Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales 

 
Fosfatado y Cromatado 
 
Fallas, K.*, Cordero, E.* 
CM 5241 Tecnología de Recubrimientos y Capas Delgadas 
Quiz en parejas 
Fecha de entrega: 13/05/2019 
Profesor: José Alberto Ramírez Picado 
* Estudiante de Ingeniería en Materiales. Instituto Tecnológico de Costa Rica (ITCR), Cartago 159-7050, Costa Rica 
 

Fosfatado

Introducción

El fosfatado surgió como la primera alternativa al cromatado y es considerado una técnica

antigua. El revestimiento de fosfato es el tratamiento del metal ferroso con una solución
diluida de ácido fosfórico y otros productos químicos, por lo que la superficie del metal, que
reacciona químicamente con el ácido fosfórico, se convierte en una capa integral y
ligeramente protectora de fosfato cristalino insoluble. Los recubrimientos de fosfato
transforman la superficie metálica en una nueva superficie con propiedades no metálicas y
no conductoras. Se utilizan bajo pintura, recubrimiento de plástico, recubrimiento metálico,
cera y aceite anticorrosivo, para proteger la superficie contra la corrosión y para mejorar la
adherencia. Los recubrimientos de fosfato se utilizan generalmente para metales ferrosos y
se aplican por inmersión y métodos de pulverización.

Proceso

El proceso comienza con un desengrase alcalino sobre la pieza durante 1 o 2 minutos por
spray o de 2 a 4 minutos por inmersión, luego se realiza un enjuague de 30 segundos si se
realiza en spray o de 1 minuto si este es por inmersión. Luego se le añade el fosfato durante
1 o 2 minutos si se utiliza spray o de 2 a 4 minutos si es por inmersión. Luego se realiza un
enjuague de la pieza de 30 segundos a un minuto y finalmente se aplica un sellado de 30
segundos a un minuto. Las temperaturas operativas pueden variar entre los 30°C y los 75°C
dependiendo de las concentraciones. El enjuague final con un sellado orgánico o crómico es
un aporte importante del proceso. Esto puede ser seguido por un enjuague final de agua
desionizada. El tiempo que requiere el tratamiento oscila entre tres y cuatro horas.

Variables y Variantes

Las principales variables son: concentración, temperatura y pH. Algunas de sus variantes
son: Dos tipos principales de recubrimientos de fosfato son de uso general: zinc y hierro.
Los otros tipos de fosfatación incluyen la fosfatación con manganeso, con solventes y a
bajas temperaturas. El revestimiento de fosfato se aplica en un espesor de 2,5 a 50 mm. El
peso del recubrimiento (en miligramos por decímetro cuadrado de área recubierta), en lugar
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del espesor del recubrimiento, se ha adoptado como la base para expresar la cantidad de
recubrimiento depositado. Los tipos de recubrimiento de fosfato son como sigue:
• Tipo 1.A: peso pesado; consisten en manganeso y / o fosfato de hierro y tienen pesos de
recubrimiento de no menos de 7.5 g / m2 de la superficie tratada.
• Tipo 1.B: Peso pesado; consisten en fosfato de zinc y tienen pesos de recubrimiento de al
menos 7.5 g / m2 de superficie tratada.
• Tipo 2: peso medio; consisten en zinc y / u otros fosfatos y tienen pesos de recubrimiento
dentro del rango de 4.5 a 7.5 g / m2 de la superficie tratada.
• Tipo 3 — Peso ligero; consisten en zinc u otros fosfatos metálicos y tienen pesos de
recubrimiento de 0.2 a 4.5 g / m2.

Virtudes y Limitaciones

Virtudes: capacidad anticorrosiva, buena característica de adherir bien los esmaltes.

Limitaciones: baja resistencia al desgaste, gran consumo de agua potable.

Aplicaciones

Industria automovilística: pistones, las levas, las válvulas, los tanques y las camisas de los
cilindros, para prolongar su vida en servicio. El tratamiento de fosfatado se emplea también
en las pinturas y va desde su uso como pigmento inhibidor de la corrosión, tratamientos de
conversión química y/o pre-tratamiento, que funciona como base para las pinturas y
aumenta su adherencia al sustrato.

