Extrusión de Metales (Exposición)

EXTRUSIÓN DE
METALES
INTEGRANTES:
GLEIDYS GONZÁLEZ VÁSQUEZ
JAINER ANDRES HERNANDEZ ACOSTA
JUAN CARLOS LEGUIA ANDRADE
LUIS DAVID LEON GUERRERO
ANGÉLICA MARÍA OSPINO JIMÉNEZ
GENERALIDADES
La extrusión es un proceso de conformado mecánico cuyos antecedentes se remontan a principios

del siglo XIX. Sus primeras aplicaciones fueron en la fabricación de tuberías de plomo para la
conducción de gas y agua en la Inglaterra Victoriana.
1797 1820 1894 Época actual
Joseph Bramah, El proceso no se

patentó el primer Fabricación de fabricación de
desarrolló del todo
perfiles de latón,
proceso de hasta 1820, cuando
procesos de
perfiles de
extrusión para Thomas Burr extrusión al cobre y formas muy
hacer un tubo de construyó la primera aleaciones de bronce. diversas.
plomo. prensa hidráulica.
DEFINICIÓN
Es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través
de la abertura de un troquel para darle forma a su sección transversal.
PARÁMETROS PARA LA EXTRUSIÓN
Angulo troquel Orificios

 Ángulos menores > fricción. La forma del orificio del troquel afecta la presión
requerida del pisón en una operación de extrusión. Una
 Ángulos mayores > turbulencias. sección transversal compleja, requiere más presión y
fuerza que una sección circular.
PROCESO DE EXTRUSIÓN
 El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente dentro del contenedor de la
prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son
requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío
EXTRUSIÓN CALIENTE.
 La extrusión en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso
del material a través del troquel
Temperaturas de varios metales en la extrusión en

caliente1
Material Temperatura [°C (°F)]
Magnesio 350-450 (650-850)
Aluminio 350-500 (650-900)
Cobre 600-1100 (1200-2000)
Acero 1200-1300 (2200-2400)
Titanio 700-1200 (1300-2100)
1000-1200 (1900-2200)
Aleaciones Refractarias Mayores a 2000 (4000)

EXTRUSIÓN FRÍA.
 La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en
caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío
 Materiales comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio,
molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
EXTRUSIÓN TIBIA.
 La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de
recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C).
Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas,
ductilidad y propiedades finales de la extrusión.
 La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría: reduce la presión que debe ser
aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso puede eliminar el tratamiento térmico
requerido en la extrusión en frío.
MATRICES DE EXTRUSIÓN
Las matrices son una de las piezas fundamentales de las extrusión puesto que son ellas las que da las forma al
material en extrusión.
La matriz va posicionada en un aro o anillo porta matriz, sujeto por varios elementos que proporcionan el soporte
necesario durante el proceso de extrusión; todo ello va montado como una única unidad en el porta-utillajes.
EXTRUSION DIRECTA
La extrusión directa, también conocida

como extrusión delantera es un tipo de
extrusión que tiene lugar cuando la
dirección de flujo del material es la misma
que la del pisón.
Gran cantidad de secciones transversales
son fabricadas por este método. Las
secciones producidas deben ser uniformes
en toda la longitud de la pieza
extrusionada.
EXTRUSION DIRECTA
Los productos mas comunes realizados

por extrusión directa son:
Tubos
 Perfiles estructurales y para marcos
 Varillas, railes, juntas y chapas
 Carriles de asientos o anillos para
motores
EXTRUSION INDIRECTA
En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor
se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un
se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un
soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor.
soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor.
EXTRUSIÓN INDIRECTA
Es conveniente mencionar que debido

a las características del proceso, éste
tiene
limitaciones y requiere además de un
herramental complicado lo cual
restringe su campo de
aplicación, dando como resultado que
la extrusión directa sea el método más
utilizado
OTRAS EXTRUSIONES (EXTRUSIÓN HIDROSTÁTICA)
Realmente se trata de una modificación de la extrusión directa con objeto de eliminar la fricción en la
cámara y a la vez generar un estado tensional en la preforma que facilite su entrada a la matriz. Este método
consiste en interponer un fluido entre la preforma y las paredes del contenedor y el pistón.
CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN
 METALES Y ALEACIONES COMÚNMENTE

