RESOLUCION DE EXAMENES DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO

1. Mencione las sustancias dañinas al concreto

1.1. CONGELAMIENTO: en concreto húmedo expuesto a temperaturas menores a 0° puede
presentarse agrietamiento y deterioro de la pasta por el cambio de estado líquido a solido
genera esfuerzo pues aumenta su volumen. (disminuye su densidad)
1.2. ATAQUE QUIMICOS:
1.2.1. ACIDOS: el concreto es químicamente básico, con pH aproximado 13 los ácidos
tienen pH menores a 7 pueden reaccionar con el hidróxido de calcio de la pasta. Entre
los elementos que atacan al concreto tenemos: ácido sulfúrico, sulfuroso,
hidroclorhidrico, hidrofluorhidrico, clorhídrico, son provenientes de minas, industrias,
corrientes montañosas o fuentes minerales.
1.2.2. Bases: las bases desprenden iones de hidróxido en solución de agua. La
acumulación de estas sustancias más el dióxido de carbono del aire hace que se
cristalice y se produzca expansión. Hidróxido de sodio hidróxido de amonio.
1.2.3. Sales: son producidos por la reacción de ácidos y bases siendo el más peligroso el
amonio.
1.3. ATAQUES POR AGUA:
1.4. Ataques por gases
1.5. Ataques por sulfatos
1.6. Ataques por Sustancias orgánicas: los aceites vegetales, animales producen un deterioro
lento, los aceites de pescado son más corrosivos, las soluciones azucaradas, la mezcla de
azúcar en el agua puede retardar o inhibir la fragua, los aceites vegetales, las mantecas
desintegran la superficie del concreto.
1.7. Ataques por reacción del agregado
1.7.1. Reacción álcali-silice: se descubrió que los responsables por parte del cemento son
los oxidos de sodio y de potasio que al reaccionar forman hidróxidos alcalinos y por
parte de los agregados la sílice opalina presente en determinados agregados estas
producen una presión osmótica con posterior destrucción del concreto.
1.7.2. Reacción cemento-agregado: el concreto se agrieta si los agregados gruesos son
de tamaño pequeño y altamente silicosos conocidos como “arenosos-gravosos” y
presentan feldespatos y granitos de grano grueso.
1.7.3. Reacción álcali-agregados carbonatados: Se ha encontrado expansión excesiva
en concretos donde se empleó agregados gruesos provenientes de dolomitas
carbonatadas.
1.7.4. Agregados contaminados: con carbón, zeolita, alúmina mineral, oxido de magnesio,
vidrios artificiales, cal dolomita. Que pueden reaccionar expandirse y generar fisuras.
1.8. Ataque por desgaste superficial
1.8.1. Por abrasión: la abrasión es definida como el desgaste de su superficie debido a
procesos de friccion o rozamiento. Ejemplo partículas arrastradas por el viento, paso de
las personas, circulación de vehículos, rodadura de objetos y maquinas. Los factores
que disminuyen la resistencia del concreto a los efectos abrasivos están la exudación,
la segregación, resistencia a compresión.
1.8.2. Por erosión: está definida como el deterioro por la acción abrasiva de fluidos o
sólidos en movimiento.
1.8.3. Por cavitación: está definida como la erosión progresiva del concreto originada por
el flujo no lineal de aguas a velocidades sobre los 12 m/seg. El origen de la cavitación
está en que cuando se forman en aguas en movimiento burbujas de vapor fluyen
conjuntamente con el agua. Cuando ingresan a burbujas de vapor ellas fluyen
conjuntamente con el agua. Cuando ingresan a una región de alta presión colapsan con
un gran impacto. A este proceso de formación de burbujas de vapor y su posterior
colapso se le conoce como cavitación. La energía que se libera durante este colapso
 puede ser lo suficientemente grande como para desgastar grandes áreas de la
superficie del concreto en tiempos comparativamente pequeños.
1.9. Ataque por altas temperaturas
RESPUESTA: las sustancias que afectan al concreto son los ácidos, bases, sales, sílices, material
orgánico, polvo, pizarras, materiales más finos que la malla 200, limo, etc.

2. ¿Por qué es importante la química en el concreto?