Comentario

El recubrimiento de fosfatado sobre piezas metálicas es de gran aplicación cuando se

quiere variar el proceso de cromatado. Es una buena alternativa ya que se puede aplicar
con distintos complementos como el fosfatado con zinc, con hierro, con magnesio, entre
otros, los cuales pueden variar las aplicaciones según sean requeridos para cada aplicación
en específico que se le desee aplicar a la pieza. Es favorable ya que el proceso total puede
durar poco tiempo y tiene buenas propiedades anticorrosivas.

Cromatado

Introducción

El recubrimiento de metales y aleaciones es uno de los métodos más comunes de

protección contra la corrosión.Los recubrimientos también proporcionan otras propiedades,
tales como mecánicas, físicas y también estéticas.La introducción de la tecnología del
cromatado en la práctica no puede ser fechada con precisión, pero se puede estimar que
fue introducida con el desarrollo de la industria aeroespacial, a principios del siglo 20,
cuando se investigaba como proteger el aluminio y las nuevas aleaciones como el
duraluminio.
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Primeramente se tenía que los baños originales eran compuestos de carbonatos y

dicromatos de metales alcalinos.Los componentes recubiertos se sumergieron en estos
baños durante varias horas a temperaturas de 90 - 95 ° C.Desde 1940, la eficiencia de los
baños ácidos. (pH <1,8) con cromatos, fosfatos de dihidrógeno y Los fluoruros fueron
investigados. La temperatura de estos baños se mantuvieron a 25 - 30ºC y el tiempo de
inmersión fue de 2 a 5 minutos.Los baños modernos avanzaron hasta tener baños ácidos
con adición de otros aniones (fluoruros, fosfatos, ferricianuros, etc.) para acelerar
la formación del recubrimiento.

Proceso
Es el proceso que se obtiene por una reacción química con el metal que se está tratando,
para formar una película de cromato compleja sobre toda la superficie.Los recubrimientos
pueden ser aplicados a aluminio, zinc, cadmio y magnesio.Los recubrimientos de
conversión de cromato de aluminio tienen una estructura amorfa con una composición
similar a un gel hidratada con agua.

El cromatado sobre la superficie del metal se forman vía reducción- oxidación y ellos
comprenden de una mezcla compleja de hidróxido de zinc, cromatos de zinc alcalinos
hidratados y hidróxido de cromo.Estos compuestos están formados por interacciones entre
cationes de metal base producidos por reacción de corrosión anódica con cromato, resp.
Iones de cromita (también hidróxido de cromo) formados por hidrógeno.El hidrógeno se
produce en la reacción de corrosión catódica.

Mecanismo de Cromatado

Junto a los metales alcalinos, los metales que los recubrimientos de cromato deben
proteger contra la corrosión (es decir, aluminio, magnesio, zinc y cadmio) son los metales
más activos en la tabla periódica. De hecho, del electrodo estándar negativo más grande
con potenciales de reducción para la disolución de aluminio y magnesio, uno esperaría que
estos metales se disuelven cuando se sumerge en agua Esto no ocurre, por supuesto; al
exponerse al agua o aire, estos metales forman inmediatamente una película de óxidos
hidratada que a su vez es protectora .

Los tratamientos de conversión de cromato realmente aprovechan esta alta actividad

superficial. Mediante el uso de un agente oxidante fuerte como el ácido crómico, CrO 3, se
produce una reacción redox a pH ácido (pH - 2) donde el cromo hexavalente, ya sea en la
forma de Cr20 o HCrO , se reduce a cromo trivalente mientras que el aluminio se oxida
al aluminio trivalente.
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Probablemente debido a la presencia de ion fluoruro, puede ocurrir otra reacción de

reducción además de la que involucra ácido crómico.Esta reacción implica la reducción de
agua, ion hidronio u oxígeno disuelto para formar iones hidroxilo en la superficie del metal.
El aumento localizado en la superficie del pH da como resultado la precipitación de una
mezcla amorfa de aluminio hidratado más óxidos de cromo.

El fluoruro presumiblemente cumple dos funciones. Primero, solubiliza el óxido de aluminio

inicialmente presente en la superficie y permite que las reacciones de deposición y redox
continúen.En segundo lugar, solubiliza una porción. de la película en crecimiento, que
permite la penetración del electrolito a la superficie y el transporte de iones de la superficie a
la película en crecimiento, el fluoruro está ligado con el aumento de la velocidad de
disolución del aluminio.

