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VENTILACIÓN DE MINAS Y DRENAJE

PROGRAMA DEL CURSO
MINERIA SUBTERANEA
APRENDIZAJE ESPERADO DE LA CLASE
MINERIA SUBTERANEA
Mineria Subterránea
La Minería Subterránea consiste en la explotación de recursos mineros que se

desarrolla por debajo de la superficie del terreno. En la minería Subterránea, la
extracción de estéril suele ser prácticamente insignificante a lo largo de la vida de la
mina, pues solo procederá de labores de acceso y preparación.
La minería subterránea sólo es factible mediante un sistema de excavaciones que
permitan llegar a las zonas mineralizadas para luego aplicar uno o más métodos de
explotación para extraer el mineral.
Layout Mina santos Minera Aurex Atacama Chile

En la minería subterránea el control del terreno o de los caserones, una vez extraído
el mineral, es una de las consideraciones mas importantes que intervienen en la
forma de explotar un yacimiento
Minería subterránea mundial
De la producción mundial de cobre en el año 2012, el 80% corresponde a minería de

cielo abierto y un 20% de minería subterránea, unas 5,4 millones de TMF
Chile es líder minería subterránea con el 20% de la producción mundial subterránea,

luego Australia (16%), Rusia (13%) y Polonia (12%)
LA INDUSTRIA MINERA DEL COBRE EN CHILE CON ENFOQUE EN MINERIA SUBTERRANEA-UNA VISIÓN GENERAL,DESAFIOS Y
TENDENCIAS ANDRZEJ ZABLOCKI ATLAS COPCO CHILENA SANTIAGO
Minería subterránea en Chile
En Chile del total de producción de cobre producida por minería subterránea

mundial (20%), el 12 % corresponde a CODELCO y el 8% corresponde a mineras
privadas.
Minería subterránea CODELCO
En el año 2012, la producción de CODELCO el 70% corresponde a Open Pit y el

30% a minería Subterránea (200.000 ton/ día). Se producirá un iincremento de la
producción por minería subterránea en los próximos 30 años (200 Ktpd to 600 Ktpd)
Minería subterránea Mediana Minería
La mediana minería en Chile principalmente es por minería subterránea, la

producción es entre 300 a 8.000tpd como promedio por faena, lo que significa de
100.000 a 3 Millones de toneladas de mineral al año
La pequeña Minería
La Pequeña Minería ha sido un actor importante en el desarrollo minero nacional. A

través de un constante esfuerzo por encontrar nuevos cuerpos mineralizados, los
productores de este sector han dejado en evidencia depósitos minerales que en
muchos casos ha permitido el posterior desarrollo de importantes proyectos de
mediana y gran minería. Desde Arica hasta Atacama 447 pequeños mineros entregan
su producción a la empresa estatal
Nodo aumento de productividad en la pequeña minería; relator del curso Luis Álvarez,
Agrupación pequeños mineros Diego de Almagro y de Copiapó
La caracterización de la pequeña minería a nivel mundial no tiene parámetros
universales y uniformes. Incluso en Chile no se ha establecido una norma que la
defina en forma única.
La pequeña Minería en Atacama: El Cobre
Las regiones que exhiben una mayor producción de cobre en el segmento de la

pequeña minería son la región de Antofagasta y Atacama con 20,469 y 39,645
toneladas de cobre, representando el 24.03% y 46.55% respectivamente.
La pequeña Minería en Atacama: El Oro
La pequeña Minería en Atacama: La Plata
Riegos en la minería subterránea
Históricamente, la explotación subterránea de minerales ha sido considerada como una de

las actividades mas riesgosas que realiza el hombre. Impactantes accidentes con
centenas de muertos han avalado tal aseveración. Es frecuente ver en la prensa escrita o
en la televisión tragedias que enlutan a la minería mundial
La tendencia de explotar grandes yacimientos a profundidades cada vez mayores, han
mantenido los niveles de riesgo históricos de la minería, en desmedros de los esfuerzos
realizados por mecanizar las faenas y otorgar a los mineros ambientes de trabajo menos
agresivos y mas seguros.
Son muchos los factores de riesgos presentes en la faenas subterráneas y no solo los
relacionados con problemas de fortificación. El uso de explosivos, la presencia de gases
tóxicos o inflamables, el empleo creciente de maquinas y equipos, la presencia de aguas
subterráneas, las probabilidades latentes siempre de incendios, etc. A lo anterior debe
adicionarse los errores de diseño o ejecución de los propios mineros.
La Tragedia del Humo, fue un accidente ocurrido el 19 de junio de 1945 en la Mina El
Teniente (Chile), en ese entonces propiedad de la Braden Copper Company, donde
fallecieron 355 trabajadores. Es considerado el mayor accidente ocurrido en una mina
metalífera a nivel mundial.
“ Toda mina dispondrá de refugios en su interior, los que deberán estar provistos de los
elementos indispensables que garanticen la sobrevivencia de las personas afectadas por
algún siniestro, por un periodo mínimo de cuarenta y ocho (48) horas.”
Reglamento de seguridad minero

Decreto supremo n 132
Articulo 100
Importancia del control del techo
El 30% a 40% de accidentes de la minería subterránea ocurren por caídas, deslizamientos

o derrumbes de rocas. Demás esta señalar entonces la importancia que tiene para la
seguridad de las faenas y el personal, el control del techo y de los sistemas de
sostenimiento.
El control del techo en una mina es una obligación que debe ser atendida por personal
calificado en forma permanente. Sin embargo, en ciertas faenas, por problemas de
acceso, por el sistema de explotación empleado y/o por otras dificultades operacionales,
no siempre es posible cumplir con esta obligación.
Las precauciones mínimas de control, especialmente a inicios de turno, deben orientarse
a botar (acuñar) la roca de techo y cajas para sanear las áreas de trabajo, inspeccionar
los sistemas de fortificación y disponer las acciones del caso (como reforzamientos,
reaprietes, cambios de soportes, etc.). Esto que aparentemente no tiene grandes
dificultades para ser aplicado, rara vez se cumple con la rigurosidad y constancia
deseada.
Un principio que nunca debe ser olvidado por los mineros es el de trabajar bajo un techo
sano y/o bien fortificado.
Minería Cielo abierto vs Minería subterránea
Diferencias entre la minería a cielo abierto y la minería subterránea.
Esencialmente se trata de unos estilos y actitudes diferentes de ejecutar el laboreo

con una minería a cielo abierto más grande, más antigua, más dinámica y con unos
problemas y unas soluciones muy diferentes de las que se aplican tradicionalmente
en la subterránea, que puede resultar más económica y pequeña y por tanto más
accesible a los pequeños capitales e incluso ser un "iceberg" para las futuras
grandes explotaciones.
Podemos decir que se trata de métodos mineros diferentes, que requiere mayores
reservas para el cielo abierto, aunque puedan ser de menor ley, con un ritmo más
rápido de explotación y por ello una menor vida, con una exploración más cara y
detallada para evitar graves errores y con unas inversiones más fuertes por ser
unas producciones anuales mucho más grandes.
Las ventajas del cielo abierto sobre el interior pueden ser clasificadas en:
Técnicas:
• Mayor productividad en el cielo abierto, unas 10 veces más que en interior.

• Concentración de las operaciones y mayor sencillez de control y dirección.
• Mayor producción por unidad de arranque ( tajo, sección, área o mina )
• Elevada mecanización por menor limitación en tamaño y peso de las máquinas.
• Mejor posibilidad de comprobación geológica y una exploración más sencilla.
• Simplicidad en operaciones auxiliares e incluso eliminación de alguno.
• Mejor recuperación del yacimiento.
• Planificación y control más fácil.
• Mayor flexibilidad para responder a los aumentos o disminución de la producción,
en función de las variaciones coyunturales de la demanda.
Económicas:
• Menor costo de capital por tonelada de material (estéril o mineral) producido.

• Menor costo de operación por tonelada de material movido.
• Por ello, posibilidad de mover una gran relación de estéril a mineral.
• Mayor disponibilidad de reservas por explotación de recursos de menor ley.
• Mejor posibilidad de contratar alguna parte o todo de los procesos mineros
(Geología, laboreo y tratamiento)
Sociales:
• Mayor seguridad e higiene en el trabajo.

• Mayor facilidad para encontrar mano de obra.
• Menor influencia del factor de costo del personal.
Las ventajas de la minería subterránea y desventajas del cielo abierto son las
siguientes:
Técnicas:
• Favorable influencia de las condiciones climatológicas y atmosféricas.

• Menor limitación en profundidad.
• Menor control de la estabilidad de los taludes.
• Menor necesidad de vertederos cercanos, e incluso posibilidad de utilizar los
estériles como relleno de los huecos de interior.
• Mejor control de calidad para evitar la dilución o mezcla del mineral y el estéril
Económicas:
• Menor inversión inicial de capital en maquinaria y terrenos para huecos y

vertederos.
• Menor inversión inicial para realizar la preparación preliminar.
• Mayor flexibilidad para superar los errores en el diseño o en la selección de la
maquinaria.
Sociales:
• Personal de operación y mantenimiento menos formado y por tanto más barato.

• Menores problemas medio-ambientales por alteración en los terrenos afectados
por el hueco y los vertederos.
• Menores problemas político-económicos de compra de terrenos.
• Mayor empleo de mano de obra..
Mining Methods in Underground Mining
AtlasCopco:
Trends in underground mining
Trends in underground mining
Boom time in mining
The mining boom continues unabated. After a difficult ending to the 20th century, with
metal prices trending downwards for almost 30 years, the global mining industry
recovered in the early 2000s.
Mining Methods in Underground Mining AtlasCopco: Trends in underground mining

Some observers claim that the industry will see a long period of increasing metal
prices and, although developments will continue to be cyclical, there are predictions of
a “super cycle”. Already it is obvious that the present boom is something extraordinary
in that it has lasted longer than previous booms in the late 1970s and the early 1950s.

An almost insatiable demand for metals has been created by the unprecedented
economic growth in several emerging economies led by China, with India and Russia
trailing not far behind.

The distribution of the value of metal production at the mine stage is shown in figure.

China and Australia are competing for first place with roughly 10 percent each. Some
economic theoretitians, active during the late 1980s, who claimed that economic
growth could take place without metals have been proved utterly wrong.

Stable growth (crecimiento estable)
Investments into new mines have increased dramatically and all indicators point to a
continued high level of project activities during the next couple of years, see figure 1.

Whatever the investment activities or metal prices, the amount of metal produced
every year in global mining is fairly stable and increasing slowly but steadily. Total
volumes of rock and ore handled in the global mining industry amount to
approximately 30,000 Mt/y.
This figure includes ore and barren rock and covers metals, industrial minerals and
coal. Roughly 50% are metals, coal about 45%, and industrial minerals account for
the remainder.

Metal ore
Global metal ore production is around 5,000 Mt/y. Open pit mining accounts for some
83% of this, with underground methods producing the remaining 17%.
Barren rock production from underground operations is small, not exceeding 10% of
total ore production, but the barren rock production from open pit operations is
significant.

By necessity, the open pit operations are larger than the underground ones. The map
below shows the distribution of metal ore production around the world, and also the
split between open pit and underground tonnages.

Open pits typically have a strip ratio, the amount of overburden that has to be
removed for every tonne of ore, of 2.5.
Based on this assumption, the amount of barren rock produced can be calculated as
some 10,000 Mt/y. In total, the amount of rock moved in the metals mining business
globally is hence around 15,000 Mt/y.
The dominance of open pit operations stems in terms of the amounts of rock handled,
to a large extent, from the necessary removal of overburden, which is often drilled and
blasted.

Open pit vs underground
There was a slow trend in the late 20th century towards open pit production. Two of
the most important reasons for this were as follows:
1 Lower ore grades
Due to depletion of the richer ore bodies, the higher-cost underground extraction
methods are not economic. See the figure below.

2 New technologies
The more efficient exploitation of lowergrade deposits using new equipment and new
processes, such as the hydrometallurgical SX-EW methods for copper extraction, has
enabled companies to work with lower ore grades than with traditional methods.

Future
Development of new mining technologies is driven by a range of underlying factors,

which affect all stakeholders. Mines are getting deeper and hotter, and are now more
often located in harsh environments.
Legislation, particularly concerning emissions, and increased demands on noise and

vibration, affect the miners and equipment operators. Safety demands have already
completely changed some unit operations, such as rock bolting and scaling. Similar
developments will continue.

Customers demand higher productivity, and there is an increasing focus on machine
availability and simpler service procedures in order to reduce downtime. Reduction of
internal development and production costs by the equipment manufacturer promotes
new technologies, as does competition from other suppliers.
In the early years of the 21st century, new efficient underground methods and
equipment have made it possible to turn open pit mines that had become
uneconomical because of their depth into profitable underground operations.

The competition for land in some densely populated countries has further meant that
underground mining is the only viable alternative. Such developments have halted the
growth of open pit mining and it is projected that the present ratio 1:6 underground to
open pit mining will continue in the medium term.

Instalaciones para una operación subterránea
Componentes de una Mina Subterránea
La explotación correcta de una mina subterránea requiere de una red

cuidadosamente planificada de piques, galerías, rampas y chimeneas. Estas labores
permitirán el acceso al yacimiento, la circulación de personal, maquinaria, la
extracción de mineral y estéril, la ventilación de las labores, etc.
La infraestructura en una mina subterránea debe cumplir diversos roles, como por
ejemplo:
- Permitir el acceso a unidades de explotación (Caserones).

- Cumplir con funciones de Extracción y Transporte de mineral.
- Cumplir con funciones de Ventilación y drenaje de la mina.
- Albergar oficinas, taller de mantención de maquinaria, polvorines, refugios.
- Sus dimensiones deben ser mínimas por costos asociados (construcción y soporte)
Las operaciones de una mina subterránea se dividen en desarrollo y producción
Esquema realizado por Javier Rojas

Desarrollo
Trabajos que tienen como propósito poder acceder a la zona mineralizada. Se

pueden considerar los trabajos necesarios para generar la infraestructura para la
evacuación del mineral y estéril de la mina como son chimeneas de traspaso
(orepass) , niveles de transporte, cruzados etc.
• Accesos principales (rampa, piques)

• Accesos secundarios
• Niveles/chimeneas de ventilación
También se incluyen las perforaciones de servicios, las que no están destinadas
directamente a la extracción del mineral sino a la comodidad y seguridad, como son
frontones de drenaje, sub estaciones eléctricas, chimeneas de ventilación.
“ En toda mina en explotación deberán existir, a lo menos, dos labores principales de
comunicación con la superficie, ya sean piques, chiflones o socavones, de manera
que la interrupción de una de ellas no afecte el transito expedito por la otra. Las
labores en servicio activo de la mina deberán, a su vez, tener una comunicación
expedita con las labores principales de comunicación a la superficie, las que se
mantendrán siempre en buen estado de conservación y salubridad.”

