FUNDAMENTOS

HIDROMETALURGIA
Arte y Ciencia de extracción de metales desde sus
minerales y de otros materiales mediante métodos
físicos y químicos.
Hidrometalurgia Acuoso
Pirometalurgia Temperatura
Electrometalurgia Electrolítico
La hidrometalurgia es la rama de la
metalurgia que cubre la extracción y
recuperación de metales usando
soluciones acuosas u orgánicas.
Los procesos hidrometalúrgicos
normalmente operan a temperaturas
bajas; en el rango de 25 a 250 ºC.
Las presiones de operación pueden
variar de unos pocos kPa (vacío)
hasta presiones tan altas como 5000
kPa.
El punto fuerte de la
hidrometalurgia radica en la gran
variedad de técnicas y
combinaciones que pueden ser
usadas para separar metales una
vez que han sido disueltos a la
forma de iones en solución acuosa.
En principio, todas las técnicas de
la química analítica están
disponibles para los
hidrometalurgistas y pueden ser
adaptadas para su uso en
procesos industriales
• La pirometalurgia es efectiva cuando predominan altas
leyes.
• El agotamiento de los minerales a fines del siglo XIX se
evidenció en bajas leyes  oportunidad de la
Hidrometalurgia.
– Ejemplos: Proceso Bayer (Lx alcalina), lix. de ZnO
HIDROMETALURGIA VS
PIROMETALURGIA
HIDROMETALURGIA VS
PIROMETALURGIA
• Aspectos complementarios:
– La fundición de concentrados de cobre genera ácido que se
puede utilizar en la lixiviación de óxidos.
– Residuos pirometalúrgicos de procesos de Cu, Ni y Zn, pueden
ser lixiviados para recuperar metales nobles.
– La Molibdenita es tostada antes de la lixiviación.
La hidrometalurgia ofrece cierto número de significativas
ventajas respecto a la pirometalúrgia y también algunas
desventajas. A continuación mencionamos algunas de
ellas. Sin embargo, debemos destacar que las limitaciones
y ventajas de procesos específicos deben establecerse
para cada caso particular.
VENTAJAS
1. Comparando costos de capital, los gastos asociados
con la pirometalurgia aumentan a mayor velocidad al
disminuir la escala de operación que en el caso de
hidrometalurgia. Esto hace que en la mayoría de los casos
para plantas pequeñas (por ejemplo 25 000 ton/año) el
costo de capital de la hidrometalurgia sea más favorable.
2. Los procesos hidrometalúrgicos tienen gran
flexibilidad para el tratamiento de menas complejas y para
la producción de una variedad de metales subproducto.
Menas y concentrados complejos en los cuales están
presentes una variedad de metales recuperables pueden
ser procesados en forma efectiva por hidrometalurgia. Los
ingresos adicionales debido a la recuperación de
subproductos pueden tener una influencia significativa en la
economía global del proceso haciendo altamente rentables
a los procesos hidrometalúrgicos.
3. El aumento de costos debido a disminuciones en la
producción es menos graves para los procesos
hidrometalúrgicos. Puesto que el componente de mano de
obra en hidrometalurgia puede ser hasta 1/2 de aquel en
pirometalurgia, puede alcanzarse una ventaja significativa
en costo unitario cuando no se opera a producción plena,
haciendo estos procesos más competitivos.
4. Hay muchos casos en los cuales el procesamiento
total o parcial de una mena por hidrometalurgia ha probado
ser ventajoso. La razón es que puede usarse para tratar
menas de baja ley cuyo tratamiento pirometalúrgico sería
demasiado caro. Por ejemplo, menas de uranio de baja ley
pueden ser tratadas económicamente por lixiviación con
soluciones de carbonato de sodio que son bombeadas
directamente al depósito sin sacar en mineral a la superficie
(lixiviación "in situ").
5. Los métodos hidrometalúrgicos pueden
separar con éxito metales con propiedades
muy similares, tales como tierras raras
individuales (circón de hafnio, niobio de
tantalio).
6. La hidrometalurgia puede tener menor consumo de
energía cuando se aplica a menas de baja ley o a menas in
situ. Además, opera a temperatura relativamente baja
(frecuentemente temperatura ambiente) comparado con
pirometalurgia que puede operar a temperaturas de hasta
1500 ºC. Mucho del calor desprendido en pirometalurgia es
difícil o imposible de recuperar.
7. La hidrometalurgia se ha sugerido también como una
alternativa a los procesos pirometalúrgicos tradicionales
para reducir la contaminación, especialmente la
contaminación del aire producida por las emisiones de SO2
de las fundiciones.
8. A diferencia de la fusión, la hidrometalurgia
ofrece gran especificidad química y flexibilidad
que puede ser ajustada para tomar ventaja de
pequeñas diferencias en el comportamiento
químico de las especies. Esto es
especialmente cierto para la metalurgia de
cloruros.
9. En las plantas hidrometalúrgicas, las soluciones y
pulpas de proceso pueden transferirse fácilmente en
sistemas de cañerías cerradas. Por otro lado, en los
procesos pirometalúrgicos matas y escorias fundidas deben
ser transferidas de un horno a otro en pesadas cucharas
revestidas de refractarios, un proceso que es inconveniente
y costoso. Además, debido a reducción de la solubilidad, el
SO2 que generalmente satura estos materiales fundidos es
emitido a medida que ellos se enfrían durante la
transferencia.
DESVENTAJAS
1. En la actualidad no hay ventaja económica en sustituir
una planta pirometalúrgica procesando un recurso de ley
relativamente alta por una planta hidrometalúrgica.
2. Desde el punto de vista de consumo de materiales de
proceso, combustibles, y energía eléctrica, los procesos
hidrometalúrgicos en general demandan más que los
procesos pirometalúrgicos debido a que estos últimos
usan principalmente oxígeno atmosférico como reactivo
y el azufre presente en la mena como fuente de calor.
3. La ingeniería de una planta hidrometalurgia es más
compleja y requiere un completo conocimiento de
relaciones de escalamiento y requerimientos de proceso.
4. Los procesos hidrometalúrgicos pueden generar
cantidades significativas de efluentes líquidos y sólidos
que pueden representar un serio problema de descarte.
 HIDROMETALURGIA
• Arte y Ciencia de extracción de metales desde sus
minerales y de otros materiales mediante a través de
medio acuosos.
DIAGRAMA GENERAL DE UN PROCESO
HIDROMETALÚRGICO
 ETAPAS DE LA HIDROMETALURGIA
• Disolución del componente deseado presente en la fase
sólida.
• Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
• Precipitación del metal deseado o sus compuestos
PROCESO HIDROMETALÚRGICO DEL COBRE
DIAGRAMAS DE BLOQUES DEL PROCESO HIDROMETALÚRGICO DEL CU
Alternativas de tratamiento según tipo de mena y ley de Cu
contenido
Diferentes alternativas de tratamiento
de concentrados de cobre en evaluación
 DEPÓSITOS DE COBRE
• Más del 50% de la producción de Cobre proviene de la
explotación de “pórfidos”
• Los pórfidos son depósitos de Cu (Mo) son minerales de
gran tonelaje y de baja Ley.

