forjado isotérmico en dado caliente.-

El forjado isotérmico es un término que se aplica a operaciones de forjado caliente,

donde la parte de trabajo se mantiene a temperaturas elevadas durante todo el proceso.
Si se evita que la pieza de trabajo se enfríe al contacto con la superficie fría de los
dados, como se hace en el forjado convencional, el metal fluye más fácilmente y la fuerza
requerida para desempeñar el proceso se reduce. El forjado isotérmico es más costoso
que el forjado convencional y se reserva para metales difíciles de forjar, como el titanio
y las superaleaciones, y para partes complejas. El proceso se lleva a cabo algunas
veces al vacío para evitar la oxidación rápida del material del dado.

Similar al forjado isotérmico es el forjado con dado caliente, en el cual se calientan

los dados a una temperatura algo menor que la del metal de trabajo.
Recortado

El recortado es una operación que se usa para remover la rebaba de la parte de trabajo
en el forjado con dado impresor. El recortado en la mayoría de los casos se realiza
por cizallamiento como en la figura 3.34, en la cual un punzón fuerza el material de
trabajo a través de un dado de corte, cuyo contorno tiene el perfil de la parte deseada.
El recorte se hace usualmente mientras el material de trabajo está aún caliente, esto
significa que se debe incluir una prensa de recortado separada por cada martinete o
prensa. En los casos donde el trabajo podría dañarse por el proceso de corte, el
recorte puede hacerse por medios alternativos, como esmerilado o aserrado.

FIGURA 3.34 Operación de recorte (proceso de cizalla) para remover la rebaba

después del forjado con dado impresor.

PLANIFICACIÓN DEL PROCESO DE FORJADO (3D FORM)

PIEZA FIJA

Todos los procesos se realizan en caliente.

 El primer proceso que se

debe hacer al material de Partida
es el calentamiento en hornos
especiales

 Por último se procede a

hacer la forja en caliente por
dados cerrado de impresión.
  Obtenemos la pieza con la rebaba que pasaría la sección de acabado para quitarla
y agregar las terminaciones fina y obtener la pieza.

OPERACIONES DE ACABADO

La información de los posibles procesos de acabado que necesita las diferentes piezas
de nuestra llave Stillson se muestra a continuación, junto con las máquinas y
herramientas necesarias para realizar dichas operaciones.

o INFORMACIÓN DE POSIBLES PROCESOS DE ACABADO

 PULIDO/LIJADO:

Se realiza el pulido en los

rebordes de los mangos de la
llave para eliminar la fina línea
que se forma cuando el cuándo
el troquel superior e inferior se
junta con el propósito de
retirar el exceso de material
(metal) con una prensa. Este
proceso de acabado consiste
en:
El pulido incluye los últimos pasos del proceso de preparación. Utilizando
de forma sucesiva tamaños de grano cada vez más pequeños y paños cada
vez más elásticos, el pulido permite eliminar todas las deformaciones y
rayas provocadas por el esmerilado fino. El riesgo del pulido radica en la
aparición de relieves y en el redondeo de los bordes, como consecuencia
de la elasticidad de los paños. Dichos inconvenientes se reducen utilizando
unos tiempos de pulido tan cortos como sea posible
El Pulido de Metales
Gracias al pulido de metales se limpian, abrillantan y restauran artículos
puros o enchapados de oro, plata, acero inoxidable, latón, cobre, aluminio,
níquel, cromo u otros metales y aleaciones. Lograr una superficie lisa y
brillante requiere herramientas tales como máquinas esmeriladoras,
lustradoras y pulidoras fijas, de mesa o portátiles. Para desgrasar, limpiar,
pulir y lustrar metales se utilizan disolventes, ácidos y diversos materiales
abrasivos. El pulido de metales puede suponer varios peligros, entre ellos,
la exposición a sustancias químicas, atrapamiento/enredamiento,
exposición a ruido y aspectos ergonómicos.
Para su protección, los trabajadores deben observar precauciones
de seguridad y utilizar equipos de protección personal (PPE, por sus siglas
en inglés). Los guantes, gafas de seguridad y caretas protectoras protegen
las manos y los ojos. Se pueden utilizar crema barrera para proteger la piel
expuesta contra la absorción de sustancias químicas o metales. Podría
necesitarse protección respiratoria para prevenir la inhalación de los
vapores químicos y el polvo de metal producidos durante el pulido. Los
tapones para los oídos o las orejeras protegen contra los riesgos que causa
el ruido fuerte.
La mayoría de las herramientas para esmerilar, pulir y lustrar metales tienen
piezas móviles o giratorias que pueden plantear riesgos de enredamiento o
estrujamiento. Las máquinas fijas o de mesa con ejes giratorios expuestos
(o husos) que sujetan las almohadillas de pulido deben protegerse para
evitar enredamientos. Los extremos de los ejes deben cubrirse con "tuercas
de caperuza" o "tuercas ciegas" de forma abovedada. Los trabajadores
deben sujetarse el cabello, joyas y ropa para asegurarse de que no queden
enredados en las piezas móviles de las máquinas.
Las mejores herramientas son las que tienen elementos de protección. Los
tubos de escape de dirección variable envían los humos en dirección
opuesta al trabajador. Las carcasas de máquinas aisladas ayudan a reducir
el ruido. Las herramientas portátiles con manijas anti choque previenen la
vibración y el cansancio de las manos y brindan una mejor ergonomía. Las
herramientas con interruptores de circuito sin conexión atierra (GFCI, por
sus siglas en inglés) previenen las descargas eléctricas.
 TEMPLADO:

