HEURISTICA PARA SINTESIS DE PROCESOS

OBJETIVOS

Este capítulo vuelve a los pasos de la síntesis del proceso preliminar en la Sección 3.4, en
la que se recomienda una estrategia que involucre el ensamblaje de las operaciones del
proceso en un orden específico, de la siguiente manera:
1. Reacciones químicas (para eliminar las diferencias en el tipo molecular)
2. Mezclar y reciclar (para distribuir los productos químicos)
3. Separar (para eliminar las diferencias en la composición)
4. Temperatura, presión y cambio de fase 5. Integración de tareas (para combinar
operaciones en unidades procesos).
En la Sección 3.4, a medida que se insertan las operaciones en hojas de flujo alternativas
para fabricar cloruro de vinilo, se utilizan las reglas o la heurística. Por ejemplo, al colocar
la operación de cloración directa, se supone que debido a que la reacción está casi completa
a 90°C, el etileno y el cloro pueden ser alimentados proporciones estequiométricas.
Además, cuando se posiciona la operación de pirólisis, la temperatura y la presión se
configuran a 500°C y 26 atm para dar una conversión del 60%. Estas suposiciones y
especificaciones se basan en muchos factores, la más mínima es la experiencia en la
fabricación de cloruro de vinilo y productos químicos similares. En este caso, una patente
de B.F. Goodrich Co. [patente británica 938.824 (9 de octubre de 1963)] indica la alta
conversión de etileno y cloro en un catalizador de cloruro férrico a 90°C y recomienda los
niveles de temperatura y presión de la reacción de pirólisis. La decisión de no utilizar etileno
en exceso, para asegurarse de consumir todo el cloro tóxico, se basa en las conversiones
favorables reportadas experimentalmente por los químicos. En las operaciones de
destilación, la elección de los componentes clave, la calidad de las corrientes de
alimentación y los productos destilados, y los niveles de presión de las torres también se
basan en reglas generales. De hecho, las heurísticas como estas y muchas otras pueden
organizarse en un sistema experto, que se puede utilizar para sintetizar secciones de este
y procesos químicos similares.

Normalmente, los equipos de diseño usan heurísticas al generar las alternativas que
componen un árbol de síntesis, como el que se muestra en la Figura 3.9. En su mayor parte,
la heurística es fácil de aplicar; es decir, implican el establecimiento de temperaturas,
presiones, cantidades excesivas de químicos, y así sucesivamente. A menudo, requieren
poco análisis en que los balances de materiales simples pueden completarse sin iteraciones
antes de pasar al siguiente paso de síntesis. En consecuencia, se generan rápidamente
varias hojas de flujo prometedoras, con relativamente poco esfuerzo. Luego, tal como se
describe en la Sección 3.5, el énfasis del equipo de diseño cambia a la creación de un diseño
de caja base. Se verifican los supuestos, se ensambla un diagrama de proceso (por ejemplo,
la Figura 3.19), y se lleva a cabo un balance completo de materiales y energía, a menudo
utilizando los simuladores de proceso discutidos en el Capítulo 4.

Claramente, las heurísticas utilizadas por un equipo de diseño para generar el árbol de
síntesis son cruciales en el proceso de diseño. La sección 3.4 proporciona solo una breve
introducción a estas heurísticas, y por lo tanto, es el objetivo de este capítulo describir la
heurística principal utilizada en el diseño del proceso más a fondo. Un total de 53 heurísticas
se presentan en las Secciones 5.2 a 5.9. En muchos casos, las heurísticas van
acompañadas de ejemplos. Para una referencia rápida, las heurísticas se recopilan juntas
en la Tabla 5.2 al final de este capítulo. En los Capítulos 16 y 17 se dan orientaciones
adicionales sobre la selección de equipos cuando se determinan los costos de compra y
operación del equipo, el Capítulo 6 al diseñar los reactores, el Capítulo 13 al dimensionar
los intercambiadores de calor, el Capítulo 14 al dimensionar las torres de destilación y el
Capítulo 15 cuando dimensionamiento de bombas, compresores y expansores de gas.
Después de estudiar este capítulo y la heurística en la Tabla 5.2, el lector debe:

1. Comprender la importancia de seleccionar rutas de reacción que no involucren

productos químicos tóxicos o peligrosos, y cuando sea inevitable, reducir su
presencia acortando residencia las unidades de proceso y evitar su almacenamiento
en grandes cantidades.
2. Ser capaz de distribuir los productos químicos, cuando se genera un diagrama de
flujo de proceso, para tener en cuenta la presencia de especies inertes, para purgar
especies que de otro modo se acumularían a concentraciones inaceptables, para
lograr una alta selectividad para los productos deseados, y para lograr, cuando sea
factible, reacciones y separaciones en los mismos recipientes (p. ej., destilaciones
reactivas).

3. Poder aplicar heurísticas al seleccionar procesos de separación para separar

líquidos, vapores, mezclas de líquidos de vapor , y otras operaciones que implican el
procesamiento de partículas sólidas, incluida la presencia de fases líquidas y / o de
vapor.

4. Ser capaz de distribuir los productos químicos, mediante el uso de reactivos en

exceso, diluyentes inertes y tomas frías (o calientes), para eliminar los calores de
reacción exotérmicos (suministro de endotérmicos). Estas distribuciones pueden
tener un impacto importante en la integración del proceso resultante. Comprenda las
ventajas, cuando corresponda, de bombear un líquido en lugar de comprimir un
vapor.

A través de varios ejemplos y los ejercicios al final del capítulo, el lector debería aplicar la
tabla 5.2 al generar un árbol de síntesis. Además, él o ella deben obtener una apreciación
del papel de la heurística y reconocer que la heurística cubierta es solo un subconjunto de
muchos que se aplican ampliamente en el procesamiento de productos químicos.
INTRODUCCION

En un capítulo sobre la síntesis de procesos, es importante enfatizar que los equipos de

diseño utilizan la heurística para acelerar la generación de hojas de flujo alternativas en la
síntesis del proceso preliminar. Luego, a medida que se generan las alternativas, o después,
es común realizar balances de materiales y energía, y formas de análisis relacionadas, a
menudo usando un simulador de proceso. Aunque este capítulo está dedicado a la
heurística, en lo que resta de esta sección, se hace hincapié en los tipos de análisis que
generalmente se utilizan para mejorar los diseños sugeridos por las estadísticas. Es
importante comprender las consecuencias de la heurística y reconocer, al menos a través
de un diseño típico, la forma en que se utilizan los simuladores de proceso para explorar y
alterar el heur hasta el diseño del proceso de hidrodesalquilación de Loluene, tal como se
presenta en la Sección 4.3 . En la sección del reactor, después de la heurística se utilizan
para establecer (1) el gran exceso de H2 en el reactor de hidrodesalquilación, (2) el nivel de
temperatura de los gases apagados que entran en el intercambiador de calor del producto
de alimentación y (3) la temperatura en el recipiente de flash, el simulador se utiliza para
completar el material y los balances de energía y para examinar los efectos de estas
heurísticas en el rendimiento de la sección del reactor. En la función de destilación, después
de la heurística se utilizan para establecer (1) la calidad de la alimentación, (2) el uso de
condensadores parciales o totales, (3) el uso de agua de refrigeración en los condensadores
y (4) (4) la relación entre la relación de renu y la relación mínima de renu (RIRrin), el
simulador se usa para determinar los niveles de presión apropiados en las columnas, para
estimar el número de etapas y la posición de la fase de alimentación, para estimar la relación
de reflujo y, lo más importante, para calcular los productos destilados e inferiores. El
simulador proporciona un excelente vehículo para estudiar el efecto de las desviaciones de
la heurística sobre el rendimiento del tren de separación. Eventualmente, se combinan las
dos secciones de la planta y se utilizan heurísticas para establecer la relación de purga a
reciclado. En este caso, el simulador determina las corrientes de reciclado, que en el análisis
hasta ahora se especificaron, utilizando nuevamente reglas heurísticas. Luego, el simulador
ofrece un vehículo fácil de usar para estudiar el efecto de la relación de purga a reciclaje en
el desempeño del proceso. Una vez completada una simulación del diagrama de flujo, o
posiblemente después de trabajar solo con el reactor y las secciones de separación, el
diseñador puede estimar los costos de capital y de operación y calcular y optimizar las
medidas de rentabilidad, como se analiza en los Capítulos 16-18. Además, el ingeniero
utiliza a menudo el simulador para estudiar el efecto de hacer un pequeño diagrama de flujo
(por ejemplo, para recuperar el tolueno y el bifenilo de los cambios en la estructura del tom
de la primera torre de destilación). Al examinar su impacto en el rendimiento y la rentabilidad,
el diseñador implementa una estrategia de síntesis evolutiva, a menudo utilizando el
simulador de procesos. Algunos prefieren referirse a este enfoque como síntesis del proceso
por análisis inieraciive. El enfoque básico es examinar secciones de una planta una por una,
generando estructuras alternativas con heurística y experimentando con ellas, reteniendo
las más prometedoras a medida que se agregan operaciones para completar la hojas de
flujo Como se mencionó anteriormente, en este capítulo se hace hincapié en la heurística,
porque son cruciales para generar rápidamente las estructuras más prometedoras.
Posteriormente, en la segunda parte se consideran métodos más sistemáticos para generar
muchas hojas de flujo alternativas. A lo largo de este capítulo, se proporcionan ejemplos
para mostrar cómo usar simuladores para ayudar a evaluar el efecto de la heurística en el
desempeño de los procesos que se están diseñando. Ewen cuando se introducen los
llamados algorítmicos para procesar la síntesis en la Parte Dos, la heurística discutida en
este capítulo juega un papel importante. Finalmente, los métodos de programación
matemática se presentan en los Capítulos 10 y 18. Mediante el uso de programas no lineales
de enteros mixtos (MINLPs), estos métodos incluyen la participación de todas las unidades
de proceso potenciales y de proceso para firmar para optimizar las superestructuras.
optimización, con muchas secuencias y unidades de proceso desactivadas debido a que
están asociadas con soluciones subóptimas. Cuando los MINLP pueden ser formulados y
resueltos rigurosamente, el uso de reglas heurísticas puede ser fuertemente reducido o
incluso eliminado. Sin embargo, los MINLP son difíciles de formular en las primeras etapas
del diseño del proceso porque existen incertidumbres sustanciales y, en consecuencia, es
importante hacer hincapié en las reglas básicas para comenzar en el proceso de diseño.
Como se mostrará en este y otros capítulos, estas reglas a menudo conducen a diseños
casi óptimos.

5.2 MATERIAS PRIMAS Y TÉCNICAS REACTIVAS QUÍMICAS

Heurística 1: Seleccione materias primas y reacciones químicas para evitar o reducir

la manipulación y el almacenamiento de productos químicos tóxicos y tóxicos.
Como se discutió en el Capítulo 3, la selección de materias primas y reacciones químicas a
menudo es sugerida por químicos, biólogos, bioquímicos u otras personas conocedoras de
las conversiones químicas involucradas. En los últimos años, con el tremendo aumento en
el conocimiento de la necesidad de evitar el manejo de productos químicos peligrosos y
tóxicos, en relación con las regulaciones ambientales y de seguridad (como se analiza en
las Secciones 1.3 y 1.40, las materias primas y las reacciones químicas se seleccionan
frecuentemente para proteger el medio ambiente) evite los problemas de seguridad que
son evidentes en las Hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS). Por ejemplo,
recuerde que cuando el cloruro de vinilo el proceso se sintetizó en la Sección 3.4, la reacción
de acetileno con HCl se rechazó debido al alto costo del acetileno. Hoy, además, este
camino de reacción sería rechazado en base a la alta reactividad del acetileno y la dificultad
de asegurar un funcionamiento seguro frente a perturbaciones imprevistas.

En relación con el manejo de productos químicos peligrosos, el accidente de 1984 en Bhopal

India, el agua se mezcló accidentalmente con el intermedio activo, isocianato de metilo, se
centró la atención mundial en la necesidad de reducir el manejo de intermedios altamente
reactivos. Como se analizó en la Sección 1.4, una hora después del accidente, una enorme
nube de vapor se extendió por Bhopal, causando la muerte de más de 3.800 víctimas en los
alrededores de la planta de Union Carbide. Este accidente, unido al descubrimiento de
aguas subterráneas contaminadas y a las plantas químicas, especialmente las que
procesan combustibles nucleares, han llevado a los expertos en seguridad y medio
ambiente a exigir una fuerte reducción en el manejo de productos químicos peligrosos. Por
estas razones, las necesidades de la sociedad se están formulando cada vez más que
requieren nuevos procesos para evitar o reducir drásticamente el manejo de los productos
químicos peligrosos. Como ejemplo, considere la fabricación de etilenglicol, el ingrediente
principal del anticongelante. El etilenglicol se produce comúnmente por dos reacciones en
serie:

La primera reacción implica la oxidación parcial de etileno sobre el catalizador de Ag-gasa.

