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ISO / TC 67 / SC6 N 710

Fecha: 2006-02-06

Secretaría de la ISO / TC 67 / SC6

Responsable: Valérie MAUPIN


ligne directe: +33 (0) 1 41 62 87
02 valerie.maupin@afnor.org
Asistente: Marie BOURBIGOT
ligne directe: +33 (0) 1 41 62 87
20 marie.bourbigot@afnor.org

Le comité membre français:


TÍTULO: ISO / WD 24817 "del petróleo, petroquímica y gas natural -
reparaciones compuestos para tuberías - Calificación y
diseño, instalación, pruebas e inspección"

FUENTE: ISO / TC 67 SC 6 WG 5
Asociación

Francesa de ACCIÓN: Miembros SC6 (WG y 5 miembros): para la revisión y


comentarios a Simon Frost (
Normalizació
simon.frost@esrtechnology.com )
n antes del 22 de marzo.
11 rue Francisco de Pressensé

93571 La Plaine Saint-Denis Cedex NOTA: los Borrador de Trabajo cerrado se actualizará el 23 de
Francia marzo y luego propuso para la votación como DTS
Tél. : +33 (0) 1 41 62 80 00
(Proyecto de Especificación Técnica).
Los comentarios del secretario del GT5: De acuerdo con las
Fax: +33 (0) 1 49 17 90 00
Directivas ISO, "La decisión de publicar el documento
http://www.afnor.fr
resultante como una Especificación Técnica requerirá una
mayoría de dos tercios de los miembros P de votación del
comité técnico o subcomité".
Estas normas ISO no proporcionan para abordar los
comentarios sobre un DTS. La intención de la ruta DTS-a-
TS es simplemente una votación del comité sobre el trabajo
realizado por el líder del proyecto con la ayuda de los
expertos designados. Si los cambios significativos que se
hacen después de votación, puede ser necesaria otra
votación DTS.
Asociación de Utilidad Esta distribución WD ha sido solicitada por el GT5, con el fin
Pública reconnue de dar la oportunidad para hacer comentarios al GT5 más
Comité membre français
amplio ya los miembros SC6 antes de la final balloted DTS.
Confiamos en que esto puede ser completado dentro de las
du CEN et de l'ISO
seis semanas disponibles, y que los miembros luego ser
Siret 775 724 818 00015
capaz de votar "sí" cuando el DTS está sometido a votación
Código NAF 751 E después.

DISTRIBUCIÓN : ISO / TC 67 SC6 miembros


ISO TC 67 / SC 6 N
Fecha: 2005-08-26

ISO / PDTS 24817

ISO TC 67 / SC 6 / WG 5

Secretaría: AFNOR

Petróleo, petroquímica y gas natural industrias - reparaciones compuestos


para tuberías - Calificación y diseño, instalación, pruebas e inspección

Industrias del Petróleo, de la Pétrochimie et du gaz naturel - Réparations en


matériau composite verter canalizaciones - Conformidad aux exigences de
rendimiento y la concepción, instalación, inspección y essai

Tipo de documento: Técnica Subtipo de


especificación de documento:
etapa documento: (20) Preparatorio
idioma del documento: E

C: \ Mis documentos \ Word \ Repair \ ISO \ ISO 24817 - Versión STD draft3.doc 2.1c2
ISO / PDTS
24817

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copyright
Este documento ISO es un borrador de trabajo o borrador de comité y es por ISO protegidos por copyright. Si
bien se permite la reproducción de corrientes de aire o borradores del comité de trabajo en cualquier forma para
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ISO oficina de
derechos de autor
Case postal 56
CH-1211 Ginebra 20
Tel. 41 22 749 01 11
Fax: +41 22 749 09 47
Email copyright@iso.org
Web www.iso.org

La reproducción para fines de venta puede estar sujeta al pago de regalías o un acuerdo de licencia.

Los infractores pueden ser procesados.

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Contenido
1 Ámbito de aplicación1.......................................................................................................................................................
2 Normativo referencias1 ....................................................................................................................................................
3 Condiciones y definiciones ..................................................................................................................................... 3
4 símbolos y abreviado condiciones .......................................................................................................................... 5
4.1 símbolos .................................................................................................................................................................. 5
4.2 Abreviado condiciones ............................................................................................................................................ 8
5 aplicaciones .......................................................................................................................................................... 10
6 calificación y diseño ...................................................................................................................................................... 11
6.1 Riesgo evaluación......................................................................................................................................................... 11
6.2 Reparar clase ................................................................................................................................................................ 11
6.3 Reparar toda la vida ............................................................................................................................................. 12
6.4 Necesario datos ............................................................................................................................................................ 12
6.4.1 Fondo ............................................................................................................................................................................. 12
6.4.2 diseño del equipo original datos .................................................................................................................................. 12
6.4.3 Mantenimiento y operativa historia .................................................................................................................................... 13
6.4.4 condición de servicio datos .......................................................................................................................................... 13
6.4.5 calificación del sistema de reparación datos ............................................................................................................... 13
6.5 Diseño metodología ...................................................................................................................................................... 14
6.5.1 Visión general ................................................................................................................................................ 14
6.5.2 Temperatura de diseño efectos ................................................................................................................................... 15
6.5.3 Diseño basado en esfuerzo admisible sustrato (tipo de defecto UNA) ........................................................... dieciséis
6.5.4 Diseño basado en cepas permisibles de reparación de laminado (tipo de defecto UNA) ....................................... 17
6.5.5 Diseño basado en la reparación de las tensiones admisibles determinado por las pruebas de rendimiento (tipo de
defecto UNA) ................................................................................................................................................................. 19
6.5.6 Diseño de reparaciones para a través de defectos de la pared (tipo de defecto SEGUNDO) ................................ 20
6.5.7 extensión axial de reparar..................................................................................................................................... 22
6.5.8 diseño opcional consideraciones ................................................................................................................................. 23
6.5.9 Reparación de otros componentes .............................................................................................................................. 27
6.5.10 Diseño salida ......................................................................................................................................................... 33
6.6 Recalificación ................................................................................................................................................................ 33
6.6.1 Visión general ................................................................................................................................................ 33
6.6.2 Para el tipo de defecto A refacción .............................................................................................................................. 33
6.6.3 Para el tipo de defecto B refacción .............................................................................................................................. 34
7 Instalación ............................................................................................................................................................. 34
7.1 General .......................................................................................................................................................... 34
7.2 materiales de construcción ................................................................................................................................... 34
7.3 Almacenamiento condiciones ............................................................................................................................... 34
7.4 Método declaraciones................................................................................................................................................... 34
7.5 instalador calificaciones ................................................................................................................................................ 35
7.6 Instalación dirección ..................................................................................................................................................... 35
7.7 Vivir refacción ................................................................................................................................................................ 36
7.8 Reparación de abrazaderas, componentes de tuberías, tanques o vasos ............................................................... 36
7.9 Ambiental consideraciones .......................................................................................................................................... 37
8 Pruebas y inspección.................................................................................................................................................... 37
8.1 Introducción ................................................................................................................................................................... 37
8.2 defectos permisibles para la reparación sistema ........................................................................................................ 37
8.3 Reparación de defectos en la reparación sistema ...................................................................................................... 38
8.4 Inspección métodos .............................................................................................................................................. 38
8.5 sistema de reparación de mantenimiento y sustitución estrategia ............................................................................ 39
8.5.1 Visión general ................................................................................................................................................ 39

8.5.2 Externo defectos........................................................................................................................................................... 39


8.5.3 Interna oa través de la pared defectos ....................................................................................................................... 39
9 Sistema pruebas........................................................................................................................................................... 39
10 Futuro modificaciones ........................................................................................................................................... 40
11 desmantelamiento ........................................................................................................................................................ 40
anexo UNA ................................................................................................................................................................................. 41
anexo segundo ........................................................................................................................................................................... 43
anexo do ..................................................................................................................................................................................... 45
anexo re ...................................................................................................................................................................................... 47
anexo mi ..................................................................................................................................................................................... 50
anexo F ....................................................................................................................................................................................... 52
anexo sol ..................................................................................................................................................................................... 53
anexo H ....................................................................................................................................................................................... 55
anexo yo ..................................................................................................................................................................................... 57
anexo J........................................................................................................................................................................................ 59

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24817
Prefacio
La ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos nacionales de
normalización (organismos miembros de ISO). El trabajo de preparación de Normas Internacionales se lleva a
cabo normalmente a través de comités técnicos de ISO. Cada organismo miembro interesado en una materia para
la cual se ha establecido un comité técnico, tiene el derecho a estar representado en dicho comité. Las
organizaciones internacionales, gubernamentales y no gubernamentales, en coordinación con ISO, también
participan en el trabajo. ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en todas
las materias de normalización electrotécnica.

Normas Internacionales se redactan de acuerdo con las reglas dadas en las Direc tivas ISO / IEC, Parte 3.

La tarea principal de los comités técnicos es preparar Normas Internacionales. Los Proyectos de Normas
Internacionales adoptados por los comités técnicos son enviados a los organismos miembros para votación. La
publicación como Norma Internacional requiere la aprobación por al menos el 75% de los organismos miembros
con derecho a voto.

En otras circunstancias, sobre todo cuando hay un requerimiento urgente de mercado de este tipo de documentos,
un comité técnico puede decidir publicar otros tipos de documentos normativos:

— ISO especificación disponible al público (ISO / PAS) representa un acuerdo entre los expertos técnicos en un
grupo de trabajo de ISO y es aceptado para su publicación si es aprobada por más del 50% de los miembr os
del comité de padres de emitir un voto;

— una especificación técnica ISO (ISO / TS) representa un acuerdo entre los miembros de un comité técnico y
se acepta para su publicación si se aprueba por 2/3 de los miembros del comité con derecho a voto.

Un ISO / PAS o ISO / TS se revisan después de tres años con vistas a decidir si debe ser confirmado por otros tres
años, revisados para convertirse en una norma internacional, o retirado. En el caso de una norma ISO / PAS
confirmado o ISO / TS, que se revisa de nuevo después de seis años y en ese momento tiene que ser incorporada
ya sea en una norma internacional o retirado.

ISO / TS 24817 fue preparada por el Comité Técnico ISO / TC 67, Materiales, equipos y estructuras mar adentro
para petróleo y gas natural, Subcomité SC 6, el equipo y los sistemas de procesamiento.

Introducción
El objetivo de la norma ISO / TS 24817 es asegurar que las reparaciones de tuberías compuestas a que se
indique otra, diseñados, instalados e inspeccionados con ISO / TS 24817 va a cumplir con los requisitos de
rendimiento especificados. reparaciones compuestos están diseñados para su uso en aplicaciones de
procesamiento de petróleo y la industria del gas natural y de servicios públicos. Los principales usuarios del
documento serán propietarios de la tubería, contratistas de diseño, proveedores contratados para entregar las
reparaciones, las autoridades de certificación, contratistas de instalación y los contratistas de mantenimiento.

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Petróleo, petroquímica y gas natural industrias - 24817
reparaciones compuestos para tuberías - Calificación y
diseño, instalación, pruebas e inspección

1 Alcance
ISO 24817 / TS da requisitos y recomendaciones para la calificación y el diseño, instalación, pruebas
e inspección de la aplicación externa de reparaciones compuesto para tuberías corroídas o dañadas.

2 Referencias normativas
Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este documento. Para las
referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última
edición del documento de referencia (incluyendo cualquier modificación).

ISO 75, Plásticos - Determinación de la temperatura de deflexión bajo carga, 1993

ISO 178, Plásticos - Determinación de las propiedades de flexión, 2001

ISO 527, Plásticos - Determinación de las propiedades de tracción, 1993

ISO 868, plásticos y ebonita - Determinación de la dureza de penetración por medio de un


durómetro (dureza Shore), 2003

ISO 8501, Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados, 1988

ISO 8502, las pruebas para la evaluación de la limpieza del acero, 1992

ISO 8503, las características de rugosidad superficial de chorreado sustratos de acero, 1988

ISO 8504, los métodos de preparación de superficies, 2000

ISO 10952, sistemas de tuberías de plástico - plástico termoestable reforzado con vidrio (GRP) tuberías y
accesorios
- Determinación de la resistencia al ataque químico de la parte interior de una sección en una
condición desviada, 1999

ISO 11357-2, Plastics - calorimetría diferencial de barrido (DSC) - Parte 2: Determinación de la


temperatura de transición vítrea, 1999

ISO 11359-2, Plastics - análisis termomecánico (TMA) - Parte 2: Determinación del coeficiente de
dilatación térmica lineal y la temperatura de transición vítrea, 1999

ISO 13623, petróleo y gas natural industrias - sistemas de transporte por oleoductos, 2000

ISO 14692, las industrias de petróleo y gas natural - plástico reforzado con vidrio de tuberías (GRP), 2002

ISO 15649, petróleo y gas natural - industrias de tuberías, 2001

ANSI / API RP 579, de aptitud para el servicio (método recomendado), 2000

ASME B31.1, tuberías de alimentación, 1998

ASME B31.3 para tuberías de proceso, 2002

B31.4 de ASME, tubería Sistemas de transporte para el líquido de hidrocarburos y otros líquidos, 1998

Manual de ASME B31G, Determinación de la fuerza restante de corroídos Tuberías: Suplemento B31
Para Tuberías Código-Presión, 1991

B31.8, de transporte de gas y tuberías de distribución Sistemas de ASME, 2003


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ASTM C581, Práctica estándar para determinar la resistencia química de las resinas termoestables
utilizadas en estructuras reforzadas con vidrio para servicio Líquido de 2003

D543 ASTM, prácticas estándar para evaluar la resistencia de los plásticos a los reactivos
químicos, 1995

D1598 ASTM, Método de ensayo para el tiempo hasta el fallo de la tubería de plástico bajo presión interna
constante, 2002

D1599 ASTM, Método de prueba por corto tiempo la presión de fallo hidráulico de tubos de plástico,
tubos y accesorios, 1999

D2583 ASTM, Método de prueba estándar para la dureza de indentación de plástico rígido por medio
de un Impresor Barcol, 1995

ASTM D2992, Práctica estándar para la obtención de la base de diseño hidrostática o presión
para la fibra de vidrio reforzada termoendurecible tubo de resina y accesorios, 2001

D3039 de ASTM, Método de prueba estándar para las propiedades de tracción de matriz polimérica
Materiales Compuestos, 2000

ASTM D3165, Método de prueba estándar para las propiedades de resistencia de los adhesivos
en Shear por la tensión de carga de una sola junta de solapa conjuntos laminados, 2000

D3681 de ASTM, Método de prueba estándar para resistencia química de la fibra de vidrio (con fibra de vid rio
reforzado con resina termoestable) de tuberías en una condición desviada, 2001

D5379 ASTM, Método de prueba estándar para propiedades de cizallamiento de los materiales
compuestos por el método de haz de V-muescas, 1998

D6604 ASTM, Práctica estándar para temperaturas de transición vítrea de hidrocarburos Resinas
por calorimetría diferencial de barrido, 2000

ASTM E84, Método de prueba estándar para combustible de superficies de materiales de construcción, 2005

ASTM E831, Método de prueba estándar para la expansión térmica lineal de materiales sólidos
por análisis termomecánico, 2003

ASTM E1640, Método de prueba estándar para la asignación de la temperatura de transición vítrea por
análisis mecánico dinámico, 1999

G8 ASTM, Métodos de prueba estándar para catódica desunión o desprendimiento de Pipeline


Revestimientos, 1996

ASME PCC-2, reparación de equipos a presión y tuberías, 2006

BS EN 59, Medición de dureza por medio de un Impresor Barcol, 1977

BS EN 1465, Determinación de la resistencia a la tracción al cizallamiento de solapamiento rígido

para montajes rígidos unidos, 1995 BS 7910, Guía sobre los métodos para evaluar la

aceptabilidad de defectos en estructuras metálicas, 1999 BS 8010, Código de prácticas para

tuberías, 2004.