La respuesta se puede resumir como sigue : la quimica importa porque la composicion del concreto y su composicion
se basan en una variedad de reacciones quimicas que varian desde el fraguado original y el endurecimiento de los
componentes del cemento a las propiedades ingenieriles deseadas. La durabilidad del concreto depende de los
procesos quimicos que desarrollan el cemento como los agregados, y la exposicion de una variedad de efectos
ambientales. Las reacciones quimicas que ocurren durante la hidratacion de los minerales del clinker determinan la
microestructura del concreto. El concreto endurecido es quimicamente reactivo, por eso es esencial para diseñar
mezclas del concreto adecuadas y elegir estructuras de una manera de controlar o compensar adecuadamente la
reactividad quimica.

3. ¿qué significa “CURADO DEL CONCRETO”?

Cuando hablamos de curado del concreto nos referimos al proceso en donde se mantiene una
temperatura y humedad adecuada después del vaciado, con el objetivo de desarrollar
la resistencia y durabilidad esperada. Cuando el cemento se mezcla con el agua reacciona
químicamente dando lugar a la hidratación (son reacciones que continúan por varios días) y por
ende al endurecimiento del concreto.
4. ¿Qué métodos de curado conoce?
4.1. Inundación o inmersión: método por el cual se deja el concreto completamente sumergido.
es efectivo, pero poco práctico en obra, las ventajas es que mantiene una temperatura
uniforme y evita perdidas de humedad. Este método es más usado en concreto prefabricado
y probetas de concreto.

4.2. Rociado, dispersión o pulverización: excelente método de curado cuando la temperatura

esta encima de la temperatura de congelación. Consiste en usar dispersores o picos
instalados en puntos de tal forma que rocíen toda el área a curar. Sus desventajas es el
costo y un control permanente del rociado pues se corre el riesgo de secado del concreto,
por otra parte, si el concreto es aun fresco los dispersores pueden generar erosión en el
concreto.
4.3. Cubiertas húmedas: se usan esteras de algodón, arpilleras u otras cubiertas capaces de
retener la humedad. son usadas extensamente para el curado. Puede disponerse también
de arpillera tratada, que refleje la luz y sea resistente a la putrefacción y al fuego. Los
requerimientos que debe cumplir la arpillera están descriptos en las “Especificaciones para
Telas de Arpillera de Yute o Similares” (Asociación de Funcionarios Viales y de Transporte
del Estado, AASHTO, M182 y los correspondientes para cubiertas de arpillera blanca de
polietileno aparecen en la “Especificación para Material en Láminas para el Curado del
Hormigón” (Sociedad Americana para Ensayo de Materiales – ASTM- C 171 o AASHTO
M171. Para mantener la humedad se necesita personal que este regando periódicamente.

4.4. Tierra arena y aserrín: son efectivas para el curado, pero en años recientes su uso ha sido
restringido debido a su alto costo. Sin embargo, este método frecuentemente es útil en obras
pequeñas. Los materiales mencionados deben ser distribuidos uniformemente sobre la
 superficie del hormigón previamente humedecida, con un espesor de alrededor de 5 cm y
mantenidos permanentemente húmedos.

4.5. Curado con vapor: El curado con vapor es ventajoso cuando es importante desarrollar una
resistencia temprana en el hormigón o cuando se requiere calor adicional para completar la
hidratación, como en el hormigonado en tiempo frío. Dos métodos se usan actualmente para
desarrollar mayor resistencia inicial mediante curado por vapor: curado con vapor a la
presión atmosférica (para estructuras cerradas moldeadas en sitio y piezas prefabricadas
de hormigón) y curado a alta presión en autoclave (para pequeñas unidades prefabricadas).
4.6. Compuestos de Curado: Los compuestos líquidos capaces de formar membranas de
curado, que están constituidos por parafina, resinas, caucho clorado y solventes de alta
volatilidad, pueden ser usados para retardar o evitar la evaporación de agua del hormigón.
Ellos son útiles no solamente para el curado del hormigón fresco, sino también para el
posterior curado después de la remoción de los moldes o encofrados o después del curado
húmedo inicial.

5. ¿Cómo mejoraría la durabilidad del concreto?