En la ciencia de materiales,
el templado o temple es
un tratamiento térmico consistente en
el rápido enfriamiento de la pieza para
obtener determinadas propiedades de
los materiales. Se evita que los
procesos de baja temperatura, tales
como transformaciones de fase, se
produzcan al sólo proporcionar una
estrecha ventana de tiempo en el que
la reacción es a la vez favorable
termodinámicamente y posible
cinéticamente. Por ejemplo, se puede reducir la cristalización y por lo
tanto aumentar la tenacidad, tanto de aleaciones como de plásticos
(producida a través de polimerización).
En metalurgia, es comúnmente utilizado para endurecer el acero mediante
la introducción de martensita , en cuyo caso el acero debe ser enfriado
rápidamente a través de su punto eutectoide, la temperatura a la que
la austenita se vuelve inestable. En acero aleado con metales tales
como níquel y manganeso, la temperatura eutectoide se vuelve mucho
más baja, pero las barreras cinéticas a transformación de fase siguen
siendo las mismas. Esto permite iniciar el temple a una temperatura
inferior, haciendo el proceso mucho más fácil. Al acero de alta velocidad
también se le añade wolframio, que sirve para elevar las barreras
cinéticas y dar la ilusión de que el material se enfria más rápidamente de
lo que en realidad lo hace. Tales aleaciones incluso al enfriarse
lentamente en el aire tienen la mayoría de los efectos deseados de
temple.

INFORMACION DE MAQUINARIA
 PARA EL PULIDO/LIJADO SE NECESITA: CINTA PULIDORA
 Insumo(s): lijadora de banda

Distribuidores:

 PARA EL BROCHADO SE NECESITA: BROCHA PARA MECANIZAR Y UNA

MAQUINA BROCHADORA (CHAVETAS EN CASO DE USAR UN FRESA)
Distribuidores:
CONCLUSIONES

 Actualmente la tecnología de la forja está muy desarrollada, se han implementado

diversidad de equipos de forja, tales como prensas y diferentes tipos de dados, al
igual de diferentes formas de toyos; haciendo de la forja una operación que nos
permite fabricar piezas con mejor calidad y exactitud dimensional. Esta nueva
tecnología también protege y evita riesgos para los trabajadores. Los equipos de
control numérico disminuyen el tiempo de trabajo con gran precisión en el acabado
dimensional, así también los programas CAD son una herramienta de gran ayuda
ya que con la simulación se evita cometer errores en el momento de la fabricación
física del producto
La bibliografía proporcionada nos permitió conocer de manera detallada la teoría
sobre el proceso de forja, la cual nos guio en el desarrollo del proyecto, así como
en la elección de los diferentes materiales y equipos necesarios para el diseño y
fabricación de la llave española o llave de boca.
 Con el desarrollo de este proyecto aprendimos a investigar de manera más
específica la información necesaria para cumplir con los requerimientos del
docente, así como a organizarnos como grupo y dedicar a la materia el tiempo
necesario para realizar el trabajo como se debe.
Con respecto al tema del trabajo aprendimos la importancia de la conformación
mecánica en la industria, su utilidad y beneficios que presenta en la fabricación de
piezas de metal.
ANEXOS:
En este video se puede ver la simulación de forja en el programa 3D deform.

video 3d deform.mp4