50 a 500 Mt de mineral con ~1% Cu y 0.02% Mo

en Chile algunos >1000 Mt y con >1% Cu
 DEPÓSITOS DE COBRE
• La mayor parte de la producción chilena de cobre
proviene de 16 pórfidos cupríferos en explotación:
– 12 en el Norte de Chile
– 4 en la Zona Central.
• Chile posee algunos de los pórfidos cupríferos más
grandes del mundo como El Teniente y Chuquicamata
PÓRFIDOS DE COBRE EN CHILE
EXPLOTACIÓN DE COBRE
• La explotación de cobre en pórfidos requiere de uso de
tecnologías de bajo costo.
• Uso de minería masiva, no selectiva.
• Para bajar aún más los costos la explotación se realiza a
rajo abierto.
ORÍGEN Y EVOLUCIÓN
• La hidrometalurgia aparece mucho después que la
pirometalurgia.
• La primeras aplicaciones de la hidrometalurgia se
registran en el lejano oriente alrededor de 100 años AC,
para la “transformación” de hierro en cobre al ponerlo en
contacto con sulfato de cobre natural.
ORÍGEN Y EVOLUCIÓN
• La lixiviación de minerales comenzó a ser aplicada
industrialmente en los Siglos VII y VII DC, también en
Oriente, en un proceso para la obtención de cobre.
• El metal se trataba “in situ”, el sulfato de cobre se oxidaba
en forma natural, dsolviéndose por el paso de aguas
subterráneas (Proceso “cobre-hiel”).
• China llegó en esa época a tener más de 50 plantas
dedicadas a la producción de cobre.
ORÍGEN Y EVOLUCIÓN
• En Occidente, en el siglo VII, los alquimistas trabajaron
en la transmutación del hierro en cobre.
• El hierro se ponía en contacto con una solución de sulfato
de cobre, a la que llamaban “vitriolo azul”
• Se obtenía el cobre por cementación, ocurriendo la
reacción:
Cu2+ + Fe0  Cu0 + Fe2+
ORÍGEN Y EVOLUCIÓN
• El inicio de la Hidrometalurgia científica actual se marca
con el descubrimiento del agua regia (mezcla 1:3 de
HNO3 y HCl), capáz de disolver el oro.
• El agua regia se usó hasta 1890 aprox. para la refinación
de Oro, por su capacidad disolvente asociada al Cloro:
3HCl + HNO3  Cl2 + NOCl + 2H2O
ORÍGEN Y EVOLUCIÓN
• Libros de metalurgia del siglo XVI indican el uso métodos
acuosos para la extracción de cobre.
• La Lixiviación en pilas se usaba en Alemania y España,
para el tratamiento de minerales de pirita conteniendo
algunos sulfuros por exposición a la acción natural de la
lluvia y el aire atmosférico y seguramente con la
intervención natural de bacterias
ORÍGEN Y EVOLUCIÓN
• De las soluciones de sulfato del metal se precipitaba
cobre usando chatarra de hierro (cementación).
• En el Siglo XVIII, la lixiviación comenzó a ser usada en
Canadá para la producción de potasa (KOH), que era
exportada a Francia para la industria del jabón y el vidrio.
• Los compuestos de potasio pueden ser obtenidos por
lixiviación con agua de cenizas vegetales.
ORÍGEN Y EVOLUCIÓN
• La Hidrometalurgia moderna nace a partir de 1887 por 2
procesos de relevancia internacional:
– Cianuración de minerales de Oro:
• Disolución de Oro de minerales de baja Ley con solución alcalina de
cianuro de sodio.
– Proceso Bayer:
• Obtención de Al(OH)2 por la lixiviación alcalina de minerales de
Bauxita.
ORÍGEN Y EVOLUCIÓN
• Hechos relevantes en la Hidro-metalurgia del Siglo XX:
– Uso de electrólisis para la obtención de cobre, producto de la
producción masiva de energía eléctrica.
– Síntesis de amoniaco (NH3) , por parte de Alemania en la 1º
guerra mundial, que permitió su uso como hidróxido de amonio
(NH4(OH)) en la lixiviación de cobre nativo.
 HIDROMETALURGIA EN CHILE
• El desarrollo de la Minería en Chile se refiere
inevitablemente a la Minería del Cobre.
• En el campo específico de la Hidrometalurgia es el mismo
caso: Hidrometalurgia del Cobre
 HIDROMETALURGIA EN CHILE
• Se inició a principios del siglo XX con la incorporación de
la lixiviación de minerales por percolación en bateas
seguida de electro-obtención directa.
• La lixiviación en bateas fue reemplazada por la lixiviación
en pilas.
METALURGIA DEL ORO
 Reactividad del ORO
• El oro es sumamente inactivo.
• Es inalterable por el aire, el calor, la humedad y la
mayoría de los agentes químicos, aunque se disuelve en
mezclas que contienen cloruros, bromuros o yoduro.
 Propiedades del Oro
• El oro exhibe un color amarillo en bruto.
• Es considerado como el metal más maleable y dúctil que
se conoce.
• Una onza (31,10 g) de oro puede moldearse en una
lámina que cubra 28 m2.
• Como es un metal blando, son
frecuentes las aleaciones con
otros metales con el fin de
proporcionarle dureza.
• Es un buen conductor del calor
y de la electricidad, y no le
afecta el aire ni la mayoría de
los agentes químicos.
Propiedades del Oro
• Tiene una alta resistencia a la
alteración química por parte del
calor, la humedad y la mayoría de
los agentes corrosivos, y así está
bien adaptado a su uso en la
acuñación de monedas y en la
joyería.
• Se trata de un metal muy denso,
con un alto punto de fusión y una
alta afinidad electrónica. Sus
estados de oxidación más
importantes son 1+ y 3+.
Propiedades del Oro.
 Aplicaciones del ORO
• El oro y sus muchas aleaciones se emplean bastante en joyería,
en relación con el intercambio monetario.
• El oro se conoce y se aprecia desde tiempos remotos, no
solamente por su belleza y resistencia a la corrosión
• Debido a su relativa rareza, comenzó a usarse como moneda de
cambio y como referencia en las transacciones monetarias
internacionales. Hoy por hoy, los países emplean reservas de oro
puro en lingotes.
• Debido a su buena
conductividad eléctrica y
resistencia a la corrosión, así
como una buena combinación de
propiedades químicas y físicas,
se comenzó a emplear a finales
del siglo XX como metal en la
industria.
• Papel en la biología: El oro no es
un elemento esencial para
ningún ser vivo.
• Papel en la Medicina: En la
actualidad se le ha dado algunos
usos terapéuticos, se emplean
como antiinflamatorios en el
tratamiento de la artritis
reumatoide y otras
enfermedades reumáticas
• El oro ejerce funciones críticas en
comunicaciones, naves espaciales,
motores de aviones de reacción y otros
muchos productos.
• Su alta conductividad eléctrica y
resistencia a la oxidación ha permitido un
amplio uso como capas delgadas electro-
depositadas sobre la superficie de
conexiones eléctricas para asegurar una
conexión buena, de baja resistencia.
• Como la plata, el oro puede formar
fuertes amalgamas con el mercurio
que a veces se emplea en
empastes dentales.
• El oro coloidal (nanopartículas de
oro) es una solución intensamente
coloreada que se está estudiando
en muchos laboratorios con fines
médicos y biológicos.
• El ácido cloroaúrico se emplea en fotografía.
• El isótopo de oro 198Au, con un periodo de semi-
desintegración de 2,7 días, se emplea en algunos
tratamientos de cáncer y otras enfermedades.
• Se emplea como recubrimiento de materiales biológicos
permitiendo ser visto a través del microscopio electrónico
de barrido (SEM)
• Se emplea como recubrimiento
protector en muchos satélites debido a
que es un buen reflector de la luz
infrarroja.
• En la mayoría de las competiciones
deportivas es entregada una medalla
de oro al ganador, entregándose
también una de plata al subcampeón y
una de bronce al tercer puesto.
• Se utiliza para la elaboración de flautas traveseras finas
debido a que se calienta con mayor rapidez que otros
materiales facilitando la interpretación del instrumento.
• El oro se usó en los primeros cables eléctricos en vez del
cobre, debido a su gran conductividad. Sin embargo, fue
sustituido por plata debido a los robos que se producían.
Asimismo, cambiaron la plata por cobre por los mismos
robos
 Tipos de procesos mineros
• Minería Subterránea.
Su actividad se desarrolla por
debajo de la superficie a través de
minas subterráneas. También
llamada Minería Clásica, se realiza
por medio de túneles y cavernas
debajo de la tierra. Es costosa y
con mayor riesgo laboral
• Minería a cielo abierto.
Son aquellas cuyo proceso
extractivo se realiza en la superficie
del terreno. Permite la minería a
gran escala, es mas barata ya que
permite usar maquinarias mineras
de gran tamaño, pero genera
mayor impacto ambiental.
 Separación del ORO de la tierra
• PAD o Pila de Lixiviación
Es una estructura a manera de pirámide escalonada donde
se acumula el mineral extraído, para ser rociado por
cianuro
 Proceso Gold Mill
• Mediante la planta de
procesamiento de minerales Gold
Mill (Molino de Oro) se busca
procesar el metal que no puede
ser obtenido mediante la lixiviado
en pilas. El oro se recupera en 24
horas, a diferencia del proceso de
lixiviación en pilas que dura casi
60 días.
COLUMNAS DE CARBON
• Se realiza con el fin de
concentrar la solución rica