Para mejorar la durabilidad del concreto se debe tener en cuenta cual o cuales son los factores que
dañarían o perjudicarían la durabilidad por ejemplo el congelamiento, agentes químicos, abrasión,
etc. Los más recomendable en cual quiera d estos casos son:
- Un diseño de mezcla propicio para cada situación.
- Baja relación w/c (agua cemento), aumentar la cantidad de cemento
- Materiales de buena calidad y granulometría.
- Incorporación de aire en la mezcla (en casos de congelamiento)
- Evitar la segregación
- Eliminando la exudación
- Adecuado curado

6. ¿Cómo determinar si el agregado contiene materia orgánica?

Existe un ensayo normado ASTM C40, ASTM C87 que detalla la prueba de colorimetría. Consiste
en colocar al interior de un recipiente transparente una muestra de agregado y a continuación una
solución de hidróxido de sodio al 3% esta cantidad es ligeramente superior a la muestra de
agregado, se agita y se deja reposar durante 24h luego con la ayuda de patrones de color que
también son normados hacer la comparación, mientras más oscura se determinara la existencia de
materia orgánica.
Otra manera de ver si nuestro agregado contiene materia orgánica o impurezas es mediante
el tamiz N200.

7. define el módulo de fineza del agregado

el módulo de fineza nos da una idea del groso o finura del agregado. Se calcula sumando los
porcentajes retenidos hasta el tamiz N100. El módulo de fineza va desde 2.5 a 3 un módulo inferior
a 2.5 demanda de mucho cemento y encarece el concreto y si es mayor a 3 se produce mezclas
de concreto ásperas, segregables y puede llevar al sangrado.
8. Defina tamaño máximo nominal
Una de las características del agregado que se obtiene luego del tamizado, se define como el menor
tamaño de tamiz en el que debe pasar la mayor parte del agregado o también puede entenderse
como el menor tamiz donde se da el primer retenido siendo esta de 5% a 15%. Esta información
del tamaño máximo nominal es muy importante a la hora de escoger el agregado para nuestra
muestra ya que no debe ser más grande que:
- Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.
- Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
- Un tercio del peralte de las losas.

9. A que se le llama segregación de una mezcla de concreto

La segregación del hormigón es la separación de sus componentes una vez amasado provocando
que la mezcla de hormigón fresco presente una distribución de sus partículas no uniforme. Si un
hormigón presenta buena resistencia a segregación, eso significa que los áridos están
uniformemente distribuidos en la mezcla, tanto en dirección vertical como en horizontal. Los
problemas de la segregación del hormigón surgen con los trabajos de colocación y
compactación, con el resultado de estructuras con defectos como poros y cangrejeras. La mezcla
adecuada de los áridos y demás componentes de la masa y la homogeneidad del hormigón fresco
se logra en la amasadora y en la hormigonera, pero esta mezcla puede dislocarse durante el
transporte, el vertido y durante el compactado, dando lugar a que los elementos constitutivos del
hormigón tiendan a separarse unos de otros y a decantarse de acuerdo con su tamaño y densidad.

10. ¿Cómo se calcula la resistencia a la abrasión del agregado?

Según la norma ASTM C131-06 se utiliza la máquina de los ángeles, este ensayo nos permite
determinar de la resistencia al desgaste del agregado grueso, esta máquina contiene un número
determinado de esferas de acero con un peso aproximado de 400 a 440gr que giran a una velocidad
de 30 a 33 rpm hasta alcanzar las 500 revoluciones creando un efecto de impacto y trituración. En
resumen, se escoge una cantidad de muestra según un cuadro que depende del tamaño máximo
del agregado, se somete a la máquina de los ángeles, para determinar el número de esferas se
tiene un cuadro que depende de la gradación del primer cuadro, para los cálculos una vez hecha
el ensayo se separa el material con el tamiz N12. Se calcula la diferencia entre la masa original y
la masa final, se reporta el resultado como el porcentaje de perdida.

