Modelado y simulación del proceso de producción de tolueno para la producción de benceno por hidrodesalquilacion. COCO simulador, 2024.

Modelado y simulación del proceso de producción de tolueno

para la producción de benceno por hidrodesalquilacion
Modeling and simulation of the toluene production process for the production of benzene by hydrodealkylation.

Gianmarco Santacruz Astochado

gsantacruza@unprg.edu.pe

Escuela Profesional de Ingeniería Química, Facultad de Ingeniería Química e Industrias Alimentarias

Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo
Resumen
La transformación del tolueno en benceno mediante hidrodesalquilación es un proceso fundamental en la industria química, con
una amplia gama de aplicaciones en la producción de plásticos, resinas, fármacos y varios productos químicos. El benceno, un
compuesto orgánico de gran importancia, se utiliza en la síntesis de numerosos productos químicos y materiales.
En este estudio, se empleó el simulador de procesos COCO para modelar y simular de manera precisa este proceso. El modelo
desarrollado combina los principios de la cinética química con los balances de masa y energía para explicar las reacciones que
tienen lugar en el reactor. Se exploraron diversas condiciones de operación, incluyendo temperatura, presión y la proporción
molar de los reactivos, con el fin de maximizar la conversión de tolueno en benceno.

Abstract
The transformation of toluene into benzene by hydrodealkylation is a fundamental process in the chemical industry, with a wide
range of applications in the production of plastics, resins, pharmaceuticals and various chemical products. Benzene, a very
important organic compound, is used in the synthesis of numerous chemicals and materials.
In this study, the COCO process simulator was used to accurately model and simulate this process. The model developed
combines the principles of chemical kinetics with mass and energy balances to explain the reactions that take place in the
reactor. Various operating conditions, including temperature, pressure, and the molar ratio of reactants, were explored in order to
maximize the conversion of toluene to benzene.

Keywords: Toluene; conversion; benzene; Coco Simulator.

1. INTRODUCCIÓN
El diseño en estado estacionario de este proceso se ha estudiado extensivamente por Douglas en varios
artículos y en el libro de texto “Conceptual Design of Chemical Processes” (McGraw-Hill, 1998). La química y la
sección de reacciones se encuentran en el capítulo 13 de “Plantwide Dynamic Simulators in Chemical Processing
and Control, W.L. Luyben, Dekker). El proceso estudiado se lleva a cabo en un reactor adiabático, el cual opera a
condiciones de temperatura y presión elevadas. La reacción ocurre en la fase gaseosa y se utiliza un gran exceso de
hidrógeno para suprimir el “Cracking”. Una gran corriente de reciclo gaseoso que sale del separador se comprime y
se retorna al reactor. En esta práctica se agrega la sección de separación. El líquido que sale del separador consiste en
su mayor parte de benceno, tolueno, y bifenilo con unas pequeñas cantidades disueltas de hidrógeno y metano. Esta
corriente tiene que separarse en una corriente de producto (benceno), una corriente de subproducto (bifenilo) y una
corriente de reciclo de tolueno. Se utiliza una secuencia de tres columnas de destilación porque las volatilidades
relativas de los componentes presentas diferencias significativas.
Simular satisfactoriamente, en estado estacionario, el proceso de producción de benceno a partir de la
hidrodesalquilación de tolueno (HDA). Simular el comportamiento de un reactor con reciclo y el de las columnas de
separación. Dimensionar intercambiadores de calor, separadores de fases, reactor tubular y columnas de destilación
mediante la asistencia de COCO Simulator y ChemSep®.

