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Mantenimiento inclinarse Hoja de Ruta

Artículo · Diciembre el año 2015

DOI: 10.1016 / j.promfg.2015.07.076

CITACIONES LEE

10 2951

3 autores , incluso:

Jantanee Dumrak

Universidad de Griffith Torrens Universidad de Australia

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Procedia Fabricación 2 (2015) 434 - 444

Materiales segunda Internacional, Industrial, y la Conferencia de Ingeniería de Fabricación, MIMEC2015,

4-6 de febrero de 2015 Bali Indonesia

Magra hoja de ruta de mantenimiento

Sherif Mostafa una*, Jantanee Dumrak segundo y Hassan Soltan do

una Escuela de entorno natural y construido, Universidad de Australia del Sur, GPO Box 2471 Adelaide, Australia del Sur 5001, Australia
segundo Programa Mangament Proyecto Global, Universidad Torrens Australia, Torrens Building, 220 Victoria Square, Adelaide, SA 5000, Australia
do Ingeniería de producción y departamento de diseño mecánico, Facultad de Ingeniería de la Universidad de Mansoura, Mansoura 35516 Egipto

Resumen

acciones de mantenimiento costos de operación importantes en una organización. Se considera como un pilar principal del desempeño de la organización. El pensamiento Lean se pueden
incorporar en las actividades de mantenimiento a través de la aplicación de sus principios y prácticas. mantenimiento magra es un requisito previo para sistemas de manufactura esbelta. La
revisión bibliográfica exhaustiva se ha llevado a cabo para recoger las estrategias de puesta al día de mantenimiento y actividades, los principios Lean y prácticas en el proceso de
mantenimiento magra. El alcance de este documento incluye ocho tipos de residuos (no-valor añadido actividades de mantenimiento), el mapeo de flujo de valor de mantenimiento y un
esquema de las prácticas de mantenimiento magras. La salida de este trabajo es una hoja de ruta propuesta para aplicar el pensamiento lean en un proceso de mantenimiento.

© 2015
© 2015 Los
LosAutores.
Autores.Publicado por Elsevier
Publicado Este es un artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BY-NC-ND licencia ( http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/
por Elsevier
).
Selección y examen de los pares bajo la responsabilidad del Comité Científico de MIMEC2015.
Selección y examen de los pares bajo la responsabilidad del Comité Científico de MIMEC2015

palabras clave: Estrategias de mantenimiento; eficiencia en la fabricación; mantenimiento magra; mapeo de flujo de valor de mantenimiento; magra hoja de ruta de mantenimiento

1. Introducción

Mantenimiento se ha convertido en un importante contribuyente a la consecución de los objetivos estratégicos de las organizaciones de
mercados competitivos de hoy [ 1]. proceso de mantenimiento es para servir a las instalaciones de producción para garantizar una alta productividad [2]. El
procedimiento comprende las acciones planificadas y no planificadas lleva a cabo para retener un activo físico a la condición de funcionamiento aceptable [3]. Su
objetivo es aumentar el valor de la fiabilidad, la seguridad, la disponibilidad y la calidad de una planta de producción, equipo o edificio en costos económicos.
Durante las décadas anteriores, el papel de mantenimiento ha sido considerado como un mal necesario de la gestión de una organización. Para estas
organizaciones, la operación de mantenimiento se limita a la función correctiva que ejecuta en condiciones de emergencia. Sin embargo, esta actitud ya no es

* Autor correspondiente. Tel .: +61 830 21269 8; Fax: +61 8 830 22252.
Dirección de correo electrónico: Sherif.Mostafa@mymail.unisa.edu.au

2351-9789 © 2015 los autores. Publicado por Elsevier Este es un artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BY-NC-ND licencia ( http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/
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Selección y examen de los pares bajo la responsabilidad del Comité Científico de MIMEC2015 doi: 10.1016 /
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papel aceptable y el mantenimiento es reconocido como un elemento estratégico de generación de ingresos para las organizaciones. Este papel está afectando a algunos elementos

críticos en una planta de producción, incluyendo la calidad del producto, los requisitos de seguridad y los niveles del presupuesto de funcionamiento de una organización [4].

El costo de las actividades de mantenimiento podría ser varió de 15% a 70% de los costes totales de producción [1, 5]. El costo es considerado como el segundo más grande después de

los costos de energía del presupuesto operacional [6]. En los Estados Unidos, el costo estimado de mantenimiento aumentó de $ 200 mil millones en 1979 a $ 600 mil millones en 1989.

Mantenimiento actividades representan, en promedio, el 28% del coste total de los productos terminados [7]. La maquinaria se ha convertido en altamente automatizado y tecnológicamente

muy complejo (es decir, depende de los sistemas de gestión de sensores impulsada que proporcionar alertas, alarmas e indicadores). En consecuencia, se espera que los costos de

mantenimiento a ser aún mayor en el futuro. Los costes de mantenimiento son directamente proporcionales a la el tiempo de inactividad (DT). La DT es el intervalo de tiempo cuando el

equipo / sistema es hacia abajo hasta que es nuevo a la condición de trabajo normal [8]. La cada vez mayor de DT se debe a las actividades sin valor agregado (NVA) o desechos en las

operaciones de mantenimiento. Una de las estrategias de eliminación de residuos es la aplicación del pensamiento lean en todas las actividades entre proveedores y clientes (cadena de

valor). El primer paso en la integración magra es identificar el valor del cliente y la NVA. Bajo una corriente de valor de mantenimiento, cualquier servicio de mantenimiento se considera como

un producto final. El tiempo de espera en la cadena de valor de mantenimiento se presenta como DT. cualquier servicio de mantenimiento se considera como un producto final. El tiempo de

espera en la cadena de valor de mantenimiento se presenta como DT. cualquier servicio de mantenimiento se considera como un producto final. El tiempo de espera en la cadena de valor de

mantenimiento se presenta como DT.

