MINERIA Y

METALURGIA

PROYECTO TALLER MINERO II

Minería Subterránea Caso 4

NOMBRE: Nicole Nerhue

Mauricio Fernández
Juan Salgado
Héctor Muñoz
CARRERA: Ingeniería en Minas.
ASIGNATURA: Taller Minero II
PROFESOR: Alberto Montenegro B.
FECHA: 23 de noviembre de 2020.
SECCION:
Índice

1 Introducción
En este apartado debe presentar la temática desarrollada en el informe en forma breve y
precisa, incluyendo en forma general el objetivo de su estudio, la forma como abordaron su
problema y la finalidad del estudio desarrollado, no deben dar resultados ni conclusiones,
(se recomienda redactar este apartado al finalizar el cuerpo del informe).

2 Desarrollo
2.1 Definir carta Gantt con las actividades principales, duración del proyecto y
estimación de recursos necesarios.

2.2 Determinar tipo de equipo de carguío de mineral según las necesidades del
plan minero y parámetros técnicos y geométricos de la explotación, rajo o
subterráneo.
Según los parámetros técnicos pedidos se eligió una pala 7395, ya que es quien más se asemeja al factor
de llenado.
 2.3 Determinar tipo de equipo de transporte mineral según las necesidades del
plan minero y parámetros técnicos y geométricos de la explotación, rajo o
subterráneo.
Según los parámetros técnicos pedidos se eligió un camión Cat 793F, ya que es quien más se asemeja al
factor de llenado.
 2.4 Calcular índices operacionales para la maquinaria de carguío mineral y
transporte.
El objetivo de los índices operacionales en minería son medir la efectividad de procesos
ya existentes, es decir, identificar el estado del sistema, comparar diseño/operación y
optimizar procesos. La ingeniería de procesos se enfoca mediante la definición de la
flota de equipos, Mantención electromecánica, el reemplazo oportuno y adecuado de
equipos mineros. Como una forma de control y evaluación de gestión es necesario
conocer los estatus operacionales en que se encuentran los equipos durante el periodo
de evaluación.

Palas Índices Operacionales y tiempos Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4

Tipos Palas Cable Eléctricas Komatsu Cat Komats Cat
u
Disponibilidad Física (%) 87 92 89 90
Porcentaje Reserva (%) 10 11 12 15
Porcentaje Pérdidas Operacionales (%) 6 7 8 8
Demoras Programadas (DP) (min/turno) 50 48 52 49
Demoras No Programadas (DNP) (min/turno) 30 35 37 32

Norma ASARCO de la Pala.

Esta norma con el adecuado ajuste a la realidad operacional de la mina, pondera una
serie de variables y proporciona indicadores del comportamiento y rendimiento de los
equipos empleados en la extracción, beneficio e industrialización de los minerales. Para
nuestras palas eléctricas Tales tiempos quedarán definidos de la siguiente manera:

El tiempo nominal será de 12 horas/turno, siendo en total de 24 horas las cuales el

equipo se encontrará en faena. Por consiguiente, el cálculo del tiempo disponible y de
mecánica se realizó con las siguientes formulas:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙e

disponibilidad f í sica(%)× tiempo nominal ( hrs) .

100

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 90 × 24 ℎ𝑟𝑠 100

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 21,6 ℎ𝑟𝑠.

Nuestro tiempo disponible indica que el equipo estará 21,6 horas (0,6hr = 36min)
habilitado y en buenas condiciones electromecánicas para operar.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (ℎ𝑟𝑠) − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒(ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 24 ℎ𝑟𝑠 − 21,6 ℎ𝑟𝑠.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 2,4 ℎ/dia

Nuestro tiempo de mecánica empleado según el caso será de 2,4 horas (0,4 hrs =
24min) tanto para mantenciones programadas como para reparaciones
electromecánicas en terreno. El tiempo de reserva y el tiempo operativo se desprenden
del tiempo disponible (21,6 hrs) y se calcularon de la siguiente forma:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 (%) × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (ℎ𝑟𝑠) / 100.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = 15 × 21,6 ℎ𝑟𝑠 / 100.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = 3,24 ℎ/dia.