11. mencione los diferentes estados de humedad del agregado

 Seco: no existe humedad en el agregado. se lo considera mediante un secado prolongado

(24h) en una estufa a una temperatura de 100 a 110°C.
 Seco al aire: cuando existe algo de humedad en el interior del árido. Es característica en los
agregados que se han dejado secar al medio ambiente. Al igual que en estado anterior, el
contenido de humedad es menor que el porcentaje de absorción.
 Saturado y superficialmente seco: estado en el cual, todos los poros del agregado se
encuentran llenos de agua. Condición ideal de un agregado, en la cual no absorbe ni cede
agua.
 Húmedo: en este estado existe una película de agua que rodea al agregado, llamado agua
libre, que viene a ser la cantidad de exceso, respecto al estado saturado superficialmente
seco. El contenido de humedad es mayor que el porcentaje de absorción.
12. Defina absorción y contenido de humedad
Absorción: Es la capacidad de los agregados de llenar sus poros con agua, es muy importante a
la hora del diseño de mezcla en la corrección de cantidad de agua.

%absorción(a)= (peso SSS – Peso seco) /Peso seco x100

Contenido de humedad: Es la cantidad de agua superficial retenida en un momento determinado

por las partículas de agregado. Es una característica importante pues contribuye a incrementar el
agua de mezcla en el concreto, razón por la que se debe tomar en cuenta.

%humedad(w)= (peso original de la muestra – peso seco) /peso seco x100

13. ¿cuál es el efecto del clima caluroso en el concreto?

Con referencia a los climas calurosos el comité ACI 305 lo define como aquellos climas donde
existe la combinación de altas temperaturas ambientales y del hormigón, baja humedad relativa,
radiación solar y velocidad de viento. Los principales problemas son:
- Incremento en la demanda de agua: la temperatura alta hace que se necesite más agua
para obtener el sloop de diseño.
- Mayor pérdida del asentamiento de cono: la velocidad del descenso de cono aumenta
dificultando la trabajabilidad, compactación,etc
- Velocidades altas de fraguado: las temperaturas altas hacen que la hidratación aumente.
- Variación del desarrollo de resistencia: el concreto va adquiriendo su resistencia
conforme pasa el tiempo las gráficas de su comportamiento varían por la alta temperatura,
inicialmente adquieren una buena resistencia (esto se explica el curado a vapor que se hace
con la finalidad de obtener mejores resistencias a temprana edad) pero luego su resistencia
se ve afectada enormemente.
- potenciamiento de fisuras plásticas: las altas temperaturas, alto índice de evaporación,
los vientos fuertes, baja humedad relativa hacen que el concreto que aun está en un estado
plástico se fisure por que la masa sufre un resecamiento por el cual se contraen generando
esfuerzos de tracción en el concreto induciéndolo a la fisura.
RECOMENDACIONES
Dado que ya hemos visto algunos de los efectos más corrientes que le pueden suceder al hormigón
en ambientes cálidos, se hace necesario el tener presente algunas metodologías y/o prácticas que permitan
disminuir las probabilidades de derivar en situaciones indeseables. Para ello es útil el conocer las siguientes
sugerencias al respecto:
preparación antes del hormigonado
-todos los equipos deben protegerse del sol, ser pintados de blanco o cubiertos con mantas
húmedas
-los moldajes, la enfierradura y las subrasantes deben rociarse con agua fría momentos antes de
vaciar el hormigón
transporte, colocación y acabado
-nebulizar el área con agua durante las operaciones
-hormigonar muy temprano en la mañana o de noche
-todas las operaciones deben realizarse rápidamente
-evitar largos períodos de mezclado
curado y protección
-comenzar el curado inmediatamente
-aplicar curado húmedo mediante nebulización de agua
-luego proteger con láminas de polietileno, membranas químicas en base a resinas, diques de
arena, etc.
-disponer rompevientos y sombras
Por otra parte es importante el conocer el comportamiento de la temperatura del hormigón. Dicha
temperatura es inicialmente influenciada por la combinación de las temperaturas de sus ingredientes y se
puede estimar a través de la siguiente expresión ó ábaco que se indica:

14. defina trabajabilidad y consistencia del concreto y como se mide

trabajabilidad: se define como la facilidad de colocación, amasado, posicionado, consolidación,
fluidez, estabilidad, bombeabilidad, transporte, acabado de concreto fresco y el grado que resiste
a la segregación. (energía mecánica necesaria para producir compactación del concreto sin
producir segregación) puede ser medido usando la relogía que es una ciencia que estudia el flujo
y la deformación de la materia. la facilidad con que el concreto puede ser mezclado, colocado,
compactado y terminado” o “la habilidad del concreto para fluir “sin segregarse.