Investigación sobre la aplicabilidad de los principios de eficiencia en el mantenimiento de la investigación previa es mínima. Davies y Greenough (2010) hicieron hincapié en la necesidad

de llevar a cabo más investigaciones sobre la aplicación de principios de manufactura esbelta en las operaciones de mantenimiento. Los estudios recientes han tratado de relacionar el

pensamiento lean con las estrategias de mantenimiento. Ghayebloo y Shahanaghi [9] formularon un modelo para determinar el nivel mínimo de requisitos de mantenimiento y el nivel de

fiabilidad satisfactoria mediante el uso del concepto magra. Tendayi y Fourie [10] utilizó un enfoque combinado de Quality Function Deployment (QFD) y el Proceso Analítico Jerárquico (AHP)

para evaluar la importancia de un conjunto de criterios de excelencia de mantenimiento y priorizar las herramientas lean en contra de estos criterios. Soltan y Mostafa [11] introducen un marco

para medir estrategias de mantenimiento basadas en componentes delgados y ágiles, es decir, la eliminación de desechos y la capacidad de respuesta. Sin embargo, una estructura

integradora del pensamiento lean (por ejemplo, principios, prácticas, identificación de residuos y mapeo de la cadena de valor) dentro de las actividades de mantenimiento no ha sido

plenamente establecida. El defecto proporciona una oportunidad para que este trabajo proponer una hoja de ruta propuesta para la integración magra en el proceso de mantenimiento. En

este trabajo se adopta la hipótesis de Womack y Jones [12] que los principios Lean se puede aplicar a cualquier sector. El defecto proporciona una oportunidad para que este trabajo proponer

una hoja de ruta propuesta para la integración magra en el proceso de mantenimiento. En este trabajo se adopta la hipótesis de Womack y Jones [12] que los principios Lean se puede aplicar

a cualquier sector. El defecto proporciona una oportunidad para que este trabajo proponer una hoja de ruta propuesta para la integración magra en el proceso de mantenimiento. En este

trabajo se adopta la hipótesis de Womack y Jones [12] que los principios Lean se puede aplicar a cualquier sector.

La estructura de este documento está organizado en seis secciones. La siguiente sección es revisión de la literatura sobre estrategias de mantenimiento y
actividades, y los principios Lean y prácticas dentro del proceso de mantenimiento. La tercera sección se muestra la metodología de investigación. La cuarta
sección analiza el proceso de mantenimiento desde perspectivas magras. Esto incluye el mapeo de flujo de valor de mantenimiento, ocho tipos de no-valor añadido
actividades ocurrieron en el proceso de mantenimiento y las prácticas magras para actividades de mantenimiento. La quinta sección se propone un esquema para
las prácticas de mantenimiento magras. El esquema se estructura en dos niveles: los cuatro haces y 26 prácticas magras. La última sección contiene una
conclusión del documento y las propuestas para futuras investigaciones.

2. Metodología de investigación

Los dos objetivos principales de este trabajo son: 1) para identificar y documentar las estrategias y actividades de mantenimiento, y
2) desarrollar una propuesta de hoja de ruta de mantenimiento magra. Para lograr estos objetivos, el documento emplea una revisión sistemática de la literatura
con el fin de explorar las publicaciones relacionadas a inclinarse conceptos de fabricación, las estrategias de mantenimiento y actividades de mantenimiento. La
revisión de la literatura consiste en tres etapas que incluyen: 1) el establecimiento de criterios de búsqueda, detección y recursos, extraer y sintetizar los recursos
seleccionados; 2) la agrupación y el análisis de las estrategias de fabricación y mantenimiento magras; y 3) el desarrollo de un plan de mantenimiento magra. En
la primera etapa, se establecieron los criterios de selección de recursos para determinar el marco de tiempo de las obras de la literatura seleccionados y bases de
datos adecuadas. Se decidió que la literatura revisada en este estudio debía ser obtenido a partir de 2000 a 2015, desde las principales bases de datos
académicas saber, ScienceDirect, EBSCOhost, Emerald Insight, IEEEXplore, Inderscience, ProQuest, Sage completas colecciones de textos, Springer, y Taylor
and Francis. En la detección de recursos, los términos de búsqueda restringidos a las palabras clave de título y de mantenimiento que contienen magra, los
principios Lean y
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mantenimiento y prácticas esbeltas y mantenimiento se utilizaron para llevar a las publicaciones potenciales. Los resultados iniciales revelaron 114 artículos que tenían
potencial para ser incluidos en este estudio. Después del ajuste de las duplicaciones, la literatura fue examinado para determinar su relevancia para el estudio. Este
proceso implicó el escrutinio de los resúmenes de los artículos obtenidos. Los resultados del examen de la literatura mostraron 50 artículos relacionados con este
estudio. Para extraer y sintetizar las obras de la literatura seleccionados, se empleó análisis temático para identificar, analizar, interpretar y reportar los datos
relacionados con la investigación [13]. Los artículos filtrados fueron exploradas para conceptualizar el fenómeno objeto de estudio. De acuerdo con Joffe [14], este tipo
de análisis discierne cuestiones relacionadas con el tema estudiado. Como resultado, esta etapa permitió a los conceptos y conocimientos sobre el mantenimiento
magra a ser agrupados de acuerdo a temas específicos. En la segunda etapa, los conceptos de eficiencia en la fabricación y mantenimiento extraído de las obras de la
literatura seleccionados fueron agrupados y analizados para identificar las relaciones y conexiones que faltan entre las prácticas magras y estrategias de
mantenimiento. Los resultados obtenidos en esta etapa contribuyeron al desarrollo de la hoja de ruta de mantenimiento magra en la siguiente etapa (etapa 3).