El tiempo de reserva obtenido indica que el equipo no es utilizado en labores productivas

durante 3,24 horas (0,24 hrs = 14min) ya sea por falta de operador o superávit de
equipo.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (ℎ𝑟𝑠) − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 (ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 21,6 ℎ𝑟𝑠 − 3,24 ℎ𝑟𝑠.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 18,36 ℎ/dia.

18,36 horas (0,36 hrs = 22min) son las que el equipo se encuentra funcionando en
faena. De este tiempo se desprenden el tiempo de pérdidas operacionales (PO), las
demoras programadas (DP), las demoras no programadas (DNP) y el tiempo efectivo.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 (%) × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (ℎ𝑟𝑠)

100

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = 8 × 21,6 ℎ𝑟𝑠 / 100

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = 1,73 ℎ/dia.

Este tiempo indica ya sea la espera en pala de los camiones o la espera en

chancadores, o sea la espera de camiones por parte de la pala. Siendo este tiempo de
1,73 horas.

𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = 49 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 × 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑎 / 60 𝑚𝑖𝑛.

𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = 1,63 ℎ/día.

𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = 32 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 × 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑎 / 60 𝑚𝑖𝑛

𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = 1,07 ℎ/dia.

Tanto el tiempo de pérdidas operacionales, las demoras programadas y no programadas

significan un tiempo de detención de las labores por distintos factores considerados y de
emergencia o no considerados en el plan, estos suman un total de 4,43 horas, los cuales
se consideran en el cálculo del último tiempo correspondiente al tiempo efectivo, de la
siguiente manera:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 (ℎ𝑟𝑠) − [ 𝐷𝑃 (ℎ𝑟𝑠) + 𝐷𝑁𝑃 (ℎ𝑟𝑠) + 𝑃𝑂 (ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 18,36 (ℎ𝑟𝑠) − [1,63 (ℎ𝑟𝑠) + 1,07 (ℎ𝑟𝑠) + 1,73 (ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 13,93 h/dia.

A las 13,93 horas casi 14 horas, nos señalan el tiempo en el cual el equipo se encuentra
realizando labores puras de producción, labores para las cuales fue adquirido. Nuestra
tabla de la norma ASARCO quedaría de la siguiente forma:

Utilización.

U = TE / TD = 13,93 / 21,6 = 0,645.

UT = TE / TT = 13,93 / 24 = 0,580.
UT = D * U =  0,90 * 0,645= 0,581.
                                                TT= 24
                                TD= 21,6     TM=
2,4
                    TO= 18,36     TR=
3,24
  TE= DP= DNP= 1 PO=
13,93 1,6 1,7    

Norma ASARCO del camión

La norma ASARCO es el marco de referencia utilizado para la definición de conceptos y

distribución de los tiempos en que el equipo, máquina o instalación incurren durante la
operación. Con los adecuados ajustes a la realidad operacional de la mina, pondera una
serie de variables y proporciona indicadores del comportamiento y rendimiento de los
equipos empleados en la extracción, beneficio e industrialización de los minerales. Para
nuestros equipos de transportes contaremos con un tiempo nominal igual al de la pala
(24 horas), pero debido a un menor porcentaje de disponibilidad física, los tiempos que
le siguen a este serán menores.

Camiones Mineros Caso 1 Caso Caso 3 Caso 4

2
Tipos Camiones Komatsu Cat Komatsu Cat
Capacidad Tolva(yd3) 270 240 222 210
Velocidad Pendiente (km/hr) 14 13 13 12
Velocidad Gradiente (km/hr) 20 22 23 21
Velocidad Horizontal cargado (km/hr) 25 26 24 25
Velocidad Horizontal descargado 30 32 34 31
(km/hr)
Disponibilidad Física (%) 88 87 90 86

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓í𝑠𝑖𝑐𝑎 (%) × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (ℎ𝑟𝑠) / 100.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 86 × 24 /100.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 20,64 ℎ/dia

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (ℎ𝑟𝑠) − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒(ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 24 − 20,64.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 3,36 ℎ/dia.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 (%) × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (ℎ𝑟𝑠) / 100.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = 15 × 20,64 / 100.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = 3,1 ℎ/dia. = 3h/dia.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (ℎ𝑟𝑠) − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 (ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 20,64 – 3.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 17,64 ℎ/día.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = 8 × 20,64 / 100.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = 1,7 ℎ/día.