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2. MATERIALES Y MÉTODOS
El caso de estudio que abordaremos es el proceso de hidrodesalquilación del tolueno (HDA) para la obtención de
benceno, el cual ha sido examinado en detalle por Douglas (Conceptual Design of Chemical Processes, McGraw-
Hill, 1998). No obstante, debido a las exigencias del simulador utilizado, es necesario ajustar las unidades de los
valores propuestos por Douglas al sistema internacional (SI).
Este proceso implica dos reacciones consecutivas. La primera reacción, que es la reacción principal, implica la
formación de benceno y es de naturaleza exotérmica. La segunda reacción, que es reversible y endotérmica,
corresponde a la síntesis de bifenilo, un subproducto no deseado en este proceso ya que se forma a partir de la
dimerización del benceno que se pretende obtener. A continuación, se presentan la estequiometría y los parámetros
cinéticos de estas reacciones.
Reacción 1: Tolueno + H2  Benceno + Metano
R1 = 5.67*10^9*exp(-228200/RT) CTolueno CH20.5
ΔHrxn1 = -18991.005 KJ/mol
Reacción 2: 2 Benceno  Bifenilo + H2
R1 = 1*10^8*exp(-167500/RT) CBenceno2 - 1*10^8*exp(-149800/RT) CH2 CBifenilo
ΔHrxn1 = +3692.695 KJ/mol
Donde las velocidades de reacción tienen unidades de mol/s-m3, las concentraciones están en mol/ m3, la energía
de activación está en J/mol y la temperatura en K. Cabe resaltar que las entalpías de reacción se encuentran
reportadas a 25°C y 1 atm de presión para ambas reacciones.
Software de evaluación
Se empleó Microsoft Excel para almacenar datos fundamentales y realizar cálculos de datos de entrada. Para
el desarrollo, optimización y simulación del modelo, se recurrió a COCO SIMULATOR. Además, las herramientas
de resolución de Microsoft Excel se utilizan para optimizar las fórmulas algebraicas.
Simulación
Paquete de propiedades, de flujo y de reacción
En esta simulación se empleará el paquete de propiedades suministrado por el software termodinámico del
simulador COCO. Para ello, abra el programa COFE y seleccione Settings dentro del panel Document Explorer. A
continuación, dentro de la pestaña Propertie packages seleccione el botón Add y escoja TEA (CAPE-OPEN 1.1),
como se muestra en la Figura 1.
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Figura 1
Selección del paquete de propiedades termodinámicas

Nota. Elaboración propia

Seguidamente, se desplegará la ventana Propertie Package Manager donde se listan algunos paquetes
termodinámicos empleados frecuentemente en la industria química; note que se encuentra el proceso HDA, razón por
la cual debe escoger esta opción y presionar el botón Select (ver Figura 2).
Figura 2
Selección del paquete termodinámico HDA

Nota. Elaboración propia

Con lo anterior, se han añadido las sustancias químicas involucradas en el proceso de hidrodesalquilación de
tolueno, las cuales son: tolueno, hidrógeno, benceno, metano y bifenilo; sin embargo, aún no se ha añadido el
paquete de fluido. Para ello, seleccione el paquete HDA agregado y presione sobre el botón Edit. Observe que se
encuentran listadas cada una de las sustancias mencionadas anteriormente. En la lista desplegable Model set se

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selecciona el paquete fluido adecuado. En este caso se tomará la ecuación de estado de Peng Robinson, puesto que se
recomienda para la mayoría de aplicaciones en donde existan hidrocarburos (saturados, insaturados o aromáticos).
Una vista final de la ventana completamente especificada se muestra en la Figura 3.
Figura 3
Selección del paquete fluido y verificación de componentes

Nota. Elaboración propia

De la misma manera, se debe seleccionar el paquete de reacción. Dentro de la pestaña Reaction packages
seleccione el botón Add y escoja CORN Reaction Package Manager. Notará que en el panel de selección únicamente
se encuentra un esquema de reacción denominado HDA; selecciónelo y luego presione el botón Edit. Seguidamente
despliegue el paquete de reacción previamente añadido, escriba el calor de reacción y seleccione fase de vapor para
cada una de las reacciones como se muestra en la Figura 4a y 4b.
Figura 4.a
Especificación de parámetro para la reacción 1
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Nota. Elaboración propia

Figura 4.b
Especificación de parámetro para la reacción 2

Nota. Elaboración propia

Descripción del proceso de simulación
Se introducen dos corrientes de alimento al proceso. Un alimento gaseoso de hidrógeno (Fracción de vapor = 1.0,
305.38 K, 40.2 atm, 219.54 kmol/h, 98 % molar de H2 y 2 % molar de metano) y un alimento líquido de tolueno
puro (Fracción de vapor = 0.0, 305.38 K, 40.2 atm, 167.83 kmol/h). El tolueno se mezcla con un reciclo de tolueno
(que viene de la sección de separación), la corriente de salida de este mezclador se combina con el hidrogeno y la