3. Resultados de la investigación

A partir de análisis temático aplicado, los conceptos relacionados con el mantenimiento esbelto se agruparon y reportados en cuatro categorías: las estrategias de
mantenimiento, actividades de mantenimiento, fabricación magra y mantenimiento magra. Cada categoría de resultados se explica a continuación:

3.1. Estrategias de mantenimiento

El mantenimiento incluye todas las actividades necesarias para mantener un activo en condiciones de funcionamiento máximo. Las actividades se llevan a
cabo generalmente de acuerdo con una cierta estrategia de mantenimiento. Las estrategias de mantenimiento se han desarrollado en la misma dirección para
el desarrollo de sistemas de fabricación [15]. En los primeros días, el mantenimiento se había concentrado principalmente en el mantenimiento correctivo. Esta
fue la percepción de que el mantenimiento como un mal necesario (es decir, las reparaciones y sustituciones se abordaron cuando sea necesario y sin
optimización), así como la falta de conciencia sobre el tiempo de inactividad. Más tarde, se convirtió en una función de mantenimiento a gran escala, en lugar
de la producción de sub-función. En la actualidad, la gestión de mantenimiento se convierte en una función compleja, que abarca las habilidades técnicas y de
gestión, mientras que aún requieren flexibilidad para hacer frente al entorno empresarial dinámico. Estrategias de mantenimiento han cambiado gradualmente
de mantenimiento preventivo (incluido el mantenimiento basado en condición (CBM) y la base de Tiempo de Mantenimiento (TBM)), Diseño y salida exprés
Mantenimiento (DOM) y Total Productive Maintenance (TPM). La clasificación de las estrategias de mantenimiento basado en el tiempo de las actividades de
mantenimiento y fallas incluyen el mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, y el diseño de salida de mantenimiento [16]. En el mantenimiento
correctivo, la intervención de las actividades de mantenimiento se lleva a cabo después de la ocurrencia de un fallo. Por otra parte, la intervención es antes de
la ocurrencia de un fallo en el mantenimiento preventivo. Estrategias de mantenimiento pueden ser categorizados diversa. nombres intercambiables se han
demostrado en la literatura existente.

3.1.1. Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo se conoce como el mantenimiento basado en el fracaso, el mantenimiento de emergencia, mantenimiento de
extinción de incendios, o mantenimiento avería. El concepto de estrategia de mantenimiento correctivo se basa en la fijación después del fracaso
[17]. El mantenimiento correctivo es la estrategia de mantenimiento convencional aparecido en muchas industrias. Se ha empleado en las
operaciones de mantenimiento debido a la escasez de conocimientos sobre los comportamientos de fallo del equipo [18]. El mantenimiento
correctivo se puede llevar a cabo de inmediato o diferido por los técnicos de mantenimiento adecuados los cuales son contratados para evaluar
la situación y fijar las reparaciones. En situaciones en las que el fracaso no es crítica (es decir, un montón de tiempo de inactividad está
disponible) y los valores de los activos no son de gran preocupación, el modo correctivo de mantenimiento puede llegar a ser una opción
aceptable. Sin embargo, la competencia en el mercado,
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3.1.2. Mantenimiento preventivo

Mantenimiento preventivo (PM) se lleva a cabo de acuerdo con los criterios prescritos. Se tiene la intención de reducir la probabilidad de fallo o
degradación de funcionamiento de un elemento [19]. PM se puede dividir en Mantenimiento de la base de Tiempo (TBM) y Mantenimiento Basado
en Condición (CBM). En la tuneladora, las actividades de mantenimiento se llevan a cabo sobre la base de intervalo de tiempo de funcionamiento
fijo o número de unidades de salida sin tener en cuenta la condición de estado actual del elemento. Por otro lado, CBM se basa en el rendimiento y
/ o la monitorización de parámetros (por ejemplo, control de vibraciones, análisis de lubricante y pruebas de ultrasonido) [4, 20]. CBM se podría
describir como un proceso que integra la tecnología y las habilidades humanas usando una combinación de todos los datos disponibles de
diagnóstico y rendimiento, historial de mantenimiento, registros de operador y los datos de diseño para determinar la probabilidad de un fallo
potencial.

3.1.3. Diseño y salida exprés Mantenimiento

Diseño y salida exprés Mantenimiento (DOM) se centra en mejorar el diseño de un producto con el fin de eliminar la causa de mantenimiento. DOM
facilita el mantenimiento durante el ciclo de vida de un producto [22]. DOM se basa en las correcciones sucesivas de diseño derivadas del conocimiento de
mantenimiento. Es adecuado para los productos con alto costo de mantenimiento, que surge debido a un diseño defectuoso o funcionamiento fuera de las
especificaciones de diseño. El concepto DOM se utiliza en algunas partes de vehículos automóviles tales como cojinete permanente (cojinete con lubricante
sólido y permanentemente sellado) [23].