Para las demoras programadas y no programadas se usan los mismos tiempos que en
los de la pala que serían (1,63 horas) y (1,07 horas), luego de contar con todos los
tiempos anteriores, se lleva a cabo el cálculo del tiempo de mayor significancia, el
tiempo efectivo:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 (ℎ𝑟𝑠) − [ 𝐷𝑃 (ℎ𝑟𝑠) + 𝐷𝑁𝑃 (ℎ𝑟𝑠) + 𝑃𝑂 (ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 17,64 − [ 1,63 + 1,07 + 1,7].

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 13,24 h/día.

2.5 Determinar cantidad ciclos efectivos de equipos de carguío y transporte.

 Tiempo pala:

Tiempo acercamiento pala (s) 8 0,13

Tiempo carguío pala (s) 10 0,17
Tiempo giro cargada (s) 13 0,22
Tiempo vaciado (s) 3 0,05
Tiempo giro vacía (s) 8 0,13
 capacidad valde(ton)= 113,8 Np= 3 tcp(min)= 0,83 Tc(min)= 2,63
Capacidad 341,4 tv= 0,18 tca(min)= 2,5
camión(ton)=

 Tiempo Carguío

Velocidad Pendiente (km/hr) 12

Velocidad Gradiente (km/hr) 21
Velocidad Horizontal cargado (km/hr) 25
Velocidad Horizontal descargado (km/hr) 31
Distancia horizontal a chancador (m) 1800
Distancia pendiente o gradiente (m) 2500
Tiempo de Descarga mineral (min) 2,74

Transporte en: Distancia Velocidades    

(m) (Km/h)  Tie
Pendiente con carga 2,5 12 tcam(min)= 29,39
mp
Gradiente sin carga 2,5 21
o
Horizontal con carga 1,8 25
transporte
Horizontal sin carga    1,8 Carguío
31    
Total Nch= 2 ciclo
8,6 por día Nch= 23 ciclo por día
Nce= A= 28,44 2,63
ciclo efectivo Nce= 317,44
C= 4,38 ciclo efectivo
Nct= B= 48,99 19,64
ciclo teórico Nct=
D= 3792
2,74 ciclo teórico

total:

Ttotal= 32,03

 Ciclos de la maquinaria:

2.6 Calcular rendimiento efectivo de equipos de transporte (ton/día).

Tiempo de camión 2,63

Rendimiento Camión
Por día R= 696,89
Efectivo Re= 9709,04
Teórico Rt= 16725,31
 2.7 Calcular rendimiento efectivo de equipos de carguío (ton/día).

Tiempo de carguío 29,39

Rendimiento Pala
Por día R= 2592,97
Efectivo Re= 36125,32
Teórico Rt= 431540,06

2.8 Dimensionar cantidad de equipos (flota de carguío y transporte) necesarios

para cumplir con plan de producción diario, proyecto rajo o subterráneo.

Toneladas por día 200000 tpd

Rendimiento Efectivo (Camión) 9709,04
Rendimiento Efectivo (Pala) 36125,32

Cálculo de flota Pala Cálculo de flota Camión

Ft= 6 Ft= 21
Operacional Fo= 4 Operacional Fo= 12

2.9 Definir parámetros de diseño de tronadura de banco o galería. (Burden,

espaciamiento, taco, pasadura, longitud de carga y diámetros de perforación).
Información Geomecánica    
Resistencia a la compresión Simple 267 Mpa
RQD 91 %
Información de las diaclasas    
Separación entre diaclasas 2 m
Longitud 0,5 m
Abertura 0,1 mm
Rugosidad Muy rugoso  
Relleno Relleno duro <5  
mm
Alteraciones Inalterada  
Agua freática    
Estado General Seco  
Dirección estructuras principales    
Azimut (Rumbo) 180 °
 *Diámetro del pozo: 349 mm
0,349 m
13,74 Pulgada
densidad del explosivo 0,77 g/cc
den roca: 2,6 g/cc
Diámetro del explosivo 25,4 mm

*BURDEN     *Relación Rigidez:  

Rustan= 8,76 m Sf= 1,71
Konya= 8,76 m
lamgefort=  
orica=    

*Pasadura   *Taco  
Sp= 2,63 T= 6,13

Largo del taco  

*Espaciamient  
T= 8,73
o
E= 17,53

La tabla muestra el efecto general de la altura del banco en el diámetro de pozo, por lo tanto, como
nuestro banco es de 15 m, nuestro diámetro es de 349 mm, en metros es 0,349 y en pulgadas nos da un
valor de 13,74.

