Diseño de Guías de Laboratorio Unitropico

1
GUÍAS DE LABORATORIO DE MECÁNICA DE SUELOS Y PAVIMENTOS
DISEÑO DE LAS GUIAS PARA EL LABORATORIO DE LAS ASIGNATURAS DE

MECANICA DE SUELOS Y PAVIMENTOS DEL PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL
DE LA FUNDACIÓN UNIVERSITARIA INETRNACIONAL DEL TROPICO
AMERICANO “ UNITRÓPICO”
Director: Ing. WILLIAM ROJAS VERGARA
Técnico de laboratorio: GIL PALOMINO RODRIGUEZ
Auxiliar de laboratorio: EDY JOHANA MARTINEZ S.
FUNDACIÓN UNIVERSITARIA INTERNACIONAL DEL TROPICO AMERICANO

“UNITRÓPICO”
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL
YOPAL – CASANARE
2018
2
Tabla de Contenido
Titulo
5
Introducción
6
Planteamiento del Problema

8
Justificación
9
Objetivos:
10
Alcance
11
Marco de Referencia
12
Marco Conceptual
14
Diseño Metodológico
26
Lista Ensayos a Realizar en el Laboratorio de Mecánica de Suelos:

27
Práctica No 1: Reconocimiento y uso de material en el Laboratorio.

28
Práctica No 2: Exploración del suelo I.N.V. E-101 -13.

30
Práctica No 3: Determinación del Contenido de Agua del Suelo.
35
I.N.V.E-122-13
Práctica No 4: Análisis Granulométrico por Lavado y Tamizado. I.N.V
37
E -123 -13
Práctica No 5: Limite Líquido y Limite Plástico. I.N.V E-125 - 126 -13 41

Práctica No 6: Determinación masas unitarias máxima y mínima para
el cálculo de la Densidad Relativa I.N.V. E-136
47
Práctica No 7: Comprensión inconfinada en muestras de suelos
51
I.N.V.E -152 -13
Práctica No 8: Densidad o Masa Unitaria del Suelo en el terreno
I.N.V. E-161
56
Práctica No 9: Densidad Bulk (Peso Unitario) y Porcentaje de Vacíos
de los Agregados en estado suelto y compactado. I.N.V.E -213 -13
61
3
Práctica No 10: Gravedad Específica y Absorción de Agregados Finos

65
I.N.V. E-222
Práctica No 11: Gravedad Específica y Absorción de Agregados
Gruesos I.N.V.E-223 63
69
Lista Ensayos a Realizar en el Laboratorio de Pavimentos:

73
Práctica No 1: Reconocimiento y uso del material en el laboratorio.

74
Práctica No 2: Exploración del suelo INV E-101.

76
Práctica No 3: Ensayo de Limite Liquido y Limite Plástico INV E
125 – 126.
81
Práctica No 4: Equivalente de arena de suelos y agregados finos INV
E-133.
86
Práctica No 5: Determinación de la humedad optima y la densidad seca
89
máxima (Proctor Modificado) I.N.V E-142
Práctica No 6: Ensayo de CBR para suelos granulares INV E- 148.

93
Práctica No 7: Ensayo CBR Inalterado INV E- 148.

97
Práctica No 8: Toma de densidades en el terreno INV E- 161.

101
Práctica No 9: Ensayo de PDC sin incluir apique INV E-172.

106
Práctica No 10: Contenido de terrones de arcilla y partículas
deleznables en los agregados INV E-211.
112
Práctica No 11: Análisis granulométrico de agregados por tamizado
116
INV E-213.
Práctica No 12: Desgaste de los agregados Máquina de los Ángeles
121
INV E-219.
Práctica No 13: Durabilidad (Sulfato de Sodio) INV E-220.

124
Práctica No 14: Porcentaje de caras fracturadas en agregados INV E-
227.
130
Práctica No 15: Índice de alargamiento y aplanamiento de los
134
agregados I.N.V E-230
4
Práctica No 16: Valor de Azul de Metileno en agregados finos INV E-

235.
140
Práctica No 17: Ensayo de desgaste por abrasión - Aparato Micro-
148
Deval INV E-238.
Práctica No 18: Angularidad de la fracción final INV E-239.

152
Conclusiones
160
Referencias Bibliográficas 161

5
Titulo
Actualización guías para el laboratorio en las asignaturas mecánica de suelos y pavimentos del
programa Ingeniería Civil de la Fundación Universitaria Internacional del Trópico
Americano” Unitrópico”.
6
Introducción
El presente trabajo de investigación es un manual de guías de laboratorio para las asignaturas
de “Mecánica de Suelos y Pavimentos”, ofrecidas en la Universidad Unitrópico como parte del
plan de estudio del programa de Ingeniería Civil, con el fin de que los estudiantes tengan
conocimientos de los parámetros, normas y especificaciones vigentes exigidas para determinar
la calidad del terreno y de los materiales pétreos necesarios para la construcción, diseño y
supervisión de obras de Ingeniería Civil, este documento servirá de guía para el trabajo de
laboratorio de las asignaturas mencionadas.
Cada guía de laboratorio está estructurada de la siguiente manera: en primer lugar se presenta
los objetivos de cada práctica, una parte teórica de las definiciones y la importancia del método
de ensayo, a continuación se presenta una lista detallada de los materiales y equipos a utilizar
en cada práctica, seguido de una descripción detallada y actualizada del procedimiento de
laboratorio correspondiente, en base a lo estipulado en las normas de ensayo de materiales y
especificaciones generales de carreteras 2013 del Invias, continuado de un registro fotográfico
de cada práctica y como parte final las fórmulas matemáticas para el cálculo de los parámetros
de interés.
7
Planeamiento Del Problema
Ante cualquier proyecto surgen dudas, hipótesis, preguntas que nos ayudaran a realizar una
buena formulación del problema entre ellas se encuentran: ¿será viable este manual para los
laboratorios?, ¿los estudiantes comprenderán fácilmente las guías para sus respectivas
prácticas?, ¿serán suficientes las guías para las prácticas de los laboratorios de Mecánica de
Suelos y Pavimentos?
La Universidad UNITROPICO cuenta con su propio laboratorio de Ingeniería Civil con muy
buenas instalaciones, equipos e implementos para su funcionamiento, dispone actualmente de
una guía práctica para el estudiante, en donde encuentra establecido de forma detallada los
objetivos, materiales, equipos, base teórico, procedimientos, registro fotográfico y cálculos
para poder llevar a cabo la ejecución y realización de los respectivos ensayos de laboratorio
para las asignaturas de Mecánicas de Suelos y Pavimentos del programa de Ingeniería Civil,
esto genera que el estudiante pueda desarrollar y adquirir destrezas prácticas que le permita
establecer criterios de ingeniería, comprobar y entender los conceptos teóricos vistos en clase.
Estas guías están diseñadas de manera clara y detallada, los procedimientos que deben realizar
los estudiantes, para que puedan desarrollar cada una de las prácticas de laboratorio de
Mecánica de Suelos y Pavimentos del programa de Ingeniería Civil. El presente manual
contribuye con la eficiencia y mejora continuamente de los métodos de enseñanza y aprendizaje
del programa.
8
Justificación
A pesar de que la Fundación Universitaria Internacional del Trópico Americano
“UNITROPICO” cuenta con sus propias instalaciones, equipos de laboratorios, es una gran
falencia no tener las herramientas necesarias y acordes para el aprendizaje de los estudiantes
de Ingeniería Civil tales como las guías actualizadas y adaptadas para la realización de los
ensayos de laboratorio en las asignaturas de Mecánica de Suelos y Pavimentos, en donde les
permita poner en práctica los conocimientos adquiridos en el aula de clase y que le serán útiles
para adquirir destrezas en su vida laboral y profesional; por esto son significativas las guías,
permitirá apoyar a la docencia y contribuir a que los estudiantes se les facilite elaborar sus
respectivas prácticas de laboratorio e/informes y así obtener un enfoque a la importancia de
dichos ensayos que se les realiza a los agregados gruesos, finos, afirmados mezclas asfálticas,
concreto y materiales utilizados en el diseño, construcción y supervisión de obras de Ingeniería
Civil; con el fin de verificar y controlar la calidad para la disposición en las obras.
9
Estado del Arte
Hoy en día la universidad cuenta con sus propias instalaciones para los laboratorios del
programa de ingeniería civil, entre ellos están los laboratorios de: hidráulica, pavimentos,
suelos y concretos; con excelentes equipos, materiales y personal.
Después de tanto esfuerzo y lucha de los estudiantes hacia la universidad en donde exigían que
se les realizara las prácticas de laboratorio requeridas en ciertas asignaturas que hacen parte del
currículo académico, y en algunos casos tuvieron que dirigirse a otro departamento, municipio
y universidad para llevar acabo sus laboratorio lo cual les generaba altos costos y gastos, en
muchas ocasiones habían estudiantes que no podían asistir a las prácticas por falta de permiso
o recursos económicos; entre ellas para cumplir los laboratorios de la asignatura de hidráulica
se tenía que viajar hasta Bogotá a la Escuela Colombiana de Ingeniería para poder llevarlas
a cabo y así dar cumplimiento al currículo académico.

10
OBJETIVOS
Objetivo general
 Actualizar y adaptar el manual o guías para laboratorios de las asignaturas en Mecánica

de Suelos y pavimentos del programa de ingeniería civil de la Fundación Universitaria
internacional del trópico americano “Unitrópico”.
Objetivos Específicos
 Actualización y adaptación de guías prácticas para ensayos de laboratorio en las

asignaturas, Mecánicas de Suelos, pavimentos, sólidos y otras. del programa de
ingeniería civil; teniendo en cuenta las normas vigentes para ensayos de materiales para
obras civiles, y especificaciones generales de construcción de carreteras Invias 2013,
NSR 10.
 Actualizar el manual de guías donde se establezcan detallamente los objetivos, base

teórica, equipos, materiales, procedimientos, registro fotográfico y cálculos para la
realización de cada práctica de laboratorio de Mecánica de Suelos y Pavimentos del
programa de Ingeniería civil.
 Determinar la estructura para la presentación del informe después de cada práctica de

laboratorio.
 Establecer las prácticas necesarias para las asignaturas de mecánica de suelos y

pavimentos del programa de ingeniería civil, acorde al equipo que cuenta los
laboratorios de la universidad “UNITROPICO”.
11
Alcance
Actualizar y adaptar las guías necesarias para las prácticas de laboratorio en las asignaturas
Mecánica de suelos y pavimentos del programa de ingeniería civil de Fundación Universitaria
Internacional del Trópico Americano “Unitrópico”, teniendo en cuenta las normas de ensayos
de materiales y las especificaciones generales de carreteras 2013 del Instituto Nacional de Vías,
“INVIAS”, y los equipos existentes en los laboratorios de ingeniería civil de la universidad.
Con apoyo de estas guías, los estudiantes y docentes de las asignaturas de Mecánica de suelos,
pavimentos del programa de ingeniería civil se les facilitara la correcta ejecución de las
respectivas prácticas de laboratorio al conocer los objetivos, base teórica, equipos, materiales
y los procedimientos necesarios para la realización de cada ensayo; permitiéndole poner a
prueba de manera ordenada y clara todos los conocimientos teóricos adquiridos en cada
asignatura teniendo un enfoque más práctico a la ingeniería civil para su vida laboral y
profesional.
En este trabajo también se encontrara la estructura para presentación del informe final de cada
práctica de laboratorio el cual guiara al estudiante para su elaboración.

12
Marco de Referencia
Marco Institucional
Historia: La fundación Universitaria Internacional del Trópico Americano “UNITRÓPICO”
es una institución de educación superior de Colombia, con sede en Yopal Casanare, Orinoquía
Colombiana, fue creada entre entidades públicas y privadas el 16 de Marzo del 2000, como una
Asociación de utilidad común, sin ánimo de lucro, de participación mixta y como una
institución universitaria de educación superior, que acredita su desempeño con criterio de
universalidad en la investigación científica y tecnológica, la formación académica en
profesionales y en la producción, desarrollo y transmisión del conocimiento y la cultura
universal y nacional, de conformidad con : la Constitución Política de Colombia, Artículos 67,
69, 70 y 71, la ley 30 de 1992, ley 489 de 1998, ley 29 de 1990y el decreto ley 393. Recuperado
de http://www.unitropico.edu.co/index.php/conózcanos/historia.
Programa de Ingeniería Civil

13
Misión:
El programa de Ingeniería Civil de Fundación Universitaria Internacional del Trópico
Americano, forma profesionales integrales, líderes en la región de la Orinoquía, a nivel
Nacional e internacional, con capacidades de planeación, diseño y administración de obras
civiles funcionales, aplicando investigación científica, optimizando los recursos y preservando
el medio ambiente.
Visión:
La comunidad del programa de Ingeniería Civil, de la Fundación Universitaria Internacional
del Trópico Americano, conocedora de su responsabilidad social, en la región está
comprometida a generar y cultivar a través de sus egresados la transformación del
departamento de Casanare y del país, con un enfoqué claro de la investigación científica y
extensión, generando reconocimiento en planeación, diseño y administración de obras civiles,
calidad para la próxima década. Recuperado de
http://www.unitrópico.edu.co/index.php/programas/ingenieria-civil.snies-52549.
Registro fotográfico de los laboratorios de Pavimentos y Suelos.

14
Marco Conceptual
Pavimento: conjunto de capas superpuestas, relativamente horizontales, que se diseñan y

construyen técnicamente con materiales apropiados y adecuadamente compactados. Estas
estructuras estratificadas se apoyan sobre la subrasante de una vía y deben resistir
adecuadamente los esfuerzos que las cargas repetidas del tránsito le transmiten durante el
periodo para el cual fue diseñado la estructura y el efecto degradante de los agentes climáticos.
Pavimento flexible: Tipo de pavimento constituido por una capa de rodadura bituminosa
apoyada generalmente sobre capas de material no ligado.
Pavimento rígido: Es aquel que fundamentalmente está constituido por una losa de concreto
hidráulico, apoyado sobre la subrasante o sobre una capa de material seleccionado, la cual se
denominada subbase del pavimento rígido.
Subrasante: capa de terreno de una carretera, que soporta la estructura del pavimento y que se
extiende hasta una profundidad en que no le afecte la carga de diseño que corresponde al
tránsito previsto.
Agregado: un material granular duro de composición mineralógica como la arena, la grava, la

escoria, o la roca triturada, usado para ser mezclado en diferentes tamaños.
Base: Es la capa de espesor diseñada, constituyente de la estructura de pavimento, destinada

fundamentalmente a distribuir y transmitir las cargas originadas por el tránsito, a las capas
subyacentes y sobre la cual se coloca la carpeta de rodadura.
Tránsito: Circulación de personas y vehículos por calles, carreteras, etc.
Carpeta o superficie de rodamiento o rodadura: La parte superior de un pavimento, por lo

general de pavimento bituminoso o rígido, que sostiene directamente la circulación vehicular.
Coronado Iturbide, 2002, “Manual Centro Americano Para el Diseño de Pavimento”
Noviembre del 2002.
15
Sub-base Granular: es la capa granular localizada entre la subrasante y la base granular en

los pavimentos asfalticos o la que sirve de soporte a los pavimentos de concreto hidráulico, sin
perjuicio de que los documentos del proyecto le señalen otra utilización. Especificación
construcción Invias, 2013 Art. 320 subbase Granular.
Carpeta asfáltica: Es la capa o serie de capas de materiales granulares ligados con asfalto que
forman la superficie de rodadura del pavimento; su función principal es estructural, a través de
su espesor disipa las cargas recibidas del tránsito.
NT1 Niveles de Tránsito uno: Corresponde a vías en las que el tránsito de diseño de las obras
por construir es inferior a 0.5𝑥106 ejes equivalentes de 80 KN en el carril de diseño; Vías
terciarias.
NT2 Niveles de transito dos: Corresponde a vías en las que el tránsito de diseño de las obras
por construir oscila entre 0.5𝑥106 𝑦 5.0𝑥106 ejes equivalentes de 80 KN en el carril de
diseño; vías secundarias.
NT3. Nivel de Tránsito tres: corresponde a vías en las que el tránsito de diseño de las obras
por construir es superior a 5.0𝑥106 ejes equivalentes de 80 KN en el carril de diseño; vías
primarias.
Especificaciones Generales: conjunto de disposiciones que especifican sobre los materiales
por utilizar, las pruebas de control de calidad en las diferentes etapas de la construcción y las
modalidades para la medida y el pago de la obra ejecutada. También incluye, a modo
informativo, una descripción de los procedimientos más usuales para construir las obras, de
manera que se ajusten a los requisitos específicos.
Según la norma NSR – 10- título H-3

16
Caracterización geotécnica del subsuelo
Unidad de construcción: se define como unidad de construcción una edificación en altura,
grupo de construcciones adosadas, cuya longitud máxima en planta no exceda los 40m, cada
zona separada por juntas de construcción, construcciones adosadas de categoría baja, hasta una
longitud máxima en planta de 80m, cada fracción del proyecto con alturas, cargas o niveles de
excavación diferentes.
Unidades de construcción por categorías: se clasifican en baja, media, alta y especial, según
el número total de niveles y las cargas máximas de servicio. Para las cargas máximas se aplicara
la combinación de carga muerta más carga viva debido al uso y ocupación de la edificación y
para la definición del número de niveles se incluirá todos los pisos del proyecto, sótanos ,
terrazas y pisos técnicos.
Tabla 1. Clasificación de las unidades de construcción por categorías.
Categoría de la Según los niveles de Según las cargas máximas de servicio

unidad de
construcción construcción en columnas (KN)
Baja Hasta 3 niveles Menores de 800 KN

Media Entre 4 y 10 niveles Entre 801 y 4000 KN
Alta Entre 11 y 20 niveles Entre 4001 y 8000 KN
Especial Mayor de 20 niveles Mayores de 8000 KN
NSR-10. Capitulo H.3- caracterización geotécnica del subsuelo. Tabla H.3.1-1.

17
Investigación del subsuelo para estudios definitivos
El ingeniero geotecnista responsable del proyecto debe recopilar y evaluar los datos disponibles
sobre las características del sitio, tales como la geología, sismicidad, clima, vegetación,
existencia de edificaciones e infraestructuras vecinas y estudios anteriores. El ingeniero
geotecnista responsable del proyecto debe dar fe de que conoce el sitio y lo ha visitado para
efectos de la elaboración del estudio.
Por su parte el ordenante del estudio, debe suministrar al ingeniero geotecnista la información
del proyecto necesaria para la ejecución del estudio, como el levantamiento topográfico del
terreno, escenario urbanístico dentro del cual se desarrolla , desarrollo del proyecto por etapas,
tipo de edificación, sistema estructural, niveles de excavación, secciones arquitectónicas
amarradas a los niveles del terreno existente, sótanos, niveles de construcción, cargas, redes de
servicio, información sobre edificaciones vecinas y los otros aspectos adicionales que el
ingeniero geotecnista considere necesarios.
Exploración de campo. Consiste en la ejecución de apiques, trincheras, perforación o sondeo
con muestreo o sondeos estáticos o dinámicos, u otros procedimientos exploratorios
reconocidos en la práctica, con el fin de conocer y caracterizar el perfil del subsuelo afectado
por el proyecto, ejecutar pruebas directas o indirectas sobre los materiales encontrados y
obtener muestras para la ejecución de ensayos de laboratorio. El cumplimiento de estas normas
mínimas no exime al ingeniero geotecnista de realizar los sondeos exploratorios necesarios
adicionales para obtener un conocimiento adecuado del subsuelo, de acuerdo con su criterio
profesional. En caso de no realizar estos sondeos, deberá consignar esta recomendación en su
informe geotécnico.
18
Número mínimo de sondeos. El número mínimo de sondeos de exploración que deberán
efectuarse en el terreno donde se desarrollara el proyecto se definen en la siguiente tabla:
Tabla 2. Número mínimo de sondeos y profundidad por cada unidad de construcción, o
categoría de la unidad de construcción.
Categoría baja Categoría media Categoría alta Categoría especial
Profundidad mínima Profundidad mínima Profundidad mínima Profundidad mínima

de sondeos: 6m. de sondeos: 15m de sondeos: 25m. de sondeos: 30m.
Número mínimo de Número mínimo de Número mínimo de Número mínimo de
sondeos: 3 sondeos: 4 sondeos: 4 sondeos: 5
NSR- 10. Capitulo H.3- Caracterización geotécnica del subsuelo. Tabla H.3.2-1
Características y distribución de los sondeos. Las características y distribución de los
sondeos deben cumplir lo siguiente:
(a) Los sondeos con recuperación de muestra deben constituir como mínimo el 50% de los
sondeos practicados en el estudio definitivo
(b) En los sondeos con muestreo se deben tomar muestras cada metro en los primeros 5m
de profundidad y a partir de esta profundidad, en cada cambio de material o cada 1.5m
de longitud del sondeo.
(c) Al menos el 50% de los sondeos deben quedar ubicados dentro de la proyección sobre
el terreno de las construcciones.
(d) Los sondeos practicados dentro del desarrollo del estudio preliminar pueden incluirse
como parte del estudio definitivo, de acuerdo con esta normativa, siempre y cuando
hayan sido ejecutados con la misma calidad y siguiendo las especificaciones dadas en
el presente título del reglamento.

19
(e) El número de sondeos finalmente ejecutados para el proyecto, deben cubrir
completamente el área que ocuparan la unidad o unidades de construcción
contempladas en cada caso, así como las áreas que no quedando ocupadas directamente
por las estructuras o edificaciones, serán afectadas por taludes de corte u otros tipos de
intervención que deban ser considerados para evaluar el comportamiento geotécnico de
la estructura y su entorno.
(f) En registros de perforaciones en ríos o en el mar, es necesario tener en cuenta el efecto
de las mareas y los cambios de niveles de las aguas, por lo que se debe reportar la
elevación (y no la profundidad solamente) del estrato, debidamente referenciada a un
dato preestablecido.
Profundidad de los sondeos. Por lo menos el 50% de todos los sondeos debe alcanzar la
profundidad dada en la tabla de número mínimo de sondeos y profundidad por cada unidad de
construcción, afectada a su vez por los siguientes criterios, los cuales deben ser justificados
por el ingeniero geotecnista. La profundidad indicativa se considerara a partir del nivel inferior
de excavación para sótanos o corte de explanación cuando se construyan rellenos, dicha
profundidad se considerara a partir del nivel original del terreno:
(a) profundidad en la que el incremento de esfuerzo vertical causado por la edificación, o
conjunto de edificaciones, sobre el terreno sea el 10% del esfuerzo vertical en la
interfaz suelo-cimentación.
(b) 1.5 veces el ancho de la loza corrida de cimentación.
(c) 2,5 veces el ancho de la zapata de mayor dimensión.
(d) Longitud total del pilote más largo, más cuatro veces el diámetro del pilote o dos veces
el ancho del grupo de pilotes.
(e) 2.5 veces el ancho del cabezal de mayor dimensión para grupos de pilotes.
20
(f) En el caso de excavaciones, la profundidad de los sondeos debe ser como mínimo 1.5
veces la profundidad de excavación pero debe llegar a 2 veces la profundidad de
excavación en suelos designados como E y F en el titulo A de la NSR-10.
(g) En los casos donde se encuentre roca firme, o conglomerados rocosos o capas de suelos
firmes asimilables a rocas, a profundidades inferiores a las establecidas, el 50% de los
sondeos deberá alcanzar las siguientes penetraciones en material firme, de acuerdo con
la categoría de la unidad de construcción:
 Categoría baja: los sondeos pueden suspenderse a estas profundidades
 Categoría media: penetrar un mínimo de 2 metros en dichos materiales o2 veces
el diámetro de los pilotes en estos apoyados.
 Categoría alta y especial: penetrar un mínimo de cuatro metros o 2.5 veces el
diámetro de pilotes respectivos, siempre y cuando se verifique la continuidad
de la capa o la consistencia adecuada de los materiales y su consistencia con el
marco geológico local.
(h) La profundidad de referencia de los sondeos se considerara a partir del nivel inferior
de excavación para sótanos o cortes de explanación. Cuando se construyen rellenos
dicha profundidad se considerara a partir del nivel original del terreno.
(i) Es posible que algunas de las consideraciones procedentes conduzca a sondeos de una
profundidad mayor que la dada en la tabla de número mínimo de sondeos y
profundidad por cada unidad de construcción. En tal caso el 20% de las perforaciones
debe cumplir con la mayor de las profundidades así establecidas.
(j) En todo caso primara el concepto del ingeniero geotecnista, quien definirá la
exploración necesaria siguiendo los lineamientos ya señalados , y en todos los casos
el 50% de las perforaciones, deberán alcanzar una profundidad por debajo del nivel de
apoyo de la cimentación.
21
En algunos casos a juicio del ingeniero geotecnista responsable del estudio, se podrán
reemplazar algunos sondeos por apiques o trincheras.
Número mínimo de sondeos. Para definir el número de sondeos en un proyecto se
definirá inicialmente las unidades de construcción de acuerdo con las normas de la
clasificación de las unidades de construcción por categorías. En todos los casos el
número mínimo de sondeos para un estudio será de tres (3) y para definir el número
se debe aplicar el mayor número de sondeos resultante y el número de unidades de
construcción. Los sondeos realizados en la frontera entre unidades adyacentes de
construcción de un mismo proyecto, se pueden considerar válidos para las dos unidades
siempre y cuando domine la mayor profundidad aplicable.
Efectos de repetición. Para proyectos con varias unidades similares, el número total
de sondeos se calculara a partir de la segunda unidad de construcción y siguientes como
la mitad (50%) del encontrado para la primera unidad, aumentando el número siguiente
al aplicar la reducción.
Ensayos de laboratorio
Selección de muestras. Las muestras obtenidas de la exploración de campo deberán
ser objeto de los manejos y cuidados que garanticen su representatividad y
conservación. Las muestras para la ejecución de ensayos de laboratorio deberán ser
seleccionadas por el ingeniero geotecnista y deberán corresponder a los diferentes
materiales afectados por el proyecto.