Variables y Variantes

Variables

Tiempo de tratamiento. Tiempo de inmersión, o tiempo de contacto de la superficie metálica

y la solución, puede variar desde 1 segundo hasta 1 hora, dependiendo de la solución que
se use y el metal siendo tratado. Si se requieren tiempos de tratamiento prolongados para
obtener los resultados deseados,El fallo en el sistema está indicado y debe ser corregido.

Temperatura de la solución. Las temperaturas de cromado varían de ambiente a ebullición,

dependiendo de la solución particular y del metal que se procesa. Para un sistema dado, un
aumento en la temperatura de la solución acelerará tanto la velocidad de formación de la
película como la velocidad de ataque en la superficie metálica. Esto puede resultar en un
cambio en el carácter de la película de cromato. Así, las temperaturas deben mantenerse
adecuadamente para garantizar resultados consistentes.

Agitación de la solución. La agitación de la solución de trabajo, o el movimiento de la obra

en la solución, generalmente acelera la reacción y proporciona una formación de película
más uniforme.La agitación y la pulverización se han utilizado para este fin. Hay, sin
embargo, algunas excepciones onde la agitación excesiva producirá películas
insatisfactorias.

Variantes
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Recubrimientos de base orgánica:​Dado que existe un gran número de inhibidores de

corrosión orgánicos solubles en agua,los recubrimientos de conversión basados en
moléculas orgánicas son alternativas lógicas al cromo .Por ejemplo, las moléculas que
contienen el grupo funcional azol que tienen al menos dos nitrógenos en un anillo de cinco
miembros, como el benzotriazol, se sabe que son inhibidores de la corrosión efectivos para
el cobre y se utilizan comercialmente en aplicaciones de agua de refrigeración para proteger
tuberías de cobre.

La dificultad en hacer recubrimientos de conversión de base orgánica de espesor suficiente

es que las especies orgánicas son normalmente agentes oxidantes pobres, como el ácido
crómico. Esto evita el engrosamiento de la película debido a la oxidación del aluminio y la
formación de especies de óxidos e hidróxidos insolubles.Las películas formadas por
inhibidores típicos tienen espesores de solo 100 / ~ o menos, lo que hace que hace que su
uso sea severo en ambientes corrosivos poco prácticos.

A pesar de que estas películas pueden ser delgadas, tienen aplicación en áreas como el
tratamiento del aluminio arquitectónico (ya que este material no suele estar expuesto
continuamente a ambientes corrosivos).Además, los recubrimientos de conversión con base
orgánica tienen el potencial de ser excelentes capas para acabados orgánicos (pintura), ya
que se puede esperar que la adhesión sea fuerte entre tipos similares de moléculas.

Metales multivalentes

El método más lógico para obtener un reemplazo de cromo es elegir otra transición, o
incluso un metal de tierras raras, que tenga al menos dos estados de oxidación estables ,
que sea un buen agente oxidante y que tenga buena resistencia ala corrosión.No todos los
metales son buenos agentes oxidantes, pero la capacidad de ciertos metales para oxidarse
puede mejorarse a través de la complejación con las especies apropiadas

Las formulaciones a base de flúor usadas en los recubrimientos de conversión de cromato

no pueden usarse con la mayoría de los metales debido a la insolubilidad de muchos
fluoruros metálicos.Tres sistemas multivalentes basados en sistemas metálicos que
recientemente han recibido considerable atención en la literatura y / o han llegado a la etapa
de prueba en varias industrias de aluminio se describen a continuación.

1.)Metales de tierras raras:Se ha propuesto un mecanismo catódico para explicar la

deposición de cerio el pH aumenta a los sitios catódicos, debido a la reducción de oxígeno
o la evolución del hidrógeno, para formar un exceso iones hidroxilo). Los iones hidroxilo
pueden atacar la superficie del metal y reaccionar con los iones metálicos en solución. El
óxido / hidróxido de metal mixto precipita luego sobre la superficie para formar el película
resistente a la corrosión
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2.) Tratamientos a base de manganeso para aluminio y aleaciones de aluminio han sido
patentados recientemente .Uno de los pasos de tratamiento. implica la exposición de la
superficie de aleación de aluminio al ion permanganato, que contiene manganeso en el
estado de oxidación +7. Al igual que el cromato, el ion permanganato es un excelente
agente oxidante, sugiriendo que el mecanismo de formación de película es similar al de
cromato.