2.10 Definir el sistema de iniciación a usar en la tronadura del proyecto rajo o

subterráneo.
En el proyecto, se han considerado el uso de sistemas de iniciación de tronadura no eléctricos. Los
elementos para utilizar son:

Detonador no eléctrico “Exel MS”

Cordón detonante “Cordtex 3.6W”

 2.11 Determinar la secuencia de iniciación de la tronadura de banco o de galería.

2.12 Determinar tipo y cantidad de explosivos para las operaciones de tronadura de

banco o galería.
Al no existir presencia agua en los bancos, el tipo de explosivo que nos acomodó más fue ANFO en sacos,
premium, ya que su resistencia al agua es nula y su valor económico es accesible.

Por cada poso se necesitará 0,07 gr/cm3 de explosivos.

Cantidad explosivo  
Cex= 0,09
Cex= 0,07

2.13 Determinar Factor de carga de los procesos de tronadura (gr/ton o kg/m 3) de

banco o galería.
  Valor Medida
Burden B= 8,76 m
Espaciamiento E= 17,53 m
Altura de banco Hb= 15 m
Diámetro de poso d= 13,74 Pulgada
Densidad de roca Ꝭro= 2,6 ton/m3
Densidad del explosivo Ꝭex= 0,77 gr/cm3
Largo de carga Lc= 11,49 m
Pasadura J= 2,63 m
Taco T= 6,13 m

Largo de carga
Lc= 11,49

*Factor de carga
Másico     Volumétrico    
Fcm= 0,14   Fcv= 0,37  
W= 846,84 kg Vol= 2304,4 ton
 Pr= 5991,45 ton      

2.14 Definir equipos auxiliares para las operaciones de carguío y transporte de

mineral en rajo o subterráneo.

1 motoniveladora: nivelación de terreno y perfilado de los taludes

2 retroexcavadora: Se utiliza comúnmente para el movimiento de tierras o para realizar
rampas
3 camiones aljibe: Esencial su uso en el regadío de los caminos, para el cumplimiento con el
EIA.
4 Bulldozer: utilizado para el movimiento de tierras mediante el arrastre
5 cargador frontal: utilización para la limpieza de tajos antes de las voladuras, preparación de las
rampas, construcción y limpieza de caminos.
6 Wheeldozer: Limpieza y nivelación de terrenos además se utilizar para el empuje del material
para ser cargados.

2.15 Determinar necesidad de combustible para los equipos de transporte de rajo o

subterráneo.

2.16 Determinar necesidad de energía eléctrica proyecto rajo o caudal de aire para
ventilación de galería proyecto subterráneo.

2.17 Definir servicios de mantención de neumáticos (proyecto rajo abierto) o

elementos de fortificación (proyecto subterráneo).

La mantención y control de neumáticos en faena está enfocado a mantener una

operación segura minimizando riesgos y buscando el consumo óptimo de neumáticos,
controlando las distintas variables relacionadas.

Dentro de las herramientas que se emplean en faena para lograr este objetivo, se
encuentra la realización de informes estadísticos en torno al uso de los neumáticos,
realizando seguimiento de estos mismos. Se instalan equipos para la monitorización de
datos de forma inalámbrica tales como la presión y temperatura de los consumibles.

Los factores de desgaste de los neumáticos también pasan por el conductor u operador
del equipo, el cual coloca a disposición de la empresa factores tales como: velocidad de
operación, tamaño y peso de la carga y sus habilidades en el uso del equipo.