Como ambas reacciones son altamente exotérmicas, deben controlarse cuidadosamente.
Más importante desde el punto de vista de la seguridad, un agua en un tanque de
almacenamiento de óxido de etileno podría provocar un accidente similar al incidente de
Bhopal. Sin embargo, es común en los procesos con dos pasos de reacción para almacenar
los productos intermedios a fin de permitir que los productos se generen continuamente,
incluso cuando los problemas de mantenimiento reducen la primera operación de reacción.
Dada la necesidad social o el problema del diseño primitivo) para eliminar el
almacenamiento de grandes cantidades de intermediarios reactivos, como el óxido de
etileno, son posibles cuatro conceptos de procesamiento alternativos (o problemas
específicos):

1. Eliminar el (los) tanque (s) de almacenamiento, causando interrupciones intermitentes en

la producción de etilenglicol cuando la reacción de oxidación se apaga.
2. Use costoso cloro y cáustico (en comparación con el oxígeno del aire) en un solo paso
de reacción.

Esta alternativa requiere materias primas más caras, pero evita por completo el intermedio.

3. A medida que se forma óxido de etileno, lo hace reaccionar con dióxido de carbono para
formar carbonato de etileno, un intermedio mucho menos activo. Esta reacción
ocurre suavemente sobre un catalizador de bromuro de tetraetilamonio. El carbonato de
etileno se puede almacenar de forma segura e hidrolizar para formar el producto de
etilenglicol según sea necesario.

4. Realice reacciones (RI) y (R4) consecutivamente sobre un catalizador de gasa Ag y

etileno en un strcam que contenga oxígeno y monóxido de carbono. Para considerar esto
como un concepto de procesamiento alternativo, son necesarios datos de laboratorio o
planta piloto sobre las tasas de reacción.
En resumen, hay un énfasis creciente en los procesos de retroalimentación para eliminar
los intermedios activos y en el diseño de nuevos procesos para evitar estos químicos por
completo. Además, se está pidiendo a los diseñadores de nuevos procesos, cada vez con
mayor frecuencia, que seleccionen las materias primas y las reacciones en consecuencia.
Estas se han convertido en consideraciones importantes en las primeras etapas del diseño
del proceso.
DISTRIBUCION DE PRODUCTOS QUIMICOS
Heurístico 2: use un exceso de un reactivo químico en una operación de reacción para
consumir completamente un reactivo químico valioso, tóxico o peligroso.

Las MSDS indicarán qué productos químicos son tóxicos y peligrosos. Después de que las
operaciones de reacción se colocan en un diagrama de flujo de proceso, las fuentes de
productos químicos (es decir, las corrientes de alimentación y los efluentes del reactor se
distribuyen entre los sumideros para productos químicos (es decir, las corrientes de
alimentación a las operaciones de reacción y los productos del proceso). distribución, se
toman decisiones concernientes a (1) el uso de un reactivo químico en exceso en una
operación de reacción, (2) el manejo de especies inertes que ingresan en las corrientes de
alimentación y (3) el manejo de subproductos no deseados generada en las reacciones
secundarias, por ejemplo, como hemos visto en la figura 3.5, una distribución de productos
químicos para el proceso de cloruro de vinilo implica cantidades estequiométricas de etileno
y cloro alimentado al agente de cloración directa. Alternativamente, se puede utilizar un
exceso de etileno como se muestra en la Figura 5.1. En esta distribución, el reactor está
diseñado para consumir por completo el hauardous y el cloro tóxico, pero se requiere la
recuperación del etileno no reaccionado del dicloroetano. ed. Claramente, una
consideración importante es el grado del exceso, es decir, la relación etileno / cloro.
Gobierna los costos de separación y recirculación, y a menudo juega un papel clave en la
economía del proceso. En muchas estrategias de diseño,

y la recirculación, y a menudo juega un papel clave en la economía del proceso. En muchas

estrategias de diseño, esta relación se establece mediante heurística, con mayores
proporciones utilizadas para asegurar el consumo de los productos químicos más
peligrosos. Eventualmente, a medida que evoluciona el diseño de un caso base, la relación
varía sistemáticamente, a menudo usando un simulador de proceso. En las estrategias de
programación matemática, se trata como

Figura 5.1 Distribución de productos químicos para la producción de cloruro de vinilo que
implica un exceso de etileno.

una variable de diseño, que se variará durante la optimización, con un límite inferior. Tenga
en cuenta que para las reacciones exotérmicas, el exceso de cloro a menudo sirve a la
función útil de absorber el calor de reacción y de ese modo mantener temperaturas más
moderadas. Este es un enfoque importante para manejar grandes calores de reacción y se
considera con varias alternativas comunes en la Sección 5.5, en la subsección sobre la
eliminación de calor de los reactores exotérmicos. Un exceso de un reactivo químico
también se usa para aumentar la conversión del otro reactivo (límite) cuando el grado de
reacción está limitado por el equilibrio. Además, las reacciones secundarias se pueden
minimizar mediante el uso de un exceso de un reactivo.
ESPECIES INERTES

Heurístico 3: Cuando se requieren productos casi puros, elimine las especies inertes
antes de las operaciones de reacción cuando las separaciones se lleven a cabo
fácilmente y cuando el catalizador se vea afectado adversamente por el inerte, pero
no cuando se debe eliminar un gran calor de reacción exotérmico.

A menudo, las corrientes de alimentación impuras contienen concentraciones significativas

de partículas que son inertes en las operaciones de reacción química. Cuando se requieren
productos casi puros, una decisión importante se refiere a si las impurezas deben eliminarse
antes o después de las operaciones de reactio. un ejemplo, considere el diagrama de flujo
en la figura 5.2a, en el cual se han colocado dos operaciones de reacción. Una corriente de
alimentación impura del reactivo C contiene la especie D incrt y, por lo tanto, se requiere
una decisión sobre si eliminar D antes o después de la etapa de reacción 2, como se muestra
en las Figuras 5.2b y 5.2c, respectivamente. Claramente, la facilidad y el costo de las
separaciones, es decir, D de C y D de E (más A y C sin reaccionar) deben evaluarse. Esto
puede

Figura 5.2 Distribución parcial de químicos que muestran las alternativas para eliminar las
especies inertes D: (a) operaciones de reacción; (b) recuperación antes de las reacciones
(c) recuperación después de la reacción.

se logrará mediante el examen de las propiedades físicas en las que se basan las
separaciones. Por ejemplo, al considerar la destilación, se utilizan estimaciones de las
volatilidades relativas. Cuando las mezclas son ideales, la volatilidad relativa, af, es
simplemente una relación de las presiones de vapor (una PilP). De lo contrario, se necesitan
coeficientes de actividad PriyiP). Cuando las volatilidades relativas difieren
significativamente de la unidad, se anticipa una separación económica y económica. De
manera similar, al considerar la cristalización, se examinan las diferencias en los puntos de
congelación, y para las separaciones de membrana densas, las permeabilidades de las
especies puras se estiman como el producto de la solubilidad en la membrana y la
difusividad molecular. Otras consideraciones son los tamaños de los reactores y los
separadores, y se requieren reordenadores más grandes cuando se posponen las
separaciones. También, para reacciones exotérmicas, las especies inertes absorben parte
del calor generado, reduciendo así las temperaturas de salida de los reactores.

Ejemplo 5.1
Ejemplo 5.2

Heurístico 4: Introducir corrientes de purga para proporcionar salidas para especies

que ingresan al proceso como impurezas en la alimentación o se forman en
reacciones secundarias irreversibles, cuando estas especies están en trazas y / o son
difíciles de separar de las otras sustancias químicas. Las especies más ligeras salen
en corrientes de purga de vapor, y las especies más pesadas salen en corrientes
líquidas de purga.

Las especies de trazas, a menudo introducidas como corrientes de alimentación de

impurezas o formadas en reacciones secundarias, presentan problemas especiales cuando
los productos químicos se distribuyen en un diagrama de flujo. En un proceso continuo,
estos se acumulan continuamente a menos que se proporcione un medio para su
eliminación, ya sea por reacción, separación o a través de corrientes de purga. Dado que la
reacción o la separación de especies en baja concentración suele ser costosa, se utilizan
corrientes de purga cuando las especies no son tóxicas y tienen un impacto similar en el
medio ambiente. Las corrientes de purga también se usan para eliminar las especies
presentes en cantidades mayores cuando su separación de los otros productos químicos en
la mezcla es difícil. Como ejemplo, considere la distribución de productos químicos en el
proceso de amoniaco (N2 3H2 a H1) en la Figura 5.3. Las cantidades de trazas de argón
acompañan al nitrógeno, que se recupera del aire, y las cantidades de metano en el tracto
acompañan al hidrógeno, que se produce al reformar con vapor (CH4 H2O3H2CO).
Después de la reforma, se recuperan el monóxido de carbono y el metano y el vapor sin
reaccionar, dejando pequeñas cantidades de metano. Aunque el nitrógeno y el hidrógeno
reaccionan a altas presiones, en el rango de 200 400
Fig 5.3

atm, dependiendo del rendimiento del proceso, la conversión es baja (por lo general en el
rango de 15-20 mol%), y se recirculan grandes cantidades de nitrógeno e hidrógeno no
recirculados. La corriente de purga proporciona un sumidero para el argón y mcthanc, que
de otro modo se acumularía a concentraciones inaceptables en el lecho del reactor, que
está lleno de catalizador oxidado de hierro reducido. Los gases ligeros del recipiente de
flash se dividen en corrientes de purga y reciclaje, siendo la relación de purga / reciclado
una variable de decisión clave. A medida que aumenta la relación de purga / reciclaje,
aumentan las pérdidas de nitrógeno e hidrógeno, con una reducción acompañante en la
producción de amoníaco. Esto es contrarrestado por una disminución en la tasa de
recirculación. En las primeras etapas de la síntesis del proceso, la relación de ciclo de purga
se establece con frecuencia mediante heurística. Últimamente, se puede variar con un
simulador de proceso para determinar su impacto en los tamaños de los equipos y la
recirculación. Luego, se puede ajustar, también utilizando un simulador de proceso, para
optimizar el retorno de la inversión para los procesos, como se discutió en el Capítulo 18.
Tenga en cuenta que el atributo de separar las trazas de la corriente de vapor, evitando la
purga de valiosos nitrógeno e hidrógeno, también se pueden considerar. Estas
separaciones, por ejemplo, adsorción, absorción, destilación criogénica e impregnación de
gas con una membrana, pueden ser más costosas. Finalmente, se debe reconocer que el
argón y el metano son especies gaseosas que se purgan de la corriente de vapor de
Tecycle. Otros procesos implican grandes impurezas que se purgan de las corrientes
líquidas
Ejm 5.3

Heurístico 5: No purgues especies o especies valiosas que sean tóxicas y peligrosas,

incluso en pequeñas concentraciones (consulte las MSDS.
Agregue separadores para recuperar especies valiosas.

Agregue reactores para eliminar, si es posible, especies tóxicas y peligrosas. la

recuperación de especies de trazas a partir de corrientes de desechos es un
importante factor de purga. Esto, por supuesto, es el caso cuando una corriente
acuosa contiene cantidades traza
Fig 5.4

Figura 5.4 Conversión catalítica de efusiones de combustión. de metales raros, como

también cuando los catalizadores están impregnados sobre soportes cerámicos. En otras
situaciones, por ejemplo, en el manejo de las regulaciones ambientales acuosas son tales
que las cantidades de trazas de productos químicos orgánicos e inorgánicos deben
recuperarse o convertirse en un ambiente aceptable para el medio ambiente. Un proceso
para tratar corrientes acuosas en la proximidad de tanques con fugas es la oxidación
supercrítica, usando ondas acústicas o láser para producir plasmas. En este proceso, las
sustancias químicas de los desechos, incluidos los hidrocarburos clorados, los plaguicidas,
los fenoles (p. Ej., El p-nitrofenol) y los ésteres, se oxidan a las fracturas y presiones
asociadas con el agua supercrítica (Hua et al., 1995a, b). Otro ejemplo más es la conversión
catalítica de hidrocarburos y monóxido de carbono en los gases de escape de los motores
de combustión interna. Como se ilustra en la Figura 5.4, en lugar de purgar los gases de
escape de un motor de combustión, los convertidores catalíticos comúnmente convierten el
monóxido de carbono y los óxidos de nitrógeno en dióxido de carbono y nitrógeno,
respectivamente. Nuevamente, la decisión de insertar un paso de reacción en lugar de
separarse o purgarse, en las primeras etapas del diseño del proceso, se realiza a menudo
en función de la disponibilidad de un catalizador y experiencia, es decir, heurística.