• Se pasa la solución rica (con

el oro en estado líquido) a
través de columnas
cargadas con carbón
activado, para que el oro sea
atrapado en los poros del
carbón.
 Merril Crowe
• La solución rica en oro y plata
es filtrada y limpiada. Luego
se le elimina el oxígeno y se
añade polvo de Zinc para
precipitar el metal y hacerlo
sólido. El producto del Merril
Crowe es el que luego pasa al
proceso de Refinería.
 Refinería y fundición

• El oro obtenido en el proceso

Merrill Crowe es sometido a
operaciones de secado en
hornos de retortas a 650º C.
Finalmente, el producto
obtenido pasa por un proceso
de fundición en horno de arco
eléctrico a 1,200º C para
obtener el Doré, que es el
producto final.
• Luego de ser vaciado en moldes de piedra o grafito, se
crean los lingotes de oro, para su venta y manipulación
estándar.
Caliche
Se llama caliche a un mineral que
contiene una mezcla de sales solubles
y materias insolubles.
Del caliche se puede beneficiar nitrato
de sodio, yodo y sulfato. El término
deriva del vocablo quechua que
inicialmente denominaba cahi a este
mineral. Que en su lengua significa
sal, el término derivó posteriormente a
calchi, hasta que llegó a caliche como
se le conoce hoy.
La palabra caliche no representa
ninguna forma mineralógica, ni una
composición química, ni una
estructura cristalina grafica
definida.
El caliche es un conglomerado de
origen sedimentario (rocas unidas
por otro material que hace las
funciones de cemento). Contiene
43 elementos, los más importantes
son los nitratos, sulfatos, cloruros,
carbonatos, yodo, bromo, sodio,
magnesio, azufre, etc.
Los yacimientos se extienden desde
la Quebrada de Camarones por el
norte, hasta la Quebrada de
Carrizal (sector de Taltal) por el sur.
La composición química del caliche
es muy variada dependiendo del
yacimiento. Está constituido
aproximadamente por un 35 a
45%de sales. El resto o la ganga
son insolubles formados
básicamente por roca volcánica,
cuarzo, zeolitas, arcilla y
feldespatos.
 CARACTERISTICAS DEL YODO
• El yodo es un elemento no metálico.
• Forma parte de la familia de los halógenos.
• Se encuentra comúnmente en la naturaleza en
cantidades pequeñas.
• Se encuentra especialmente en el agua de mar,
• rocas, suelos y salmueras subterráneas.
• El yodo es esencial para la vida (para el funcionamiento
apropiado de la glándula tiroides en todos los
vertebrados).
 VARIABLES QUE CONTROLAN LA
LIXIVIACION DE CALICHE
• El proceso de lixiviación depende de una serie
de variables.
• Altura de la pila: varía desde 3,5 m a 8 m la cual
al final de su tratamiento se reduce en un 10 a
un 20%de su medida original, lo que refleja
claramente la disolución de las sales presentes.
• Depende del tonelaje de mineral, de las
dimensiones de la pila, de la geometría de ésta
y del tiempo de agotamiento que se le de a la
pila.
 VARIABLES QUE CONTROLAN LA
LIXIVIACION DE CALICHE
• Temperatura de la solución lixiviante: por lo general se
desea realizar la lixiviación a temperaturas lo más
elevadas posibles, pero se encarece el costo de
operación obligando a lixiviar a temperatura ambiente en
las pilas.
 VARIABLES QUE CONTROLAN LA
LIXIVIACION DE CALICHE
• Tasa de riego: es la cantidad
de agente lixiviante irrigado,
por metro cuadrado de
superficie de lecho mineral y
por unidad de tiempo. A
pesar de que lo ideal es
trabajar con una tasa de
riego máxima, se deben ver
otros factores como
compactación,
desmonoramientos, etc
 VARIABLES QUE CONTROLAN LA
LIXIVIACION DE CALICHE
• Razón de lixiviación (RL): es el cuociente entre el volumen de
solución lixiviante en m3 por tonelada de mineral cargado. Esta
razón depende directamente de la tasa de riego, de la altura de
la pila, de la densidad aparente del sólido, etc.
• Compactación del lecho: es el grado de porosidad que tiene el
lecho de mineral, depende de los espacios libres que existan
entre partículas. En el caliche para el carguío de la pila casi no
se usan correas transportadoras o staker, por lo que hay tránsito
de camiones
 VARIABLES QUE CONTROLAN LA
LIXIVIACION DE CALICHE
y maquinaria pesada sobre la pila al
ir armando la pila, lo que genera
compactación reduciendo los
espacios entre los sólidos.
• Granulometría del sólido: se
refiere a la distribución de
tamaños de las partículas
presentes en una mena mineral.
La cinética de lixiviación depende
directamente de la granulometría.
 VARIABLES QUE CONTROLAN LA
LIXIVIACION DE CALICHE
• Calidad del agua de riego: en el caso de la lixiviación del
caliche, el solvente adecuado para esta operación, es el agua,
ya que las especies útiles y de interés económico son solubles
en ella. Debido a la escasez del recurso hídrico en el norte, se
usan soluciones recirculadas de descartes de planta química
conocidas como agua feble ácida AFA, mezclada con agua
dulce en distintas proporciones y según la necesidad de la
empresa
 VARIABLES QUE CONTROLAN LA
LIXIVIACION DE CALICHE
• Densidad aparente del mineral: tiene directa relación con
la masa y el volumen ocupado por el sólido, el valor de la
densidad aparente es menor que el valor de la densidad
real. De acuerdo a los valores de densidad aparente es
como se planifica el tonelaje cargado en una pila. Esta
densidad, también llamada bulk, representa la densidad
global del material particulado incluyendo los espacios
vacíos entre partículas
 VARIABLES QUE CONTROLAN LA
LIXIVIACION DE CALICHE
• VS real < VS aparente
• dS real > dS aparente
Ciclos riego-reposo: se aplican en la
etapa de impregnación de toda pila
nueva que se incorpora al sistema,
consiste en un riego en forma lenta
que permite una mejor humectación
de la pila y períodos sin riego. Por lo
general dura 16 días, el día 17 se
comienza a regar en forma continua
• El armado de pilas
se realiza primero
con la construcción
de la base, luego la
impermeabilización,
posteriormente el
emplantillado, le
sigue el carguío de
caliche y por último
el ruteo de la pila.
Existen básicamente dos formas de lixiviar.
• Percolación (in situ, bateas, pilas)
• Agitación

