MONOGRAFIA SISTEMA SCADA EGEMSA

CURSO : MEDIDAS ELÉCTRICAS 2

NOMBRE:
PERCY MAMANI SONCCO 151542

SEMESTRE 2019-I
Cusco-Perú
AÑO 2019

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Agradecimientos
Quiero agradecer en primer lugar a Dios,también a mi familia por su apoyo,
especialmente a mis papas, Mario Mamani, Serafina Soncco y mis hermanos, Andre y
Roger, que siempre los llevare en mi corazón.

Agradecer a mi docente. Ing. Victor Tapia, por su dedicación, guía y apoyo para llevar a
cabo el desarrollo del curso y como estudiante realizar el presente trabajo monográfico.

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 INDICE
INTRODUCCION....................................................................................................................... 4
DEFINICIÓN DE SCADA ......................................................................................................... 5
ESTRUCTURA BÁSICA DE UN SCDA .................................................................................. 7
FUNCIONES PRINCIPALES DEL SISTEMA SCADA ........................................................ 8
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN SISTEMA SCADA ................................................. 9
ARQUITECTURA DE UN SISTEMA DE RED SCADA ....................................................... 9
PROTOCOLOS DEL SISTEMA SCADA .............................................................................. 10
DESARROLLO E INTEGRACION DE PROYECTOS ....................................................... 11
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 17
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 18

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INTRODUCCION
SCADA proviene de las siglas Supervisory control and Data Acquisition(Adquisición de
datos y supervisión de control). Es una aplicación software de control de producción, que
se comunica con los dispositivos de campo y controla el proceso de forma automática
desde la pantalla del ordenador. También proporciona información del proceso a diversos
usuarios: operadores, supervisores de control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.

Los sistemas de interfaz entre usuario y planta basados en paneles de control repletos de
indicadores luminosos, instrumentos de medida y pulsadores, están siendo sustituidos
por sistemas digitales que implementan el panel sobre la pantalla de un ordenador. El
control directo lo realizan los controladores autónomos digitales y/o autómatas
programables y están conectados a un ordenador que realiza las funciones de dialogo
con el operador, tratamiento de la información y control de la producción utilizando el
SCADA.

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DEFINICIÓN DE SCADA
Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones de software
especialmente diseñadas para funcionar sobre ordenadores de control de producción, con
acceso a la planta de producción mediante la comunicación digital con instrumentos y
actuadores, e interfaz gráfica de alto nivel para el operador (pantallas táctiles, ratones o
cursores, ápices ópticos, etc.)
SCADA, también es un software para ordenadores que permite controlar y supervisar
procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación en tiempo real con los
dispositivos de campo (sensores y actuadores), y controla el proceso automáticamente.
Provee de toda la información que se genera en el proceso productivo (supervisión,
control calidad, control de producción, almacenamiento de datos, etc.) y permite su
gestión e intervención.

Los sistemas SCADA mejoran eficiencia del proceso de monitoreo y control

proporcionando la información oportuna para tomar decisiones operacionales
apropiadas
El fenómeno físico lo construye la variable que deseamos medir. Dependiendo del
proceso, la naturaleza del fenómeno es muy diversa:
 Presión
 Temperatura
 Flujo
 Potencia
 Intensidad de corriente
 Voltaje
 PH
 Densidad
Este fenómeno debe ser claro para el sistema SCADA es decir una variable eléctrica y
para ello se utiliza los sensores o transductores.
Los sensores o transductores convierten las variaciones el fenómeno físico en
variaciones proporcionales de una variable eléctrica .Las variables eléctricas más
utilizadas son:
 Voltaje
 Corriente
 Carga
 Resistencia
 capacitancia
La función de los acondicionarlos de señal es la de referenciar estos cambios eléctricos
a una misma escala de corriente o voltaje .Además provee aislamiento eléctrico y

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filtraje de la señal con el objetivo de proteger al sistema de transientes y ruidos
originados en el campo

Una vez acondicionada la señal la misma se convierte en un valor digital equivalente en

el bloque de conversión de datos. Generalmente esta función es llevada a cabo por un
circuito de conversión analógica/digital
El computador almacena esta información, la cual es utilizada para su análisis y para
toma de decisiones. Simultáneamente se muestra la información al usuario del sistema
en tiempo real. Basado en la información, el operador puede tomar la decisión de
realizar una acción de control sobre el proceso
El operador comanda al computador realizar la acción sobre el proceso y de nuevo debe
convertirse la información digital a una seña eléctrica. Esta señal eléctrica es procesada
por una salida de control, el cual escala para manejar un dispositivo dado válvulas
bobinas y set point de un controlador
Un software SCADA debe ser capaz de ofrecer al sistema.
a) Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para
reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.

b) Generación de datos históricos de las señales de planta, que pueden ser volcados para
su proceso sobre una hoja de cálculo.

c) Ejecución de programas para monitoreo completo incluso anular o modificar las

tareas asociadas al autómata, bajo ciertas condiciones.

d) Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de

elevada resolución sobre la CPU del ordenador.