Recycle to extintion

Heurístico 6: Los subproductos que se producen en reacciones reversibles, en

pequeñas cantidades, generalmente no se recuperan en los separadores ni se purgan.
En su lugar, por lo general se recicla a la seguridad.

a menudo se producen pequeñas cantidades de productos químicos en reacciones

secundarias, como la reacción del benceno para formar bifenilo en el proceso de
hidrodelquilación con tolueno. Cuando la reacción se produce irreversiblemente, pequeñas
cantidades de subproductos deben separarse, como en la Figura 4.20. o purgado; de lo
contrario se acumularán en el proceso hasta que se cierre el proceso. Sin embargo, cuando
la reacción avanza de manera reversible, es posible lograr una conversión de equilibrio en
estado estacionario al reciclar especies de productos sin eliminarlas del proceso. Al hacerlo,
a menudo se dice que los subproductos no deseados se reciclan hasta la extinción. Es
importante reconocer esto cuando se distribuyen productos químicos en un diagrama de
flujo potencial a fin de evitar la pérdida de productos químicos mediante la inserción de
costosas operaciones de separación. El reciclaje hasta la extinción, que se considera con
más detalle en la Sección 8.5, es más efectivo cuando la conversión de equilibrio de la
reacción lateral está limitada por una pequeña constante de equilibrio químico en las
condiciones de temperatura y presión en el reactor.
EJEMPLO 5.4: Producción reversible de bifenilo.
Este ejemplo sigue la simulación del proceso completo de kilato de hidruro de tolueno en el
enl de la Sección 4.3 y se presenta sin una solución porque es la base de Excrcise 5.4. Para
reciclar el bifenilo a la extinción, la corriente de flujo en la figura 4.20 se modifica a la última
columna de destilación y el tolueno no reaccionado de la segunda columna se transforma
con bifenilo. Esto se logra mediante la reacción reversible 2C6H C, H Tenga en cuenta que
esto elimina una de las dos corrientes de desechos del proceso. El otro, que pierde grandes
cantidades de H2, es la corriente de purga de gas. Para evitar esta pérdida, el uso de
membrana o adsorción scpara. Los lores deben ser considerados.

Heurístico 7: para reacciones competitivas, tanto en serie como en paralelo, ajuste la

temperatura, la presión y el catalizador para obtener altos rendimientos de los
productos deseados. En la distribución inicial de productos químicos, supongamos
que estas condiciones pueden ser satisfechas. Antes de desarrollar un diseño de caja
base, obtenga datos cinéticos y compruebe esta suposición.

Cuando las reacciones químicas compiten en la formación de un producto químico deseado,

las condiciones de reacción deben establecerse cuidadosamente para obtener una
distribución deseable de productos químicos. Considere, por ejemplo, las reacciones en
serie, paralelas y paralelas en serie en la Figura 5.5, donde la especie B es el producto
deseado. Para estos y otros sistemas de reacción similares, es importante considerar el
tema. peratura, presión, relación de los productos químicos de alimentación y el tiempo de
residencia al distribuir los productos químicos. Un ejemplo de reacciones paralelas en serie
se produce en la fabricación de cloruro de alilo. Este sistema de reacción, que implica tres
reacciones exotérmicas de segundo orden competitivas, se muestra en la Figura 5.5d, con
los calores de reacción, AHR, energías de activación, E y factores preexponenciales, ko, en
la Tabla 5.1. Tenga en cuenta que debido a que Ell 1 y EIE, <1, la conversión al cloruro de
alilo es más alta a temperaturas intermedias. En las primeras etapas de la síntesis del
proceso, al distribuir los productos químicos, estas consideraciones son útiles para
establecer la temperatura, la presión y la proporción de propileno / cloro en la alimentación
Table 5.1

Cuando la selectividad es la clave para el éxito de un diseño de proceso, no es raro realizar

un análisis exhaustivo del reactor solo, antes de distribuir los productos químicos, y proceder
con la síntesis del diagrama de flujo. En otros casos, utilizando modelos de simulación, la
distribución de productos químicos se lleva a cabo a medida que el proceso se optimiza
para lograr un objetivo económico.

Heurístico 8: especialmente para las reacciones reversibles, considere conducirlas

en un dispositivo de separación capaz de eliminar los productos y, por lo tanto,
conducir las reacciones a la derecha. Tales operaciones de separación de reacción
conducen a distribuciones muy diferentes de productos químicos.

El último paso en la síntesis de procedimientos recomendada en la Sección 3.4 es la

integración de tareas, es decir, la combinación de operaciones en unidades de proceso. En
los pasos de síntesis recomendados allí, las operaciones de acción se colocan primero, los
químicos se distribuyen como se discutió anteriormente en esta sección), y las operaciones
de separación se colocan, seguidas de las operaciones de cambio de temperatura, presión
y fase, antes de que ocurra la integración de tareas. En algunos casos, sin embargo, esta
estrategia no conduce a combinaciones efectivas de operaciones de reacción y separación,
para el examen. torres de destilación reactiva, torres de absorción reactivas y membranas
reactivas. Alternativamente, cuando las ventajas de fusionar estas dos operaciones son
examinadas por un equipo de diseño, se coloca una operación de separación de reacción
combinada en el diagrama de flujo antes de que los químicos se distribuyan, con un Mejora
significativa en la economía del diseño. Aunque el tema de las separaciones reactivas se
trata en la Sección 7.5, a continuación se proporciona una breve introducción a la destilación
reactiva. La destilación reactiva se usa comúnmente cuando la reacción química es
reversible, por ejemplo,
ABC D

y hay una diferencia significativa en las volatilidades relativas de los productos químicos en
las condiciones de temperatura y presión adecuadas para la reacción. En el procesamiento
convencional, cuando una operación de reacción reversible es seguida por una columna de
destilación, es común el uso de un exceso de un producto químico de alimentación para
impulsar la reacción hacia adelante. Alternativamente, cuando la reacción se lleva a cabo
en la fase gaseosa, la presión aumenta o disminuye, dependiendo de si la suma de los
coeficientes estequiométricos es negativa o positiva. Una ventaja de la destilación reactiva,
como se muestra para la producción de acetato de metilo,
MeOH….

en la figura 5.6, es que los productos químicos del producto se extraen de la sección de
reacción en corrientes de vapor y líquido, impulsando así la reacción hacia adelante sin
exceso de reactivo o cambios de presión. Dado que el mctanol es más volátil que el ácido
acético, se alimenta al fondo de la zona de reacción, donde se concentra en la fase de vapor
y entra en contacto con el ácido acético, que se alimenta en la parte superior de la reacción
y se concentra en la fase líquida . se forma acetato de metilo, se concentra en la fase de
vapor y deja la torre en el destilado casi puro. El producto de agua se concentra en la fase
líquida y se retira de la torre en una corriente de fondo casi pura. En resumen, cuando las
ventajas de una operación combinada (que involucra una reacción reversible y destilación,
en este caso) son claras para el equipo de diseño, la operación puede ser

Figura 5.6

insertado en el diagrama de flujo antes de que los químicos se distribuyan en la síntesis del
proceso. Este es un procedimiento de diseño heurístico que puede simplificar los pasos de
síntesis y conducir a un diseño más rentable.
Conversión

Considere el caso de una única reacción con una constante de equilibrio químico grande
de modo que sea posible obtener una conversión completa. Sin embargo, la conversión
óptima puede no ser una conversión completa. En cambio, un equilibrio económico entre un
alto costo de la sección del reactor con una alta conversión y un alto costo de la separación
de la función a una baja conversión determina el óptimo. Desafortunadamente, una
heurística para la conversión opumal no está disponible porque depende de muchos
factores. Este tema se considera con más detalle en el Capítulo 8 sobre las redes de reactor-
separador-reciclaje.

5.4 SEPARACIONES
Separaciones que implican mezclas de líquidos y de vapor

Heurístico 9: Separaci{on de Mezclas líquidas utilizando destilación, decapado,

destilación mejorada (extractiva, azeotrópica, reactiva), extracción líquida-líquida,
cristalización y / o adsorción. La selección entre estas alternativas se considera en el
Capítulo 7

Heurístico 10: Intente condensar o condensar parcialmente las mezclas de vapor con
agua de refrigeración o un refrigerante. Luego, use Heuristic 9.
Heuristic 11: Mezclas de vapor separadas usando condensación parcial, destilación
criogénica, absorción, adsorción, separación de membranas y para desublimación.
La selección entre estas alternativas se considera en el Capítulo 7

La selección de los procesos de separación depende de la fase de la corriente a separar y

de las propiedades físicas relativas de su especie química. Los flujos de líquidos y vapores
se separan frecuentemente usando la estrategia recomendada por Douglas (1988) en
Diseño Conceptual de Procesos Químicos. Esta estrategia se reproduce aquí usando las
figuras originales, muy modificadas, con el permiso del editor. Se expande en el Capítulo 7
Cuando los productos de reacción se encuentran en fase líquida, Douglas recomienda que
se inserte un sistema de separación de líquidos en el diagrama de flujo, como se muestra
en la Figura 5.7. El sistema de separación de líquidos implica una o más de los siguientes
separadores: destilación y destilación mejorada, decapado, exuración líquido-líquido, etc.,
con los productos químicos sin reaccionar recuperados en una fase líquida y reciclados a la
operación de reacción. Para los productos de reacción en la fase de vapor, Douglas
recomienda que se intente condensar parcialmente enfriando con agua refrigerante o con
un refrigerante. El agua de enfriamiento puede enfriar los productos de reacción típicamente
a 35 ° C, como se muestra en la Figura 5.8. El objetivo habitual es obtener una fase líquida,
que es más fácil separar, sin usar refrigeración, lo que implica un paso de compresión
costoso. Cuando ocurre una condensación parcial, se inserta un sistema de separación de
líquidos, con una purga de líquido añadida cuando es necesario para eliminar los inertes
traza que se concentran

Fig 5.7
Fig 5.8

en el líquido y no se separan fácilmente. La fase de vapor se envía a un sistema de

recuperación de vapor, que implica una o más de las siguientes separaciones: condensación
parcial (a presiones elevadas y temperaturas criogénicas), destilación criogénica, absorción,
separación de membrana de adsorción y desublimación. Los productos químicos sin
reaccionar se reciclan en la sección del reactor y se eliminan los productos de vapor. Se
añade una purga de vapor cuando es necesario para eliminar los inertes que se concentran
en el vapor y no se separan fácilmente. Cualquier líquido producido en el sistema de
recuperación de vapor se envía al sistema de recuperación de líquidos para la recuperación
del producto y el reciclaje de productos químicos sin reaccionar.

Cuando el reactor egfluent ya se distribuye entre las fases de vapor y líquido, Douglas
combina las dos hojas de flujo, como se muestra en la Figura 5.9. Se debe reconocer que
el desarrollo de los sistemas de separación para las tres hojas de flujo involucra varias
heurísticas. Primero, ciertos dispositivos de separación, como los separadores de
membrana, no se consideran para la separación de líquidos. Segundo, para lograr una
condensación parcial, el agua de refrigeración se utiliza inicialmente, en lugar de la
compresión y la refrigeración. En este sentido, se presume que se separa líquido. Se
prefieren las Se hace un intento para condensar parcialmente los productos de vapor, pero
no a la tentación se hace para vaporizar parcialmente los productos líquidos. Si bien estas
y otras heurísticas se basan en una experiencia considerable y generalmente conducen a
diseños rentables, el diseñador necesita reconocer sus iones y estar atento a las situaciones
en las que conducen a diseños subóptimos. Además, para la separación de las corrientes
multicomponente, se han desarrollado métodos forales para sintetizar trenes de separación
que involucran vapores o líquidos. Estos están cubiertos en el próximo capítulo.

Fig 5.9

Separation involving Partículas sólidas

Para las corrientes que involucran fases sólidas o especies que cristalizan o precipitan, se
necesitan consideraciones adicionales al seleccionar un sistema de separación, ya que
pueden ser necesarios varios pasos debido a la imposibilidad de eliminar los sólidos secos
directamente de un líquido. Cuando se separan los productos químicos inorgánicos,
especialmente en una solución acuosa, la corriente se enfría o se evapora parcialmente
para recuperar sólidos mediante cristalización, seguido de filtración o centrifugación y luego
secado. A menudo, las suspensiones se concentran mediante sedimentación,
centrifugación o filtración, antes del secado, como se explica en la Sección 7.7. Otros
dispositivos para la eliminación de partículas sólidas de gases y líquidos son ciclones e
hidroclones, respectivamente, como en sección 5.

Sección 5.9.
La cristalización ocurre en tres modos diferentes. La cristalización de la solución se aplica
principalmente a los productos químicos inorgánicos, que se cristalizan en un disolvente, a
menudo agua, una temperatura muy por debajo del punto de fusión de los cristales. La
precipitación es una solución rápida de cristalización que produce grandes cantidades de
cristales muy pequeños. Habitualmente se refiere al caso en que un producto de dos
soluciones reaccionantes es un sólido de baja solubilidad, por ejemplo, la precipitación de
cloruro de plata insoluble cuando se mezclan soluciones acuosas de nitrato de plata y
cloruro de sodio. En la cristalización en estado fundido, dos o más productos químicos de
puntos de fusión comparables se separan a una temperatura de funcionamiento en el rango
de los puntos de fusión. Un ejemplo de este modo de cristalización es la producción de
obleas de silicio puro a partir de una masa fundida que consta de Sio2. La cristalización es
capaz de producir productos químicos muy puros cuando se realiza de acuerdo con la
siguiente heurística, señalando que la recuperación por cualquier modo de cristalización
puede estar limitada por una composición eutéctica.