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3 Términos y definiciones
3.1 anisótropo
Exhibiendo diferentes propiedades en diferentes direcciones

3.2 dureza
Medida de la dureza de la superficie usando un durómetro.

3.3 compuesto
Resina termoestable (polímero) que está reforzada por fibras

3.4 Curar
Ajuste de una resina termoendurecible, por ejemplo, poliéster, epoxi, por una reacción química irreversible

3.5 De laminación
Separación de las capas dentro del laminado reparación o entre el laminado de reparación y el sustrato

3.6 Calorimetría diferencial de barrido (DSC)


Método de determinación de la temperatura de transición vítrea de una resina termoendurecible

3.7 Temperatura de transición del vidrio


Temperatura a la que una resina se somete a un cambio marcado en las propiedades físicas

3.8 Endurecedor
Componente añadido a una resina epoxi para efectuar el curado

3.9 Temperatura de distorsión térmica


Temperatura a la que una barra de ensayo estándar desvía una cantidad especificada bajo una carga dada

3.10 material de relleno


Material utilizado para reparar imperfecciones superficiales externos antes de la aplicación del
laminado de material compuesto

3.11 laminado (laminado de reparación)


Parte de un sistema de reparación que es el compuesto.

NOTA: La mayoría de los compuestos considerados en este documento están compuestas de


lámina o capas discretas, que se envuelven o se apila, una encima de la otra. Esta construcción
apilada es el “laminado”.

3.12 fuga
Condición de una pared de sustrato que podría o no permitir que el contenido de hacer contacto con y
actúan directamente sobre el laminado de reparación (compuesto).

NOTA: Esto no se refiere a un fluido escapa a través de un agujero o brecha en el sustrato.

3.13 la carga de vez en cuando


Cargas que se producen durante el corto plazo, los acontecimientos que ocurren raramente

NOTA: Las cargas ocasionales típicamente menos de 10 veces en la vida del componente y cada
una duración inferior a 30 minutos

3.14 propietario
Organización propietaria u opera el sustrato a ser reparado

3.15 tubería
Tubería con componentes sujetos a las mismas condiciones de diseño utilizados para el transporte
de fluidos entre plantas Nota: Los componentes pueden incluir curvas por ejemplo, bridas, válvulas

3.16 tuberías
Interconectado de tuberías sujeto al mismo conjunto o conjuntos de condiciones de diseño

3.17 tuberías (sistema)


Conjuntos de componentes de tuberías utilizadas para transportar fluidos dentro de una planta

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NOTA: Los componentes pueden incluir tuberías, conexiones, bridas, juntas, pernos, válvulas. Un
sistema de tubería es a menudo por encima del suelo, pero a veces enterrado

3.18 Capa
Envoltura simple o capa (lámina) de un laminado de reparación

3.19 curado posterior


Curado a temperatura elevada adicional

3.20 procedimiento de solicitud de calificación


Procedimiento de aplicación utilizado para aplicar el sistema de reparación para las pruebas de calificación

3.21 Temperatura de Ensayo de calificación


Temperatura de ensayo a la que se lleva a cabo pruebas de calificación del sistema de reparación

3.22 Reforzamiento
Una fibra incrustada en la resina plástica

NOTA: Posible materiales de fibra incluyen aramida, carbono, Terylene vidrio o materiales
similares. resultados de refuerzo en las propiedades mecánicas superiores a las de la resina de
base

3.23 sistema de reparación


la combinación de los siguientes elementos: sustrato, preparación de la superficie, de material compuesto
(reparación laminado), material de relleno, adhesivas y método de instalación

3.24 proveedor de sistemas de reparación


empresa que suministra e instala el sistema de reparación

3.25 sistema de resina


todos los componentes que conforman la parte de matriz de un material compuesto.

NOTA: A menudo esto es una resina, material de relleno (s), pigmento, modificadores de las propiedad es
mecánicas y catalizador o endurecedor.

3.26 riesgo
término que abarca lo que puede suceder (escenario), su probabilidad (probabilidad), y su nivel o
grado de daño (consecuencias)

3.27 sustrato
tubería original, componente tuberías, tubería, tanque o recipiente

3.28
dureza Shore
medida de la dureza de la superficie usando un impresser superficie o durómetro

3.29 Resina termoestable


Resina que no se puede volver a suavizó tras la polimerización

4 Aplicaciones
La calificación y procedimientos de diseño, instalación, pruebas e inspección de los sistemas de
reparación en el presente documento se refiere a situaciones que implican la reparación del daño se
encuentra comúnmente en los sistemas de petróleo, gas y tuberías de servicios públicos. Los
procedimientos son aplicables a la reparación de tuberías, cajones, contenedores y envases con la
apropiada consideración también.
Procedimientos de este documento cubren la reparación de metálico y tuberías GRP, componentes
de tuberías, tuberías diseñadas originalmente de acuerdo con una variedad de estándares,
incluyendo ISO 15649, ISO 13623, ISO 14692, B31.1 de ASME, ASME B31.3, ASME B31.4 , ASME
B31.8 y BS 8010.
Sistemas de reparación se aplican para lograr un nivel satisfactorio de integridad
estructural. Las siguientes situaciones de reparación se abordan:
 la corrosión externa, que está o no se está escapando. En este caso, la aplicación de un sistema de
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reparación 24817
generalmente detener un deterioro adicional;
 daños externos, tales como abolladuras, gubias y fretting (en los apoyos);
 la corrosión interna, la erosión, la cual es o no se está escapando. En este caso, la corrosión y / o
erosión puede continuar después de la aplicación de un sistema de reparación y por lo tanto el
diseño del sistema de reparación deberá tener esto en cuenta;
 Refuerzo estructural en las áreas locales.
Para todos situación de reparación dirigida se asume que la extensión de la reparación cubre la
circunferencia completa, es decir, las reparaciones de parches no se consideran.
Como una mesa de guía general 1 resume los tipos de defectos que pueden ser reparados utilizando
sistemas de reparación.
adelgazamiento de la pared Y
general
adelgazamiento de la pared Y
local
picaduras Y
gubias R
Las ampollas Y
laminaciones Y
grietas circunferenciales Y
grietas longitudinales R
A través de la penetración de la Y
pared
Tabla 1: Guía de tipos de defectos genéricos
en la que Y implica generalmente apropiado y R implica puede ser utilizado, pero requiere la consideración
adicional.
Servicios que están cubiertos dentro del alcance de este documento incluyen todos los servicios que
normalmente se encuentran en una producción de petróleo y gas o instalación de procesamiento.
Éstos incluyen:
 fluido utilitario, diesel, agua de mar, aire;
 Químicos (líquidos);
 fluidos de producción, incluyendo hidrocarburos líquidos, hidrocarburos gaseosos y condensados de gas.
Los límites de presión y temperatura superiores dependen del tipo de daño está siendo reparado y el
tipo de sistema de reparación que se utiliza. Estos límites se determinan a partir de los resultados de
las pruebas de calificación se presentan en 6.
El límite inferior de temperatura depende del tipo de laminado reparador siendo usando. Este límite se
determina por los requisitos de diseño se presentan en 6.
Los materiales compuestos que consisten en el laminado reparador de considerarse dentro del
documento son aquellos con aramida (AFRP), carbono (CFRP) de vidrio (GRP) o Terylene (o material
similar) de refuerzo en un poliéster, éster de vinilo, epoxi o matriz de poliuretano. Otros tipos de fibras
y de la matriz también son permisibles.

5 Calificación y diseño

5.1 Evaluación de riesgos

Una evaluación del riesgo asociado tanto con el defecto y el método de reparación deberá ser
completado por el propietario antes de la aplicación del sistema de reparación. Los siguientes factores
deben ser considerados dentro de la evaluación de riesgos:
 Evaluación de la naturaleza y la ubicación de los defectos
 Diseño y condiciones de operación para el sustrato y el contenido (incluida la presión,
temperatura, tamaños y combinaciones de los mismos)
 curso de la vida de reparación (véase el apartado 6.3)
 Geometría del sustrato que está siendo reparado
 Los peligros asociados con el servicio del sistema
 La disponibilidad del personal con las habilidades necesarias
 La facilidad con la que es posible ejecutar operaciones de preparación de superficies
 El rendimiento en situaciones de incidente molesto y más importantes, incluyendo el
impacto, a la abrasión, incendio, explosión, colisión y la carga medioambiental
 medidas operativas, incluyendo (si es relevante) permisos, pruebas de gas, y los
requisitos de protección contra incendios para garantizar la seguridad en las proximidades
de la zona de reparación
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24817  Modos de fallo
 Inspeccionabilidad (tanto visual y no destructiva)
 Los materiales del sistema de reparación
Para mayor claridad, la evaluación del riesgo no pretende ser un medio para predeterminar que el
método de reparación es la estrategia adecuada o medidas correctivas, sino más bien para evaluar
los riesgos asociados con la aplicación del método de reparación.
La información y los datos que describen los peligros se incluirán en la declaración de método (7.4)
para ser utilizado en el lugar.
La aplicación de estos sistemas de reparación será típicamente cambiar el modo de fallo por rotura
del sustrato a una fuga, por lo tanto se reducirá las consecuencias del fallo.
El objetivo de la evaluación es establecer la clase de la reparación (6.2) y esto determina los detalles
del método de diseño (6.5) para ser llevado a cabo junto con los requisitos para la documentación de
apoyo. Esto también determinará el margen de diseño o factor de seguridad que se utilizan en el
diseño.
5.2 la clase de reparación

Cada reparación se asignará a una clase en particular tras la finalización de la evaluación de riesgos.
clases de reparación se definen en la Tabla 2.

1 reparaciones clase de cobertura presiones de diseño de hasta 1 MPa (10 bar) y temperaturas de
diseño de hasta 400 C y son apropiados para la mayoría de los sistemas de servicios públicos. Esta
clase está dirigida a aquellos sistemas que no se relacionan directamente con los sistemas críticos de
seguridad o personal de seguridad.

Clase 2 reparaciones cubren presiones de diseño de hasta 2 MPa (20 bar) y temperaturas de diseño
de hasta 1000 C, pero excluyen los hidrocarburos. Esta clase es apropiada para aquellos sistem as
que tienen funciones específicas relacionadas con la seguridad.

Clase 3 reparaciones cubren todos los tipos y la presión del fluido hasta el límite superior de presión
cualificado. Esta clase es apropiada para fluidos producidos sistemas de transporte.

Para aplicaciones donde las condiciones de servicio son más onerosas o no incluidos en los
anteriores, que serán designados como clase 3.

Clase de Servicio típica Diseño Diseño


reparación Presión Temperatura
los derechos bajos de
especificación, por ejemplo, <400 C
Clase 1 estática cabeza, desagües, <1 MPa
medio de refrigeración, mar
(de servicio) de agua, diesel y
otra sin fugas
hidrocarburos de servicios
públicos
Clase 2 sistemas de agua / diluvio de <2 MPa <1,000 C
fuego
El agua producida y los
hidrocarburos, líquidos
inflamables, sistemas de gas. límite superior límite superior
clase 3
Clase 3 también cubre las cualificado cualificado
condiciones de
funcionamiento más
onerosas que describe.
Tabla 2: la clase de reparación
Las definiciones de clase 1 a 3 dados en la Tabla 2 cubren la mayoría de las situaciones de
reparación. No se pretende que los datos presentados en la Tabla 2 no impedirá el uso de los
sistemas de reparación compuestas para otras funciones. Para aplicaciones no incluidas en el anterior
de un acuerdo entre el proveedor y el dueño del sistema de reparación es necesaria en el uso del
sistema de reparación después de una evaluación adecuada del riesgo se ha realizado (6.1).
5.3 curso de la vida de reparación

El tiempo de vida (en años) del sistema de reparación se define en la hoja de datos de reparación,
Anexo A. Se puede estar limitado por el tipo de defecto y las condiciones de servicio, por ejemplo, la

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corrosión interna. 24817
La vida útil mínima de la reparación será de 2 años. una vida corta (2 años) están destinadas a aplicarse a las
situaciones en las que se requiere la reparación de sobrevivir hasta la próxima parada. una larga vida útil
(hasta 20 años) están destinadas a aplicarse a las situaciones en las que se requiere la reparación para
restablecer el sustrato de su vida de diseño original o para extender su vida de diseño durante un período
determinado. Una vez que el tiempo de vida de la reparación ha expirado, el propietario deberá quitar el
sistema de reparación.

6.4.1 Fondo

Los siguientes datos deberán ser suministrados para cada aplicación reparación. El detalle con que se
cumplen estos requisitos será determinado por el resultado de la evaluación de riesgos. Los datos
originales de equipos de diseño, mantenimiento e historias de operación estarán a cargo de los datos
de calificación de propietario y materiales serán proporcionados por el proveedor del sistema de
reparación. La disponibilidad de los datos relevantes se cuentan como parte de la evaluación de
riesgos.
6.4.2 Equipo original de datos de diseño

 listas de tubería de la línea u otras condiciones de diseño del proceso de documentación que
muestra y una descripción de la clase de tuberías, incluidas las especificaciones del material,
espesor de pared y la presión, índice de temperatura.

 Tubería dibujos isométricos y en su caso la salida de un cálculo de tuberías flexibilidad.


 Especificación de todas las cargas mecánicas que operan no incluido en el anterior, incluyendo
condiciones alteradas.
 los cálculos de diseño originales.
6.4.3 El mantenimiento y la historia operacional

 Documentación de cualquier cambio en las condiciones de servicio que incluyen la presión, la


temperatura, fluidos internos y velocidad de corrosión.
 condiciones del servicio pasado
 Resumen de todas las alteraciones y reparaciones últimos locales al sustrato de preocupación.
 Los informes de inspección que detallan la naturaleza y extensión del daño a reparar.
6.4.4 Datos de condición de servicio

 requisitos de toda la vida / la expectativa de vida del sistema de reparación.


 diseño y funcionamiento necesaria presión / temperatura (interno y externo).
 Esperados en el futuro las condiciones de servicio.
 En su caso, PSMA como se calcula de acuerdo con los requisitos de ASME B31G, API 579, BS
7910 u otra norma aplicable. Esto se llevará a cabo teniendo en cuenta la posición actual y
cualquier posible degradación aún más en el futuro.
Un ejemplo de una hoja de datos de diseño se presenta en el anexo A.
6.4.5 Reparación de datos del sistema de calificación

Los datos de documentación y capacitación relacionados con los sistemas de reparación que sea
facilitada por los proveedores se muestran en la Tabla 3. Los detalles de los datos de calificación para
ser proporcionados por los proveedores se dan en el Anexo B.

requisito de
documentación Clase 1 Clase 2 clase 3

documentación de los   
materiales
la capacidad de diseño  
documentación de la   
preparación de superficies
datos de prueba a corto   
plazo
datos de prueba a largo  
plazo
Tabla 3: Los requisitos de documentación y de
datos Aclaración de los términos utilizados en la Tabla 3 es como sigue:

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24817  documentación de los materiales básicos. Esto debe incluir una declaración de las resinas y
refuerzos utilizados y las normas a las que se suministran. Datos básicos sobre la compatibilidad
del material con el medio ambiente de trabajo también deberán estar disponibles. Se deberá
asegurar que cualquier interacción química entre la resina (y agentes de curado asociados) y el
sustrato no causará una mayor degradación del sustrato. También se dará atención a los
laminados de CFRP y el potencial de corrosión bimetálica (galvánica) del sustrato.
 la capacidad de diseño. Los proveedores que ofrecen una opción de reparación para las clases 2 y
3 reparaciones deberán proporcionar los cálculos de diseño con datos de apoyo.