22
Tipo y número de ensayos. El tipo y número de ensayos depende de las características
propias de los suelos o materiales rocosos por investigar, del alcance del proyecto y
del criterio del ingeniero geotecnista. El ingeniero geotecnista ordenara los ensayos de
laboratorio que permitan conocer con claridad la clasificación, peso unitario y
permeabilidad de las muestras escogidas. Igualmente los ensayos de laboratorio que
ordene el ingeniero geotecnista deben permitir establecer con claridad las propiedades
geomecánicas de compresibilidad y expansión de las muestras escogidas, así como las
de esfuerzo-deformación y resistencia al corte ante cargas mono-tónicas.
Propiedades básicas de los suelos. Las propiedades básicas mínimas de los suelos a
determinar con los ensayos de laboratorio son: peso unitario, humedad, clasificación o
caracterización completa para cada uno de los estratos o unidades estratigráficas y sus
distintos niveles de meteorización. Igualmente debe determinarse como mínimo las
propiedades de resistencia en cada uno de los materiales típicos encontrados en el sitio
mediante compresión simple o corte directo en suelos cohesivos y corte directo o SPT
en suelos granulares.
23
Marco legal
Este manual está basado en las normas de ensayo de materiales y especificaciones del Instituto
Nacional de Vías “INVIAS 2013”.
Tabla 3. Ensayos para base y sub-base granular con sus requisitos.
DESCRIPCION NORM SUB-BASE BASE

A
T1 T2 T3 T1 T2 T2
Granulometría y humedades INVE- 213 Art. Art. Art. Art. Art. Art.
320 320 320 330 330 330
Determinación de la humedad INVE-
optima y la densidad seca 142
máxima (proctor modificado).
Método de cono y arena y INVE-
humedad con humedometro 161
Ensayo de CBR para suelos INVE- ˃=3 ˃=30 ˃=30 ˃=80 ˃=80 ˃=10
granulares midiendo 148 0 0
expansión
Resistencia a sulfatos (sulfato INVE- ˂=1 ˂=12 ˂=12 ˂=12 ˂=12 ˂=12
de sodio %). 220 2
Desgaste por abrasión INVE- ˂=5 ˂=50 ˂=50 ˂=40 ˂=40 ˂=35
máquina de los ángeles. 218 0
Desgates Micro Deval INVE- - ˂=35 ˂=30 - ˂=30 ˂=25
238
Resistencia mecánica 10% INVE- - - - - ˃=70 ˃=90
finos. Valor seco (KN) 224
Contenido de terrones de INVE- ˂=2 ˂=2 ˂=2 ˂=2 ˂=2 ˂=2
arcilla y partículas deleznables 211
(%).
Limite líquido % LL. INVE- ˂=4 ˂=40 ˂=40 ˂=40 - -
125 0
Índice de plasticidad % IP INVE- ˂=6 ˂=6 ˂=6 ˂=3 ˂=3 ˂=3
126
Equivalente de arena % INVE- ˃=2 ˃=25 ˃=25 ˃=30 ˃=30 ˃=30
133 5
Valor de Azul de metileno (1) INVE- - - - ˂=10 ˂=10 ˂=10
235
Índice de alargamiento y INVE- - - - ˂=35 ˂=35 ˂=35
aplanamiento % 230
Porcentaje caras fracturadas INVE- - - - ˃=50 ˃=50 ˃=60
227
Angularidad de la fracción INVE- - - - - ˃=35 ˃=35
fina % 239
24
Granulometría Sub-base y Base Granular
Tabla 4. Franjas granulométricas del material de sub-base.
TAMIZ PORCENTAJE PASA TOLERANCIA

NORMAL ALTERNO SBG-50 SBG-38
50.0mm 2" 100 0%
37.5mm 1 ½" 70-95 100
25.0mm 1" 60-90 75-95
7%
125.5mm ½" 45-75 55-85
9.25mm ⅜" 40-70 45-75
4.75mm No 4 25-55 30-60
2.0mm No 10 15-40 20-45 6%
425µm No 40 6-25 8-30
75µm No 200 2-15 2-15 3%
Tomado de: Especificaciones normas Invias, 2013, tabla 320-3
Tabla 5. Franjas granulométricas del material de base granular.
TAMIZ PORCENTAJE PASA TOLERANCIA

NORMAL ALTERNO SBG-40 SBG-27 SBG-38 SBG-25
37.5mm 1 ½" 100 - 100 - 0%
25.0mm 1" 75-100 100 70-100 100
19.0mm ¾" 65-90 75-100 60-90 70-100 7%
9.25mm ⅜" 45-68 52-78 45-75 50-80
4.75mm No 4 30-50 35-59 30-60 35-65
2.0mm No 10 15-32 20-40 20-45 20-45 6%
425µm No 40 7-20 8-22 10-30 10-30
75µm No 200 0-9 0-9 5-15 5-15 3%
Tomado de: Especificaciones normas Invias, 2013, tabla 330-3

25
Mezclas Asfálticas en caliente (Concreto Asfaltico y Mezcla de Alto Modulo)
Ensayos a realizar a los agregados y mezcla asfáltica en caliente según especificaciones del
Invias, Art. 450-13:
Tabla 6. Ensayos que se les realizan a los agregados para mezclas asfálticas en caliente:
DESCRIPCIÓN NORMA
Análisis granulométrico de agregados gruesos y finos INV E-213 -13
Ensayo de desgaste Maquina de los Ángeles (gradación A) INV E-218 –219 - 13
Ensayo de desgaste Micro Deval INV E-238 -13
Método 10% Finos INV E-224 -13
Durabilidad – Perdidas en el ensayo de Solidez en sulfato de sodio INV E-220 -13
Limite Líquido y Limite Plástico INV E-125 y 126 -13
Equivalente de Arena INV E-133 -13
Valor de Azul de Metileno INV E-235 -13
Contenido de Impurezas INV E-237 -13
Partículas Fracturadas Mecánicamente INV E-227 -13
Angularidad del Agregado Fino INV E-239 -13
Partículas Planas y Alargadas INV E-240 -13
Gravedad Especifica y Absorción INV E-222 y 223 -13
Coeficiente de pulimento acelerado (capa de rodadura) INV E-232 -13
Criterio de Diseño de la Mezcla Asfáltica Caliente por el Método Marshall
Resistencia de Mezclas Asfálticas en Caliente empleando el aparato INV E-748 -13
Marshall.
Porcentajes de Vacíos de aire en mezclas asfálticas compactadas INV E-736 -13
densas y abiertas.
Análisis volumétrico de mezclas asfálticas compactadas en caliente. INV E-799 -13
Concentración crítica de llenante en mezclas de concretos asfaltico. INV E-745 -13
Gravedad especifica máxima teórica y densidad de mezclas INV E-735 -13

asfálticas.
Gravedad especifica Bulk y densidad de mezclas asfálticas INV E-733 y 734 -13
Método y toma de muestras de mezclas asfálticas. INV E-730 y 731 -13
26
Diseño Metodológico
Para el diseño y la realización de las guías de laboratorio para el estudiante de las asignaturas
de Mecánica de Suelos y Pavimentos del programa de Ingeniería civil se trabajara de la
siguiente manera:
 Leer, interpretar las normas vigentes de ensayos para carreteras y las especificaciones
generales de construcción de carreteras 2013 del Invias, con el fin de utilizarla como
guía para dicho proyecto.
 Crear los requisitos mínimos a la hora de presentar el informe final de laboratorio.
 El lugar y sitio de realizar los ensayos será en el laboratorio de Suelos y pavimentos de

la Universidad UNITRÓPICO, con el fin de implementar el uso de sus instalaciones,
equipos y materiales.
 Ejecución y montaje de registro fotográfico de los respectivos ensayos a realizar tanto

en suelos como a los materiales que van a ser utilizados en la elaboración de un
pavimento.
 Diseñar cada práctica de laboratorio, la cual contara con sus objetivos, base teórica,
listado de materiales, equipos utilizados, procedimiento, registro fotográfico para su
realización, cálculos con sus respectivas formulas y tabla de datos.
 Se contara con la ayuda del personal que labora en los laboratorios de Ingeniería civil
de la Fundación Universitaria “UNITRÓPICO”.
27
Listado de Ensayos a Realizar en Laboratorio de Mecánica de Suelos
No
GUIAS LISTA DE ENSAYOS A REALIZAR EN SUELOS NORMA
1 Reconocimiento y uso de material en el Laboratorio.
Exploración del suelo: Toma de muestras alteradas e
2 inalteradas, perfil estratigráfico y realización de ensayo de I.N.V. E-101 -13
SPT y Penetrómetro de Bolsillo.
Determinación del Contenido de Agua (Humedad) del
3 I.N.V. E-122 -13
Suelo.
4 Análisis Granulométrico por Lavado y Tamizado. I.N.V. E-123 -13
5 Limite Líquido y Limite Plástico. I.N.V. E-125 - 126 -13
Determinación asas unitarias máxima y mínima para el
6 I.N.V. E-136 -13
cálculo de Densidad Relativa.
Densidad o Masa Unitaria del Suelo en el terreno - Método
7 I.N.V. E-161 -13
del Cono de Arena.
Densidad Bulk (Peso Unitario) y Porcentaje de Vacíos de
8 I.N.V.E -213 -13
los Agregados en estado suelto y compactado.
9 Gravedad Específica y Absorción de Agregados Finos I.N.V. E-222 -13
10 Gravedad Específica y Absorción de Agregados Gruesos I.N.V. E-223 -13
28
PRÁCTICA No. 1 SUELOS

RECONOCIMIENTO Y USO DEL MATERIAL EN EL LABORATORIO
OBJETIVOS
 Reconocer el material de uso común en el laboratorio de suelos, concretos y asfaltos

 Conocer las medidas y Normas de Seguridad e Higiene en el laboratorio.
BASE TEÓRICA
Los equipos y materiales que se usan en el laboratorio de suelos, concretos y asfaltos,

constituyen los elementos con los cuales se hacen experimentos y se investiga. Para trabajar
con eficiencia en el laboratorio es necesario conocer los nombres de los diferentes materiales
y equipos, el uso que cumple cada uno.
Consulta previa para el desarrollo del laboratorio.
1. Que es y para qué sirve los siguientes equipos, anexar grafico de los equipos.
 Penetrómetro de Bolsillo.
 Cazuela Casagrande.
Aparato para determinar el límite líquido y plástico de los suelos.
 Equipo equivalente de arena.
 Serie de tamices.
 Equipo para el ensayo de azul de metileno.
 Balanzas digitales.
 Horno eléctrico con circulación de aire forzado.
 Picnómetro.
 Moldes para determinar masas unitarias sueltas y compactadas en suelos.

29
 Canastilla para determinar peso específico de suelo granular.
 Molde troncocónico d y pisón compactación para determinar pesos específicos en

agregados finos.
2. Escriba otros elementos básicos y equipos usados en los laboratorios para la práctica de
suelos.
3. Que normas de seguridad se debe tener en cuenta para entrar al laboratorio de suelos
(consultar el manual de seguridad del laboratorio).
30
PRÁCTICA No. 2 SUELOS

EXPLORACIÓN DEL SUELO Y TOMA DE MUESTRAS
INV. E – 101 - 13
OBJETIVOS
 Determinar el perfil estratigráfico del suelo.
 Toma de muestras alteradas e inalteradas
 Ensayo SPT.
 Ensayo Penetrómetro de bolsillo.
BASE TEÓRICA.
El tamaño de las muestras alteradas en bruto, puede variar a discreción de la interventoría, pero
se sugieren para algunos propósitos de ingeniería las siguientes cantidades respecto a la
mayoría de los materiales:
 Clasificación visual, 50 – 500g.
 Análisis granulométrico y constantes de suelos finos, 500g – 2.5kg.
 Ensayo de compactación y granulometría de suelos gruesos, 20 – 40kg.
 Agregados manufacturados o ensayo de propiedades de agregados, 50 – 200kg.
Para la toma de muestras inalteradas se realiza con el tubo shelby, se parafina o se envuelve la
muestra en papel aluminio; para evitar la pérdida de humedad y la alteración de esta, este tipo
de muestras se utilizan para determinar ensayos de resistencia tales como:
 Compresión encofinada o simple.  Consolidación.
 Resistencia al corte.  Ensayo triaxial.

31
Para la toma de muestras alteradas se empacan en bolsas plásticas bien referenciadas y selladas,
estas son para ensayos de humedad, granulometrías, límites de atterberg, pesos específicos,
masas unitarias, ensayos de expansión, entre otros.
EQUIPOS Y MATERIALES
 Barras.  crayolas, marcador  Bolsas plásticas.
 Palas.  Barrenas.  Penetrómetro de

bolsillo.
 Picas.  Cuchara partida.
 Tubo shelby.
 papel aluminio  Flexo metro.
PROCEDIMIENTO APIQUE MANUAL A CIELO ABIERTO.
 Realizar una inspección visual del área antes de realizar la exploración, observando las
condiciones climáticas y construcciones cercanas al proyecto.
 Se ubican los puntos en el sitio donde se va a realizar el apique o sondeo.
 Con ayuda de las herramientas manuales tales como: palas, barras, picas; se realiza una
excavación de 1.0m y la profundidad depende de la exploración que se requiera según
la NSR-10 capitulo H; pero en este caso se hace un apique de 1.5m.
 Realizar muestreo (toma de muestras) cada metro (m) o cada vez que cambie la
estratigrafía del terreno, con la ayuda de un flexometro se mide la profundidad y se
registra los datos.
 Para la toma de muestras alteradas se empacan en bolsas plásticas bien referenciadas y

selladas.
 Se toma el Penetrómetro y se realiza tres tomas de lectura en los primeros estratos de

excavación para promediarlas y así determinar la resistencia del suelo kg/cm².
32
 Se llevan las muestras al laboratorio.
EQUIPOS Y MATERIALES PARA LA EXPLORACIÓN Y PERFORACIÓN DEL

SUELO
 Pesa de 70lb.
 Tubería de perforación necesaria para alcanzar la profundidad requerida para el sondeo.
 Hoyadora – posteadora.
 Tubo shelby
 Tubo cuchara partida.
 Llaves de tubo
 Barrena helicoidal.
PROCEDIMIENTO
 Se realiza una excavación de 0.80m x 1.0m de ancho y una profundidad de 1.50m.
 Se hinca la barrena helicoidal a una profundidad de 1.0m.
 Se extrae la barrena y se toma las muestras alteradas de las paredes de la barrena.

33
 Desatornillar la barrena y atornillar el tubo shelby o tubo de pared delgada e hincarlo

para extraer la muestra inalterada.
 Luego envolver la muestra en papel aluminio para su conservación.
 También se puede realizar el ensayo de SPT, el cual consiste en hincar la cuchara partida
a una profundidad requerida, llevando el registro de número de golpes que se requiere
para hincarlo en tres secciones de cada 15cm.
 La muestra que se toma con la cuchara partida es alterada y se puede utilizar para la
clasificación y resistencia del suelo.
 Se extrae la cuchara partida y se continúa avanzado con la profundidad del sondeo con
ayuda de la barrena helicoidal, e intercalando muestreo con tubo de pared delgada
(shelby) y SPT, hasta la profundidad requerida para la exploración según la norma NSR
-10 capitulo H.
 Transportar las muestras al laboratorio.
INFORME
 Realizar un plano ubicando los sitios de apiques y/o sondeos.
 Realizar el perfil estratigráfico del apique y/o sondeo, midiendo con el flexometro los
espesores de cada uno de los estratos del terreno y sus características.
34
 Identificar la textura de las capas de los suelos encontradas o muestras tomadas, color,
olor; de acuerdo al análisis averiguar a qué suelo corresponde.
 Tomar y registrar tres lecturas de resistencia del suelo con el Penetrómetro.
 Consultar la tabla de caracterización de las unidades de construcción por categorías y la

tabla número mínimos de sondeos según el capítulo H de la NSR -10.
 Consultar en que consiste el método de exploración geofísico.

35
PRÁCTICA No 3
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA
(HUMEDAD) DEL SUELO INV E-122 -13
OBJETIVO
 Determinar la humedad del suelo
BASE TEORICA
El contenido de agua del material se define como la relación expresada en porcentaje, entre la
masa del agua que llena los poros o “agua libre” en una masa de material y la masa de las
partículas sólidas de material.
 Hornos  Recipientes metálicos

 Balanzas: con sensibilidad de 0,01g  Muestras
con capacidad de 300g; 0,1g con  Agua
capacidad mayor a 300g.  Elementos misceláneos.
PROCEDIMIENTO
 Pesar un recipiente limpio seco, registrar su peso (Wc).
 Escoger la muestra de ensayo representativa teniendo en cuenta la siguiente tabla:
 Colocar la muestra humedad en el recipiente, pesar y se registrar su valor (W1).
 Llevar la muestra al horno por 24h, a una temperatura de 110±5º C.
 Retirar la muestra del horno y dejar enfriar a temperatura ambiente.
 Pesar la muestra seca con el recipiente, (W2).
CALCULOS
 Se calcula el contenido de agua del material así:
W1 − W2
𝑊= 𝑥100
W2 − Wc
W= contenido de agua %
36
INFORME
 Identificación de la muestra (material) indicando:
 Número de perforación  Número de ensayo

 Número de muestra  Número de recipiente
 Indicar si la muestra contenía más de un tipo de suelo (registro estratigráfico del suelo).
 Indicar si algún material (tamaño y cantidad) fue excluido del espécimen de prueba.
CARACTERIZACION DE MATERIALES
HUMEDAD NATURAL
LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD

NORMA I.N.V. E-122-13
PROYECTO:
LOCALIZACIÓN:
SONDEO/APIQUE No.
DESCRIPCIÓN:
MUESTRA No.
FECHA:
PROFUNDIDAD:
DATOS PESO (g)
Wc Masa del recipiente
w1 Masa del recipiente y del material húmedo
W2 Masa del recipiente y del material seco
Ww Masa del agua
Ws Masa de las partículas sólidas
W Contenido de agua %
OBSERVACIONES
ELABORÓ: APROBÓ:
geotecnologo ing: Director Laboratorio
37
PRÁCTICA No 4 SUELOS
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR LAVADO
INV. E -123 -13
OBJETIVO
 Determinar la distribución granulométrica de un material.
BASE TEÓRICA
El análisis granulométrico se puede realizar por dos métodos: por tamizado y por hidrómetro
de partículas menores a tamiz 75µm (No 200).
Con este método se determina los porcentajes de suelo que pasan por los distintos tamices de
la serie empleada en el ensayo, hasta el tamiz 75µm (No 200).
 Material (Grava y Arena)
 1 Balanzas de 30kg de capacidad, 2g de sensibilidad.
 1 Balanza de 3kg de capacidad, 0.1g de sensibilidad.
 Serie de tamices:
 75mm (3”)  19.0mm (¾”)  425µm (No 40)
 50mm (2”)  9.5mm (⅜”)  250µm (No 60)
 37.5mm (1 ½ “)  4.75mm (No 4)  150µm (No 100)
 25mm (1”)  2.00mm (No 10)  75µm (No 200)
 Recipientes metálicos o envases.
 Cepillo y brocha.
38
PROCEDIMIENTOS
Diámetro nominal de las partículas mayores. Masa mínima aproximada de la porción g.

9.5mm 3/8" 500
19.0mm 3/4" 1000
25.4mm 1" 2000
38.1mm 1 1/2" 3000
50.8mm 2" 4000
76.2mm 3" 5000
 Se trabaja con el material recolectado en los apiques.
 Se realiza cuarteo de las muestras.
 Escoger la cantidad de la muestra de acuerdo al tamaño máximo nominal.
 Tomar un recipiente y registrar su peso.
 Pesar la muestra antes del ensayo para determinar el % de humedad (PMH).
 Llevar la muestra al horno a una temperatura 110± 5º C (230 ± 9º F), durante 24h.
 Pesar la muestra seca, cuando sale del horno (PMS).
 Lavar la muestra por tamiz 75µm (No 200) y escurrir el agua hasta que salga clara.
 Llevar la muestra nuevamente al horno a una temperatura de 110± 5º C (230 ± 9º F) por

24h, hasta peso constante.
 Pesar la muestra, peso seco después de lavado (PSDL).

39
 Tamizar manualmente o mecánicamente, registrar su peso retenido en cada tamiz.
CÁLCULOS
𝑃𝑀𝐻−𝑃𝑀𝑆
 % Humedad = 𝑋100
𝑃𝑀𝑆
 P.Total No200= (𝑃𝑀𝑆 − 𝑃𝑆𝐷𝐿) + (𝑃𝑆𝐷𝐿 − 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑡. ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 75µm (No 200).
PMS−Masa ret.tamiz 75µm (No 200)

 % Pasa 75µm (No 200) = 𝑥 100.
PMS
 % Retenido acumulado = ∑𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 + % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜.
 % Pasa = 100 – (%retenido acumulado).
 Graficar % de pasa Vs abertura tamiz (mm), escala semilogarítmica.
 Hallar D60, D30 y D10 si es necesario
 Hallar Cc y Cu
 Clasificar el suelo por el método S.U.C.S o AASTHO según se requiera.

40
41
LÍMITE LÍQUIDO INV. E- 125 -13 – LIMITE PLÁSTICO INV. E- 126 -13
OBJETIVO
 Determinar el límite líquido y el límite plástico de un suelo.
BASE TEÓRICA
El límite líquido de un suelo es el contenido de humedad expresado en porcentaje del suelo

secado en el horno, cuando este se halla en el límite entre el estado líquido y el estado plástico.
El límite plástico de un suelo es el contenido más bajo de agua, el cual el suelo permanece en
estado plástico.
AJUSTE DEL APRATO DEL LÍMITE LÍQUIDO
Se deberá inspeccionar el aparato del límite líquido para verificar que se halle en buenas
condiciones de trabajo; que el pin que conecta la cazuela no esté tan gastado, que no tenga
juego lateral, los tornillos que la conectan al soporte estén ajustados, los puntos de contactos y
la base no presenten un desgaste excesivo, que el borde y la zona donde se ejecuta la ranura a
la muestra de suelo no se encuentre desgastado por el uso prolongado.
 Tamiz 425µm (No 40)  Probeta
 Cazuela Casagrande con

 200g mínimo de muestra pasa tamiz
ranuradores
No 40
 Lamina de vidrio esmerilado

 Balanza de 300g de capacidad, con
sensibilidad de 0,01g.  Recipientes metálicos
 Espátula
 Horno eléctrico con circulación de
aire forzado.  Agua
42
PROCEDIMIENTO LÍMITE LÍQUIDO (LL) INV E-125 -13
 Tomar mínimo 200g de muestra pasa tamiz No 40 (425µm).
 Adicionar agua y disgregar los grumos con ayuda de la espátula hasta obtener una pasta
homogénea.
 Colocar una cantidad adecuada de muestra en la cazuela, expandir con la espátula para
anivelarla; y con el ranurador plano medir una profundidad de 10mm en el punto de su
máximo espesor.
 Usar el menor número de pasadas con la espátula para evitar atrapar burbujas de aire en
el material.
 Verificar que no hayan restos de muestra en la parte inferior y posterior de la cazuela.
 Hacer una pasada firme con el ranurador curvo en la muestra hundiendo el lado biselado
de este hacia adelante en una línea que va del punto más alto hasta el más bajo de la
cazuela.
 Se inicia el golpeteo girando la manija de dos giros por segundo, hasta que las dos
mitades hagan contacto a través de la ranura en una longitud de 13mm; teniendo en
cuenta el número de golpes requerido por cada intervalo: a: 15 – 25 golpes b: 20 – 30
golpes c: 25 – 35 golpes.
 Se toma una muestra representativa de cada intervalo de golpeteo, se registra el peso,

para obtener el (𝑃1 ); luego se lleva al horno durante 24h a 110±5º C.
 Se saca la muestra del horno, se deja enfriar, se pesa y se registra con el fin de obtener
el (𝑃2 ) o peso seco.
 Se determina los porcentajes de humedad o limite líquido.