3.2. Actividades de mantenimiento

El mantenimiento se define como una combinación de actividades técnicas, administrativas y de gestión durante el ciclo de vida de un elemento. Su objetivo es mantener o

restaurar su estado funcional [24]. Las estrategias de mantenimiento consisten en un conjunto de actividades de mantenimiento secuenciales [25]. La mayoría de las actividades de

mantenimiento comunes se pueden enumerar como:

Inspección: comprobar la conformidad mediante la medición, la observación, o medir las características relevantes de un activo. Monitoreo: actividades
manuales o automáticos efectuados para observar el estado actual de un activo. Se evalúa cualquier cambio en los parámetros del activo con el tiempo.

El mantenimiento de rutina: las actividades de mantenimiento elementales regulares que normalmente no requieren cualificación especial, la autorización (s) o
herramientas tales como limpieza, ajuste de las conexiones, comprobar el nivel de líquido, y la lubricación.

Revisión: un conjunto completo de los exámenes y las acciones llevadas a cabo con el fin de mantener el nivel requerido de la disponibilidad y la
seguridad de los activos. Una revisión se puede realizar a intervalos de tiempo prescritos o número de operaciones, y puede requerir un desmontaje
parcial o total del activo.
La reconstrucción: la acción tras el desmantelamiento de los equipos y la reparación o sustitución de los componentes que se están acercando al
final de su vida útil y / o deben ser sustituidos periódicamente. El objetivo de la reconstrucción es normalmente para proporcionar el equipo con
una vida útil que puede ser mayor que la vida útil de los equipos originales.

Reparación: acción física adoptarse para restablecer la función requerida del equipo defectuoso. Incluye el diagnóstico de errores, corrección de fallos y la función de registro

de salida.

3.3. La manufactura esbelta

Magra significa un uso eficiente de los recursos disponibles mediante la reducción de la actividad [26] no el valor añadido (NVA). La manufactura esbelta es un
conjunto de prácticas que trabajan juntos en sinergia para crear un sistema de calidad optimizada, alta que produce productos terminados al ritmo de la demanda
de los clientes [27]. Los residuos se define como cualquier actividad
que se suma el costo de un producto o servicio sin la adición de valor a partir de la perspectiva del cliente. Los desechos pueden ser identificados

en tres tipos principales: los residuos no evidente, residuos menos obvias y residuos obvio [28]. de Tréville y Antonakis [29] identificaron ejemplos de desecho
obvios tales como inventario innecesario, procesos innecesarios, excesivos tiempos de preparación,
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máquinas poco fiables, y retrabajo. Ellos argumentaron que los residuos menos evidente se produce como resultado de las fuentes de variabilidad, tales como los tiempos de

proceso, tiempos de entrega, las tasas de rendimiento, los niveles de personal y las tasas de demanda. Ohno [30] identificó siete tipos originales de residuos, en el Sistema de

Producción Toyota (TPS). Womack y Jones [12] añaden el octavo tipo de residuos. La discusión de cada tipo de residuos es la siguiente:

1. La sobreproducción: la producción de artículos demasiado o demasiado pronto, lo que resulta en un exceso de inventario

2. Defectos: errores frecuentes en papeleo o material / producto problemas de calidad resultantes en la chatarra y / o reelaborar
3. procesamiento inadecuado: el uso conjunto inadecuado de herramientas, procedimientos o sistemas, a menudo, cuando un sencillo

enfoque puede ser más eficaz.

4. transporte excesivo: el movimiento excesivo de la información o material, lo que resulta en pérdida de tiempo y de costos
5. Esperando: largos períodos de inactividad para las personas, los bienes o la información, lo que resulta en un flujo pobre y largos plazos de entrega

6. movimiento innecesario: mala organización lugar de trabajo, resultando en una mala ergonomía, por ejemplo, una flexión excesiva o

estiramiento y artículos perdidos con frecuencia

7. El exceso de inventario: almacenamiento y el retardo de información o productos excesiva, lo que resulta en exceso de inventario y

costes, lo que lleva a un mal servicio al cliente

8. Subutilización de los empleados: la creatividad de los empleados no utilizada y habilidades para mejorar los procesos y las prácticas

esto se refiere a perder el conocimiento disponible, la experiencia o destreza del personal / mano de obra menores Para el empleo de ellos o no usarlos en el
departamento adecuado.

3.4. mantenimiento magra

Magra plazo de mantenimiento fue acuñado en la última década de los 20 º siglo. Smith [31] mantenimiento magra definido como
“Una operación de mantenimiento proactivo que emplean planeado y actividades de mantenimiento programado a través de Total
mantenimiento productivo (TPM) prácticas que utilizan estrategias de mantenimiento desarrolladas a través de la aplicación de mantenimiento centrado en la fiabilidad
(RCM) lógica de decisión y practicadas por facultado (auto dirigidas equipos de acción) ... ..”. Apoyarse
mantenimiento genera un resultado deseable, reduciendo al mínimo el consumo de insumos [32]. mantenimiento magra representa la adopción de los principios de
eficiencia en las operaciones de mantenimiento, reparación y revisión (MRO). Podría reducir el tiempo de inactividad no programado a través de la optimización de las
actividades de apoyo de mantenimiento y los gastos generales de mantenimiento. Las herramientas lean están representando los principios lean para el proceso de
aplicación [33]. Para lograr efectivamente mejora el mantenimiento magra, herramientas lean clave como Value Stream Mapping (VSM), 5S, gestión visual es
necesario emplear [31, 32]. A integrales herramientas lean desarrolladas para actividades de mantenimiento dentro de una organización incluyen 5S, TPM, eficacia
total del equipo (OEE), Kaizen, Poka-Yoke, el mapeo de la actividad de proceso, Kanban, sistema de mantenimiento controlado por ordenador (CMMS), Gestión de
Activos Empresariales sistema (EAM) y el tiempo Takt [31, 34].