Articulo 79
Preparación o Producción.
Este término se utiliza en las explotaciones mineras subterráneas para aquellas

labores que tienen como objetivo la extracción del mineral.
Los equipos y los métodos de perforación varían según el método de explotación,

siendo un factor común en los métodos subterráneos el reducido espacio disponible
en las galerías de producción.
Entre algunas labores de Preparación (Infraestructura) tenemos:
• Niveles de extracción
• Niveles de perforación
• Sistema de traspaso de mineral
• Chimenea “slot” o de cara libre
• Zanjas o embudos
La infraestructura de mina Carola
La infraestructura de mina Atacama Kozan
Desarrollos
Accesos Principales
Corresponden a aquellas labores que comunican el cuerpo mineralizado con la

superficie, para su respectiva explotación. Lo usual es que se lleve a cabo un
desarrollo suficiente antes de comenzar la explotación (pre-producción) para
asegurar la producción y que esta se realice de forma continua durante la vida de la
mina Los accesos pueden ser:
• Socavones (Adit)
• Piques, que pueden ser verticales (vertical shaft) o inclinados ( inclened shaft o
chiflones)
• Rampas (declines o ramps)
Para desarrollar los accesos se debe proceder de acuerdo a un plan bien
determinado, basado en la información obtenida con anterioridad a la exploración,
teniendo en consideración a lo siguiente.
• Sacar mineral útil.

• En una labor horizontal o vertical de sección definida, solo puede transportarse
una cantidad limitada de mineral u otro elemento.
• Una extracción mayor, significa desarrollar una mayor cantidad de labores.
• Tener presente que el costo por tonelada, en una labor de desarrollo es mas que
caro que al extraer una tonelada de mineral durante la explotación.
Los desarrollos pueden clasificarse, según su productividad, como:
Desarrollo productivo:
El avance se realiza extrayendo mineral, lo que se utiliza bastante donde la mena es
mas blanda que el estéril de vetas de potencia media.
Desarrollo improductivo:
Cuando el avance se realiza en estéril.
“ La naturaleza del proyecto es súper relevante (para determinar el tipo de acceso) . El
Teniente es un caso en que se puede aprovechar la topografía de la Cordillera de los
Andes para salir con el mineral en una ladera, en cambio, Chuquicamata es un caso en
que hay que levantar así como la mayoría de los proyectos futuros donde hay que bajar
1000 a 1500 metros y hay que resolver cómo se va a levantar ese mineral. Esto puede ser
a través de túneles, túneles inclinados, o a través de Shaft Hoisting en que el mineral se
extrae verticalmente “
Fernando Reyes
gerente de Desarrollo de Negocios de SKM Chile
Accesos mediante Socavón
Acceso principal mediante Socavón
El socavón es una labor horizontal o con una pequeña inclinación que solo tiene una
entrada, que permite el ingreso y salida de una mina subterránea, Con una pendiente
de un 10 – 12 % para permitir el movimiento de la maquinaria minera
autopropulsada y para el uso de correas transportadoras es de un 15%. El socavón
es mas económico, mas rápido y mas seguro de construir que un pique.
Los accesos principales mediante socavón, se utilizan para el acceso del personal y
maquinaria a los caserones, transporte de mineral y estéril, etc. En ellas se instalan
los sistemas de conducción de aire fresco, cables eléctricos, red de agua y drenaje,
cables de comunicación, etc.
Su forma puede ser trapezoidal o aproximadamente semicircular. Si las
características del terreno lo exigen, se fortifican. En el piso se excava un canal que
permita la evacuación de aguas.
Ejemplo Proyecto Panulcillo
Ejemplo Proyecto Chuquicamata Subterráneo
Una rampa para la correa para el transporte principal de mineral, con un trazado
recto y longitud aproximada de 7.000 m, y formada por correas en serie con
pendiente ascendente desde interior mina de 15%, que conducirá el mineral desde
interior mina al stock pile en superficie.
Antes de diseñar un socavón o cualquier otro tipo de labores mineras, se deben
considerar varios aspectos:
• Características geológicas del macizo rocoso (litología, meteorización,

estructuras, etc.)
• Análisis de las características mecánicas del macizo rocoso (determinación de
esfuerzos, resistencia de la roca intacta y del macizo rocoso, etc.)
• Levantamiento topográfico.
Dimensiones de una Galería
Las dimensiones son de acuerdo a los equipos y la legislación (0,5 metros de ancho).
Si la galería es de mas de 100 metros de largo se deben ubicar refugios (estocadas
o desquinches) cada 30 metros.
“ El ancho útil de la labor por la cual transiten los vehículos será tal que deberá
existir un espacio mínimo de cincuenta centímetros (0.50 m.), a cada costado del
equipo y desde la parte mas elevada de la cabina hasta el techo de la labor. ”

Articulo 119
Estaciones de paso
Son desquinches en las galerías que se utilizan para permitir el paso de equipos en
interior mina. Se diseñan cada 100 hasta 300 metros de separación
“ En los tráficos principales en que haya transito de personas y movimiento de
trenes, se dispondrán refugios adecuados para el personal, identificados y
señalizados debidamente a intervalos no mayores de veinte metros (20m).”

Articulo 110
Estocadas
Galerías cortas para distintos usos:
Almacenamiento mineral (frontón de acopio)
Punto de carguío (frontón de carguío)
Refugios para personal
Estaciones de sondajes
Acceso a Chimeneas de ventilación

Plano del Nivel de transporte de un Sub Level Stoping.
Accesos mediante Piques
Accesos mediante piques
Su finalidad suele ser la de conectar las instalaciones de superficie con las

instalaciones subterráneas. Se utilizan para la extracción de mineral y estéril,
transporte de personal y maquinaria, ventilación, etc. Suelen ser verticales, aunque
en algunos casos pueden seguir la inclinación del cuerpo mineral.
mina de kiruna
El diámetro de un pique puede variar entre 1 ó 2 metros, para pozos de servicio,
hasta 8 ó 10 metros en minas importantes. Pueden tener secciones circulares, o
elípticas, que resisten mejor las presiones del terreno, o rectangulares, que
presentan un mayor coeficiente de utilización. Pueden alcanzar varios centenares de
metros de profundidad.
Suelen llevar entibación, sobre la que se apoyan las guías por las que se mueven
las jaulas o skips.
Traditionally, the most common method to transport men, material, ore and waste is
via vertical shafts. The shaft forms the access to the various main underground levels,
and is the mine’s main artery for anything going up or down.
Shaft stations, drifts and ramps connect stopes with orepasses, tramming levels, and
workshops for movement of miners and equipment. Efficient ore handling is
important. The blasted ore is loaded from production stopes, via orepasses to a main
haulage level, commonly railbound, and thence to the crusher at the hoisting shaft.
The crushed ore is then stored in a silo before transfer by conveyor to the measuring
pocket at the skip station, from where it is hoisted to the surface stockpile.
Mining Methods in Underground Mining AtlasCopco: Underground mining infrastructure

To decide on the shaft bottom and main haulage level elevations are crucial, as these
are permanent installations offering little or no flexibility in the event that mining
progresses below these levels.
Consequently extensive exploration drilling has to be conducted to identify sufficient

ore reserves above the main haulage level before final design of the permanent
installations can progress.

There is currently a strong tendency to avoid shaft sinking by extending ramps from
the surface successively deeper, to depths exceeding 1,000 m. There are a number
of locations where the deeper ore is hauled by trucks up ramps to an existing
railbound haulage system to the main crusher, from where it can be hoisted to the
surface.

Mina Tau Tona, Sudáfrica , un pique de 3,6 Km y 800 km de labores
The shaft is a long-lived installation, and may be more than 50 years old. The hoist
and cage provide access to the shaft station, which connects with a main level along
which trains or conveyors may run. The skip is the most efficient way to hoist ore from
underground to surface.

Materials handling may be by utility vehicles or locomotive-hauled trains. The co-
ordination of train haulage with shaft hoisting, from level to level, makes the logistics
of rail transport complex.
Workers in a rail-track mine are required to wait for cage riding until shift changes, or
scheduled hours, with material transport only permitted at certain periods. Ore
hoisting takes priority over manriding and material transport.

A deep shaft may secure many years of production, until ore reserves above the skip
station are exhausted. The shaft can be rectangular, circular or elliptical in profile.
Extending the shaft in an operating mine is costly and difficult, requiring both expert
labour and specialized equipment.

Accesos mediante Piques
RESUMEN DE TESIS “ METODOLOGIA DE CONTRUCCION Y ANALISIS A LA
GESTION DE PRODUCCION, PROYECTO PIQUE NORTE N°1.”
METODOLOGIA DE CONTRUCCION Y ANALISIS A LA GESTION DE PRODUCCION,
PROYECTO PIQUE NORTE N°1.
Trabajo realizado en conformidad para optar al titulo de Ingeniero Civil de Minas de la

Universidad de Atacama.
Expositor: Hugo Pasten C.
Profesores: Eduardo Latorre N.

Luis Alvarez.
Enrique Santibáñez.
Diciembre 2015.
Introducción: Transformación del rajo mas grande del mundo
60% Cielo Abierto

40% Subterráneo.
0,7%Cu
499 ppm Mo
2.600 millones de toneladas 1.656 millones de toneladas.
1915 2019 2019 2060…

Introducción: Obras iniciales permanentes PMCHS
15-07-2016 2 Terminados
Las excavaciones subterráneas, que forman

parte de las Obras Tempranas del proyecto, son:
• Un túnel de acceso.
• Un túnel de transporte, que a futuro alojará la

correa de transporte de mineral.
12-12-2016 • Un pique como parte de la infraestructura del

LR-LC circuito ventilación principal de extracción.
• Dos túneles de inyección de aire como parte

de la infraestructura del circuito ventilación.
• Obras desde interior mina para acceder a las obras mencionadas anteriormente..
12-12-2016
Introducción: Construcción Pique Norte N° 1
- El método se denomina shaft sinking.
-Técnica aplicada en Países como México, Canadá y Sudáfrica consiste en avanzar en

forma descendente a sección completa. Se divide en tres etapas: pre hundimiento, montaje
y hundimiento principal.
Objetivos Generales
- Analizar la construcción mediante método Shaft Sinking.

-Analizar la planificación de construcción, las desviaciones, y el impacto
de éstas.
-- Evaluar la gestión de la construcción PN1
- Oportunidades de mejoras y situación actual PN1
Entorno Y Limitaciones Del Trabajo.
El trabajo informa el detalle de construcción, planificación y gestión constructiva hasta

el avance de 120 (m).
Los valores presentados son una estimación muy próxima a los valores reales.
Resumen temas a tratar.
Metodología
de
construcción
Conclusiones,
oportunidades Desviaciones
de mejoras, a la
lecciones planificación
aprendidas y original del
situación actual
de PN1
Gestión PN1
Construcción
Pique hasta
120 m
Revisión de
Evaluación ajustes
de la gestión solicitados
PN1 por la EC
AME
1. Metodología de Construcción: Información general del PN1.
-El pique forma parte de la red de ventilación de extracción principal de la futura mina
subterránea de Codelco Chile, División Chuquicamata.
-Como empresa mandante se tiene la Vicepresidencia de proyectos de Codelco, y como
empresa ejecutora de la obra a AME, que corresponde a un consorcio Chileno-Sudafricano,
el cual consta de 2 empresas, Mas Errázuriz por parte de Chile ( 40% participación) y Aveng
por parte de Sudáfrica ( 60% participación).
-- La ingeniería básica del proyecto pertenece a Codelco y la ingeniera de detalle pertenece al
consorcio AME.
- Permiso SERNAGEOMIN para la construcción de pique recepcionado el 17-02-2012, folio
155, N° orden 4.400
-- Sondaje de 1.000 m, ejecutado en el eje del pique, implica alta confiabilidad de la
información proyectada.
1. Metodología de Construcción: Información Administrativa/Financiera del PN1.
-Tipo de contrato: Construcción de obra material.
- Modalidad de pago: precio unitario para partidas a costo directo y suma lazada para
utilidad y gastos generales.
- Principales compromisos del encargo: Ingeniería, construcción y montaje, instalación y

monitoreo geomecánico, desarme y restauración de sitios.
- Plazo de ejecución: 29 meses corridos.
- Precio del contrato: 34.000.000.000 aproximado basado sobre la oferta económica del
consorcio AME.
-Presupuesto: MUS$140.
- Oferentes: 120/100/72 MUS$
- Garantías: fiel cumplimiento del contrato (3%), correcta ejecución, calidad,
1. Metodología de construcción: Información técnica de PN1
-Vida útil pique: 50 años.

-Dimensiones: 918,4 m de profundidad, 90° de inclinación con respecto a la horizontal,
diámetro libre o útil de 11 m.
-Factores de seguridad:1,5/3,0.
- Fortificación de avance: según diseño pernos swellex de 3 a 5 m, malla 100-06 o 7509.
- Dotaciones Directa: D2013 (168 trabajadores) ; D2014 (120 trabajadores) ; D2015 (120
trabajadores ); D2016(120 trabajadores).
- En pique 2 ciclos: minero y OOCC.
- Sectorización geológica con 7 Unidades geotécnicas básicas ( UGTB). 35% rx baja
competencia
- 2 FAN y sistema de drenaje cerrado con retorno de aguas tratadas al pique.
--Presión de trabajo AC: 7,5 Bares
- Sin presencia de aguas subterráneas
Unidades Geotecnicas Basicas, unidades en (m)

Tramo Desde Hasta Longitud UGTB
Brocal 0 42 42 LXD Lixiviado
1 42 123 81 LXD Lixiviado
2 123 327 204 ANL Andesita Limonitizada
3 327 474 147 AND Andesita
4 474 585 111 CZI Cizalle intenso
5 585 660 75 ANC Andesita cizallada
6 660 906 246 GRD Granodiorita
7 906 918,4 12,4 ANF Anfibolita
1. Metodología de Construcción / 3 Fases de construcción en PN1
Pre hundimiento pique

[ 0, 42 ] m
Montaje en superficie y
Comisionamiento
Hundimiento principal pique

[ 43, 918] m
1. Metodologia de Construcción / Pre Hundimiento [ 0, 42 ] m
Entrega de plataformas de trabajo
Construcción collar pique [ 0,3] (m)
Intervalos Equipo para Tipo Av Instalación Distancia a

m(-) de
(-m) Extracción de Perforació Frente/Hormigó
n Enfierradura n
Marina
hormigón
Disparo m(-)
con
3 - 15 DH ó Manual o 2 Andamios 6a8
Retroexcavadora equipo DH
16 - 42 Excavadora Jumbo 3 Stage 2 16 a 18
Araña pisos
Profundización Pre Sinking pique [3,42] (m)

1. Metodología de Construcción / Montaje en superficie.
Construcción de Fundaciones
para montajes en superficie.
Construcción plataforma de trabajo
Construcción torre central de 5 pisos
RUTA CRITICA MONTAJE

1. Metodología de Construcción / Montaje en superficie.
Construcción Peinecillo
Construcción Tipping Marina
Instalación de Boom y Draga
Σ=700 ton
1. Metodología de Construcción / Habilitaciones salas, drenaje y sistema ventilación.
Habilitación huinches
stage y Kibble
Habilitación sistema
de drenaje
Habilitación sistema ventilación

principal
1. Metodología de Construcción / Habilitaciones eléctricas y Red AC
Salas eléctricas para ambos huinches.
Habilitación de una red y una sala de compresores.
Habilitación de un generador de respaldo en caso de

emergencia.
1. Metodología de Construcción / Comisionamiento de equipos
El Comisionamiento corresponde a las pruebas de operación y seguridad que se le debe

realizar a todos los sistemas que intervendrán en la profundización del pique.
- Sistema de ventilación principal: 2,65 /28 m3/s

- Red de aire comprimido: 7,5 bares, 5 compresores.
- Sistema de drenaje definitivo: 60 m3/2 disparos
- Salas eléctricas de los huinches: 13,8 KVA/8,5 KVA
- Movimiento de Huiche Kibbles: 10 m/s
- Movimiento de huinche stage: 0,5 m/min
- Prohibición de movimiento simultáneo de huiche kibble y huiche stage.
- Planta de hormigón: 25/10 m3/hora
Comienzo Hundimiento principal