43
 Se grafica humedad Vs número de golpes.
 Se correlaciona a los 25 golpes.
CALCULOS
 Graficar (x) número de golpes vs % humedad (y) para hallar la curva de fluidez.
 Calcular el IG
 Clasificar el suelo mediante el método de AASTHO
IG = (F-35)*[0,2 + 0,005*(LL.40)]+0,01 – (F – 15)*(IP – 10)
Siendo:
F= % porcentaje que pasa el tamiz ASTM Nº 200
LL= límite líquido.
IP= Índice de plasticidad.
El índice de grupo para los suelos de los subgrupos A-2-6 y A-2-7
Se calcula solo: IG = 0,01*(F -15)*(IP-10)

44
LIMITE LÍQUIDO INV E- 125 -13
PESOS LIMITE LÍQUIDO

Número de recipiente
P1: Peso del suelo húmedo
1 + recipiente (g)
P2: Peso del suelo seco +
2 recipiente (g)
3 P3: Peso del recipiente (g)
4 Peso del agua (1-2)
5 Peso del suelo seco (2-3)
6 % Humedad (4/5)*100
7 Número de golpes
Limite Líquido
100
90
80
70
% HUMEDAD
60
50
40
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
NUMERO DE GOLPES
45
PROCEDIMIENTO LÍMITE PLÁSTICO (LP) INV E-126 -13
 Pesar 3 recipientes metálicos y registrar sus valores para obtener el (P3).
 Se realiza con el mismo material preparado para la determinación del límite líquido.
 Se reduce el contenido de agua de este material, hasta alcanzar una consistencia que
permita enrollarlo sin que se pegue en las manos, extendiéndola o mezclándolo
continuamente sobre la placa de vidrio con la espátula.
 Sobre la lámina de vidrio se realizan los rollitos de 3,2mm de diámetro, hasta obtener
una cantidad mínima de 6g en cada recipiente; se pesa y se registra el dato para obtener
el (P1).
 Llevar al horno por 24h a 110±5º C.
 Se extrae la muestra del horno, se deja enfriar a temperatura ambiente, luego se pesa
para obtener el (P2).
CALCULOS
 Calcular IP = LL-LP
 Calcular IG
 Clasificar el suelo mediante el método de AASTHO

46
INDICE DE GRUPO
IG = (F-35)*[0,2 + 0,005*(LL.40)]+0,01 – (F – 15)*(IP – 10)
Siendo:
F= % porcentaje que pasa el tamiz ASTM Nº 200
LL= límite líquido.
IP= Índice de plasticidad.
El índice de grupo para los suelos de los subgrupos A-2-6 y A-2-7
Se calcula solo: IG = 0,01*(F -15)*(IP-10)
LÍMETE PLÁSTICO INV E-126 -13
PESOS LÍMITE PLÁSTICO
P1: peso del suelo húmedo +
1
recipiente (g).
2
recipiente (g).
3 P3: Peso del recipiente (g).
4 Peso del agua (1-2).
5 Peso del suelo seco (2-3).
6 % Humedad (4/5)*100.
47
PRÁCTICA No 6
DETERMINACIÓN MASA UNITARIA MÁXIMA Y MÍNIMA PARA EL
CÁLCULO DE LA DENSIDAD RELATIVA
INV E-136 -13
OBJETIVO
 Determinar la masa unitaria máxima y mínima del suelo.
BASE TEORICA
 Masa unitaria seca mínima o Densidad seca mínima (Pmin): se trata de evitar tanto
la segregación como el apelmazamiento de las partículas de la arena y que está asociada
al grado más suelto de compactación o acomodo del suelo.
 Masa unitaria seca máxima o Densidad seca máxima (Pmáx): es aquella que alcanza
cuando se le compacta en estado seco con una energía por unidad de volumen de 5500
J/dm³, y que está asociada al grado más denso de compactación o acomodo del suelo.
 Densidad relativa (Dr): Es la relación expresada en porcentaje, entre la diferencia de

la relación de vacíos máxima del suelo son la relación de vacíos característica del suelo
en el estado que se desea encontrar la Dr y la diferencia entre la relación de vicios
máxima con la relación vicios mínima.
MATERIALES
 Moldes
 Material
 Recipientes de aluminio para
humedades.  Recipiente para proctor
modificado.
 Balanza con precisión de 30Kg con
sensibilidad de 0,1g.
 Martillo compactador 4.5Kg caída
 Pala 18”.
48
PROCEDIMIENTO
Para determinar la masa unitaria mínima:
 Regar el material y se cuartea.
 Hallar el volumen del molde, tomar su altura y diámetro interno.
 Llenar el molde de material con ayuda de una pala, sin presión.
 Echar el material en un recipiente y pesarlo.
 Tomar el peso y realizar este procedimiento 3 veces para promediar el resultado.
Para hallar la humedad del suelo:
 Pesar un recipiente metálico y registrar su valor para obtener el (P3).
 Agregar la muestra húmeda al recipiente pesarlo y registrar el dato para obtener el (P1).
 Sacar la muestra dejar enfriar a temperatura ambiente.
 Pesar la muestra seca y registrar el su peso (P2).
Para determinar la masa unitaria máxima:
 Hallar el volumen del molde, se toma su altura y diámetro interno.
 Pesar el molde.
 Armar el molde con la platina y el collarín.

49
 Llenar el molde con 5 capas de material, compactando cada capa con 50 golpes con el
martillo.
 Retirar el collarín y enrasar.
 Pesar la muestra compactada con el molde sin la placa.
CALCULOS
𝜋2 ∗ℎ
 V=
4
w (peso muestra)
 Y min =
w (volumen molde)
w compactada
 𝑌𝑚á𝑥 =
volumen
Y min
 𝑌 min 𝑠𝑒𝑐𝑎 = % ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
1+( 100
)…
50
P1−P2
 % ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100
P2−P3
𝑌 𝑚á𝑥
 𝑌 max 𝑠𝑒𝑐𝑜 = % humedad
1+( )
100
Ymáx seco( Yterreno seco−Ymin seco)

 𝐷𝑟 % = ∗ 100
Yterreno seco (Ymáx seco−Ymin seco)
Yterreno seco−Ymin seco

 𝐼𝑑 % = ∗ 100
Ymáx seco−Ymin seco
El Y terreno seco se obtiene del ensayo de densidad del suelo en el terreno método cono de
arena INV E-161 -13.
W compactada= muestra húmeda compactada

51
COMPRESIÓN INCONFINADA EN MUESTRAS DE SUELO INV E-152 -13
OBJETIVO
 Determinar la resistencia a la compresión no confinada de suelos cohesivos, mediante

la aplicación de una carga axial con control de deformación.
BASE TEORICA
Este método es aplicable solo a materiales cohesivos que no expulsan agua durante la etapa de
carga del ensayo y que mantienen su resistencia intrínseca después de remover las presiones
de confinamiento, como las arcillas o los suelos cementados. Los suelos secos y friables, los
materiales fisurados o estratificados, los limos, las turbas y las arenas no se pueden analizar
por este método para obtener valores valiosos de la resistencia a la comprensión inconfinada.
Resistencia a la compresión inconfinada (𝒒𝒖 ): Mínimo esfuerzo compresivo al cual falla una
muestra no confinada de suelo, de forma cilíndrica. Se toma como la máxima carga por unidad
de área alcanzada durante el ensayo, o la carga por unidad de área cuando se alcanza el 15%
de formación axial, o lo que ocurra primero.
Resistencia al corte (𝑺𝒖 ): Para los especímenes sometidos al ensayo de resistencia a la

comprensión inconfinada, la resistencia al corte se define como: 𝑆𝑢 = 0.5 ∗ 𝑞𝑢
EQUIPOS
 Aparato de compresión: maquina Multi-test con una capacidad de carga de 50KN
 Extractor de muestra.
 Indicador de deformaciones: graduado a 0.03mm (0.001).

 Micrómetro con dial comparador:
 Cronómetro: con una precisión de 1s.
 Balanza: con una sensibilidad de 0.1%.
 Equipo para la determinación del contenido de humedad.

52
 Equipo misceláneo.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
Tamaño de la muestra: Deben tener un diámetro mínimo de 30mm (1.3”) y la mayor partícula
contenida en ellos debe ser menor que 1/10 del diámetro del espécimen. Para muestras que
tengan un diámetro de 72mm (2.8”) o mayores, el tamaño máximo de la partícula debe ser
menor que 1/6 del diámetro del espécimen.
Muestras inalteradas: Se preparan los especímenes inalterados a partir de muestras obtenidas

de acuerdo con las normas I.N.V.E -104 -13 O I.N.V.E -105 -13, preservadas y transportadas
de acuerdo con las directrices para el grupo de muestras C de la norma I.N.V.E -103 -13.
PROCEDIMIENTO
 La muestra previamente medida y pesada, se coloca en el aparato de carga de tal

manera que quede centrada.
 Se ajusta el instrumento de carga, de modo que solo haga contacto con la muestra.
 Se aplica la carga para que se produzca una deformación axial.
 Se registra los valore de carga, deformación y tiempo a intervalos suficientes para

definir la curva esfuerzo-deformación.
 El tiempo necesario para la falla no exceda de 15 minutos.
 Se continúa aplicando carga hasta que los valores de carga decrezcan al aumentar la
deformación.
 Terminado el ensayo se determina el contenido de agua de la muestra.
 Se hace un esquema o se toma una foto de la muestra en las condiciones de falla,

mostrando el ángulo de inclinación de la superficie de rotura.
53
CÁLCULOS
 Se calcula la deformación axial, Ɛ1 , al 0.1% más cercano, para cada carga de interés, y
se registra en la casilla correspondiente de la columna 6 del formato del Anexo A.
∆𝐿
Ɛ1 = 𝑥100
𝐿0
∆ 𝐿= cambio de longitud del espécimen, obtenido a partir de las lecturas del indicador de
deformaciones o calculado por dispositivo electrónico (columna 6 del formato del Anexo A),
mm (pg.).
𝐿0 = longitud inicial del espécimen de ensayo, mm (pg).
 Se calcula el área de la sección transversal media, A, para una carga aplicada dada,
como sigue ( el valor obtenido se registra en la casilla correspondiente de la columna
7 del formato del anexo A):
𝐴0
A= Ɛ
1]
[1−100
𝐴0 : Área medida inicial de la sección transversal de la muestra, mm² (pg²).
Ɛ1 : Deformación axial para una carga dada, %.
 Para cada carga de interés se calcula el esfuerzo compresivo, 𝜎𝑐 , con tres cifras
significativas o con una precisión de 1kPa (0.01kgf/cm²), y se registra en la casilla
correspondiente de la columna 8 del formato del Anexo A.
𝑃
𝜎𝑐 =
𝐴
P: carga aplicada (columna 3 del formato del Anexo A) KN (lbf).

A: Área media correspondiente de la sección transversal, mm² (pg²).
54
INFORME
 Identificación del espécimen (proyecto, localización, número de sondeo, número de la

muestra, profundidad); y descripción visual del espécimen.
 Clasificación del suelo, el símbolo y si el espécimen es inalterado, remoldeado,
compactado.
 Densidad seca inicial y contenido del agua.
 Resistencia a la comprensión inconfinada y resistencia al corte, kPa.
 Altura y diámetro promedio de la muestra.
 Relación altura/diámetro.
 Velocidad promedio de deformación hasta la falla, %.
 Limite líquido y limite plástico.
 Esquema o fotografía de las condiciones de falla.
 Grafico esfuerzo/deformación.
 Análisis granulométrico.
OBSERVICIONES: se debe registrar cualquier condición inusual u otros datos que pudieran
ser considerados necesarios para interpretar adecuadamente los resultados obtenidos.
55
PRUEBA DE COMPRENSIÓN INCONFINADA

ANEXO A
Nombre: ____________________________________Fecha: _________Trabajo No: ______

Localización: ___________________________________________________
Perforación No: ____________ Muestra: __________ Profundidad: ____________
Descripción de la muestra: ___________________________________
Anillo No: ___________________________Aparato No: ___________________
Determinación del contenido de agua:
Recipiente No: ________________
W espécimen húmedo + recip: _____________
W espécimen seco + recip: __________Contenido de agua % peso seco a 105ºC_______%
W agua: ___________
W recipiente: ____________ Densidad seca: __________
W espécimen húmedo: _________ Densidad húmeda: __________
W espécimen seco: ___________
Resistencia a la comprensión inconfinada: Gravedad específica: ___________

Diámetro inicial Do: _______________
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
Área inicial Ao: _____________ 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎
Altura inicial Lo: _____________
Volumen inicial Vo: ________________

Dataos de la prueba:
∆𝐿 𝐿 𝐴𝑜
Ɛ1 = 𝐿𝑜 = ___________ Área corregida = 1− Ɛ
𝐷 1
1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo Dial de Carga Dial de Deformación Deformación Área
(min) Esfuerzo
carga axial deformación total unitaria (Ɛ1 ) corregida
Tipo de muestra: _________________________________________

Grafico o foto del espécimen después de la falla.
Rata de deformación: _______________________ %min
Observaciones: _________________________________________________________
56
DENSIDAD O MASA UNITARIA DEL SUELO EN EL TERRENO MÉTODO
CONO DE ARENA INV E-161 -13
OBJETIVO
 Determinar en el sitio, la densidad de los suelos con el equipo de cono de arena.
 Determinar la constante del cono y la densidad de la arena.
BASE TEORICA
Hay tres formas para determinar la densidad del terreno mediante cono de arena, desímetro y
balón volumétrico.
Este método se utiliza para determinar la densidad de los suelos compactados, utilizados para
la construcción de terraplenes, rellenos viales y rellenos estructurales. No se recomienda este
ensayo a suelos blandos o friales (que se desmoronan fácilmente) o en condición tan húmeda
que el agua se escurra hacia el hueco excavado para la prueba.
 Aparato del Cono de arena

 Un frasco con arena
 Equipo misceláneo: platina, maseta, cincel, cuchara, brocha, puntillas.
 Balanza con una capacidad de 30 kg y sensibilidad de 0,1g.
 Moldes
 Recipientes
 Tamiz No 4 (4.75mm) y No 10 (2.0mm).
PROCEDIMIENTOS
Para Determinar La Constante Del Cono
 Pesar el frasco + cono + arena inicial = W1.

 Colocar la platina en una superficie plana y limpia.
 Se invierte el aparato colocándolo en el orificio de la platina base.
 Se abre la válvula hasta que cese el flujo de arena.
57
 Cerrar la válvula y pesar el frasco + cono + arena final =W2.
 Se repite el procedimiento tres veces.

 Calcular el peso final W3= W1 – W1
Determinar La Densidad De la Arena
 Sacar el volumen de un molde (medir su altura y diámetro interno) = Vm (cm³).
 Pesar el molde y registrar su peso g.
 Ubicar el molde en un lugar plano, encima colocar la platina y el cono de arena, se abre
su válvula hasta que cese el flujo de arena.
 Cerrar la válvula y retirar el cono de arena y la platina.
 Enrazar el molde y pesar (molde + arena), registrar el peso.
 Realizar este proceso tres veces y promediar su resultado.
 𝑊 = (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 + 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎) − (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜).
w peso arena
 𝑌 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = = (volumen del molde)
V
58
EXPLORACIÓN DEL TERRENO
 Ubicar la platina en el centro del terreno y ajustar con las puntillas.
 Hacer un hueco a través del orificio de la placa base con la ayuda del cincel, martillo
y cuchara a una profundidad de 12cm.
 Sacar el material y tamizarlo por el tamiz ¾”.
 Pesar el material pasa tamiz ¾” y registrar el dato.
 Luego de pesar el material devolver al hueco.
 Pesar el frasco + cono + arena = peso arena antes del ensayo (P1).
 Limpiar la platina base con la brocha.
 Se invierte el frasco de cono de arena sobre el hueco, se abre la válvula, se cierra cuando
la arena deje de fluir.
 Retirar y pesar el frasco + cono + arena restante = peso arena después del ensayo (P2).
 Sacar la arena de ensayo del hueco y tamizarla por los tamices No 10 y No 40.
 Agregar la arena retenida en el tamiz No 40 al frasco de arena.

59
DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD
 Pesar el recipiente y registrar su peso (P3).
 Pesar 20g de muestra que pasa tamiz ¾”, extraída del hueco.
 Luego de pesar la muestra agregarla al humedometro, con dos esferas y el carburo de

calcio.
 Cerrar el humedometro y batir manualmente hasta obtener una lectura constante, tomar
dato como % de humedad.
 Registrar el valor obtenido de porcentaje (%) de humedad.
CALCULOS
INFORME
 Localización del ensayo, descripción del lugar y clima.
 Identificación de los aparatos de cono utilizados.
 Tabla de resultados.
 Descripción visual del suelo al realizar el ensayo y del material extraído del hueco.
 Si la densidad del terreno se usa como criterio de aceptación, incluir el criterio aplicado
al ensayo.
60
PESO UNITARIO DEL SUELO EN EL TERRENO

METODO DEL CONO DE ARENA
I.N.V.E 161 -13
PROYECTO:
ABSCISA: MUESTRA N°:
SECTOR:
EMPRESA: FECHA DE ENSAYO:

HOJA: de
DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL: FUENTE:
1 3 4 5 6
Fecha:
Abscisa
No. capa o cota
carril:
Profundidad (m)
Peso frasco y arena inicial (g)
Peso frasco y arena restante (g)
peso de la arena usada en el ensayo
Constante del cono (g)
peso de la arena en el hueco
Peso unitario de la arena (g/cm³)
Volumen del hueco (cm3)
Peso del suelo húmedo (g)
Humedad (%)
Peso unitario seco de campo (g/cm³)
Peso unitario seco maximo laboratorio (g/cm³)
Humedad optima de laboratorio (%)
Retenido en 3/4" (%)
Peso unitario seco max. Lab. corregido (g/cm³)
Compactación del terreno (%)
Compactación especificada (%)
OBSERVACIONES:
ELABORO: APROBÓ:
61
PRÁCTICA No 9
DENSIDAD BULK (PESO UNITARIO) Y PORCENTAJE DE VACÍOS DE LOS
AGREGADOS EN ESTADO SUELTO Y COMPACTADO
INV E- 217 -13
OBJETIVO
 Determinar la densidad Bulk (peso unitario) de agregados finos, gruesos o una mezcla
de ambos.
 Calcular los vacíos con base a la misma determinación.
BASE TEÓRICA.
La densidad Bulk se puede usar, también, para determinar la relación masa/volumen para
conversiones en acuerdos de compra y venta de agregados.
Densidad Bulk de un Agregado: masa de un volumen unitario de un agregado total, el cual

incluye el volumen de las partículas individuales y el volumen de los vacíos entre ellas. Se
expresa en Kg/m³ (lb/pie³).
Peso Unitario: peso (masa) por unidad de volumen.
Vacíos en un volumen unitario de agregados: Espacio entre partículas que no está ocupado
por los materiales minerales sólidos en una masa de agregado.
 Balanza, con sensibilidad 1g y de 2g.
 Varilla compactadora.
 Recipiente de medida.
 Pala o cucharón.
62
Tabla 1. Capacidad del recipiente de medida.
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL DEL CAPACIDAD DEL

AGREGADO RECIPIENTE DE MEDIDA ᴬ
mm pulgadas m³(l) pies³
12.5 ½ 0.0028(2.8) 1/10
25.0 1 0.0093(9.3) 1/3
37.5 1½ 0.014(14) ½
75 3 0.028(28) 1
100 4 0.070(70) 2½
125 5 0.100(100) 3½
PROCEDIMIENTO DE LLENADO (ESTADO COMPACTADO)
 La muestra se debe tomar de acuerdo con el procedimiento establecido en la norma

I.N.V.E -201 -13, y se debe reducir al tamaño requerido para la prueba siguiendo la
norma I.N.V.E -202 -13.
 El agregado se debe colocar en un recipiente (bandeja o platón).
 Luego en tres capas aproximadamente iguales hasta llenar el molde completamente.
 Se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla distribuidos uniformemente.
 Al apisonar la primera capa se debe evitar que la varilla golpee el fondo del molde; así
mismo con las otras capas evitando que la varilla pase de una capa a otra.
 Después se enrasa la superficie del agregado con una regla o peinilla.

63
 Se determina la masa del recipiente lleno, así como la del recipiente vacío, con
aproximación a 0.05Kg (0.1Lb) y se registra los valores respectivos.
PROCEDIMIENTO DE LLENADO (ESTADO SUELTO)
 La muestra se debe tomar de acuerdo con el procedimiento establecido en la norma

I.N.V.E -201 -13, y se debe reducir al tamaño requerido para la prueba siguiendo la
norma I.N.V.E -202 -13.
 El agregado se debe colocar en un recipiente (bandeja o platón).
 Se llena el recipiente de medida con una pala o cucharon, dejando caer el agregado de
una altura no mayor de 50mm (2”).
 Luego se enrasa con una regla o peinilla.
 Se determina la masa del recipiente lleno, así como la del recipiente vacío, con una
aproximación a 0.05Kg (0.1Lb) y se registran los datos.
64
CALCULOS
Densidad Bulk: se calcula la densidad Bulk sea compactada (apisonada, vibrada o suelta).
𝐺−𝑇
 𝑀=
𝑉
 𝑀 = (𝐺 − 𝑇) ∗ 𝐹
𝑀 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑢𝑙𝑘 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜, 𝐾𝑔/𝑚3 (𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 ³ ).
𝐺 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑚á𝑠 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎, 𝐾𝑔 (𝐿𝑏).
𝑇 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎, 𝐾𝑔 (𝐿𝑏).
𝑉 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎, 𝑚3 (𝑝𝑖𝑒 3 ).
𝐹 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎, 1/𝑚3 (1/𝑝𝑖𝑒³).
Vacíos en los agregados: los vacíos en los agregados se pueden calcular de la siguiente forma,
empleando la densidad Bulk obtenida mediante apisonado, vibrado o, simplemente mediante
llenado a paladas.
(𝑆 ∗ 𝑃𝑤 ) − 𝑀
% 𝑉𝑎𝑐í𝑜𝑠 = 𝑥100
𝑆 ∗ 𝑃𝑤
S= Gravedad específica Bulk (material seco) determinada según las normas I.N.V.E 222
(Agregados finos) y I.N.V.E 223 (Agregados gruesos).
𝑀 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑢𝑙𝑘 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠, 𝐾𝑔/𝑚3 (𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒³).
𝑃𝑤 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎, 998𝐾𝑔/𝑚3 (62.4𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒³).
INFORME
Los resultados obtenidos se deben reportar de la siguiente forma:
 Densidad Bulk compactada por apisonado con aproximación a 10 Kg/m³ (1 Lb/pie³).
 Densidad Bulk suelta por paladas con aproximación a 10 Kg/m³ (1 Lb/pie³).
 % Vacíos en el agregado compactado por apisonado.
 % Vacíos en el agregado suelto.

65
GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS FINOS
INV E-222 -13
OBJETIVOS
 Determinar la gravedad específica Bulk y aparente de los agregados finos.

 Determinar la absorción de agregados finos.
BASE TEORICA
 Gravedad Específica: relación entre la masa de un volumen de sólido y la masa de un

volumen igual de agua a una temperatura establecida.
 Gravedad Específica Bulk aparente: relación entre el peso en el aire del volumen de
la porción impermeable del agregado a una determinada temperatura; y el peso en el aire
de un volumen igual de agua destilada, libre de gas a la misma temperatura.
 Gravedad Específica Bulk: relación entre el peso en el aire del volumen de agregado
±a una determinada temperatura y el peso del aire de un volumen igual de agua destilada,
libre de gas a la misma temperatura.
 Gravedad específica Bulk en condición saturada y superficialmente seca (sss):

relación entre el peso en el aire en condición saturada y superficialmente seca,
incluyendo el peso del agua que ocupa los vacíos de las partículas luego de la inmersión
durante 15 horas y el peso en el aire de un volumen igual de agua destilada, libre de gas,
a la misma temperatura.
 Absorción: es la masa del agua que llena los poros permeables de las partículas de
agregado sin incluir el agua adherida a la superficie de las mismas, expresada como
porcentaje de la masa seca del agregado, después de secado a 110±5° C (230±9°F).
EQUIPO
 Balanzas con sensibilidad de 0,1g con capacidad mínima de 3k y 0,01g con una
capacidad de 100g.
 Picnómetro.  Pisón.
 Molde cónico.  Horno secador con aire reforzado
66
 Secador de pelo.
 Recipientes.
 Bayetilla.
 Embudo.
 Lamina de vidrio.
PROCEDIMIENTO
 Tomar 1k aproximadamente de agregado fino pasa tamiz No 10 y cuartear.
 Colocar la muestra en un recipiente y secarla hasta masa constante en el horno a 110°C

por 24±4 h.
 Sacar la muestra del horno y se deja enfriar.
 Cubrir con suficiente agua la muestra fina y se mantiene en este estado por 24±4 h.
 Después del proceso de inmersión, escurrir el agua de la muestra cuidadosamente

evitando la perdida de finos.
 Se extiende la muestra en un recipiente plano y se procede a secarla con el secador de

pelo hasta alcanzar la condición saturada y superficialmente seca.
 Se realiza la prueba del cono como la foto 2 y 3 de la siguiente manera: se sujeta

firmemente el molde cónico con su diámetro mayor apoyado sobre una superficie plana
no absorbente, lo llenamos de la muestra y apisonamos con 25 golpes del pisón
dejándolo caer libremente, desde unos 5mm (0.2”) por encima de la superficie superior
del agregado fino en el momento del golpe. Se levanta a continuación, con cuidado,
verticalmente el molde, si hay humedad superficial aun presente, la muestra mantendrá
su forma cónica, por lo que se continuara secando y mezclando; realizando
frecuentemente la prueba del cono hasta que se produzca un derrumbe parcial, el cual
indica que se ha alcanzado la condición superficialmente seca.
 Llenar el picnómetro hasta la línea de enrace y pesar.