A pesar de los beneficios del mantenimiento magra se mencionó anteriormente, la revisión bibliográfica realizada para este trabajo se encontró que la investigación anterior trabaja en la

investigación de la aplicabilidad de los principios de eficiencia en el mantenimiento eran marginales. Esta proposición ha sido mencionado en Davies Davies y Greenough [34] haciendo

hincapié en la necesidad de llevar a cabo más investigaciones sobre la aplicación práctica de los principios de manufactura esbelta en las operaciones de mantenimiento. Se descubrió que

los estudios anteriores se centraron principalmente en la clasificación de las estrategias de mantenimiento en base a algún ámbito específico. Ghayebloo y Shahanaghi [9] formular un modelo

para determinar el nivel mínimo de los requisitos de mantenimiento y la satisfacción de nivel de fiabilidad a través del uso del concepto magra. Tendayi y Fourie [10] utilizó un enfoque

combinado de Quality Function Deployment (QFD) y el Proceso Analítico Jerárquico (AHP) para evaluar la importancia de los criterios de excelencia de mantenimiento y las prioridades de las

herramientas Lean para arriba en estos criterios. El último estudio de Soltan y Mostafa [11] introdujo un marco para la medición de las estrategias de mantenimiento basadas en componentes

delgados y ágiles, es decir, eliminación de residuos y la capacidad de respuesta. Sin embargo, el estudio no puede proporcionar suficiente aplicación práctica del concepto magra en el

proceso de mantenimiento. La escasez de aplicación práctica en los estudios de mantenimiento magras existentes proporciona una oportunidad para que este documento para ampliar el

conocimiento que prevalece en una nueva hoja de ruta para la integración magra en el proceso de mantenimiento. el estudio no puede proporcionar suficiente aplicación práctica del concepto

magra en el proceso de mantenimiento. La escasez de aplicación práctica en los estudios de mantenimiento magras existentes proporciona una oportunidad para que este documento para

ampliar el conocimiento que prevalece en una nueva hoja de ruta para la integración magra en el proceso de mantenimiento. el estudio no puede proporcionar suficiente aplicación práctica

del concepto magra en el proceso de mantenimiento. La escasez de aplicación práctica en los estudios de mantenimiento magras existentes proporciona una oportunidad para que este

documento para ampliar el conocimiento que prevalece en una nueva hoja de ruta para la integración magra en el proceso de mantenimiento.
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4. Plan de trabajo propuesto para el pensamiento Lean en el mantenimiento

En esta sección se presenta un intento de proponer una hoja de ruta para la adopción de pensamiento lean en el proceso de mantenimiento. La hoja de ruta
adopta la hipótesis de Womack y Jones [12] que los principios Lean se pueden implementar en todas las organizaciones. principios Lean se han extendido cada vez
más a los sectores industriales y de servicios. Esto se conoce como el pensamiento lean que se refiere al proceso de pensamiento de magra [35, 36]. La hoja de
ruta propuesta en este documento está diseñado con base en los cinco principios de manufactura esbelta indicadas por Womack y Jones (2003) como se muestra
en la Figura 1. Algunos autores como Karim y Arif-Uz-Zaman [37] desarrollado la metodología de implementación magra basado en los cinco principios magras.
Mostafa et al. [33] declaró que magras prácticas / herramientas representa los principios de eficiencia en el proceso de implementación.

Fig.g1.1 Propuesta
propuesta hoja
magradehoja
ruta de
de ruta de mantenimiento
mantenimiento magra

La hoja de ruta introducido en este trabajo podría ser considerado como un paso inicial para la integración de los principios lean con los procesos de
mantenimiento. Se puede utilizar para diferentes propósitos: para una organización en busca de transferir magra a su departamento de mantenimiento o por otras
organizaciones a partir transformación lean desde el departamento de mantenimiento. La hoja de ruta es más flexible y se puede ajustar de acuerdo con cualquier
estrategia de mantenimiento. Podría ser trabajado de forma simultánea y complementaria con la hoja de ruta anterior desarrollado para el área de piso de la tienda. A
medida que la hoja de ruta es integral para los procesos de mantenimiento.