En la industria del salitre y yodo se utiliza la lixiviación en

bateas y mayoritariamente la lixiviación en pilas.
 LIXIVIACION EN BATEAS
• Este tipo de lixiviación se utiliza en algunas de las plantas
de Soquimich y en general ha sido desplazada por el
sistema de lixiviación en pila. El proceso incluye una
etapa de reducción de tamaño y luego la lixiviación en
batea por inundación. El material proveniente de la mina
ingresa a un sistema de reducción de tamaño en tres
etapas (1° Mandíbulas, 2° Giratorio, 3° Conos)
 LIXIVIACION EN BATEAS
El material de mina llega con una granulometría máxima de
8 a 10”, la cual es controlada con explosivos. El producto
final es 100%-½”, con un tamaño mínimo de #20 Tyler (850
μm). Del total de material alimentado se descarta entre un
23 y 25%por finos (polvo, fino de pampa)
 LIXIVIACION EN BATEAS
El caliche se carga mediante correas transportadoras en
grandes estanques de concreto (cachuchos). En Pedro de
Valdivia 10 unidades con capacidad de 7.500 ton cada uno.
Solución lixiviante: agua y soluciones débiles
Temperatura: 40 °C
Solución de alimentación: 60 gpl nitrato
Solución de salida: 300 gpl nitrato
 LIXIVIACION EN BATEAS
Material descarte (caliche lixiviado, ripio):
0,6%de NaNO3 (botadero de ripios)
Tiempo de residencia: 11 días (en promedio)
Recuperación: Nitrato 92%aprox.
Yodo 75%aprox.
Los cachuchos están conectados entre sí, mediante un
sistema de bombas, válvulas y cañerías
 LIXIVIACION EN PILAS
Este tipo de lixiviación se utiliza actualmente en toda la
industria salitrera y ha desplazado a la lixiviación en batea
por sus menores costos de inversión y operación, situación
que en una evaluación de largo plazo, supera el efecto
negativo de una menor recuperación metalúrgica.
 LIXIVIACION EN PILAS
• Construcción de pilas
*Elección del lugar: aspectos a considerar
- Mínimo volumen de material de corte y relleno
(superficie más o menos plana)
- Distancia al frente de carguío
*Nivelación: se debe dejar el terreno con pendiente
(longitudinal y transversal) para escurrimiento natural de las
soluciones.
*Impermeabilización: superficie es cubierta con carpetas de
HDPE o PVC, con espesor entre 0,5 y 1 mm
 LIXIVIACION EN PILAS
Tamaño de las pilas depende de criterios de diseño como:
- Granulometría del material
- Forma de riego
Operación
*Solución lixiviante: agua a temperatura ambiente
*Tasa de riego: típicas entre 1,2 y 1,8 lt/m2/hr
*Cantidad de agua: 0,8 – 1,0 m3/ton mineral
 LIXIVIACION EN PILAS
*Vida útil pilas: 6 meses
*Recuperación global del sistema: del orden del 75%.
*Sistemas de riego: por aspersores, por goteo, con
microaspersores.
Las diferencias en el uso radica en la mayor o menor
mantención que se debe tener, de manera que no se
formen pozas, las que provocan canalizaciones, y en
consecuencia menor eficiencia.
Cada sistema tiene ventajas y desventajas
 LIXIVIACION EN PILAS
*Riego por goteo: sistema que tiene menor pérdida de agua
por evaporación y arrastre de agua por el viento. Sistema
con mayor posibilidad de canalizaciones.
Requiere de un continuo cuidado (cambio de ubicación de
los puntos de riego).
*Riego con aspersores y microaspersores: ventajas por
menor formación de canalizaciones, riego es más parejo.
Mayor evaporación y arrastre por el viento.
LIXIVIACION EN PILAS
 Sustentabilidad

Economia y
sustentabilidad
ambiental
• Las Industrias Minera y
Metalúrgica cubren un amplio
rango de actividades.
1.- Extracción y Procesamiento.-
desde la extracción minera
hasta la producción del metal.
2.- Fabricación y Manufactura.-
Corresponde a las etapas de
producción metal-mecánicas
para la obtención de productos
con usos específicos
• Las alteraciones ambientales más
importantes ocurren en las etapas de
extracción y procesamiento cuyo
objetivo es obtener el metal puro.
• Baste señalar que, en el caso del cobre,
los minerales tienen una ley aproximada
de 1%. Luego para producir cobre puro
hay que disponer el 99% del material
 SUSTENTABILIDAD ECONÓMICA
Caso de la minería del cobre en chile
• Chile: primer productor de cobre de mina
del mundo. Producción: 5,4 millones de
TMF de cobre (2004). Participación de
36% del mercado mundial.
• Al año 2010: se estima producción de
cobre de 6,7 millones de TMF.
• Notar alta inversión del sector privado.
• Producción en 1990: 16%
• Producción en 2003: 66%
SUSTENTABILIDAD AMBIENTAL
 PROCESO REGULATORIO A NIVEL
MUNDIAL
• Hasta 1970: Situación crítica
- Regulaciones basadas en procesos particulares
Desde 1970: - El Estado comienza el desarrollo de
regulaciones ambientales para regular las emisiones
de SO2, material particulado, principalmente en
Japón, Estados Unidos, países Europeos
Década 90 - Países de América Latina y Asia
comienzan también a aplicar principios generales
para la regulación ambiental y establecer
instrumentos legales.
 IMPACTO DE LA REGLAMENTACION
Salud, calidad de vida, protección del medioambiente
(turismo, impacto visual)
Elaboración de un estándar de calidad ambiental
• Se consideran 3 objetivos
1. Proteger Salud Humana
2. Proteger medio ambiente de la polución
3. Proteger fuentes naturales y patrimonio
• Histórico Cultural
• Los estándares deben tener
una base científica y
alcanzables por las empresas.
Deben proteger el medio
ambiente sin desactivar la
economía, Se considera al
sector minero como uno de los
más contaminantes pero a su
vez uno de los más insertos en
la economía internacional.
• Contaminantes de las aguas en la industria minera
• - Metales pesados - Sólidos disueltos
• - Acidez - Thiosulfatos
• - Cianuro - Mercurio
• - Reactivos orgánicos - Aceite
• - Nitrógeno - Fósforo
Metales pesados: principalmente,
Cu, Pb, Zn, Mg, Cd, asociados a
yacimientos sulfurados. Ellos
ocasionan problemas en:
1.Peligro al sistema terrestre,
particularmente en los seres
humanos (As, Cd, Hg, Pb, Ni, Mn,
Mo, Se, etc.).
2.Peligro al sistema acúatico: los
anteriores + Cu, Cr
3.Peligro a la vegetación: Fe, Bo, Al,
Zn.
Dimensiones del Desarrollo Sustentable
en Minería
 Los Grandes Temas Ambientales
• Energía y medio ambiente.
• Hacerse cargo del pasivo ambiental.
• Compromiso con los problemas ambientales globales
y sus efectos.
• Fiscalización y cumplimiento de las regulaciones
ambientales
 Los Grandes Temas Ambientales
• Educación ambiental y cambio
cultural.
• Límites y compatibilidades
entre los derechos privados y
los intereses públicos.
• Consideraciones ambientales
en los instrumentos de la política
económica
 LX EN EL LUGAR (IN SITU)
La LX in place se refiere a la LX de residuos fragmentados
dejados en minas abandonadas, mientras La LX in situ se
refiere a la aplicación de soluciones directamente a un
cuerpo mineralizado.
Estas operaciones presentan actualmente un gran interés
por los bajos costos de inversión y operación que se
requieren, y que posibilitan recuperar valores metálicos que
de otra manera no podrían ser extraídos.
Los bajos costos son consecuencia de evitar o al menos
disminuir los costos de extracción minera, el transporte del
mineral a la planta y de los desechos finales del proceso, y
la construcción de una planta de LX.
La recuperación es baja<50%. Los tiempos de LX son de
meses hasta años
 LX EN BOTADERO
Esta técnica consiste en lixiviar minerales de leyes
marginales (< 0.5% Cu), manejando así grandes
volúmenes de material que son depositados sobre la
topografía existente en la zona, aprovechando las
pendientes para el drenaje natural de soluciones.
La solución lixiviante es aplicada sobre la superficie,
mediante un sistema de distribución, percolando a través
del lecho por gravedad. Las soluciones se alimentan
generalmente por aspersión.
Normalmente, son de grandes dimensiones, se requiere
poca inversión y es económico de operar, pero la
recuperación es baja (30-50 %). El tiempo de LX es
excesivo para extraer todo el metal (varios años). La
lixiviación en botaderos es una operación de bajo
rendimiento (pero de bajo costo). Este tipo de LX permite
recuperar el
Contenido del mineral que podría quedar sin explotar.
 LX EN BATEAS
• Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral
con una solucióna cuosa que percola e inunda la batea o
estanque, que está provista de un fondo falso cubierto
con un medio filtrante. La geometría del lecho la
establece la batea.
• Este proceso es efectivo en aquellos casos donde el
mineral a lixiviar presenta contenido metálico alto,con
características especiales: alta ley de óxidos y
mineralización expuesta; alta porosidad;
baja generación de fino durante el chancado y el ataque
químico; baja retención de humedad y mínima
compactación del lecho.
Los ciclos de LX son varios días (3a14días); es una
tecnología antigua ya en desuso.
 LX en pilas (heap leaching)
La lixiviación en pilas corresponde a un proceso mediante
el cual se procede a extraer metales por percolación de una
solución a través de un lecho o pila de mineral.