Consistencia: Es el mayor y menor grado que tiene el hormigón fresco para deformarse, su
importancia recae en ocupar todos los espacios del encofrado o molde donde se vierte el concreto.
La forma usual de medirlo es revenimiento para el concreto (el cono de Abrams), flujo o lechada
para el mortero y resistencia a la penetración para la pasta de cemento.
15. Defina la relación agua y cemento a/c
Es un parámetro muy importante que influye enormemente en la resistencia final del concreto,
expresa la razón que existe entre el peso de agua utilizada en la mezcla y peso del cemento.

16. ¿Cuál es la relación agua-cemento mínima?

La menor relación de a/c para obtener una hidratación completa del cemento se considera 0.42

17. ¿Cómo afecta la forma de los agregados a la resistencia?

En los agregados podemos diferenciar 2 principales formas unas redondeadas que tiene origen
natural llamados grava o de canto rodado, que por tener una superficie lisa no tienen una buena
adherencia a la pasta de cemento. Por otro lado, están los de forma angular o con terminaciones
en puntas su origen generalmente es artificial son conocidas como piedras chancadas, estas son
más recomendables en cuando a la resistencia del concreto se refiere, su forma y su porosidad
hacen que exista una rugosidad ideal para adherirse con la pasta de cemento logrando una mejor
resistencia.

18. Factores que rigen la resistencia mecánica del concreto.

Existen diversos factores que deben ser considerados desde el diseño de la mezcla como la calidad
y cantidad de los agregados, cemento, agua y posteriormente en obra como el mezclado,
transporte, colocación, compactación, y control de los factores ambientales como la temperatura,
humedad, viento y por último el proceso de curado.

19. ¿De qué factores dependen la duración del periodo del curado?
El lapso en el que el hormigón debe ser protegido contra las pérdidas de humedad, depende del
tipo de cemento, las proporciones de la mezcla, la resistencia exigida, el tamaño y la forma de la
sección de hormigón y las futuras condiciones ambientales a que estará expuesto. Este período
puede ser de tres semanas, o mayor para mezclas pobres, como las que se utilizan en estructuras
tales como presas. Inversamente, puede ser de pocos días para mezclas ricas, especialmente si
se usa el cemento de alta resistencia inicial. Los períodos de curado con vapor son normalmente
mucho más cortos.

20. ¿Cuál es la diferencia entre poros gel y poros capilares?

Poros capilares: Son espacios inicialmente de agua en el concreto fresco, que en la hidratación
del cemento no se han ocupado por el gel. Dependen de la relación A/C, del grado de hidratación
de la pasta; son de tamaño sub microscópico, contienen agua que puede congelarse. 31 Conforme
aumenta el número de poros capilares, la resistencia es menor, tendiendo a aumentar la porosidad,
permeabilidad y absorción del concreto.
Poros gel: Durante la formación del gel quedan atrapados dentro de este, aislados unos
de otros y del exterior. Se presentan en el gel independientemente de la relación A/C
y del grado de hidratación, ocupando el 28% aprox. de la pasta. Son poros muy
pequeños el agua no congela dentro y están muy separados unos a otros.

21. ¿cuál es el efecto del congelamiento en el concreto?

El comité 306 de la ACI (American Concrete Institute) define el clima frío como un período cuando,
por más de tres días consecutivos, existen las siguientes condiciones:
• La temperatura ambiente promedio es menor a 4 °C.
• La temperatura ambiente es menor a 10 °C por más de media hora, en un período de 24 horas.
La temperatura ambiente diaria, es el promedio de la temperatura más alta y la más baja, que
ocurre durante un período comprendido entre medio día y media noche.

Los problemas que trae las bajas temperaturas son:

-aumenta el tiempo de fraguado: se hace lento el proceso de hidratación por que disminuye la
temperatura)
-afecta la relación agua-cemento
-el aumento de volumen del agua al congelarse genera un esfuerzo interno de tracción que provoca
el fisuramiento.