1. Metodología de Construcción / Hundimiento principal del pique.
Terminado el Comisionamiento comienza la etapa principal del proyecto la cual consist

en avanzar en perforación y tronadura, fortificación según diseño, y realizar anillo
perimetral de hormigón de 876 ml, esta etapa representa el 93% del proyecto.
Como planificación original, y secuencia de trabajo, se tiene una distancia máxima

entre hormigón y frente de avance de 18 a 24 mts. Con este valor se debe generar
una secuencia de dos ciclos: 1 ciclo considera 1 disparos de minería (3 m por
disparo) mas instalación de anillos base y barrel ( 3 m verticales). El otro ciclo
considera 1 disparo de minería mas servicios mas anillo Filler, y así sucesivamente,
siempre respetando los 18 a 24 m entre la frente/piso y la cota del hormigón
Anillo Filler
Anillo Barrel
Anillo pata
18 a 24 m
2 Ciclos de Operación
avance 3(m)
1. Metodología de Construcción / Hundimiento principal del pique / Ciclo minero.
1. Metodología de Construcción / Hundimiento principal del pique./ ciclo OOCC
Accesos mediante Rampas
Acceso mediante rampa
La rampa de acceso es la denominación que se le da a las labores que se utilizan

para ingresar y acceder al los distintos caserones de los niveles de producción.
Las dimensiones de las rampas de acceso deben ser las apropiadas para el libre
tránsito de los equipos que se utilizaran para extracción y preparación de los
laboreos. ( LHD, camiones de bajo perfil, perforadoras, Grúas, etc.)
Mina El Peñon
Las rampas se construyen generalmente por estéril y se les agrega una carpeta de
material fino, la cual, es regada constantemente para evitar el levantamiento de polvo
y desgaste excesivo de neumáticos de los equipos.
Las dimensiones de las rampas de acceso en mina comúnmente varían de 2 metros
de ancho y 2 Metros de alto a una sección de 6 x 6 y una pendiente máxima del
15% para el transito de los equipos.
Minera Carola 6 x 5 pendiente promedio 10%

Punta del Cobre 5 x 5 pendiente promedio 8 – 10%
On newer mines, as mentioned above, a decline ramp from surface may facilitate
machine movements and transport of men and materials, and may also be used for
ore transportation by truck or conveyor, eliminating the need for hoisting shafts.

Drifts and ramps are dimensioned to accommodate machines passing through, or
operating inside. Space must include a reasonable margin for clearance, walkways,
ventilation ducts, and other facilities.

Generalmente el diseño de curvas de alta velocidad es operacional, para el giro de
los equipos involucrados en las operaciones.
Cross-sections vary from 2.2 m x 2.5 m in mines with a low degree of mechanization
to 5.5 m x 6.0 m where heavy equipment is used. Only 5.0 sq m section is sufficient to
operate a railbound rocker shovel, whereas 25.0 sq m may be needed for a loaded
mine truck, including ventilation duct.
Normal ramp grades vary between 1:10 and 1:7, with the steepest grade to 1:5. The
common curve radius is 15.0 m. ( 20 – 30) A typical ramp runs in loops, with grade
1:7 on straight sections, reduced to 1:10 on curves.

Tipos de rampa
Rampa tipo 8 o lemniscata
Rampa circular
Rampa Elíptica
Secuencia de ejecución
Se deben efectuar cálculos para determinar la longitud total de la rampa en los
tramos entre niveles, estos cálculos se deben efectuar con diferentes alternativas de
gradientes, para estimar el costo de su ejecución
Ejemplo diferencia en 60 metros de altitud
Costo US$
alternativas gradiente Distancia Distancia Unitario Total
inclinada horizontal
1 10% 603 m 600 m 1000-1200 m 603000 - 723600
2 12% 504 m 500 m 1000-1200 m 504000 – 604800
3 14% 432 m 429 m 1000-1200 m 432000 – 518400
4 15% 405 m 400 m 1000-1200 m 405000 – 486000
5 16% 380 m 375 m 1000-1200 m 380000 – 456000
6 17% 358 m 353 m 1000-1200 m 358000- 429600
D.I = Raíz (D.H²+Dif.cota²) D.H = (dif. Cota(m)/gradiente)x100

Labores de Preparación
Preparación
La labores de preparación o conocidas como infraestructura de la mina, se define

como la construcción de una red cuidadosamente planificada de galerías (niveles),
chimeneas, piques de traspaso, cruzados y todas las formas básicas de excavación
de rocas, que son necesarias para que la producción se realice en forma eficiente,
efectiva y segura. La configuración y disposición de estas labores dependerá del
método de explotación a utilizar.
“ La mayoría de los proyectos (subterráneos) son hechos a la medida, pero hay
conceptos que se requieren en todos ellos, como el sistema de manejo de materiales,
almacenamiento de combustible, los polvorines, los conceptos de drenaje, los
chancadores, el sistema de talleres que se instalan dentro de la mina para hacer la
mantención de los equipos, las plantas, etc. “
Fernando Reyes
gerente de Desarrollo de Negocios de SKM Chile
Los yacimientos horizontales o pocos inclinados la preparación se hace mediante
labores de transporte que dividen el cuero en paneles.
Por el contrario, si el manteo (inclinación del cuerpo mineralizado) es fuerte se

utilizan esquemas de galerías longitudinales, paralelas a la corrida de la veta, que se
ubican una sobre la otra, conformando los niveles, y que se determinan o definen de
acuerdo al método de explotación proyectado. Las labores trazadas en diferentes
niveles se unen por medio de rampas y/o chimeneas.
Mining methods used underground are adapted to the rock conditions, and the shape,
dimensions, strength and stability of the orebody. In order to work the underground
rock mass, infrastructure is required for access to work places, ore production, power
supply, transport of ore, ventilation, drainage and pumping as well as maintenance of
equipment.

Each mining method requires a different underground infrastructure, such as access
drifts to sublevels, drifts for longhole drilling, loading drawpoints, and orepasses.
Together, they form an intricate network of openings, drifts, ramps, shafts and raises,
each with its designated function.

Mine development involves rock excavation of vertical shafts, horizontal drifts,
inclined ramps, steep raises, crusher stations, explosives magazines, fuel stores,
pumphouses and workshops.

Cuando se trata de yacimientos masivos, estos se dividen en niveles en cada uno de
ellos se construye una red de galerías longitudinales y transversales. En otras
palabras, se dispone de la infraestructura necesaria tanto para vetas como para
mantos, al mismo tiempo.
Como ya se a dicho, las labores de preparación pueden ser galerías ( transversales o
longitudinales, de transporte o Perforacion, etc.), que se construyen de la misma
forma que los socavones, además pueden ser piques de traspaso o chimeneas.
Estos dos últimos tipos de labores son del tipo vertical o semi-vertical, los cuales se
diferencian de los piques tradicionales por la siguientes razones:
Niveles de Producción (NP):
Laboreos mineros destinados y diseñados para la obtención de recursos mineros,

donde se realizan las perforaciones y posteriores tronaduras de los tiros
denominados Under Cut, radiales y banqueo, los cuales darán origen al caserón. Las
dimensiones de los NP varían en cuanto a Rampas. Para mina Punta del Cobre las
dimensiones de los NP son de 5.5 metros de ancho por 4.8 metros de alto.
Galerías de transporte (GT):
La Galería de transporte es donde se realiza el carguío y punto de origen para el

transporte de mineral producto de las eventuales tronaduras en los niveles de
producción. Las dimensiones de las galerías de transporte en mina Punta del Cobre
son de 5.5 metros de ancho y 4.8 metros de alto y de 5.5 metros de ancho y 5.5
metros de alto para las GT principales.
Estaciones de Carga:
La estación de carga es el lugar que posee las dimensiones apropiadas para el

carguío del material sobre los equipos Dumpers y favorecer el tránsito expedito de
los equipos que se desplazan en dirección opuesta.
Por lo general en una mina estos lugares se encuentran en la intersección de una GT

y un CZ o en las cercanías de un lugar destinado para el acopio de material.
Cruzados (CZ):
Lugar de extracción de mineral, ya sea, mediante Cargador Frontal o por LHD. Los
cruzados son ventanas de comunicación entre la Galería de Transporte y el interior del
caserón. Los cruzados tienen en mina Punta del Cobre las siguientes dimensiones, 5.5
metros de ancho y 4.8 metros de alto. La separación puede variar de 10 a 15 metros.
Y el largo de unos 15 -20 metros
Para cargar los camiones se siguen algunas instrucciones como las siguientes:
• Se prohíbe ingresar a los caserones.

• Los cargadores frontales no pueden trabajar con cruzado abierto.
• Al primer indicio de rodada salir del sector y avisar al supervisor directo.
• Se prohíbe operar en cruzado trancado y destrancarlo con balde del equipo
• Se prohíbe hacer extracción del mineral por Undercut.
• Se considerara ingreso a un caserón cuando se pasa la visera del cruzado
Tolvas de almacenaje
También son conocida como Troya , son sectores de acopio de minería en interior
mina, para resguardar la producción, se dice que una Troya debe ser capaz de
almacenar 1 día de producción.
Codelco Salvador; Troya 31
4.251 Toneladas ; 24,3 m de altura ; 12 m de diámetro

Nuevo Nivel Mina El Teniente Codelco
Chimeneas (Galerías verticales)
Generalmente son construidas de abajo hacia arriba, conocida como chimeneas que
sirven como conexiones, verticales o inclinadas, entre diferentes niveles de trabajo.
Se perforan para tareas de producción como de servicios. Tienen sección cuadrada,
rectangular o circular.
Raises are steeply inclined openings, connecting the mine’s sub levels at different
vertical elevations, used for ladderways, orepasses, or ventilation. Inclination varies
from 55 degrees, which is the lowest angle for gravity transport of blasted rock, to
vertical, with crosssections from 0.5 to 30 sq m.

Entre los principales usos de las chimeneas están:
• Traspaso de mineral
• Cara libre para inicio de unidad de explotación (slot)
• Vías para el movimiento de personal
• Vías para el traslado de materiales, insumos y equipos
• Evacuación de personal en caso de siniestros
• Ductos de ventilación
“Toda excavación minera, tales como piques de traspaso, debe contemplar los
sistemas de protección para evitar la caída a ellas de personas, de objetos o de
materiales, hacia los niveles inferiores..”

Articulo 81
Métodos constructivos de chimeneas
Existen varios métodos de construcción, tanto convencionales como no

convencionales.
Método tradicional de Perforacion y tronadura

Plataforma alimak
Plataforma Jaula Jora
Método VCR
Método Raise Borer
Método Roger Machine
Manual raises
Manual excavation of raises is a tough and dangerous job, where the miner climbs
the raise by extending the ladderway, installs the temporary platform, and drills and
charges the round above his head. As such, manual raises are limited to 50 m-high.
However, the efficiency can be greatly improved by using a raise climber up to 300 m

“Las chimeneas verticales que se desarrollen en forma manual, deberan tener como
máximo cincuenta metros (50 m) de altura y para pendientes inferiores, el desarrollo
máximo estará dado por la siguiente tabla.
Para inclinaciones de cuarenta y cinco grados sexagesimales o menos no habrá

limitación para su desarrollo, siempre que las condiciones de la roca garanticen la
plena seguridad del personal.”

Articulo 84
“ Las chimeneas en ascenso no podrán romperse en forma ascendente a la galería
superior existente, para ello se debe dejar como mínimo dos metros (2m) de pilar
para romper en forma descendente. “

Articulo 88
Raise boring
The raise boring machine (RBM) may be used for boring ventilation raises,
orepasses, rock fill passes, and slot raises. It provides safer and more efficient
mechanized excavation of circular raises, up to 6 m-diameter.

Lo normal son diámetros de 2,4 m a un costo de 4000US$ y de 3,0 m a un costo
de 5000US$, aproximadamente el metro.
In conventional raise boring, a downward pilot hole is drilled to the target level, where
the bit is removed and replaced by a reaming head. The RBM then reams back the
hole to final diameter, rotating and pulling the reaming head upward. The cuttings fall
to the lower level, and are removed by any convenient method. An RBM can also be
used to excavate raises where there is limited, or no, access to the upper level.

Ejemplo de chimeneas de ventilación de un Proyecto subterráneo
The capital cost of an RBM is high, but, if used methodically and consistently, the
return on investment is very worthwhile. Not only will raises be constructed safer and
faster, they will be longer, smoother, less disruptive than blasting, and yield less
overbreak. The rock chips produced by an RBM are consistent in size and easy to
load.

Drop raise (chimenea VCR)
The “drop raise” technique is used for slot raises and short orepasses, using longhole
drilling and retreat blasting from bottom to top. Inverted drop raising is performed the
other way around.
Para la construcción de chimeneas cortas de ventilación pueden ser hasta 50

metros, y pueden ser circulares o cuadradas de sección de 4 x 4 metros.

Es la cavidad inicial, construida para generar la cara libre que permitirá realizar la
Tronadura de producción, las dimensiones son de 2,5 x 2,5 m , la cual se va
quemando por etapas. Tiene un costo de 1500US$ / metro
Las chimeneas de cara libre pueden ser construidas ya se de forma descendente
con sistema VCR
Las chimeneas de cara libre ascendentes pueden ser construidas con los siguientes
sistemas:
• VCR ( si es una distancia corta)

• Sistema wassara
• Sistema Boxhole (blindhole)
Método Wassara
An alternative method to excavate box holes is to use longhole drilling with extremely
accurate holes to enable blasting in one shot. The Simba MC 6-ITH shown below is
modified for slot drilling so that the holes will closely follow each other, providing
sufficient open space for consecutive blasting. The drilling and blasting results are
shown below.
Hole opening, or downreaming, using a small-diameter reamer to enlarge an existing

pilot hole, can also be carried out by an RBM.

Boxhole (blindhole)
In this “boxhole” boring method, the machine is set up on the lower level, and a full
diameter raise is bored upward.
This method is used for slot hole drilling in sub level caving and block caving
methods. The cuttings are carried by gravity down the raise, and are deflected from
the machine by the use of a muck collector and a muck chute.

Mining Methods in Underground Mining
AtlasCopco: Underground mining infrastructure
Gunnar Nord
Services
Electric power is distributed throughout the mine, and is used to illuminate work
places and to power drill rigs, pumps and other machines. A compressor plant
supplies air to pneumatic rock drills and other tools, through a network of pipes.
Water reticulation is necessary in the mine, wherever drilling, blasting and mucking
takes place, for dust suppression and hole flushing. Both ground water and flushing
water are collected in drains, which gravitate to settling dams and a pump station
equipped with high-lift pumps to surface.

Air quality in mine workings must be maintained at an acceptable health standard.
The mine needs a ventilation system, to remove smoke from blasting and exhaust
gases from diesel-powered machines, and to provide fresh air for the workers.
This is normally provided via downcast fresh-air shafts. Highpressure fans on surface
extract exhaust air through the upcast shafts. Ventilation doors control the
underground airflow, passing fresh air through active work areas.

Polluted air is collected in a system of exhaust airways for channelling back to the
upcast shafts. As most of the infrastructure is located on the footwall side of the
orebody, the fresh air is normally channelled via the footwall towards the hangingwall,
from where the exhaust air is routed to the surface.
Maintenance workshops are now located underground at convenient points, usually

on main levels between ramp positions.