El taller en faena, para la reparación y mantención de los neumáticos se preocupa de:

1. Inflado de neumáticos
2. Mantención de la llanta y sus componentes
3. Montaje y desmontaje de las gomas
4. Diagnosticar las bajas y sus fallas
5. Control de stock en bodega

6. Gestionar las reparaciones y el recauchaje

2.18 Determinar el personal necesario para las operaciones de tronadura, carguío y

transporte de mineral (operadores de equipos, supervisores, etc.).

2.19 Determinar costo horario (US$/hr) y unitario (US$/ton) de las operaciones de

carguío en rajo o subterráneo.
.

2.20 Determinar costo horario (US$/hr) y unitario (US$/ton) de las operaciones de

transporte en rajo o subterráneo.
.

2.21 Determinar costo unitario (US$/ton) de las operaciones de tronadura en rajo o

subterráneo.
.
 2.22 Definir protocolos de seguridad de las operaciones de tronadura, carguío y
transporte de mineral.
Tronadura:

1. Aviso de tronadura: Se le avisará a la Comisaría de Carabineros más cercana la

     
fecha y horarios en que se harán efectivas las tronaduras.

2.       Perímetro de seguridad: Todo comienza antes de la tronadura, en el momento en que

se revisa todo el lugar asegurándose que no exista ningún impedimento para el carguío
de los explosivos. En el caso de que exista algún impedimento, en ninguna circunstancia
se descargaron los explosivos o accesorios en el área y se le dará aviso de forma
inmediata al jefe de tronadura. Todo el perímetro será cercado con vigías o loros,
quienes serán los encargados de dar aviso del suceso y además de impedir el acceso a
toda persona ajena al ejercicio de este proceso. El cercado será en un radio mínimo de
200 metros.

3. Limpieza de material suelto: Anterior al carguío de los explosivos, se hará una

     
exhaustiva limpieza del suelo, en donde se hará retiro de todo aquel material suelto que
se encuentre a la deriva sobre el piso, haciendo así que todas las rocas que se
encuentren sueltas sean colocadas en un lugar seguro y despejar de esa manera el
camino hacia la roca madre.

Carguío y transporte:

El vaciado de material en puntos de descarga, como botaderos, parrillas, chancadores y

otros, deberá estar regulado con las máximas medidas de protección en cuanto a
barreras delimitadoras, iluminación, señalización y procedimientos de operación para
evitar: 

A. Deslizamientos o caídas de equipos por pendientes o en desniveles. 

B. Vaciado accidental en lugares inhabilitados.
C. Lesiones a personas, daños a estructuras, equipos e instalaciones. 

En el diseño de caminos, rampas, patios de estacionamiento y zonas de servicio, deberá

considerar además del tamaño de los equipos, los siguientes factores: pendientes
máximas, salidas de emergencia, bermas de protección y contención, señalización de
advertencia efectiva. 

Antes de trasladar y cambiar de posición un equipo como grúa, pala, perforadora u otro
equipo de gran envergadura y peso, se deberá comprobar que tanto el nuevo lugar de
instalación como su trayecto poseen las condiciones mínimas requeridas para permitir el
desplazamiento y las condiciones que estos equipos involucran, en cuanto a presión
sobre el terreno en que se apoyarán.

El habitáculo del conductor de los vehículos y/o equipos que operan en una mina a rajo
abierto, deben ofrecer como condiciones mínimas a sus operadores; seguridad, confort,
y otras tales como: 
A. Aislamiento acústico, que garantice niveles de ruido conforme a las normas
establecidas.
 B. Buenas condiciones de sellado para evitar filtraciones de polvo y gases. Si es
preciso se deberán considerar sistemas de presurización y acondicionamiento de
aire.
C. Asientos con diseño ergonómico.
D. Climatización de acuerdo a las condiciones del lugar de trabajo.
E. Instrumental y mandos de operación de acuerdo a diseños ergonómicos y con
instrucciones en idioma español.
F. Buena visibilidad (alcance visual).

3 Conclusión
Presentar una síntesis, en la que se expongan ideas y alcances principales desarrollados y
algunas ideas personales en torno al tema. También puede incorporar ideas y/o aportes a
partir del trabajo realizado o recomendaciones hacia el sistema productivo abordado.

4 Anexos

5 Bibliografía

6 Webgrafía
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