Heurístico 12: Cristaliza los productos químicos inorgánicos de una solución acuosa
concentrada enfriándolos cuando la solubilidad disminuye significativamente con la
disminución de la temperatura. Mantenga la solución como máximo entre 1 y 2 ° F por
debajo de la temperatura de saturación a la concentración predominante. Utilice la
cristalización por evaporación, en lugar de enfriamiento, cuando la solubilidad no
cambia significativamente con la temperatura.
Heurístico 13: las tasas de crecimiento de cristal son aproximadamente las mismas
en todas las direcciones, pero los cristales nunca son esferas. Las tasas y tamaños
de crecimiento de cristal se controlan limitando el grado de sobresaturación,
saturación de S donde C es la concentración de C / C, generalmente en el rango de
1.02 S 1.05. Las tasas de crecimiento están fuertemente influenciadas por la presencia
de impurezas y de ciertos aditivos específicos que varían de un caso a otro.

Heurístico 14: Separar los productos químicos orgánicos por cristalización en estado
fundido con enfriamiento, usando cristalización en suspensión, seguido de la
eliminación de cristales por sedimentación, filtración o centrifugación.
Alternativamente, utilice cristalización de capa sobre una superficie enfriada, con
rascado o fusión para eliminar los cristales. Si la masa fundida forma una solución
sólida, en lugar de una eutéctica, utilice pasos repetidos de fusión y congelación,
llamada cristalización de fusión fraccionada o fusión de zona para obtener productos
cristalinos casi puros.

Antes de la cristalización, es común emplear la evaporación para concentrar una solución

par, especialmente una solución acuosa de productos químicos inorgánicos. Debido al costo
relativamente alto de evaporar el agua con su muy grande calor de vaporización, las
siguientes heurísticas son útiles para minimizar el costo.

Heurístico 15: Utilizando múltiples evaporadores (llamados efectos) en serie, el calor

latente de evaporación del agua se recupera y se reutiliza. Con un solo evaporador,
la relación de la cantidad de agua evaporada a la cantidad de vapor externo
suministrado para provocar la evaporación es típicamente de 0.8. Para dos efectos,
la relación se vuelve 1.6 para tres efectos 2.4, y así sucesivamente. La magnitud de la
elevación del punto de ebullición causada por los compuestos inorgánicos disueltos
es un factor de control en la selección del número óptimo de efectos. La elevación
suele estar en el rango de 3 a 10 aF entre la solución y los puntos de ebullición de
agua pura. Cuando el aumento del punto de ebullición es pequeño, se obtiene un
costo mínimo de evaporación con 8 a 10 efectos. Cuando el aumento del punto de
ebullición es apreciable, el número óptimo de efectos es pequeño, 6 o menos. Si es
necesario, aumente las presiones de vapor entre etapas con chorro de vapor o
compresores mecánicos.
Heurístico 16: Cuando se emplean múltiples e los líquidos y vapor pueden estar en la
misma o en diferentes direcciones. Utilice la alimentación directa, donde tanto el
líquido como el vapor fluyen en la misma dirección, para un pequeño número de
efectos, particularmente cuando la alimentación de líquido está caliente. Utilice
alimentación hacia atrás, donde el líquido fluye en una dirección opuesta a los flujos
de vapor, para alimentaciones en frío y / o una gran cantidad de efectos. Con la
alimentación directa, las bombas de líquido intermedias no son necesarias, mientras
que son para alimentación hacia atrás.

La cristalización de la solución produce una suspensión de cristales y licor madre, que se

separa por filtración o centrifugación en una torta húmeda y un licor madre. La filtración a
través de un medio de filtro de tela o metal poroso puede llevarse a cabo bajo gravedad,
vacío o presión. La centrifugación puede utilizar un recipiente sólido o un recipiente poroso
con un medio de filtro. Los factores importantes en la selección del equipo incluyen: (1)
contenido de humedad de la torta, (2) contenido de sólidos de las aguas madres, (3)
fragilidad de los cristales, (4) tamaño de partícula de cristal, (5) necesidad de lavado
Cristales para reemplazar las aguas madre con agua pura y (6) tasa de filtración. La tasa
de filtración se determina mejor midiendo la tasa de acumulación de espesor de la torta
usando una prueba de filtro de hojas de vacío de laboratorio a pequeña escala con los
siguientes criterios: Rápida, 0,1 a 10 cm / s: Medio, 0,1 a 10 cm / min; Lento, 0.1 a 10 cm /
hr.

Heurístico 17: Cuando los cristales son frágiles, se requiere un lavado eficaz y se
desean las aguas madres claras, se usa: la gravedad, la filtración de la bandeja
horizontal de alimentación superior para lechadas que se filtran a una velocidad
rápida; Filtración de tambor giratorio de vacío para lechadas que se filtran a una
velocidad moderada; y filtración a presión para lechadas que se filtran a una
velocidad lenta.

Heurístico 18: Cuando se requieren pasteles de bajo contenido de humedad, use:

centrifugación en recipiente sólido si se permiten sólidos en las aguas madres,
filtración centrífuga si fuera necesario.

Las tortas húmedas de las operaciones de filtración o centrifugación se envían a los

secadores para eliminar la humedad restante. Se ha desarrollado un gran número de
diferentes tipos de secadoras comerciales para manejar diferentes tipos de alimentos, que
incluyen no solo pasteles húmedos, sino también pastas, placas, películas, suspensiones y
líquidos. El calor para el secado puede suministrarse a partir de un gas caliente en contacto
directo con la alimentación húmeda o puede suministrarse indirectamente a través de una
pared. Dependiendo del grosor de la alimentación y del grado de agitación, los tiempos de
secado pueden variar de segundos a horas. Las siguientes heurísticas son útiles para hacer
una selección preliminar de secado

Heurístico 19: Para material granular, de flujo libre o no, tamaños de producto de 3 a
15 mm, utilice secadores de bandeja y correa continuos con calor directo. Para
sólidos granulares de flujo libre que no sean sensibles al calor, use un secador
cilíndrico giratorio inclinado, donde el calor se puede suministrar directamente de un
gas caliente o indirectamente de tubos, que transportan vapor, que corren a lo largo
de la secadora y están ubicados en uno o dos anillos concéntricos y ubicados justo
dentro de la carcasa giratoria de la secadora. Para partículas pequeñas y de flujo libre
de De 1 a 3 mm en un secado rápido es posible, use un diámetro neumático, cuando
transporte el secador con calor directo. Para partículas de porcelana muy pequeñas
de menos de 1 mm de diámetro, use un secador de lecho fluidizado con calor directo.

Heurístico 20: Para pastas y pastas de sólidos finos, use un secador de tambor con
calor indirecto. Para una lechada líquida o bombeable, use un secador por
pulverización con calor directo.

REMOCIÓN DE CALOR DESDE Y ADICION A REACTORES

Después de posicionar las operaciones de separación, el siguiente paso en la síntesis del
proceso, como se recomienda en la Sección 3.4, es insertar las operaciones para los
cambios de temperatura, presión y fase. Para lograr esto, se han desarrollado muchos
excelentes algoritmos para la integración de calor y potencia. Estos se presentan en el
Capítulo 10. El objetivo de esta sección, que considera varios enfoques para eliminar el
calor generado en las operaciones de reacción exotérmica y para agregar el calor requerido
por las operaciones de reacción endotérmica, es más limitado. El tema se discute en este
punto porque varios de los enfoques para la transferencia de calor afectan la distribución de
productos químicos en el diagrama de flujo y se consideran mejor cuando se colocan las
operaciones de reacción. Estos enfoques se discuten ncxt, junto con otros enfoques
comunes para eliminar o agregar el calor de reacción. Primero, se presentan los métodos
para eliminar el calor generado por las operaciones de reacción exotérmica. Luego, se
extraen algunas desuniones para la adición de calor a las operaciones de reacción
endotérmica. Para los detalles de la eliminación de calor o la adición a configuraciones
complejas de ractor, el lector se refiere a la Sección 6.2.

Eliminación de calor de los reactores exotérmicos Dada una operación de reacción

exotérmica, un primer paso importante es calcular la temperatura de reacción adiabática, es
decir, la temperatura máxima alcanzable, en ausencia de transferencia de calor. Tenga en
cuenta que esto se puede lograr fácilmente con cualquiera de los simuladores de proceso.
Además, se han presentado algoritmos para estos cálculos iterativos de Henley y Rosen
(1969) y Myers y Seider (1976), entre muchas fuentes.
EXAMPLE 5.6

Heurístico 21: Para eliminar un calor de reacción altamente exotérmico, considere el

uso de un exceso de reactivo, un diluyente inerte o tomas frías. Estos afectan la
distribución de los productos químicos y deben insertarse temprano en la síntesis del
proceso.

Heurístico 22: Para calores de reacción menos exotérmicos, haga circular el reactor
en un refrigerador externo o use un recipiente con camisa o serpentines de
enfriamiento. Además, considere el uso de interenfriadores entre las etapas de
reacción adiabática.

Para lograr temperaturas más bajas, son posibles varias alternativas, comenzando por
aquellas que afectan la distribución de productos químicos. 1. Use un exceso de un reactivo
para absorber el calor. Esta alternativa se discutió anteriormente en la Sección 5.3 y se
ilustra en la Figura 5.10a, donde el exceso de B se recupera del servidor y se recircula a la
operación de reacción. El calor se elimina en el separador o c cambia con una corriente de
proceso en frío o una refrigeración fría,
EXAMPLE 5.7
EXAMPLE 5.8
Adición de calor a los reactores endotérmicos

Heurístico 23: Para controlar la temperatura para un calor de reacción altamente

endotérmico, considere el uso de reactivo en exceso, un diluyente inerte o tomas
calientes. Estos afectan la distribución de los productos químicos y deben insertarse
temprano en la síntesis del proceso.

Heurístico 24: Para calores de reacción menos endotérmicos, haga circular el reactor
en un calentador externo o use un recipiente con camisa o serpentines de
calentamiento. Además, se puede usar el intercalentador entre las etapas de reacción
adiabática.

Para las operaciones de reacción endotérmicas, se necesitan fuentes de calor de reacción.

Como en el caso de las operaciones de reacción exotérmica, el calor de reacción y la
reacción adiabática La temperatura se puede calcular con un simulador. Este último
proporciona un límite inferior a la temperatura del factor cíclico del agente. Cuando se
agrega calor a las operaciones de reacción endotérmicas, tres enfoques para la adición de
calor afectan la distribución de productos químicos en el flujo y se consideran mejor
inmediatamente después de que se hayan colocado las operaciones de reacción. Dado que
la corriente de alimentación está precalentada, estos enfoques son muy similares a los
primeros tres enfoques para la eliminación de calor de las operaciones de reacción
exotérmica en las Figuras 5.10a 5.10c. Cuando se utiliza un exceso de reactivo, la
disminución de la temperatura del efluente varía inversamente con el grado de exceso. De
manera similar, cuando se agrega un diluyente inerte, la temperatura del efluente se reduce
a la inversa con la cantidad de diluyente. Por ejemplo, cuando el etilbenceno se piroliza para
producir estireno,
Ethybencene
El vapor sobrecalentado de Ethylbenszene Styrene H2

se agrega para proporcionar el calor de reacción y mantener elevada la temperatura de. Por
supuesto, la adición de vapor aumenta significativamente el volumen del reactor y los costos
de operación e instalación. Finalmente, es posible agregar tiros calientes de reactivos a una
serie de reactores, de manera similar a los tiros fríos agregados en la Figura 5.10c. Las
mismas dos alternativas que no afectan la distribución de los químicos se aplican a la adición
de calor a las operaciones de reacción endotérmica. En este caso, la operación diabática
en la figura 5.10d implica la adición de calor en formas similares a la eliminación del calor.
Las chaquetas, las bobinas y los diseños de intercambiadores de calor son muy comunes.
Además, los interheatcrs entre etapas, como en la figura 5.10e, se utilizan en muchas
situaciones en lugar de intercoolers.
INTERCAMBIADORES DE CALOR Y HORNOS. C
Como se discutió en las dos secciones anteriores, el intercambio de calor se usa junto con
los pasos de separación y reacción para cambiar la temperatura y la condición de fase de
una corriente de proceso. Cuando se utiliza un simulador de proceso para realizar cálculos
de intercambio de calor, es necesario seleccionar un método de intercambio de calor a partir
de las siguientes seis posibilidades, donde todos, excepto los dos últimos, implican la
separación, mediante una pared sólida, de las dos corrientes intercambiando calor.

1. Intercambio de calor entre dos fluidos de proceso utilizando una tubería doble,
carcasa y tubo, o un intercambiador de Hcat compacto 2
2. . Intercambio de calor entre un fluido de proceso y una herramienta, como agua de
refrigeración o vapor, utilizando una tubería doble, intercambiador de calor de
carcasa y tubo, enfriado por aire o compacto.
3. 3. Higrado a alta temperatura de un fluido de proceso que usa calor de los productos
de la combustión en un horno (también llamado calentador encendido).
4. 4. Intercambio de calor dentro de un ractor o escamador, más que en un dispositivo
externo de intercambio de calor, como un cambiador o un hccamchanger o un horno,
tal como se describe en la Sección 5.5.
5. Dirija el intercambio de calor mezclando las dos corrientes que intercambian calor
6. . 6. Intercambio de calor con partículas sólidas.