Construcción de Socavón
Métodos No Convencionales
Métodos no convencionales (minería continua)
Entre los métodos no convencionales encontramos el uso de maquina tuneladoras

(TMB) y Roadheader, entre otras utilizadas principalmente en la minería del carbón.
Métodos no convencionales TBM
Entre los métodos no convencionales encontramos el uso de maquina tuneladoras

(TMB) y Roadheader, entre otras utilizadas principalmente en la minería del carbón.
En nuestro país existen dos experiencias mineras con el uso de tuneladoras, una de
Codelco Chile División El Teniente y la otra en Anglo American División Los Bronces.
250 metros de longitud
250 metros de longitud

Túnel acueducto Rio Blanco, El Teniente
Este túnel es de 4,6 metros de diámetro y 11 kilómetros de largo en total, fue

excavado mediante una tuneladora en una longitud de 10 kilómetros de los 11
kilómetros totales. Solo 1 kilometro fue excavado mediante drill and blast, desde el
portal de rio blanco.
Construcción de Túneles con tuneladoras TBM Experiencias, desafíos y oportunidades en Chile

http://www.srk.cl/files/File/Chile%20PDFs/TBM.pdf
A lo largo de su trazado se destacan tres unidades geológicas, complejo intrusivo El
Teniente (mayoritariamente dioritas), Formación Farellones ( mayoritariamente lavas
andesiticas) y la Formación Coya-Machali (lavas andesiticas y aglomerados volcano-
clasticos). Todas estas formaciones se encontraron en roca primaria, principalmente
diorita y andesita.

El túnel fue ejecutado por un consorcio liderado por Spie Batignolles. La TBM era una
TBM abierta del fabricante alemán Wirth modelo TBS III 458/480 H y ya habia
realizado al menos un túnel anterior.

A los pocos meses de haber comenzado a operar la TBM, los cortadores debieron
ser modificados por su pobre desempeño de acuerdo a la resistencia de la roca.
Durante el tiempo de espera de que llegaran de Europa los nuevos cortadores, se
avanzo por el portal rio Blanco con el método convencional.
El túnel se finalizo el 30 de noviembre de 1993, por lo que, habiendo comenzado a

principios de enero de 1991, el promedio de avance fue de 285 metros/mes.

En los años siguientes, el tramo del túnel comprendido entre los Pk 6+000 y 9+000
se deterioro rápidamente, causando colapsos en las paredes y bóveda, debido a la
absorción de agua por parte de minerales arcillosos presentes en la andesita. Los
trabajos de reparación del sostenimiento se prolongaron hasta el año 1996.
Sin embargo, hay tramos de túnel que se mantienen sin soporte y están
perfectamente operativos.

Que se puede aprender de este túnel
1 a pesar de la reputación combinada de este proyecto ( si tuvo o no éxito), el

promedio de 285 metros/ mes esta por encima de las tasas de avance obtenidas por
Drill ans Blast. Y se alcanzo un avance de 365 metros en un mes, Por lo tanto, las
rocas duras y abrasivas ( 200 Mpa) que existen en las minas de la Cordillera de los
Andes pueden ser excavadas exitosamente.

2 Por lo tanto, incluso con las dificultades que indudablemente se experimentaron
durante la construcción de este túnel, es posible disminuir los costos de excavación
mediante el uso de TBMs. Es incierto si el resultado hubiese sido menos costoso al
construir el túnel por Drill and Blast.

3 Posiblemente el uso de dovelas prefabricadas de hormigón o incluso el
revestimiento de acero con pernos habría eliminado las dificultades post-
construcción. Sin duda, las obras de reparación fueron muy costosos, este es un
ejemplo real de cómo el uso inicial de revestimientos cotosos no siempre resulta tan
costoso como podría suponerse.

4 los problemas posteriores derivados del deterioro de las paredes del túnel han
contribuido a alimentar el mito del “ fracaso de la TBM del túnel de Aducción de Rio
Blanco”. Si se revisan las cifras y antecedentes objetivos del desempeño de la TBM
se puede ver que fue una experiencia exitosa.

Túnel Sur, Los Bronces
Los Bronces, 8 km de longitud y 4,5 metros de diámetro. Rendimiento de 23 metros

por día. (SELI Doble Escudo Universal Compacto DSU450)

Las marinas de la excavación son llevadas a la superficie por una cinta
transportadora. El respaldo logístico es a través de una vía férrea usando locomotoras
diesel con sistemas de filtros de contaminantes de alta tecnología. La vía férrea es
montada sobre las dovelas de piso de hormigón prefabricado.

La longitud total del túnel será de unos 8 km. Al termino, la TBM esta diseñada para
ser desmontada y retirada a través del túnel terminando.
Existe un gradiente ascendente de, aproximadamente 2,0 %. La fortificación y

sostenimiento del túnel es esencialmente de una naturaleza definida: no esta
contemplado otros elementos de soporte, después del revestimiento primario.

El revestimiento primario, esta compuesto por pernos de anclaje y malla de acero. En
terrenos de mala calidad geomecanica, se utilizan dovelas metálicas de revestimiento.
Los primeros meses fueron de puesta en marcha. En un túnel en ejecución, este

periodo es esencialmente un proceso donde los operados estudian y adaptan la TBM
a la geología que rodea el túnel.

En este periodo han sido necesarias algunas modificaciones a la TBM y a la
metodología de trabajo. Junto con el entrenamiento y adaptación del personal a este
cambio de tecnología.
Actualmente, a partir de Enero de 2010, la TBM ha alcanzado roca competente,,

alcanzando tasas de avance por sobre 20 m/ día, algunas veces llegando a 30 m/día,
con avances cercanos a los 400 m/mes, no sin dificultades, pero con una clara
demostración de que se pueden obtener avances significativos con esta tecnología.

Ventajas y aspectos generales del uso y aplicación de Tuneladoras versus Drill & Blast
Las razones que justifican el uso creciente de maquinas tuneladoras alrededor del
mundo, incluyen:
a) La excavación produce una mejor superficie terminada de las paredes del túnel.
No existe una zona fragmentada circundante, por lo que la Sobreexcavación se
reduce y por lo tanto se reduce la necesidad de sostenimiento adicional,
especialmente cuando se usa hormigón proyectado.
b) No se requiere el uso de explosivos

c) Los túneles ahora pueden ser perforados económicamente a través de estratos
muy duros. Hace 30 años, cuando se construyo la maquina usada en el teniente se
consideraba que 200 Mpa era el limite practico de excavación. Gracias a la mejora en
la tecnología de discos de corte este limite ha crecido a 300 Mpa, lo que no significa
que muchos túneles ejecutados a través de ese tipo de material no podrían ser
excavados igual o mas económicamente mediante Drill and Blast

Sin embargo existen algunos túneles de aducción hidráulica, que tienen un gran
beneficio en reducción de costos si son perforados con TBM, particularmente porque
se reduce de manera importante la Sobreexcavación generada por tronaduras. Por
ejemplo el túnel de aducción tiene un diámetro interior de 9,2 metros y un desarrollo
de 7 kilómetros (ENDESA Chile)

d) Respecto al costo de la construcción del túnel, existen dos aspectos importantes a
considerar, además de la geología. Una, es la velocidad de avance y la otra es el
nivel de remuneraciones de los trabajadores del túnel. Estas influencias están ligadas,
la segunda impulsando la mejora en tecnología creada por la primera.
Los costos relativos de los tres principales metodos de túneles. Tanto la potencia de
corte y el costo de capital de una tuneladora se vuelven progresivamente mas
eficaces con el aumento de longitud de los tuéneles.

Un Roadheader ® ejerce mucho menos energía y además es mucho menos costosa
que una tuneladora y por lo tanto es un sistema intermedio, tanto en su capacidad y
costos.
El punto de intersección entre la solución con TMB y Drill & Blast depende en gran
medida de las condiciones locales, geológicas, geotécnicas y en términos de costos,
especialmente mano de obra y personal de planta.
Una regla general es que un túnel con una longitud mayor que 7 km u 8 km será
menos costoso de mano de obra son mas altos, esta longitud disminuirá de 5 Km o 6
Km

En general los métodos no convencionales no se utilizan en los proyectos actuales
para la construcción de labores mineras por las siguientes razones:
• La inversión inicial es muy alta, en comparación a los métodos

convencionales.
• La forma de la labor es siempre circular lo que implica extraer roca adicional.
• La TMB no puede cambiar la dirección mientras esta en operación. No se
puede acomodar en interior mina para cambiar la dirección.
• Cuando la pendiente de la labor es positiva la tuneladora pierde empuje
Otros aspectos generales del uso de la TBM
a) El túnel será circular

b) La inversión de capital en el equipamiento de la construcción de túneles será mas
alta que para los túneles construidos mediante Drill and Blast.
c) Los costos de transporte de la TBM al sitio y su ensamblado deben ser
cuidadosamente evaluados

d) Los posibles cambios de dirección en el alineamiento del túnel deben ser
compatibilizados con los requerimientos de la TBM y sus servicios entre los que
destacan, largo del back up, radio de curvatura mínimo de la maquina, diseño de
la correa transportadora (si procede), disponibilidad de agua, fuente de energía,
etc.
e) Así como para los túneles mediante Drill and Blast, las pendientes son gobernadas
por el equipamiento de apoyo de la TBM.

f. Hay otras consideraciones gobernadas por la geología que influenciarían en el
diseño de la maquina. Sin embargo, cada proyecto es único y todas las variables que
inciden en el deben ser analizadas en sus merito.

Métodos No Convencionales
Túneles y minería: Hacia una fórmula ideal
Túneles y minería: Hacia una fórmula ideal
“ El reemplazo de las tecnologías convencionales en construcción de túneles, la

necesidad de metodologías más precisas y mejores técnicas de fortificación son
parte de las tendencias que se observan en minería subterránea.”
Revista mineria chilena

Publicado el 9 De Julio Del 2013
http://www.mch.cl/reportajes/tuneles-y-mineria-hacia-una-formula-ideal/
La irrupción de factores tecnológicos, normativos, económicos, laborales y
ambientales ha renovado la forma en que se planifican y ejecutan las obras
subterráneas.
Un tema que impacta a las industrias de la minería, energía, construcción e

infraestructura urbana, y que fue abordado en el seminario “Desafíos en Túneles y
Espacios Subterráneos”, organizado por la Comisión de Túneles y Espacios
Subterráneos (CTES) de la Cámara Chilena de la Construcción, en el marco de la
Semana de la Construcción Edifica 2013.
“ Es notorio que la minería masiva se mueve más a la minería subterránea”, sostuvo
Alexandre Gomes, presidente del CTES, quien destacó en este ámbito la presencia
cada vez más frecuente de sistemas automatizados de gran escala, como las TBM
(Tunnel Boring Machine), “que hoy vemos en diversas faenas alrededor del mundo”,
dijo.
Los sistemas TBM consisten en tuneladoras de grandes dimensiones, especialmente
enfocadas a trabajos en línea recta. Permiten cavar diámetros de 6 a 19 metros de
roca dura, con poca exposición humana. Además de perforar largas coberturas, las
TBM van formando la fortificación del túnel a medida que la máquina avanza.
“Así, están siendo reemplazadas la metodologías convencionales en construcción de
túneles, pasando de la perforación y voladura a la precisión y automatización,
poniendo un mayor énfasis en la seguridad de los trabajadores, la reducción de los
impactos ambientales y un mejor control de costos, todos ellos factores críticos para
la minería contemporánea”, aseguró Gomes.
En esta materia, Javier Vernier, gerente comercial de la filial local de la alemana
Herrenknecht, proveedora del 50% de las TBM a nivel mundial, puso el acento en
que las nuevas tecnologías entregan la posibilidad de construir “túneles más largos y
profundos en todo tipo de geología, para cada tipo de tráfico y utilidad”.
El ejecutivo resaltó la evolución que han tenido estos equipos para optimizar su
desempeño en minería subterránea, lo que ha dejado atrás –según indicó– los
sistemas convencionales.
Mencionó que su oferta para faenas mineras incluye sistemas como la Shaft Sinking
Jumbo (excavadora vertical), la Raise Boring Rig (perforadoras verticales con acceso
desde abajo) y la Mobile Tunnel Miner (MTM).
Esta última, puntualizó, combina la flexibilidad de un Roadheader (tuneladora
horizontal con brazos) y la robustez de una TBM. Con capacidad para
autopropulsarse y fortificar en paralelo, la MTM se divide en tres partes móviles que
facilitan la construcción de túneles curvos.
Renovando paradigmas
Justamente una tuneladora MTM será probada por Codelco en uno de sus proyectos
estructurales, Chuquicamata Subterránea, a mediados de 2014, comentó el ingeniero
Ernesto Arancibia, de la Gerencia de Tecnología e Innovación de la minera estatal.
“ Nuestro objetivo es aumentar el valor del negocio minero subterráneo a través
de la automatización de gran parte de las operaciones unitarias de la construcción
minera y el proceso extractivo de las minas subterráneas de Codelco”, explicó el
especialista al exponer el concepto central de los futuros desarrollos de la empresa:
minería continua.
Este “quiebre tecnológico” –en línea con la estrategia financiera definida por la
compañía, en cuanto a reducir sustancialmente los costos– tendría como campo de
aplicabilidad más de 800 km de túneles en los niveles de producción y hundimiento
de los proyectos estructurales de la cuprífera, principalmente el Nuevo Nivel Mina de
El Teniente y Chuquicamata Subterránea.
Arancibia lamentó que los proveedores de tecnología aún muestren restricciones en
cuanto a la capacidad de ajustar su oferta a los requerimientos de la minería
continua.
“Por ejemplo, las tuneladoras aún tienen un desempeño muy limitado en sectores
con curvas”, advirtió, enfatizando que la nueva estrategia productiva busca
metodologías que garanticen una mayor precisión en la apertura de los
socavamientos, para provocar el menor daño al cerro y ahorrar recursos y tiempo en
retiro de material y de personas. Asimismo, consideró un tema pendiente mejorar las
velocidades con que se desenvuelven estas maquinarias.
También abogó por la modernización en las técnicas de fortificación, lo que dejaría en
la obsolescencia a algunas tuneladoras que automatizan esta etapa. “Hace solo 30
años usábamos madera. Hoy tenemos acero y cemento. Sin embargo, con estos
materiales experimentamos problemas en el chancado, aguas abajo del proceso”,
dijo Arancibia. A su juicio, la solución vendría por el lado de componentes poliméricos,
cuya ventaja es que pueden ser chancados sin reducir la vida útil de los sistemas.
En este plano, el ingeniero de Codelco coincidió con el ejecutivo de Herrenknecht, al
estimar beneficiosa la asistencia de los proveedores tecnológicos en las etapas
iniciales de planificación de las operaciones subterráneas, de manera de establecer
asociaciones estratégicas que permitan ahorrar tiempo, reducir costos y compartir
riesgos en los desarrollos.
DRB en minería
A propósito de la relación entre los dueños/inversionistas y los contratistas de

proyectos de túneles, el consultor y anterior presidente del Instituto de Ingenieros de
Chile, Luis Valenzuela, se refirió a los contratos y sus principales desafíos.
Según el especialista, el dueño debería pagar todos los costos de la construcción del
túnel, incluyendo aquellos relacionados con la naturaleza del proyecto como la
geología, las condiciones de presiones de agua y de calidad del terreno, que no
fueron previstos en las etapas de diseño y no informados por adelantado. En tanto,
añadió que “el contratista debería ser responsable por todos los costos asociados a
su organización, su programa de trabajo y la eficiencia en la construcción”.
Consideró vital realizar un análisis de riesgo en el manejo contractual, que
comprenda ingeniería conceptual, diseño y licitación, y la construcción del proyecto.
Y recomendó a mandantes y contratistas a seguir los lineamientos para la
administración del riesgo establecidos en los manuales de la Sociedad Británica de
Túneles (BTS) y de la Asociación Internacional de Túneles y Espacios Subterráneos
(ITA).
No obstante, “ las diferencias de interpretación de los términos contractuales pueden
surgir en algún momento, provocando importantes perjuicios por retrasos o aumento
en los costos operativos”, advirtió.
Ante ello, además del esquema convencional de resolución de controversias, que