 Preparación de la superficie. La durabilidad de un conjunto unido bajo carga aplicada se determina


en gran medida por la calidad de la preparación de la superficie utilizada. Los detalles del
procedimiento de preparación de superficies y cómo se va a implementar serán comunicadas.
 datos de prueba a corto plazo. Estos deben incluir resistencia a la tracción y módulo, tanto en el
aro y las direcciones axial y la fuerza de la unión (adhesiva) entre el laminado de reparación y el
sustrato.
 datos de prueba a largo plazo. Estos incluirán la fuerza de la unión adhesiva entre el laminado de
reparación y el sustrato y, opcionalmente, la deformación por tracción final del laminado
reparación. A largo plazo se define como mayor que o igual a 1000 horas.
La tabla 4 muestra los datos necesarios para cumplir con los requisitos de clase 3. Anexo B contiene
todos los detalles de los requisitos de datos de calificación.

Propiedad material Método de prueba


Mecánico El módulo de Young ISO 527 (o D3039 ASTM)
propiedade módulo de ISO 527 (o ASTM D3039)
s cizallamiento la D5379 ASTM
relación de Poisson
Coeficiente de dilatación térmica ISO 11359
temperatura de transición vítrea de ISO 11357-2 (o ISO 75, ASTM D6604,
la resina ASTM E1640, ASTM E831)

Barcol o dureza shore BS EN 59 o ISO 868 (o D2583 ASTM)

fuerza de cizalla vuelta BS EN 1465 (o D3165 ASTM)


adhesión
Datos de Resistencia a largo plazo Anexo E
rendimient (opcional) tasa de liberación de Anexo D
o energía (opcional) prueba de Anexo C
supervivencia carrete de tubería a
corto plazo
(Opcional)
Tabla 4: requisitos de la prueba de calificación
5.4 Metodología de diseño

6.5.1 Visión general

Hay dos casos de diseño:


Defecto de tipo A caso del diseño: Sustrato no debe tener fugas y no se espera a tener fugas durante
la vida del sistema de reparación, que sólo requiere un refuerzo estructural. Uno de los siguientes tres
métodos de diseño se utilizará;
 Incluir asignación para el sustrato (véase 6.5.3) donde produciendo del sustrato será o no
será incluido
 Excluir asignación para el sustrato (véase 6.5.4)
 datos de las pruebas de rendimiento a largo plazo (véase 6.5.5)
tipo de defecto del caso del diseño B: Sustrato que requiere refuerzo estructural y el sellado de través
de la pared defectos (fugas);
 El método de diseño en 6.5.6 se utilizará además al defecto de tipo A caso del diseño.
 Para sustratos con la corrosión interna activo, el laminado de reparación deberá estar
diseñado en el supuesto de que se produzca un defecto través de la pared si se espera que el
espesor de pared restante al final de la vida de servicio a ser inferior a 1 mm.
 El mayor espesor de la reparación del caso del diseño tipo de defecto A y tipo B se toma
como el espesor de reparación laminado, tdesign. El caso del diseño del Tipo B es a menudo
el caso límite de diseño.

6.5.8 y 6.5.9 se considerarán para cada caso diseño y aplica en su caso, con el espesor más grande
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que se toma como el espesor de reparación laminado, tdesign. 24817
6.5.2 efectos de la temperatura de diseño

Para una temperatura de diseño, Td, mayor que 40 ° C el sistema de reparación no se debe utilizar a una
temperatura superior a la de transición vítrea (Tg) de menos 30 ° C. Para los sistemas de reparación donde
una Tg no pueden ser medidos, el sistema de reparación no deberá utilizarse por encima de una
temperatura de distorsión térmica (HDT) de menos 20 ° C. Para los sistemas de reparación, que no
presentan un punto de transición clara, es decir, una reducción significativa en las propiedades mecánicas
a temperaturas elevadas, entonces un límite superior de temperatura, Tm, se define (o citado) por el
proveedor de reparación.
Para un sistema de reparación donde el sustrato no se está escapando el límite de temperatura puede
estar relajado para Tg de menos 20 ° C o HDT menos 15 ° C. Tg o HDT se medirán de acuerdo con la
Tabla 4.
La Tabla 5 resume el límite superior de temperatura de la reparación.
Defecto de Defecto de
tipo B tipo A
tm tm
tg mesurado tg -30oC tg -20oC
HDT mesurado HDT-20oC HDT-15oC
Tabla 5: límites de temperatura de servicio para los sistemas de reparación
Para temperaturas de diseño de menos de o iguales a 40 ° C (y Clase 1 y 2 reparaciones) curado
adecuado del campo aplicado laminado reparador o adhesivo se demostrará mediante Barcol o
dureza Shore. Para estas condiciones se estipulan no hay criterios de aceptación vinculados a Tg o
HDT. cura adecuada se define como los valores de dureza medidos deberá ser no menos de 90% del
mínimo obtenido de cualificación sistema de reparación de acuerdo con la Tabla 4.

El factor de temperatura de-calificación, FT1, para tener en cuenta para la aplicación de temperatura elevada
utilizado en la Ecuación
(7) se dan en la Tabla 6.
Temperatura (oC) Factor de
temperatura,
FT1
Td = Tm 0,70
Td = TM-20 0,75
Td = TM-40 0,85
Td = TM-50 0,90
Td = TM-60 1,00
Tabla 6: Factor de temperatura de-calificación para cepas admisibles de
compuestos, FT1
donde Td = temperatura de diseño (oC)
tm = Límite superior de temperatura para el sistema (tal como se define en la
Tabla 5) (oc) Factores para temperaturas intermedias se obtendrá por interpolación.
Los requisitos adicionales para filtrar las reparaciones están calificados a través de las pruebas de
rendimiento. Para permitir que para temperaturas de diseño superior a la temperatura Tabla prueba
de calificación 7 define la temperatura del factor de-calificación, FT2, que se aplicará a las Ecuaciones
(11), (12) y (13).

Temperatura (oC) Factor de


temperatura,
FT2
Tre - (Tprueba-Tamb) = 0,70
Tmetro
Td - (Ttest-Tamb) = Tm - 0,75
20
Td - (Ttest-Tamb) = Tm - 0,85
40
Td - (Ttest-Tamb) = Tm - 0,90
50
Td - (Ttest-Tamb) = Tm - 60 1,00
Tabla 7: Factor de temperatura de potencia por si hay pérdidas de reparaciones
(Tipo B defecto), FT2
Donde la temperatura Tamb = prueba ambiente (oC)
ttest = Temperatura de prueba de calificación (jefe)
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24817 Para tabla sea apropiado el mismo régimen post-curado entre la preparación de muestras de pruebas
de calificación y aplicación en el servicio debe aplicar.
La división en el requisito de temperaturas de servicio en 400C es garantizar la coherencia con ASME PCC-2.

6.5.3 Diseño basado en tensión admisible sustrato (defecto de tipo A)

El uso del método de diseño en esta sección es apropiado si se va a incluir en el cálculo de capacidad
de transporte de carga de la contribución del sustrato.
Para las ecuaciones sistemas de tuberías (1) y (2) se utilizará. En la derivación de estas ecuaciones
se supone que el sustrato subyacente no dió (excepto en el defecto donde la tensión en el sustrato es
al rendimiento).
En la dirección circunferencial, el espesor de reparación laminado mínimo, tmin (mm) debido a la presión
interna, está dada por:
 
t  re  mis   PA 
PAG G  (1)
min, c
2s mdo eq s

i de reparación laminado mínimo, tmin (mm), debido a la presión


En la dirección axial, el espesor
interna, de flexión y de empuje axial, está dada por:
 2
tF  re  mi s     
eq (2)
PAG

s
min, una
2s  m    re 2 

una
 i
dónde ea = módulo axial del laminado de reparación (MPa)
CE = módulo circunferencial del laminado reparador (MPa)

Es = módulo de sustrato (MPa)


re = diámetro externo (mm)

Feq = carga axial equivalente (N) (véase la ecuación (3))


s = SMYS (MPa)

PA = presión interna equivalente (MPa) (véase la ecuación


= (3))
Ge PSMA (MPa)
q

PD
En la ecuación (2) la contribución de Feq deberá ser tomada como positiva.
peq y Feq se definen como
 dieciséis  2 2 
peq  PAG1  FSH  DM  
  DP2   (3)

Feq  PD2   4
Fha2  4F sh2 METRO
hacha a
2
4 ch r M2
dónde PAG = Presión deadiseño interna e (MPa)
FSH = Carga de cizallamiento aplicada (NORTE)

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24817

MTO = Carga de torsión aplicada (Nmm)


Fax = Carga axial aplicada (NORTE)
Max = Momento axial aplicada (Nmm)
El espesor de reparación de diseño, tdesign (mm), será el valor máximo de tmin, c y tmin, un determinado a
partir de las ecuaciones (1) y (2).
Cuando la finalidad del sistema de reparación es reforzar una sección en buen estado a llevar a flexión
adicional o otras cargas axiales el valor de Feq se toma como el aumento de la necesidad total de la carga
axial y el valor de Ps será la PSMA originales.
Para tuberías de las ecuaciones (4) o (5) se utilizará. En la derivación de estas ecuaciones se supone
que el sustrato no dió y el sistema de reparación está limitado por el diseño o la tensión admisible del
laminado reparador (ver 6.5.4). Sólo carga aro se considera en la determinación del espesor de pared
mínimo de laminado reparador.
En la dirección circunferencial, el espesor de reparación laminado mínimo, tmin (mm) debido a la presión
interna, está dada por:
re ts
  PAGeq s  PAGvi
(4)
vir re
 

d
o
2Edo t min 2 (Edotmin  mists )
midot
min
dónde Plive = Presión interna durante la instalación de reparación (MPa)
 = Laminado reparador permisible cepa circunferencial (Mm / mm)
ts = Espesor mínimo de pared sustrato restante (Mm)
Si la reparación se aplica a la presión interna cero, es decir Plive = 0, entonces la ecuación (4) puede
reordenarse para dar;
1  PAGeq re 
tmin   Sts (5)
 mi do  2 
do


El espesor de reparación de diseño, tdesign, se tomará como el valor determinado a partir de cualquiera
de las ecuaciones (4) o (5).

r
Las suposiciones hechas en la derivación de las ecuaciones
e (4) y (5) son que el sustrato es elástica,
perfectamente plástico, es decir, sin endurecimiento por deformación y que ninguna evaluación de
defectos se realiza otro uso que del mínimo espesor de pared (del sustrato) restante para inferir la
presión interna en el punto de rendimiento sustrato.
6.5.4 Diseño basado en cepas permisibles de reparación de laminado (tipo de defecto A)

El uso del método de diseño en esta sección es apropiado si es para ser ignorada en el cálculo de
capacidad de transporte de carga y propiedades del material a corto plazo se van a utilizar la
contribución del sustrato.
En la dirección circunferencial, el espesor mínimo de reparación de laminado, tmin (mm) debido a la
presión interna, de flexión y de empuje axial, está dada por:
 re 1  Feq   
t  1 PAGeq (6)
Delawaredo 
min, c
 do 2
mido

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ISO / PDTS 
24817 En la ecuación (6) la contribución de Feq deberá ser tomada como negativa.

En la dirección axial, el espesor de reparación laminado mínimo, tmin (mm), debido a la presión
interna, de flexión y de empuje axial, está dada por:
tmin, una   Feq 1  PAGeq re 
1 ware
Dela
 2 mi (7)
una  C.A 
dónde ea = Módulo axial del laminado reparación (MPa)
CE = Módulo circunferencial del laminado reparador (MPa)
re = Diámetro exterior de la bobina de prueba (Mm)
FEQ = Carga axial equivalente (N) (véase la ecuación (3))
peq = Equivalente presión interna (MPa) (véase la ecuación (3))
 = Poisson relación entre el laminado de reparación (véase el anexo B para la definición)
 = Laminado reparador permisible deformación axial (Mm / mm)
 = Laminado reparador permisible cepa circunferencial (mm /
mm) en la ecuación (7) la contribución de Feq deberá ser tomada como
positiva.
El espesor de reparación de diseño, tdesign, será el valor máximo de tmin, c y tmin, un determinado a
partir de las ecuaciones (6) y (7).

r
Para cargas ocasionales (cargas de corta duración), see utilizará la clase 1 curso de la vida de
reparación mínimo (2 años) de las cepas, la Tabla 8.
Las cepas admisibles presentados en la Tabla 8 se utilizarán únicamente si la cepa a corto plazo a un
fallo del laminado reparador es mayor que 1%, de lo contrario se utilizarán los datos de rendimiento a
partir de 6.5.5. La cepa de corto plazo a un fallo se puede derivar de la prueba llevada a cabo para
determinar las propiedades de tracción del laminado (Tabla 4).
El coeficiente de expansión térmica para un laminado de reparación es diferente de la del sustrato, lo
que resulta en la generación de tensiones térmicas dentro del laminado de reparación cuando la
temperatura de diseño es diferente de la temperatura de la instalación. Este efecto se considerará en
la evaluación del diseño restando las cepas inducidas térmicamente de las cepas permisibles. El
factor de temperatura, FT1, se aplicará a la cepa permisible antes de la resta. Las tensiones térmicas
laminado reparador permisible en las direcciones circunferencial y
do  F T1 do0  T  s  do 
una  F T 1 una0  T s
(8)

 do 
dónde = permisible reparación laminado deformación axial (sin efecto de la temperatura, la Tabla 8) (mm
/ mm)
= Laminado reparador permisible cepa circunferencial (sin efecto de la temperatura,
la Tabla 8) (mm / mm)
FT1 = Factor de temperatura de-calificación, Mesa 6
 = reparación laminado coeficiente de expansión térmica, la dirección axial (mm / mm0C)
 = Reparación laminado coeficiente de expansión térmica, dirección
circunferencial (mm / mm 0C)
 = Coeficiente de expansión térmica del sustrato (Mm / mm0C)
= Diferencia de temperatura, diseño - temperatura de la instalación (0C)

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tensión permitida Clase 1 Clase 2 clase 3

Reparar curso 2 10 20 2 10 20 2 10 20
de la vida (años)
Para Ea> 0,5 Ec
- 0,40% 0,32% 0,25% 0,35% 0,30% 0,25% 0,30% 0,27% 0,25%
- 0,40% 0,32% 0,25% 0,35% 0,30% 0,25% 0,30% 0,27% 0,25%

Para Ea <0,5 Ec
- 0,32% 0,25% 0,35% 0,30% 0,25% 0,30% 0,27% 0,25%
0,40%
- 0,16% 0,10% 0,10% 0,10% 0,10% 0,10% 0,10% 0,10%
0,25%
Tabla 8: cepas permisibles para laminados compuestos como una función de
reparación de toda la vida
Tabla 8 se utiliza de la siguiente manera. Por ejemplo, para una Clase 2 diseño de reparación vida útil
de 8 años con (Ea <0,5 Ec), a continuación, las cepas permisibles pueden o bien ser extrapolados o
tomados de la siguiente vida reparación más alto, es decir, 10 años, lo que implica las cepas
circunferenciales y axiales admisibles son 0,3% y 0,1%, respectivamente.
Los valores de la Tabla 8 se compone de un factor de servicio de la seguridad equivalente a 0,67.

6.5.5 Diseño basado en tensiones admisibles de reparación determinado por las pruebas
de rendimiento (tipo de defecto A)

El uso del método de diseño en esta sección es apropiado si los datos de prueba basada en el rendimiento
está disponible.
Anexo E proporciona tres métodos para la determinación de estrés a largo plazo el fracaso (o tensión)
de la lámina de reparación.
Si no se va a incluir asignación para el sustrato, a continuación, se usa la Ecuación (9).
En la dirección circunferencial, el espesor mínimo de reparación de laminado, tmin (mm) debido a la
presión interna, de flexión y de empuje axial, está dada por:

 re FEQ  

t  1 peq   (9)
min
slt  2 re 
En la ecuación (9) la contribución de Feq deberá ser tomada como negativa.
Para tensiones axiales debido a la presión interna, de flexión y axial de empuje el espesor mínimo de
reparación de laminado, tmin, viene dada por la ecuación (3) o (7) según sea apropiado.
El espesor del laminado de diseño de reparación, tdesign, será el mayor de los valores
determinados. Si asignación para el sustrato debe ser incluido, entonces la ecuación (10)
se utilizará.
Para aro destaca debido a la presión interna del espesor de reparación de laminado, tdesign, viene dada por:
 peq D  
tdiseño    st s  

1  (10)

 F Potencia .slt 


 2
dónde FEQ = Carga axial equivalente (N) (véase la ecuación (3))
peq = Equivalente presión interna (MPa) (véase la ecuación (3))
re = Diámetro externo de carrete de prueba (mm)
s = SMYS (MPa)
ts = Espesor mínimo de pared sustrato restante (Mm)

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SLT = menor límite de confianza del estrés a largo plazo, el anexo E (MPa)
Fperf = Factor de reducción de potencia, Mesa 9.