De este modo se obtiene una solución cargada en metales

y otros iones la que es conducida a un proceso de
recuperación conocido como extracción por solventes.
 Previo a la formación de la pila, el mineral procedente
de la explotación a cielo abierto o subterránea, debe ser
preparado en una planta de chancado y/o aglomeración,
para conseguir una granulometría controlada que permita
una buena permeabilidad del lecho de mineral durante la
lixiviación.
 La solución rica (PLS pregnant leach solution) es
generalmente impura y diluida y por tanto debe ser
purificada y concentrada antes de recuperar el metal. Esto
se realiza mediante la extracción por solventes (SX)
seguida por la electro obtención (EW) del Cobre.
Los tiempos de lixiviación son de algunas semanas en
el caso de minerales oxidados y varios meses en el caso
de sulfuros.
 Tipos de Pilas según método de
construcción
a) Pila Renovable: Su piso es reutilizable. Se carga el
mineral en pila y luego de ser tratado (terminado el Ciclo
de LX), se retira el ripio para reemplazarlo con material
fresco.

b) Pila Permanente: Su piso no es reutilizable. El mineral se

deposita en la pila y una vez terminado el ciclo de
tratamiento no se retira el ripio, sino que se abandona o se
utiliza como base para acopiar otra pila sobre él.
 Lixiviación de Pulpas
LX en autoclaves (a presión)
Esta técnica consiste en la disolución selectiva de un
mineral en medio acuoso ácido o básico, mediante la
aplicación de altas presiones y temperaturas. El proceso se
realiza en equipos denominados autoclaves. Éstos
permiten controlar la presión interior del reactor y la
temperatura de reacción. Este tipo de LX se realiza a
mineral fino, cuya extracción por los métodos
convencionales es complicada operacionalmente o sube el
valor del negocio minero
 LX agitada
La lixiviación en reactores, es solo aplicable a material
finamente molido, ya sean lamas, relaves, concentrados o
calcinas de tostación, y se realiza utilizando reactores
agitados y aireados.
Esta operación permite tener un gran manejo y control del
proceso de lixiviación. Además, la velocidad de extracción
del metal es mucho mayor que la lograda mediante el
proceso de lixiviación en pilas o en bateas.
Es un proceso de mayor costo, ya que incluye los costos de
la molienda del mineral.
 EXTRACCION POR SOLVENTE SX
Es la transferencia
selectiva en medio
acuoso, que permite
concentrar iones desde
una fase acuosa impura a
otra fase acuosa pura,
utilizando como medio de
transporte una fase
orgánica.
• Acuosa: PLS. Proviene del proceso de Lixiviación.
0.5 a 10 gpl Cu2+
2 a 6 gpl H+
Al, Mg, Ca, SO4 2-, Fe, Cl

• Orgánico
– Extractante (Oxime): M5640, M5774
– Solvente (Kerosene)
• Acuoso: Electrolito

55 gpl Cu (rico)/ 36 gpl Cu(pobre)

166 gpl H+(rico)/ 195 glp H+(pobre)
1.5 gpl Fe
25 ppm Cl
 En 1968 se inicia la primera
operación industrial de SX/ EW en
Ranchers Bluebird en Arizona,
Norteamérica. Se procesaban
soluciones diluidas, evitando la
cementación.
En 1979, nueve plantas se
encontraban en operación con un
reactivo basado en una Cetoxima
débil (2-hidroxi-5-nonilbenzofenona),
con requerimientos de configuración
de 3 a 4 etapas de extracción y 2 ó 3
etapas de reextracción.
 En este punto fueron introducidos
los primeros reactivos basados en
Aldoximas, con lo cuál se lograba un
extractante más fuerte, con mejor
cinética y selectividad Cu/Fe.
Se mejora el comportamiento de
los reactivos basados en Cetoximas.
Se incorpora el uso de
modificadores junto a las Aldoximas
para mejorar su comportamiento en
reextracción.
 Los primeros modificadores empleados corresponden
a nonilfenol. Este es posteriormente reemplazado por
Tridecanol y también por el Ester (TXIB). (1986)
• Los actuales extractantes se basan en Cetoximas,
Aldoximas y Modificadores
MEZCLADOR/DECANTADOR
La planta SX recibe la solución rica generada en la etapa
de lixiviación en pilas de minerales de cobre.
Esta solución se caracteriza por tener una baja
concentración de cobre disuelto, junto con impurezas como
el Fe, Cl, Al, Mn, Mg, Na y otros disueltos durante el
proceso.
 Extracción (Extraction)
La solución rica proveniente de las
pilas es mezclada con la fase
orgánica (orgánico descargado),
para extraer SELECTIVAMENTE el
cobre obteniendo una solución
pobre en cobre, llamada refino, que
es reciclada a la etapa de lixiviación
en pilas. Se obtiene en esta etapa
una fase orgánica cargada, que es
avanzada a la siguiente etapa.
 Reextracción (Stripping)
El orgánico cargado se pone en contacto con electrolito
pobre proveniente del proceso de electroobtención, de alta
acidez (150-200 gpl H2SO4).
El cobre pasa de la fase orgánica a la fase acuosa,
obteniendose una fase orgánica descargada que se recicla
a la etapa de extracción y un electrolito rico que avanza
hacia la electroobtención.
 EN RESUMEN, LA EXTRACCIÓN
POR SOLVENTES TRANSFIERE EL
COBRE DESDE LA SOLUCIÓN RICA
AL ELECTROLITO, POR
INTERMEDIO DE LA FASE
ORGÁNICA
Mecanismo de la transferencia de cobre
El proceso SX se basa en la siguiente reacción
REVERSIBLE de intercambio ionico :
• Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A)
En la cual el sentido de reacción está controlado por la
acidez o pH de la solución acuosa. En la etapa de
extracción, el reactivo orgánico se contacta con la solución
acuosa impura de lixiviación y extrae selectivamente desde
la fase acuosa los iones de cobre, incorporandolos en la
fase orgánica
• La etapa de reextracción ocurre por efecto del cambio de
acidez en la fase acuosa, revertiendo la reacción y
generando un electrolito de alta pureza y alta
concentración en cobre.