La hoja de ruta propuesta se divide en cinco etapas como se muestra en la Figura 1. Especificar el valor es la primera etapa que se centra en la definición de un sistema de

mantenimiento de la organización, incluidas las actividades de mantenimiento, planificación, estrategias y personal de mantenimiento. Esta etapa también define la formación de

los empleados sobre residuos de mantenimiento magras. Las segundas etapas es identificar la cadena de valor. Esto incluye todas las actividades y procesos relacionados con

el mantenimiento. La etapa se inicia mediante la asignación de la cadena de valor de mantenimiento a continuación, la localización de las fuentes de desechos. Esta etapa

termina con el establecimiento de medidas de rendimiento de equipos tales como la disponibilidad, eficacia total del equipo (OEE), y la media-Time-Entre-fallos (MTBF). La

tercera etapa es hacer fluir el valor a través de análisis de red de residuos entonces el análisis prácticas de desecho. Este documento etapa de la brecha estado actual del

departamento de mantenimiento.
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La cuarta etapa es la confirmación de que el equipo está tirando del valor a través de todos los procesos de mantenimiento. La ejecución de los principios
lean ocurre en esta etapa. Las etapas implica algunos pasos que incluyen reconfigurar el VSM o diseñar el futuro mapa de flujo, la selección de las mejores
prácticas magras, desarrollar la estrategia de transformación lean, y evaluar la OEE. La última etapa consiste en procurar la eliminación de residuos de los
procesos de mantenimiento. Esto podría lograrse a través de la auditoría de los resultados de mantenimiento magras, estandarizar las prácticas lean y
procedimientos, equipos y desarrollos empleados y ampliar la práctica magra. Los apartados siguientes se explican los cinco aspectos principales de la hoja de
ruta propuesta.

4.1. mapeo de flujo de valor de mantenimiento

VSM se utiliza para la visualización de los flujos de información y el material dentro de la cadena de suministro. VSM ayuda sobre todo una gestión de la organización
para reconocer diferentes formas de residuos y sus fuentes. Una medida clave de la VSM es el porcentaje de tiempo de valor añadido que mide las actividades de valor
añadido (VA) con las actividades sin valor agregado (NVA) [38]. iconos estándar para la elaboración de los actuales y futuros VSM están disponibles en Sullivan et al. [39].
Estos iconos deben ser modificados para adaptarse a las actividades de mantenimiento. Podrían representan todas las actividades de mantenimiento una vez que la
máquina se encuentra hacia abajo hasta que se mantiene y se vuelve hacia arriba. Estas pueden ser la máquina hacia abajo, la comunicación del problema, identificación y
asignación de los recursos, la generación de las órdenes de mantenimiento, la fijación y comprobación de la máquina.

4.2. residuos de mantenimiento

El primer paso en el mantenimiento magra es identificar tipos de los residuos en proceso de mantenimiento [34]. El concepto básico de la manufactura esbelta es la
eliminación de las siete formas cardinales de residuos. Este concepto puede ser útil en el mantenimiento, así como en la producción. Los siete tipos cardinales de los
residuos en el proceso de mantenimiento pueden ser discutidos en la misma manera que en los ocho tipos de residuos identificadas en el sistema de producción [34, 40].

mantenimiento improductivo: realizar el mantenimiento preventivo (PM) y las tareas de mantenimiento predictivo (PDM) en intervalos más a menudo que los resultados
óptimos en la sobreproducción de los trabajos de mantenimiento.
A la espera de los recursos de mantenimiento: el departamento de producción está a la espera para el personal de mantenimiento para llevar a cabo el servicio de mantenimiento.

Implica la espera de herramientas, documentación de piezas y comprar herramientas adicionales y almacenarlos cerca del lugar de trabajo.

mantenimiento centralizado: la centralización de las tiendas de MRO que están lejos de la tarea, utiliza comúnmente partes repetitivas que no han sido preparadas,
documentación que debe ser perseguido, y órdenes de trabajo para máquinas que no están disponibles todas las causas de exceso de transporte. Por lo tanto,
personales de mantenimiento pasan más tiempo en el movimiento y transporte que no añade valor al proceso. La mala gestión de inventario: el inventario MRO
contiene materiales y repuestos necesarios. Además, el trabajo en inventarios de proceso puede ser utilizado para asegurar la disponibilidad de los materiales
requeridos. Inventario de una operación de mantenimiento también incluye la cartera de pedidos de trabajo. inventario excesivo de los resultados del trabajo de
mantenimiento en respuesta lenta, averías inesperadas, y un alto porcentaje de trabajo reactiva. el movimiento innecesario: el movimiento desperdiciado por lo
general se concentra en torno a las tareas de mantenimiento preventivo. Haciendo inspección mensual en una bomba que no ha cambiado el estado en que es
conveniente retrasar más tiempo a trimestral tres años, cada seis meses o cada año dependiendo de la criticidad de esa pieza de equipo. La falta de
mantenimiento: realizar las reparaciones inadecuadas es una fuente de un mal mantenimiento. mantenimiento incorrecto requiere repetidas varias veces para
completar el trabajo de reparación correctamente. Esto afecta el costo de mantenimiento y la calidad del producto. La aplicación de una formación adecuada y
procedimientos detallados puede ayudar en la eliminación deficiente mantenimiento. gestión de datos ineficaz: la recogida de datos innecesarios o inadecuada
recolección de datos importantes como

tasa de fallos, causas fundamentales ... etc.

Infrautilización de los recursos: técnicos de mantenimiento hacen obras NVA.