Factor de servicio Clase 1 Clase 2 clase 3

Reparación de vida 2 10 20 2 10 20 2 10 20
(años)
datos de 1000 horas 0,83 0,65 0,5 0,67 0,58 0,5 0,6 0,55 0,5
datos de la vida de 1 0,83 0,67 0,83 0,75 0,67 0,75 0,71 0,67
diseño
Tabla 9: Factor de servicio, Fperf, para los datos de rendimiento de los sistemas de
reparación
6.5.6 Diseño de reparaciones para a través de defectos de la pared (defecto de tipo B)

Un sustrato se considerará que tienen fugas si el espesor de la pared en cualquier punto de la zona
afectada se determina que es de menos de 1 mm en la parte final de su vida.
El uso del método de diseño en esta sección es apropiada si el sustrato tiene fugas o considerará que
se fuga al final de su vida útil. Los requisitos de esta sección son adicionales a los descritos en 6.5.3,
6.5.4 o 6.5.5.
Para un defecto circular circular o cerca del grosor mínimo para una reparación de laminado, tmin (m), se
calculará mediante:

 
PAG  F T 2  
LCL 0001 
F   (11)
(1 )  3 re 4  1 re
2
fuga 3 re 2

 m
  512Tmin   64Gtmin  
 i
C.A
3  
dónde EAC = combinado miuna de tensión módulo (MPa)
sol mireparación
= Módulo de corte del laminado de do (MPa)
PAG = Presión interna de diseño (MPa)
 = Poisson relación entre el laminado de reparación (véase el anexo B para la definición)
re = Diámetro del defecto (Mm)
tmin = Espesor del laminado reparador (Mm)
= 95% límite inferior de confianza de la tasa de liberación de energía (anexo D) (J / m2)
fT2 = Factor de temperatura de-calificación, Mesa 7
Fleak = Servicio factor de reducción de potencia, la ecuación (15)
Donde el diseño incorpora un enchufe para permitir la reparación de una línea viva se utilizará el

llevarán a cabo en todo el conjunto que incluye cualquier dispositivo de enchufe macho.

dónde re 6D
= Diámetro exterior sustrato (Mm)
T
t = Espesor de la pared sustrato (Mm)
Para los defectos no circulares que tienen una relación de aspecto <5 La ecuación (11) se utilizará cuando el
valor de d
(Diámetro defecto efectiva) se selecciona de manera que contiene el defecto.

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Para un defecto de tipo ranura circunferencial, donde la anchura axial de la ranura, W (mm), satisface;
W 1.75 r tmin
, El espesor mínimo para un laminado de reparación, t min (mm), se calcula utilizando;

 
 
 
PAG  F T 2 F  0001 LCL  (12)
 
 4   
fuga
   
 (1 2 )  1   3  52  W 2 
 m  3 W 4  W   
 C. 24t min 416  gt min (1 ) 
iA
Para un defecto de tipo ranura circunferencial, donde el ancho de la ranura, W (mm), satisface;
W r tmin
, El espesor mínimo para un laminado de reparación, t min (mm), se calcula utilizando;
1.75 e FT 2
PAG 
Ffuga

0.008Eact min LCL (13)

re
(mm), el espesor mínimo para un laminado de reparación, tmin (mm), se calcula utilizando;

 
 
 
 
PAG  F T 2 F  0001 LCL 
(14)
fuga
 
  m 
 (1 2 ) re 4 ( i  2)  
re 4sol 6 
 
remC.  8384 t

4
3
 4  
 i A  min 11520t min 
 
3

por la ranura axial (radianes)
El valor del factor de servicio, Fleak, se pondrá a;
Clase 1 Clase 2 clase 3
0,02088 (tlifetime1) 0,01856 (tlifetime1) 0,01584 (tlifetime
1)
F fuga  0,83 * 10 F fuga  0,75 * 10 F fuga  0,666 * 10
(15)
donde tlifetime = diseño de por vida (años)
Cuando los datos de prueba de rendimiento a largo plazo está disponible de acuerdo con el anexo E,
entonces el factor de servicio, Fleak, se calculará utilizando;
Clase 1 Clase 2 clase 3
F fuga  F fuga  F fuga  0666
0,83 0,75
(dieciséis)
donde DF = factor de degradación (definida en el Anexo G)

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El espesor de reparación de diseño, tdesign, será el valor máximo del espesor de reparación mínimo
determinado a partir de la Ecuación (11), (12), (13) o (14) y el espesor de reparación diseño derivado
ya sea en 6.5.3, 6.5. 4 o 6.5.5.
En algunas circunstancias puede que no sea posible preparar el sustrato completamente adyacente a
la reparación. A menudo, una placa metálica de protección se utiliza para proteger el sustrato dañado
durante la preparación de superficie, por ejemplo chorro de arena. En estas circunstancias, el área del
defecto se toma como el área de superficie del sustrato sin preparación (incluyendo la placa de metal
además de cualquier material FARING) y no el tamaño del defecto real.
medida 6.5.7Axial de la reparación

El espesor de diseño del laminado reparación se extenderá más allá de la región dañada en el sustrato por
el mayor de 50 mm o Lover (mm), donde amante está dada por;
Lterminado
Para defectos de dt (17)
tipo ranura 2
Lterminado  dónde re  dt
Para defectos de tipo (18)
circulares 4d 0,5

dónde re = diámetro del defecto (mm)


re = diámetro exterior del sustrato (mm)
t = espesor de sustrato (mm)

Si la igualdad en la ecuación (18) no se cumple, deberá utilizarse la ecuación (17). Anexo H presenta
una tabla de consulta de la extensión axial de la reparación como una función tanto de diámetro y el
tamaño del defecto.
La longitud total axial de la reparación, L (mm), está dada por,
L  2L L
terminado  defecto
(19)
2Lcirio
Los extremos del laminado reparador se estrechan si cargas axiales están presentes. Estas cargas
axiales podrían resultar únicamente de efectos finales debido a la presión interna o como resultado de
las cargas del sistema, tales como la flexión o expansión térmica. Se recomienda 1: Un cono mínimo
de aproximadamente 5.
Para comprobar que la extensión axial de la reparación, amante, es suficiente para asegurar que la
carga axial aplicada puede ser transferida desde el sustrato a la reparación, la ecuación (20) será
satisfecho;

L  miuna (20)
unatmin, una


terminado

dónde ea = Módulo axial de laminado reparador (MPa)
 = Deformación axial permisible de sistema de reparación (Mm / mm)
tmin, una = Espesor mínimo de laminado reparador para cargas axiales aplicadas (mm)
(véase la Ecuación (2) o la ecuación (7)
 = Resistencia a la cizalla por solape (MPa) (Anexo SEGUNDO)
Donde la geometría de la sección a ser reparado es tal que no es posible lograr la extensión axial
requerido de superposición, amante, incluyendo la longitud de conicidad requerida se aplicará lo
siguiente. El siguiente será tratada como un caso especial diseño y el análisis debe ser completado
antes de la aplicación del sistema de reparación.
Para tener en cuenta la limitada extensión axial (es decir, menos de 50 mm) de sustrato disponible
(Lavailable) el espesor de diseño de reparación, tdesign, determinado a partir de cualquiera de 6.5.3, 6.5.4,
6.5.5 o 6.5.6 se aumentará por la reparación de aumento de espesor del factor, quinto, superposición, que
se define como;
2 /3
 terminado
F º, superposición   L 
 dónde tdiseño  F º, superposicióntdiseño, (21)
 Ldisponible  original

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Un análisis de tensión ingeniería de detalle de la capa de adhesivo que demuestra que la carga axial
se puede transmitir entre la reparación y se llevará a cabo el sustrato. El análisis deberá demostrar
que la tensión principal medio (promediado sobre la parte subrayado de la capa adhesiva) es menor
que 3 veces el valor de la tensión principal promedio de los datos de prueba al cizallamiento del
solapado (Tabla 4).
La extensión axial mínimo de longitud de superposición disponible que las reparaciones se pueden
aplicar a se define como cualquiera de los dos;
 Lavailable deberá ser al menos 25 mm o
 quinto, superposición no será mayor que 2,5.
Cuando no está limitada extensión axial de sustrato disponible no será posible disminuir el laminado
reparación. Para este caso la transición entre el laminado de reparación y el sustrato de restricción,
por ejemplo, cara de la brida, deberá ser un suave como sea posible para reducir al mínimo las
concentraciones de tensión. Sin embargo, en lo posible el laminado reparador debe siempre ser
cónico, en particular cuando las cargas axiales están presentes, con el fin de minimizar los bordes
tensiones dentro del laminado reparación.
Por tanto, la extensión axial total de la reparación para extensión axial reducida es;
L  Lterminado  Ldefecto  Lcirio 
Por un lado reducida extensión
axial Ldisponible
(22)
L  Ldefecto  Ldisponible,1  Ldisponible,2
Para dos extensión axial reducida
caras
donde el mayor de los dos valores de la quinta, se toma de superposición para determinar el espesor de
diseño de la reparación, la ecuación (21).
Al aplicar las reparaciones más componentes, por ejemplo, bridas, abrazaderas, etc., para lograr la
longitud axial apropiado de reparación, el perfil axial de la reparación se le fue para reducir los
cambios bruscos de diámetro minimizando las concentraciones de esfuerzos locales.
Al aplicar las reparaciones hasta caras planteadas, la transición de la reparación a la cara levantada
se contornea para evitar los cambios bruscos de dirección.
6.5.8 consideraciones de diseño opcionales

6.5.8.1 Impacto

El proveedor de sistema de reparación deberá demostrar que la reparación a un defecto de la pared a


través de (defecto de Tipo B) es capaz de soportar una velocidad de 5 Joule representante bajo
impacto de una herramienta caído. El ensayo de demostración se llevará a cabo de acuerdo con el
procedimiento descrito en el Anexo F.
6.5.8.2 Carga cíclica

carga cíclica no se limita necesariamente a las cargas de presión interna. cargas cíclicas térmicas y
otras también se considerarán en la evaluación de la gravedad cíclico.
Si el número predicho de presión u otros ciclos de carga es inferior a 7000 más de la vida de diseño, a
continuación, la carga cíclica no se considerará (ISO 14692).
Si el número predicho de presión u otros ciclos de carga excede 7000 sobre la vida de diseño a
continuación, se considerará la carga cíclica.
Si el número predicho de presión u otros ciclos de carga excede 108 durante la vida de diseño a
continuación en las siguientes ecuaciones (24) y (25) N se establece en 108.
Para 6.5.3 y 6.5.4, la cepa compuesto permisible en ambas direcciones ci
, (Tabla 8), se de-calificado por el factor, fc, es decir,

do  F do c, nocíclico


una  F do (23)
luegocíclico

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dónde = permisible cepa antes de la des-calificación para la carga cíclica (mm / mm)
fc es dado por;

F do   1  (24)
 Rd2 (1 R)d2 
 o 2,888Log ( norte )  o 
7108
dónde rc = cíclico severidad de carga, definido como la relación de la presión de mínimo a máximo
Rdo PAGmin
presión:
 PAGmáx
norte = Número de carga ciclos
Para 6.5.6, el factor de servicio, Fleak, en las ecuaciones (11), (12), (13) o (14) se sustituye por;

F fuga  0,333  (25)


1 2 
 Rd 
2
(1 R)
 o destinados
Las ecuaciones (24) y (25) están ( norte )  a cíclico
2,888Logprincipalmente d
o  carga de presión interna, pero se
7108
pueden aplicar con precaución a axial y cargas térmicas siempre que permanecen a la tracción, es
decir, las ecuaciones no son aplicables para la carga reversible.
6.5.8.3 reparaciones en vivo

Cuando las reparaciones se aplican a los sustratos en condiciones en vivo a continuación, la fuerza y la
tenacidad a la fractura de la unión en la interfase entre el laminado de reparación y el sustrato se evaluará
en el caso específico durante el funcionamiento cuando la presión interna, Pafter, es menor que la presión
interna, Plive, cuando se aplicó el sistema de reparación, es decir, Pafter <Plive.
Para evaluar la resistencia de la unión de la interfaz de reparación, la tensión de tracción que actúa
sobre el enlace, q (MPa) se compara con la resistencia mínima a la unión, que se define en el Anexo
B (Lap resistencia a la cizalladura).
La figura 1 describe esquemáticamente las variables clave.
q - presión a la tracción en la interfaz
Reparar
t
s
r
P e
A
G
Pipe - antes
(en vivo)
Pipe - después

Figura 1: Diagrama esquemático de


reparación en vivo la tensión de tracción, q (MPa), que actúa sobre la
interfaz está dada por;

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 mist 
  ( do  s ) (Tvivir 2Edotdiseñ
 ( PAGvivir
qPAG  
después ) 1  s
Tdespués ) (26)
o
 (Es t s  midotdiseño )  re
 
donde Plive = interna presión cuando se aplica la reparación (MPa)
Pafter = interna se aplica presión después de la reparación (MPa)
CE = Módulo de tracción circunferencial del laminado reparador (MPa)
tdesign = Espesor del laminado reparador (Mm)
 = reparación laminado coeficiente de expansión térmica, dirección circunferencial (mm / mm0C)
 = Coeficiente de expansión térmica del sustrato (Mm / mm0C)
Tlive = Temperatura cuando se aplica la
reparación (0C) TCuando = Se aplica temperatura
después de la reparación (0C) re = Diámetro
exterior del sustrato (Mm)
El valor de q será menor que la resistencia a esfuerzos cortantes, Anexo B.
6.5.8.4 Comportamiento frente al fuego

Los requisitos para la resistencia al fuego deberán ser identificadas en la evaluación del riesgo.
propagación de la llama y generación de humo también se considerarán en la evaluación. Deberá
tenerse debidamente en cuenta la respuesta del sistema de reparación. En muchos casos no será
necesaria una protección adicional contra el fuego, como el sustrato puede todavía ser capaz de
realizar satisfactoriamente durante la corta duración de un evento de fuego. Sin embargo, la
conducción desde el sustrato de metal puede hacer que la temperatura del laminado de reparación
para exceder la temperatura de transición vítrea de su limitación de la reacción al fuego del sistema
de reparación.
Las estrategias para lograr la resistencia al fuego incluyen los siguientes:
 Aplicación de material de reparación adicional de forma que suficiente compuesto básico
permanecerá intacto durante la duración del evento de fuego;
 Aplicación de recubrimientos externos intumescentes;
 Aplicación de intumescente y otros materiales absorbentes de energía dentro del laminado reparador;
 El uso de formulaciones de resina con propiedades específicas retardantes del fuego.
Más orientación sobre el diseño y ensayo de materiales compuestos para la resistencia al fuego está
contenido en la norma ISO 14692.
Orientación adicional sobre las propiedades técnicas de la prueba de fuego de laminados de
reparación, índice de humo, índice de propagación de la llama y el índice de aporte de combustible
está contenido en la norma ASTM E84.
6.5.8.5 compatibilidad medioambiental

La idoneidad para el uso del sistema de reparación en el entorno de servicio se basa en las siguientes
consideraciones. El entorno de servicio es el ambiente que se pondrá en contacto laminado reparador.
Puede ser o bien el ambiente externo o interno.
La calificación del sistema de reparación (6.4.5) demuestra que el sistema de reparación es
compatible con entornos acuosos y de hidrocarburos a la temperatura de prueba de calificación. En
general, las resinas termoestables son compatibles con una amplia gama de ambientes pero la
consideración será dado cuando el ambiente es fuertemente ácido (pH <3,5), fuertemente alcalino
(pH> 11) o es un disolvente fuerte, por ejemplo metanol, tolueno en concentración mayor que 25%.
Resistencia a la degradación UV y corrosión (en su caso) deberá ser proporcionada por los datos del
proveedor de resina.
Cuando se desconoce la compatibilidad medioambiental del sistema de reparación, enton ces el
proveedor del sistema de reparación deberá proporcionar el uno de los siguientes para demostrar la
compatibilidad;

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 datos Compatibilidad ambiental o la experiencia de las aplicaciones anteriores de la


proveedor de la resina, demostrando que el medio ambiente no es más agresivo que
ambientes acuosos o hidrocarburos a la temperatura de diseño.
 Si no hay datos de compatibilidad del proveedor de resina está disponible, se requiere
pruebas ambientales entonces específico. Los resultados de los ensayos de acuerdo con uno
de los siguientes procedimientos de ensayo, ASTM D543, ASTM C581, ASTM D3681, ISO
10952 o equivalente, la comparación de la exposición del medio ambiente específico y
entorno acuoso al laminado de reparación a la temperatura de diseño se llevarán a cabo. El
sistema de reparación, se consideran compatibles con el medio ambiente específico si los
resultados de las pruebas del entorno específico no son peores que para el medio ambiente
acuoso.
Cuando la erosión es la causa del proceso de degradación del sustrato y el laminado de reparación
está en contacto con el medio de erosión, a continuación, el laminado de reparación puede sufrir la
pérdida de material. El proveedor de sistema de reparación deberá calcular la supervivencia del
sistema de reparación durante la vida útil de reparación especificado asumiendo una estimación
conservadora de la pérdida de material laminado. Alternativamente, una placa de metal se puede
colocar sobre la zona afectada antes de la aplicación del laminado de reparación para minimizar la
pérdida de material (del laminado).