Deben permitir la adquisición de datos de todo equipo con la debida interface, así como
la comunicación a nivel interno y externo (redes locales y de gestión). Deben ser
programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware, y fáciles de utilizar,
con interfaces amigables para el usuario.

Todo sistema SCADA debe tener una arquitectura abierta, es decir, debe permitir su
crecimiento y expansión, así como deben poder adecuarse a las necesidades futuras del
proceso y de la planta. La programación e instalación no debe presentar mayor dificultad,
debe contar con interfaces gráficas que muestren un esquema básico y real del proceso.

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ESTRUCTURA BÁSICA DE UN SCDA
Unidad Central (MTU): Conocido como Unidad Maestra. Ejecuta las acciones de
mando (programadas) en base a los valores actuales de las variables medidas.
La programación se realiza por medio de bloques de programa en lenguaje de alto nivel
(como C, Basic, etc.). También se encarga del almacenamiento y procesado ordenado de
los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.

Interfaz Operador - Máquinas: Es el entorno visual que brinda el sistema para que el
operador se adapte al proceso desarrollado por la planta. Permite la interacción del ser
humano con los medios tecnológicos implementados.

Unidad Remota (RTU): Lo constituye todo elemento que envía algún tipo de
información a la unidad central. Es parte del proceso productivo y necesariamente se
encuentra ubicada en la planta.

Transductores: Son los elementos que permiten la conversión de una señal física en
una señal eléctrica (y viceversa). Su calibración es muy importante para que no haya
problema con la confusión de valores de los datos.

Sistema de Comunicaciones (Proceso): Se encarga de la transferencia de información

desde el punto donde se realizan las operaciones, hasta el punto donde se supervisa
controla el proceso. Lo conforman los transmisores, receptores y medios de
comunicación.

Ilustración: Esquema de los elementos de un sistema SCADA

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FUNCIONES PRINCIPALES DEL SISTEMA SCADA
1. Supervisión remota de instalaciones y equipos: Permite al operador conocer el
estado de desempeño de las instalaciones y los equipos alojados en la planta, lo
que permite dirigir las tareas de mantenimiento y estadística de fallas.

2. Control remoto de instalaciones y equipos: Mediante el sistema se puede

activar o desactivar los equipos remotamente (por ejemplo abrir válvulas, activar
interruptores, prender motores, etc.), de manera automática y también manual, a
través del controlador correspondiente. Además es posible ajustar parámetros,
valores de referencia, algoritmos de control, etc.

3. Procesamiento de datos: El conjunto de datos adquiridos conforman la

información que alimenta el sistema, esta información es procesada, analizada, y
comparada con datos anteriores, y con datos de otros puntos de referencia, dando
como resultado una información confiable y veraz.

4. Representación de señales de alarma: A través de las señales de alarma se

logra alertar al operador frente a una falla o la presencia de una condición
perjudicial o fuera de lo aceptable. Estas señales pueden ser tanto visuales como
sonoras.

5. Generación de reportes: El sistema permite generar informes con datos

estadísticos del proceso en un tiempo determinado por el operador.

6. Almacenamiento de información histórica: Se cuenta con la opción de

almacenar los datos adquiridos, esta información puede analizarse
posteriormente, el tiempo de almacenamiento dependerá del operador o del autor
del programa.

7. Programación de eventos: Esta referido a la posibilidad de programar

subprogramas que brinden automáticamente reportes, estadísticas, gráfica de
curvas, activación de tareas automáticas, etc.

8. Visualización gráfica dinámica: El sistema es capaz de brindar imágenes en

movimiento que representen el comportamiento del proceso, dándole al operador
la impresión de estar presente dentro de una planta real. Estos gráficos también
pueden corresponder a curvas de las señales analizadas en el tiempo.

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VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN SISTEMA SCADA
Ventajas:

 La computadora puede registrarse y almacenar una gran cantidad de datos

 Los datos pueden mostrarse de la manera requerida por el usuario
 Se pueden conectar al sistema miles de sensores distribuidos sobre una gran área
 El operador puede incorporar simulaciones de datos reales al sistema
 Se pueden recolectar muchos y diversos tipos de datos desde los dispositivos
distribuidos en la red
 Los datos pueden visualizarse desde cualquier lugar y no solamente desde un
lugar en específico

Desventajas:

 Programación compleja
 Inexistencia de reloj global(en ocasiones)
 Fallos independientes(aunque el sistema sea mas robusto)
 Inseguridad al momento de operar