67
 Vaciar el agua del picnómetro y agregar 500±10g de agregado fino saturado y

superficialmente seco.
 Luego llenarlo hasta la línea de enrace.
 Rodar el picnómetro sobre la bayetilla en una superficie plana para eliminar las burbujas
de aire visibles.
 Pesar: picnómetro + agua + muestra fina.
 Se remueve todo el agregado fino del picnómetro en un recipiente metálico, se lleva al

horno y se deja secar a una temperatura a 110±5°C por 24h; luego sacar del horno y
dejar enfriar a temperatura ambiente por 1±1/2h.
68
CALCULOS
𝐺𝑠𝑏 = B+S−C
A S
𝐺𝑆𝐵𝑠𝑠𝑠 =
𝐵+𝑆−𝐶
A
𝐺𝑠𝑎 = S−A
B+A−C % 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑋100
A
Gsb= Gravedad específica Bulk.
𝐺𝑠𝑏𝑠𝑠𝑠= Gravedad específica Bulk sss.
Gsa= Gravedad específica aparente.
GRAVEDAD ESPECÌFICA Y ABSORCIÓN

DE AGREGADOS FINO
INV E-222 -13
PROYECTO:
EMPRESA:
OBRA
LOCALIZACIÓN:
FECHA RECIBIDO:
FECHA DE ENSAYO:
FUENTE:
DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL:
ENSAYO No 1 2 3
TEMPERATURA DE ENSAYO °C
PESO MUESTRA (SSS) (g)
PESO PIGNOMETRO + AGUA (g)
PESO PIGNOMETRO + AGUA+ MUESTRA (g)
PESO MUESTRA SECA (g)
CORRECCION POR TEMPERATURA
GRAVEDAD ESPECIFICA A 25 °C
GRAVEDAD ESPECIFICA PROMEDIO
ELABORÓ: APROBO:
Geotecnologo Ing. Director Laboratorio
69
GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS GRUESOS
INV E-223 -13
OBJETIVO
 Determinar la gravedad específica Bulk saturada y superficialmente seca y aparente, y

porcentaje de absorción de material retenido en el tamiz No 4.
BASE TEORICA
 Gravedad Específica: relación entre la masa de un volumen de sólido y la masa de un

volumen igual de agua a una temperatura establecida.
 Gravedad Específica Bulk aparente: relación entre el peso en el aire del volumen de
la porción impermeable del agregado a una determinada temperatura; y el peso en el aire
de un volumen igual de agua destilada, libre de gas a la misma temperatura.
 Gravedad Específica Bulk: relación entre el peso en el aire del volumen de agregado
±a una determinada temperatura y el peso del aire de un volumen igual de agua destilada,
libre de gas a la misma temperatura.
 Gravedad específica Bulk en condición saturada y superficialmente seca (sss):

relación entre el peso en el aire en condición saturada y superficialmente seca,
incluyendo el peso del agua que ocupa los vacíos de las partículas luego de la inmersión
durante 15 horas y el peso en el aire de un volumen igual de agua destilada, libre de gas,
a la misma temperatura.
 Absorción: es la masa del agua que llena los poros permeables de las partículas de
agregado sin incluir el agua adherida a la superficie de las mismas, expresada como
porcentaje de la masa seca del agregado, después de secado a 110±5° C (230±9°F).
MAERIALES Y EQUIPOS
 Balanzas
 Canastilla metálica
70
 Tanque de agua – balde con agua.
 Horno
 Dispositivo de suspensión
 Bayetilla.
 Agregado retenido tamiz No 4
PROCEDIMIENTO
 Se riega el material luego se cuartea y se tamiza por tamiz No 4.
 Obtener la cantidad mínima necesaria para el ensayo del material retenido en el tamiz
No 4; según tabla 1. Cantidades mínimas para ensayo.
Tamaño máximo nominal cantidad mínima de muestra
mm Pul (") Kg Lb
12.5 ½ 2 4.4
19 ¾ 3 6.6
25 1 4 8.8
37.5 1½ 5 11
50 2 8 18
63 2½ 12 26
75 3 18 40
90 3½ 25 55
100 4 40 88
125 5 75 165
 Lavar el material y sumergir en agua por 15h a saturar (periodo de inmersión).
 Después del periodo de inmersión, sacar la muestra y extenderla en una bayetilla,

secando individualmente cada fragmento.
 Pesar la muestra en un recipiente discriminando el peso de este (sss), realizar este

proceso para tres muestras.
 Colocar la muestra en el interior de la canastilla y determinar su masa sumergida en el

agua.
71
 sacar la muestra del agua y se evacua en un recipiente, se lleva al horno durante 24h a
una temperatura de 110±5ºC (230±9°F); posteriormente pesar.
CALCULOS
𝐵 𝐵−𝐴
𝐺𝑠𝑏𝑆𝑆𝑆 = % 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑋100
𝐵−𝐶 A
𝐴 𝐺𝑠𝑏𝑆𝑆𝑆 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 (𝑠𝑠𝑠).

Gsb =
𝐵−𝐶
Gsb = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑘.
𝐴
Gsa =
𝐴−𝐶
Gsa = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒.
72
GRAVEDAD ESPECÍFICA DE AGREGADOS

GRUESOS INV E-223 -13
INTERESADO
OBRA
LOCALIZACION
FECHA RECIBIDO:
FECHA DE ENSAYO:
FUENTE:
DESCRIPCION DE L MATERIAL
ENSAYO No 1 2 3 4
TEMPERATURA DE ENSAYO °C PROMEDIO
PESO MUESTRA (SSS) (g)
PESO DE MUESTRA EN AGUA (g)
PESO MUESTRA SECA (g)
% DE AGUA EVAPORABLE
% DE AGUA EVAPORABLE EN ESTADO(sss)
GRAVEDAD ESPECIFCA BULK
GRAVEDAD ESPECIFCA BULK (SSS)
GRAVEDAD ESPECIFICA APARENTE
% DE ABSORCION %
OBSERVACIONES:
ELABORÓ: APROBÓ:
73
Guías Para Laboratorio De Pavimentos

Listado De Ensayos a Realizar En El Laboratorio de Pavimentos
Nº GUÍAS LISTADO DE ENSAYOS A REALIZAR EN PAVIMENTOS NORMA
1
Reconocimiento y uso del material en el laboratorio
2 INV E-101
Exploración del suelo
3 INV E 125 - 126
Ensayo de Limite Liquido (LL) y Limite Plástico (LP)
4 INV E-133
Equivalente de arena de suelos y agregados finos
Determinación de la humedad optima y la densidad seca
5 INV E-142
máxima (Proctor Modificado)
6 INV E- 148
Ensayo de CBR para suelos granulares midiendo su expansión
7 INV E- 148
Ensayo CBR Inalterado
8 INV E- 161
Toma de densidades en el terreno - Método del Cono de Arena
9 INV E-172
Ensayo de PDC sin incluir apique
10 Contenido de terrones de arcilla y partículas deleznables en los INV E-211

agregados
11 INV E-213
Análisis granulométrico de agregados por tamizado
12 INV E-219
Ensayo de desgaste de los agregados - Máquina de los Ángeles
13 INV E-220
Durabilidad (Sulfato de Sodio)
14 INV E-227
Porcentaje de caras fracturadas en agregados
15 INV E-230
Índice de alargamiento y aplanamiento de los agregados
16 INV E-235
Valor de Azul de Metileno en agregados finos
17 INV E-238
Ensayo de desgaste por abrasión - Aparato Micro-Deval
18 INV E-239
Angularidad de la fracción final
74
PRÁCTICA Nº 1 PAVIMENTOS
RECONOCIMIENTO Y USO DEL MATERIAL
EN EL LABORATORIO
OBJETIVOS
 Reconocer el material de uso común en el laboratorio de pavimentos.

 Conocer las medidas y normas de seguridad en el laboratorio.
BASE TEORICA
Los equipos y materiales que se usan en el laboratorio de Pavimentos, constituyen los

elementos con los cuales se hacen los experimentos y se investiga. Para trabajar con eficiencia
en el laboratorio, es necesario conocer los nombres de los diferentes materiales y el uso que
cumple cada uno.
Consulta previa para el desarrollo del laboratorio.
Para ingresar al laboratorio el estudiante debe realizar la siguiente consulta con el in de

aprender a utilizar estos materiales en el desarrollo de sus laboratorios.
Consultar uso y función de los siguientes equipos y graficar:
 Equipo para el ensayo de Angularidad.
 Cono y apisonador para determinar gravedad específica para arenas.
 Canastilla para determinar la densidad del agregado grueso.
 Máquina de los Ángeles.

 Equipo Micro-Deval.
 Centrifuga eléctrica.
 Filtros para centrifugar.
 Equipo básico para compactación de muestras.
 Equipo para rice (SGA – 5R –v Vibro –deairator).

75
 Extractor vertical para muestras asfálticas 4” y 6”.
 Medidor de flujo para mezclas asfálticas.

 Baño de María.
 Molde mordaza para ensayos de estabilidad Marshall.
 Balanza digital: 300g con una sensibilidad de 0,01g, cap.3k de 0,1g y una de 30k de 2g.
 Máquina para ensayos Marshall.
 Humedometro.
 Equipo básico para densidades en campo Método de Cono De Arena.
 Molde para compactación Proctor modificado.
 Martillo para compactación Proctor.
 Molde para compactación CBR.
 Falso fondo para CBR.
 Trípode para expansión de CBR.
 Arena del Guamo.
 Horno secador con aire reforzado.

 Taladro saca núcleo eléctrico.
 Brocas de 4” para la toma de núcleos en pavimentos asfalticos.
 PDC: Penetrómetro Dinámico de Cono.
 Escriba otros elementos básicos y equipos que se usan en el laboratorio para las prácticas
de pavimentos.
 Que normas de seguridad se deben tener en cuenta para entrar al laboratorio de

pavimentos. (consultar manual de seguridad del laboratorio).
76
EXPLORACIÓN DEL SUELO INV E-101 -13
OBJETIVOS
 Determinar el perfil estratigráfico del suelo.
 Toma de muestras alteradas e inalteradas.
BASE TEORICA
El tamaño de las muestras alteradas, en bruto, puede variar a discreción de la Interventoría,

pero se sugieren para algunos propósitos, las siguientes cantidades para la mayoría de los
materiales:
 Clasificación visual: 50 a 500g.
 Análisis granulométrico y constantes de suelos finos: 500g – 2.5kg.
 Ensayo de compactación y granulometría de suelos gruesos: 20 – 40kg.
 Agregados manufacturados o ensayo de propiedades de agregados: 50 – 200kg.
Para la toma de muestras inalteradas se realiza con el tubo shelby y se parafina o se envuelve
la muestra en el papel aluminio; para evitar la pérdida de humedad y la alteración de esta, este
tipo de muestras se utilizan para determinar ensayos de resistencia tales como:
 Comprensión encofinada o simple  Consolidación
 Resistencia al corte  Ensayo triaxial.
Para la toma de muestras alteradas se empacan en bolsas plásticas bien referenciadas y selladas,
estas son para ensayos de humedades, granulometrías, pesos específicos, masas unitarias y
ensayos de expansión.
EQUPIOS Y MATERIALES
 Barras  Palas
77
 Picas  Flexometro
 Barrenas  Balsas plásticas
 Cuchara partida  Penetrómetro bolsillo.
PROCEDIMIENTO APIQUE MANUAL A CIELO ABIERTO
 Realizar una inspección visual del área antes de realizar la exploración, observando las
condiciones climáticas y construcciones cernas al proyecto.
 Se ubican los puntos en el sitio donde se va a realizar el apique o sondeo.
 Con ayuda de las herramientas manuales tales como: palas, barras, picas; se realiza una
excavación de 1.0m y la profundidad depende de la exploración que se requiera según
la NSR-10 capitulo H; pero en este caso se hace un apique de 1.5m.
 Realizar muestreo (toma de muestras) cada metro (m) o cada vez que cambie la
estratigrafía del terreno, con la ayuda de un flexometro se mide la profundidad y se
registra los datos.
 Para la toma de muestras alteradas se empacan en bolsas plásticas bien referencias y

selladas.
 Se toma el Penetrómetro y se realiza tres tomas de lectura en los primeros estratos de

excavación para promediarlas y así determinar la resistencia del suelo kg/cm².
 Se llevan las muestras al laboratorio.

78
EQUIPOS Y MATERIALES PARA LA EXPLORACIÓN Y PERFORACIÓN DEL

SUELO
 Pesa de 70lb.  Hoyadora – posteadora.
 Tubería de perforación necesaria  Tubo shelby
para alcanzar la profundidad  Tubo cuchara partida.
requerida para el sondeo.  Llaves de tubo
 Barrena helicoidal.
PROCEDIMIENTO
 Se realiza una excavación de 0.80m x 1.0m de ancho y una profundidad de 1.50m.
 Se hinca la barrena helicoidal a una profundidad de 1.0m.
 Se extrae la barrena y se toma las muestras alteradas de las paredes de la barrena.
 Desatornillar la barrena y atornillar el tubo shelby o tubo de pared delgada e hincarlo

para extraer la muestra inalterada.
 luego envolver la muestra en papel aluminio para su conservación.

79
 También se puede realizar el ensayo de SPT, el cual consiste en hincar la cuchara partida
a una profundidad requerida, llevando el registro de número de golpes que se requiere
para hincarlo en tres secciones de cada 15cm.
 La muestra que se toma con la cuchara partida es alterada y se puede utilizar para la
clasificación y resistencia del suelo.
 Se extrae la cuchara partida y se continúa avanzado con la profundidad del sondeo con
ayuda de la barrena helicoidal, e intercalando muestreo con tubo de pared delgada
(shelby) y SPT, hasta la profundidad requerida para la exploración según la norma NSR
-10 capitulo H.
 Transportar las muestras al laboratorio.
INFORME
 Realizar un plano ubicando los sitios de apiques y/o sondeos.
 Realizar el perfil estratigráfico del apique y/o sondeo, midiendo con el flexometro los
espesores de cada uno de los estratos del terreno y sus características.
 Identificar la textura de las capas de los suelos encontradas o muestras tomadas, color,
olor; de acuerdo al análisis averiguar a qué suelo corresponde.
 Tomar y registrar tres lecturas de resistencia del suelo con el Penetrómetro.
80
 Consultar la tabla de caracterización de las unidades de construcción por categorías y la

tabla número mínimos de sondeos según el capítulo H de la NSR -10.
 Consultar en que consiste el método de exploración geofísico.
PERFIL ESTRATIGRAFICO Y MUESTREO DE SUELOS

INVE-101-13
PERFIL ESTRATIGRAFICO PROMEDIO APIQUES A 1,5 mts
PROYECTO:
LOCALIZACION:
APIQUE No. COTA TERRENO COTA FONDO
FECHA INICIO: TERMINACIÒN:
PROFUNDIDAD (m) 0,0 DESCRIPCION CARACTERISTICAS DEL SUELO
CARPETA ASFALTICA
Densidad seca kg/m3
% Compactacion
% W Natural :
Límite líquido:
Límite plástico:
Indice de plasticidad:
Densidad seca kg/m3
% Compactacion
%W Natural :
Límite líquido:
Límite plástico:
Densidad seca kg/m3
%W Natural :
Límite líquido:
Límite plástico:
1,50
OBSERVACIONES:
ELABORÓ: APROBÓ:
81
PRÁCTICA No 3 PAVIMENTOS
LÍMITE LÍQUIDO INV. E- 125 -13
LIMITE PLÁSTICO INV. E- 126 -13
OBJETIVO
 Determinar el límite líquido y el límite plástico de un suelo.
BASE TEÓRICA
El límite líquido de un suelo es el contenido de humedad expresado en porcentaje del suelo

secado en el horno, cuando este se halla en el límite entre el estado líquido y el estado plástico.
El límite plástico de un suelo es el contenido más bajo de agua, el cual el suelo permanece en
estado plástico.
AJUSTE DEL APRATO DEL LÍMITE LÍQUIDO
Se deberá inspeccionar el aparato del límite líquido para verificar que se halle en buenas
condiciones de trabajo; que el pin que conecta la cazuela no esté tan gastado, que no tenga
juego lateral, los tornillos que la conectan al soporte estén ajustados, los puntos de contactos y
la base no presenten un desgaste excesivo, que el borde y la zona donde se ejecuta la ranura a
la muestra de suelo no se encuentre desgastado por el uso prolongado.
 Tamiz 425µm (No 40)  Lamina de vidrio esmerilado

 200g mínimo de muestra pasa tamiz
 Recipientes metálicos
No 40
 Balanza: 300g, sensibilidad de 0,01g  Espátula
 Horno eléctrico con circulación de
aire forzado.  Agua
 Probeta
 Cazuela Casagrande con ranuradores

82
PROCEDIMIENTO LÍMITE LÍQUIDO (LL) INV E-125 -13
 Tomar mínimo 200g de muestra pasa tamiz No 40 (425µm).
 Adicionar agua y disgregar los grumos con ayuda de la espátula hasta obtener una pasta
homogénea.
 Colocar una cantidad adecuada de muestra en la cazuela, expandir con la espátula para
anivelarla; y con el ranurador plano medir una profundidad de 10mm en el punto de su
máximo espesor.
 Usar el menor número de pasadas con la espátula para evitar atrapar burbujas de aire en
el material.
 Verificar que no hayan restos de muestra en la parte inferior y posterior de la cazuela.
 Hacer una pasada firme con el ranurador curvo en la muestra hundiendo el lado biselado
de este hacia adelante en una línea que va del punto más alto hasta el más bajo de la
cazuela.
 Se inicia el golpeteo girando la manija de dos giros por segundo, hasta que las dos
mitades hagan contacto a través de la ranura en una longitud de 13mm; teniendo en
cuenta el número de golpes requerido por cada intervalo: a: 15 – 25 golpes b: 20 – 30
golpes c: 25 – 35 golpes.
 Se toma una muestra representativa de cada intervalo de golpeteo, se registra el peso,

para obtener el (𝑃1 ); luego se lleva al horno durante 24h a 110±5º C.
 Se saca la muestra del horno, se deja enfriar, se pesa y se registra con el fin de obtener
el (𝑃2 ) o peso seco.
 Se determina los porcentajes de humedad o limite líquido.
 Se grafica humedad Vs número de golpes.

83
 Se correlaciona a los 25 golpes.
CALCULOS
 Graficar % de humedad vs Nº de golpes en semilogarítmica.

 De acuerdo a los resultados obtenidos en el % de humedad, determinar si es apto o no
para base y sub-base.
LIMITE LÍQUIDO INV E- 125 -13
PESOS LIMITE LÍQUIDO

P1: Peso del suelo húmedo
1 + recipiente (g)
2 recipiente (g)
3 P3: Peso del recipiente (g)
4 Peso del agua (1-2)
5 Peso del suelo seco (2-3)
6 % Humedad (4/5)*100
7 Número de golpes
Limite Líquido
100
90
80
70
% HUMEDAD
60
50
40
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
NUMERO DE GOLPES
84
PROCEDIMIENTO LÍMITE PLÁSTICO (LP) INV E-126 -13
 Pesar 3 recipientes metálicos y registrar sus valores para obtener el (P3).
 Se realiza con el mismo material preparado para la determinación del límite líquido.
 Se reduce el contenido de agua de este material, hasta alcanzar una consistencia que
permita enrollarlo sin que se pegue en las manos, extendiéndola o mezclándolo
continuamente sobre la placa de vidrio con la espátula.
 Sobre la lámina de vidrio se realizan los rollitos de 3,2mm de diámetro, hasta obtener
una cantidad mínima de 6g en cada recipiente; se pesa y se registra el dato para obtener
el (P1).
 Se extrae la muestra del horno, se deja enfriar a temperatura ambiente, luego se pesa
para obtener el (P2).
85
CALCULOS
De acuerdo a los resultados obtenidos en el % de humedad, determinar si es apto o no para base

y sub-bases.
LÍMETE PLÁSTICO INV E-126 -13
PESOS LÍMITE PLÁSTICO
P1: peso del suelo húmedo +
1
recipiente (g).
2
recipiente (g).
3 P3: Peso del recipiente (g).
4 Peso del agua (1-2).
5 Peso del suelo seco (2-3).
6 % Humedad (4/5)*100.
86
EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS Y AGREGADOS FINOS
INV E-133 -13
OBJETIVOS
 Determinar el equivalente de arena y arcilla en una muestra determinada.
BASE TEORICA
Los materiales granulares naturales arenas y áridos, son ampliamente usados en la construcción
civil pero muchas veces no existen controles y caracterizaciones Sistemáticas de las
propiedades de las propiedades de la fracción fina de estos materiales, fracción que condiciona
y limita su uso.
El equivalente de arena va a determinar la porosidad y permeabilidad del suelo por lo que es
importante saber su capacidad de infiltrar agua o su aireación.
La fracción fina de los materiales granulares y más en particular la fracción de arcilla, es la
principal responsable del comportamiento desfavorable en obras civiles. Son las causantes de
roturas en obras de pequeño porte, ante la presencia de suelos expansivos y colapsables, así
como del aumento de costos y disminución de resistencia en hormigones hidráulicos y mezclas
asfálticas y disminución del poder soporte de los materiales cuando son usados en bases y
terraplenes de caminos.
MATERIALES
 Solución Stock o floculante
 Probetas marcadas 380mm  Dos tapones
 Tubo irrigador  Recipiente de medida 85ml
 Manguera  Material pasa tamiz Nº4
 Varilla medidora
PROCEDIMIENTO
 Agregar 100ml de solución (8ml de CaC12 + 3,785ml de agua) en cada una de las tres
probetas.
87
 Tomar tres muestras con el recipiente medidor de 85ml cada una, pesando 1500g de
material pasa tamiz Nº 4; se invierte en cada probeta, esperar 10 minutos hasta que la
solución haga efecto.
 Luego tapar las probetas con los tapones.
 Tomar cada una de las probetas en forma horizontal y agitarla hasta realizar 90 ciclos
en 30 segundos.
 Después de esto colocar la probeta en forma vertical y se le agrega solución hasta 380ml
y con el tubo regador se ira lavando las paredes de la probeta.
 Se deja reposar por 20 minutos la solución, para que se separe la arcilla de la arena.
 Pasado este tiempo se lee en la probeta la altura en la que se encuentra los finos; a este
valor se le llama lectura de arcilla.
 Luego se introduce la varilla medidora para evitar turbulencias cuando no baje más se
le dará un pequeño giro sin aplicar presiones, ayudamos con la marca de la varillase
mide la altura en la se encuentra la arena; esto se llama lectura aparente y para conocer
la lectura real le restamos los 254ml.
88
CÁLCULOS Y ANÁLISIS DE DATOS

Lectura de arena = 10*25,4 =254ml
Altura del pisón = 10”
Lectura de arcilla = Probeta 1= probeta 2= probeta 3=
Lectura de arena = Probeta 1= probeta 2= probeta 3=
lectura de arena
Equivalente de arena (EA) = 𝑥100
lectura de arcilla
EQUIVALENTE DE ARENA
I.N.V.E 133 -13
PROYECTO:
EMPRESA: MUESTRA
FECHA
REFERENCIA: MATERIAL:
DESCRIPCION :
PLANTA:
PRUEBA No. 1 2 3 PROMEDIO
PROBETA No. 1 2 3
LECTURA DE ARENA
LECTURA DE ARCILLA
EQUIVALENTE DE ARENA %
ESTADO DE LA MUESTRA
Especificación INV- 13
30 % mínimo para Base granular

25 % mínimo para Subbase granular
50 % mínimo para Mezcla Asfáltica
OBSERVACIONES:
ELABORÓ: APROBÓ:
geotecnologo ing. Director Laboratorio
89
DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD OPTIMA Y DENSIDAD SECA
MAXIMA (PROCTOR MODIFICADO)
INV E-142 -13
OBJETIVO
 Determinar la humedad óptima y densidad seca máxima del suelo.
BASE TEORICA
Este ensayo se emplea para determinar la relación entre humedad y la masa unitaria de los
suelos compactados en un molde de tamaño dado con un martillo de 10lb que cae a una altura
de 18”.
Métodos para realizar el ensayo normal de compactación
MÉTODO A B C
DIÁMETRO 101.6mm (4") 101.6mm (4") 152.4mm (6")
DEL MOLDE
Pasa tamiz de 4.75mm Pasa tamiz de 9.5mm Pasa tamiz de 19.0mm
MATERIAL (No 4) (3/8") (3/4")
CAPAS 5 5 5
GOLPE/CAPA 25 25 56
Si el 30% o menos de
Si el 25% o menos de la Si el 25% o menos de
la masa del material
masa del material queda la masa del material
USO queda retenida en el
retenida en el tamiz de queda retenida en el
tamiz de 19.0mm
4.75mm (No 4). tamiz de 9.5mm (3/8).
(3/4).
si este requisito de si este requisito de
granulometría no se granulometría no se
OTRO USO
puede cumplir, se debe puede cumplir, se debe
usar el Método C. usar el Método C.
Si la muestra de ensayo contiene más del 5%, en masa, de sobre sobre tamaños (fracción
gruesa) y este material no se va a incluir en el ensayo, se deberán corregir el peso unitario y el
contenido de agua de moldeo de la muestra de laboratorio o el peso unitario del espécimen del
ensayo de densidad en el terreno, empleando la norma INV E 143-13.
90
DEFINICIONES:
Humedad de Moldeo: contenido de agua con el cual se prepara una muestra para someterla a
compactación.
Energía del ensayo modificado de compactación: 2700KN-m/m³ (56000lbf-pie/pie³),

aplicada con el equipo y procedimiento descritos en esta norma.
Peso unitario seco máximo del ensayo de compactación (⅟𝒅𝒎á𝒙): El máximo valor definido
en la curva de compactación obtenida como resultado del ensayo realizado con la energía
indicada.
Humedad óptima del ensayo modificado de compactación (𝒘𝒐𝒑𝒕 ): La humedad de moldeo

con la cual el suelo alcanza el peso unitario seco máximo usando la energía normalizada.
Sobre tamaños (fracción gruesa) (𝑷𝑭𝑬 ): Porción de la muestra total que no se utiliza en la
prueba de compactación. Es la retenida en el tamiz de 4.75mm (No 4) cuando se utiliza el
Método A; la retenida en el tamiz de 9.5mm (3/8”) cuando se emplea el Método B, o la retenida
en el tamiz de 19.0mm (3/4”) cuando se emplea el Método C.
EQUIPOS
 Molde: 152.4mm (6”)
 Martillo metálico: con una masa de 4.5364±0.009Kg (10 ±0.02lb), con una cara plana
circular de diámetro de 50.80±0.13mm (2.000±0.005”).
 Balanzas: de 30Kg con unas sensibilidad de 1g, 3Kg con sensibilidad de 0.1g.
 Horno: termostático con una temperatura de 110±5º C (230±9ºF).
 Regla metálica: de acero endurecido de borde recto, para enrasado.
 Tamices: 19.0mm (3/4”), 9.5mm (3/8”) y 4.75mm (No 4).
 Herramientas misceláneas: cazuelas para mezclado, espátulas, probetas.