parte en el nivel más “operativo” hasta llegar al arbitraje o los tribunales de justicia,
destacó una instancia previa al arbitraje, denominada Dispute Resolution Board
(DRB), que ha tenido muy buenos resultados en la gran minería, señaló.
Se trata de un panel de expertos elegido y financiado por ambas partes, cuya
actuación se produce desde el inicio del proyecto. “Hay estadísticas internacionales
muy positivas en el uso de los DRB, especialmente en el Reino Unido y Estados
Unidos, con una tasa de resolución de 98%”, afirmó.
En Chile, los DRB comenzaron a aplicarse hace cinco años en contratos

relacionados con túneles en la minería, “con un 100% de éxito”, dijo.
CODELCO Minería Continua
Minería subterránea del futuro
La meta es incorporar a las operaciones mineras un nuevo concepto denominado

minería continua, quiebre tecnológico cuyo aspecto fundamental es la extracción sin
detención, simultánea y automatizada desde todos los puntos de extracción activos
en un bloque.
http://www.codelco.com/mineria-subterranea-del-futuro/prontus_codelco/2011-03-01/201339.html
En respuesta a los desafíos planteados por el aumento de costos, derivados de las
características de la roca primaria, la baja de leyes, los requerimientos de
sustentabilidad y la mayor preocupación por mejorar los estándares de seguridad y
salud ocupacional de los operadores, surge la visión de proporcionar a Codelco de un
método de explotación que responda a estos requerimientos y que, además, mejore
las expectativas económicas de las minas subterráneas explotadas por hundimiento.
Con esta orientación, Codelco y el IM2 han trabajado en el desarrollo,
diseño, validación e implantación de nuevos procesos, equipos y tecnologías. La
meta es incorporar a las operaciones mineras un nuevo concepto denominado
minería continua, que es un quiebre tecnológico cuyo aspecto fundamental es la
extracción sin detención, simultánea y automatizada desde todos los puntos de
extracción activos en un bloque.
Los puntos claves de esta tecnología son:
• Aplicación de fracturamiento inducido

• Extracción simultánea desde diferentes puntos de extracción lo que permite
alcanzar altas velocidades de extracción.
• Uso de configuraciones mineras más estables.
• Sistema full automatizable y telecomandado.
• Simplificación de la planificación de construcción y operación.
Minería subterránea: Es la minería del futuro
Fernando Reyes, gerente de Desarrollo de Negocios de SKM Chile
Minería subterránea es la minería del futuro
Para Fernando Reyes, gerente de Desarrollo de Negocios de SKM Chile, empresa que
realizó junto a Codelco los estudios de Prefactibilidad y Factibilidad y actualmente en la
implementación de los diseños de Nuevo Nivel Mina de El Teniente, la tecnología cambia
a veces de prisa, que puede que no esté muy lejano el día en que en minería de metales
bases se transforme toda en subterránea y se trabaje de tal forma, que se pueda llegar a
lixiviar in situ.
El sueño del mundo minero es explotar las minas sin generar depósitos de lastre ni de
relaves y disminuir en forma notable los requerimientos de agua y energía. “Es una forma
de trabajo mucho menos agresiva para el medio ambiente, aunque hay que esperar
algunas décadas para que se resuelvan algunos temas claves como asegurar una
recolección sin fugas, pero es una de las visiones que hay para minería subterránea”,
explicó.
Respecto a la evolución que ha tenido la minería subterránea en Chile, Fernando Reyes
dijo que empieza la explotación en forma industrial en el año 1905 con El Teniente a un
nivel de producción de 250 tpd la que aumentó a 3.000 tpd en 1908.y su operación en
Sewell.
Más tarde lo hizo Salvador y en los años 70 lo hace Andina. “Estas fueron las grandes
operaciones hasta hoy. El Teniente empieza a desarrollar una serie de proyectos de forma
creciente. En 1940 su producción alcanzaba a 20.000 tpd. En los 60 se hace una
expansión mayor alcanzando los 75.000 tpd.
A partir de los años 70 se hacen varios proyectos en los que hemos tenido la oportunidad
de participar con nuestros diseños iniciándolos con Mina Futura; luego, en los 80 se hace
Mina Norte, en los 90 Esmeralda y Quebrada Teniente, y en la última década Pilar Norte,
Pipa Norte, Diablo Regimiento, para finalmente llegar al proyecto Nuevo Nivel Mina”,
explicó Reyes.
También precisó que con el Nuevo Nivel Mina, se pretende mantener la producción que
tienen actualmente y que asciende a las 130 mil, sin embargo, informó que “tienen
posibilidades de crecer hasta 180 mil toneladas por día o más en los años siguientes”.
El profesional comentó que en Chile en el corto plazo, el único proyecto que va a pasar de
Rajo Abierto a subterránea es Chuquicamata. Explicó que por el gran tamaño que ha
alcanzado Chuquicamata y sabiendo que hay mineral debajo de la actual explotación, la
mejor decisión es pasar a explotación subterránea, ya que en las condiciones actuales, los
costos son muy altos y crecientes.
“Esto también está sucediendo con un mellizo que tiene Chuqui en Estados Unidos, que
es Benghaml Canyon, una mina de Río Tinto en Utah, USA. Ambas compitieron durante
mucho tiempo por cuál era el pit más grande del mundo, hoy también deben pasar a
minería subterránea”, informó.
Respecto a minería cielo abierto, Fernando Reyes, dijo que los yacimientos fáciles ya
fueron o están siendo explotados, por lo tanto, la visión es que la minería del futuro va
hacia ser cada vez más minería subterránea.
“Río Tinto, que es uno de los grandes operadores mineros, ha señalado que en los
próximos años, el 50% de su producción va a ser minería subterránea en 2025 y seguirá
creciendo en el tiempo.
Ya están con el North Parkes, Grasberg y Palabora y desarrollando Bingham Canyon, Oyu
Tolgoi, Peble y Resolution en Arizona. Este último es un proyecto que además de ser muy
profundo – hasta 2000 metros de profundidad-, la roca está a 80 grados Celsius, así que
empiezan a aparecer nuevos desafíos como el tema de temperatura, no sólo ventilación
es lo que se requiere en minería, sino que también ahora, refrigeración”, señaló
El profesional señaló que otro de los factores que lleva a tomar decisión de explotar
subterráneamente, es el resguardo del medio ambiente. “La minería subterránea tiene la
gracia de que extrae solo donde hay mineral, no extrae lastre como en open pit”. Como
dato comparativo, indicó que hay varios pit como Chuquicamata, que deben estar en una
relación lastre mineral del orden de 4 a 5 por 1, es decir, se extrae varias veces más lastre
como manejo de material. Las tortas de lastre son varias veces en volumen lo que tienen
sus tranques de relaves.
SKM es muy fuerte en minería subterránea, ha participado en prácticamente todos los
proyectos de minería subterránea que ha hecho Codelco en Chile, la gran mayoría de
ellos corresponde a El Teniente.
“En 1975 tomamos el contrato de Mina Futura. Hoy estamos trabajando muy fuerte en
Nuevo Nivel Mina, con la ingeniería de detalle, además en Andina tenemos dos proyectos
importantes. Uno de ellos está relacionado con el chancado y manejo del mineral en
forma subterránea de la Fase II del Plan de desarrollo de Andina, y otro que es el
proyecto, denominado Traspaso, de la Fase I del mismo Plan, cuya idea es reemplazar el
actual chancador Don Luis, que también lo hicimos nosotros, por un chancador de
superficie de mayor capacidad, el que tiene mucha interrelación con el proyecto
Expansión Andina Fase II”, contó Fernando Reyes.
TECNOLOGIA DE PUNTA
Profesionales y expertos mundiales están muy interesados en lo que se está haciendo en

Chile, donde hay avances tecnológicos muy relevantes. Se pasó de una primera minería
que era sacar rocas secundarias, a, en la actualidad que trabaja en roca primaria, que es
una roca más profunda, más dura.
Reyes explicó que se ha producido un gran desarrollo tecnológico en Codelco. Siendo la
tendencia llegar a una minería continua. “Se trata de reemplazar el movimiento de
mineral con LHD y camiones o trenes por los túneles y acercando el chancado a los
puntos de extracción: la idea es que el material sea manejado por cintas transportadoras y
hacer un proceso mucho más continuo y menos batch como es hoy día”.
Agregó que el concepto de manejo de material dentro de la mina pasa a ser un tema muy
relevante. “Los chancadores que se acercan a los puntos de extracción son tipo Sizer, son
de bajo perfil, se ubica en un punto, se trabaja durante un tiempo y después se reubica.
Por lo que deben haber varios Sizer en diferentes posiciones, ese material se recoge con
correas, se acumula en otras correas hasta sacarlas fuera de la mina para acceder a las
plantas de proceso”.
Con una mirada de largo plazo, el ingeniero señaló que todo lo que tiene que ver con
desarrollo mina, manejo de materiales, constructibilidad, así con cómo hacer esto en
forma eficiente en el tiempo va a ser el tema del futuro y que “si funciona lo que hoy se
proyecta como minería continua va a haber productividades de extracción mayores a las
que se producen hoy día.
Se va a poder sacar más toneladas por metro cuadrado día en cada posición, así que los
costos de explotación van a tener un impacto positivo. Hay muchas expectativas para que
las pruebas que se están haciendo, resulten”, acotó Fernando Reyes.
En Chile, la tendencia en cuanto a manejo de materiales ha resultado en usar correas
transportadoras, sin embargo, en otros países se han ocupado también otros métodos
como los sistemas shaft hoisting. “Nosotros tenemos el expertise principalmente en
Australia. Para el Proyecto de Chuquicamata subterráneo durante su Prefactibilidad,
hicimos unos trade off, para ver si la solución para extraer mineral era por hoisting o por
correa y ésta última ganó”.
En un proyecto reciente hicieron también un trade off para ver qué método era mejor para
el nivel de acarreo, entre ferrocarril y camiones, ganando estos últimos.
Las proyecciones para el futuro es que los camiones y LHD sean cada vez más
automatizados, que pasen a ser vehículos eléctricos, que no emitan gases adentro de la
mina, por lo tanto, disminuyan los requerimientos de ventilación.
Reyes hizo un llamado a la industria para seguir desarrollando esta tecnología, ya que los
equipos que existen en el mercado en estos momentos son muy caros. Es necesario que
desarrollen nuevas tecnologías al respecto, para hacerlos más costo-eficientes. “Se está
moviendo el mundo respecto a las baterías de litio, las que tienen que ofrecer mucho más
autonomía. La misma tecnología que va a llevar a que tengamos autos eléctricos en un
futuro próximo, esa misma tecnología debiera ocuparse en camiones
Desde el punto de vista de la ingeniería, del diseño, ¿cuáles han sido los avances
tecnológicos esenciales de los últimos años?
Hay varios, el cambiar los diseños para pasar de roca secundaria a primaría fue relevante,
lo que ha hecho Codelco en pre-acodicionamiento, aunque aun en evaluación de
resultados, ha sido notable.
Otro de los eventos importantes en el diseño de la minería fue cuando entraron los LHD
automáticos y semi automáticos y con ello la posibilidad de empezar a retirar los
operadores de las máquinas, lo que tiene un gran impacto en varios frentes.
Uno, es que hay que incorporar menos gente adentro de la mina. Se saca gente de la
mina, lo que tiene un impacto en costos y en la seguridad de las personas, el otro hecho
es que al programar una máquina, esta resulta en una conducción mucho más eficiente
que lo que puede hacer una persona.
El otro tema viene asociado al riesgo geológico, hay minas como en El Teniente y otras,
que el cráter es tan grande que la lluvia o la nieve que cae en invierno se derrite en los
meses de noviembre, diciembre, enero percola por el mineral que está fracturado y se
produce bajo ciertas condiciones lo que se llama “corridas de barro”, el agua toma camino
de suelos finos saliendo por alguno de los puntos de extracción.
.
En la medida que se tenga un buen mapa de riesgo geológico de la mina, en los puntos
que tienen más riesgos se puede enviar máquinas automáticas a operar y de esta forma
no hay riesgo a las personas ni fatalidades.
Los últimos proyectos subterráneos han sido diseñado para que los operadores que hoy
trabajan en la mina estén sentados en la ciudad a kilómetros de distancia de la operación.
Son ellos los que, con joystick y cámaras de televisión en circuito cerrado, están cargando
los LHD o haciendo reducción secundaria, El concepto de sacar gente de la mina está
muy ligado al de automatización. Ese es un punto de quiebre importante.
El próximo punto quiebre que se ve es el concepto de minería continua y tal vez en
algunas décadas más una especie de minería in situ. Que no haya que estar extrayendo
mineral sino que por ejemplo lixiviar en situ la mina. Hoy cuando se extrae mineral se hace
en un 99% de relave y con suerte 1% de cobre y ese relave hay que llevarlo hasta un
tranque. Si somos capaces de llegar a la minería in situ sólo se sacaría la fracción cobre.
Características de la minería subterránea
¿Cuáles son los factores más críticos que determinan las características de un proyecto
de minería subterránea?
El corazón de la sandía de todo proyecto minero es la mina. Es el centro del negocio. En

la medida en que hay mina con leyes interesantes y buenos precios de los comodities, se
pueden resolver más situaciones complejas de los proyectos,
¿Qué es y qué aspectos involucra la sustentabilidad en el diseño?
Los conceptos de sustentabilidad dicen relación con varias cosas. Temas de medio
ambiente, respeto a las comunidades, respecto a las personas y también con el negocio
del cliente, un proyecto sustentable se puede hacer, si es negocio hacerlo para el cliente.
En los conceptos de sustentabilidad pasan por ejemplo por sacar los mineros de la mina
aumentando su calidad de vida y seguridad, tomando decisiones que permitan aumentar
los índices de productividad, haciendo diseños amables con el medio ambiente, etc.
¿Todo esto está contemplado a priori en el diseño que ustedes entregan? Son parte del
diseño.
El encontrar una solución de diseño considera conceptos que acogen la sustentabilidad de

la solución, así como otros de análisis de riesgos oportunidades estratégicas temas de
seguridad a las personas y a los bienes, etc.
Muchas veces los stakeholders de los proyectos no ven lo que hay atrás de las
soluciones. Solo ven la solución adoptada. Es política corporativa de SKM hacer talleres
de sustentabilidad en sus proyectos de manera de visualizar las oportunidades que
genera el proyecto y poderlas aplicar.
¿Cuál es la importancia de la automatización y en general de la tecnología?
Siempre es importante y a las empresas de ingeniería nos obligo a estar actualizados e

implementar estos avances en los proyectos. Ésta permite mejorar los procesos de
ingeniería, compras así como nos ayuda poder diseñar proyectos cada vez más
complejos.
Por ejemplo hoy en día ser está pensando en la ventilación en demanda, la tecnología es
capaz de identificar lo que está pasando en cada tramo de túneles dentro de la mina
mediante el uso de tags a los equipos y a las personas y, por lo tanto, se sabe cuál es el
requerimiento de ventilación en un cierto punto, en todo momento por lo que también se
conoce la ventilación que requiere, por presencia de personas o gases de maquinarias,
por lo que se puede ahorrar.
¿El sistema de monitoreo remoto, es parte hoy del diseño de una mina?
Recientemente tuve la oportunidad de ver un monitoreo remoto a 250 km entre nuestras