Las siguientes heurísticas son útiles para seleccionar una base inicial para el

método y las condiciones de funcionamiento. Los detalles de la selección y el diseño del

intercambiador de calor se presentan en el Capítulo 13.

Heurística 25: A menos que se requiera como parte del diseño del separador o
reactor, proporcione el intercambio de calor necesario para calentar o enfriar flujos
de fluido del proceso, con o sin servicios públicos, en un entorno externo.
intercambiador de calor de carcasa y tubo que usa flujo en contracorriente. Sin
embargo, si un flujo de proceso requiere un calentamiento superior a 750 F, use
un horno a menos que el fluido del proceso esté sujeto a descomposición química.

Se pueden hacer estimaciones preliminares de las temperaturas de salida de las

corrientes que fluyen a través de un intercambiador de calor con la siguiente heurística.

Heurístico 26: Los enfoques de temperatura mínima casi óptima en los

intercambiadores de calor dependen del nivel de temperatura de la siguiente
manera: 10 ° F o menos para temperaturas inferiores a la temperatura ambiente.
20 ° F para temperaturas a temperatura ambiente o superior a 300 F. 50 F para
temperaturas altas. 250 a 3500F en un horno para la temperatura del gas de
combustión por encima de la temperatura del fluido del proceso de entrada.
Como ejemplo, suponga que se desea calentar 25,000 lb / hr de tolueno a 100 ° F y 90
psia con 25,000 lb / hr de estireno a 300 F y 50 psia. En estas condiciones, suponga que
ambas corrientes serán líquidas, pero esto debe verificarse mediante cálculos
instantáneos después de que se hayan determinado las temperaturas y presiones de
salida. A partir de las dos heurísticas anteriores, use un intercambiador de calor de
carcasa y tuque con flujo en contracorriente y una temperatura de aproximación mínima
de 20 F. Deje que los calores específicos promedio de las dos corrientes sean 0.43 Btu
/ lb-OF para tolueno y 0.44 Btu / lb- 3F para estireno. Inicialmente, no se sabe a qué
extremo del intercambiador de calor se aplica el enfoque mínimo de 20H. Supongamos
que se aplica en el extremo de entrada de tolueno. Si es así, la temperatura de salida de
estireno es 100 20 120 ° F. Esto da un trabajo de intercambio de calor, basado en
estireno de
Q 25,000 (0,44) (300 120) 1,980,000 Btu / hr.
Usando este deber, la temperatura de salida del tolueno, T out, se puede calcular frente:
tolueno
Q=1980

Solucionando, tolueno a 284.2 F. Pero esto da un enfoque de temperatura de 300 284.2

15.8 ° F en el extremo de entrada de estireno, que es menor que el enfoque mínimo de
20 F. Por lo tanto, el enfoque mínimo debe aplicarse al extremo de entrada de estireno.
Cálculos similares dan a tolueno 280 F y T estireno a 124.1 F. Esto corresponde a una
temperatura de aproximación en el extremo de entrada de tolueno de 24. l F, que es
mayor que el enfoque mínimo tcmpcraturc y, por lo tanto, es aceptable. Heurístico 27: al
usar agua de refrigeración para enfriar o condensar una corriente de proceso, asuma
una temperatura de entrada de agua de 900F desde una torre de enfriamiento) y una
temperatura máxima de salida de agua de 1200F. Al enfriar y condensar un gas, el calor
sensible y latente se puede eliminar en un pecado. Intercambiador de calor gle. Sin
embargo, debido a los muchos regímenes de flujo de dos fases que pueden ocurrir

Heurístico 27: cuando se usa agua de refrigeración para enfriar o condensar una
corriente de proceso, asuma una temperatura de entrada de agua de 90 F (desde
una torre de enfriamiento) y una temperatura máxima de salida de agua de 120 F.

Al enfriar y condensar un gas, sensible y latente el calor se puede eliminar en un pecado.

Intercambiador de calor gle. Sin embargo, debido a los muchos regímenes de flujo de
dos fases que pueden ocurrir al hervir un fluido, es mejor proporcionar tres
intercambiadores de calor separados cuando se cambia un líquido subenfriado por un
gas sobrecalentado, especialmente cuando la diferencia entre el punto de burbuja y el
punto de rocío es pequeña. El primer intercambiador precarga el líquido al punto de
burbuja, mientras que el segundo hierve el líquido; el tercero sobrecalienta el vapor.
Heurístico 28: Hierva una mezcla líquida pura o líquida de punto de ebullición
cercano en un intercambiador de calor por separado, utilizando una fuerza máxima
de 45F para asegurar la ebullición de la nuclea y evite la ebullición indeseable de
la película como se describe en la Sección 13.1.

Como se discutió en detalle en la Sección 13.1, la temperatura de aproximación mínima

en un intercambiador de calor de flujo en contracorriente puede ocurrir en una ubicación
intermedia en lugar de en uno de los dos extremos cuando una de las dos corrientes se
enfría y se condensa. Si se supone que el enfoque de temperatura mínima se produce
en uno de los dos extremos del intercambiador de calor, un enfoque más pequeño o un
cruce de temperatura que viola la segunda ley de la termodinámica puede ocurrir en un
punto intermedio. ubicación de diate Para evitar esta sinuación, se debe aplicar el
siguiente heurístico.

Heurístico 29: Al enfriar y condensar una corriente en un intercambiador de calor,

debe realizarse un análisis de zona, descrito en la Sección 13.1, para asegurarse
de que la diferencia de temperatura entre la corriente caliente y la corriente fría
igual o mayor que la temperatura de aproximación mínima en todas las
ubicaciones del intercambiador de calor. El análisis de zonas se realiza dividiendo
el intercambiador de calor en un número de segmentos y aplicando un balance de
energía a cada segmento para determinar las temperaturas correspondientes de
entrada y salida del flujo para el segmento, teniendo en cuenta cualquier cambio
de fase. Un programa de simulación de procesos realiza convenientemente el
análisis de zonas.

Cuando se usa un horno para calentar y / o vaporizar un fluido de proceso, la siguiente

heurística es útil para establecer las condiciones de temperatura del medio de
calentamiento de entrada y salida de modo que los requerimientos de combustible y aire
puedan estimarse

Heurístico 30: Típicamente, un hidrocarburo da una temperatura de llama

adiabática de aproximadamente 3,500 ° F cuando se usa la cantidad
estequiométrica de aire. Sin embargo, use aire fresco para lograr una combustión
completa y proporcione una temperatura de gas de combustión máxima de 2.000
F. Establezca la temperatura del gas de chimenea a 650 a 9500F para evitar la
condensación de los componentes corrosivos de los gases de combustión.

Las gotas de presión de los fluidos que fluyen a través de los intercambiadores de calor
y los hornos pueden estimarse con el poso de heurirtirr

Heurístico 31: Calcule las caídas de presión del intercambiador de calor de la

siguiente manera: 1.5 psi para hervir y condensar. 3 psi para un gas. 5 psi para un
líquido de baja viscosidad. 7-9 psi para un líquido de alta viscosidad de 20 psi para
un fluido de proceso que pasa a través de un horno.

A menos que se usen materiales exóticos, los intercambiadores de calor no deben

usarse para enfriar y / o condensar corrientes de proceso con temperaturas superiores
a 1150 ° F. En su lugar, use la siguiente heurística para el intercambio directo de calor.

Heurístico 32: apague una corriente de proceso muy caliente hasta por lo menos
1150 ° F antes de enviarla a un intercambiador de calor para enfriamiento y / o
condensación adicional. El líquido de enfriamiento se obtiene mejor de un
separador aguas abajo como en la Figura 4.21 para el proceso de
hidrodealquilación de tolueno. Alternativamente, si la corriente de proceso
contiene vapor de agua, el agua líquida puede ser un fluido de enfriamiento eficaz.

Las corrientes de partículas sólidas se calientan o enfrían comúnmente, directa o

indirectamente. La transferencia de calor es mucho más rápida y controlable cuando se
usa el intercambio directo de Calle
Heurístico 33: Si es posible, calienta o enfría una corriente de partículas sólidas
por contacto directo con un gas caliente o gas frío, respectivamente, usando un
horno rotativo, un lecho infundido, un hogar múltiple o un transportador
neumático neumático. De lo contrario, utilice un transportador en espiral con
camisa.

5.7 BOMBEO, COMPRESIÓN, REDUCCIÓN DE PRESIÓN, VACÍO Y TRANSPORTE

DE SÓLIDOS

Como se mencionó en la sección anterior, es común considerar la integración de todas

las operaciones de temperatura y cambio de presión. Esto se denomina integración de
calor y potencia y se trata en el Capítulo 10 después de que se presentan importantes
consideraciones termodinámicas en el Capítulo 9. Sin embargo, en este punto hay varias
heurísticas importantes que son útiles para determinar qué tipo de operaciones se
inscriben en el flowshcct para aumentar o dccrcasc prcssure. Los detalles del equipo que
se usó para realizar operaciones de cambio de presión se presentan en el Capítulo 15.

Aumento de los gases de presión: para aumentar la presión, la consideración más

importante es el estado de fase (vapor líquido o sólido) de la corriente. Si la corriente es
un gas, se aplica la siguiente heurística para determinar si se debe usar un ventilador,
soplador o compresor

Heurística 34: use un ventilador para elevar la presión del gas de la presión
atmosférica a un medidor de agua de hasta 40 pulgadas (calibre 10.1 kPa o 1.47
psig). Utilice un soplador o un compresor para elevar la presión del gas hasta 206
kPa o 30 psig. Utilice un compresor o un sistema de compresores escalonados
para alcanzar presiones mayores de 206 kPa o 30 psig.

En la figura 4.20 para el proceso de hidrodescaltilación tolucnc, la presión del gas de

reciclaje que sale del tambor de destello a 100 F y 484 psia aumenta con un compresor
a 569 psia, de modo que, después de las caídas de presión de 5 psia a través del
intercambiador de calor y 70 psia a través de la piel, se introduce en el reactor a una
presión requerida de 494 psia. La siguiente heurística es útil para calcular la temperatura
de salida, que puede ser significativamente mayor que la temperatura de entrada, y el
requisito de potencia al aumentar la presión del gas en una única etapa de reyerta.
compresión adiabática
Heurístico 35: Estimar la potencia adiabática teórica (THp) para el gas de reducción
de (5.1) THp SCFM donde SCFM estándar pies cúbicos de gas por minuto a 6 y 1
atm (379 SCF / lbmo), T1 temperatura de entrada de gas en OR, entrada y Las
presiones de salida, P1 y Pr, son presiones absolutas, y a (k 1 / k, con k la relación
de calor específico del gas, Cn / CP. Estime la temperatura de salida teórica, T2,
para un compresor de gas de:
Ec 5.2
Por ejemplo, si el aire a 100 ° F está comprimido de 1 a 3 atm (relación de compresión
3), usando 1.4, el THp se calcula a 128 Hp / estándar millón de pies / día, con una
temperatura de salida de 30 ° F. Cuando utilizando un compresor, la temperatura de
salida teórica del gas no debería exceder aproximadamente 3750F, el límite impuesto
por la mayoría de los fabricantes de compresores. Esto corresponde a 375 F. Cuando la
temperatura del gas de salida excede la relación de compresión de 4 para k 1.4 y T el
límite, no se puede usar una sola etapa de compresión de gas. En cambio, se debe
emplear un sistema de compresión de múltiples etapas, con intercoolers entre cada
etapa. Cada interenfriador enfría el gas hasta aproximadamente 1000F. La siguiente
heurística es útil para estimar el número de etapas N renuired y las presiones entre
etapas.

Heurístico 36: Estime el número de etapas de compresión de gas, N de la siguiente

tabla, que asume una relación de calor específica de 1.4 y una relación de
compresión máxima de 4 para cada etapa. Presión final / Presión de entrada
Número de etapas 4 a 16 16 a 64 64 a 256

Las presiones entre etapas óptimas corresponden a Hp igual para cada

compresor. Por lo tanto, en base a la ecuación anterior para el compresor teórico
Hp, calcule las presiones entre etapas utilizando aproximadamente la misma
relación de compresión para cada etapa con una caída de presión del
interenfriador de 2 psi o 15 kPa.
 Por ejemplo, en el ejercicio 4.8, un gas de alimentación a 1000F y 30 psia debe
comprimirse a 569 psia. De la tabla anterior, con una relación de compresión global de
569/30 19, se indica un sistema de 3 etapas. Para relaciones de compresión iguales, la
relación de compresión para cada etapa de un sistema de 3 etapas 19/3 2.7. Las
presiones de etapa estimadas son las siguientes, teniendo en cuenta una caída de 2 psi
para cada interenfriador y sus tuberías asociadas: Presión de entrada del compresor de
etapa, psia Presión de salida del compresor, psia 81 30 213 79

Al comprimir un gas, el flujo de entrada no debe contener líquido y el flujo de salida debe
estar por encima de su punto de rocío para no dañar el compresor. Para eliminar las
gotitas de líquido arrastradas del gas que entra, se coloca un tambor vertical que está
equipado con una almohadilla de desempañado justo antes del compresor. Para evitar
la condensación en el compresor, especialmente cuando el gas que entra está cerca de
su punto de rocío, también se debe agregar un intercambiador de calor a la entrada del
compresor para proporcionar un precalentamiento suficiente para garantizar que el gas
que sale está muy por encima de su punto de rocío. Líquidos: si se quiere aumentar la
presión de un líquido, se usa una bomba. La siguiente heurística es útil para determinar
los tipos de bombas más adecuadas para una tarea determinada, donde la cabeza en
pies es el aumento de presión en la bomba en psf (libras de fuerza / pie dividido por el
líquido en libras / pie3.
.