ARQUITECTURA DE UN SISTEMA DE RED SCADA

Un sistema SCADA está compuesto por dos tipos de redes básicas: la red corporativa y
la red de control. En la red corporativa, las operaciones están más relacionadas con la
supervisión general del sistema y cuyos empleados requieren de procedimientos de
autentificación fuerte para interactuar con las bases de datos (históricos, alarmas, etc.) y
servidores críticos del sistema.
En cambio, en la red de control se proceden a realizar todas aquellas tareas relacionadas
con la supervisión, como por ejemplo, abrir/cerrar bomba o solicitar la lectura de un dato.
Tales tareas son gestionadas por un HMI (Interfaz Humano Máquina) localizado en el
centro principal de control SCADA o subestaciones, y transmitidas a un dispositivo de
campo localizado físicamente en la propia planta industrial o en alguna subestación
remota. Estos dispositivos, como por ejemplo la RTU (Remote Terminal Unit), se
caracteriza por sus capacidades limitadas, su autonomía e independencia para procesar
datos e identificar de entre un conjunto de sensores o actuadores cuál es el responsable de
la ejecución de la orden. Además, son capaces de establecer comunicaciones con otras
subestaciones, con otras RTU y con otros dispositivos de campo, como por ejemplo una
PLC (Programmable Logic Controller).

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Arquitectura de un sistema de red SCADA.

PROTOCOLOS DEL SISTEMA SCADA

Existe en la industria una gran variedad de protocolos que permiten comunicar los
dispositivos SCADA entre sí y con los centros de control. A continuación se describen
cuatro de los más usados actualmente y algunas consideraciones respecto de la seguridad:

DNP3 (Distributed Network Protocol)

Es un protocolo diseñado específicamente para su uso en aplicaciones SCADA.

Permite a las Unidades Centrales o MTU (Master Terminal Unit) obtener datos de las
RTU (Remote Terminal Unit) a través de comandos de control predefinidos. El protocolo
no fue diseñado teniendo en cuenta mecanismos de seguridad, por tanto carece de
cualquier forma de autenticación o cifrado. Puede ir encapsulado sobre TCP/IP.

ICCP (IEC 60870-6) – Inter–Control Center Communications Protocol

Este protocolo es uno de los más usados en los sistemas SCADA/DCS de compañías de
generación y distribución de energía. Es un protocolo especialmente adaptado a las

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necesidades de comunicación de las compañías eléctricas. Proporciona conectividad entre
subestaciones y centros de control y supervisión. El intercambio de datos consiste
típicamente en monitorización en tiempo real, datos de control, valores de medida,
programación, contabilidad y mensajes de operador.

MODBUS

Protocolo de la capa de aplicación empleado sobre RS-232, RS-422, RS-485 o TCP/IP.

La principal ventaja es su simplicidad y es ampliamente usado en procesos de control de
sistemas SCADA. Para el caso de redes Ethernet existen dos especificaciones:
MODBUS Plus y MODBUS/TCP. A destacar en el modelo de arquitectura
MODBUS/TCP el módulo ‘Access Control Module’, pensado para restringir el acceso a
servidores desde determinados clientes en entornos críticos. Se basa en listas de IP
autorizadas.

OPC (OLE for Process Control)

Es una interfaz estándar de comunicación usada en la industria de control de procesos.

Está pensada para garantizar la interoperabilidad entre equipamiento de distintos
fabricantes. Permite la comunicación entre aplicaciones de control y de supervisión con
independencia de la red que haya por medio. Requiere que cada fabricante proporcione
un driver genérico OPC. La mayoría de los fabricantes de HMI incluyen soporte para
OPC.
Se basa en los estándares de Microsoft OLE, DCOM y RPC. El problema viene porque
estos componentes de Microsoft han sido tradicionalmente fuente de agujeros de
seguridad. Aunque los actuales esfuerzos de estandarización tienden a protocolos basados
en web independientes del Sistema Operativo, la mayor parte de lo ya instalado
se basa en el original ‘OLE for Process Control’ de Microsoft.

DESARROLLO E INTEGRACION DE PROYECTOS

PROYECTOS SCADA Y AUTOMATIZACIÓN-ENERGIA

Implementación del sistema SCADA de Electro Sur Este (ELSE) con Centro de Control
en la ciudad del Cusco, para la adquisición de datos y control de 11 subestaciones de alta
y media tensión de los departamentos de Apurímac y Cusco, 03 Subestaciones de
Distribución de la Empresa de Generación Eléctrica EGEMSA y 04 Subestaciones de
Distribución de ELSE.

Alcance
La implementación del proyecto comprendió el suministro, pruebas en fábrica, embarque,
embalaje, instalación, desarrollo e ingeniería, integración, puesta en marcha y pruebas en
sitio de un Sistema SCADA Survalent de Cuádruple Redundancia para la empresa de
distribución de energía eléctrica Electro Sur Este. El alcance involucraba la
implementación de un Centro de Control en la sede principal de ELSE en la ciudad del
Cusco y una Estación de Monitoreo y Control en la Subestación de Tamburco en el
departamento de Apurimac.