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4.3. prácticas de mantenimiento magras

La reducción de las actividades de mantenimiento dentro de NVA se puede lograr a través de la implementación de prácticas magras [41]. Las prácticas esbeltas
que se adapten a las actividades de mantenimiento han sido expresados ​en estudios previos. Smith y Hawkins (2004) identificaron las herramientas lean clave que
incluyen VSM, 5S y gestión visual. Davies y Greenough (2010) desarrollaron un modelo integral de herramientas Lean que representaba posibles actividades
magras dentro del proceso de mantenimiento dentro de una organización. Las herramientas incluidas 5S, TPM, OEE, las normas, la cartografía, la gestión de
inventario y gestión visual. Okhovat et al. [42] sugiere seis herramientas Lean que encajaban dentro de los procesos de mantenimiento de una organización. Estas
herramientas incluyen el control visual, 5S, siete desperdicios, Cambio Minuto individual de Die (SMED) y Poka-Yoke (a prueba de error). Clarke et al. [40] dirigidos
ocho prácticas de mantenimiento magras como una preparación para la entrega de los objetivos del proyecto magras en una organización farmacéutica. Una lista de
las referencias que incluye las prácticas de mantenimiento magras se demuestra en la Tabla 1. Las prácticas de mantenimiento magras indicados con mayor
frecuencia se explican brevemente a continuación.

Tabla 1. Referencias relacionadas de las prácticas de mantenimiento magras

Referencia de mantenimiento herramientas / técnicas Lean

Normas, Poka-Yoke, causa la resolución de problemas, la cartografía de la actividad de proceso, TPM, gestión de inventario, embarque historia, gestión
[ 43]
visual, auto-auditorías, 5S (CANDO), la mejora continua.

[ 32] 5S, 7 desperdicios capitales, trabajo estandarizado, VSM, Kanban, Jidoka, Poka-Yoke, JIT

El mantenimiento proactivo, planificado y programado de mantenimiento, TPM, RCM, equipos de acción habilitadas, 5S, mejoras Kaizen, mantenimiento autónomo,
técnico de mantenimiento polivalente, sistema de órdenes de trabajo, equipo administrado sistema de mantenimiento (CMMS), gestión de activos empresariales (EAM),
[ 31]
distribuida , partes y materiales sobre una base just-in-time, grupo de mantenimiento y la ingeniería de confiabilidad

[ 44] Jidoka, Just-in-time, Heijunka, Kaizen

5S, TPM, OEE, Normas, Cartografía, Gestión de Inventario, Gestión Visual, Raíz causa la resolución de problemas, la mejora continua, Kaizen Actividades, Poka Yoke,
[ 34] Mapeo de Procesos Actividad, autoauditorías, Historia de embarque, Kanban, Escenarios, Takt Time, Tiempo de entrega mapeo, Valor Pensamiento Centrado, Las
asociaciones de proveedores, gestión de libro abierto

mantenimiento, TPM, equipos de acción autorizado, SMED, 6S, mejora Kaizen, mantenimiento autónomo y distribuidos de mantenimiento / MRO tiendas
[ 40]
magras proactivas

[ 45] FMEA, Análisis de Causa Raíz (RCA), RCM, TPM, CMMS, 5S, PDCA

[ 42] control visual, 5S, siete desperdicios, solo minuto Intercambio de Die (SMED) y Poka-Yoke (error a prueba)

4.3.1. Distribuido de mantenimiento, reparación y revisión (MRO) trastero

Las tiendas están ubicadas MRO para sustituir el almacén centralizado para hacer materiales más cerca de su punto de uso (POU). Las tiendas emplean
materiales estandarizados para uso común de aplicación [46]. Ellos funcionan basado en técnicas de planificación y previsión para estabilizar la gestión de
almacén. Los almacenes requieren para desarrollar un plan a largo plazo instalaciones de la máquina y las listas de materiales (BOM) [31].

4.3.2. Sistema de gestión de mantenimiento informatizado (CMMS)

CMMS se utiliza para medir, gestionar y analizar el proceso de mantenimiento. Incluye la planificación de tareas MRO y la programación, el control y la gestión del
inventario, el trabajo y la contabilidad de costes de material y datos históricos de los activos. CMMS utiliza software para planificar y ejecutar con eficacia y eficiencia
las tareas necesarias para mantener las operaciones de la empresa para garantizar la máxima disponibilidad de los equipos críticos para la producción de productos
terminados [47]. Para planificar con éxito un procedimiento de mantenimiento, el usuario necesita información precisa sobre el equipo que se mantenga, sus
componentes y necesidades de producción o de carga de trabajo en curso. Las habilidades de mantenimiento y el tiempo imprescindible disponibles
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ser comparada con la carga de trabajo, artículos de equipo, y disponibilidad. Piezas y suministros deben ser adquiridos con antelación, de una manera bien planificada, para

completar las tareas de mantenimiento en el programa [48].

4.3.3. 5S
5S es un programa de limpieza y organización del lugar de trabajo coordinado entre todos en un área de trabajo. 5S
consta de cinco actividades: tipo, enderezar, espinilla, estandarizar y sostener. Las 5S se utilizan para identificar las herramientas de mano,
accesorios y piezas de repuesto que los operadores pueden localizar, uso y devolverlos de forma rápida, fácil y eficaz [49].

4.3.4. Modo de fallo y análisis de efectos (FMEA)

FMEA es un conjunto sistemático de las actividades que identifica y evalúa los posibles modos de fallo de un sistema. Se introduce acciones que se pueden
eliminar o reducir las posibilidades de fallo que se produzca la [50]. FMEA se centra en la prevención de los casos de incumplimiento de un producto, la realización
de un análisis de riesgos en un sistema y proceso, y la reducción de la insatisfacción del cliente [45, 51]. Se han introducido una serie de metodologías de evitación
de fallo incluyendo el análisis de árbol de fallos, análisis de riesgos y control de puntos críticos, y el diagrama de bloque de fiabilidad [52].