oficinas de Perth en Australia y la mina de un cliente, El mismo concepto se está
aplicando en el Nuevo Nivel Mina a 55 km.
Entre otras aplicaciones, es tener en línea información de la operación de todos los

equipos, de tal forma de saber exactamente lo que sucede. Y dependiendo de la cantidad
de horas que lleve funcionando si es que hay que hacer algún plan de mantención
preventiva.
¿Cuál es la complejidad que tiene la tendencia a explotar en forma subterránea donde
antes hubo rajo?
Chuquicamata es el primer caso y va a ser emblemático en Chile. Otras minas en el

mundo también están haciéndolo. Básicamente son razones económicas, la relación lastre
mineral comienza a ser muy alta, que arrastra a que la cantidad de camiones que tiene
que haber en superficie sea muy alta porque mientras más lastre hay que mover más
camiones hay que tener, lo que significa más neumáticos donde hay escasez de ellos,
pero en definitiva es un problema de costos de operación Creo que se van a producir más
presiones del tipo ambientales, que generará que la minería subterránea se haga más
intensa uno de los temas importantes es el del capital humano,
¿Qué pasa con la capacidad de tener gente para trabajar en subterránea? ¿Cómo lo ve y
si nos puede contar si tiene algo que ver con el diseño?
Creo que tiene mucho que ver con el diseño. Creo que en la próxima minería subterránea
en vez de estar viendo el minero típico de pala y picota vamos a ver al técnico electrónico,
va a ser un profesional universitario, un técnico que sabe de automatización, de conceptos
más específicos, más que el minero típico que visualizamos en posters. Así que el perfil
del minero, es un perfil bastante distinto.
¿Cómo ve usted el futuro de la minería subterránea? ¿Cómo la proyecta?
La visión va por dos lados, una, la minería misma que es más compleja, más profunda, en
con leyes más bajas. En la medida que se va poniendo más compleja la minería, es muy
posible que el precio de los commodities también vaya subiendo, eso lo hemos visto en
los últimos años en forma notable.
En la medida en que el precio de los commodities sube las minas crecen; una la mina con
un precio de cobre de US$4 no es la misma mina que con un precio de US$5 porque las
leyes de corte se empiezan a mover hacia abajo.
Si hacemos el ejercicio intelectual y agrupamos todas las minas del mundo en una sola,
veremos que su ley media va bajando y la forma de reemplazar la producción para
obtener la misma cantidad de cobre, obliga a crecer en producción, de mina.
Las minas van a ser cada vez más complejas, más profundas y también cada vez más
masivas. SKM, hoy es líder en minería subterránea y lo seguiremos siendo, aplicando
nuestra experiencia y capacidades a los nuevos proyectos que se generen en Chile y
resto del mundo.
Es nuestra política aplicar nuestras capacidades globales en operaciones locales SKM es

un actor relevante de la minería subterránea en el mundo. Con sus capacidades en
planificación y diseño minero SKM ofrece servicios integrales a sus proyectos, desde
estudios a cierre de operaciones y desde mina a puerto
Construcción de Galerías
Metodos Convencionales
Método convencional : Drill and Blast
Los métodos convencionales son aquellos de rompimiento y extracción discontinua.

De la calidad del macizo rocoso dependen las operaciones que deban ejecutarse.
Entre los mas destacados esta el método a tajo abierto, el método austriaco y el de
Perforacion y tronadura, este ultimo es el mas utilizado en la minería metálica.
Las operaciones unitarias principales del método de Perforacion y tronadura, para la
construcción de un socavón o cualquier labor horizontal son:
Marcado de frente
Perforacion
Carguío de la frente y Tronadura
Ventilación
Extracción de la marina
Acuñadura
Fortificación en caso de ser necesaria
Para lograr un correcto avance en la mina, todos los procesos insertos en esta
operación se deben realizar de la manera adecuada, respetando el procedimiento de
trabajo.
Además los equipos deben operar en condiciones óptimas por lo que se hace muy
importante un correcto mantenimiento de éstos.
Preparación de Frente
Esta labor a cargo de los marinos, tiene como objetivo marcar las labores según el
diagrama de perforación y dejar la frente en condiciones de poder ser perforada.
Para ello, se debe acuñar en caso de ser necesario, y dejar la frente sin restos de
material.
La marcación de la frente es una operación que, consiste en materializar en terreno,
las referencias topográficas, es decir, puntos de coordenadas que definen el rumbo e
inclinación que debe llevar la labor, las cuales según el avance que se vaya teniendo,
deben ser desplazadas cada cierto intervalo de distancia.
La gradiente se proyecta en la frente, utilizando lienzas tomadas de los respectivos

clavos topográficos, lo más tensas posibles, de tal manera que no se distorsione la
proyección.
línea de centro
Radio
Alto
línea de gradiente
Ancho
Marcación de la Línea de Gradiente
El centro se marca proyectando la línea generada por las dos plomadas en la frente,
al momento de fijar la línea en la frente, las plomadas no deben moverse.
Marcación de la Línea Central
Si tenemos la precaución de marcar bien los contornos, centro y gradiente, con

mayor razón debemos poner énfasis y cuidado en la marcación de los tiros de la
rainura deben quedar marcados en forma perfecta y con las medidas calculadas.
Los trabajadores que se dedican a la operación de equipos jumbo, deben
comprender que gran parte de la ciencia del disparo esta en perforar exactamente
como se les marco y con los paralelismo e inclinaciones que corresponda, además
de la secuencia de tronadura diseñada.
Marcación del diagrama de disparo
El diagrama de disparo consiste en

un esquema grafico donde se señala
la disposición de las perforaciones
que permiten llevar una excavación
en las dimensiones requeridas.
El contorno de la labor debe

marcarse con una línea segmentada
y donde corresponde la perforación
cruzar con una línea perpendicular.
Procedimiento de Perforación de Desarrollo
Entre los operadores entrantes y salientes se deben entregar información clara y

precisa a través de un contacto verbal, con respecto a las novedades del equipo y su
área de trabajo. En caso de no haber contacto entre operadores se debe recurrir al
jefe de turno.
Al llegar al equipo, el operador debe realizar una inspección de este, tanto estructural
como de sus componentes principales tales como luces, frenos, niveles de aceite,
sistema de extinción (manual y automático), estado de neumáticos, combustible,
revisar barras que se encuentren en buen estado, etc.
Para trasladar el equipo de perforación Boomer a una frente a perforar, el operador

no deberá llevar ningún material que no corresponda al trabajo a realizar al momento
de desplazarse, además tampoco podrá ser utilizado como transporte de personal.
El desplazamiento del equipo de perforación Boomer será con sus luces y baliza
encendida y el operador muy atento a cualquier situación anómala. El equipo de
perforación Boomer no deberá llevar ningún objeto arrastrando, cuando este se
desplace.
El operador deberá recibir la frente en condiciones de ser perforada por parte del
supervisor. Se debe siempre transitar y/o trabajar sobre techo seguro, (se prohíbe
estrictamente el ingreso a Caserones, si corresponde al método de explotación)
Una vez inspeccionada la frente a perforar y hechas las mejoras respectivas, según
sea el caso el operador será el responsable de energizar el equipo de perforación
Boomer, para lo cual deberán ser instruidos por personal de Departamento Eléctrico.
Se debe instalar la cenefa de seguridad delimitando el área de trabajo, siempre
frontal al equipo.
La perforación de las frentes se iniciará desde las zapateras en forma ascendente
hacia el techo. Al momento de finalizar la perforación de las zapateras, el operador
chequeará acuñadura de la frente para proceder a tapar las perforaciones de las
zapateras con saco de nylon. Para efectuar esta última operación se deberá detener
el equipo.
El operador debe cambiar periódicamente los bits, aproximadamente cada 40 metros
de perforación o cada 10 tiros. Para soltar el bits de la barra, debe apoyarse siempre
en la roca para evitar percusión en vació. No se debe usar el bit cuando este tenga
un desgaste perimetral igual o mayor a 4mm o cuando al bit le falten dos o más
insertos.
Una vez finalizada la operación de perforación el operador debe verificar el estado de
las barras para poder realizar el recambio si fuere necesario.
En el caso de encontrar el equipo en perforación, el operador deberá realizar una

revisión tanto del equipo como del área de trabajo antes de continuar con esta
operación.
En caso que se deban realizar perforaciones de desquinches, se deberá realizar la
perforación desde adentro hacia afuera de la galería. Para la perforación de
estaciones de carga se debe proceder de igual manera.
Antes de efectuar el retiro del Equipo de la frente deberá revisar que los tiros
perforados coincidan con el diagrama de perforación establecido.
Una vez retirada la cenefa de seguridad se procede al retiro de la postura.

Carguío de la Frente
El carguío de la frente se refiere en cargar la frente con explosivo. Para ello existen
equipos especializados para realizar esta labor, para el correcto desarrollo de esta
tarea el operador debe soplar los tiros, cargarlo con el factor de carga adecuado y
taquearlo para evitar que el tiro se sople.
El operador debe recibir las instrucciones del jefe de turno, planificar la operación de
carguío (lugar de la tronadura, Report, cartilla de trabajo, vale de consumo de
explosivo y diagrama de disparo).
Previo ingreso de todo trabajador a la mina subterránea, este deberá dar aviso a
Central Mina de su entrada, así también de su salida. Cualquier incidente o accidente
debe de ser informado de forma inmediata al supervisor o central mina.
El polvorinero hará entrega del explosivo solicitado según vale de consumo firmado y
autorizado. Se trasladara el explosivo al sector de trabajo, quedando en un lugar
seguro y área delimitada.
Los cargadores de tiros deberán revisar su área de trabajo, tales como acuñadura de
techo, las cajas y frente, además de estado de pisos.
Se debe soplar la totalidad de los tiros y medir su profundidad, en caso de encontrar
tiros con poca profundidad, tiros faltantes, tiros tapados, tiros rotos e instalaciones de
servicio que pudiesen ser afectadas por la proyección de la tronadura, se deberá
informar inmediatamente al supervisor antes de iniciar carguío.
Los cebos deben prepararse inmediatamente antes de su uso y su número no deberá
ser mayor que los necesarios. Deben prepararse en un sector limpio, seco, seguro y
ubicado a no menos de 15 metros del lugar donde se usaran.
Realizado el carguío de los tiros se procede a colocar el taco en el tiro según
diagrama de disparo, para asegurar el debido confinamiento de la carga y disminuir
la posibilidad de tiros soplados.
Para el carguío de los tiros de altura se utilizara un equipo de apoyo, donde el
cargador de tiros deberá usar cola de seguridad. Cuando se hallan cargados y
taqueados todos los tiros, se procede a realizar el amarre correspondiente según el
diagrama del disparo (No se conectarán las guías hasta el momento de realizar la
quemada).
Para el carguío de Anfo, se tienen equipos, modelo Gia 111, Atlas Copco, que cuenta
con un abrazo telescópico que permite abarcar toda la superficie de la sección. La
capacidad de Jetanol integrado es de aproximadamente 500 Kg de Anfo.
Jumbo 282
Jumbo M2C
Consumo de Explosivos
Costos de los explosivos
Saco de anfo 1500 pesos chilenos

APD cónico 6000 pesos chilenos ( 225 – 450 – 650 – 1250 )
Precio total de explosivos en una tronadura
Descripción Cantidad Total $
Anfo Premium 6 Sacos 49.860
Emultex CN 1.1/8X16" 56 18.256
Emultex CN 1.1/8X8" 54 9.990
Softron 1.1/16X20 15 5.235
Carmex 1 713
Cordon Detonante 1 114
Exel MS-LP 54 49.284
Total 133.452
Una vez realizado el retiro del equipo y terminada la tarea la frente cargada deberá
quedar cerrada con loros de seguridad y comenzar la operación de tronadura,
confirmando la presencia de ninguna persona en el sector.
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Luego del proceso de tronadura se realiza la ventilación del sector, la ley requiere
como mínimo 30 minutos destinadas a esta tarea.
Extracción de la Marina
El Operador deberá verificar que las condiciones para realizar el carguío sean las
que le permita cargar en forma eficiente y segura, para ello debe tener estación de
carga adecuada, buena visibilidad, que no haya personal transitando en el sector y,
que no existan instalaciones de servicio en el punto de carguío.
Para realizar esta labor se cuenta con equipos como cargador frontal, scoop, el cual
carga la flota de camiones destinadas a la extracción de la marina que generalmente
es de 4 camiones.
La importancia de esta tarea es que la frente quede sin material suelto en el piso,
para que así el equipo de perforación pueda ingresar correctamente y no se dañe.
El transporte del material hacia el camión debe de ser con el balde totalmente
basculada hacia atrás y a una altura del suelo de 30 a 40 centímetros. Además a una
velocidad máxima de 15 Km/Hrs. El área de trabajo se debe mantener siempre limpia
Acuñadura
Esta labor se debe realizar siempre cuando se estime necesario, es muy importante
el correcto proceso de esta labor para la seguridad de las personas y de los equipos.
Existen dos formas de acuñadura, la forma manual y la mecanizada.
En acuñadura de galerías recién quemadas, el Supervisor deberá hacer chequeo de
gases, de ser necesario se deberá hacer regar la marina, además revisar las
condiciones post-tronadura de techo y cajas, desde a lo menos 12 metros de la
marina para ser entregada al trabajador.
Una vez delimitada el área de trabajo se procederá a llenar cartilla de trabajo y
empezará a acuñar. La dirección de avance de la acuñadura debe de ser desde el
lugar de entrada con techo y caja estable y hacia la frente, es decir el equipo y el
operador siempre deben de estar bajo una zona ya acuñada.
Siempre se debe acuñar en forma simultánea, primero el techo y luego la caja de una
galería, en forma descendente hasta el piso.
La acuñadura de una frente de trabajo, debe de iniciarse desde la parte superior
hacia abajo. No se debe percutar en vacío, ni desplazar la cuña en roca firme, no
hacer palanca con la cuña.
Una vez terminada la operación de acuñadura y avisado al supervisor o central mina

el termino de la operación, el equipo se debe estacionar siempre de frente en una
labor o cruzado, no obstaculizando el paso a otros vehículos quedando debidamente
señalizado.
Fortificación con pernos y Mallas
En caso de ser necesario se deben fortificar las labores, para realizar esta tarea se
cuenta con equipos de fortificación como son los Boltec o con equipos de levante
para fortificar en forma manual.
Una vez realizada la inspección del lugar, se procede a delimitar el área a trabajar, la
delimitación debe de estar en conformidad a los instructivo. La acuñadura debe de
realizarse en forma cuidadosa, prolija y cumpliendo con lo establecido en los
procedimiento para la acuñadura mecanizada y manual.
Componentes principales del equipo apernador BOLTEC
1 Perforadora
2 Unidad percutora
3 Brazo
4a Techo de protección
4b Cabina
5 Tambor de cable
6 Pata de apoyo trasera
7 Pata de apoyo delantera
8 Herramienta percutora
Ejemplo de un ciclo de empernado (en minutos) con perforadora COP1032 (Boltec
H235 en minas de cobre chilenas). Como promedio se puede decir que por
perforación y colocación de perno esta entre 1,5 a 2 minutos.
El rendimiento del equipo Boltec es alto, en Minera Punta del Cobre hablamos de una
colocación de 8 mallas al día y 30 pernos, en comparación con una colocación con
perforación con simba y los pernos con ayuda de un equipo de levante que realiza
normalmente 4 mallas, en un sistema con perforación manual y colocación de lo
pernos en forma manual se logran 2 mallas al día.
Boltec LC Atlas Copco