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gran corriente gaseosa de reciclo, que es una mezcla de hidrógeno y metano (60% de metano y 40% de hidrógeno);
la corriente mixta se calienta en un intercambiador de calor efluente/alimento (FEHE) por donde circula el efluente
del reactor y, adicionalmente, en un horno para elevar la temperatura de entrada al reactor a 894.26 K. La presión de
entrada al reactor es de 35.45 atm. El reactor es adiabático y sin catalizador. El recipiente tiene 2.904 m de diámetro
y 17.374 m de longitud. El alimento tiene 376 lbmol/h de tolueno y 2 132 lbmol/h de hidrógeno. El gran exceso de
hidrógeno es necesario para prevenir la coquización dentro del reactor a estas altas temperaturas. El efluente del
reactor contiene 106 lbmol/h de tolueno y 4.8 lbmol/h de bifenilo, de modo que la conversión por paso para la
primera y segunda reacción es de 72 % y 3%, respectivamente. La primera reacción exotérmica ocasiona que la
temperatura adiabática aumente 293.7 K (La temperatura a la salida del reactor es de 932 K). El efluente caliente del
reactor se enfría rápidamente a 883.15 K agregándole un líquido frío (135 lbmol/h) para impedir la coquización. Esta
corriente caliente entra a un gran intercambiador de calor (área de 2 787.1 m2 ) en donde se enfría hasta 395.37 K. El
coeficiente de transferencia global de calor es bajo (113.56 J/s-m2 -K) porque es un sistema gas-gas. Luego se utiliza
un intercambiador de calor enfriado por agua para enfriar la corriente a 318.15 K. Una parte de la corriente se
condensa para formar una mezcla formada en su mayor parte por benceno, tolueno y difenilo. La fase liquida y
gaseosa se separan en un tanque separador. Una parte del gas se purga (476 lbmol/h) para eliminar el metano que se
forma en la reacción. La composición de esta purga es aproximadamente de 60% molar de metano y 40% molar de
hidrogeno. El resto del gas (3 990 lbmol/h) se comprime y se recicla al comienzo del proceso. La corriente liquida
que constituye el producto de este proceso es una mezcla de benceno, en gran proporción, tolueno y difenilo. Esta
corriente es la corriente de alimento que pasa a un tren de separación se usa el método de separación “directa” (el
más liviano es el primero que sale). La descripción realizada anteriormente se complementa con la Figura 5, donde
se muestra el diagrama de flujo del proceso completamente simulado.

Figura 5
Diagrama de Flujo del proceso de producción de benceno a partir de tolueno, simulado en Coco Simulator
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Nota. Elaboracion propia.

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3. RESULTADOS
Tabla 1
Resultados de la simulación del proceso de producción de benceno a partir de tolueno, simulado en Coco Simulator

Stream 1 3 4 2 5 6 7 8 9 10 11 Unit
Pressure 36.81 40.22 36.81 36.81 36.81 36.13 35.45 34.30 34.30 34.16 33.48 atm
Temperature 305.38 305.38 305.35 341.56 334.69 939.48 894.26 1020.32 965.86 394.27 318.50 K
Flow rate 167.83 219.54 219.54 243.58 486.09 486.09 486.09 486.09 514.58 514.58 514.58 kmol / h
Flow Hydrogen 0.00 215.15 215.15 0.00 219.18 219.18 219.18 41.39 41.51 41.51 41.51 kmol / h
Flow Methane 0.00 4.39 4.39 0.00 23.05 23.05 23.05 200.84 202.43 202.43 202.43 kmol / h
Flow Benzene 0.00 0.00 0.00 0.05 0.30 0.30 0.30 178.08 197.59 197.59 197.59 kmol / h
Flow Toluene 167.83 0.00 0.00 243.52 243.55 243.55 243.55 65.76 73.03 73.03 73.03 kmol / h
Flow Biphenyl 0.00 0.00 0.00 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 kmol / h
Stream 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 Unit
Pressure 33.47 36.81 36.81 36.81 33.41 33.47 40.82 40.82 40.82 37.42 36.81 atm
Temperature 318.65 328.17 328.17 328.17 327.10 318.65 319.14 319.14 319.14 319.30 412.16 K
Flow rate 229.71 229.71 206.74 22.97 206.74 284.87 284.87 256.38 28.49 256.38 75.75 kmol / h
Flow Hydrogen 40.30 40.30 36.27 4.03 36.27 1.21 1.21 1.09 0.12 1.09 0.00 kmol / h
Flow Methane 186.55 186.55 167.90 18.66 167.90 15.88 15.88 14.29 1.59 14.29 0.00 kmol / h
Flow Benzene 2.51 2.51 2.26 0.25 2.26 195.08 195.08 175.57 19.51 175.57 0.05 kmol / h
Flow Toluene 0.35 0.35 0.31 0.03 0.31 72.68 72.68 65.41 7.27 65.41 75.69 kmol / h
Flow Biphenyl 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.02 0.02 0.02 0.00 0.02 0.02 kmol / h
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4. ANÁLISIS O DISCUSIÓN
Si le solicitara que disminuyera el flujo de purga que se está liberando, ¿Qué cambios haría para lograr este propósito?
Optimización de las condiciones de operación del reactor: Ajustar la temperatura, la presión y la relación de reactivos para maximizar la conversión de
tolueno a benceno, lo que reduciría la cantidad de subproductos y, por lo tanto, la necesidad de purga.
Mejora de la selectividad del proceso: Implementar catalizadores más selectivos que favorezcan la formación de benceno sobre otros productos
secundarios, lo que podría reducir la cantidad de productos no deseados que deben ser purgados.
Reciclaje de los subproductos: Si es posible, recuperar los subproductos presentes en la corriente de purga mediante técnicas de separación y reciclaje, lo
que reduciría la cantidad de material que necesita ser eliminado del proceso.