91
 Recipientes metálicos.
MÉTODO C
Se forma una muestra compactando el suelo humedecido en el molde de 152.4mm (6”) de

diámetro, (con el collarín ajustado), en cinco capas aproximadamente iguales, que den una
altura total compactada de alrededor de 125mm (5”), compactándose cada capa con 56
golpes del martillo, distribuidos uniformemente.
PROCEDIMIENTO
 Se toma una cantidad aproximada de 24Kg de material pasa tamiz ¾”; se lleva al horno
durante 24h a 110±5ºC (230±9ºF).
 se retira la muestra del horno, se deja enfriar y se realiza un cuarteo para tomar 3
muestras de 6.000g aproximadamente cada una.
 Se calcula un porcentaje de agua aproximada a la humedad óptima del material y se le

adiciona a una de las 3 muestras mezclando vigorosamente hasta obtener una muestra
homogénea.
 Se agrega la muestra al molde distribuida en 5 capas compactando cada capa a 56 golpes

con el martillo.
 Después se enrasa, se retira la placa base y el collarín, se pesa el molde con el material
y se registra el dato.
 Se realiza este procedimiento para las otras muestras agregando diferentes cantidades
de agua para cada una.
PARA HALLAR EL % HUMEDAD.
 Tomar un recipiente y registrar su peso (𝑃3 ).

 Se toma una parte de la muestra homogenizada se pesa y se registra como (𝑃1 ).
 Llevar la muestra al horno durante 24h a una temperatura de 110±5ºC (230±9ºF).
 Sacar la muestra del horno, dejar enfriar, pesar y registrar el dato como (𝑃2 ).
92
ENSAYO PROCTOR
MODIFICADO - NORMA INV. E- Rev. 0
142-07 METODO C
Compañía:
Material:
Sitio: APIQUE MUESTRA
Fecha de Toma: Fecha de Ensayo
PUNTO No.
No. PARAMETROS 1 2 3 4 5
1 Agua agregada ( cm³)
2 Peso cilindro + suelo humedo (g)
3 Peso cilindro (g)
4 Volumen cilindro ( cm³)
5 Peso del suelo humedo (g)=
6 Densidad Humeda (g/cm³))= 5/4
7 Lata No.
8 Peso lata (g)
9 Peso lata + muestra humeda (g)
10 Peso lata + muestra seca (g)
11 Peso de agua (g) = 9-10
12 Peso muestra seca (g)=10-8
13 Humedad (%)= (11/12)*100%
14 Densidad seca (g/cm3)=6/(1+13)
DENSIDAD Vs. HUMEDAD

2,190
2,170
DENSIDAD SECA (g/cm3)
2,150
2,130
2,110
2,090
2,070
2,050
2,030
2,010
2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0
HUMEDAD (%)
HUMEDAD OPTIMA (%) = DENSIDAD MAXIMA (g/cm3)=
OBSERVACIONES
ELABORÓ:
geotecnologo Ing: Director Laboratorio
93
ENSAYO DE CBR PARA SUELOS GRANULARES MIDIENDO EXPANSIÓN
INV E-148 -13
OBJETIVO
 Determinar el índice de resistencia de los suelos “CBR Granular”
BASE TEORICA
El CBR de un suelo es la carga unitaria correspondiente a 0,1” y 0,2” de penetración, expresada

en porciento en su respectivo valor estándar. También se dice que mide la resistencia al corte
del suelo bajo condiciones de humedad y densidad controlada. El ensayo permite obtener un
número de la relación de soporte, que no es constante para un suelo dado sino que se aplica
solo al estado en el cual se encontraba el suelo durante el ensayo.
Este método se utiliza para evaluar la resistencia potencial de materiales de subrasante, sub-
base y base; incluyendo materiales reciclados para el empleo en pavimentos de carreteras.
 Máquina para fallar a compresión de CBR, prensa.

 Moldes de 6” para ensayo de CBR.
 Disco espaciador o falso fondo.
 Martillo de compactación de 18” de caída y 10lb de peso.
 Humedometro.
 Trípode para medir la expansión de formación de la muestra.
 Placa de metal perforada con un vástago en el centro.
 Recipientes metálicos para muestras de humedad.
 Contrapesas.
 Tanque de inmersión.
 Horno
 Filtro de papel balanzas.
 Tamiz ¾” y No 4.
94
PROCEDIMIENTO CBR GRANULAR
 Cuartear una cantidad suficiente del material y unir 2 porciones de los extremos.
 Tamizar el material por el tamiz ¾” y pesarlo.
 Pesar tres muestras 5500g mínimo.
 Tomar una probeta y medir la cantidad de agua de acuerdo a la óptima del ensayo de
proctor, adicionar el agua a una de las muestras revolver bien hasta homogenizar
completamente.
 Tomar tres moldes de CBR de diámetro 6”, introducir el falso fondo y medir diámetro
y altura interior para hallar el volumen restante del molde.
 Ajustar el molde a la placa base y pesar sin el collarín.
 Insertar en los moldes un disco espaciador y enseguida un papel de filtro grueso.
 Luego se toma un molde y se le agrega el material distribuido en 3 o 5 capas, según el

método de proctor utilizado; compactando cada capa con el martillo según sea:
 10 golpes por capa para el primer punto.
 25 golpes por capa para el segundo punto.
 56 golpes por capa para el tercer punto.
 Determinar el contenido de humedad del material en cada uno de los puntos, tomando
una pequeña porción del suelo y registrando su peso húmedo, peso recipiente y peso
seco.
 Terminada la compactación, retirar el collarín y enrazar la muestra con la regla metálica

o lamina, retiramos la placa base y el disco espaciador, pesar y registrar el dato.
Nuevamente lo colocamos en la placa base pero de forma invertida sin disco espaciador.
 Tomar el molde con la base, se insertan los anillos de sobrecargas o contrapesas.

95
 Colocar el trípode de medida con sus patas sobre los bordes del molde, haciendo
coincidir el vástago del deformímetro con el de la placa perforada; se registra la lectura,
el día y la hora.
 Se sumerge el molde en el tanque de agua, con la sobrecarga colocada por 4 días.
 Se toma lecturas deformación o expansión cada 24h durante 4 días.
 Sacar el molde del tanque invirtiendo el agua que hay retenida, quitar el vástago y la
sobre carga; dejar escurrir por 15 minutos.
 Colocar nuevamente la sobrecarga dentro del molde sin el vástago.
 Después de esto se realiza el proceso de penetración y deformación.
 Colocar en cero los medidores y aplicar la carga mediante el mecanismo de la prensa,

con velocidad uniforme, se registra los valores de las cargas para las siguientes lecturas
0.025, 0.050, 0.075, 0.100, 0.125, 0.150, 0.175, 0.200, 0.300, 0.400, 0.400 pulgadas.
 Desmontar el molde y tomar como mínimo 100g de muestra de la parte del centro de
cada molde para determinar su humedad.
 Después de obtener muestra: tomar un recipiente, pesarlo y registrar su peso (W3),

agregarle la muestra, pesar nuevamente y registrar (W1), se lleva al horno durante 24h
a una temperatura de 110±5°C, luego retirar la muestra seca, dejarla enfriar; se pesa y
se registra dato (W3).
96
CALULOS Y ANÁLISIS DE DATOS
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜

𝐶𝐵𝑅 = 𝑋100
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑡𝑟ó𝑛
𝑊1 − 𝑊2
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑋100
𝐶𝑎𝑊2 − 𝑊3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑒𝑐𝑎 =
% 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙
1+( )
100
𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑋 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
100
𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = ℎ𝑢𝑒𝑚𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎 − 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Graficar
 Curva presión vs Penetración

 Curva Densidad seca máxima vs % Humedad.
 Curva Densidad seca máxima vs CBR.
 Densidad óptima ensayo proctor modificado.
97
CBR INALTERADO INV E-148 -13
OBJETIVO
 Determinar el índice de resistencia de los suelos “CBR Muestras Inalteradas”
BASE TEORICA
El CBR de un suelo es la carga unitaria correspondiente a 0.1” ó 0.2” de penetración, expresada

en (%) en su respectivo valor estándar. También se dice que mide la resistencia al corte de un
suelo bajo las condiciones de humedad y densidad controlada; este método se emplea para
evaluar la resistencia de potencial de los materiales de: subrasante, subbase y base, incluyendo
materiales reciclados para empleo en pavimentos de carreteras.
 Máquina para fallar a compresión  Humedometro
CBR, prensa.  Contrapesas
 Tanque
 Molde de 6” para ensayo de CBR.  Horno
 Disco espaciador.  Peinilla o regla metálica.
 Trípode para medir expansión y  Falso fondo
deformación de la muestra.  Balanzas con sensibilidad de 0,01g y
 Recipientes metálicos. 0,1g.
PROCEDIMIENTO CBR INALTERADO

 Se realiza el descapote del terreno donde se va a tomar la muestra.
 Realizar una excavación superficial.
 Calcular el volumen del molde, pesarlo junto con la placa base y registrar el dato.
 Colocar el molde con el falso fondo y el anillo de corte, con un palo dar golpes hasta
enterrar totalmente el molde.
98
 Desenterrar el molde.
 Retirar el anillo, colocar el molde en la placa base enrasar y llevar al laboratorio.
 Tomar peso y humedad real.
 Determinar el contenido de humedad del material que se está compactando al inicio y

al final con la ayuda del humedometro.
 Tomar el molde con la base, se insertan los anillos de sobrecargas o contrapesas.
 Colocar el trípode de medida con sus patas sobre los bordes del molde, haciendo
coincidir el vástago del deformímetro con el de la placa perforada; se registra la lectura,
el día y la hora.
 Se sumerge el molde en el tanque de agua, con la sobrecarga colocada por 4 días.
 Pasado este tiempo se lee el deformímetro del trípode para medir la expansión del
material.
 Sacar el molde del tanque invirtiendo el agua que hay retenida, dejar escurrir por 15
minutos.
 Retirar la sobrecarga y la placa perforada, pesar el molde junto con la placa base.
 Colocar nuevamente la placa perforada y la sobrecarga dentro del molde.
 Después de esto se lleva a la prensa de penetración.
 Colocar en cero los medidores y aplicar la carga mediante el mecanismo de la prensa,

con velocidad uniforme, se registra los valores de las cargas para las siguientes lecturas
0.025, 0.050, 0.075, 0.100, 0.125, 0.150, 0.175, 0.200, 0.300, 0.400, 0.400 pulgadas.
 Desmontar el molde y tomar como mínimo 100g de muestra de la parte del centro de
cada molde para determinar su humedad.
99
 Después de obtener muestra: tomar un recipiente, pesarlo y registrar su peso (W3),

agregarle la muestra, pesar nuevamente y registrar (W1), se lleva al horno durante 24h
a una temperatura de 110±5°C, luego retirar la muestra seca, dejarla enfriar; se pesa y
se registra dato (W3).
CALCULOS Y ANALIS DE DATOS
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜

𝐶𝐵𝑅 = 𝑋100
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑡𝑟ó𝑛
𝑊1 − 𝑊2
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑋100
𝑊2 − 𝑊3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑒𝑐𝑎 =
% 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙
1+( )
100
𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑋 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
100
𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = ℎ𝑢𝑒𝑚𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎 − 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Identificar la muestra
 Localización
 Número de perforación
 Profundidad
Graficar
 Curva presión vs Penetración

 Curva Densidad seca máxima vs % Humedad.
 Curva Densidad seca máxima vs CBR.
100
 Densidad óptima ensayo proctor modificado.
EJEMPLO DEL FORMATO
SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD

RELACIÓN DE SOPORTE DEL SUELO
INALTERADO INV-E 148 -13
PROYECTO: PROFUNDIDAD
LOCALIZACION:
DESCRIPCION:
FECHA: APIQUE N°: MUESTRA No
PRUEBA 1
MOLDE No. 22
NUMERO DE GOLPES
PESO MOLDE + MTA HDA, gr 9.866
PESO MOLDE, gr 3.354
VOLÚMEN DEL MOLDE, cm3 3.111
PESO MUESTRA HUMEDA 6.512
PESO UNITARIO HUMEDO, gr/cm3 2,093
HUMEDAD NATURAL, % 19,4
P1, gr 209,2
P2, gr 180,5
P3, gr 32,8
PESO UNITARIO SECO, gr/cm3 1,753
PENETRACION Carga Carga Esfuerzo Carga Carga Esfuerzo Carga Carga Esfuerzo
PULGADAS Kg Lbs. Psi Kg Lbs. Psi Kg Lbs. Psi
0,000 0,0 0 0
0,025 43,1 95 32
0,050 51,1 113 38
0,075 60,1 132 44
0,100 66,3 146 49
0,125 75,2 166 55
0,150 79,6 175 58
0,200 91,6 202 67
0,300 102,8 227 76
0,400 123,5 272 91
P1,gramos 209,2
P2,gramos 180,5
P3,gramos 32,8
HUMEDAD DE PENETRACIÓN, % 19,4
C. B. R. a 0,1" 4,9
C. B. R. a 0,2" 4,5
C.B.R. CORREGIDO
200
150
Carga Unitaria (P.s.i.)
100 CURVA PRESION - PENETRACION
50
0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50
Penetración (Pulg)
CBR INALTERADO
ELABORÓ: APROBÓ:
Geotecnólogo Ing. Director Laboratorio

101
DENSIDAD O MASA UNITARIA DEL SUELO EN EL TERRENO -
MÉTODO DEL CONO DE ARENA. INV E-161 -13
OBJETIVO
 Determinar en el sitio, la densidad de los suelos con el equipo de cono de arena.

 Determinar la constante del cono y la densidad de la arena.
BASE TEORICA
Hay tres formas para determinar la densidad del terreno mediante cono de arena, desímetro y
balón volumétrico.
Este método se utiliza para determinar la densidad de los suelos compactados, utilizados para
la construcción de terraplenes, rellenos viales y rellenos estructurales. No se recomienda este
ensayo a suelos blandos o friales (que se desmoronan fácilmente) o en condición tan húmeda
que el agua se escurra hacia el hueco excavado para la prueba.
 Aparato del Cono de arena

 Un frasco con arena
 Equipo misceláneo: platina, maseta, cincel, cuchara, brocha, puntillas.
 Balanza con una capacidad de 30 kg y sensibilidad de 0,1g.
 Moldes
 Recipientes
 Tamiz No 4 (4.75mm) y No 10 (2.0mm).
PROCEDIMIENTO
Para Determinar La Constante Del Cono
 Pesar el frasco + cono + arena inicial = W1.

 Colocar la platina en una superficie plana y limpia.
102
 Se invierte el aparato colocándolo en el orificio de la platina base.

 Se abre la válvula hasta que cese el flujo de arena.
 Cerrar la válvula y pesar el frasco + cono + arena final =W2.
 Se repite el procedimiento tres veces.
 Calcular el peso final W3= W1 – W1
Determinar La Densidad Del Arena
 Sacar el volumen de un molde (medir su altura y diámetro interno) = Vm (cm³).
 Pesar el molde y registrar su peso g.
 Ubicar el molde en un lugar plano, encima colocar la platina y el cono de arena, se abre
su válvula hasta que cese el flujo de arena.
 Cerrar la válvula y retirar el cono de arena y la platina.
 Enrazar el molde y pesar (molde + arena), registrar el peso.
 Realizar este proceso tres veces y promediar su resultado.
 𝑊 = (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 + 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎) − (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜).
w peso arena
 𝑌 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = = (volumen del molde)
V
103
EXPLORACIÓN DEL TERRENO
 Ubicar la platina en el centro del terreno y ajustar con las puntillas.
 Hacer un hueco a través del orificio de la placa base con la ayuda del cincel, martillo y
cuchara a una profundidad de 12cm.
 Sacar el material y tamizarlo por el tamiz ¾”.
 Pesar el material pasa tamiz ¾” y registrar el dato.
 Luego de pesar el material devolver al hueco.
 Pesar el frasco + cono + arena = peso arena antes del ensayo (P1).
 Limpiar la platina base con la brocha.
 Se invierte el frasco de cono de arena sobre el hueco, se abre la válvula, se cierra cuando
la arena deje de fluir.
 Retirar y pesar el frasco + cono + arena restante = peso arena después del ensayo (P2).
 Sacar la arena de ensayo del hueco y tamizarla por los tamices No 10 y No 40.
 Agregar la arena retenida en el tamiz No 40 al frasco de arena.

104
DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD
 Pesar el recipiente y registrar su peso (P3).

 Pesar 20g de muestra que pasa tamiz ¾”, extraída del hueco.
 Luego de pesar la muestra agregarla al humedometro, con dos esferas y el carburo de
calcio.
 Cerrar el humedometro y batir manualmente hasta obtener una lectura constante, tomar
dato como % de humedad.
 Registrar el valor obtenido de porcentaje (%) de humedad.
CALCULOS
INFORME
 Localización del ensayo, descripción del lugar y clima.
 Identificación de los aparatos de cono utilizados.
 Tabla de resultados.
 Descripción visual del suelo al realizar el ensayo y del material extraído del hueco.
105
 Si la densidad del terreno se usa como criterio de aceptación, incluir el criterio aplicado
al ensayo.
PESO UNITARIO DEL SUELO EN EL TERRENO

(MÉTODO DEL CONO Y ARENA)
I.N.V. E. 161 -13
PROYECTO: MUESTRA N°:
SECTOR: ABSCISA:
EMPRESA: FECHA DE ENSAYO:
HOJA: de
DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL: FUENTE:
1 3 4 5 6
Fecha:
Abscisa
No. capa o cota
Carril
Profundidad (m)
Peso frasco y arena inicial (g)
Peso frasco y arena restante (g)
peso de la arena usada en el ensayo
Constante del cono (g)
peso de la arena en el hueco
Peso unitario de la arena (g/cm³)
Volumen del hueco (cm3)
Peso del suelo húmedo (g)
Humedad (%)
Peso unitario seco de campo (g/cm³)
Peso unitario seco maximo laboratorio (g/cm³)
Humedad optima de laboratorio (%)
Retenido en 3/4" (%)
Peso unitario seco max. Lab. corregido (g/cm³)
Compactación del terreno (%)
Compactación especificada (%)
OBSERVACIONES:
ELABORÓ: APROBÓ:
106
ENSAYO DE PDC SIN INCLUIR APIQUE INV E-172 -13
OBJETIVO
 Evaluar la resistencia in-situ de suelos inalterados
BASE TEORICA
Penetrómetro Dinámico de Cono (PDC) con un Martillo de 8k: Es un dispositivo utilizado

para evaluar la resistencia en in-situ de los suelos inalterados o de materiales compactados.
Accesorio de deslizamiento: Un dispositivo opcional que facilita la lectura de la distancia que

penetra dentro del suelo la punta del Penetrómetro dinámico de cono (PDC).
La rata de penetración del PDC de 8k (17.6lb) puede ser utilizada para estimar el CBR in-situ;
para identificar los espesores de las capas, así como para estimar la resistencia al corte de las
capas y otras características de los materiales que las constituyen.
 PDC de 8kg (17.6lb).

 Varilla de acero de 16mm (5/8”) de diámetro, con una punta cónica.
 Martillo de 8kg (17.6lb)
 Un yunque de ensamble y una manija.
 Aceite lubricante
 Llave para atornillar.
PROCEDIMIENTO RESUMEN
 El operador dirige la punta del PDC dentro del suelo, levantando el martillo deslizante
hasta la manija y soltándolo para que caiga libremente hasta golpear el yunque.
 La penetración total para un determinado número de golpes es medida y registrada en

términos de milímetros por golpe, valor que es utilizado para describir la rigidez, para
estimar una resistencia CBR in-situ a través de una correlación apropiada o para
establecer otras características del material.
107
PROCEDIMIENTO
Verificación del equipo: Antes de comenzar un ensayo, se debe inspeccionar el dispositivo

PDC en las partes que pueden sufrir daños por fatiga, en particular en el ensamble y en la
manija, se debe verificar que no exista un excesivo desgaste de la varilla y del cono reutilizable.
Todas las juntas deben ser ajustadas con seguridad, incluyendo el yunque de ensamble y el
cono reutilizable.
Operación básica: El operador sostiene el dispositivo a través de la manija en una posición

vertical o aplomo, levanta y libera al martillo, de una manera que caiga a la altura especificada.
El encargado de registrar la información, mide y registra la penetración por cada golpe.
Lectura inicial:
Ensayo de una capa superficial: se sostiene verticalmente el PDC y se asienta la punta de

manera que la parte más ancha del cono se encuentre a nivel con la superficie del material a ser
ensayado. En ese instante se toma una lectura inicial de la varilla graduada o de la regla
separada para la medición. La distancia se mide con aproximación a 1mm (0.04”). Algunos
accesorios deslizantes de referencia permiten a la escala o varilla ser marcados con un “0”
cuando el cono está en el punto cero.
Ensayo bajo una capa ligada: Cuando se ensayen materiales bajo una capa ligada, se debe
utilizar un sacanúcleos que cumpla los requisitos indicados. Para efectuar un orificio hasta la
capa que será ensayada. La toma de núcleos por vía húmeda requiere que el fluido utilizado
sea removido y el ensayo de PDC sea realizado lo más rápido posible, sin exceder de 10
minutos, luego de completada la operación de la toma del núcleo. No se debe permitir que el
líquido empleado durante la toma del núcleo sature o penetre el material que va hacer ensayado.
Se debe utilizar un dispositivo de aspiración húmedo/seco o una alternativa adecuada apenas
se termine de tomar el núcleo, para remover los materiales sueltos y los fluidos del orificio de
acceso, antes de realizar el ensayo. Para minimizar la extensión de la perturbación que produce
el sacanúcleos, el taladro no debe atravesar completamente la capa ligada, sino que debe ser
suspendido aproximadamente a 10 o 20mm (o.4 a0.8”) del fondo de ella. Entonces se emplea
el PDC para penetrar la parte final, de la capa ligada. Este
108
Puede ser un proceso complementario entre el taladro y la ejecución de los ensayos del PDC,
para determinar el espesor de la capa.
Ensayo de pavimentos con sellos delgados: para pavimentos con sellos muy delgados, el
cono es empujado a través del sello hasta que el punto cero se encuentre a ras con la capa
superior de la capa a ser ensayada.; una vez que la capa a ser ensayada ha sido alcanzada, se
toma una lectura de referencia con el punto cero en la parte superior de dicha capa y se registran
los espesores de las capas que han sido tomadas mediante núcleos. Esta lectura de referencia
es el punto a partir del cual se mide la penetración subsecuente.
Secuencia de ensayo: Caída del martillo: El dispositivo PDC es sostenido en una posición
vertical o aplomo. El operador levanta el martillo hasta que hace ligero contacto con la manija,
pero sin golpearla. Entonces, se permite la caída libre del martillo, el cual impacta el yunque
de ensamble. El número de golpes y las correspondientes penetraciones se van registrando.
Profundidad de penetración: La profundidad de penetración variará de acuerdo con la

aplicación que se va a dar a los resultados del ensayo. Para aplicaciones viales típicas, se
considera adecuada una penetración inferior a 900mm (35”).
Rechazo: La presencia de las partículas de gran tamaño o de un estrato rocoso puede conducir
a la suspensión de la penetración o a doblar la varilla del aparato. Si luego de 5 golpes el aparato
no ha avanzado más de 2mm (0.08”) o la manija se ha deflectado más de 75mm (3”) de su
posición vertical, el ensayo se debe detener y el equipo se debe de remover hacia otro punto
de ensayo. La localización del nuevo punto de ensayo debe ser, por lo menos, a 300m (12”) de
la localización anterior, para minimizar el error causado por la perturbación del material.
Extracción: una vez completado el ensayo, el Penetrómetro debe ser extraído, utilizando el
gato de extracción cuando se utilice un cono de tipo reutilizable. Cuando se utilice un cono de
tipo desechable, el dispositivo se extrae dirigiendo el martillo hacia arriba y golpeándolo contra
la manija.
Normalmente, se toman lecturas luego de un número fijo de golpes, por ejemplo, 1 golpe para
suelos blandos, 5 golpes para materiales “normales” y 10 golpes para materiales muy
109
Resistentes. Se debe registrar la penetración aproximada al milímetro más cercano (0.04”) para
un número específico de golpes. Se debe tomar una lectura inmediatamente se detecte un
cambio significado en las propiedades de los materiales o en la rata de penetración de la varilla.
CALCULOS
El informe deberá incluir toda la información que se muestra en la tabla la relación utilizada
para estimar el CBR in-situ, también debe ser incluida en el informe.
A= Número de golpes del martillo entre las lecturas.