En Minera Punta del Cobre, como promedio se instalan 2000 pernos al mes con el
equipo Boltec MC
Fortificación con shotcrete
Es un sistema de fortificación que es de alto costo además de requerir ser aplicado

junto al uso de pernos y mallas.
Producción
Proceso de Producción
Para lograr las metas del plan de producción en la mina, todos los procesos insertos
en esta operación se deben realizar de la manera adecuada, respetando el
procedimiento de trabajo. Estos procesos son:
• Preparación del Sector

• Procedimiento de Perforación de Producción
• Carguío de Tiros Realce o Banqueo
• Extracción de la Saca con Cargador Frontal o Scoop.
• Transporte del minera desde interior mina a stockpile
Además los equipos deben operar en condiciones óptimas por lo que se hace muy
importante un correcto mantenimiento de estos.
Preparación del Sector
Esta labor a cargo de los marinos, tiene como objetivo marcar las labores según el
diagrama de perforación y dejar el sector en condiciones de poder ser perforado.
Para ello, se debe acuñar en caso de ser necesario, y dejar el sector sin restos de
material.
Perforación de Producción
Primeramente se hace la entrega de información clara y precisa entre operadores, a

través de un contacto verbal, con respecto a las novedades del equipo y su área de
trabajo. En caso de no haber contacto entre operadores recurrir al jefe de turno.
El operador debe retirar los bits designados para la perforación y que estos se
encuentren en buen estado
El Operador debe realizar una inspección del equipo, tanto estructural como de sus
componentes, conecte el interruptor de baterías si se encuentra desactivado, verificar
el buen estado de las luces, realizar prueba de frenos, niveles de aceite motor,
hidráulico, combustible, sistemas de extinción, etc.
Antes de llegar al área de trabajo el equipo de perforación debe de ubicarse en la
caja eléctrica más próxima al sector a perforar, para que luego el operador se dirija
hacia el punto de posicionamiento, donde el operador debe verificar las condiciones
del punto tales como: acuñadura de techo, caja, tiros quedados, pisos en buen
estado, si es el caso, el tapado de la o las ventanas que accedan al caserón y
además la altura adecuada para el posicionamiento del equipo.
El Operador del equipo Simba deberá contar y portar diagramas de perforación y
previo a iniciar la perforación deberá chequear la marcación respectiva de los tiros.
En el caso que existan diferencias entre diagrama tipo y lo marcado, deberá
consultar a Jefe de Turno.
Diagrama de producción por perforación DTH Mina Santos
Es necesario y obligatorio que los operadores de los equipos simba, entreguen a
través de su report de operación toda la información relacionada con la rotura o
pegadura de barras, indicando claramente sector, nivel, labor, perfil y tiro en el cual
quedaron la o las barras cortadas y/o pegadas.
En el caso de la perforación de banqueo con el equipo Simba DTH, se debe perforar
desde el centro del piso de la galería hacia su caja. Además de controlar que el área
de trabajo no se inunde con agua (evitando así que los tiros se llenen con agua) para
lo cual se debe contar con un buen sistema de evacuación de agua.
Inmediatamente realizada la perforación de cada tiro, se debe tapar con sacos de

nylon amarradas con un cordelillo que salga como mínimo 1 metro a superficie y
luego tapar con unas dos paladas de detritus.
Se efectuara el desmontaje de todas las instalaciones (agua, aire, carro de
comandos, etc.) para luego descolgar el cable de los ganchos ubicados en la caja de
la galería. Luego se hace abandono del sector y se le informa al jefe de turno a cargo
que la operación está realizada.
Carguío de Tiros Realce o Banqueo
Esta operación comienza con la entrega del sector totalmente perforado. El carguío
de los tiros de producción se refiere en cargar los tiros de realce y banqueo con
explosivo.
Para ello existen equipos especializados para realizar esta labor, para el correcto
desarrollo de esta tarea el operador debe soplar los tiros, cargarlo con el factor de
carga adecuado y taquearlo para evitar que el tiro se sople.
El operador debe recibir las instrucciones del jefe de turno, planificar la operación de
carguío (lugar de la tronadura, Report, cartilla de trabajo, vale de consumo de
explosivo y diagrama de disparo).
El polvorinero hará entrega del explosivo solicitado según vale de consumo firmado y
autorizado. Se trasladara el explosivo al sector de trabajo, quedando en un lugar
seguro y área delimitada.
Los cargadores de tiros deberán revisar su área de trabajo, tales como acuñadura de
techo, las cajas y frente, además de estado de pisos.
Se debe soplar la totalidad de los tiros y medir su profundidad, en caso de encontrar
tiros con poca profundidad, tiros faltantes, tiros tapados, tiros rotos e instalaciones de
servicio que pudiesen ser afectadas por la proyección de la tronadura, deberá
informar inmediatamente al supervisor antes de iniciar carguío.
El soplado de tiros de banqueo se debe iniciar desde los costados de la galería hacia
el centro de esta. En el caso de haber tiros de banqueo con agua, se debe
desaguar usando la botella para este fin, de ser necesario se utilizará aire
comprimido tomando los resguardos necesarios para esta operación.
En el soplado de tiros radiales se usará aire comprimido de la red de distribución de

la mina o del equipo cargador de anfo si es necesario
La colocación de los cebos y carguío de los tiros radiales se debe iniciar desde el
centro del techo de la labor hacia los costados y por orden descendente de los
retardos, primero hacia un costado y luego en el otro, según diagrama de disparo.
Para el caso de la colocación de los cebos y carguío de tiros de banqueo se debe
realizar por orden de los retardos, según diagrama de disparo.
Realizado el carguío de los tiros se procede a colocar el taco en el tiro según

diagrama de disparo, para asegurar el debido confinamiento de la carga y disminuir
la posibilidad de tiros soplados.
Para el carguío de los tiros de altura se utilizara un equipo de apoyo, donde el
cargador de tiros deberá usar cola de seguridad. Cuando se hallan cargado y
taqueados todos los tiros, se procede a realizar el amarre correspondiente según
diagrama de disparo (No se conectarán las guías a fuego hasta el momento de
realizar la quemada).
Limpiar cuidadosamente el lugar de trabajo, retirando todos los restos explosivos,
accesorios y envoltorios, para que estos sean entregados al polvorín. En caso de
explosivo deteriorado se deberá informar al supervisor.
Al término de la operación de carguío se debe dejar delimitada el área con la

señalética adecuada e informando al supervisor (cenefas, loros, cartel )
Para el retiro del equipo cargador de tiros del lugar de trabajo, si este se encuentra
energizado se debe desactivar el motor eléctrico del equipo, posteriormente el
operador se dirige a la caja eléctrica a desenergizar el cable del equipo, accionando
el interruptor debidamente identificado a posición OFF, acto seguido desconecta el
enchufe de la caja eléctrica y descuelga el cable de los ganchos de seguridad.
Extracción de la Saca con Cargador Frontal o Scoop
La extracción de la saca varia según el método de explotación empleado pero de

forma general se puede decir que luego de ser tronado el mineral, éste va a dar a
ciertos puntos de extracción, desde aquí el mineral es extraído ya sea por los
cargadores o scoop a control remoto frontales en el punto de extracción.
Pero en general para los operadores está estrictamente prohibido ingresar a
caserones y a galerías sin acuñadura. El operador deberá verificar que las
condiciones para realizar el carguío sean las que le permita cargar en forma eficiente
y segura, para ello debe tener estación de carga adecuada, buena visibilidad, que no
haya personal transitando en el sector y, que no existan instalaciones de servicio en
el punto de carguío.
Al vaciar la primera balda sobre la tolva del camión, deberá hacerlo en forma
controlada, evitando el derrame de material y daños a la estructura de la tolva, para
que esto no suceda debe contar con una estación de carguío adecuada, tanto en
altura como para posicionar el camión en forma segura y, así, cargar a plena
capacidad y sin riesgo de daños a la estructura del balde del cargador.
En métodos como Sub Level Stoping en minera Punta del cobre
• El procedimiento de extracción consiste en la extracción del material por los

cruzados con Cargador Frontal. Operación que cesa en el momento en que este
comienza a ingresar a la cavidad del caserón, para así evitar exponer al operador
y al equipo a posibles desprendimientos y rodados de material.
• Luego se incorpora a la operación de extracción el equipo LHD radio dirigido a
larga distancia, mediante el cual se evita exponer a los operarios al interior del
caserón y a los riesgos que esto conlleva.
• La operación con LHD consiste en extraer el material desde el interior del

caserón para ser acopiado en lugares especialmente habilitados para esta
función, en donde el material acopiado es cargado sobre camiones Dumpers por
Cargadores Frontales.
• La secuencia de extracción actual contempla que los equipos Cargador Frontal y
LHD retiren en su totalidad el material producto de la tronadura, dejando el
caserón vació. Es decir luego de una tronadura se retira la totalidad del material
producto de esta y en la siguiente tronadura se extraerá nuevamente la totalidad
de material producto de esta nueva tronadura y así sucesivamente en todas las
eventuales tronaduras.
.
Transporte del Mineral desde Interior Mina a Inclinados
El camión llega al punto de carguío, es allí donde el operador debe realizar desde la
cabina, una observación y evaluación visual de las condiciones del sector, tales
como: estabilidad del techo, cajas, frente, de tal manera que le permita posicionar el
equipo para el carguío en un lugar seguro.
La maniobra de posicionamiento del camión en la estación de carga deberá ser
coordinada con el operador del cargador frontal a través de una comunicación clara y
precisa. Esta será por medio de señas, bocina o luces.
Al ser cargado el camión completamente, comienza el transporte del mineral a

superficie. El camión articulado no deberá llevar ningún objeto arrastrando, cuando
se desplace.
El camión articulado con carga de material, tendrá la preferencia ante cualquier
vehículo que se cruce, exceptuando vehículo de emergencia y camión de transporte
de sustancias peligrosas.
La maniobra que realizará el camión vació, cuando se cruce con un camión cargado,
será de bajar la intensidad de las luces, reducir la velocidad y posicionarse en una
estación de paso, de tal manera que permita hacer la maniobra en forma segura
entre los dos equipos. Si es necesario, tendrá que retroceder lo suficiente, hasta
ubicarse en una estación de paso.
Underground mining Methods
Mining in flat orebodies.
Room and pillar
Room and pillar is designed for mining of flat, bedded deposits of limited thickness.
Examples are sedimentary deposits, like copper shale, limestone or sandstone
containing lead, coal seams, salt and potash layers, limestone and dolomite.
The method recovers the mineralization in open stopes, leaving pillars of ore to
support the roof. To recover the maximum amount of ore, miners aim to leave
smallest possible pillars behind, because these are difficult and expensive to recover.
The roof must remain intact, and rockbolts are used extensively as rock
reinforcement. Rooms and pillars are normally arranged in regular patterns, and can
be designed with circular pillars, square pillars, or elongated walls separating the
rooms.
Classic room and pillar applies to flat, bedded deposits with moderate to large
thickness, also to inclined deposits with larger thickness. Mining the orebody creates
large openings, where trackless machines can travel on the flat floor. Orebodies with
large vertical height are mined in horizontal slices, starting at the top and benching
down in steps.
Post room and pillar applies to inclined orebodies, of dip angle from 20 to 55 degrees,
with large vertical height, where mined out space is backfilled. The fill keeps the rock
mass stable, and serves as the work platform while mining the next ore slice.
Step room and pillar is an adaptation of trackless mining to orebodies with too steep a
dip for rubber-tyred vehicles to operate in a regular room and pillar layout. Haulage
drifts and stopes are therefore angled diagonally across the dip, to create work areas
with level floors off which trackless equipment can work. Mining advances downward,
along the step room angle.
Classic room and pillar
Very little development work is required to prepare flat-bedded deposits for room and
pillar mining, because access for ore transport and communication is through the
production rooms.
Ore production in flat room and pillar uses the same drill/blast techniques as in normal
drifting. Where geological conditions are favourable, large-capacity drilling rigs and
loaders can be used.
High orebodies are mined in slices, starting at the top, rockbolting the roof from each
bench. Standard crawler rigs are used for drilling vertical holes and conventional
bench blasting. Horizontal drilling and flat benching is a more practical alternative,
using the same drilling equipment.
The blasted ore is loaded using diesel or cable-electric LHD machines, and, where
height permits, dump trucks may be used between stope and dump. In thin orebodies,
loading points may be necessary for transferring ore from loader to hauler. As all
activities are carried out on one or very few levels covering a large area, there are
many faces available at any time, so high equipment utilization is possible.
Post pillar
Post pillar mining is a crossbreed of room and pillar and cut and fill mining. Post pillar
mining recovers the mineralization in horizontal slices, starting from a bottom slice,
advancing upwards. Pillars are left inside the stope to support the roof. Mined-out
stopes are backfilled with hydraulic tailings, which might contain cement for added
strength, to allow the next slice to be mined working on the fill surface.
Pillars are extended through several layers of fill, so that the material contributes to
the support, permitting a high recovery rate. The fill allows the stope layout to be
modified to suit variations in rock conditions and ore boundaries.
Post pillar combines the advantages of flat-floor cut and fill, with the spacious stopes
of room and pillar, while easy access to multiple production points favours efficient
mechanization. Similar to cut and fill mining, cable bolting is commonly carried out to
provide safe reinforcement of the roof several slices ahead of the current mining.
Step room and pillar
Step room and pillar mining adapts the inclined orebody footwall for efficient use of
trackless equipment in tabular deposits with thickness from 2 m to 5 m and dip
ranging from 15 to 30 degrees.
Stopes and haulageways cross the dip of the orebody in a polar coordinate system,
orienting the stopes at angles across the dip that can comfortably be travelled by
trackless vehicles. Parallel transport routes cross the orebody to establish roadway
access to stopes and for trucking blasted ore to the shaft.
Stopes are attacked from the transport drifts, branching out at the predetermined
step-room angle. The stope is advanced forward, in a mode similar to drifting, until
breakthrough into the next parallel transport drive. Next step is excavation of a similar
drift, or side slash, one step down dip, adjacent to the first drive. This procedure is
repeated until the full roof span is achieved, and an elongated pillar is left parallel with
the stopes. The next stope is attacked in the same way, and mining continues
downwards, step by step.
Mining in steep orebodies
Based on gravity
The different mining methods can be divided into two groups based on the dip of the
orebody. Where the dip exceeds 50 degrees, blasted material will gravitate to a
collection level where loading and main haulage are carried out.
The dimensions of mineral deposits vary greatly, from massive formations stretching
over several square kilometres, to half metrewide quartz veins containing some 20 g/t
gold. In recovering the minerals, the miners attempt to leave hangingwall and footwall
waste rock intact. In the larger deposits, the drift size does not normally restrict the
size of equipment.
When the mineralization narrows to a few metres only, it can become self-defeating to
excavate space for standard machines, because of dilution. For such situations, a
selection of slim machines is available from Atlas Copco, capable of mechanized
mining in drifts from 2 m-wide. These include a face drilling jumbo for narrow drifting,
a similar longhole drilling rig, and a 2 cu m loader.
Sublevel open stoping
Sublevel open stoping (SLOS) is used for mining mineral deposits with: steep dip
where the footwall inclination exceeds the angle of repose; stable rock in both
hanging wall and footwall; competent ore and host rock; and regular ore boundaries.
SLOS recovers the ore in large open stopes, which are normally backfilled to enable
recovery of pillars.
The orebody is divided into separate stopes, between which ore sections are set
aside for pillars to support the roof and the hanging wall. Pillars are normally shaped
as vertical beams, across the orebody. Horizontal sections of ore are also left as
crown pillars.
Miners want the largest possible stopes, to obtain the highest mining efficiency,
subject to the stability of the rock mass. This limits their design dimensions.
Sublevel drifts are located within the orebody, between the main levels, for longhole
drilling of blast patterns. The drill pattern accurately specifies where the blastholes are
collared, and the depth and angle of each hole.
Drawpoints are located below the stope to enable safe mucking by LHD machines,
which may tip into an adjacent orepass, or into trucks or rail cars.
The trough-shaped stope bottom is typical, with loading drifts at regular intervals.
Nowadays, the loading level can be integrated with the undercut, and mucking out
performed by a remote control LHD working in the open stope. This will reduce the
amount of drift development in waste rock.
Sublevel stoping requires a straightforward shape of stopes and ore boundaries,