¿Qué se puede hacer para obtener mayor producción de benceno al final del proceso?
Mejorar la eficiencia del proceso de hidrodesalquilación: Optimizar las condiciones de operación, como la temperatura, la presión y la relación de
reactivos, para maximizar la conversión de tolueno a benceno.
Incrementar la capacidad del reactor: Aumentar el tamaño del reactor o implementar múltiples etapas de reacción para permitir una mayor conversión de
tolueno y una mayor producción de benceno.
Mejorar la selectividad del catalizador: Utilizar catalizadores más selectivos que favorezcan la formación de benceno sobre otros productos secundarios,
lo que aumentaría la producción de benceno en relación con los subproductos.

¿Qué cambios le haría al proceso para que exista una mejor integración tanto másica como energética?
Optimizar el diseño del proceso: Revisar la disposición de las unidades de proceso y los flujos de corriente para minimizar los residuos y maximizar la
eficiencia en la conversión de materia prima en productos deseados.
Recuperar y reutilizar el calor residual: Implementar intercambiadores de calor para recuperar el calor residual de corrientes de salida y utilizarlo para
precalentar corrientes de entrada, lo que reduce el consumo de energía.
Implementar sistemas de reciclaje y reutilización de subproductos: Recuperar y reciclar subproductos o corrientes secundarias para reducir la generación
de residuos y mejorar la eficiencia global del proceso.

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5. CONCLUSIONES
La simulación en COCO Simulator ofrece una herramienta efectiva para modelar y analizar procesos químicos complejos, como la hidrodesalquilación
del tolueno para la producción de benceno.
Se pueden implementar estrategias de optimización en la simulación para mejorar el rendimiento del proceso, como ajustar las condiciones de operación,
mejorar la selectividad del catalizador y reciclar subproductos.
La simulación permite evaluar el impacto de diferentes cambios en el proceso, como la reducción del flujo de purga, el aumento de la producción de
benceno y la integración másica y energética, lo que ayuda a tomar decisiones informadas para mejorar la eficiencia y la rentabilidad del proceso.
La capacidad de simular el proceso en COCO Simulator proporciona una plataforma para realizar análisis detallados y optimizaciones antes de
implementar cambios en la planta real, lo que puede ahorrar tiempo y recursos en la fase de desarrollo y optimización del proceso.

6. REFERENCIAS
Alcañiz, P. (2023) Diseño y simulación de una planta de producción de 130.000 t/año de benceno. URL:
http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/3.0/es/
Carrizales, J. (2023) Incorporacion del poliestireno en viviendas alto andinas para la conservacion de la temperatura, Castrovirreyna-Huancavelica 2022.
URL: https://hdl.handle.net/20.500.12848/6292
Obando, F. (2022) Configuración y gestión de una planta HDA virtual. URL: http://riull.ull.es/xmlui/handle/915/29424