Heurístico 37: para cabezales de hasta 3.200 pies y velocidades de flujo en el rango
de 10 a 5.000 gpm, use una bomba centrífuga. Para cabezas altas de hasta 20,000 pies
y velocidades de flujo de hasta 500 gpm, use una bomba alternativa. Menos comunes
son las bombas axiales para cabezales de hasta 40 para velocidades de flujo en el
rango de 20 a 100,000 gpm y bombas rotativas para cabezales de hasta 3,000 pies
para velocidades de flujo en el rango de hasta 1,500 gpm. 1

Para el agua líquida, con una densidad de 62,4 lb / ft, las cabezas de 3,000 y 20,000 ft
corresponden a aumentos de presión en la bomba de 1,300 y 8,680 psi, respectivamente.
Al bombear un líquido de una operación a una presión, Pi, a una operación posterior a una
presión más alta, P2, el aumento de presión en la bomba debe ser mayor que P2 PI para
superar la caída de presión de la tubería, la caída de presión de la válvula de control y
posibles aumentos en la energía potencial de elevación). Este aumento de presión adicional
puede ser estimado por la siguiente heurística.

Heurístico 38: para el flujo de líquido, asuma una caída de presión en la tubería de 2
psi 100 pies de tubería y una caída de presión de la válvula de control de al menos 10
psi. Por cada elevación de 10 pies en elevación, suponga una caída de presión de 4
psi.
Por ejemplo, en la Figura 3.8, el reciclaje combinado del reactor de cloración y el reciclado
de dicloroetano a 1,5 atm se envían a un reactor de pirólisis que funciona a 26 atm. Aunque
no se muestran caídas de presión para las dos operaciones de cambio de temperatura y
cambio de fase, pueden estimarse en un total de 10 psi. La caída de presión de la línea y la
caída de presión de la válvula de control pueden estimarse en 15 psi. Tome el cambio de
elevación a 20 pies, dando 8 psi. Por lo tanto, el aumento total de la presión adicional es 10
15 8 33 psi o 2.3 atm. El aumento de presión correspondiente requerido a través de la
operación de cambio de presión de la bomba) es, por lo tanto, 26 1.5) 2.3 26.8 atm. Para un
liquido

densidad de 78 lblft o 10.4 lb / gal, el cabezal de bombeo requerido es 26.8 (14.7) (144/78
730 ft. El caudal a través de la bomba es (158,300 105,500) /10.4/60 422 gpm. Utilizando
Heuristic 37, se lect una bomba centrífuga. La siguiente heurística proporciona una
estimación de la bomba teórica Hp. A diferencia del caso de compresión de gas, el cambio
de temperatura en la bomba es pequeño y puede descuidarse.

Heurístico 39: Estimación de la potencia teórica (THp para bombear un líquido de THp
(gprn) Aumento de presión, psi) / 1.714 (5.30 Por ejemplo, el HP teórico para bombear
el líquido en la Figura 3.8, usando los datos anteriores, es (422) (26,8) (14,7) / 1,714 97
Hp

Diseño de la presión La presión de una corriente de gas o líquido se puede reducir a presión
ambiente o más alta con una válvula de mariposa única o dos o más de tales válvulas en
serie. La expansión adiabática de un gas a través de una válvula va acompañada de una
disminución de la temperatura del gas. La temperatura de salida se calcula a partir de la
ecuación (5.2) anterior para la compresión de gas. Para un líquido, la temperatura de salida
es casi la misma que la temperatura que ingresa a la válvula. En ninguno de los casos se
recupera el eje del fluido. Altificativamente, es posible obtener la energía en forma de trabajo
de eje que se puede usar en cualquier otro lugar mediante el uso de un dispositivo similar a
una turbina. Para un gas, el dispositivo se conoce como expansor, turbina de expansión o
turboexpander. Para un líquido, el dispositivo correspondiente es una turbina de
recuperación de energía. Las siguientes heurísticas son útiles para determinar si una turbina
debe usarse en lugar de una válvula.

Heurístico 40: Considere el uso de un expansor para reducir la presión de un gas o

una turbina de recuperación de presión para reducir la presión de un líquido cuando
se pueden recuperar más de 20 Hp y 150 Hp, respectivamente.

Heurístico 4I: Estime la potencia adiabática teórica (THp) para expandir un gas de
SCFM 8,130a (5.4) THp
Heurístico 42: Estimar la potencia teórica THp) para reducir la presión de un líquido
de: THp (gpm (Disminución de la presión, psi) / 1.714 Eure 3 el gas efluente de la
suspensión después del enfriamiento y la condensación.

REP En la Figura 3.7, el gas efluente de la pirólisis, después del enfriamiento a 170oC y la
condensación a 6 ° C a 26 atin, se reduce en presión a 12 atm antes de ingresar a la primera
columna de destilación. El diagrama de flujo de la figura 3.8 muestra el uso de una válvula,
siguiendo el condensador, para lograr la reducción de la presión. ¿Debería usarse una
turbina de recuperación de presión? Suponga un caudal de 422 gpm. La disminución de la
presión es (26 206 psi. Utilizando la ecuación (5.5), TH 2) (14.7 422) (206) / 1.714 51, que
es mucho menor que 150 Hp. Por lo tanto, de acuerdo con la heurística anterior, se prefiere
una válvula. De manera alternativa, la sonda de reducción de presión puede insertarse justo
antes del condensador, usando un expansor en el gas en su punto de rocío de 170 C. El
índice de flujo total es (58,300 100,000 105,500) 60 4,397 lb / min. El promedio molecular
se computa para ser 61.9, dando una tasa de flujo molar de 71 lbmol / min. El estándar
SCFM correspondiente pies cúbicos por minuto en condiciones estándar de 600F y 1 atm)
es (71) 379) 26,900. Supongamos k 1.2, dando un (1.2 1) /1.2 0.167. Con una relación de
descompresión de 12/26 E 0.462 y T 797 R, la ecuación (5.4) anterior da 1.910 THp, que es
mucho más que 150 Hp. Por lo tanto, de acuerdo con la heurística anterior, se debe usar un
expansor. La temperatura teórica del gas que sale del expansor, usando la ecuación anterior
(5.2) es 797 (0.462)

Bombeo de un líquido o Compresión de un gas Cuando es necesario aumentar la presión

entre las operaciones del proceso, siempre es mucho menos costoso bombear un líquido
en lugar de comprimir un vapor. Esto se debe a que la potencia requerida para aumentar la
presión de una corriente que fluye es VdPr (5,60 donde se ve la tasa de flujo volumétrico,
que normalmente es mucho menor para la corriente líquida que, lógicamente, tiene dos
órdenes de magnitud menos. Por lo tanto, 10 p, mientras que los compresores comparables
requieren aproximadamente 1.000 Hp y son mucho más costosos de comprar e instalar. Por
estas razones, si la corriente de presión de Lie es un vapor y la fase rancia también es vapor
a la presión más alta, es casi siempre preferible condensar el vapor, bombearlo y
revaporizarlo, en lugar de comprimirlo, como se ilustra en la figura 5.12 La excepción a esta
heurística es cuando se requiere refrigeración para la condensación, la cual, como se
discutió en el capítulo 9, implica un gasto exorbitante compresión del fluido de trabajo. Si la
corriente de baja presión es un líquido y la corriente de alta presión es un vapor, es preferible
aumentar la presión primero con una bomba y luego vaporizar el líquido, la rata Ella que
vaporiza el líquido y luego lo comprime. Este es el tema del Ejercicio 5.12 y el siguiente
ejemplo.

Heurístico 43: Para aumentar la presión de una corriente, bombee un líquido en lugar
de comprimir un gas, a menos que se necesite refrigeración.
Preparación de la alimentación de etilbenceno El etilbenceno se toma del almacenamiento
en forma líquida a 25 ° C y 1 atm y se alimenta a un reactor de estireno como una operación
de aumento de temperatura y presión

. Cuando se requieren presiones de proceso menores que la presión ambiente, se necesitan

dispositivos y consideraciones especiales. La opacación al vacío es más común en la
cristalización, destilación. secado, evaporación y pervaporación. Un vacío dentro del equipo
provoca una fuga de aire a presión ambiente. Se usa un sistema de vacío para eliminar este
aire junto con cualquier vapor asociado en el flujo de proceso que pasa a través del equipo.
Para procesos continuos, las aspiradoras están predominantemente en el rango de 1 a 760
torr de 0,13 a 101,3 kPa. En este rango, es común usar una bomba de vacío, que comprime
el gas del vacío (presión de succión) a la presión ambiente, o sistema de eyección de chorro,
que utiliza un flujo de agua a presión o vapor para mezclar y eliminar el gas para crear el
vacío. Para diseñar el sistema de vacıo, es necesario estimar la infiltración de aire,
determinar la cantidad total de gas (infiltración más vapor asociado) que se debe eliminar y
seleccionar un sistema apropiado para el nivel de vacío requerido. Las siguientes heurísticas
son útiles. Los detalles de los equipos de vacío se presentan en la Sección 16.6.

Heurístico 44: Estimación de la fuga de aire por: w kv 0.667 (5.7) donde, w lb / hr de

fuga de aire, V ft 'de volumen del equipo al vacío, y k 0.2 para presiones superiores a
90 torr, 0.15 para presiones entre 21 y 89 torr, 0.10 para presiones entre 3.1 y 20 torr,
y 0.051 para presiones entre 1 y 3 torr.

Heurístico 45: Para reducir la cantidad de gas que se envía al sistema de vacío si su
temperatura es superior a 100 F, agregue un condensador con agua de corte antes
del sistema de vacío. El gas que sale del condensador estará a una temperatura de
punto de rocío de 100 F a la presión de vacío.

Heurístico 46: para presiones de hasta 10 torr y caudales de gas de hasta 10.000
minutos en la entrada al sistema de vacío, use una bomba de vacío de anillo líquido.
Para presiones de hasta 2 torr y velocidades de flujo de gas de hasta I, 000,000 pies /
min en la entrada al sistema de vacío, use un sistema de eyección de chorro de vapor
(una etapa para 100 a 760 torr, dos etapas para 15 a 100 torr y tres etapas para 2 a 15
torr). Incluya un condensador de contacto directo entre las etapas.

Heurístico 47: Para un sistema de expulsión de chorro de vapor de tres etapas usado
para lograr un vacío de 2 torr, se requieren 100 libras de 100 psig de vapor por libra
de gas.

Transportar sólidos granulares. El movimiento de strcams de sólidos granulares horizontal

y / o vertical se logra con transportadores y elevadores. Al seleccionar el tipo de equipo, las
consideraciones importantes son la adherencia, la abrasividad, el tamaño de partícula y la
densidad de las partículas sólidas.
Heurístico 48: Si las partículas sólidas son de pequeño tamaño, de baja densidad de
partículas y no son adhesivas o abrasivas, use transporte neumático con aire a una
velocidad de entre 1 a 7 pies de sólidos y una velocidad de aire de 35 a 120 pies por
s para las distancias a 400 fr. De lo contrario, para sólidos adhesivos y / o abrasivos
de cualquier tamaño y densidad, use un transportador de tornillo y / o elevador de
cangilones para distancias de hasta 150 pies. Para partículas sólidas de cualquier
tamaño y forma, y no pegajosas, use una correa transportador, con inclinación de
hasta 30 ° si es necesario, para largas distancias de hasta una milla o más.
Cambio de la presión de los sólidos granulares.

Los procesos continuos frecuentemente involucran sólidos granulares, solos, suspendidos

en un líquido o fluidizados en un gas. En muchos casos, las corrientes que contienen los
sólidos se encuentran a presión ambiental y se transportan con facilidad por transportadores
y elevadores. Sin embargo, en algunos casos, puede requerirse presión elevada o vacío. Si
las partículas sólidas se procesan solo, se colocan en una tolva cerrada donde la presión
se ajusta a la presión requerida. Los sólidos se transportan bajo presión o vacío. Para una
lechada, los sólidos se colocan en una tolva desde la que se descargan a un líquido a
presión ambiente. La suspensión resultante se bombea a la presión deseada. Se forma una
mezcla de partículas sólidas de gas descargando partículas sólidas de una tolva, a través
de una válvula giratoria (también denominada válvula de bloqueo de aire giratoria) en una
corriente de gas a presión elevada. Para presiones de descarga de hasta 15 psig, se usa
una válvula rotativa estándar. Para las presiones de descarga en el rango de 15 psig a casi
100 psig, están disponibles válvulas rotativas de alto rendimiento. Las válvulas rotativas
deben diseñarse cuidadosamente para minimizar o evitar las fugas de gas, evitar la
formación de puentes de sólidos en el valvc y evitar el desgaste de las paletas en la válvula.