6.5.8.6 Desprendimiento catódico

Para la reparación de sustratos que están protegidos catódicamente, que puede ser necesaria para
demostrar que la reparación no despegarse debido al sistema de protección catódica.
ASTM G8 se utilizará para demostrar que el sistema de reparación no será susceptible de
desprendimiento bajo una corriente eléctrica impuesta.

6.5.8.7 Conductividad eléctrica

Para las reparaciones a sustratos metálicos es probable que las propiedades del sustrato se
satisfacer los requisitos de conductividad eléctrica.
Cuando el sustrato es aislante, por ejemplo, GRP, y se especifican los requisitos de conductividad
eléctrica, las propiedades de conductividad eléctrica del sistema de reparación se medirán para
asegurar que las características originales del sustrato se restauran.
Conductividad eléctrica detalles de la prueba figuran en la norma ISO 14692.

6.5.8.8 Las cargas externas

El espesor de reparación mínimo, tmin (mm), para resistir la presión externa o vacío aplicado al sistema de
reparación será dada por; 1/3
3 (1 2) P 
tmin  re mi  (27)
 2Edo 
El espesor de reparación mínimo, tmin (mm) para resistir las cargas del suelo para evitar el colapso
de un sustrato reparado enterrado será dada por;
 3 (1 2) P 1/3

tmin  re  ext, suelos 

 2Edo  (28)

4  re re 2 1 re 2 

dónde  (h  )  suelo sol

PAGext, suelos  D (h  832


re  
2) 
donde Pe = Presión externa o de vacío (MPa)
Pext, suelos = Presión del suelo externa (MPa)
 = Poisson relación entre el laminado de reparación (ver Anexo B para Defintion)
re = Diámetro exterior del sustrato (Mm)

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CE = Módulo de tracción circunferencial del laminado reparador (MPa)


h = Profundidad de enterramiento (a la línea central) (Mm)
sol = específica peso del suelo (MPa / mm)

El espesor de reparación de diseño, tdesign, será el valor máximo del espesor mínimo de reparación
determinado a partir de las ecuaciones (27) o (28) y el espesor de reparación diseño derivado en 6,5.
Orientación adicional sobre zanja back-llenar y otras cargas se puede obtener de ISO 14692.
6.5.9 Reparación de otros componentes

El proveedor de sistema de reparación deberá demostrar que el rendimiento del sistema de


reparación a los componentes distintos de las secciones de tubo rectos cumple con diseño a través de
la prueba de presión.
Una sola prueba para cada componente, idénticas a las descritas en el Anexo D (mismo diámetro,
espesor de pared y un tamaño defecto seleccionado) se llevará a cabo. El sistema de reparación se
considerará calificado si la presión de fallo de la prueba es mayor que o igual a la presión de fallo de
la sección de tubo equivalente.

6.5.9.1 Abrazaderas y otros sistemas de reparación

Los cabezales se aplican generalmente sobre defectos mucho más pequeños que ellos mismos. La
abrazadera sobresaldrá o stand-off una altura conjunto de la tubería. El tamaño del defecto eficaz es
una función de la geometría del sistema de sujeción o reparación. A menudo, la superficie exterior de
la abrazadera no es lisa, por ejemplo, tornillos etc. implicando puede que no sea posible lograr una
gran área de superficie exterior suficiente para una unión adecuada.
Si una buena unión entre el laminado de reparación y la superficie externa completa de sujeción
puede ser demostrado, el tamaño efectivo del defecto es un defecto totalmente circunferencial en
cada extremo de la abrazadera de extensión axial
1,5 veces la altura de punto muerto. Cualquiera de las ecuaciones (12) o (13) se utiliza para calcular el
espesor de reparación mínimo, tmin (mm).
Si una buena unión entre el laminado reparación y la superficie de sujeción no se puede demostrar, el
tamaño efectivo del defecto completamente circunferencial es la extensión axial de la abrazadera más
una distancia axial de 3 veces la distancia de separación. La ecuación (13) se utiliza para calcular el
espesor de reparación mínimo, tmin (mm).
El mismo principio que se indica para las abrazaderas se aplicará también a la reparación de los sistemas de
reparación existentes.
Si se puede demostrar que la reparación todavía está unida al sustrato que el tamaño del defecto se toma
como
1,5 veces el espesor de la reparación existente y ya sea la ecuación (12) o (13) se utiliza para calcular el
mínimo espesor de reparación, tmin (mm).
Si no se puede demostrar que la reparación existente está unido al sustrato, entonces el tamaño del
defecto es la extensión axial total de la reparación existente (extensión axial de reparación más la
longitud ahusada) y la ecuación (13) se utilizará para calcular la espesor de reparación mínimo, tmin
(mm).
El perfil axial del laminado reparación debe ser lo más suave posible en la transición desde el cuerpo
principal del tubo con el componente que causa la protrudance.
La longitud axial de la reparación a cualquiera de abrazaderas o reparaciones existentes se calculará
de la Ecuación (17).
6.5.9.2 Parches

parches de reparación se utilizan cuando no es práctico para la reparación para abarcar toda la
circunferencia del componente. Normalmente, estos componentes estarán limitadas a gran diámetro
de tuberías, tuberías o vasos

El espesor de las reparaciones se calculará de acuerdo con cualquiera 6.5.3 o 6.5.4.

La extensión de la reparación parche será el mismo tanto en la dirección axial y circunferencial. La


extensión axial de la reparación se calculará de acuerdo con 6.5.7.

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6.5.9.3 Los componentes del sistema de tuberías

Los siguientes componentes del sistema de tuberías se consideran;


 Enfermedad de buzo
 Tees
 reductores
 bridas
El procedimiento de diseño de reparación para cada componente del sistema de tuberías es un
enfoque comparativo basado en el componente de tubo recto equivalente (mismo diámetro y
espesor). El proceso de diseño de reparación es calcular el espesor de la reparación de una sección
de tubo recto equivalente seguido por un cálculo adicional de un factor multiplicativo, llamado el
aumento del coeficiente de espesor de reparación, que representa la intensificación estrés debido a la
geometría del componente.
El primer paso en el enfoque de diseño es calcular el espesor de la reparación de la sección de tubo
equivalente del componente como se describe en 6.5, tdesign, straightpipe (mm). Este espesor de
reparación incluye tanto el cálculo de la resistencia de reparación (6.5.3 o 6.5.4), así como el cálculo de
sellado de fugas. (6.5.6), si es apropiado. El segundo paso consiste en calcular el factor de aumento de
espesor de reparación basado en el factor de intensidad de tensiones correspondiente a la componente de
sistema de tuberías, quinto, el estrés.
El espesor de reparación de diseño, tdesign, el componente (mm) le será dada por;

t diseño, Co mponen t  t diseño, straight pipami F º,estrés


Tabla 10 presenta reparación aumentar el espesor de factores, quinto, el estrés, para cada componente de tubería.
La longitud axial de la reparación se calcula a partir de la Ecuación (17) o la ecuación (18).
Para las camisetas, la definición del diámetro principal será la tubería que contiene el defecto. Este
diámetro de la tubería se usa para calcular el espesor de reparación de la sección de tubo recto
equivalente. El factor increas espesor de reparación e se aplica entonces a este espesor de
reparación.

sistema Reparar aumentar el


de tuberías grosor de los factores, Comentario y límites
component quinto, el estrés
e
curva 1,2
Mínimo valor, quinto, el estrés = 1,2
Valor máximo, quinto, el estrés = 3

 1  re  t 
2 0.25
Para la explicación de los símbolos, véase la Figura 2
Tee 1,4 2 segundo
 t  re   - Esquema 1 donde D = diámetro exterior del tubo
  segundo   principal (mm)
t = Espesor de pared de tubo principal (mm)
db = Diámetro exterior del tubo de derivación
(mm)
tuberculosis = Espesor de pared de tubo de
bifurcación (mm)
 t
1 0, 1  tf> t
064  Para la explicación de los símbolos, véase la figura 2-
 t 
Brida  F  Diagrama 2 donde t = Espesor de pared de tubo
principal (mm)
tf = Espesor de la pared de brida (mm)
D> Dr.
 rre2  Para la explicación de los símbolos, véase la figura 2-
reductor 1 00641 2 Diagrama 3 donde D = diámetro exterior del tubo
 re 
principal (mm)
Dr = Diámetro exterior del reductor (mm)
Tabla 10: factores de aumento de espesor de reparación para los componentes

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del sistema de tuberías 24817

db
t
re
Diagrama 1 - camiseta tse
gu
nd
o

t tf

Diagrama 2 - brida

re Dr
Diagrama 3 - reductor

re Dd / 2
Diagrama 4 - recipiente cilíndrico

reuna
re
Diagrama 5 - adjunto archivo

Figura 2: Diagramas esquemáticos de los componentes

La longitud axial de la reparación se basará en la dimensión (más grande) del componente de


sistema de tuberías y se aplica tanto a la longitud axial de reparación a lo largo del cuerpo principal
y la rama (cuando sea apropiado).

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Para la reparación de camiseta, la presión de diseño máxima permisible, P (MPa), para el espesor de
diseño de reparación laminado, tdesign, el componente (mm), se limitarán a;
do dot diseño,
PAG componente
2E
(30)
re  resegundo
= circunferencial cepa diseño permisible
re = diámetro exterior del cuerpo principal (mm)
db = diámetro externo de la rama (mm)
CE =módulo de tracción circunferencial del laminado
reparador (MPa)
6.5.9.4 Componentes del tanque y de los vasos
Los siguientes componentes tanques y los vasos se consideran;
 recipientes cilíndricos
o bóveda fin, la conexión del cuerpo principal
o Soportes / sillas de montar / fijaciones rígidas
o Tees / boquillas
 recipientes esféricos
o Soportes / sillas de montar / fijaciones rígidas
o Tees / boquillas
Para tanques y recipientes en la actualidad hay pocas aplicaciones que impliquen menos validación
de las reglas empíricas propuestas para el diseño del sistema de reparación.
El procedimiento de diseño de reparación para cada componente recipiente es la misma que se
describe en un 6.5.9.3. Tabla 11 y la Tabla 12 presentes reparación factores de aumento de espesor
para cilíndrica y tanque esférico y componentes de los vasos respectivamente.
La longitud axial de la reparación se calcula a partir de la Ecuación (17) o la ecuación (18).

recipiente Reparar factor de aumento de


cilíndrico espesor, Comentario y límites
componente FXX, el estrés

D> Dd
cúpula Para la explicación de los símbolos véase la Figura
2
1 0032 re 2
final, el 2 - Esquema 4
cuerpo rere donde D = diámetro exterior del cuerpo principal (mm)
principal dd = Diámetro exterior de la cúpula final (mm)
conexión
2
discos compactos  do 
dodecir ah  h ,DO rt  128 yo

una

Soportes, re 2 do una tyo  reyo 
sillas de 1 una K3  K4  2Cuna
montar, 2dt do  , re  2,35 CC
Alabama Automóvil club británico h
fijaciones dónde L
El valor mínimo, quinto, el estrés =
rígidas
1,2, valor máximo, quinto, el estrés =
3
Para la explicación de los símbolos véase la Figura 2
- Diagrama

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 Log (Crt )  4
0,22
K Alabama
do
cos  donde Di = diámetro exterior del cuerpo principal (mm)
 
3
2 TI = Espesor de la pared del cuerpo

4

K  1,8 1  0.4C 0.5
decir ah
*  principal (mm) Ca = extensión axial de
 Log (C)  fijación (mm) CH = medida del aro de
cosrt *
 2  fijación (mm) L = Longitud del cilindro

 Iniciar sesión (do ) 0.3


Alabama
(mm)

Mínimo valor, quinto, el estrés = 1,2

5522 Valor máximo, quinto, el estrés = 3


 0,45
(1,2  t r ) Para la explicación de los símbolos véase la Figura 2
- Diagrama
Tees, boquillas dónde
resegundo 1
 ,t  donde D = diámetro exterior del cuerpo principal (mm)
t = Espesor de la pared del cuerpo principal
tsegundo (mm)
r
2dt t db = Diámetro exterior del tee (mm)
tuberculosis = Espesor de pared de tee (mm)

Tabla 11: Reparación de factores de aumento de espesor de los componentes


recipiente cilíndrico

recipiente Reparar factor de aumento de


esférico espesor, Comentar
component FXX, el estrés io
e
re 2 Mínimo valor, quinto, el estrés = 1,2
1 una K3  K4 
dt Valor máximo, quinto, el estrés = 3
dónde
 1287 re  
0,25 Para la explicación de los símbolos véase la
K 3  0,38Exp  2,3una  
Figura 2 -
Soportes,
  dt  
diagrama 5
 1,287D  0,5  K  
sillas de donde D = diámetro exterior del cuerpo principal
montar,
1,2Exp  2,2 una  (mm)
fijaciones 4
rígidas  dt  
  
t = Espesor de la pared del cuerpo
principal (mm)
da = área equivalente de unión (mm)


1 0,75   0,95 t 
0,88
 El valor mínimo, quinto, el estrés =

2 r
 1,2, valor máximo, quinto, el estrés =
 t r0,31 
3
Tees, dónde
resegundo Para la explicación de los símbolos véase la
boquillas  ,t  tsegundo
Figura 2 -
r diagrama 1
2dt t
donde D = diámetro exterior del cuerpo principal
(mm)
t = Espesor de la pared del cuerpo
principal (mm)
db = Diámetro exterior del tee (mm)
tuberculosis = Espesor de pared de tee (mm)
Tabla 12: Reparación de factores de aumento de espesor de los componentes
de los vasos esféricos
La longitud axial de la reparación se basará en la dimensión (más grande) del cuerpo principal y se
aplica tanto a la longitud axial de reparación a lo largo del cuerpo principal y la rama (cuando sea
apropiado).