22. ¿Cómo es el proceso de hidratación del cemento?

proceso de reacción química del cemento en presencia del agua. La hidratación requiere de
presencia de humedad, condiciones de curado favorables y tiempo.
Los componentes principales del Clinker son: el silicato tricálsico (C3S), silicato dicálsico (C2S),
aluminato tricálsico (C3A), ferro aluminato tetracálsico (C4AF), oxido de magnesio (MgO), Cal libre
(CAO) y sulfatos de Álcalis.
- La reacción química inicial la efectúa el C3S, también denominada fase Alita, que además
de aportar la mayor resistencia mecánica desarrolla un mayor calor de hidratación, fragua
rápido y afecta la resistencia inicial.
- El C2S, denominada fase belita desarrolla su resistencia lentamente con la acción del agua,
por lo cual su calor de hidratación en más bajo y su resistencia a compresión se empieza a
desarrollar a los 7 días. El aporte en cuanto a resistencia mecánica de los otros
componentes del clinker, como el aluminato tricálsico y el ferro aluminato tetracálsico es
relativamente poco significativo

23. ¿Cuáles son los componentes del cemento portland?

Los componentes principales del cemento son:
-el silicato tricálsico (C3S)
-silicato dicálsico (C2S)
-aluminato tricálsico (C3A)
-ferro aluminato tetracálsico (C4AF)
-oxido de magnesio (MgO)
-Cal libre (CAO) y sulfatos de Álcalis.

24. ¿Qué se entiende por densidad o peso unitario del concreto?

se denomina peso unitario del concreto a la cantidad de masa del concreto por volumen unitario,
depende de la gravedad especifica del agregado, cantidad de aire en la mezcla, cantidad de agua
y cemento.

25. ¿Cómo puede reducirse el calor de hidratación del cemento?

Se puede reducir usando el tipo de cemento adecuado como el tipo II y tipo IV son los que presentan
al reaccionar con el agua bajo calor de hidratación, otra opción sería el uso de aditivos retardantes,
mayor relación de agua-cemento.

26. ¿Qué es la exudación o sangrado del concreto?

Es un fenómeno que se produce por el ascenso del agua de amasado de una mezcla durante el
tiempo que dura su fraguado. Puede definirse como una forma de segregación de los componentes
de una mezcla de hormigón fresco en la que el agua tiende a elevarse hacia la superficie por
incapacidad de los áridos de arrastrarla con ellos al irse compactando. Es algo normal y no debería
disminuir la calidad del concreto adecuadamente colocado mientras sea este ascenso de agua sea
mínimo. Las consecuencias son:
 En virtud de la ganancia de agua en la superficie del hormigón recién vaciado, esta
superficie tiende a volverse débil y porosa, quedando sujeta a la desintegración por la
acción de congelación y deshielo o por la percolación del agua.
 El agua que sube a la superficie puede arrastrar las partículas inertes y finas del cemento
que debilitan la parte superior y forman una nata llamada “lechosidad”, la cual debe
quitarse si se va a vaciar una nueva capa de hormigón.
 Conforme el agua sube por el hormigón se forman canales de flujo en la masa de éste y
se acumula agua debajo de las partículas de agregado grueso y debajo de las varillas
 horizontales de refuerzo. Esta acción conduce a una estructura más débil de hormigón
debido a la falta de adherencia entre la pasta y el agregado grueso y entre el hormigón y
el acero de refuerzo. Como
resultado, un hormigón con una cantidad grande de agua de exudación puede s
er muy permeable y el acero de refuerzo puede quedar sujeto a la corrosión.
Como evitar la exudación:
Es imposible evitar al 100% la exudación ya que es un fenómeno normal en la mezcla de concreto,
pero si es importante no tener niveles altos de exudación.
 Seleccionando una buena relación agua cemento
 Aditivos inclusores de aire
 Vibrándolo bien

27. Diferencia de aire atrapado y aire incorporado

Aire atrapado: es el aire que queda atrapado en la mezcla varía entre 1% a 3% del volumen de la
mezcla, están en función de la característica del agregado grueso donde su tamaño máximo y la
granulometría son fuente de su variabilidad.
Aire incorporado: es uno de los grandes avances en la tecnología de concreto. Son burbujas de
agua incorporado en la mezcla el tamaño promedio es de 0.05mm y 1.27mm y se distribuyen
uniformemente en la pasta usualmente para mejorar la resistencia a congelación-deshielo de
concreto expuestos al agua y a los descongelantes. aunque la resistencia disminuya un 5%

28. ¿Qué precauciones es correcto adoptar al preparar concreto en ambientes marinos?