• R2Cu(O) + 2 H+(A) <=> Cu2+(A) + 2 RH(O)

 Configuración de plantas SX
Las plantas de extracción por solventes, tanto en la
extracción como en la reextracción, están configuradas en
UNA, DOS O TRES ETAPAS DE CONTACTO de las fases
acuosa y orgánica, con el objeto de aumentar el tiempo de
contacto entre ambas fases y mejorar la transferencia de
cobre. El contacto de las fases orgánica y acuosa se realiza
EN CONTRACORRIENTE.
Además, en algunos casos, se debe incorporar una etapa
de lavado del orgánico cargado, con el objeto de eliminar
impurezas dañinas en la electroobtención, por ejemplo el
cloro.
Se presenta en la figura 4.7 una configuración típica de una
planta de extracción por solventes, compuesta por 2 etapas
de extracción y 1 etapa de reextracción (2E-1S). La figura
4.8 representa una planta 3 E-2 S.
 Reactivos extractantes
• Los tipos más usados son: LIX 984N (Henkel), PT 5050
(Acorga) y MOC 45 (Allied Signal). Sus características
principales son (en promedio):
• Densidad: 0.91 g/cc
• Color: ámbar
• Punto de inflamación: 70 °C
• Selectividad Cu/Fe: > 2000
• Carga máxima (a 10% v/v): 5.2 g/l de Cu a pH =2
• Transferencia neta (10% v/v): 3.0 g/l de Cu
• Separación de fases: < 90 segundos
• Cinética de extracción: > 95% en 60 segundos
 Diluyentes
• Los tipos de diluyentes más usados son: ESCAID 103
(Exxon) y OXIMIN
• (Oxiquim). Sus características principales son:
• Densidad: 0.81 g/cc
• Punto de inflamación: 79 °C
 Modificadores
Los modificadores son compuestos que aumentan la
solubilidad del extractante orgánico y del metal en la fase
orgánica. Mejoran la velocidad de separación de fases y
extracción de cobre, favoreciendo la coalescencia.

Los modificadores más usados son el TRIDECANOL y el

ESTER
Tipos de extractantes
 Ketoximas
Las KETOXIMAS fueron los primeros reactivos usados
comercialmente para la extracción de cobre desde
soluciones diluidas y fueron usados exclusivamente
durante 12 años.

Sus principales propiedades eran: excelente separación de

fases, bajas pérdidas de orgánico por arrastre y baja
formación de crud
Su uso, sin embargo fue limitado, debido a
dos desventajas principales: Extractante
moderados de cobre y cinética lenta a
bajas temperaturas. El reactivo típico fue el
LIX 64N.
 Salicilaldoximas
Para superar estas desventajas se desarrollaron las
SALICILALDOXIMAS, lo que permitió reducir circuitos
4E+3S o 3E +2S a 2E+2S o 2E + 1S, incluso para altas
concentraciones de cobre y bajo pH (40 gpl Cu y pH 1.5).

Sin embargo, estos reactivos son extractantes tan fuertes

que requieren un modificador para realizar eficientemente
la reextracción.
 Mezclas Salicilaldoximas - Ketoximas.
Estas mezclas no contienen modificadores. El LIX 984, por
ejemplo, es una mezcla de LIX 860 (salicilaldoximas) y LIX
84 (Ketoxima).
Combina la capacidad extractiva y cinética rápida de la
salicilaldoxima con la estabilidad y propiedades físicas de
las Ketoximas.
Una lista de los reactivos actualmente en uso se indica en
la tabla 4.4
 Tiempo de Separación de Fases
El tiempo de separación de fases en los
mezcladores es un buen indicador de la
velocidad con que van a coalescer las fases en
el decantador y de cómo van a ser los
arrastres de una fase en la otra a la salida de
las soluciones del decantador.
Si el tiempo es muy alto, vamos a tener
incremento de arrastres A/O o O/A, debido a
que la coalescencia presenta problemas y no
va a separar completamente las fases en el
tiempo que se tiene en el sedimentador.
 Si el tiempo es muy corto, también vamos a tener
incremento de arrastres A/O o O/A, esto debido a que la
separación de fases al ser muy rápida va a quedar en la
fase orgánico o acuosa residuos de burbujas de acuoso u
orgánico respectivamente.
Continuidades de Fases
CONTINUIDAD ACUOSA
• Controla arrastres de acuoso
• Mayores tasas de formación de crud
• Menor eliminación de sólidos y nata via refino
• Crud se dispersa, flota y rebalsa con el
orgánico
CONTINUIDAD ORGÁNICA
• Mejora la recuperación de cobre
• Conceptos Fundamentales SX
• Controla el arrastre de orgánico
• Menores tasas de formación de crud
• Crud más compacto y se deposita en la interfase
• Remoción de crud más eficiente
• Mayor eliminación de sólidos y natas via refino
• E2 etapa desintoxicadora de la planta
 Continuidad recomendada para
disminuir Arrastres
• ARRASTRES
La continuidad de fases, favorece el menor arrastre de la
fase. Por esto se busca operar, en general :

• ETAPA E-1: CONTINUIDAD ACUOSA, para disminuir el

arrastre de acuoso hacia el electrolito vía flujo de
orgánico. Actualmente con la operación de coalescedores
y lavador de orgánico, la tendencia general es operar la
etapa en orgánico.
• ETAPA E-2 : CONTINUIDAD ORGÁNICA, para disminuir
el escape de orgánico hacia la piscina de refino.
• ETAPA S-2 : CONTINUIDAD ACUOSA, para disminuir el
paso de electrolito hacia la etapa E-2.
• ETAPA S-1 : CONTINUIDAD ORGÁNICA, para disminuir
el paso de orgánico hacia la nave de electrodepositación.
 Recuperación del orgánico

El principal costo de operación en una

planta de SX es la reposición de
extractante, el cual se pierde por arrastre
físico en el refino y electrolito. Diferentes
sistemas han sido implementados para
reducir estas pérdidas.
 Electrolito
El mayor énfasis se ha puesto en el electrolito, puesto que
el orgánico afecta la calidad de los cátodos. La práctica
normal es pasar el electrolito por filtros rellenos con sílice,
granate y antracita, el cual ha demostrado ser insuficiente
por sí solo. Por lo tanto, se han desarrollado e
implementado diferentes combinaciones para reducir la
transferencia del orgánico al electrolito, por ejemplo:
• Uso de post-decantadores o
columnas de flotación convencionales
o Jameson antes de los filtros.
• Uso de celdas de sacrificio en
electroobtención
 Refino

El método normal es recuperar el

orgánico arrastrado desde la piscina de
refino.
 Remoción de acuoso
De manera similar a los arrastres de orgánico, existen
arrastres de acuoso en la fase orgánica, los que
constituyen la principal fuente de contaminación del
electrolito.
El Cl y Mn, además de Fe, son actualmente las mayores
impurezas. El método normal de remoción de acuoso es el
diseño del estanque de orgánico con tiempo suficiente y
facilidades para eliminar periódicamente el acuoso
acumulado.
Este método puede ser suficiente para el Fe, pero no así
para el Cl y Mn, cuyas concentraciones permisibles en el
electrolito son muy inferior a las de Fe (30 ppm Cl y 100
ppm Mn vs 1.5-2.0 gpl Fe).
En este caso se pueden implementar los siguientes
métodos:
• Uso de una o más etapas de LAVADO.
• Diseño del estanque de orgánico como post-decantador.
• Uso de coalescedor del tipo desarrollado por
Chuquicamata.
• Combinación de cualquiera de las alternativas anteriores,
dependiendo de la concentración de las impurezas
presentes.
 Razón O/A
• Razón O/A del Mezclador, esto es usualmente la razón
de volumenes de las fases de una muestra tomada en el
Mezclador. Incluye recirculación si la hubiera.