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Para la reparación de tees o boquillas, la presión de diseño máxima permisible, P (MPa), para el
espesor de diseño de reparación laminado, tdesign, el componente (mm), se limitará a;
do dot diseño,
PAG  2E
componente (31)
re  resegundo
= circunferencial cepa diseño permisible (mm / mm)
re = diámetro exterior del cuerpo principal (mm)
db = diámetro externo de la rama (mm)
CE = módulo de tracción circunferencial del laminado
reparador (MPa)
La aplicación de las reparaciones a los vasos pueden no ser completamente circunferencial alrededor
del cuerpo del recipiente. Se demostrará tanto por diseño (por lo general a través de un análisis de
tensión de elemento finito) y experimento que un parche de reparación tiene un rendimiento idéntico al
de una reparación totalmente circunferencial suponiendo que la extensión de la reparación es al
menos la de las longitudes de superposición apropiados.

6.5.10 producción de diseño

Las salidas de los cálculos de diseño para el sistema de reparación son los siguientes:
 El espesor de la lámina de reparación (mm), tdesign
 longitud reparación axial total (mm), L
El espesor de diseño de la reparación se expresa como número de vueltas, n, para fines de instalación;
norte  t diseño
tcapa
(32)
donde tlayer = espesor de una capa individual o envoltura de laminado
reparador (mm)
El espesor mínimo de diseño para el laminado de reparación será de 5 mm. Para aplicaciones en las
que el potencial de impactos accidentales tercera parte externa se considera poco probable entonces
el número mínimo espesor de diseño puede estar relajado para el mayor espesor de cualquiera de 2
envolturas o 2 mm.
5.5 Recalificación

6.6.1 Visión general

Cuando se ha producido un cambio o modificación en el sistema de reparación, entonces la prueba se


especifica en 6.6.2 y 6.6.3 se completará.
Si se encuentra el sistema de reparación modificado para que sea de menor rendimiento que el
sistema de reparación original, entonces el mismo será tratado como un nuevo sistema y validado de
acuerdo con 6.4.5.
Si el sistema de reparación modificado se encuentra que es de mayor rendimiento que el sistema de
reparación original, entonces se puede tratar como un nuevo sistema y validó de acuerdo con 6.4.5 o
los datos de calificación del sistema de reparación original puede ser utilizado.
6.6.2 Para las reparaciones de defectos de tipo A

pruebas recalificación incluirán;


 Prueba especificado en el Anexo B - Los datos para la reparación de laminado
 Las pruebas se especifica en el anexo B - Requisitos adicionales para reparaciones estructurales
de sustratos no con fugas (Tipo A del caso del diseño).

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Cuando el sistema de reparación ha sido validado de acuerdo con el Anexo B (pruebas de


rendimiento), entonces el sistema de reparación estará sujeta a la supervivencia prueba especificada
en el anexo E (pruebas de supervivencia).
6.6.3 Para las reparaciones de defectos de tipo B

pruebas recalificación incluirán;


 Prueba especificado en el Anexo B - Los datos para la reparación de laminado
 Prueba especificado en el Anexo B - Datos para la reparación de laminado, la interfaz de sustrato.
 Probando especificada en el anexo B - Requisitos adicionales para reparaciones estructurales de
sustratos no con fugas (caso del diseño de tipo B). Nota sólo se requieren tres pruebas y los

7 Instalación

7.1 General

El espesor del sistema de reparación para ser instalado se expresa como el número de vueltas que
ha de aplicarse, 6.5.10.

7.2 Materiales de construcción

Los materiales de construcción deben ser aquellos para los que se ha completado la prueba y el
diseño (si es apropiado) de clasificación (6).
7.3 Condiciones de almacenaje

Almacenamiento de material deberá cumplir con las instrucciones del proveedor del sistema de
reparación. hojas MSDS se conservarán por referencia. Todos los materiales deberán ser
almacenados y controlados de acuerdo con las regulaciones nacionales de seguridad (por ejemplo,
OSHA, COSHH o regulaciones similares).
Todos los materiales deberán estar claramente etiquetados con los datos de seguridad y salubridad,
número de lote, fecha de caducidad y cualquier otra información técnica relevante.
El control de la temperatura durante el almacenamiento se mantiene. vidas de almacenamiento
pueden reducirse significativamente si se permite que la temperatura exceda los especificados por el
proveedor del sistema de reparación. Las temperaturas de congelación deberán ser evitados.
Los refuerzos deben ser almacenados para garantizar que la condensación, ya sea debido a un
almacenamiento de material por debajo del punto de rocío o en movimiento entre las áreas a
diferentes temperaturas no ocurre.
Se observarán una vida útil citadas por el proveedor del sistema de reparación.
Eliminación de material expirado el tiempo se llevará a cabo en la forma requerida y de acuerdo con
las instrucciones del proveedor del sistema de reparación.
7.4 Declaraciones de método

Cada reparación deberá ser cubierto por una declaración de método que se describe cada uno de los
procedimientos principales que se llevarán a cabo antes y durante la aplicación del sistema de
reparación.
De entrada a la declaración método proviene de las siguientes:
 La evaluación de riesgos (suministrado por el propietario);
 Las condiciones de trabajo (suministrados por el propietario);
 Instalador de formación / cualificación (suministrado por el proveedor de sistemas de reparación);
 Diseño de la Información;

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o las condiciones de operación de la planta, diseño, etc (suministrado por el propietario)


o Diseño de la reparación (suministrado por el proveedor de sistemas de reparación)
 Materiales de información para el sistema de reparación (suministrado por
el proveedor de sistemas de reparación). Normalmente, la declaración de
método incluye la siguiente información:
Salud y seguridad
 Lista de materiales para ser manipulados incluyendo copias de las hojas MSDS.
 normas de seguridad nacionales.
 Los detalles de las medidas de protección a adoptar.
 Lista de los riesgos asociados con el equipo para ser reparado y el equipo en las proximidades
de la zona de reparación con las medidas de protección.
formación de los instaladores
 Los detalles de los requisitos de formación para instaladores.
Diseño de reparación
 Los detalles de laminado Lay-Up, incluyendo el número de vueltas, área de reparación cubierta,
y la orientación de las capas individuales de refuerzo (este se puede presentar como una
descripción escrita o un dibujo que incorpora detalles estándar, tales como la superposición y
de la forma cónica dimensiones e información de longitud).

Solicitud de reparación
 Los detalles del procedimiento de preparación de la superficie, incluyendo el método de
aplicación, equipos a ser utilizados y método de inspección.
 Los detalles de de relleno necesario para lograr un perfil exterior lisa antes de la aplicación del laminado.
 Los detalles de las limitaciones de tiempo entre las etapas de la reparación, por ejemplo, entre
la preparación de la superficie y la laminación.
 Los detalles del procedimiento de lay-up incluyendo si el laminado de reparación se va a aplicar en
etapas.
 Los detalles de curado procedimiento incluyendo post-curado si es necesario.
Seguro de calidad
 Los detalles de los puntos de retención / inspección en el procedimiento de solicitud de reparac ión
(véase el apartado 7.6).
 Los detalles de las pruebas materiales que deben llevarse a cabo si se especifica por el propietario (ver
Anexo B).
 Los detalles de cualquier sistema de pruebas para ser llevado a cabo (ver 9).
Ambiental
 Información sobre la eliminación del material no utilizado.
7.5 calificaciones del instalador

El personal involucrado en la instalación de un sistema de reparación deberán ser entrenados y


calificados de acuerdo con el anexo I.
7.6 guía de instalación

proveedores de sistemas de reparación deberán proporcionar instrucciones completas de instalación. Estas


instrucciones incluirán
 condiciones ambientales aceptables de sitio en el momento de la reparación
 Almacenamiento de material
 Preparación de la superficie

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 mezcla de resina
 Laminado yacía en marcha
 procedimiento de consolidación laminado
 Cura
 puntos de espera claves
Más detalles de estos requisitos se enumeran en el anexo J.
Los puntos de espera claves a observar durante la instalación del sistema de reparación se depende
de la clase de reparación y se resumen en la Tabla 13.

Punto de Clase Revisado por


espera
Declaración de método Todas las clases instalador
Materiales Preparación instalador
 reforzamiento Todas las
 resina clases Todas
las clases
Preparación de la superficie
 inspección Todas las Instalador (clase 1)
 prueba de perfil de clases Supervisor (Clase 2 y 3)
superficie Clase 3
 prueba Clase 3
mecánica
(prueba de
punteado)
Perfil de relleno Todas las clases (en su caso) instalador
De Comprobación de Refuerzo clase 3 instalador
Las pruebas en Laminado de
reparación Todas las Instalador (clase 1)
 cura (y curado clases Supervisor (Clase 2 y 3)
posterior) a través todas las
de la prueba de clases
dureza todas las
 espesor clases de
 dimensiones todas las
 inspección externa clases
(véase la Tabla 14)
Test de presión inspección
Tabla 13: Mantenga puntos durante la instalación de un sistema de reparación
Los resultados de las pruebas en el laminado de reparación se compararán con los datos de
calificación. Valores de aceptación de los resultados del ensayo serán proporcionados por el
proveedor del sistema de resina antes de la instalación del sistema de reparación.
7.7 Reparaciones en vivo

Las reparaciones de los sustratos en vivo sin fugas, siempre que los riesgos asociados están
plenamente en cuenta en la evaluación del riesgo de la operación, por ejemplo, granallado puede
realizarse. Esto incluirá cualquier peligro que rodea al equipo activo, además de que se está
reparando.
7.8 Reparar de abrazaderas, componentes de tuberías, tanques o recipientes

Orientación para la preparación de la superficie de abrazaderas, componentes de tuberías, tanques y


recipientes es el mismo que para las reparaciones de tubo recto (Anexo J).
Los detalles de la reparación, por ejemplo, laminado reparador ponen -up y orientación a abrazaderas,
componentes de tuberías, tanques o recipientes serán proporcionados por el proveedor del sistema
de reparación. También los arreglos en los bordes de la reparación, por ejemplo, que se estrecha, de
perfiles en las caras planteadas, deberán también ser proporcionados por el proveedor del sistema de
reparación.

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7.9 Consideraciones ambientales

Se utilizarán materiales de reparación sólo que permiten la eliminación satisfactoria de acuerdo con la
normativa ambiental vigente.
Información y procedimientos de sin usar productos químicos, resinas y shell residuos ser
proporcionados por el proveedor del sistema de reparación. La incineración al aire libre no se
realizará.

8 Prueba e inspección

8.1 Introducción

En esta sección se proporciona orientación sobre la instalación posterior, la explotación de sistemas


de reparación. La instalación de un sistema de reparación no influirá o prevenir cualquier inspección
internos (por ejemplo, de pigging herramientas de inspección) que se realiza en el sustrato.
Los principales problemas para el examen no destructivo de un sistema de reparación de material compuesto
son;
 La inspección de laminado reparador
 La inspección de la calidad de la unión entre el laminado de reparación y el sustrato
 Verificación de la base debajo de la reparación
La estructura básica de un sistema de reparación de material compuesto en este contexto se considera en la
Figura 3.

defecto de Interfaz de
laminado delaminación
interno de-bond

compuesto de reparación

Sustrato, pared de la tubería

Interno defectExternal defecto

Figura 3: Esquemática de un sistema de reparación y localización de defectos


8.2 defectos permitidos para el sistema de reparación

Los tipos de defectos y respectivos límites admisibles para las diferentes secciones del sistema de
reparación se dan en la Tabla 14.
Los defectos que se enumeran para el laminado de reparación y la capa de resina rica es probable
que surjan durante la instalación en lugar de ser causado como resultado del deterioro en servicio.
Como control proceso resultado y supervisión del material de reparación a medida que se aplica es el
principal medio de asegurar buena calidad. La información dada en la Tabla 14 es típica de la usada
para equipos de proceso de material compuesto, por ejemplo tuberías de GRP (véase la norma ISO
14692).
Los defectos que se enumeran para la interfaz entre el laminado de reparación y el sustrato se
refieren principalmente a la pérdida de adhesión. Como con el laminado de reparación, los defectos
enumerados para la interfaz serán generados durante la aplicación inicial. En la mayoría de los casos
el deterioro durante el servicio se manifestará como una delaminación interfacial.
Los defectos que se enumeran para el sustrato se refieren a aquellos que han sido reparados y a la
posible degradación continua del espesor de la pared después de la reparación debido a la corrosión
interna o la erosión. Seguimiento del espesor de pared restante puede ser necesario para asegurar
que el sistema de reparación continúa operando dentro de los supuestos de diseño originales.

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sección de Defect Límites permisibles


reparación o
Sustrato antes de la material de sustrato cheque es que para los que la reparación ha sido
reparación de aplicaciones diseñado
Los cambios en la geometría área de reparación para ser libre de los
cambios agudos en la geometría (todos
los radios> 5 mm), o agudo
geometría que se carenada-in
Preparación de la superficie De acuerdo con la especificación de
sistema de reparación
extensión axial para estar en
conformidad con el diseño
Temperatura de la superficie De acuerdo con el diseño de reparación
Defecto Las dimensiones no exceden aquellos
para los que ha sido diseñada la
reparación
la naturaleza defecto a aquello para lo
cual la
la reparación ha sido diseñado
Ubicación de la reparación extensión axial y el posicionamiento para
estar en conformidad con el diseño
Interfaz delaminación prueba del grifo puede indicar la
presencia de unión de-
Nada en los extremos de la reparación
Resina de la capa rica grietas Ninguno (comprobar filetes adhesivas)
Las materias extrañas, Máximo 10 mm de ancho, 2,5 mm de
ampollas y pozos altura
Las arrugas No hay cambios de paso de espesor
superior a 2,5 mm de altura
agujeros de los pasadores Ninguno más profundo que resina de la
capa rica
color de la resina Uniforme
Los puntos secos Ninguna
laminado de reparación orientación de las fibras Tal como se especifica en el diseño
fibra impregnada-Un / seco Ninguna
bordes cortados expuestos / Ninguna
fibras
Asunto extranjero Ninguna
extensión axial y el Tal como se especifica en el diseño
posicionamiento de la No se extiende más allá de preparados
reparación superficie
Tabla 14: tipo de defecto y los límites admisibles
8.3 Reparación de defectos en el sistema de reparación

Las reparaciones que contienen defectos que excedan los límites de la Tabla 14 deben ser retirados y
un nuevo sistema de reparación de volver a aplicar. Sin embargo, en el acuerdo con el propietario, la
eliminación local de la zona dañada y reaplicación de los materiales del sistema de reparación a esta
área son admisibles si el proveedor del sistema de reparación puede demostrar que esto va a
restaurar el pleno rendimiento de la reparación.
Las zonas secas en la capa de superficie rica en resina deben ser reparados por abrasión y la
limpieza de la zona afectada y luego mojar con más resina.
8.4 Los métodos de inspección

El proveedor de sistema de reparación debería proporcionar orientación sobre técnicas y métodos


para inspeccionar el sistema de reparación. Estas técnicas se pueden aplicar inmediatamente
después de la aplicación del sistema de reparación o durante la vida útil del sistema de reparación.
En la mayoría de los casos, el requisito es no para inspeccionar el laminado reparador (compuesto)
pero para inspeccionar el defecto dentro del sustrato.