within which only ore is drilled. In larger orebodies, modules of ore may be mined
along strike, as primary and secondary stopes.
Bighole stoping
Bighole stoping is an up-scaled variant of sublevel open stoping, using longer, larger-
diameter DTH blastholes, ranging from 140 to 165 mm. Blast patterns are similar to
SLOS, but with holes up to 100 m-long. A pattern with 140 mm blastholes will break a
rock slice 4 mthick, with 6 m toe spacing.
DTH drilling is more accurate than tophammer drilling, allowing the vertical spacing
between sublevels to be extended, from 40 m with SLOS mining, to 60 m with bighole
stoping. However, the risk of damage to the rock structures has to be taken into
account by the mine planners, as the larger holes contain more explosives.
Vertical crater retreat
Vertical Crater Retreat (VCR) applies to orebodies with steep dip and competent rock
in both ore and host rock. Part of the blasted ore will remain in the stope over the
production cycle, serving as temporary support. This mechanized method can be
regarded as a considerably safer form of shrinkage stoping, as no men have to work
inside the stope.
VCR was originally developed by the Canadian mining company INCO, and uses the
crater blasting technique of powerful explosives in large diameter holes. Concentrated
spherical charges are used to excavate the ore in horizontal slices, from the stope
bottom upwards.
The ore gravitates to the stope bottom draw points, and is removed by loaders. Each
stope is cleaned out before backfilling with cemented hydraulic fill.
Development for VCR stoping consists of: a haulage drift along the orebody at the
drawpoint level; a drawpoint loading arrangement underneath the stope; an undercut;
and an overcut access for drilling and charging.
The ore in a stope block is drilled from the overcut excavation using DTH rigs. Holes,
mainly vertical, are drilled downward, breaking through into the undercut. Hole
diameters vary from 140 to 165 mm, commonly spaced on a 4 m x 4 m grid.
From the overcut, powerful spherical charges are positioned by skilled crew in the
lower section of the blast hole, at specified distances from the stope roof. The hole
depth is measured, and it is stemmed at the correct height. Explosive charges are
lowered down each hole and stemmed, usually to blast a 3 m slice of ore, which falls
into the space below.
VCR charging is complex, and its techniques have to be mastered in order to avoid
damaging the surrounding rock.
Shrinkage stoping
In shrinkage stoping, traditionally a common mining method, ore is excavated in

horizontal slices, starting from the stope bottom and advancing upwards. Part of the
blasted ore is left in the stope, to serve as a working platform, and to give support to
the stope walls.
Blasting swells the ore by about 50%, which means that a substantial amount has to
be left in the stope until mining has reached the top section, following which final
extraction can take place.
Shrinkage stoping can be used for orebodies with: steep dips; comparatively stable
ore and sidewall characteristics; regular ore boundaries; and ore unaffecte by storage
(some sulphide ores oxidize, generating excessive heat).
The development consists of: haulage drift and crosscuts for mucking at stope
bottom; establishment of drawpoints and undercut; and a raise from the haulage level
passing through the undercut to the
main level, providing access and ventilation to the working area. Drilling and blasting
are carried out as overhead stoping. The rough pile of blasted ore prevents the usage
of mechanized equipment, making the method labour-intensive. As such, working
conditions are hazardous, and a large part of the ore has to be stored until final
extraction. Despite these drawbacks, shrinkage stoping is still used, especially for
small-scale operations.
Cut and fill mining
Cut-and-fill mining is applied to mining steeply dipping orebodies, in strata with good
to moderate stability, and a comparatively high-grade mineralization. It provides better
selectivity than SLOS and VCR mining, and is preferred for orebodies with irregular
shape and scattered mineralization, where high grade sections can be mined
separately, and low grade rock left in the stopes. However, men and machines are
working within the stope, which detracts from the safety of the operation.
Cut-and-fill mining excavates the ore in horizontal slices, starting from a bottom
undercut, advancing upward. The ore is drilled, blasted, loaded and removed from the
stope, which is then backfilled with deslimed sand tailings from the dressing plant, or
waste rock carried in by LHD from development drives. The fill serves both to support
stope walls, and as a working platform when mining the next slice.
Before filling, stope entries are barricaded and drainage tubes installed. The stope is
then filled with sand to almost full height, and cement is mixed into the final pours, to
provide a solid floor for mobile machines to operate.
As no rib pillars are left, and the crown pillar is commonly taken out in a single large
blast once sufficient expansion room is available, most of the ore can be recovered
with a minimum of waste dilution.
Development for cut-and-fill mining includes: a footwall haulage drive along the
orebody at the main level; an undercut of the stope area, with drains for water; a
spiral ramp in the footwall, with access drive to the undercut; and a raise connection
to the level above, for ventilation and filling material.
The stope face appears as a wall, with an open slot at the bottom, above the fill.
Breasting holes are drilled by a rig, charged and blasted, with the slot underneath
providing swell space for the blasted rock.
The mineralization shows in the stope face, where it can be inspected by geologists.
The drill pattern can be modified, to follow variations in ore boundaries. Sections with
low grade can be left in place, or deposited in adjacent minedout stope sections.
Mining can divert from planned stope boundaries, and host rock. The smooth fill
surface and controlled fragmentation are ideal for LHD loaders, the standard vehicle
for mucking and transport in cut-and-fill mines. Tramming distances from stope to
orepass, located strategically for the ramps, must be within convenient range.
Alternatively, the orepasses may be constructed inside the stope using steel lining
segments installed in advance of each sand layer. To increase productivity and safety,
there is a trend towards replacing cut and fill mining with bench stoping and fill, as at
Mt Isa, Australia, and towards open stoping with paste fill, as at Garpenberg, Sweden.
Sublevel caving
Sublevel caving (SLC) adapts to large orebodies, with steep dip and continuity at
depth. Sublevel footwall drifts have to be stable, requiring occasional rockbolting only.
The hangingwall has to fracture and collapse, following the cave, and subsidence of
the ground surface above the orebody has to be tolerated.
Caving requires a rock mass where both orebody and host rock fracture under
controlled conditions. As the mining removes rock without backfilling, the hanging wall
carries on caving into the voids. Continued mining results in subsidence of the
surface, where sinkholes may appear. Continuous caving is important, to avoid
creation of cavities inside rock, where a sudden collapse could induce an inrush.
SLC extracts the ore through sublevels, which are developed in the orebody at
regular vertical spacing. Each sublevel features a systematic layout with parallel drifts,
along or across the orebody.
In wide orebodies, sublevel drifts start from the footwall drive, and continue across to
the hanging wall. In narrow orebodies, sublevel drifts branch off longitudinally in both
directions from a central crosscut drive.
Development to prepare SLC stopes is extensive, and mainly involves driving multiple
headings to prepare sublevels. A ramp connection is needed to connect different
sublevels, and to communicate with main transport routes. Orepasses are also
required, at strategic locations along sublevels, connecting to the main haulage level.
A section through the sublevel area will show drifts spread across the orebody, in a
regular pattern, both in vertical and horizontal projections. The diamond shaped area,
which can be traced above each drift, delineates the ore volume to be recovered from
that drift.
Longhole rigs drill the ore section above the drift, in an upwards fanspread pattern,
well ahead of production. Blasting on each sublevel starts in sequence at the hanging
wall, commonly using an upwards raise to provide initial expansion, and mining then
retreats toward the footwall.
Adjacent crosscuts are mined at a similar pace, with upper sublevels maintained
ahead of lower sublevels, to preserve the cave and avoid undermining. Each longhole
fan is blasted separately, and the ore fills the drawpoint. Mucking out by LHD
continues until the waste dilution reaches the set limit. See the figure showing ore
Adjacent crosscuts are mined at a similar pace, with upper sublevels maintained
ahead of lower sublevels, to preserve the cave and avoid undermining. Each longhole
fan is blasted separately, and the ore fills the drawpoint. Mucking out by LHD
continues until the waste dilution reaches the set limit. See the figure showing ore
waste ratio during a typical mucking cycle. The LHD then moves to a freshly blasted
crosscut, while the charging team prepares the next fan for blasting.
Sublevels are designed with tramming distances matched to particular sizes of LHD
loaders. Mucking out is, like the other procedures in sublevel caving, very efficient,
and the loader can be kept in continuous operation. Waste dilution in SLC varies
between 15% and 40%, and ore losses may be 15% to 25%, depending on local
conditions. Dilution is of less influence for orebodies with diffuse boundaries, where
the host rock contains low-grade minerals.
Similar rules apply to magnetite ores, which are upgraded by simple magnetic
separators. Sulphide ores, however, are refined by costly flotation processes, so
dilution has to be closely controlled.
SLC is schematic, and repetitive, both in layout and working procedures.

Development drifting, production drilling of long holes, charging, blasting and mucking
out are all carried out separately, with work taking place at different levels
simultaneously. There is always a place for the machines to work, which integrates
mechanization into efficient ore production.
Consequently, the SLC method is well suited for a high degree of automation and
remote operations, with corresponding high productivity. Drawbacks are high waste
dilution and substantial ore losses. The Swedish iron ore producer LKAB is one of the
world's leading producers of upgraded iron ore products.
Vast experience and successful progress have been accumulated at their two large
underground mines at Kiruna and Malmberget in northern Sweden by adopting SLC
as the predominant mining method
The articles in the book Underground Mining Methods, edited by William A. Hustrulid
and Richard L. Bullock, chapters 43, 46 and 47 give valuable in-depth information
about the operations and the caving parameters, both in general and at LKAB in
particular.
Block caving
Block-caving is a large scale production mining method applicable to low grade,

massive orebodies with: large dimensions both vertically and horizontally; a rock
mass that behaves properly, breaking into blocks of manageable size; and a ground
surface which is allowed to subside.
These rather unique conditions limit block-caving applications to special mineral

deposits such as iron ore, low-grade copper and molybdenum mineralizations, and
diamond-bearing kimberlite pipes.
Block caving is based on gravity combined with internal rock stresses, to fracture and
break the rock mass. The drilling and blasting required for ore production is minimal,
while development volume is huge. Blocks of orebody may have areas of several
thousands of square metres, and development may have to start as much as 10
years in advance of production.
Caving is induced by undercutting the block by blasting, destroying its ability to
support the overlying rock. Gravity forces, in the order of millions of tonnes, act to
fracture the block. Continued pressure breaks the rock into smaller pieces to pass the
drawpoints, where the ore is handled by LHD loaders or trains. As fragmentation
without drilling and blasting is uneven, a substantial amount of secondary blasting and
breaking can be expected at the drawpoints.
Development for block caving applying conventional gravity flow requires an undercut,
where the rock mass underneath the block is fractured by longhole blasting.
Drawbells with finger raises are excavated beneath the undercut, to gather broken
rock to the grizzly level, where oversize boulders are caught and then broken by
blasting or hydraulic hammer. A lower set of finger raises channels ore from the
grizzlies to chutes for train loading on the main level.
The intention is to maintain a steady draw from each block, and records are kept of
volumes extracted from individual drawpoints. It is often necessary to assist the rock
mass fracturing by longhole drilling and blasting in widely spaced patterns.
Drifts and other openings in the block caving area are excavated with minimum cross
sections for man-entry. Still, heavy concrete lining and extensive rock bolting is
necessary, to secure the integrity of mine drifts and drawpoint openings. Where LHD
loaders are used in the drawpoints, a ventilation level is added into development
plans.
Where the ore block breaks up successfully, and the extraction is carried out evenly
from all of the drawpoints, block caving becomes a low-cost, highproductivity method,
with good ore recovery and moderate inflow of waste dilutions. The risks are high, but
the result can be extremely favourable. This method is often used when converting an
open pit operation into an underground mine where surface production can continue
while the underground infrastructure is prepared.

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VENTILACIÓN DE MINAS Y DRENAJE

VENTILACIÓN DE MINAS Y DRENAJE

La Minería Subterránea consiste en la explotación de recursos mineros que se

Layout Mina santos Minera Aurex Atacama Chile

De la producción mundial de cobre en el año 2012, el 80% corresponde a minería de

Chile es líder minería subterránea con el 20% de la producción mundial subterránea,

En Chile del total de producción de cobre producida por minería subterránea

En el año 2012, la producción de CODELCO el 70% corresponde a Open Pit y el

La mediana minería en Chile principalmente es por minería subterránea, la

La Pequeña Minería ha sido un actor importante en el desarrollo minero nacional. A

Las regiones que exhiben una mayor producción de cobre en el segmento de la

Históricamente, la explotación subterránea de minerales ha sido considerada como una de

Reglamento de seguridad minero

El 30% a 40% de accidentes de la minería subterránea ocurren por caídas, deslizamientos

Esencialmente se trata de unos estilos y actitudes diferentes de ejecutar el laboreo

• Mayor productividad en el cielo abierto, unas 10 veces más que en interior.

• Menor costo de capital por tonelada de material (estéril o mineral) producido.

• Mayor seguridad e higiene en el trabajo.

• Favorable influencia de las condiciones climatológicas y atmosféricas.

• Menor inversión inicial de capital en maquinaria y terrenos para huecos y

• Personal de operación y mantenimiento menos formado y por tanto más barato.

Boom time in mining

Mining Methods in Underground Mining AtlasCopco: Trends in underground mining

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1 Lower ore grades

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Development of new mining technologies is driven by a range of underlying factors,

Legislation, particularly concerning emissions, and increased demands on noise and

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La explotación correcta de una mina subterránea requiere de una red

- Permitir el acceso a unidades de explotación (Caserones).

Esquema realizado por Javier Rojas

Trabajos que tienen como propósito poder acceder a la zona mineralizada. Se

• Accesos principales (rampa, piques)

Reglamento de seguridad minero

Este término se utiliza en las explotaciones mineras subterráneas para aquellas

Los equipos y los métodos de perforación varían según el método de explotación,

Corresponden a aquellas labores que comunican el cuerpo mineralizado con la

• Sacar mineral útil.

• Características geológicas del macizo rocoso (litología, meteorización,

Reglamento de seguridad minero

Reglamento de seguridad minero

Galerías cortas para distintos usos:

Almacenamiento mineral (frontón de acopio)

Punto de carguío (frontón de carguío)

Refugios para personal

Acceso a Chimeneas de ventilación

Su finalidad suele ser la de conectar las instalaciones de superficie con las