Aunque no se da información sobre el espesor o composición de la película. en las

patentes, uno esperaría que el manganeso encontrado en la película se encuentre en un
estado de oxidación reducido (probablemente +4 o, más probablemente, +2).Este es un
tratamiento de varios pasos en el que muchos de los Los pasos requieren temperaturas
elevadas.El último paso, que implica un "sello" con silicato de metal alcalino,probablemente
sea necesario bloquear los poros creados en la película durante la deposición. Buena
resistencia a la corrosión, como lo demuestra la exposición al rocío de sal,se ha observado
para aleaciones de aluminio con alto contenido de cobre.

3.)Cobalto Trivalente: El sistema final se basa en el uso de soluciones básicas que

contienen complejos de cobalto trivalente, por ejemplo, Co (NH3). El COC12 ha mostrado
cierta promesa como inhibidor de la corrosión de la aleación de aluminio.
Fase gaseosa: son técnicas que probablemente no reemplazarán al cromado de Piezas
grandes o cromado continuo de grandes volúmenes (por ejemplo, bobina de aleación de
aluminio para latas de bebidas ) en un futuro próximo, estos procesos no deberían ser
ignorados, ya que ofrecen la posibilidad de formar películas completamente nuevas
resistentes a la corrosión.Ya se han realizado experimentos en Japón para producir grandes
superficies de chapa de acero galvanizado a través de deposición en fase gaseosa de zinc.

Una selección parcial de estas técnicas según se apliquen a la formación de películas

resistentes a la corrosión sobre aluminio. y el magnesio se revisa brevemente a
continuación.Las mezclas de óxidos resistentes a la corrosión se pueden formar en aluminio
y magnesio por irradiación laser de una superficie que contiene una película metálica
delgada despojada de vapor, como el cromo o el molibdenoLa irradiación con láser se
realiza en una atmósfera de aire u oxígeno para mejorar la formación de óxidos.Las rápidas
velocidades de calentamiento y enfriamiento proporcionadas por un láser pueden producir
una composición superficial amorfa y metaestable que mejora la resistencia a la corrosión
de el sustrato.Se ha encontrado que las películas de cromo y molibdeno irradiadas con láser
sobre aluminio puro son muy resistentes a las picaduras del ion cloruro.

La deposición química de vapor de metal orgánico (MOCVD) también se puede usar para
depositar óxidos resistentes a la corrosión sobre sustratos metálicos de bajo punto de
fusión. MOCVD implica la deposición de películas delgadas de óxido por descomposición
térmica de de compuestos organometálicos.Los alcóxidos metálicos son los precursores
más utilizados y se han utilizado para depositar óxidos metálicos como el SiO 2.TiO 2, Cr20
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3 y Al2O3.Los alcóxidos metálicos generalmente tienen una alta presión de vapor y se

descomponen fácilmente a bajas temperaturas (tan bajas como 150 ° C, o 300 ° F).

Virtudes y limitaciones

Virtudes:Base para pinturas, adhesivos y recubrimientos en polvo,resistencia a la corrosión

fácil de reparar,flexibilidad,baja resistencia eléctrica,acumulación mínima.

Limitaciones:Debido a la probada carcinogenicidad y ecotoxicidad, el proceso de cromato

de CrVI en la industria del automóvil fue reemplazado por otros recubrimientos,
comúnmente basados en ZrIV.Recubrimientos alternativos con impacto negativo no
verificado en la salud humana y sin la ecotoxicidad (basada en CrIII, ZrIV, TiIV, CeIII / IV,
LaIII / IV, etc.) no puede proporcionar una protección comparable contra la corrosión.

Aplicaciones
El cromatado se aplica en las siguientes industrias:

Aeroespacial
Automotores
Comunicaciones
Electrónica
Electrodomésticos
Equipo medico
Equipos de petróleo y gas
Farmacéutico
Equipo recreativo
Solar
Troqueles y herramientas

Comentario:

El cromatado es un proceso que se puede aplicar en muchos ambitos industriales, sin

embargo debido a que algunos compuestos químicos no pasan los controles de toxicidad
este recubrimiento de conversión queda excluido frente a muchos tipos de
recubrimientos,considero que es un tema que se debe de evaluar debido a que el cromado
tiene gran potencial contra la corrosión.Por lo tanto si se pudiera mejorar la toxicidad para
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que sea amigable con los seres humanos entonces el recubrimiento podría tener una mejor
y más amplia aplicabilidad frente a otros recubrimientos de conversión.

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