B= Penetración acumulada luego de cada serie de golpes.
C= Diferencia de penetración acumulada (nota B) entre lecturas
D= Nota C/nota A
E= Colocar “1” si el martillo es de 8k (17.6lb) y “1/2” si el martillo es de 4.6k.
F= Nota D* Nota E
G= De la correlación entre el CBR y el índice de PDC.
H= Porcentaje de agua (cuando se disponga del dato).
INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
El CBR estimado in-situ se calcula utilizando el índice PDC, para cada juego de lecturas. La
penetración por golpe puede ser dibujada, relacionándola con la profundidad. La penetración
por golpe se emplea para estimar el CBR in-situ o la resistencia al corte, utilizando alguna
correlación apropiada.
Si existen diferentes capas en el material ensayado, se observa un cambio en la pendiente de la

gráfica que relaciona el número de golpes con la penetración. La interfaz exacta es difícil de
definir porque en general siempre existe una zona de transición entre capas. El espesor de la
capa puede ser definido por la intersección de las líneas que representan la pendiente promedio
de capas adyacentes. Una vez que los espesores de capas han sido definidos, se calcula la rata
de penetración promedio por capa.
110
FORMATO SOLUCIONADO
ENSAYO NORMAL PARA EL USO DEL
PENETRÓMETRO DINÁMICO DE CONO
(PDC) INVE-172 -13
CLIENTE:
PROYECTO: APIQUE / SONDEO:
LOCALIZACION: PROFUNDIDADA:
DESCRIPCION: MUESTRA:
FECHA DE ENSAYO:
A D C B E F G H
Penetracion por
Golpes Penetrcion Penetracion
N° Golpes golpe Factor Martillo Indice PDC % CBR % HUMEDAD
acumulados entre lecturas acumulada
(cm)
0 0 0 0 1 0 0 0
5 5 10,0 50 50 1 10 22
5 10 6,0 30 80 1 6 39
5 15 5,0 25 105 1 5 48
5 20 6,0 30 135 1 6 39
5 25 5,0 25 160 1 5 48
5 30 3,5 17,5 177,5 1 4 72
5 35 5,0 25 202,5 1 5 48
5 40 5,5 27,5 230 1 6 43
5 45 5,0 25 255 1 5 48
5 50 4,0 20 275 1 4 62
5 55 4,0 20 295 1 4 62
5 60 8,0 40 335 2 16 13
5 65 6,0 30 365 3 18 11
5 70 13,0 65 430 4 52 3
5 75 4,0 20 450 5 20 10
60
50
40
Indice PDC
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Golpes Acumulado
ELABORÓ: APROBO:
111
ENSAYO NORMAL PARA EL USO DEL

PENETRÓMETRO DINÁMICO DE CONO
(PDC) INVE-172 -13
CLIENTE:
PROYECTO: APIQUE / SONDEO:
LOCALIZACION: PROFUNDIDADA:
DESCRIPCION: MUESTRA:
FECHA DE ENSAYO:
A D C B E F G H
Penetracion por
Golpes Penetrcion Penetracion
N° Golpes golpe Factor Martillo Indice PDC % CBR % HUMEDAD
acumulados entre lecturas acumulada
(cm)
1
Indice PDC
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Golpes Acumulado
ELABORÓ: APROBO:
112
CONTENIDO DE TERRONES DE ARCILLA Y PARTÍCULAS DELEZNABLES
EN LOS AGREGADOS INV E-211 -13
OBJETIVO
 Determinar los terrones de arcilla y de las partículas deleznables en los agregados.
BASE TEORICA
Este ensayo es importante para aceptar el empleo de agregados destinados a la elaboración de

concretos de cemento portland.
 Balanzas con sensibilidades de 0,01g y 0,1g.

 Recipientes que permitan que la muestra se extienda en su fondo, en una capa delgada.
 Tamices.
 Horno.
PROCEDIMIENTO
La muestra para el ensayo no deberá pesar menos de lo que se indica en la tabla:
Tamaño de las partículas entre los tamices Muestra mínima de la muestra de

de: ensayo g.
Mm Pulgadas (")
4.75mm - 9.5mm No 4 - 3/8" 1000
9.5mm - 19.0mm 3/8" - 3/4" 2000
19.0mm - 37.5mm 3/4" - 1 1/2" 3000
Mayores de 37.5mm 1 1/2" 5000
 Extender el material, revolverlo bien y cuartear.

 Pesar la muestra y llevar al horno y secar a una temperatura de 110±5ºC durante 24h.
 Sacar la muestra del horno, dejar enfriar, pesar y registrar su peso seco.
 Lavar la muestra sobre el tamiz No 200.
113
 Después de lavada la muestra llevarla al horno y dejarla sacar a una temperatura de

110±5ºC durante 24h.
 La muestra para en ensayo del agregado fino deberá consistir de partículas más gruesas
que el tamiz 1.18mm (No 16) y su masa no deberá ser menor de 25g.
 Las muestras para ensayo del agregado grueso deberán ser separadas en diferentes
tamaños, empleando los siguientes tamices:
 4.75mm (No 4)  19.0mm (3/4”)
 9.5mm ( 3/8”)  3.75mm (1 ½”)
 Pesar la muestra y extenderla en un recipiente en una capa delgada cubriéndola con agua
destilada y se deja en remojo durante 24h.
 Se ruedan y se disuelve individualmente las partículas, entre el pulgar y el índice, para

tratar de romperlas en tamaños más pequeños.
 No se debe emplear las uñas para romper las partículas, ni presionarlas una con otra o
contra una superficie dura.
 Las partículas que puedan romperse con los dedos en finos removibles mediante tamizado
húmedo, se clasificaran como terrones de arcilla y partículas deleznables.
Intervalos de tamaños de las partículas que Tamaño del tamiz para remover el residuo de
forman la muestra. terrones de arcilla y partículas deleznables
Mm Pulgadas (")
Agregado fino retenido sobre el tamiz de
850µm (No 200)
1.18mm (No 16)
4.75mm - 9.5mm No 4 - 3/8" 2.36mm (No 8)
9.5mm - 19.0mm 3/8" - 3/4" 4.75mm (No 4)
19.0mm - 37.5mm 3/4" - 1 1/2" 4.75mm (No 4)
Mayores de 37.5mm 1 1/2" 4.75mm (No 4)
114
 Después de que todas las partículas identificadas como terrones de arcilla y partículas
deleznables hayan sido rotas, se separa el material de menor tamaño de la parte restante
mediante tamizado en húmedo, usando el tamiz que se indica en la tabla siguiente:
 Se efectúa el tamizado en húmedo haciendo circular agua sobre la muestra a través del
tamiz, mientras este se agita manualmente, hasta que haya sido removido todo el
material más pequeño.
 Se remueve cuidadosamente del tamiz las partículas retenidas, se secan hasta masa
constante a una temperatura de 110±5ºC (230±9ºF), sacarla del horno, dejar enfriar,
pesar y registrar su peso.
CALCULOS
 Se calcula el porcentaje de terrones de arcilla y de partículas deleznables, en los

agregados finos o en los tamaños individuales de los agregados gruesos, en la siguiente
forma:
M−R
𝑝= 𝑋100
𝑀
Dónde:
P= porcentaje de terrones de arcilla y de partículas deleznables.
M= masa de la muestra de ensayo. Para los agregados finos, corresponde a la masa de la porción
más gruesa que el tamiz de 1.18mm (No 16); para los agregados gruesos corresponde a la masa
de la fracción respectiva.
R= masa de las partículas retenidas sobre el tamiz designado.
Para los agregados gruesos los porcentajes de terrones de arcilla y partículas deleznables,
deberá ser un promedio basado en el porcentaje de terrones de arcilla y de partículas
deleznables en cada fracción, ponderado de acuerdo con la granulometría de la muestra original
antes de la separación o preferiblemente la granulometría promedia del suministro representado
por la muestra.
115
Si el agregado contiene menos del 5% de cualquiera de los tamaños especificados, no se

deberán ensayar dicho tamaño sino que, para fines del cálculo de promedio ponderado, se
deberá considerar que contiene el mismo porcentaje de terrones de arcilla y partículas friables
que el tamaño inmediatamente mayor o inmediatamente menor cualquiera que sea el que se
halle presente.
CÓDIGO LAB-UNIT-002
ENSAYO DE TERRONES DE ARCILLA
VERSIÓN
Y PARTICULAS DELEZNABLES EN LOS
FECHA
AGREGADOS
PÁGINA
I.N.V. E 211 -13
OBRA: CÓDIGO:
FUENTE: MUESTRA Nº:
DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL: FECHA:
% Terrones de
% Terrones
Peso de la % retenido arcilla y
Peso de la muestra de arcilla y
Tamaño del agregado muestra gradación partículas
final partículas
inicial original deleznables
deleznables
Ponderado
Tamiz
Pasa Retenido Gramos Gramos % % %
TOTALES
% Terrones de arcilla y partículas deleznables
OBSERVACIONES:
Tamaños muestra para ensayo
Masa La muestra para ensayo del agregado fino

minima de deberá consistir de partículas más
Tamaño de las particulas
la muestra gruesas que el tamiz de 1.18 mm (No.16)
de ensayo y su masa no deberá ser menor de 25g.
Tamiz
Pasa Retenido Gramos
> 1 1/2 5000,0
1 1/2 3/4 3000,0
3/4 3/8 2000,0
3/8 4 1000,0
ELABORÓ: APROBÓ:
116
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS GRUESOS Y FINOS
INV E-213 -13
OBJETIVOS
 Determinar la distribución granulométrica de un material.

 Determinar la humedad de un material.
BASE TEORICA
Este método se usa principalmente para determinar la granulometría de los materiales

propuestos que serán utilizados como agregados. Los resultados se emplean para determinar el
cumplimiento de las especificaciones en relación con la distribución de partículas y para
suministrar los datos necesarios para el control de la producción de los agregados y de las
mezclas que los contengan.
GRANULOMETRÍA
Tamiz (ASTM) Tamiz (Nch) (mm) Abertura Real (mm) Tipo de Suelo
3" 80 76,12
2" 50 50,80
1 1/2" 40 38,10 GRAVA GRUESA
1" 25 25,40
3/4" 20 19,05
3/8" 10 9,52
GRAVA FINA
No 4 5 4,76
No 10 2 2,00 ARENA GRUESA
No 20 0,90 0,84
ARENA MEDIA
No 40 0,50 0,42
No 60 0,30 0,25
No 100 0,10 0,105 ARENA FINA
No 200 0,08 0,07
 Balanzas: con sensibilidad de 0,1g, 0,01 y 2g.

 Horno con una temperatura de 110±5ºC (230±9ºF).
117
 Tamices:
 2”  ½”  No 10
 1 ½”  3/8”  No 40
 1”  No 4  No 200
 Tamizadora Mecánica.
 Brocha
 Recipientes Metálicos
 Recipientes misceláneos.
PROCEDIMIENTO
 Se trabaja con el material recolectado en los apiques.

 Realizar cuarteo a las muestras.
 Escoger la cantidad de muestra de acuerdo al tamaño máximo nominal.
Agregado Fino: Las muestras de agregado fino para el análisis granulométrico, después de
secadas, deberán tener una masa mínima de 300g.
Agregado Grueso: Las muestras de agregado grueso para el análisis granulométrico, después
de secadas dependen del tamaño máximo nominal del agregado, como se indica en la siguiente
tabla:
Tamaño Máximo Nominal con Masa Mínima de la muestra de

Aberturas Cuadradas. ensayo.
mm Pg. (") kg Lb
9.5 3/8 1 2
12.5 1/2 2 4
19.0 3/4 5 11
25.0 1 10 22
37.5 1 1/2 15 33
50.0 2 20 44
63.0 2 1/2 35 77
75.0 3 60 130
90.0 3 1/2 100 220
100.0 4 150 330
125.0 5 300 660
 Despreciar el peso del recipiente

118
 Pesar la muestra antes del ensayo para determinar el % de humedad (PMH).
 Llevar la muestra al horno a una temperatura de 110±5º (230±9ºf) durante 24h,

hasta obtener masa constante.
 Sacar la muestra del horno, dejarla enfriar, pesar y registrar su peso (PMS).
 Lavar la muestra en el tamiz No 200 para eliminar impurezas, el lavado se realiza

repetitivamente hasta que el agua salga clara.
 Luego de lavar la muestra llevarla al horno a una temperatura de 110±5º (230±9ºf)

durante 24h.
 Sacar la muestra del horno, dejarla enfriar, pesar y registrar su peso, (PSDL).
 Tamizar el material seco en el juego de tamices de tamaños adecuados para

suministrar la información requerida por la especificación de acuerdo a la serie de
tamices para la base y sub-base. Se encajan los tamices deforma decreciente por
tamaño de abertura con su respectiva tapa y fondo.
 Aplicar un movimiento manual de planetario sobre la columna tamizadora,

finalizándolo de forma manual uno por uno, comenzando con el de mayor tamaño
de abertura.
 Obtener los pesos retenidos por cada tamiz, se empiezan de los de mayor abertura
hasta llegar al tamiz No 200.
SUB-BASE BASE GRANULAR
TAMIZ TAMIZ
NORMAL ALTERNO NORMAL ALTERNO
mm Pg. (") mm Pg. (")
50.0 2" 37.5 1 1/2"
37.5 1 1/2" 25.0 1"
25.0 1"
12.5 1/2"
12.5 1/2"
9.5 3/8"
9.5 3/8"
4.75 No 4 4.75 No 4
2.0 No 10 2.0 No 10
425µm No 40 425µm No 40
75µm No 200 75µm No 200
119
CALCULOS Y ANALISIS DE DATOS
𝑃𝑀𝐻 − 𝑃𝑀𝑆
% 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑥100
𝑃𝑀𝑆
𝑃𝑇𝑎𝑙 200 = (𝑃𝑀𝑆 − 𝑃𝑆𝐷𝐿) + (𝑃𝑆𝐷𝐿 − ∑𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑡. ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁𝑜 200)
PMS − Masa Ret. tamiz No 200

% 𝑃𝑎𝑠𝑎 75µm (No 200) =
PMS
Masa Ret. tamiz No 200

% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = 𝑥100
PMS
% 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − (% Retenido acumulado)
𝐺𝑟𝑎𝑓𝑖𝑐𝑎𝑟: % 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑉𝑠 𝐴𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 (𝑚𝑚), 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑙𝑜𝑔𝑎í𝑡𝑚𝑖𝑐𝑎.
𝐻𝑎𝑙𝑙𝑎𝑟: 𝐷60, 𝐷30 𝑦 𝐷10
𝐻𝑎𝑙𝑙𝑎𝑟: 𝐶𝑐 𝑦 𝐶𝑢.
𝐶𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑈. 𝑆. 𝐶. 𝑆

120
121
PRÁCTICA No 12
RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS DE TAMAÑOS
MENORES DE 37.5MM (1 ½”) POR MEDIO DE LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES
INV E-218 -13
OBJETIVO
 Determinar el porcentaje de desgaste que existe en el agregado grueso, mayor de ¾” y

menor 1 ½”.
BASE TEORICA
Este método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de agregados naturales o

triturados, empleando la máquina de los ángeles con una carga abrasiva.
Este ensayo ha sido ampliamente usado como un indicador de la calidad relativa o la

competencia de diferentes fuentes de agregados pétreos de similares composiciones
mineralógicas.
Tabla de Carga Abrasiva de la Granulometría de ensayo A, B, C y D.
Granulometría Número de Esferas Masa de la Carga g.

A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 20
D 6 2500 ± 15
Tabla de granulometría de las muestras de agregado para ensayo.
TAMAÑOS DE TAMIZ Masa de las Diferentes Fracciones g.

Granulometrías
Pasa Tamiz Retenido en Tamiz
A B C D
37.5 (1½") 25.0 (1") 1250 ± 25
25.0 (1") 19.0 (3/4") 1250 ± 25
19.0 (3/4") 12.5 (1/2") 1250 ± 10 2500 ± 10
12.5 (1/2") 9.5 (3/8") 1250 ± 10 2500 ± 10
9.5 (3/8") 6.3 (1/4") 2500 ± 10
6.3 (1/4") 4.75 (No 4) 2500 ± 10
4.75 (No 4) 2.36 (No 8) 5000 ± 10
TOTAL 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
122
 Máquina de los ángeles
 Serie de tamices máquina de los ángeles.
 Recipientes misceláneos.
 Horno a una temperatura de 110±5ºC (230±9ºF)
 Carga abrasiva: 12 esferas de acero.
 Balanza con sensibilidad de o.1g
PROCEDIMIENTO
 Según los datos de la granulometría que se determinó en el ensayo de granulometría, se
establece la selección de material para utilizar en la máquina de los ángeles.
 Seleccionar la gradación A; asá que según las fracciones específicas para esta gradación.
 Tomar la muestra y pasar por los tamices específicos para esta gradación. Una vez que
se obtenga las cuatro (4) fracciones, se pesa hasta obtener el peso apropiado para la
gradación A.
 Tomar los 4 platones y se llevan al horno a una temperatura de 110±5ºC (230±9ºF).
 Después de 30minutos sacar los platones y dejar enfriar.
 Pesar cada muestra, realizar la sumatorias de estas y determinar el P1(Peso Inicial antes
del ensayo)
 Agregamos 12 esferas a la máquina de los ángeles junto con las 4 muestras, programar
la máquina a 500 revoluciones.
 Una vez finalice la máquina de los ángeles, se saca la muestra, se tamiza por el tamiz
No 12, el material retenido en este se pesa obteniendo el P2 (Peso después de ensayo).
 Lavar el material retenido en tamiz No 12 y secar en el horno a una temperatura de

110±5ºC (230±9ºF) hasta masa constante.
123
 Sacar la muestra del horno, dejar enfriar y pesar.
CÁLCULOS
 𝑃1 ( 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜)𝑔 =
 𝑃2 ( 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜)𝑔 =
𝑃1−𝑃2
 % 𝐷𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = 𝑥100
𝑃1
RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE

TAMAÑOS MENORES DE 37.5MM (1½") POR MEDIO DE
LA MAQUINA DE LOS ANGELES
I.N.V. E. 218 -13
PROYECTO:
EMPRESA: REFERENCIA:
MATERIAL:
DESCRIPCIÓN:
FECHA PLANTA:
PRUEBA No. 1 2 3 GRADACION TIPO:
GRADACION USADA TAMIZ PESO

NUMERO DE ESFERAS PASA RETENIDO grs
NUMERO DE VUELTAS
Pa= peso muestra seca antes de ensayo

Pb= peso muestra seca después de ensayo
Perdida = Pa-Pb
TOTALES
% DESGASTE 100( Pa-Pb)/Pa
PORCENTAJE DE DESGASTE :
35 % máx. para Mezcla Asfáltica
40 % máx. para Concretos
50 % máx. para Subbase granular.
40% máx. para Base granular
OBSERVACIONES:
 𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠
ELABORÓ:𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟í𝑎 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜:
APROBÓ:
124
PRÁCTICA No 13
SOLIDEZ DE LOS AGREGADOS FRENTE A LA ACCIÓN DE
SOLUCIONES DE SULFATO DE SODIO O MAGNESIO
INV E-220 -13
OBJETIVO
 Determinar la resistencia a la desintegración de los agregados, mediante sulfato de sodio.
BASE TEORICA
Este método es un procedimiento para hacer un estimativo preliminar de la sanidad de los

agregados a ser usados en concretos y otros propósitos. Los valores obtenidos pueden ser
comparados con especificaciones que se han diseñado para indicar la posibilidad de usar el
agregado propuesto.
La solución saturada de sulfato de sodio, se prepara disolviendo la cantidad necesaria de sal de

tipo “comercial”, en agua a temperatura de 25ºC (77ºF) como mínimo. Se añade suficiente
cantidad de sal, bien de la forma anhidra (Na40), para asegurar no solamente que la solución
esté saturada, sino también quede un exceso de cristales cuando la solución esté lista para usarla
en el ensayo. Se agita bien la solución durante la adición de sal y posteriormente a intervalos
frecuentes hasta que se vaya a utilizar. Para reducir la evaporación y prevenir contaminación,
se debe mantener la solución cubierta todo el tiempo cuando no se requiera su utilización. Se
enfría la solución entre 20.3ºC y 21ºC (68.5º Y 78.5ºF). Nuevamente se revuelve y permite que
la solución permanezca a esta temperatura por lo menos durante 48 horas antes de emplearla.
Previo a cada uso se rompe la pasta de sal si la hay en el recipiente, se revuelve la solución y
determina la gravedad específica de la misma. Cuando se usa la solución debe tener una
gravedad específica no menor de 1.154 y no mayor de 1.171. Se debe desechar la solución
descolorida o se debe filtrar y comprobar su gravedad específica.
Para conseguir la solución saturada a 22ºC (71.6ºF) en un litro de agua, son suficientes 215g
de sal anhidra o 700g de sal hidratada, no obstante como estas sales son completamente estables
y puesto que es preferible que haya un exceso de cristales en la solución, se recomienda como
mínimo el empleo de 350g de sal anhidra y/o 750g de la sal hidratada por litro de agua.
125
EQUIPO Y MATERIALES
 Serie tamices fina: #4, #5, #8, #16, #30, #50, #100.
 Serie tamices gruesa: 2½”- 2” - 1½” - 1¼” - 1”- 3/4” – 5/8” – 1/2” – 3/8” – 5/16”.
 Recipientes metálicos resistentes a los sulfatos
 Termómetro
 Balanza con sensibilidad de 0.1%
 Horno
 Hidrómetros o probetas graduadas
PROCEDIMIENTOS
 El agregado fino debe pasar en su totalidad por el tamiz de 9.5mm (3/8”) su cantidad
deberá ser suficiente para obtener 100g de cada una de las fracciones que se indican en
la tabla de cantidades. Si en algún tamiz retiene menos del 5% de la granulometría
original, este no será sometido a ensayo.
 Cuartear y lavar bien el agregado fino sobre el tamiz #50, escurrir y secar al horno a
110±5ºC (230±9ºF), durante 24 horas.
 Obtener la muestras por la siguiente tabla:
FRACCIONES
Pasa tamiz Retenido en tamiz
9.5mm 3/8" 4.75mm No 4
4.75mm No 4 2.36mm No 8
2.36mm No 8 1.18mm No 16
1.18mm No 16 600µm No 30
600µm No 30 300µm No 50
 Agregado grueso: lavar bien la muestra por el tamiz No 4, se seca la muestra en el horno a
una temperatura de 110±5ºC (230±9ºF), por 24h.
 Tamizar en las serie de tamices y pesar el material retenido en cada uno de los tamices
teniendo en cuenta la cantidad mínima de cada uno de ellos según la tabla:
126
TAMICES MASA g. COMPOSICIÓN DEL MATERIAL

De 4.75mm a 9.5mm ( No 4 a 3/8") 300±5
De 9.5mm a 12.5mm (3/8" a 1/2")
De 9.5mm a 19.0mm (3/8" a 3/4") 1000±10 330±5g. De 12.5mm a 19.0mm (1/2" a
3/4") 670±10g.
De 19.0mm a 25.0mm (3/4" a 1")
De 19.0mm a 37.5mm (3/4" a 1
1500±50 500±30g. De 25.0mm a 37.5mm (1" a 1
½")
1/2") 1000±50g.
De 37.5mm a 50mm (1 1/2" a 2")
De 37.5mm a 63mm (1 ½" a 2 ½") 5000±300 2000±200g. De 50mm a 63mm (2" a 2
1/2") 3000±300g.
De 63mm a 75mm (2 ½" a 3") 7000±1000
De 75mm a 90mm (3" a 3½") 7000±1000
De 90mm a 100mm (3½" a 4") 7000±1000
 Tomar las porciones de la muestra de agregado fino y sumergir totalmente en la solución

de sulfato de sodio, durante 16h, cubrir el recipiente para evitar la evaporación y
contaminación de la muestra y se deben mantener una temperatura de 21±1ºC (70±2ºF).
 Tomar las porciones la muestra de agregado grueso y sumergir totalmente en la solución

de sulfato de sodio, durante 16h, cubrir el recipiente para evitar la evaporación y
contaminación de la muestra y se deben mantener una temperatura de 21±1ºC (70±2ºF).
 Después del periodo de inmersión, se deja escurrir la muestra durante 15±5 minutos; luego
se lleva al horno a una temperatura de 110±5ºC (230±9ºF); verificar la pérdida de masa
dentro del horno, removiéndolas y pesándolas sin dejarlas enfriar a intervalos de 2 – 4h, se
deben realizar las verificaciones necesarias para determinar el tiempo de secado.
 Después sacar la muestra del horno y dejar enfriar a una temperatura de 20 – 25ºC.
EXAMEN CUANTITATIVO
 Lavar bien la muestra removiendo todo el sulfato de sodio de cada fracción de muestra,
llevar la muestra al horno a una temperatura de 110±5ºC (230±9ºF), sacarla del horno, dejar
enfriar y pesar.
 Se tamiza el agregado fino sobre los mismo tamices indicados a continuación:
127
TAMIZ EMPLEANDO PARA DETERMINAR LA