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8.5 el mantenimiento del sistema de reparación y la estrategia de sustitución

8.5.1 Visión general

La estrategia de mantenimiento y reemplazo de los sistemas de reparación es una función del tipo de
defecto original en el sustrato.
Para los sistemas por encima del suelo, la inspección visual del laminado de reparación de defectos
de acuerdo con la Tabla 14 se recomienda como parte de la estrategia de mantenimiento. Si los
defectos se encuentran a continuación, se requiere una evaluación adicional. La frecuencia de
inspección debe ser determinado de acuerdo con la evaluación de riesgos.
Si la evaluación determina que se requiere el reemplazo a continuación las opciones de reemp lazo incluyen:
 La eliminación de la reparación (por ejemplo, mediante chorro de ultra alta presión de agua o
chorro de arena) y sustitución.
 Reparar laminado reparador. En este caso el laminado dañado reparación debe ser considerado
como el defecto para fines de diseño y una nueva reparación, concebido de acuerdo con 6.5.
 la reparación localizada de la zona dañada, 8.3.
8.5.2 defectos externos

Para defectos externos, se supone que un mayor deterioro del defecto se detiene en la aplicación del
laminado reparador. Por lo tanto la estrategia de mantenimiento debe ser asegurar que el laminado de
reparación permanece intacta, es decir, el laminado de reparación no se daña o se deslamina en
parte del sustrato.
8.5.3 Interna o a través de defectos de la pared

Para la corrosión interna o a través de defectos de la pared, un mayor deterioro o el crecimiento del
defecto puede continuar a pesar de la aplicación del laminado reparación. Por lo tanto, además de los
requisitos establecidos en 8.5.2, la estrategia de mantenimiento debe asegurarse de que el defecto
interno no crece a un tamaño mayor que asumido en el diseño o que el laminado de reparación no se
deslamina desde el sustrato.
La frecuencia de inspección debe ser determinado de acuerdo con la evaluación de riesgos.

9 Las pruebas del sistema


pruebas de presión del sistema se especificará por el propietario, si es necesario.
Todas las reparaciones deben ser curadas de acuerdo con las instrucciones del proveedor del
sistema de reparación antes de las pruebas del sistema.
El sistema reparado deberá ser lavada con un medio apropiado antes de la prueba.
Hydro-ensayo se realizó a 1, .1 veces la presión de servicio durante un período de al menos 60
minutos durante el cual se registraron los cambios en la presión y la temperatura. Cualquier signo de
fuga del laminado reparador deberán ser causa de rechazo del sistema de reparación.
En algunas circunstancias, el propietario puede especificar un hidro-test a 1,5 veces la presión de
diseño. Todos los soportes y anclajes deben estar en su lugar antes de la prueba de presión. soportes
o restricciones temporales deben añadirse si es necesario.
Si la presión de prueba es superior a la presión para la cual el sistema de reparación ha sido
diseñado entonces esta presión más alta será considerado como un caso de diseño separada. Para
los fines del cálculo de diseño la condición hidro-test será tratada como una carga ocasional.

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10 Las modificaciones futuras


sistemas de reparación existentes se pueden modificar, pero sólo después de un diseño re-
evaluación realizada por el proveedor del sistema de reparación.
En el caso de fallo de un sistema de reparación del curso de acción preferido es eliminar el laminado
reparador. La reparación de una fallida o con fugas laminado reparación a través de la simple
aplicación de material adicional, en particular si la fuga es causada por una delaminación en el
laminado reparador, la interfaz de sustrato, es probable que tenga éxito y no se recomienda.

11 desmantelamiento
Se debe hacer referencia a la evaluación del riesgo antes de la clausura de un sistema de reparación.
Si es necesario un análisis de riesgos independiente debe ser llevada a cabo.
La eliminación de material de reparación se puede lograr por medios mecánicos (por ejemplo, chorro
de arena, chorro de agua a alta presión). Los procedimientos deben ser puestos en marcha para
contener cualquier polvo que pueda generarse. Se debe tener cuidado para evitar daños al equipo
adyacente que es permanecer en servicio.

anexo A
(normativo)
Hoja de datos de diseño
En este anexo se proporciona un ejemplo de una hoja de datos de diseño. Esta hoja de datos será la
base del alcance de trabajo proporcionado por el propietario para el proveedor del sistema de
reparación y ser utilizado en la preparación del diseño de la reparación. Una hoja debe ser
completada para cada reparación requerida.

Detalles del cliente


Contacto
Empresa
Dirección

Código postal País


Teléfono
Fax
Email
Referencia laboral

Detalles de la tubería
Instalación
Ubicación
Cantidad
identificación de tubería
tubo de Referencia
especificación de la tubería
Grado del material
Diámetro exterior (mm)
Espesor de pared (mm)
Medio
Temperatura de diseño (0C) Mínimo Máximo
Temperatura de Mínimo Máximo
funcionamiento (0C)
Revestimiento de la tubería
(existente)
reparación existente en el
tubo de
sellado de fugas
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Evaluación de Riesgos (ver 6.1)
Clase de reparación
Reparación de por vida
(años)
otros datos

Cargando Operando Diseño Prue comentarios


ba
Indice de Presión (bar)
Carga Axial (kN)
Momento de flexión
(Nm)
Carga de corte (kN)
De torsión (Nm)
Otras cargas (N)

notas:
1. Todos los cálculos de diseño original, isométricos de tuberías deben ser añadidos a esta ficha
2. Las cargas deben ser definidas como sea sostenida o de vez en cuando en la columna de comentarios

Detalles del Área de defectos


Adjuntar dibujos del sistema de tuberías, informes de inspección, fotografías digitales, etc
donde esté disponible. Indique si existen restricciones de acceso y la proximidad a otros
equipos.

Especificación de
reparación
Tipo de defecto
La naturaleza de defecto
Tamaño actual Área (mm2) Profundidad
(mm)
Tamaño proyectado Área (mm2) Profundidad
(mm)
Porque Corrosión Erosión
Efecto Externo Interno
Perforado
PSMA (bar)

Condiciones anticipados durante la ejecución de la reparación


Temperatura de la tubería (0C) Mínimo Máximo
Temperatura ambiente (0C) Mínimo Máximo
presión de la tubería (bar)
contenido de la tubería
Humedad (%)
Ambiente externo
restricciones

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Instalaciones para ser suministrado por el cliente / Instalación (preparación de la24817
superficie. Etc.)

Otra información

Nota
1. Esto debe incluir cualquier comentario sobre reparaciones anteriores, los requisitos de protección contra
incendios, etc.
:
anexo B
(normativo)
los datos de
calificación

B.1 Introducció
n
Este anexo describe los datos de calificación que el proveedor del sistema de reparación facilitará.
Es un requisito que todos los pruebas de calificación se llevan a cabo utilizando el mismo material de
sustrato, el procedimiento de preparación de la superficie, laminado reparador, material de relleno, el
adhesivo y el método de aplicación (5).
B.2 Los datos para los laminados de reparación
Para todas las clases de reparación se requieren los siguientes datos:
 Ply o capa de espesor del laminado de reparación
 cepa El módulo de tracción a la insuficiencia y la fuerza en la dirección circunferencial
determinada por la prueba de acuerdo con la Tabla 4;
 El módulo de tracción, deformación de rotura y la fuerza en la dirección axial determinada por la
prueba de acuerdo con la Tabla 4;
 la relación de Poisson en la dirección circunferencial (es decir, dirección de la carga
circunferencial, la contracción axial) determinado por la prueba de acuerdo con la Tabla 4;
 módulo de corte determinado por ensayo de acuerdo con la Tabla 4. La geometría de la muestra de
prueba se muestra en la

 Figura 4. Alternativamente, el módulo de cizallamiento de la resina se puede utilizar;
 Barcol o dureza Shore determinada por la prueba de acuerdo con la Tabla 4;
 temperatura de transición vítrea (Tg) o temperatura de distorsión térmica (HDT) para el sistema de
resina determinado por la prueba de acuerdo con la Tabla 4;
 coeficiente de expansión térmica en las direcciones axiales y circunferenciales determinadas por
ensayo de acuerdo con la Tabla 4.
B.3 Los datos para la reparación de laminado, la interfaz de sustrato
Los objetivos de las siguientes pruebas no son para producir datos para su uso en el diseño. La
intención es demostrar que una unión adhesiva puede lograrse de una resistencia adecuada y
durabilidad para el laminado de reparación. Tenga en cuenta, mediciones de resistencia a corto plazo
no son necesariamente un buen indicador del rendimiento a largo plazo.
Para todas las clases de reparación se requiere los siguientes datos:
 resistencia al cizallamiento del solapado determinado por la prueba de acuerdo con la Tabla 4.
Esta prueba de corta duración se utiliza para determinar la resistencia al cizallamiento media
(valor mínimo 5 MPa) o el locus de la insuficiencia (compuesto restante en un mínimo de 30% de
la zona de servidumbre) . Los sustratos utilizados en esta prueba deben ser idénticas y del mismo
material y ponen en marcha como el laminado de reparación. Alternativamente, se demostró que
la unión adhesiva es más fuerte que la resistencia al cizallamiento del laminado de reparación
mediante la evaluación de la superficie del material de sustrato utilizado en un espécimen de
vuelta de cizallamiento después de la prueba.
Para la clase 3 reparaciones se requiere los siguientes datos:
 Cuando se requiere pruebas de durabilidad a largo plazo de la unión adhesiva entre el laminado
de reparación y el sustrato y el ensayo basado en el rendimiento no se ha llevado a cabo para
proporcionar datos para el diseño (ver 6.5.5), una resistencia a la cizalla por solape a largo plazo
determinado por se realizó la prueba de acuerdo a la Tabla 4. Este ensayo se lleva a cabo
después de la inmersión en agua (u otro medio relevante) a la temperatura de prueba de
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ISO / PDTScalificación (400C mínimo) durante 1000 hrs. La resistencia media al cizallamiento determinada a
24817 partir de esta prueba será de al menos 30% del valor de la prueba corta al cizallamiento del
solapado -term determinado anteriormente.

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B.4 Requisitos adicionales para reparaciones estructurales de sustratos no con fugas (tipo A
del caso del diseño)
El objetivo de esta prueba no es producir datos para su uso en el diseño. Esta prueba es una prueba
de demostración, lo que demuestra que el sistema de reparación puede proporcionar una resistencia
adecuada a un carrete de tubería dañada.
 prueba de supervivencia carrete tubo corto plazo, Anexo C.
B.5 Requisitos adicionales para los sustratos con fugas (Tipo B) de casos de diseño
Para todas las clases de reparación se requiere los siguientes datos:
 fracturmi toughness Parameter el Anexo D;
 rendimiento de impacto determinada por la prueba de acuerdo con el anexo F.
B.6 Pruebas de rendimiento
El proveedor puede llevar a cabo las pruebas de rendimiento para determinar permisibles de diseño
de acuerdo con el Anexo E. La resistencia a largo plazo (o deformación a la rotura) permisibles de
diseño se determinan por cualquiera de:
 supervivencia 1000 horas
 Pruebas de regresión
 pruebas de regresión cupón de reparación de laminado representativa.

Figura 4: geometría de la muestra de prueba de ASTM D5379

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anexo C
(normativo)
prueba de supervivencia carrete de tubería corto plazo
C.1 Introducción
En este anexo se describe el método de ensayo para la demostración de que los defectos sin fugas
(Tipo A) puede ser reparado.
El propósito de la prueba es para confirmar el sistema de reparación tiene cizalla interlamina
aceptable y resistencia de la unión. Esto demuestra la integridad estructural del sistema de reparación
hasta el límite elástico del carrete tubo original para el defecto seleccionado.

C.2 Método
La siguiente prueba se completará utilizando un tubo metálico de al menos 100 mm de diámetro, y la
longitud mínima de seis veces el diámetro, además de la longitud de la reparación.
El proveedor del sistema de reparación deberá seleccionar el tamaño (área) y la profundidad del
defecto, es decir, pérdida pared cantidad. Esta prueba no es una prueba de calificación, sino una
demostración de que el sistema de reparación puede reparar el defecto seleccionado. Los resultados
de esta prueba no se pueden utilizar para evaluar si el sistema de reparación puede reparar defectos
más grandes, en términos de cualquiera de profundidad, longitud o anchura.
Un defecto deberá ser mecanizada en el tubo. El defecto tendrá una longitud, l, de un mínimo de un
medio del diámetro del tubo a lo largo de la dirección axial del carrete de tubería, y una anchura, w, de
un cuarto del diámetro del tubo alrededor de la dirección circunferencial del carrete de tubería y una
profundidad de no más de 80% del espesor original de la pared. Un radio se puede mecanizar fuera
del borde del defecto, pero las dimensiones del área de mecanizado no excederá de 2l ni 2w, como se
muestra en la figura 5. Para evitar concentraciones de esfuerzos, las esquinas interiores y exteriores
deben ser mecanizadas con un radio. El borde de la reparación deberá ser al menos tres veces el
diámetro del tubo lejos de los extremos de la bobina del tubo.
La presión de prueba de la bobina, Pf (MPa), se calculará utilizando la ecuación (34):

2TS
PAG
una F
re (33)
dónde t = Espesor de la pared de la bobina sin daños (mm)
re = Tubo externo diámetro bobina (mm)
sa = estrés medido rendimiento o certificación molino (MPa).
Un laminado de reparación se aplicará para restaurar el carrete de tubería a presión, Pf. El espesor
de la reparación se calculará utilizando la ecuación (34),
1  PAGF re 
treparar    s una t s (34)
s do  2 

dónde ts = El espesor de pared restante de la bobina de tubo en el defecto (mm)
Carolina del Sur = Característica resistencia a la tracción a corto plazo del
laminado de reparación (medido de acuerdo con ISO 527 o ASTM D3039
o norma equivalente)
El carrete reparado se presuriza a Pf. La prueba de presión debe estar de acuerdo con ASTM
D1599.
demostración exitosa requiere el carrete de tubería reparada para sobrevivir a la carga de presión a Pf.

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C.3 Informe
Un informe será preparado dando las condiciones de ensayo, detalles del sistema de reparación y los
resultados de las pruebas individuales.

Defecto

2l

re 2w LW
Tubo

l> D / 2 y w> D / 4 área de mecanizado


(incluyendo conicidad)

Figura 5: dimensiones de defectos

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anexo D
(normativo)

pared
D.1 Introducción
Este anexo se describe el método de ensayo para la medición del parámetro de tenacidad (tasa de
liberación de energí
las ecuaciones (11), (12), (13) y (14) en 6,5 0.6.
D.2 Método
deberán utilizarse secciones de tubería metálica de diámetro mínimo de 100 mm y el grosor mínimo
de 3 mm. Para representar defectos típicos agujeros circulares serán perforados a través del espesor
de pared y el laminado de reparación aplicados siguiendo el procedimiento de solicitud de calificación.
El sistema de reparación será aplicado con los defectos en la orientación 6:00.
La sección de tubo metálico utilizado para la preparación de la muestra de ensayo debe ser apropiado para
la presión de fallo anticipado de la reparación. Rendimiento de la tubería antes de la no debe ocurrir fallo.
La presión interna se aplicará y el valor al cual la reparación empieza a gotear, se registrarán. El
ensayo se lleva a cabo a la temperatura de prueba de calificación.
La presión de prueba se aumentará de acuerdo con ASTM D1599.
Un número mínimo de 9 ensayos se llevó a cabo cubriendo un mínimo de tres tamaños de los
orificios, típicamente de diámetro 10, 15 y 25 mm. Para los diámetros más grandes, el defecto puede
ser simulado mediante el uso de un agujero más pequeño y una película polimérica de liberación
circular del diámetro adecuado colocado sobre el orificio antes de la aplicación del laminado
reparación.
Los fallos deben tomar la forma de deslaminación del laminado reparación del sustrato seguido de
fugas desde el borde del laminado reparación. En pequeños tamaños de agujero se puede producir
fallo a través de llanto del fluido de prueba a través del espesor del laminado o a través de
rendimiento del sustrato. En este caso, estas pruebas deberán ser descartados y se repiten con un
tamaño de agujero más grande. Todos los puntos de falla deben estar relacionados con el mecanismo
de falla delaminación.
D.3

los datos. El siguiente procedimiento se seguirá;


Definiciones;
norte = la número de puntos de datos observados (A (di), Pi)
Pi = La presión (MPa) en el fallo de la observación yo, Donde i = 1, n
Un (di) = La función de las propiedades de tamaño del defecto y laminado reparador de observación
yo, Donde i = 1, n
(Véase más adelante para las
definiciones de A (di)) Nota: A (di) se define como;

 
PAG  A UNA(D   (35)
(d) )  0001 
? dónde  
ii
yo
yo 2
 (1 )  3 1  3 re 2
 mC.A 512Ty reyo  reyo 
 64Gt yo 
4
 
 o 
y
 i 3 o

dónde EAC = combinado miuna módulo de tracción de la


reparación laminado (MPa)
mido

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sol = módulo de corte del laminado de reparación (MPa)


 = proporción de laminado reparador de Poisson (véase el anexo B
para la definición)
di = diámetro del defecto (mm)
TI = espesor de laminado de reparación (mm)

2
 norte 
  UNA(reyo ) PAGyo 
(36)
?media   norte
yo 1 
2
  UNA(reyo ) 
 yo1 
2
 norte


 1UNA(reyo ) PAGyo 1  (37)
?LCL   yonorte  tvs 
 n
2 
 
2
UNA(D) o
UNA
 y r 
 yo1 o t (D)
yo 
e 1
está dada por;
yo
n

s
( PAG  A
o
r y
t 1 o
yo
quiero decir )2
(38)
(d)? (norte  2)
e

y donde la televisión es el valor de la t de Student y se basa en un nivel 0025 de dos caras de


significación, es decir, 95% límite inferior de confianza. Los valores de televisión se dan como una
función del número de variables, n, en la Tabla 15.

norte n-2 t de Student


Número de Grados de (0025)
variables libertad
5 3 3163
6 4 2969
7 5 2841
8 6 2752
9 7 2685
10 8 2634
11 9 2593
12 10 2560
13 11 2533
14 12 2510
15 13 2490
di 14 2473
eci
séi
s
17 15 2458
18 di 2445
eci
séi
s
Tabla 15: Valor t de Student para dos caras nivel de significación 0025 El

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D.4 Calificación de otros sustratos


Si el sistema de reparación ha sido completamente calificado para un sustrato a continuación, un
procedimiento de calificación simplificada está disponible para otros sustratos. En este procedimiento
se requieren para ser completado solamente 3 pruebas. Los 3 pruebas deben ser idénticos a tres de
los nueve pruebas en términos de espesor de reparación y tamaño del defecto utilizados en el
programa de pruebas de calificación completa.