EXTRUIDOS.
El proceso se desarrolló inicialmente para metales
blandos, a la fecha se producen perfiles extruidos de
plomo, estaño y aleaciones, magnesio, algunos tipos de
bronce, latones y aleaciones de zinc y níquel, así como
de aluminio, que son las más comunes. Por otra parte,
también se extruyen con alguna frecuencia aceros al
carbono y aceros inoxidables y, en mucha menor
proporción, metales como zirconio, titanio, molibdeno y
talio.
TEMPERATURA Y VELOCIDADES DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN
 TEMPERATURAS DE EXTRUSIÓN. El proceso de extrusión se efectúa normalmente en caliente. La

temperatura a la que se calienta el lingote antes de ser colocado en la cámara dependerá del material a
procesar, aun cuando se puede considerar que ésta es del orden de 2/3 de la temperatura de fusión en
Kelvin.
 VELOCIDADES DE EXTRUSIÓN. No existe un método teórico mediante el cual se puede determinar la
velocidad de extrusión, de manera cuando menos aproximada, razón por la que ésta se definirá por
prueba y error para cada aleación. Su límite inferior está determinado por el enfriamiento que sufre el
lingote, ya que a velocidades muy reducidas se tiene como resultado la imposibilidad de continuar el
proceso después de cierto tiempo; por otra parte, la velocidad no puede ser incrementada
indiscriminadamente, ya que el material tiende a presentar ralladuras, provocando entonces su rechazo.
CARACTERISTICAS DEL FLUJO DE MATERIAL
 El tipo A se presenta cuando no existe fricción entre el

contenedor y el material, por lo tanto es típico de extrusión
invertida. En este caso las líneas perpendiculares a las del
flujo sufren distorsión sólo hasta que se encuentran en la
cercanía del dado; una vez en la vecindad de éste la
superficie del lingote se deforma y la región central fluye
rápidamente.
 El tipo B se caracteriza por la presencia de una componente
de fricción de limitada influencia
 El tipo C muestra el patrón de flujo cuando existe fricción sin
deslizamiento entre el lingote y el contenedor. En este caso
se forma una zona muerta a partir de la placa de apoyo del
contenedor y se extiende hasta el extremo opuesto del
lingote.
FRICCIÓN Y LUBRICACIÓN
La carga requerida para procesar mediante extrusión un producto dado está determinada por la
fricción, la cual, dependiendo del tipo de proceso, se presenta entre el contenedor y el lingote,
al fluir el material a través del dado (extrusión directa), o solamente en el dado en el caso de la
extrusión indirecta. Aun cuando el empleo de lubricantes redunda en una disminución de la
carga, éstos en general no son utilizados, debido a las dificultades para dosificarlos
adecuadamente. Las aleaciones de aluminio y los metales suaves ejemplifican el caso en el
que no se requiere lubricación.
VENTAJAS DE LA EXTRUSIÓN EN METALES
 Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción, permite la extrusión de largas barras.
 Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no hay
calor formado por la fricción.
 El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
 La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las zonas
periféricas ásperas o granulares son menos probables.
DESVENTAJAS DE LA EXTRUSIÓN EN METALES
 Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusión. Esto se debe a la temperatura de
extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar también a bajas temperaturas, si el producto
temporalmente se pega al troquel.
 Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la superficie y las impurezas al
centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la
parte externa de la barra.
 El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsión desarrolla grietas o
vacíos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensión hidrostática en la línea central en la zona de
deformación en el troquel. Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la concentración de impurezas, y
disminuye al aumentar la relación de extrusión y la fricción.
 Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusión. Antes de ser usada, la barra debe
ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres.
APLICACIONES
 la aplicación más conocida es en los diversos perfiles de aluminio, los que son empleados en
ventanería, decoración, etc. , los elementos estructurales de un aeroplano son también
fabricados por este método, así como tubos sin costura de aleaciones de cobre y aluminio,
perfiles cuadrados, hexagonales, redondos y elípticos de latón.
 los sectores automotrices, la construcción y la generación de electricidad.
GRACIAS

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1797 1820 1894 Época actual

Joseph Bramah, El proceso no se

Angulo troquel Orificios

Temperaturas de varios metales en la extrusión en

Material Temperatura [°C (°F)]

Magnesio 350-450 (650-850)

Aluminio 350-500 (650-900)

Cobre 600-1100 (1200-2000)

Acero 1200-1300 (2200-2400)

Titanio 700-1200 (1300-2100)

Aleaciones Refractarias Mayores a 2000 (4000)

La extrusión directa, también conocida

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En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor

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