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Descripción
Electro Sur Este (ELSE) es una empresa distribuidora de energía eléctrica cuya área de
concesión comprende los departamentos de Cusco, Apurímac y Madre de Dios. Su sede
central se encuentra ubicada en la ciudad del Cusco. Dentro de su infraestructura eléctrica
cuenta con redes de distribución en media y baja tensión, líneas de sub transmisión y
centros de generación.

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CEMSA PERÚ S.A.C. en consorcio con Survalent Technology de Canadá obtuvo la
Buena Pro para la implementación del sistema SCADA para Electro Sur Este. La
finalidad del sistema era la adquisición de datos y control de 11 subestaciones de alta y
media tensión de los departamentos de Apurimac y Cusco, 03 Subestaciones de
Distribución de la Empresa de Generación Eléctrica EGEMSA y 04 Subestaciones de
Distribución de ELSE, con Centro de Control ubicado en la ciudad del Cusco.

El Centro de Control de la ciudad del Cusco recibe la información del sistema eléctrico
de ELSE en protocolo abierto DNP3. Se instaló Equipos Controladores de Celdas (ECC)
WOODWARD-SEG equipados con funciones de protección 50/50N, 51/51N, 27, 81,
df/dt, así como Concentradores de Subestación (CDS) Scout de Survalent, para la
adquisición de información de campo, mediante enlaces seriales RS232 y RS485, de
diferentes Dispositivos Electrónicos Inteligentes (IEDs) tales como Medidores de Energía
PML ION 6200, Controladores de Bahía SEG CSP2, Relés de Protección SEG MRF3,

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Controladores de Recloser SEL 351R, utilizando protocolos abiertos de comunicación
IEC60870-103, DNP3, Modbus RTU

La Información histórica se almacena en un Servidor de Históricos y es manejada

mediante software SQL Server a través del Aplicativo Survalent “Transcriptor”.

Se efectuó también la interconexión vía protocolo ICCP del centro de control de ELSE
con el centro de control de la empresa EGEMSA para la obtención de la información de
las subestaciones Cachimayo, Machupicchu y Dolorespata de EGEMSA

El sistema de comunicaciones para obtener la información SCADA de las subestaciones

utilizo diferentes tecnológicas: enlaces de Onda Portadora, Fibra Óptica, inalámbricos
utilizando tecnología celular GPRS y radio UHF, E internet

SCADA de Generación Eléctrica

Figura Interfaz HMI de generación eléctrica EGEMSA.

Descripción:
De la figura se tienen 4 grupos de generación eléctrica las cuales sirven para enviar
señales de los cuales 3 son grupos pelton y 1 es un grupo Francis, este sistema sirve para
visualizar, supervisar, controlar, manipular y observar el total entregado de los grupos de
generación eléctrica, así mismo también se hace el proceso de encendido y apagado de
cada uno de los grupos de generación. Este sistema se encuentra en el Centro de Control
en cada uno de sus sedes.

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Sistema SCADA - EGEMSA.

En la figura muestra el diagrama del MicroSCADA de la Central Hidroeléctrica

Machupicchu con las unidades de generación eléctrica así como sus diferentes variantes.

Figura MicroSCADA Central Hidroeléctrica Machupicchu

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CONCLUSIONES
 El sistema SCADA es un gran multiplicador de trabajo, por llamado asi ,ya que
permite a la empresa supervisar uno o varios procesos simultáneamente por medio
de un ordenador o varios operadores .
 Permite mantener la empresa al tanto del estado del proceso, de tal manera que
existiría un mayor desempeño productivo debido a que en caso de algún error
habrá una respuesta más rápida ante el problema. Ya q el proceso esta
constantemente monitoreado.
 En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador, que efectúa tareas de
supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos control de
procesos la comunicación se realiza mediante buses especiales
(radiocomunicación o enlaces satelitales) o redes lan .todo esto se ejecuta en
tiempo real, y están diseñados para dar al operador de planta la posibilidad de
supervisar y controlar dichos procesos.

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BIBLIOGRAFÍA

John Attas and Pierre Berger, “Arquitecture for integration of protection and control”, GEC
Alsthom – Canada, 1998.

Working Group 07 of CIGRE Study Committee B5 , “The automation of new and existing
substations: why and how”, CIGRE – Francia, 2003.

http://www.cemsaperu.com.pe/scada-de-electro-sur-este-else/

http://repositorio.uandina.edu.pe/handle/UAC/998

https://es.scribd.com/doc/310508030/Diseno-e-Implementacion-de-Un-Sistema-SCADA

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