4.3.5. Grupo de mantenimiento y la ingeniería de confiabilidad

Venkataraman [53] menciona las estadísticas que indican hasta el 70% de los fallos de la máquina para ser auto-inducido. El grupo implica descubrimiento del
análisis de fallo de causa raíz, fallado análisis parte, el análisis de eficacia procedimiento de mantenimiento y de tendencias, y análisis de los resultados de
monitorización de estado [54, 55].

4.3.6. Mantenimiento autónomo

mantenimiento autónomo o independiente se lleva a cabo habitualmente por los operadores de las máquinas en lugar de por los técnicos de mantenimiento
dedicados. mantenimiento autónomo se refiere a mantenimiento repetitivas tales como la limpieza del equipo y la lubricación que lleva a cabo por el operador de
la línea de producción [31]. El gerente de mantenimiento y gerente de producción deben acordar y establecer políticas para localizar el rendimiento de los
procesos de producción y de mantenimiento autónomo niveles y tipos de mantenimiento de los operadores, así como el flujo del proceso de trabajo para el
mantenimiento autónomo. formación específica en el desempeño de las responsabilidades de mantenimiento designados se debe proporcionar a los operadores
antes de la asignación de las responsabilidades de mantenimiento autónomas.

4.3.7. Overall Equipment Effectiveness (OEE)

OEE es una medida de rendimiento que refleja la salud de los equipos. Es una medida compuesta calculada a partir de la disponibilidad del equipo, el
rendimiento y la calidad de la producción y expresado como un porcentaje. OEE es una medida muy importante dentro de TPM, ya que constituye el indicador
de rendimiento clave principal (KPI). Los equipos de mantenimiento autónomos utilizan la medida OEE para impulsar sus esfuerzos de mejora continua. El
cálculo del OEE se realiza utilizando datos de seis grandes pérdidas de equipos y procesos. Estas pérdidas incluyen averías, cambios de menor importancia,
paros, velocidad reducida, defectos y chatarra de configuración.

4.3.8. técnicos de mantenimiento con habilidades múltiples

los técnicos de mantenimiento Multi-expertos son cada vez más valiosos en las modernas plantas de fabricación que emplean controladores lógicos
programables (PLC), el equipo basado en PC y control de procesos, pruebas automatizadas, la supervisión de procesos a distancia y control, y los sistemas
modernos de producción similares. Los técnicos de mantenimiento que pueden probar y operar estos sistemas, así como hacer ajustes mecánicos y eléctricos,
calibraciones, y partes de reemplazo elimina la necesidad de múltiples oficios en muchas tareas de mantenimiento. Los procesos de la planta deben determinar
la necesidad y las ventajas de la formación que incluye múltiples habilidades en el plan de formación general [31].

4.3.9. sistema de orden de trabajo

Este sistema se utiliza para planificar, asignar y programar todos los trabajos de mantenimiento. También se emplea para adquirir datos de rendimiento y la fiabilidad del
equipo para el desarrollo de las historias de equipos. La orden de trabajo es la columna vertebral de un mantenimiento proactivo i n ejecución de la organización del trabajo, la
entrada de información, y la retroalimentación de CMMS. Todo el trabajo s
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debe ser capturado en una orden de trabajo - 8 horas en el trabajo es igual a 8 horas en las órdenes de trabajo. Tipos de órdenes de trabajo incluyen categorías como planeado /

programada correctoras, emergencia, etc. Las órdenes de trabajo pueden ser una herramienta principal para administrar los recursos de mano de obra y la medición de la efectividad

del departamento [31].

5. Conclusión

gestión de mantenimiento es un tema crítico entre las actividades de gestión de organización de la producción. Se ha convertido rápidamente en
una tarea muy compleja como las tecnologías, la competencia y las características del producto evolucionar. Con el fin de lograr un desempeño de
clase mundial, las estrategias de mantenimiento deben estar vinculadas a las estrategias de fabricación, tales como la manufactura esbelta y ágil. La
selección de una estrategia de mantenimiento eficaz mantiene un alto grado de utilización, la fiabilidad y la disponibilidad de las instalaciones de
fabricación en todo el proceso de producción continua. Además, las estrategias efectivas de mantenimiento reducen el desecho de materiales,
repuestos y equipos. Este documento presenta una hoja de ruta propuesta para aplicar el pensamiento lean en el proceso de mantenimiento. Se han
incluido los ocho tipos de actividades de mantenimiento que no aportan valor añadido. ®

Software para capturar las actividades de mantenimiento. Los iconos se han utilizado para dibujar el mapa de flujo de valor actual del proceso de mantenimiento
en una organización. Por otra parte, el mapa de flujo de valor localiza las fuentes de residuos con el fin de diseñar el mapa del estado futuro. Un esquema ha
demostrado prácticas de mantenimiento magras en dos niveles: los cuatro haces contiene JIT, TQM, gestión de recursos humanos y TPM. Las prácticas se
asignan en cada paquete. El esquema permite una medida del rendimiento de mantenimiento magra en una organización utilizando múltiples criterios de toma
de decisiones (MCDM). Además, el esquema se puede utilizar para medir la asociación entre los ocho tipos de residuos de mantenimiento y las prácticas de
mantenimiento magras. Se puede concluir que el éxito del mantenimiento magra depende de la aplicación de cada paquete.

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