CAMBIO DEL TAMAÑO DE PARTICULAS DE SÓLIDOS Y SEPARACIÓN DE TAMAÑO

DE PARTICULAS

Frecuentemente es necesario cambiar el tamaño de partícula de sólidos para cumplir con

las especificaciones del producto o cambiar la velocidad de reacción o de secado. Métodos
para lograr cambios en el tamaño de las partículas, discutidos en detalle en Selección y
diseño de equipos de procesos químicos por S.M. Walas (1988) y en el Manual de
Ingenieros Químicos de Perry, 7ª Edición (1997), incluyen trituración, molienda y
desintegración para reducir el tamaño de partícula: compresión, extrusión y aglomeración
para aumentar el tamaño de partícula; y dispositivos de separación de tamaño para obtener
un rango estrecho de tamaño de partícula. Las trituradoras y grinders se usan con
mamparas en circuitos cerrados, en donde se recicla el material sobredimensionado. La
capacidad de molienda se determina principalmente por la dureza medida por la siguiente
escala de Mohs, que oscila entre 1 para el material más blando y 10 para el más duro:
Material Mosh Escale
Los materiales con una escala de Mohs de 1 a 3 se consideran blandos e incluyen grafito,
muchos plásticos, asfalto, azufre, muchas sales inorgánicas, mármol y carbón de antracita.
Los duros intermedios se extienden desde una escala de Mohs de 4 a 6 e incluyen caliza,
amianto y vidrio. Los materiales duros se caracterizan por una escala de Mohs de 7 a 10 e
incluyen arena, granito y esmeril. La siguiente heurística se aplica a la reducción del tamaño
de partícula. El tamaño de las partículas pequeñas es comúnmente indicada en términos de
tamaño de malla de pantalla de acuerdo con el siguiente estándar de EE. UU. (ASTM EIT,
donde no se dan todos los tamaños de mosh:

Mesh …..
Mñn..

Heurístico 49: Aplastamiento de sólidos gruesos. Use una trituradora de mandíbulas

para reducir los trozos de materiales duros, abrasivos y / o pegajosos de 4 pulgadas
a 3 pies de diámetro para partículas planas de 1 a 4 pulgadas de tamaño. Use una
trituradora giratoria para reducir los materiales de suelas de 8 pulgadas a 6 pies de
tamaño a partículas redondeadas de 1 a 10 pulgadas de diámetro. Utilice una
trituradora de cono para reducir los materiales menos duros y menos pegajosos de 2
pulgadas a 1 pie de diámetro a partículas de 2 pulgadas de diámetro por pulgada de
pulgada de pulgada

Heurística 50: Rectificado a sólidos finos. Utilice un molino de varillas para tomar
partículas de dureza intermedia de hasta 20 mm y reducirlas a partículas en el rango
de 10 a 35 mallas. Use un molino de bolas para reducir partículas de dureza baja a
intermedia de 1 a 10 mm de tamaño a partículas muy pequeñas de menos de 140
mallas.

Heurístico 52. Separación de tamaño de psrticled. Use un grisáceo de barras paralelas

espaciadas, inclinadas y vibradas para eliminar partículas grandes de más de 2
pulgadas de diámetro. Use una rejilla perforada cilíndrica giratoria para eliminar
partículas de tamaño intermedio en el rango de tamaño de 0.25 pulgadas a 1.5
pulgadas de diámetro. Use pantallas planas inclinadas (estándar de EE. UU. Que son
vibradas, sacudidas o impactadas con bolas que rebotan para separar pequeñas
partículas en el rango de tamaño de malla de 3 a 80. Use un clasificador de aire para
separar partículas finas de menos de 80 mallas.
5.9 REMOCIÓN DE PARTICULAS DE GASES Y LÍQUIDOS

Las partículas finas se eliminan de manera más eficiente de las suspensiones diluidas en
gases y líquidos utilizando fuerza centrífuga en ciclones e hidroclones, respectivamente.

Heurístico 53: Use un separador de ciclón para eliminar, de un gas, gotitas o

partículas sólidas de diámetro de hasta 10 micras (0.01 mm). Utilice un separador
hidroclonal para eliminar, de un líquido, gotitas de líquido insoluble o partículas
sólidas de diámetro hasta 5 micras (0,005 mm). Sin embargo, pequeñas cantidades
de gotitas de líquido arrastradas se eliminan comúnmente de los gases por medio de
tambores verticales knock-out equipados con almohadillas de malla para ayudar a
unir las gotitas más pequeñas.
RESUMEN

Habiendo estudiado este capítulo, el lector debería: 1. Ser capaz de implementar los pasos
de la Sección 3.4 para la síntesis de procesos de manera más efectiva, utilizando las
muchas prescripciones heurísticas de Hercin, y resumirse en la Tabla 5.2. Los exámenes y
ejercicios deben permitirle a él o ella adquirir experiencia en su aplicación. 2. Reconocer las
limitaciones de la heurística en la Tabla 5.2 y el papel del simulador de proceso para permitir
la variación sistemática de parámetros y el examen de diseños alternativos. El lector también
debe reconocer que las heurísticas enumeradas son un subconjunto de las muchas reglas
generales que han sido aplicadas por los equipos de diseño en el proceso de síntesis del
proceso.

Operaciones de reacción
Seleccione materias primas y reacciones químicas para evitar o reducir la manipulación y el
almacenamiento de sustancias químicas tóxicas y peligrosas. Distribución de productos
químicos

Utilice un exceso de un reactivo químico en una operación de reacción para consumir por
completo una reacción química valiosa, tóxica o peligrosa. Las MSDS indicarán qué cheilos
son tóxicos y peligrosos.

Cuando se requieren productos casi puros, eliminan las reacciones de incrtación a través
de las operaciones de reacción cuando las separaciones se realizan casualmente y cuando
el catalizador se ve afectado de manera adversa por el inerte, pero no cuando se debe
eliminar un gran calor de reacción exotérmico.
Introducir corrientes de purga para proporcionar salidas para especies que entran en el
proceso como impurezas en la alimentación o se forman en reacciones secundarias
irreversibles, cuando estas especıficas son trazas y / o son difıciles de separar de las otras
sustancias quımicas. Las especies más claras se dejan en corrientes de purga de vapor y
especies más pesadas en purga líquida. No purgue especies o especias valiosas que sean
tóxicas y peligrosas, pero en pequeñas concentraciones (vea el MSDSS). Agregue
scparators para recuperar objetos valiosos. Agregue reactores para eliminar, si es posible,
especies tóxicas y peligrosas. Los productos que se producen en reacciones reversibles, en
pequeñas cantidades, generalmente no se encuentran en separadores o se purgan. En
lugar. generalmente se reciclan hasta la extinción.

7 Los subproductos que se producen en reacciones reversibles, en pequeñas cantidades,

generalmente no se recuperan en los separadores o se purgan. En cambio, este arco
generalmente se recicla hasta la extinción. Para reacciones competitivas, tanto en serie
como en paralelo, ajuste la temperatura, la presión y el catalizador para obtener altos
rendimientos de los productos derivados. En la distribución inicial de productos químicos,
suponga que estas condiciones pueden ser satisfechas. Antes de desarrollar un diseño de
caja base, obtenga datos cinéticos y verifique esta suposición. Para reacciones reversibles
especialmente, considere llevarlas a cabo en un dispositivo de separación capaz de eliminar
los productos, y por lo tanto conducir las reacciones hacia la derecha. Tales operaciones de
separación de reacciones conducen a distribuciones muy diferentes de productos químicos.
9 10 11

Separe las mezclas líquidas usando destilación, destilación, destilación aumentada,

azeotrópica, reactiva), extracción líquido-líquido, cristalización y / o adsorción. La selección
entre estas alternativas se considera en el Capítulo 7. Intente condensar o condensar
parcialmente las mezclas de vapor con agua de refrigeración o un refrigerante. Luego, use
Heuristic 9 mezclas de vapor separadas usando condensación parcial, destilación
criogénica, absorción, adsorción, separación de membranas y / o descubación. La
esclccción entre estas alternativas se considera en el Capítulo7

Operaciones de separación que implican partículas sólidas 12 13 14 15 Cristalizan los

productos químicos inorgánicos de una solución acuosa concentrada enfriándose cuando
la solubilidad disminuye significativamente con la disminución de la temperatura. Mantenga
la solución como máximo de 1 a 2 F por debajo de la temperatura de saturación a la
concentración predominante. Utilice la cristalización por evaporación, en lugar de
enfriamiento, cuando la solubilidad no cambia significativamente con la temperatura. Las
tasas de crecimiento de cristal son aproximadamente iguales en todas las direcciones, pero
los cristales nunca son esferas. Las tasas y tamaños de crecimiento de cristal se controlan
limitando el grado de supersaturación, S CIC donde C es concentraliun, generalmente en el
rango 1.02 SS 1.05. Las tasas de crecimiento están influenciadas en gran medida por la
presencia de impurezas y de ciertos aditivos específicos que varían de un caso a otro. Los
productos químicos orgánicos se dispersarán por cristalización en fusión, se enfriarán,
utilizando cristalización en suspensión, seguido de la eliminación de cristales por venta,
filtración y centrifugación. Alternativamente, use la cristalización de la capa en una superficie
enfriada, con raspado o elling. Elimine los cristales. Si la masa fundida forma una solución
sólida en lugar de una fase cutánea, use succiones repetidas de fusión y fraccionamiento,
llamadas cristalización fraccionada, o fusión de zona para obtener productos cristalinos
puramente puros.

15 Utilizando múltiples evaporadores (llamados efectos) en serie, el calor latente de

evaporación del agua se recupera y se reutiliza. Con un solo evaporador, la relación de la
cantidad de agua evaporada al vapor exterior de aluminio suplicado para provocar la
evaporación es típicamente de 0,8. Para dos efectos, la relación se convierte en

usando múltiples evaporadores (llamadas a los Sirectos) En la Serie, se recupera y reutiliza

un latente aseado o evaporabon o agua. Con un solo evaporador, la relación de la cantidad
de agua evaporada a la cantidad de vapor externo suministrado para provocar la
evaporación es típicamente de 0.8. Para dos efectos, la relación se convierte en 1,6; para
tres efectos 2.4, y así sucesivamente. La magnitud de la elevación del punto de ebullición
causada por los compuestos inorgánicos disueltos es un factor de control en la selección
del número óptimo de efectos. La elevación suele estar en el rango de 3 a 10 F entre la
solución y los puntos de ebullición de agua pura. Cuando el aumento del punto de ebullición
es pequeño, se obtiene un costo mínimo de evaporación con 8 a 10 efectos. Cuando el risc
del punto de ebullición es apreciable, el número óptimo de efectos es pequeño, 6 o menos.
Si es necesario, aumente las presiones de vapor entre etapas con chorros de vapor o
compresores mecánicos. Cuando se emplean efectos multiplc, los flujos de líquido y vapor
pueden estar en la misma o en diferentes direcciones. Utilice alimentación directa, donde
tanto el líquido como el vapor fluyen en la misma dirección, para un pequeño número de
efectos, particularmente cuando la alimentación del líquido está caliente. Use fccd hacia
atrás, cuando el líquido fluye en una dirección opuesta a los flujos de vapor, para las
alimentaciones en frío y / o una gran cantidad de efectos. Con alimentación directa,

Cuando se emplean múltiples efectos, los flujos de líquido y vapor pueden estar en la misma
o en diferentes direcciones. Utilice la alimentación directa, donde tanto el líquido como el
vapor fluyen en la misma dirección, para una pequeña cantidad de efectos, particularmente
cuando el líquido fecd está caliente. Usc backward fecd, donde el líquido fluye en dirección
opuesta a los flujos de vapor, para alimentación en frío y / o una gran cantidad de efectos.
Con la alimentación directa, las bombas de líquido intermedias no son necesarias, mientras
que el arco se usa para alimentación hacia atrás. Cuando los cristales son frágiles, se
requiere un lavado eficaz y se desean claras aguas madres, utilizar: filtración horizontal de
la cacerola horizontal de alimentación por gravedad para las lechadas que filtran
rápidamente; Filtración de tambor giratorio de vacío para lechadas que se filtran a una
velocidad moderada; y filtración a presión para lechadas que se filtran a una velocidad lenta.
Cuando se requieren pasteles de bajo contenido de humedad, use: centrifugación en
recipiente sólido si se permiten sólidos en las aguas madres, filtración centrífuga si se
requiere un lavado efectivo.
19

Para material granular, de flujo libre o no, de tamaños de partícula de 3 a 15 mm, utilice
secadores de bandeja y cinta continuos con calor directo. Para sólidos granulares de flujo
libre que no sean sensibles al calor, use un secador cilíndrico giratorio inclinado, donde el
hcat puede suministrarse directamente de un gas caliente o indirectamente de tubos, que
transportan vapor, que corren a lo largo de la secadora y están ubicados en uno o dos anillos
tc concéntricos y ubicados justo dentro de la carcasa giratoria de la secadora. Para
pequeñas partículas de 1 a 3 mm de diámetro, cuando sea posible un secado rápido, use
un secador de transporte neumático con calor directo. Para partículas de flujo libre muy
pequeñas de menos de 1 mm de diámetro, use un secador de lecho fluidizado con calor
directo.