• Razón O/A Externa, esto es la razón entre los flujos de

orgánico y acuoso que entran al mezclador, esto se
determina generalmente con la lectura de un medidor de
flujo.
 Razón O/A
El control de la relación O/A de trabajo, permite
mantener las continuidades de las fases en el
mezclado, Es importante, para poder optimizar
la eficiencia de las etapas
Razón O/A
 Razón de Operación O/A externa
• Existen dos formas de incrementar la razón (O/A)E:
– Aumentar flujo de orgánico
• Mayores arrastres
• Capacidad de bombas
– Disminuir flujo de Acuoso
• Disminuye la cantidad de cobre ingresado a planta.
 Selectividad Cu/Fe
Importante es considerar que tanto el sistema como el
extractante a utilizar o en operación tenga una buena
selectividad Cu/Fe, debido a los problemas que nos trae la
presencia de esta impureza en el electrolito:
- Baja eficiencia de corriente.
- Aumento de purga de electrolito
- Aumento de consumo de Cobalto
 Selectividad Cu/Fe
• Las variables que inciden esta variable son:
- Tipo de Oxima
- pH
- Concentración de Cu y Fe en PLS
- Todas las variables que aumentan la eficiencia de
extracción
 Selectividad Cu/Fe
• Formas mejorar:
- Utilizando Aldoxima o Aldoxima modificada.
- Disminuir pH en PLS.
- Mantener una planta Balanceada.
- Optimizando la etapa de lavado (aumento de acidez).
Selectividad Cu/Fe
 Concepto de Arrastre
• Arrastres A/O

Acuoso que permanece en la fase orgánica, en el flujo

que deja el decantador.
Por este mecanismo se traspasan impurezas de la
solución de acuoso de las soluciones de lixiviación hacia
el electrólito.
 Arrastres O/A
Orgánico que permanece en la fase acuosa, en el flujo
que deja el decantador.
El orgánico arrastrado en el refino, implica una pérdida
de fase orgánica y también dificultades operacionales en la
fase de lixiviación.
También orgánico en el electrólito, si no es removido
previamente puede causar contaminación de los cátodos
con orgánico.
Arrastres A/O ppm
Arrastres A/O ppm
 Control Arrastres A/O
Para el control de los Arrastres A/O en el orgánico
cargado y así disminuir la contaminación de el electrólito.
Etapa de Lavado
El orgánico cargado es “lavado” con agua ácida en un
conjunto mezclador decantador.
 Control Arrastres A/O
Coalescedor
El flujo de orgánico cargado circula a través de una
torre empacada con un relleno hidrofílico, de esta manera
se promueve la coalescencia del acuoso, el que es purgado
en forma continua por el fondo de la torre.

Densidad aparente 0,05 – 0,08 ton/m3

Flujo especifico 20 – 25 m3/h*m2
TK orgánico cargado
 Control Arrastres A/O
Con barrera en la parte inferior para colectar el acuoso y
purgarlo por su sección inferior. Eventualmente se puede
adicionar, agua ácida en forma de lluvia para promover
coalescencia.
 Control Arrastres O/A
Para el control de los Arrastres O/A en el refino a
lixiviación ó en el electrólito rico y así reducir estos efectos
negativos en los procesos de lixiviación y/o electrobtención,
se emplea :
Cinta Oleofílica

TK Electrólito rico
Opción de rebosar el TK para enviar el orgánico colectado
en superficie hacia sumidero y allí recuperarlo.

Filtros Electrolito Chuqui

El flujo de electrolito circula a través de una torre empacada
con un relleno oleofilico, de esta manera se promueve la
coalescencia y retención del orgánico, el que es removido
en forma batch por retrolavado
Filtro Granate Antracita

El flujo de electrolito circula a través de una torre

empacada con un relleno de granate antracita, de esta
manera se promueve la coalescencia y retención del
orgánico, el que es removido en forma batch por
retrolavado
 Otras medidas en el Control Arrastres
• Restaurar las propiedades de separación de fases del
orgánico de operación.
• Minimizar las perdidas de calor.
• Incrementar las capas de orgánico en las etapas.
• Optimizar el grado de agitación sin alterar eficiencias.
• En casos críticos de altas bandas de dispersión
incorporar arcillas en mixer ó decantadores.
• Incorporar mallas y/o lechos empacados en
decantadores
• Incorporar agua lluvia en sector de vertederos hacia el
interior del decantador o TK de orgánico para diluir
arrastres.
Problemas asociados si no se controlas
los Arrastres
• Contaminación del electrolito con Cloro, aluminio hierro y
otros.
• Mayor corrosión anódica.
• Mayor contaminación catódica.
• Mayor contaminación ambiental en la nave.
• Mayores pérdidas de electrolito por arrastres en
reextracción y mayores requerimientos de purga
Problemas asociados si no se controlas
los Arrastres
• Pérdidas de Cobre, ácido, cobalto, aditivos desde el
electrolito.
• Mayores reposición de agua declorizada.
• Riesgo potencial de pitting en láminas de acero
inoxidable.
• Riesgo potencial de despegue de cátodos con
compromisos en la producción.
• Riesgo potencial de deterioro de la calidad física y
química del producto
 Formación Crud
El Crud es una emulsión estable de continuidad
acuosa que normalmente se deposita en la interfase de los
decantadores y que está constituida por una mezcla íntima
de fase acuosa, fase orgánica, sólido y eventualmente aire

Este Crud, altera la velocidad de la dispersión en el

decantador, posibilitando arrastres mayores.
• Necesita ser removido períodicamente y procesado para
recuperar la fase orgánica contenida.

• El procedimiento usual para la recuperación de fase

orgánica desde el crud es la Ruptura Mecánica.
Composición (o/v)
Orgánico : 50 – 70
Acuoso : 25 – 40
Sólido : 5 – 10
 Eficiencia de Extracción
La eficiencia de extracción se encuentra en función de las
siguientes Variables:
• Cu PLS
• pH PLS
• Cu EP
• H+ EP
 Eficiencia de Extracción
• % Extractante
• O/A externa (extracción y reextracción)
• EAE (tipo de oxima)
• Temperatura
 Proceso EW
• Conceptos Electrobtención
 Electrobtención
Los procesos de LX SX EW, producen cátodos de cobre
de alta pureza.

Es una opción económicamente atractiva, con bajo impacto

ambiental, que ha permitido la explotación de
Electrobtención minerales de baja ley.
 Proceso Electrobtención
El lugar de reacción en un proceso de electrolisis es
un electrodo. Existen tres elementos fundamentales en este
proceso.

– Unidad de electrolisis
• Celda de electrolisis
 Proceso Electrobtención
– Transporte de carga eléctrica
Conductores
Proceso Electrobtención
Iones
Electrodos
– Generador de Energía
Suministro Externo (Rectificadores)
– Los electrodos son; ánodo y cátodo
 Proceso Electrobtención
La corriente eléctrica entra por el ánodo y sale a
través del cátodo. La reacción anódica oxida agua,
incrementándose la acidez de la solución y se producen
burbujas de oxigeno. El oxigeno escapa a la atmósfera por
la superficie , generando una neblina ácida al Proceso
Electrobtención
arrastrar solución ácida.
La reducción del ión cúprico se produce sobre el
cátodo
Electrodos
Reacciones Principales
Reacciones Secundarias
Condiciones de Operación
 Potencial Celda
• Potencial de celda estandar entre electrodos

• 0.34 volt - 1.23 volt = - 0.89 volt

• Rendimiento teórico de voltaje
• ER = E°- ( RT/2Fn ) ln ( a H+)2/(aCu++)
 Potencial Celda
Donde :
• aCu++ ~ 0.1 T = 318 °K
• aH+ ~ 1.0 n = n°de electrones por reacción
• R = 8.134 joul/mol°K F = Faraday = 96.489 coulombs