TAMAÑO DEL AGREGADO
PERDIDA
100mm - 90mm (4" - 3½") 75mm (3")
90mm - 75mm (3½" - 3") 63mm (2½")
75mm - 63mm (3" - 2½") 50mm (2")
63mm - 37.5mm (2½" - 1½") 31.5mm (1¼")
37.5mm - 19.0mm (1½" - ¾") 16.0mm (⅝")
19.0mm - 9.5mm (¾" - ⅜") 8.0mm (5/16")
9.5mm - 4.75mm (⅜" - No 4) 4.00mm (No 4)
 Se determina la masa retenida de en cada tamiz y se registra cada cantidad.
 La diferencia entre cada una de estas cantidades y la masa inicial de la fracción de la

muestra ensayada, es la perdida durante el ensayo y se debe expresar con un % de la masa
inicial y usarlo en la siguiente tabla: Fracciones antes
tamiz designado
Gradación de la
% Que pasa el
ponderada en
porcentaje %
del ensayo g.
Masa de las
Original %.
después del
muestra
Pérdida
ensayo
TAMAÑO TAMIZ
Ensayo de Solidez sobre el agregado Fino

Menor de 150µm (No 100) 6
300µm (No 50) a 150µm (100) 11
600µm (No 30) a 300µm (No 50) 26 100 4.2 1,1
1.18mm (No 16) a 600µm (30) 25 100 4.8 1,2
2.36mm (No 8) a 1.18mm (No 16) 17 100 8.0 1,4
4.75mm (No 4) a 2.36mm (No 8) 11 100 11.2 1,2
9.55mm (⅜") a 4.75mm (No 4) 4 - 11.2ᴬ 0,4
100 5
Ensayo de Solidez sobre el agregado grueso
63mm (2½") a 50mm (2")
50mm (2") a 37.5mm (1½") 20 4783 4.8 1
37.5 (1½") a 25.0mm (1")
25mm (1") a 19.0mm (¾") 45 1525 8.0 3,6
19.0mm (¾") a 12.5mm (½")
12.5mm (½") a 9.5mm (⅜") 23 1008 9.6 2,2
9.5mm (⅜") a 4.75mm (No 4) 12 298 11.2 1,3
100 8
128
EXAMEN CUALITATIVO
 Se hace un examen cualitativo a las muestras de ensayo con tamaño mayor de 19.0mm
(¾”) de la siguiente manera:
 Se separan en grupo las partículas de cada muestra de ensayo, de acuerdo con el efecto
que produce la acción del sulfato de sodio y/o magnesio. (desintegración,
resquebrajamiento, agrietamiento, descascaramiento etc.) se recomienda también se
examinen las partículas inferiores a ¾” para observar si se ha producido una
fragmentación excesiva.
 Se registra el número y/o pesaje de partículas que presenten algún tipo de afectación.
 El examen cualitativo consta de dos partes: 1) la observación del efecto que produce la
acción del sulfato de sodio y/o de magnesio y la naturaleza de esta acción, 2) el recuento
y/o pesaje de las partículas afectadas.
EXAMEN CUALITATIVO
No TOTAL DE PARTÍCULAS
PARTÍCULAS QUE EXHIBEN
ALTERACIÓN
ANTES DEL ENSAYO

DESINTEGRACIÓN
AGRIETAMIENTO
TAMAÑO TAMIZ
EXFOLIACIÓN
ROTURA
No % No % No % No %
2 7 - - 2 7 - 29
63mm (2½") a 37.5mm (1½")
37.5mm (1½") a 19.0mm (¾") 5 10 1 2 4 8 - - 50
129
INFORME
Se debe incluir la siguiente información:
 El peso de la masa de cada fracción de la muestra antes del ensayo.
 Material de cada fracción de la muestra, más fino del tamiz especificado en el tamizado
posterior al ensayo; expresado como porcentaje de la masa de la fracción original.
 Pérdida promedio ponderada calculada a partir del porcentaje de la pérdida de cada

fracción, teniendo en cuenta la granulometría original dl material o el promedio de
granulometrías del material, excepto que:
 Para agregados finos con menos del 10% mayor de 9.5mm (⅜”), se asume que los tamaños
inferiores al tamiz de 300µm (No 50) tienen pérdida igual a 0% y los tamaños superiores
a 9.5mm (⅜”), tienen la misma pérdida que el tamaño inferior más próximo del cual se
dispone de información.
 Para agregados gruesos con menos del 10% de material de tamaño inferior a 4.75mm (No
4), se asume que los tamaños inferiores a 4.75mm (No 4) tienen la misma pérdida que el
tamaño superior más próximo del cual se dispone de información.
 Para materiales que contengan cantidades apreciables de materiales finos y gruesos,

ensayados como dos (2) muestras separadas, se calculan separadamente los promedios de
pérdida en masa para las fracciones inferiores y superiores a 4.75mm (No 4), con basados
en la granulometría recalculada considerando la fracción fino como 100% y la fracción
gruesa como el 100%. Se reportan los resultados separadamente dando el porcentaje de las
partículas inferiores y superiores a 4.75mm (No 4) en la gradación inicial.
 Tipo de solución empleada (sulfato de sodio y/o sulfato de magnesio.

130
PORCENTAJE PARTÍCULAS FRACTURADAS AGREGADO GRUESO
INV E-227 -13
OBJETIVO
 Determinar el porcentaje en masa o por conteo de una muestra de agregado grueso.
BASE TEORICA
Cara fracturada: Una superficie angulosa, áspera o quebrada de una partícula de agregado,
formada por trituración, por otros medios artificiales o por la naturaleza.
Partícula fracturada: Una partícula de agregado que tiene, al menos el número mínimo de
caras fracturadas especificadas (generalmente una o dos).
Uno de los propósitos de este ensayo es dar estabilidad a los agregados usados en tratamientos
especiales y proporcionar mayor fricción y textura para agregados usados en capas
superficiales de pavimentos.
 Balanza: de sensibilidad de 2g y de 0,1g.
 Tamices:
 3½”  2”  ¾”
 3”  1½”  ½”
 2½”  1”  ⅜”
 Cuarteador
 Espátula
 Recipientes misceláneos
PROCEDIMIENTO
 Pesar la muestra antes del ensayo para determinar el % de humedad (PMH.
 Llevar la muestra al horno a una temperatura de 110±5ºC (230±9ºF), durante 24h.
 Sacar la muestra del horno, dejar enfriar y pesar (PMS).

131
 Lavar la muestra por el tamiz No 200 para eliminar las impurezas, esto se repite hasta
que el gua salga clara.
 Luego se lleva la muestra al horno a una temperatura de 110±5ºC (230±9ºF), durante

24h.
 Sacar la muestra del horno, dejar enfriar y pesar después de lavado (PSDL).
 Revolver bien la muestra y cuartear.
 Tomar la muestra representativa y esparcirla en una superficie plana para inspeccionar

cada partícula.
 La masa de la muestra de ensayo debe ser del tamaño indicado de la siguiente lista:
TAMAÑO
MASA MÍNIMA DE
MÁXIMO
LA MUESTRA
NOMINAL
mm Pulg. " g. Lb aprox.
9.50 ⅜ 200 0.5
12.5 ½ 500 1.0
19.0 ¾ 1500 3.0
25.0 1 3000 6.5
37.5 1½ 7500 16.5
50.0 2 15000 33.0
63.0 2½ 30000 66.0
75.0 3 60000 132.0
90.0 3½ 90000 198.0
 Verificar si la partícula cumple el criterio de fractura: Se sostiene la partícula de

agregado de tal manera que la cara pueda ser observada directamente; si la cara
constituye al menos un cuarto de la mayor sección transversal de la partícula, se debe
considerar como una cara fracturada.
 Utilizando la espátula se separa la muestra en tres (3) categorías:
1. Partículas fracturadas, con base en el hecho de que la partícula tiene el número requerido
de caras fracturadas.
132
2. Partículas que no cumplan con el criterio especificado.
3. Partículas dudosas o en la frontera. Si la especificación no menciona el número requerido

de caras fracturadas, la determinación se hará sobre la base de una cara fracturada.
 Se determina la masa o se cuenta el número de partículas clasificadas en la categoría de

partículas fracturadas; así como la masa o el conteo de partículas que no cumplen el
criterio especificado de fracturadas.
 Se debe usar la masa para calcular el porcentaje de partículas fracturadas, a menos que
se especifique calcular el porcentaje con base en el conteo de partículas.
 Si se especifica más de un número de caras fracturadas (por ejemplo, 70% con una o
más caras fracturadas y 40% con dos o más caras fracturadas), se repite el procedimiento
sobre la misma muestra para cada requisito.
CALCULOS
Se calcula el porcentaje en masa o el porcentaje obtenido por conteo, de partículas que

presentan el número especificado de caras fracturadas, redondeando al 1% de acuerdo con la
siguiente especificación:
F
𝑃 = F+N 𝑥100
P: porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas.
F: Masa o número de partículas fracturadas con al menos el número de caras fracturas

especificado.
N: Masa o número de partículas en la categoría de no fracturadas que no cumplen el criterio de

partículas fracturadas.
INFORME
 Procedencia e identificación de la muestra.
 Criterio de fractura utilizado para evaluar el material.
 Masa total en g, de la muestra de material grueso evaluada.

133
 Tamiz sobre el cual se retuvo la muestra al principio del ensayo.
 Porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas.
 Se reporta igualmente, si el porcentaje de las partículas fracturadas se calculó por masa

o por conteo de partículas.
PROYECTO:
EMPRESA:
PLANTA:
FECHA:
REFERENCIA:
CÓDIGO:
MATERIAL:
DESCRIPCION:
PÁGINA : VERSIÓN
PORCENTAJE DE PARTÍCULAS FRACTURADAS EN UN AGREGADO GRUESO

I.N.V.E -227 -13
A B C D E
PORCENTAJE PORCENTAJE PROMEDIO
FRACCION PESO PESO CARAS
CARAS RETENIDO CARAS
MUESTRA FRACTURADAS
FRACTURADAS GRADACIÓN FRACTURADA
g. g.
pasa Retiene %B/A*100 ORIGINAL S C*D
TOTALES:
TOTAL E
TOTAL CARAS FRACTURADAS:
TOTAL D
OBSERVACIONES:
ELABORÓ: APROBÓ:
134
INDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO DE LOS AGREGADOS
INV -230 -13
OBJETIVO
 Determinar la composición de la muestra en lo referente a la forma de las partículas que

pueden ser planas o alargadas.
BASE TEORICA
Fracción Granulométrica di/Di: Fracción de un agregado comprendida entre tamices de

aberturas Di (mayor) y di (menor).
Partícula plana: partícula cuya dimensión mínima (espesor), es inferior a 3/5 de la dimensión
media de la fracción.
Índice de aplanamiento de una fracción, di/Di: Porcentaje en masa de las partículas planas
de la fracción di/Di.
Índice de aplanamiento global: Masa del total de las partículas planas, expresada como
porcentaje de la masa seca de las partículas sometidas al ensayo.
Partícula larga: partícula cuya dimensión máxima (largo) es superior a 9/5 de la dimensión
media de la fracción.
Índice de alargamiento global: Masa total de las partículas largas, expresada como porcentaje
de la masa total seca de las partículas sometidas al ensayo.
Índice de alargamiento de una fracción di/Di: Porcentaje en masa de las partículas largas de
la fracción di/Di.
Muestra de ensayo: Muestra utilizada íntegramente para un mismo ensayo.

135
 Calibrador de aplanamiento y alargamiento.

 Tamices:
 2½” (63mm)  1” (25mm)
 2” (50mm)  ½” (12.5mm)
 ⅜” (9.5mm)
 1½” (37.5mm)
 ¼” (6.3mm)
 Balanzas: sensibilidad de 0,1g, 2g.
 Horno
 Bandejas cuarteadora
 Tamices de Barras
 Partidor de muestras
 Equipo misceláneo.
PROCEDIMIENTO
 El material recibido en el laboratorio, se reduce por cuarteo hasta obtener una muestra
representativa de ensayo de masa mínima de acorde con la requerida para la prueba de
granulometría, tabla 2, teniendo en cuenta que más adelante se deberán rechazar tanto las
partículas consideradas sobre tamaños como las menores de 6.3mm (¼”).
 Se seca la muestra de ensayo a 110±5ºC (230±9ºF), hasta masa constante, se saca del horno,
dejar enfriar, pesar y registra su peso.
 Se realiza un en sayo de granulometría: Para el índice de aplanamiento se deben descartar

las partículas retenidas en el tamiz 63mm (2½”) y las que pasan el tamiz 6.3mm (¼”); para
el índice de alargamiento se descartan las partículas retenidas en el tamiz de 50mm (2”) y
las que pasan el 6.3mm (¼”).
136
 Pesar cada una de las fracciones retenidas entre tamices (R¡), se coloca en una bandeja
separada, debidamente marcada. Las suma de las masas diferentes fracciones para el índice
de aplanamiento se llamara (𝑀1 ) y la suma de las destinadas a la prueba de alargamiento se
llamara (𝑀11 ).
 Se calcula el porcentaje individual retenido entre cada par de tamices: [(R¡/𝑀1 )x100] o :
[(R¡/𝑀11 )x100], si alguna de las fracciones R¡ representa menos del 5% de 𝑀1 o de 𝑀11 ,
se deberá descartar, en caso tal la masa se reducirá a un valor 𝑀2 o 𝑀12 .
 Se calcula y se registran los porcentajes que representan los valores de R¡ en relación con
la masa total de la muestra (para el índice de aplanamiento la muestra total es 𝑀1 o 𝑀2 ;
según corresponda, y para el índice de alargamiento será 𝑀11 o 𝑀12 ).
Tabla 2
MASA MÍNIMA DE LA MASA MÍNIMA DE LA

TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL MUESTRA PARA EL MUESTRA PARA
DEL AGREGADO ENSAYO DE ÍNDICE ENSAYO DE ÍNDICE DE
DE APLANAMIENTO. ALARGAMIENTO.
mm (Pulg.)" Kg Kg
50 mm 2" 35 -
37.5mm 1½" 15 15
25mm 1" 5 5
19mm ¾" 2 2
12.5mm ½" 1 1
9.5mm ⅜" 0.5 0.5
Índice de Aplanamiento:
 Usando el tamiz de barras apropiado, se tamiza la fracción respectiva por él; se realiza
manualmente y se considerará terminado cuando el rechazo no varié en más del 1%
durante un minuto de tamizado, se trata de pasar las partículas retenidas en el tamiz, pero
sin forzarlas ni romperlas.
 Usando el calibrador de aplanamiento, se intenta pasar a mano una por una, las partículas
de cada fracción por la abertura correspondiente del calibrador, sin forzarlas ni
romperlas.
137
 Una vez pasadas todas las partículas posibles se determina la masa de las que pasaron
por cada uno de los tamices o de los espacios del calibrador (m¡), con una aproximación
del 0.1% de la masa 𝑀1 o 𝑀2 , según corresponda.
 Se combinan y se pesan todas las partículas que pasaron las barras de los tamices o las
ranuras del calibrador de aplanamiento; la masa total de ellas será Ʃ(m¡)= 𝑀3 .
EJEMPLO DE CÁLCULO DEL ÍNDICE DE APLANAMIENTO
REPRESENTE MENOS DEL 5% DEL

( SI HAY ALGUNA FRACCIÓN QUE
GRANULOMETRÍA (FRACCIÓN
ÍNDICE DE APLANAMIENTO POR

GRANULOMETRÍA CORREGIDA
MASA DE LAS PARTÍCULAS

MASA INICIAL DE CADA
FRACCIÓN (m¡/R¡)x100
ENTRE TAMICES)
FRACCIÓN (R¡)
PLANAS (m¡)
TOTAL)
TAMICES
Pasa Retiene g % % g
63mm (2½") 50mm (2") - - - -
37.5mm
50mm (2") - -
(1½") - -
37.5mm (1½") 25mm (1") 274 5,3 55 20.1
25mm (1") 19mm (¾") 1088 21 146 13.4
19mm (¾") 12.5mm (½") 1742 33,7 181 10.4
12.5mm (½") 9.5mm (⅜") 1278 24,7 166 13.0
9.5mm (⅜") 6.3mm (¼") 789 15,3 102 12.9
TOTALES 𝑀1=5171 100 𝑀3=650
𝑀3 650
IA= 𝑀 𝑥100 = 5171 𝑥100 = 13
1 𝑜 𝑀2
Índice de Alargamiento:
 Se toma una de las fracciones de material di/Di, de manera manual, se intenta pasar cada
una de las partículas por su mayor dimensión entre el par de barras del calibrador que
representa la fracción. Una partícula alargada será aquella cuya mayor dimensión le
impide pasar por dicho espacio.
138
 Se determina la masa de las partículas que quedaron retenidas entre cada par de barras
(ni), partículas alargadas con una aproximación de o.1% de la masa 𝑀11 o 𝑀12 .
 Se combinan y pesan todas las partículas que quedaron retenidas entre las barras del
calibrador de alargamiento. La masa de ellos será Ʃ (ni) 𝑀13 .
EJEMPLO DE CÁLCULO DEL ÍNDICE DE ALARGAMIENTO
ÍNDICE DE APLANAMIENTO POR

GRANULOMETRÍA CORREGIDA
QUE REPRESENTE MENOS DEL

GRANULOMETRÍA (FRACCIÓN
( SI HAY ALGUNA FRACCIÓN
MASA DE LAS PARTÍCULAS

MASA INICIAL DE CADA
FRACCIÓN (n¡/R¡)x100
ENTRE TAMICES)
ALARGADAS (m¡)
5% DEL TOTAL)
FRACCIÓN (R¡)
TAMICES
Pasa Retiene g % % g
63mm (2½") 50mm (2") - - - - -
50mm (2") 37.5mm (1½") - - - - -
37.5mm (1½") 25mm (1") - - - - -
25mm (1") 19mm (¾") 687 32,7 33,9 216 31,4
19mm (¾") 12.5mm (½") 847 40,3 41,7 125 14,8
12.5mm (½") 9.5mm (⅜") 495 23,5 24,4 108 21,8
9.5mm (⅜") 6.3mm (¼") 73 3,5 - - -
𝑀1=2102
𝑀12= 100 -
TOTALES 𝑀3= 449
2029 100
𝑀3 449
IA= 𝑀 𝑥100 = 2029 𝑥100 = 22
1 𝑜 𝑀2
CALCULOS
 Índice de aplanamiento (IA):
El índice de aplanamiento de cada fracción di/Di (IA): se calcula así:

𝑚𝑖
𝐼𝐴 = 𝑥100
𝑅𝑖
139
𝑅𝑖 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 di/Di, g.
𝑚𝑖 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 di/Di, g.
El valor cálculo de IA se deberá redondear al entero más cercano.
 Índice de alargamiento (IL):
El índice de alargamiento de cada fracción di/Di, g. (IL), se calcula así:

𝑛𝑖
𝐼𝐿 = 𝑥100
𝑅𝑖
𝑅𝑖 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 di/Di, g.
𝑛𝑖 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 di/Di, g.
 Índice de alargamiento global (IL), se calcula como sigue:
𝑀13
𝐼𝐿 = 𝑥100
𝑀11 𝑂 𝑀12
𝑀11 𝑂 𝑀12= Masa total de la muestra empleada en la determinación del índice de alargamiento,
g.
𝑀13 = Masa de todas las partículas que quedaron retenidas en las barras del calibrador de
alargamiento, g.
INFORME
El informe debe de incluir la siguiente información:
 Identificación de la muestra.
 Masa de la muestra de ensayo, indicando las masas de sobre tamaños y de partículas

pequeñas que fueron rechazadas.
 Fracciones rechazadas por constituir menos del 5% de la muestra total.
 Índice de aplanamiento de cada fracción, IA.
 Índice de aplanamiento global, IA.
 Índice de alargamiento de cada fracción, IL.
 Índice de alargamiento global, IL.

140
VALOR DE AZUL DE METILENO EN AGREGADOS FINOS
INV E-235 -13
OBJETIVO
 Determinar la cantidad de material potencial dañino en la fracción fina de un agregado

mediante la determinación del Valor de Azul de Metileno.
BASE TEORICA
El azul de metileno se puede emplear para estimar la cantidad de arcilla nociva y materia
orgánica presente en un agregado. Un valor de azul significativo indica una gran cantidad de
arcilla o materia orgánica presente en la muestra.
 Bureta: con una capacidad mínima de 50ml con graduaciones de 0.1ml.
 Papel de filtro Whatman No 20
 Varilla de vidrio: aproximadamente 250mm (10”) de largo y 8mm (0.3”) de diámetro.
 Agitador de paletas: con una velocidad de rotación variable y regulable hasta 600±60
rpm con tres o cuatro paletas agitadoras de 75±10mm de diámetro.
 Balanza: de sensibilidad de 0.1g.
 Cronometro: con una precisión de 1segundo.
 Tamiz de ensayo: 4.75mm (No 4).
 Tres vasos de precipitados: de plástico o vidrio con una capacidad aproximada de 1L.
 Matraz volumétrico: con capacidad de 1L.

141
 Horno: Con ventilación forzada, termostáticamente controlado.
 Agua destilada o desmineralizada.
 Solución colorante de azul de metileno: De calidad estándar o técnica de 10.0±0.1g/l.

después de preparada se debe emplear antes de 28 días.
 Espátula y escobilla.
 Desecador.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
 La muestra de agregado se debe reducir de acuerdo con la norma INV E-202 para
obtener una sub-muestra, que contenga como mínimo 200g de la fracción
granulométrica que pasa el tamiz 4.75mm (No 4).
 Se seca la su-muestra a 110±5ºC (230±9ºF) hasta obtener masa constante y se deja

enfriar.
 Se tamiza la sub-muestra seca por el tamiz 4.75mm (No 4).
 Se rechazan las partículas retenidas sobre el tamiz.
 Se pesa la muestra y se registra su peso como masa (𝑀1 ), redondeando al gramos más
próximo.
PROCEDIMIENTO
Descripción del ensayo de coloración:
 El ensayo de coloración consiste en tomar una gota de la suspensión con una varilla de
vidrio y depositarla en un papel de filtro. La mancha que forme estará constituida por
un depósito de sustancia situado en el centro, de color azul continuo, rodeado de una
zona húmeda incolora. El tamaño de la gota deberá ser suficiente para que el diámetro
del depósito que se forme esté comprendido entre 8mm (0.3”) y 12mm (0.5”).
142
 El resultado del ensayo se considera positivo cunado se forma una aureola anular de
color azul claro persistente de aproximadamente 1mm 80.04”) en la zona húmeda
alrededor del depósito central.
NOTA: A medida de que se vaya alcanzando el punto final, la aureola que se forme podría
desaparecer debido al tiempo necesario para que los minerales arcillosos puedan completar la
absorción del colorante. Por ello, se debe confirmar el punto final repitiendo el ensayo de
coloración a intervalos de 1 minuto, durante 5 minutos, sin añadir más solución colorante.
Preparación de la suspensión:
 se vierte 500±5 ml de agua destilada o desmineralizada en un vaso de precipitados y se

añade la muestra de ensayo seca removiendo bien con la espátula.
 Se agita el recipiente que contiene la solución colorante y se llena la bureta con ella.
Enseguida, se guarda la solución sobrante en un sitio oscuro.
 Se ajusta el agitador a una velocidad de 600rpm y se colocan las paletas a unos 10mm
por encima del fondo del vaso de precipitados.
 se ponen en marcha el agitar y el cronómetro, agitando el contenido del vaso de

precipitados durante 5 minutos, después se continúa agitando a 400±40 rpm hasta la
terminación del en sayo.
 Si la muestra de ensayo no contiene suficientes finos para formar la aureola, se debe

añadir caolinita junto con una dosis de solución colorante del siguiente modo:
143
 Se vierten en el vaso de precipitados 30.0±0.1 de caolinita secada previamente a

110±5ºC hasta masa constante.
 Se añaden V’ ml de solución colorante al vaso de precipitados, donde V′ = 𝑉𝐴𝑘 , es el

volumen de solución colorante que absorben 30g de carolinita.
Determinación de la cantidad de colorante absorbido:
 Colocar el papel filtro en la parte superior de un vaso precipitado vacío, de manera que
la parte superficie no quede en contacto con solido o líquido alguno.
 Después de agitar la muestra de ensayo durante 5 minutos a 600±60 rpm, se añade una
dosis de 5ml de solución colorante en un vaso precipitado, se agita a 400±40 rpm durante
1 minuto como mínimo; se realiza un ensayo de coloración sobre el papel del filtro. Si
la aureola no aparece tras esta primera adicción de 5ml de solución colorante, se añade
oros 5ml de esta y se agita durante 1 minuto y se realiza otro ensayo de coloración; si la
aureola sigue sin aparecer, se continúa agitando, añadiendo colorante y realizando
ensayo de coloración hasta que se forme la aureola. Alcanzando este punto, se continúa
agitando y sin necesidad de más adiciones de solución colorante, se realizan ensayos de
coloración a intervalos de 1minuto.
 Si la aureola desaparece a los 4 minutos, se añade otros 5ml de solución colorante. Si la

aureola desaparece durante el quinto minuto, se deberá añadir solo 2ml de solución
colorante. En cualquier caso se deberá agitando y realizando ensayos de coloración hasta
que la aureola se mantenga durante los 5minutos.
 Se registra el volumen total de la solución colorante añadida hasta que se haya formado
la aureola y se haya mantenido visible durante 5 minutos (𝑉1), redondeando al milímetro
próximo.
144
CALCULOS
Valor de azul (VA), expresado en g de colorante por kg de material seco pasa tamiz 4.75mm
(No 4).
𝑉1
𝑉𝐴 = 𝑥10
𝑀1
𝑉1= Masa de la muestra de ensayo, g.
𝑀1 = Volumen total añadido de la solución colorante ml.
Si durante el ensayo se añadió caolinita, la expresión anterior se transforma en:
𝑉1 − 𝑉′
𝑉𝐴 = 𝑥10
𝑀1
V’= Volumen de la solución colorante absorbido por la caolinita ml.
ANEXO A
(Aplicación Obligatoria)
PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL VALOR DE AZUL DE
METILENO DE LA FRACCIÓN QUE PASA EL TAMIZ DE 75µm (No 200).
 Se realiza la preparación de la muestra como se indica al principio de esta norma y se

sigue con el procedimiento respectivo de ensayo, pero con una masa de muestra, 𝑀1 , de
30.0±0.1g de la fracción granulometrica pasa tamiz 75µm (No 200).
145
 Se calcula el valor de azul (𝑉𝐴𝐹 ), expresado en g de colorante por kg de fraccion gración

granulometrica inferior a 75µm.
VA V
F= 1 X10
M1
𝑀1= Masa de la muestra de ensayo, g.
𝑉1= Volumen totl añadido de la solución colorante, ml
 Se registra el valor de azul de metileno (𝑉𝐴𝐹 ), redondeando a la decima de cada gramo

más aproxima de colorante empleado por kilogramo de la fracción granulometrica
ensayada.
ANEXO B
(Aplicación Obligatoria)
PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN DE AZUL DE METILENO DE 10 g/l
 Se emplea azul de metileno [𝐶16 𝐻18 𝐶𝐿𝑁3 𝑆, 𝑛𝐻2 O (n=2 a 3)] de pureza igual o superior
a 98.5%.
 Se determina el contenido de agua (W) de polvo de azul de metileno:
 Se pesan unos 5g de azul de metileno y se registra la masa, 𝑀ℎ redondeada a la fracción

de 0.01g más proxima.
 Se seca este polvo a 100±5ºC maximo, hasta masa constante. Se deja enfriar y se pesa,
registrando la masa (𝑀𝑔 ), redondeada a la fracción de 0.01g más proxima.
 Se calcula y se registra el contenido de agua W, redondeado al 0.1% más proximo:

𝑀ℎ− 𝑀𝑔
𝑊= 𝑥100
𝑀𝑔
𝑀ℎ = Masa inicial del polvo de azul de metileno, g.
𝑀𝑔 = Masa del polvo de azul de metileno seco, g.