20. Para pastas y pastas de sólidos finos, use un secador de tambor con calor indirecto.
Para un slumy líquido o abatible, use un secador por pulverización con calor directo.
Eliminación de calor y adición 22 AU 35

21 Para eliminar un calor altamente exotérmico de reacción, considere el uso de exceso de

reactivo, un diluyente inerte, o inyecciones en frío. Estos afectan la distribución de los
productos químicos y deben insertarse temprano en la síntesis del proceso.

22. Para calores de reacción menos exotérmicos, haga circular el fluido del reactor a un
enfriador externo, o use un recipiente con camisa o serpentines de enfriamiento. Además,
considere el uso de interenfriadores entre las etapas de reacción adiabática.
23. Para controlar la temperatura para un calor de reacción altamente endotérmico,
considere el uso de reactivo en exceso, un diluyente inerte o tomas calientes. Estos afectan
la distribución de los productos químicos y deben insertarse temprano en la síntesis del
proceso.

24. Para calores menos endotérmicos de reacción, haga circular el fluido del reactor a un
calentador externo, o use un recipiente con camisa o serpentines de calentamiento.
También, considere el uso de inter-calentadores entre las etapas de la reacción adiabática.
Intercambiadores de calor y hornos

25. A menos que se requiera como parte del diseño del separador o reactor, proporcione el
intercambio de calor necesario para calentar o enfriar las corrientes de fluido del proceso,
con o sin servicios públicos, en un intercambiador de calor externo de carcasa y tubo que
use flujo en contracorriente. Sin embargo, si un flujo de proceso requiere un calentamiento
superior a 750 ° F. use un horno a menos que el fluido del proceso esté sujeto a la
descomposición química.
26. Los enfoques de temperatura mínima casi óptima en los intercambiadores de calor
dependen del nivel de temperatura como sigue: 10 ° F o menos para temperaturas por
debajo de la temperatura ambiente. 200F para temperaturas en o por encima del ambiente
hasta 300 ° F 50 ° F para temperaturas altas 250 a 350 F en un horno para la temperatura
del gas de combustión por encima del tempratura del fluido del proceso de entrada.

27 Al usar agua de refrigeración para enfriar o condensar una corriente de proceso, asuma
una temperatura de entrada de agua de 900F (desde una torre de enfriamiento) y una
temperatura máxima de salida de agua de 1200F.

28. Hierva un líquido puro o una mezcla líquida de punto de ebullición cercano en un
intercambiador de calor separado, utilizando una fuerza de impulsión de temperatura total
máxima de 450F para garantizar la ebullición nucleada y evite la ebullición indeseable de la
película como se describe en la Sección 13.1. Al enfriar y condensar una corriente en un
intercambiador de calor, debe realizarse un análisis de zona, descrito en la Sección 13.1,

29. para asegurarse de que la diferencia de temperatura entre la corriente caliente y la

corriente fría sea igual o mayor que la temperatura mínima de aproximación en todos los
lugares en el intercambiador de calor. El análisis de zonas se realiza dividiendo el
intercambiador de calor en un número de segmentos y aplicando un balance de energía a
cada segmento para determinar las temperaturas correspondientes de entrada y salida del
flujo para el segmento, teniendo en cuenta cualquier cambio de fase. Un programa de
simulación de procesos realiza convenientemente el análisis de zonas.

30. Lógicamente, un hidrocarburo proporciona una temperatura de llama adiabática de

aproximadamente 3.500 F cuando se usa la cantidad estequiométrica de aire. Sin embargo,
use aire en exceso para lograr una combustión completa y proporcione una temperatura
máxima de gases de combustión de 2,0000F. Establezca la temperatura del gas de la pila
en 650 a 950F para evitar la condensación de los componentes corrosivos del gas de
combustión.

31. Calcule las caídas de presión del intercambiador de calor de la siguiente manera: 1,5
psi para hervir y condensar. 3 psi para un gas. 5 psi para un líquido de baja viscosidad. 9
psi para un psi líquido de alta viscosidad para un fluido de proceso Das sino a través de un
horno
32
Apague una corriente de proceso muy caliente hasta por lo menos 1,1500F antes de enviarla
a un intercambiador de calor para enfriamiento adicional y / o condensación. El líquido de
enfriamiento se obtiene mejor de un separador aguas abajo como en la Figura 4.21 para el
proceso de hidrodealquilación de tolueno. Alternativamente, si la corriente de proceso
contiene vapor de agua, el agua líquida puede ser un fluido de enfriamiento eficaz.
33 Si es posible, caliente o enfríe una corriente de partículas sólidas por contac directo con
un gas caliente o gas frío, respectivamente, usando un horno rotatorio, un lecho fluidizado,
un hogar múltiple o un transportador neumático / flash. De lo contrario, use un convictor en
espiral con camisa.
Operaciones de aumento de presión
34

Use un ventilador para elevar la presión del gas de la presión atmosférica a un medidor de
agua de hasta 40 pulgadas (calibre 10.1 kPa o 1.47 psig). Use un soplador o compresor
para elevar la presión del gas hasta 206 kPa gaugc o 30 psig.

E5. Use un compresor o un sistema de compresor escalonado para alcanzar presiones

superiores al 20% kPa de calibre o 30 psig. Estime la potencia adiabática teórica THp) para
comprimir un gas de: THp SCFM 8130a) L P1 (5.1) donde SCFM estándar pies cúbicos de
gas por minuto a 60 F y l atm (379 SCFMbmol), la temperatura de entrada de gas T en OR,
las presiones de entrada y salida, P1 y P2, son valores absolutos, y a (k lyk, con k la relación
de calor específico del gas, Cp / C Estimate la temperatura teórica de salida, T2, para un
compresor de gas de:
T2=

36. Estime el número de etapas de compresión de gas, N, de la siguiente tabla, que asume
una relación de calor específica de 1.4 y una relación de compresión máxima de 4 para cada
etapa. Presión final / Presión de entrada Número de etapas 4 a 16 16 a 64 64 a 256 Las
presiones entre etapas óptimas corresponden a Hp igual o a cada compresor. Por lo tanto,
en base a la ecuación anterior para el compresor teórico Hp, calcule las presiones entre
etapas utilizando aproximadamente la misma relación de compresión para cada etapa con
una caída de presión del interenfriador de 2 psi o 15 kPa
37.

Para cabezas de hasta 3.200 pies y velocidades de flujo en el rango de 10 a 5.000 gpm,
use una bomba centrífuga. Para cabezas altas de hasta 20,000 pies y velocidades de flujo
de hasta 500 gpm, use una bomba alternativa. Menos comunes son las bombas axiales
para cabezales de hasta 40 pies para velocidades de flujo en el rango de 20 a 100,000 gpm
y bombas rotativas para cabezales de hasta 3,000 pies para velocidades de flujo en el rango
de 1 a 1,500 gpm.

38 para el flujo de líquido, asuma una caída de presión en la tubería de 2 psi / 100 pies de
tubería y una caída de presión de la válvula de control de al menos 10 psi. Por cada
elevación de 10 pies en elevación, suponga una caída de presión de 4 psi.

39. Estime la potencia teórica (THp) para bombear un líquido de: THp pm) (Aumento de
presión, psi
Operaciones de disminución de presión 40 41 36 42
40 Cosidere el uso de un expansor para reducir la presión de un gas o una turbina de
recuperación de presión para reducir la presión de un líquido cuando se pueden recuperar
más de 20 Hp y 150 Hp, respectivamente.
41. Estime la potencia adiabática teórica (THp) para expandir un gas de: 8.130ª

42 estime la potencia teórica (THp) para reducir la presión de un líquido a partir de la

disminución de THp (gpm), psi 1.714

Líquido de bombeo o gas de compresión

43 Para aumentar la presión de una corriente, bombee un líquido en lugar de comprimir un

gas, a menos que se necesite refrigeración.

44. Estimación de la fuga de aire por: (5.7) 0.66 donde, w lb / hr de fuga de aire, V ft de
volumen del equipo al vacío, y k 0.2 para presiones superiores a 90 torr, 0.15 para presiones
entre 21 y 89 torr , 0.10 para presiones entre 3.1 y 20 tom, y 0.051 para presiones entre 1 y
3 torr.
45 para reducir la cantidad de gas que se envía al sistema de vacío si su temperatura es
superior a 100oF, agregue un condensador con agua de refrigeración antes del sistema de
vacío. El gas que sale del condensador estará a una temperatura de punto de rocío de 100
° F a la presión de vacío.

4 6 . Para presiones de hasta 10 y caudales de flujo de gas de hasta 10.000 pies / min. En
la entrada al sistema de vacío, se usa una pompa de vacío de anillo líquido. Para presiones
de hasta 2 torr y velocidades de flujo de gas de hasta 1,000,000 pies / min en la entrada al
sistema de vacío, use un sistema de eyección de chorro de vapor (una etapa para 100 a
760 torr, dos etapas para 15 a 100 torr y tres - escenario de 2 a 15 torr). Incluya un
condensador de contacto directo entre las etapas

47. Para un sistema de expulsión de chorro de vapor de tres etapas usado para lograr un
vacío de 2 torr, se requieren 100 libras de 100 psig de vapor por libra de gas.
Transporte de sólidos granulares

48. Si partículas sólidas son de pequeño tamaño, de baja densidad de partículas y no son
adhesivas o abrasivas, utilice transporte neumático con aire a una velocidad de aire de 1 a
7 pies / pie y de 35 a 120 pies / s para distancias de hasta 400 pies . De lo contrario, para
sólidos adhesivos y / o abrasivos de cualquier tamaño y densidad, use un convector de
tornillo y / o elevador de cangilones para distancias de hasta 150 pies. Para partículas
sólidas de cualquier tamaño y forma, y no adhesivas, use un transportador de correa con
inclinación de hasta 30 ° C si es necesario para largas distancias de una a una milla o más
Transporte de sólidos granulares Cambio y separación del tamaño de partículas sólidas
49. Aplastamiento de sólidos de grano. trituradora de mandíbula para reducir los bultos de
materiales duros, abrasivos o pegajosos de Utilice un diámetro de 4 a 3 pulgadas para
partículas planas de 1 a 4 pulgadas de tamaño. Use una trituradora giratoria para reducir
los materiales en forma de losas de pulgadas a 6 pies de tamaño a partículas redondeadas
de 1 a 10 pulgadas de diámetro. Utilice una trituradora de cono para reducir los materiales
menos duros y menos pegajosos de 2 pulgadas a 1 pie de diámetro a partículas de 0,2
pulgadas (4 mallas) a 2 pulgadas de diámetro.

50 Pulido a sólidos finos. Utilice un molino de varillas para tomar partículas de dureza
intermedia de hasta 20 mm y reducirlas a partículas en el rango de 10 a 35 mallas. Utilice
un molino de bolas para reducir las partículas de sólidos de bajo a intermedio de 1 a 10 mm
de grosor a partículas muy pequeñas de menos de 140 mallas.
51. Agrandamiento de tamaño de partícula. Use compresión con máquinas rotativas de
compresión para convertir polvos y gránulos en tabletas de hasta 1,5 pulgadas de diámetro.
Utilice extrusoras con cortadores para hacer pellets y obleas de pastas y fundidos. Utilice
compactadores de rodillos para producir láminas de materiales finamente divididos; las
láminas se cortan entonces en cualquier forma deseada. Utilice granuladores de tambor
giratorios y granuladores de discos giratorios con aglutinantes para producir partículas en el
rango de tamaño de 2 a 25 mm.

52. Separación de tamaño de partículas. Utilice barras grilladas, paralelas, inclinadas y

vibradas para eliminar partículas grandes de más de 2 pulgadas de diámetro. Use una rejilla
perforada cilíndrica giratoria para eliminar partículas de tamaño intermedio en el rango de
tamaño de 0.25 pulgadas a 1.5 pulgadas de diámetro. Use pantallas planas inclinadas
(estándar de EE. UU.) Que se vibren, se sacudan o se golpeen con bolas rebotadoras para
separar pequeñas partículas en un rango de tamaño de malla de 3 a 80. Use un clasificador
de aire para separar partículas finas de menos de 80 mallas.
53. Use un separador de ciclón para eliminar, de un gas, gotitas o partículas sólidas de
diámetro hasta 10 micrones 0.01 mm). Use un separador de hidroclón para eliminar, de un
líquido, gotas líquidas insolubles o partículas de sulfuro de diámetro de hasta 5 micras
(0.005 mm). Sin embargo, pequeñas cantidades de gotitas líquidas arrastradas son
comúnmente reasignadas a partir de gases por tambores verticales eliminables equipados
con almohadillas de malla para ayudar a unir las gotitas más pequeñas.