Entonces ER = - 0.92 volts

 Potencial Celda
Voltaje total celda
• E = ER + EA + EC + E~ + EK
• E = 1,87 volt
• ER = Potencial teórico 0.92 volts
• EA = Sobrepotencial anódico 0,60 volts
• EC = Sobrepotencial catódico 0,05 volt
• E~ = Resistencia electrolito 0,20 volt
• EK = Voltaje celda 0,10 volt
 Relaciones de Interés
• Ley Faraday
m (g) = M (g/mol) x I (cb/s) x t (s) / [ n (eq/mol) x F (cb/eq) ]
• Eficiencia de corriente
Eficiencia (%) = [Masa real / Masa teorica] x 100
– Rango 85% a 95%
• Consumo Especifica Energía
W (kW h/T) = [U(V) x I x t] / [1000000 x mreal]
– Rango 1600 a 2,400 kwh/t
 Relaciones de Interés
• Ley de Faraday:
Un Faraday deposita un equivalente - gramo de Cobre.
• Un Faraday = 96,500 Coulombs
• Un Coulomb = Un Amp-seg
• Un gramo equivalente de cobre = P.A / valencia
• Un equivalente-gramo de cobre = 63,54/2 gr. = 31,77 gr.
Cu
• 96,500 Amp - seg depositan 31,77 grs.
• 1 Amp - hora deposita 1,185 gr de Cobre
• 1 Amp - hora deposita 1,185 gr de Cobre.
• Kg Cu/día = Amp-hr x (1,185 gr x 24 hr x 1Kg/ 1000gr) x
Eficiencia de Corriente x Número de Celdas x Tiempo
(días).
• Kg Cu depositado/día = Amp-hr x 0.02844 x Eficiencia de
Corriente x
• Número de Celdas x Tiempo (1día).
• Ejemplo: Si se tiene los siguientes datos en EW:
•20 000 amp-hr
•50 celdas
•90% de eficiencia de corriente
• ¿Cuanto deposita por día?

20 000 x 0,02844 x 0,90 x 50 x 1 día = 25 596 kg/día = 25,6

ton/día
 Conexión entre Celdas y Electrodos
• Las celdas están conectadas en serie. Por lo tanto el
amperaje total que suministra al rectificador llega a cada
celda (Ejemplo).
• En una celda los cátodos están conectados en Paralelo.
Por lo tanto el amperaje total que pasa por una celda se
divide entre el número de cátodos en la celda.
Ejemplo : 20 000 amp / 32 cátodos = 625 amp / cátodo
A medida que el
electrolito fluye a través
de la celda, el cobre se
deposita
electrolíticamente sobre la
placa madre (cátodo
permanente), y el oxígeno
es liberado en forma de
gas en el ánodo. El cobre
se acumula sobre la
superficie de la plancha
madre por un período de
5 a 7 días.
Al final del ciclo de deposición, las placa madre se cosechan de
las celdas y se llevan a la máquina despegadora de cátodos,
donde se separan las láminas de cobre de las placa madre.
Estas placas madres eventualmente se reparan o pulen si es
necesario y se retornan a la operación.
La energía de corriente continua (DC) para las celdas, es
suministrada por rectificadores /transformadores, normalmente
son dos, que operan en paralelo para suministrar energía a las
celdas.
Un rectificador de respaldo está en espera, dispuesto para
suministrar energía en caso que los rectificadores principales
pierdan energía eléctrica.
 Parámetros en EW
• Concentración de Cobre :
La concentración de cobre debe mantenerse dentro de un
rango dado para asegurar que el tipo de cristalización
inicial y durante el ciclo de cosecha, sea del tipo fino y de
alta densidad, es decir, compacto, de manera de inhibir el
efecto de oclusión de impurezas, que se da en condiciones
de granulación gruesa, evitando la cristalografía del tipo
columnar.
El fenómeno electro-físico que acontece en la capa límite,
es el acomodo de manera estable de un ión que migra
desde la sol ución a la superficie del cátodo, producto de
una alta concentración del cobre en el electrolito.
El mal ajuste de los cristales en la matriz del depósito, se
produce cuando la concentración de cobre es baja,
generando espacios en los cuales se ocluyen y
codepositan impurezas. Se recomienda trabajar alrededor
de 38 gpl de Cobre.
 Parámetros en EW
• Sólidos en Suspensión en el electrolito :
Los sólidos en suspención en el electrolito pueden causar
formación de nódulos debido a que crean patrones
irregulares de turbulencia.
La concentración de sólidos en suspensión en el electrolito
a la nave EW debe sermenor a 1.0 ppm
• Formas de Control
Filtros de Electrolito
Lavado de las planchas madre, antes de entrar al sistema.
•Evitar cualquier generación de polvo cerca de la nave
• Efecto del Hierro en el electrolito :
El efecto del hierro en la electrodeposición del cobre es a
nivel de la eficiencia de corriente. La eficiencia de corriente
se define como la fracción de la corriente total que se usa
para depositar el cobre. El hierro afecta la eficiencia a
través de una reacción paralela que consume corriente
para reducir el Fe+++ a Fe ++ y que se origina en el
cátodo.
El hierro es imposible que contamine al cátodo durante su
crecimiento, excepto por vía oclusión de electrolito y en
este caso su concentración debiera guardar la proporción
con el sulfato presente.
El hierro es soluble en todo el rango de pH y temperatura
en que se mueve el electrolito y por lo tanto Parámetros en
EW la detección de niveles de hierro por sobre la norma,
solo puede explicarse por un envenenamiento posterior,
sea de la muestra para análisis o durante el análisis mismo.
Por tanto, en general el hierro presente en solución
aumenta levemente la cinética de oxidación de agua. Sin
embargo no tiene efecto sobre la corrosión del ánodo.

Formas de Control
• Control de arrastres A/O desde extracción por solventes.
• Mantener una buena selectividad Cu/Fe en SX.
• Mantener una purga de electrolito adecuada.
• Efecto del Cloro en el electrolito :
• El Ion cloruro en el electrolito produce problemas de
corrosión en la placa madre (pitting) haciendo mas difícil
el deslaminado mecánico y tornando más agresiva la
neblina ácida. La corrosión en las placas madre es
porque los aceros inoxidables son susceptibles a la
corrosión por picado en presencia de medio ácido y
temperatura.
• El Ion cloruro se transfiere al electrolito por arrastre físico
del PLS donde normalmente se encuentra en medianas
concentraciones. Valores mayores a 35 ppm empiezan a
causar problemas de corrosión.
Formas de Control
• Control de arrastres A/O desde extracción por solventes.
• Análisis del agua de proceso
• Usar agua del sistema de RO
• Mantener el contenido de Cl en el electrolito por debajo de
30 ppm
• Mantener una purga de electrolito adecuada
Efecto del Manganeso :El manganeso es un elemento que
es común en los minerales de cobre y debido a sus
características químicas se transfiere al PLS como ion
manganoso que es fuertemente soluble en medios ácidos.
El manganeso pasa al electrolito por atrapamiento
mecánico de solución durante las primeras etapas de
extracción.
El dióxido de
manganeso se produce
en la interfase
Pb/PbO2, lo que
aumenta la velocidad
de corrosión del ánodo
por desprendimiento de
la capa de óxido.
Este desprendimiento
puede contaminar al
cobre depositado.
Formas de Control
• Control de arrastres A/O desde extracción por solventes.
• Mantener potencial Redox < 410 mV. (Puede ser con uso
de Sulfato Ferroso.
• Mantener una purga de electrolito adecuada.
• Mantener el Mn en niveles < 70 ppm.
• Dosificación de Guartec :
Para mejorar la calidad del deposito, produciendo un grano
fino y evitar el efecto de nódulo, que son altamente
captadores de impurezas, tales como el azufre y el plomo
es que se agrega al electrolito un reactivo especial, que es
un floculante y cuya misión es decantar los sólidos en
suspensión y que se debe adicionar en concentraciones
controladas ya que su mayor presencia aumenta la
viscosidad del electrolito disminuyendo la eficiencia de
depositación.
• Formas de Control
• Consumo guartec 300 – 400
Kg/t Cobre
• Buen mantenimiento del
dosificador.