146
 Se toma una masa de polvo de azul de metileno de [(100±W)/10] g±0.01g (equivalente

a 10g de polvo seco).
 Se calientan entre 500ml y 700ml de agua destilada o desmineralizada en un vaso de

precipitados, hasta alcanzar una temperatura no superior a 40ºC.
 Se agita el contenido del vaso de precipitados mientras se vierte lentamente el polvo

azul de metileno en el agua caliente. Se continúa agitando durante hasta los 45 minutos
hasta la completa disolución del polvo; luego, se deja enfriar hasta que la temperatura
de la solución sea 20ºC.
 Se vierte el contenido a un matraz de 1L de capacidad, se lava con agua destilada o

desmineralizada para asegurar el vertido completo del colorante al matraz. Se debe
aseguara que el matraz y el agua se encuentre a una temperaura de 20±1ºC, para cumplir
con la calibración del matraz. Se añade más agua hasta alcanzar la marca de 1L en la
grduación del matraz.
 Se sacude el matraz para asegurar la completa disolución del polvo y se vierte el

contenido en una botella de vidrio oscuro.
 En la etiqueta de la botella se debe registrar la fecha de preparación de la solución y la

fechalimete para su empleo.
 La solución de azul de metileno no podra ser empleada despues de los 28 días de su

preparación. La solución colorante preparada se deberá conservar en un sitio oscuro.
ANEXO C
(Aplicación obligatoria)
PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL VALOR DE AZUL
DE METILENO DE LA CAOLINITA (𝑽𝑨𝑲 )
 Se seca la caolinita a 110±5ºC hasta que presente masa constante.
 Se pesan 30±0.1g de caolinita seca.

147
 Se introducen los 30±0.1g de la caolinita seca en ek vaso de precipitados, junto con

500ml de agua destilada o desmineralizada.
 Se agita durante 5 minutos a 600±60 rpm con el agitador de paletas, colocando las
paletas agitadoras a unos 10mm por encima del fondo del vaso. Luego se continua
agitando a 400±40 rpm hasta la terminación del ensayo.
 Se añade una dosis de 5ml de solución colorante de 10g/l en el vaso de precipitados, y

tras agitar como mínimo durante 1 minuto a 400±40 rpm, se realiza un ensayo de
coloración sobre el papel de filtro.
 Si es necesario se continua añadiendo solución colorante en dosis de 5ml hasta obtener

un resultado positivo ( sin añadir más solución). Teniendo encuenta que la absorción
del azul de metileno no es instantanea, se deben realizar los ensayos de coloración a
intervalos de 1 minuto.
 Si el anillo azul claro desaparece en la quinta coloración , se deberan añadir dosis de

colorante de 2ml. Cada adición debera seguirse con ensayos realizados a intervalos de
1 minuto. Estas operaciones se deberan repetir hasta que el ensayo mantega su resultado
positivo durante 5 minutos seguidos, instante en el cual se dará por finalizada la
determinación.
 Se registra el volumen total absorbido de la solución colorante W’, expresado en ml.
 Se calcula y se registra el valor de azul de metileno de la caolinita 𝑉𝐴𝐾 , redondeando a

la décima de gramo más proxima (por cada 100g de caolinita), a partir dela expresión:
𝑽′
𝑽𝑨𝑲 =
𝟑𝟎
148
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO GRUESO A LA
DEGRADACIÓN POR ABRASIÓN, UTILIZANDO EL APARATO MICRO-
DEVAL INV E-238 -13
OBJETIVO
 Medir la resistencia a la abrasión de una muestra de agregado grueso utilizando el

aparato microd-deval.
BASE TEORICA
La prueba Micro-Deval en agregados gruesos determina la pérdida por abrasión en presencia

de agua y de una carga abrasiva. Muchos agregados son más débiles en estado húmedos que
secos y el uso del agua en este ensayo mide esta reducción de resistencia en contraste con otros
ensayos que se realizan con agregados secos solamente.
El ensayo de Micro-Deval, en agregados gruesos es una medida de la resistencia a la abrasión

y durabilidad de agregados pétreos que han sido sometidos a la acción combinada de abrasión
y molienda con esferas de acero en presencia de agua.
EQUIPO Y MATERIALES
 Máquina de abrasión Micro-Deval

 Recipientes cilíndricos con capacidad de 5 litros.
 Cargas abrasivas: esferas magnéticas.
 Balanzas
 Tamices:
 19.0mm (¾”)  9.5mm (⅜”)  1.18mm (No 16)
 16.0mm (⅝”)  6.3mm (¼”)
 12.5mm (½”)  4.75mm (No 4)
 Horno
 Palas
149
 Probeta de vidrio graduada
 Agregado para control del equipo Micro-Deval.
PROCEDIMIENTO
 Tomar la muestra seca representativa de 1500±5g como lo indica la siguiente tabla. Se

determina la masa de la muestra con aproximación de 1.0g y se registra esta masa como
masa A.
 Revolver la muestra bien y cuartearla
 Tamizar la muestra por la serie de tamices requeridos.
 Lavar la muestra y secarla en el horno a una temperatura de 110±5ºC (230±9ºF), durante
24h.
 Tamizar 1500g de material pasante tamiz ¾” (19.0mm y pesar así:
Tabla 1.
PASA TAMIZ RETENIDO EN EL TAMIZ MASA
mm Pulg Mm Pulg g
19.0mm ¾" 16.0mm ⅝" 375g
16.0mm ⅝" 12.5mm ½" 375g
12.5mm ½" 9.5mm ⅜" 750g
 Si el tamaño máximo nominal del agregado grueso es 12.5mm (½”), la masa de 1500±5g,
se deberá preparar como sigue:
Tabla 2.
mm Pulg mm Pulg g
12.5mm ½" 9.5mm ⅜" 750g
9.5mm ⅜" 6.3mm ¼" 375g
6.3mm ¼" 4.75mm No 4 375g
 Si el tamaño máximo nominal del agregado grueso es ⅜” (9.5mm) o menos, la masa de

1500±5g, se deberá preparar como sigue:
150
Tabla 3.
mm Pulg mm Pulg g
9.5mm ⅜" 6.3mm ¼" 750g
6.3mm ¼" 4.75mm No 4 750g
 Se somete la muestra a inmersión en 2.0±0.5litros de agua a una temperatura de 20±5ºC,

durante 1h; ya sea en el recipiente del Micro-Deval o en otro recipiente apropiado.
 Se coloca la muestra en el recipiente cilíndrico de abrasión del Micro-Deval con

5000±5g de esferas de acero y el agua usada para saturar la muestra; se tapa el recipiente
y se coloca sobre la máquina Micro-Deval.
 Se procede a rotar la máquina a una velocidad de 100±5 rpm durante 2h±1min para la
gradación material pasante de 19mm.
 A una velocidad de 100±5 rpm durante 105±1 min para la gradación material pasante
de 12.5mm.
 A una velocidad de 100±5 rpm durante 95±1 min para la gradación de material pasante
de 9.5mm.
 Si la máquina dispone de un contador de revoluciones, se deberán contar 12000±100

revoluciones al ensayar el agregado con la gradación de material pasante de 19mm.

revoluciones al ensayar el agregado con la gradación de material pasante de 12.5mm.

revoluciones al ensayar el agregado con la gradación de material pasante de 9.5mm.
 Terminado el tiempo de rotación, se vierte cuidadosamente la muestra y las esferas

sobre dos tamices superpuestos de 4.75mm (No 4) y 1.18mm (No 16).
151
 Se lava y manipula el material retenido con agua limpia, utilizando el chorro continuo
hasta que el agua del lavado salga clara.
 Se remueve las esferas usando un imán u otro medio apropiado.
 Se desecha todo el material menor de 1.18mm.
 Se combina las fracciones de material retenidas en el tamiz de 4.75mm (No 4) y

1.18mm (No 16), cuidando de no tener pérdidas de material ensayado.
 Se coloca la muestra a secar en el horno a una temperatura de 110±5ºC (230±9ºF)

durante 24h.
 Se saca la muestra del horno, dejar enfriar, pesar y registrar su peso como masa B.
CALCULOS
Se calcula la pérdida por abrasión Micro-Deval, redondeando a 0.1%, utilizando la siguiente

ecuación:
𝐴−𝐵
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑥100
𝐴
152
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE VACÍOS EN AGREGADOS FINOS
NO COMPACTADOS INV E-239 -13
OBJETIVO
 Determinar el contenido de vacíos de una muestra de agregado fino no compactada.
BASE TEORICA
Este ensayo incluye tres procedimientos para la medida de contenidos de vacíos. Dos de ellos
usan agregados finos gradados (gradación estándar), y el otro usa varias fracciones de tamaños
individuales para la determinación del contenido de vacíos:
 Muestra con gradación estándar (Método de prueba A): Este método de ensayo usa
una gradación estándar de agregado fino, la cual se obtiene combinando fracciones a
partir de un análisis por tamizado típico de agregado fino
 Fracciones de tamaño individual (Método de prueba B): Este método de ensayo usa
cada una de tres fracciones de tamaños de agregados finos:
a) 2.36mm (No 8) – 1.18mm (No 16);
b) 1.18mm (No 16) - 600µm (No 30);
c) 600µm (No 30) - 300 µm (No 50).
Para este método cada tamaño se ensaya separadamente.
 Gradación de la muestra tal como se recibe (Método de prueba C): Este método usa
la porción de agregado que pasa el tamiz de 4.75mm (No 4).
 Recipiente cilíndrico: Un cilindro recto con una capacidad de 10ml.

 Embudo
 Soporte del embudo
 Placa de vidrio
 Bandeja
153
 Espátula de metal
 Balanza: con una sensibilidad de 0.1g
CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE CILÍNDRICO
 Se aplica una ligera capa de grasa al borde superior del medidor cilíndrico, seco y vacío.
 Determinar la masa del medidor, la grasa y la placa de vidrio.
 Llenar el medidor con agua fresca hervida y desionizada, a una temperatura entre 18 y
24ºC, se registra la temperatura del agua.
 Se coloca la placa de vidrio sobre el recipiente cilíndrico, asegurándose de no dejar

burbujas de aire, se seca la superficie exterior del recipiente y mediante pesaje se
determina la masa de este, combinada con la placa de vidrio, la grasa y el agua.
 Después del peaje final, se remueve la grasa y se determina la masa del recipiente
cilíndrico vacío, seco y limpio, para pruebas posteriores.
 Se calcula el volumen del medidor cilíndrico:


100𝑚
 𝑉= 𝐷
 V= volumen del cilindro, ml.

 M= masa neta del agua, g.
 D= densidad del agua, kg/m³.
154
155
MUESTREO
Las muestras usadas para cada prueba se deben obtener de acuerdo con las normas INV E-201
e INV E-202, o son muestras provenientes de análisis por tamizado usadas para la norma INV
E-213, o del agregado extraído de un espécimen de concreto asfaltico. Para los métodos A y B,
la muestra se lava sobre un tamiz 150µm (No 100) o de 75 µm (No 200), de acuerdo con la
norma INV E-214, luego se seca y se tamiza por varias fracciones de tamaño, separadas de
acuerdo con los procedimientos de la norma INV E-213. Las fracciones de los tamaños
necesarios obtenidas de uno o más análisis de tamizado, se mantienen en condición seca, en
recipientes separados para cada tamaño.
Para el método C, se seca un poco la muestra tal como se recibió, de acuerdo con el
procedimiento de secado de norma INV E-213.
PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO
Método de prueba A (Muestra gradada estándar): Se pesan y se combinan las siguientes

cantidades de agregado fino, secado y tamizado previamente de acuerdo con la norma de
ensayo INV E-213. La tolerancia de cada una de estas cantidades es de ±0.2g.
156
Método de prueba B (fracciones de tamaño individual): Se prepara una muestra separada

de agregado fino de 190g; se seca y se tamiza de acuerdo con la norma INV E-213 para cada
una de las fracciones de tamaños que se indican a continuación. La tolerancia de cada una de
estas cantidades es de ±1.0g. Las porciones no se deben mezclar. Cada tamaño se ensaya por
separado.
FRACCIÓN DE TAMAÑO INDIVIDUAL MASA g.
2.36mm (No 8) a 1.18mm (No 16) 190
1.18mm (No 16) a 600µm (No 30) 190
600µm (No 30) a 300µm (No 50) 190
Método de prueba C (Gradación como se recibe): Se pesa la muestra (seca de acuerdo a con
la norma INV E-213) a través del tamiz 4.75mm (No 4) y se obtiene una porción de 190±1gg
del material que pasa dicho tamiz para el ensayo
Densidad Relativa (Gravedad Específica del Agregado fino): Si la densidad relativa seca
(gravedad específica) del agregado fino de la fuente es desconocida, se determina sobre el
material que pasa el tamiz 4.75mm (No 4), de acuerdo con la norma INV E-222.
PROCEDIMIENTO
 se mezcla cada muestra de prueba con la espátula hasta que parezca homogénea.
 Se ubica el embudo en el soporte y se centra el medidor cilíndrico.
 Usar un dedo para bloquear la abertura del embudo.

157
 Se vierte la muestra dentro del embudo y se nivela el material con la espátula.
 Se retira el dedo y se permite que la muestra caiga libremente dentro del medidor
cilíndrico.
 Una vez el embudo quede vacío, se remueve el exceso de agregado fino en el medidor
cilíndrico con la espátula por el lado ancho de la hoja.
 Con una brocha pequeña se retira el sobrante de material al redor del cilindro y se
determina la masa del medidor con su contenido aproximado a 0.1g más cercano; se
recogen todas las partículas de agregado fino para una segunda prueba.
 Después de obtenido los resultados de las dos pruebas, se promedian.
 Se registra la masa del cilindro vacío.
 Para cada prueba, se debe registrar la masa del medidor y el agregado fino.
CÁLCULOS
Se calcula el porcentaje de vacíos del agregado fino sin compactar para determinación.
𝐹
𝑉−( )
𝐺
𝑈= 𝑥100
𝑉
V= Volumen del medidor cilíndrico, ml.

158
F= Masa neta del agregado fino en el medidor, g (masa bruta menos la masa del recipiente
vacío).
G= Densidad relativa seca (gravedad específica) del agregado fino.
U= Porcentaje de vacíos en el agregado fino sin compactar.
Para la muestra degradada estándar (Método de prueba A), se calcula el promedio de las
dos determinaciones de vacíos del agregado sin compactar y se reporta el resultado como 𝑈𝑠.
Para las fracciones de tamaño individual (Método de prueba B), se calcula así:
1. El promedio de vacíos del agregado fino sin compactar para la determinación hecha sobre
cada una de las tres muestras o fracciones de tamaño:
𝑈1=𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 sin 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟,2.36𝑚𝑚(𝑁𝑜 8)𝑎 1.18𝑚𝑚 (𝑁𝑜16),%.
𝑈2=𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 sin 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟, 1.18𝑚𝑚 (𝑁𝑜16),𝑎 600µ𝑚 (𝑁𝑜 30)%.
𝑈3=𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 sin 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟,600µ𝑚 (𝑁𝑜 30)𝑎 300µ𝑚 (𝑁0 50), %.
2. El promedio de vacíos del agregado fino sin compactar (𝑈𝑚 ), incluyendo los resultados de
los tres tamaños, se determina así:
𝑢1+ 𝑈2 + 𝑈3
𝑈𝑚=
3
Para la gradación de la muestra tal como se recibe (método de prueba C), se calcula el promedio
de las dos determinaciones de los vacíos del agregado fino sin compactar y se reporta el
resultado como 𝑈𝑅 .
INFORME
Para la muestra gradada estándar (Método de prueba A) se debe reportar la siguiente
información:
 Vacíos de agregado fino sin compactar (𝑈𝑠 ) en porcentaje redondeando a 0.1%
 Valor de la gravedad específica usada en los cálculos.
159
Reportar los siguientes porcentajes de vacíos aproximados a 0.1%, para las fracciones de
tamaño individual (Método de prueba B) se debe reportar la siguiente información:
 Vacíos del agregado fino sin compactar las fracciones de tamaño:
a) 2.36mm (No 8) a 1.18mm (No 16) (𝑈1 ).

b) 1.18mm (No 16) a 600µm (No 30) (𝑈2 )
c) 600µm (No 30) a 300 µm (No 50) (𝑈3 ).
 Valor promedio de los vacíos del agregado fino sin compactar (𝑈𝑚 ).
 Valores de las gravedades específicas usadas en los cálculos y si los valores de gravedad
especifica fueron determinados sobre una muestra gradada o sobre las fracciones de
tamaño individual usadas en la prueba.
Para la muestra tal como se recibe (Método de prueba C) se reporta la siguiente información:
 Vacíos del agregado fino sin compactar (𝑈𝑅 ) en porcentaje, redondeando a 0.1%.
 Valor de la gravedad especifica usada en los cálculos.
 ¿Cuál es el uso de cada uno de los tres procedimientos para medir el contenido de
vacíos?
160
Conclusiones
 Se actualizaron las guías para los laboratorios de las asignaturas en mecánicas de suelos
y pavimentos del programa de ingeniería civil, teniendo en cuenta las normas vigentes
actuales para ensayo de materiales del instituto nacional de vías “INVIAS 2013” y
especificaciones generales de carreteras 2013.
 Se actualizaron y adaptaron las guías de acuerdo a los equipos existentes en los

laboratorios de ingeniería civil de la fundación universitaria internacional del trópico
americano “UNITROPICO”. Cada guía cuenta con: objetivos, base teórica, listado de
equipos y materiales, procedimientos, registro fotográfico y cálculos.
 Se estableció una estructura sencilla para la presentación del informe final después de
cada práctica de laboratorio; la cual orientara al estudiante los parámetros a seguir para
realizar el informe respectivo.
161
Referencias bibliográficas
Prologo especificaciones generales de construcción de carreteras INVIAS 2013.
Prologo normas de ensayo para carreteras del INVIAS 2013.
Recuperado de http://www.unitropico.edu.co/index.php/conozcanos/historia.
http://www.unitropico.edu.co/index.php/programas/ingenierias/ingenieria-civil-snies 52549.
http://www.invias.gov.co/index.php/servicios-al-ciudadano/42-glosario. Publicado el lineslunes 07

de enero de 2103.
Coronado Iturbide, 2002, “Manual centro americano para el diseño de pavimentos” noviembre del
2002.
Especificación construcción INVIAS, 2013. Art. 320, Subbase granular.
Especificación construcción INVIAS, 2013 Art. 100. Ámbito de aplicación, términos y definiciones.
Según loa Norma NSR-10 Titulo F.3: Caracterización geotécnica del subsuelo
NSR-10. Capitulo H.3- caracterización geotécnica del subsuelo. H.3.1-1
NSR-10. Capitulo H.3- Caracterización geotécnica del subsuelo. Tabla h.3.2-1
Tomado de especificaciones norma “INVIAS” 200 tabla 320. 17
Tomado de especificaciones norma “INVIAS” 200 tabla 330. 17
Especificaciones del instituto nacional de vías “INVIAS” 2013 articulo 300 -13
Especificaciones del instituto nacional de vías “INVIAS” 2013 articulo 450 -13

Diseño de Guías de Laboratorio Unitropico

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño de Guías de Laboratorio Unitropico

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño de Guías de Laboratorio Unitropico

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

1

GUÍAS DE LABORATORIO DE MECÁNICA DE SUELOS Y PAVIMENTOS

DISEÑO DE LAS GUIAS PARA EL LABORATORIO DE LAS ASIGNATURAS DE

Director: Ing. WILLIAM ROJAS VERGARA

Técnico de laboratorio: GIL PALOMINO RODRIGUEZ

Auxiliar de laboratorio: EDY JOHANA MARTINEZ S.

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA INTERNACIONAL DEL TROPICO AMERICANO

PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL

Planteamiento del Problema

Lista Ensayos a Realizar en el Laboratorio de Mecánica de Suelos:

Práctica No 1: Reconocimiento y uso de material en el Laboratorio.

Práctica No 2: Exploración del suelo I.N.V. E-101 -13.

Práctica No 5: Limite Líquido y Limite Plástico. I.N.V E-125 - 126 -13 41

Práctica No 10: Gravedad Específica y Absorción de Agregados Finos

Lista Ensayos a Realizar en el Laboratorio de Pavimentos:

Práctica No 1: Reconocimiento y uso del material en el laboratorio.

Práctica No 2: Exploración del suelo INV E-101.

Práctica No 6: Ensayo de CBR para suelos granulares INV E- 148.

Práctica No 7: Ensayo CBR Inalterado INV E- 148.

Práctica No 8: Toma de densidades en el terreno INV E- 161.

Práctica No 9: Ensayo de PDC sin incluir apique INV E-172.

Práctica No 13: Durabilidad (Sulfato de Sodio) INV E-220.

Práctica No 16: Valor de Azul de Metileno en agregados finos INV E-

Práctica No 18: Angularidad de la fracción final INV E-239.

Referencias Bibliográficas 161

El presente trabajo de investigación es un manual de guías de laboratorio para las asignaturas

de “Mecánica de Suelos y Pavimentos”, ofrecidas en la Universidad Unitrópico como parte del

conocimientos de los parámetros, normas y especificaciones vigentes exigidas para determinar

laboratorio de las asignaturas mencionadas.

en cada práctica, seguido de una descripción detallada y actualizada del procedimiento de

laboratorio correspondiente, en base a lo estipulado en las normas de ensayo de materiales y

especificaciones generales de carreteras 2013 del Invias, continuado de un registro fotográfico

Planeamiento Del Problema

buenas instalaciones, equipos e implementos para su funcionamiento, dispone actualmente de

objetivos, materiales, equipos, base teórico, procedimientos, registro fotográfico y cálculos

Mecánica de Suelos y Pavimentos del programa de Ingeniería Civil. El presente manual

contribuye con la eficiencia y mejora continuamente de los métodos de enseñanza y aprendizaje

A pesar de que la Fundación Universitaria Internacional del Trópico Americano

ensayos de laboratorio en las asignaturas de Mecánica de Suelos y Pavimentos, en donde les

respectivas prácticas de laboratorio e/informes y así obtener un enfoque a la importancia de

concreto y materiales utilizados en el diseño, construcción y supervisión de obras de Ingeniería

Estado del Arte

suelos y concretos; con excelentes equipos, materiales y personal.

a cabo y así dar cumplimiento al currículo académico.

 Actualizar y adaptar el manual o guías para laboratorios de las asignaturas en Mecánica

 Actualización y adaptación de guías prácticas para ensayos de laboratorio en las

 Actualizar el manual de guías donde se establezcan detallamente los objetivos, base

 Determinar la estructura para la presentación del informe después de cada práctica de

 Establecer las prácticas necesarias para las asignaturas de mecánica de suelos y

Mecánica de suelos y pavimentos del programa de ingeniería civil de Fundación Universitaria

“INVIAS”, y los equipos existentes en los laboratorios de ingeniería civil de la universidad.

y los procedimientos necesarios para la realización de cada ensayo; permitiéndole poner a

práctica de laboratorio el cual guiara al estudiante para su elaboración.

Historia: La fundación Universitaria Internacional del Trópico Americano “UNITRÓPICO”

institución universitaria de educación superior, que acredita su desempeño con criterio de

universalidad en la investigación científica y tecnológica, la formación académica en

profesionales y en la producción, desarrollo y transmisión del conocimiento y la cultura

universal y nacional, de conformidad con : la Constitución Política de Colombia, Artículos 67,