 LCL, sustrato2    media, sustrato2 


LCL, sustrato1 
 media, sustrato1
(39)

En esta ecuación, media, implica la media de las 3 pruebas.


D.5 Informe
Un informe será preparado dando las condiciones de ensayo, los detalles del método de reparación,
incluyendo los materiales de construcción y la técnica de preparación de la superficie, los puntos de
datos individuales y el valor derivado d

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anexo E
(normativo)

La medición de los datos de prueba de rendimiento


E.1 Introducción
Este anexo describe los métodos de ensayo para la medición de cantidades permisibles de diseño
que se utilizarán en 6.5.5. Las opciones de métodos de ensayo son:
1) las pruebas de supervivencia en el que el sistema de reparación se somete a un período de
carga sostenida para 1000- hora
2) Las pruebas de regresión en base a una serie de pruebas en el sistema de reparación durante
diferentes períodos de tiempo y la extrapolación para diseñar la vida
3) Las pruebas de regresión de cupones representativos seguido por la confirmación de los
resultados de pruebas de cupones a largo plazo con las pruebas de supervivencia
Todos los ensayos se llevaron a cabo a la temperatura de prueba de calificación.
E.2 métodos
E.2.1 las pruebas de supervivencia
Las secciones de tubo de diámetro mínimo de 100 mm y el grosor mínimo de 3 mm se utilizan y
aplican el sistema de reparación.
Un valor de presión interna, Ptest (MPa), se aplicará (definido por el proveedor del sistema de
reparación) y sostenida durante 1000 hrs. Si el deterioro de la lámina de reparación en forma de
agrietamiento o delaminación se produce entonces el sistema de reparación deberá haber superado
la prueba. Tres pruebas idénticas se llevarán a cabo y cualificación sistema de reparación sólo es
posible si las tres pruebas sobreviven.
El estrés 95% menor confianza a largo plazo, slt (MPa), se calcula utilizando;

s PAGprueb (40)
2Et do
a Delaware

 mi s t s 
lt
do
min
dónde CE = Módulo circunferencial del laminado reparador (MPa)
Es = Módulo de sustrato (MPa)
re = Diámetro exterior de la bobina de prueba (Mm)
tmin = Espesor del laminado reparador (Mm)
ts = Espesor de la bobina de prueba sustrato (Mm)
Orientación adicional sobre los procedimientos de prueba de presión de supervivencia puede ser obtenida de
la norma ASTM D1598.
E.2.2 Pruebas de regresión
Las secciones de tubo de diámetro mínimo de 100 mm y el grosor mínimo de 3 mm se utilizan y
aplican el sistema de reparación.
Una serie de muestras de ensayo estará sujeta a presiones sostenidas de diferentes valores. La hora
a la que el laminado reparador muestra signos de deterioro definidos como agrietamiento o
deslaminación será grabado. Los resultados se representaron gráficamente (log / log) y la presión a
largo plazo requerida serán determinados por un análisis de regresión utilizando el límite de confianza
95% menor y la extrapolación para diseñar la vida. La conversión de presión de prueba, Ptest (MPa) a
la tensión, slt (MPa), dentro del laminado de reparación para cada punto de datos deberán ser de
acuerdo con;

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s PAGprueb (41)
a Delawaredo

2midotmin  mists 
lt

dónde CE = Módulo circunferencial del laminado reparador (MPa)


Es = Módulo de sustrato (MPa)
re = Diámetro exterior de la bobina de prueba (Mm)
tmin = Espesor del laminado reparador (Mm)
ts = Espesor de la bobina de prueba sustrato (Mm)
Al menos 18 resultados se requieren con el fin de realizar el análisis de regresión. ASTM D2992
proporciona orientación adicional sobre la pruebas a largo plazo de los materiales compuestos y ISO
14692 proporciona orientación sobre el análisis de los datos para calcular slt.
E.2.3 pruebas con cupones Representante
cupones representativos del laminado reparador se presentarán y se ensayaron de una manera
comparable al laminado real del sistema de reparación. Representante significa mismos
constituyentes laminados, fracción de volumen y de orientación de la fibra. loading Comparable
significa cupones deberán cargarse de forma idéntica como el laminado reparador en servicio (tensión
por ejemplo, uni-axial o tensión bi-axial).
Al menos 18 cupones se someterán a ensayo bajo una carga constante a la falta (puntos de datos en
términos de número y la longitud de tiempo de ensayo de acuerdo con D2992 de ASTM, con el
análisis estadístico de los datos según la norma ISO 14692).
La salida de estas pruebas de descuento es el gradiente de regresión, G, en términos de cualquiera
de log (tensión o deformación) contra log (tiempo).
Para determinar el largo plazo estrés fracaso o la tensión del sistema de reparación, 5 pruebas a
mediano plazo (de acuerdo con D1598 ASTM) se realizaron en secciones de tubería de diámetro
mínimo de 100 mm y el grosor mínimo de 3 mm. En estos ensayos la presión es fijo y el tiempo hasta
el fallo registrado. Se recomienda seleccionar una presión de prueba de manera que ocurre un fallo
después de aproximadamente 1000 horas.
El límite de confianza inferior (en términos de tiempo) para estas cinco pruebas se calcula según el
tiempo de fallo media menos 2 desviaciones estándar. La resistencia a largo plazo de diseño (o
deformación) del sistema de reparación es la extrapolación del límite de confianza inferior a la vida de
diseño utilizando el gradiente de regresión medido de las pruebas de cupones.
Orientación adicional sobre los procedimientos de prueba de presión de supervivencia puede
ser obtenida de la norma ASTM D1598. Más orientación en pruebas a largo plazo y la
interpretación de datos puede ser obtenida de la norma ISO 14692.
E.3 Informe
Un informe será preparado dando las condiciones de ensayo, los detalles del método de reparación,
incluyendo los materiales de los datos de diseño de rendimiento derivados de la construcción y la
técnica de preparación de la superficie, los puntos de datos individuales y.

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anexo F
(normativo)
La medición de la resistencia al impacto
F.1 Introducción
En este anexo se describe el método de ensayo para la medición de la resistencia al impacto. El
proveedor de sistema de reparación deberá demostrar que la reparación es capaz de resistir el
impacto de una baja velocidad de 5 J impacto representante de una herramienta caído.
F.2 Método
Se utilizará una muestra de ensayo idénticas a una de las nueve del anexo D.
La reparación estará sujeta a un peso de 0,5 kg con un 12,5 mm indentador semiesférico dejó caer
desde una altura de 1 m. El tubo debe ser soportado de manera que el orificio está en la orientación
12:00 y el peso golpeará la reparación en la posición por encima del agujero en el tubo de ensayo. El
tubo de ensayo deberá estar vacío durante la duración de la prueba de impacto.

F.3 Informe
Un informe será preparado dando las condiciones de ensayo, detalles del sistema de reparación, los
puntos de datos individuales y el rendimiento derivado.

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anexo G
(normativo)
Medición del factor de degradación

G.1 Introducción
Este anexo se describe el método de ensayo para la medición del factor de degradación para la
reparación de defectos de la pared a través de, (tipo de defecto B) mediante el uso de una prueba de
tasa de carga baja velocidad. Dentro 6.5.6 un factor de servicio para la calificación por la presión de
error previsto se fija en 0.333 para una vida útil de 20 años. Este factor se basa en el producto de dos
efectos, la degradación de corto plazo al fracaso a largo plazo del laminado reparación más un factor
de seguridad, tomado de ISO 14692 de 0,67. Dentro 6.5.6 el valor por defecto para el factor de
degradación se ha fijado en 0,5.
G.2 Método
deberán utilizarse secciones de tubería metálica de diámetro mínimo de 100 mm y el grosor mínimo
de 3 mm. orificios circulares serán perforados a través del espesor de pared y el sistema de
reparación aplicado. Todas las muestras se laminaron con los orificios en la orientación 6:00 (para
reducir al mínimo la entrada de resina en el defecto). Se recomienda un tamaño mínimo defecto de 25
mm.
La sección de tubo de acero utilizado para la preparación de la muestra de ensayo debe ser
apropiado para la presión de fallo anticipado de la reparación. Rendimiento del tubo metálico antes de
no debe ocurrir fallo.
El grosor de todas las reparaciones será idéntica a la utilizada en el anexo D.
La presión interna se aplicará y el valor al cual la reparación empieza a gotear, se registrarán. El
ensayo se lleva a cabo a la temperatura de prueba de calificación.
La presión de prueba se incrementará diariamente hasta que falla la muestra. La tasa de carga será tal que
fallo se produce después de aproximadamente 1000 horas.
La tasa de carga de la prueba de tasa de carga baja velocidad se define por la siguiente;

PAG(t)  PAG 0  PAG t (42)


dónde P0 = La presión inicial (MPa)
PAG
= ºmi fixere Linear increasmi yonorte pressurmi
(MPa / hora).
Se recomienda ajustar la presión inicial, P0 (MPa) a PAG 0  y el aumento lineal de
0,1PSTHP
AG (MPa / hora) to PAG 3
presión, P  0,9 * 10 PAG
STH
.
P
Cinco ensayos se llevarán a cabo en total.
Los fallos deben tomar la forma de deslaminación del laminado reparación del sustrato seguido de
fugas desde el borde del laminado reparación.
G.3 Cálculo del factor de degradación
La presión de fallo a corto plazo, Psthp (MPa) se calculará utilizando la fórmula siguiente;

 
 0001 
PAGSTHP  media 
(43)
  2 )  3 1
re  2 
 (1 3
r 
4
 mC.  
3
e  r 
 i A 
dónde EAC = combinado e de tensión módulo (MPa)
512t  miuna64Gt
mido

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sol = módulo de corte del laminado de reparación (MPa)


 = proporción de laminado reparador de Poisson (véase el anexo B
para la definición)
re = diámetro del defecto (mm)
t = espesor de laminado de reparación (mm)
tasa de liberación de energía media (ecuación (36), Anexo D) (J / m2)
La presión media fracaso de al menos 5 pruebas a medio plazo se calculará y se define como, Pmthp
El gradiente de regresión, B, se calculará de acuerdo con;
1 (44)
 
 PAGSTHP  
segundo
 Iniciar sesión  
  
  PAG
 Iniciar 
sesión  1 
   PAG   STHP
 
PAG 
  mthp  
El factor de degradación, Df, se calculará, en donde se supone que la vida de diseño de la reparación
es de 20 años;
re  105,24B
F (45)
G.4
Informe
Un informe será preparado dando las condiciones de ensayo, los detalles del sistema de reparación,
los puntos de datos individuales y el valor derivado del factor de degradación.

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anexo H
(informativo)
extensión axial de reparación de tabla de consulta

tamaño Defecto - diámetro (mm)


5 10 15 20 25 espa
cio
El tamaño Diámetro pared
del tubo exterior del espesor Program Longitud axial (mm)
(pulgad tubo (mm) (mm) ar
as)
2 60,3 3,9 40 50 50 50 50 50 50
5,5 80 50 50 50 50 50 50
3 88,9 5,5 40 50 50 50 50 50 50
7,6 80 50 50 52 52 52 52
4 114,3 6 40 50 50 52 52 52 52
8,6 80 50 50 60 63 63 63
6 168,3 6,6 40 50 50 60 67 67 67
9,5 80 50 50 60 80 80 80
8 219,1 6,4 20 50 50 60 75 75 75
7 30 50 50 60 78 78 78
8,2 40 50 50 60 80 85 85
10,3 60 50 50 60 80 95 95
12,7 80 50 50 60 80 100 106
10 273 6,4 20 50 50 60 80 84 84
7,8 30 50 50 60 80 92 92
9,3 40 50 50 60 80 100 101
12,7 60 50 50 60 80 100 118
15,1 80 50 50 60 80 100 128
12 323,8 6,4 20 50 50 60 80 91 91
8,4 30 50 50 60 80 100 104
10,3 40 50 50 60 80 100 116
14,3 60 50 50 60 80 100 136
17,5 80 50 50 60 80 100 151
diecis 406,4 6,4 10 50 50 60 80 100 102
éis
7,9 20 50 50 60 80 100 113
9,5 30 50 50 60 80 100 124
12,7 40 50 50 60 80 100 144
16,7 60 50 50 60 80 100 165
21,4 80 50 50 60 80 100 187
20 508 6,4 10 50 50 60 80 100 114
9,5 20 50 50 60 80 100 139
12,7 30 50 50 60 80 100 161
15,1 40 50 50 60 80 100 175
20,6 60 50 50 60 80 100 205
26,2 80 50 50 60 80 100 231

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24 610 6,4 10 50 50 60 80 100 125


9,5 20 50 50 60 80 100 152
50 100
14,3 30 50 60 80 187
50 100
17,5 40 50 50 60 80 100 207
24,6 60 50 50 60 80 100 245
31 80 50 60 80 275
30 762 7,9 10 50 50 60 80 100 155
12,7 20 50 50 60 80 100 197
15,9 30 50 100
50 60 80 220
36 914 7,9 10 50 50 60 80 100 170
12,7 20 50 50 60 80 100 215
50 100
15,9 30 50 60 80 241
50 100
19 40 50 60 80 264

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anexo I
(normativo)
cualificación instalador
I.1 Introducción
La reparación de sustratos utilizando sistemas de reparación de material compuesto difiere
considerablemente de otras técnicas de reparación y la calidad de la instalación depende en gran
medida de la artesanía satisfactoria. Por lo tanto, la formación y certificación del personal es un
elemento clave para la ejecución de una reparación exitosa. Este anexo describe los requisitos
mínimos para la formación, calificación y aprobación de los instaladores y los supervisores.
Cursos y formación deben ser organizados por o con la ayuda del proveedor de sistemas de reparación.
I.2 Las habilidades básicas / experiencia
instalador
El candidato deberá tener un mínimo de 18 años de edad y cumplir con cualquiera de los siguientes
requisitos de experiencia:
 Mínimo 2 años de experiencia documentada en la reparación y mantenimiento de los sistemas de
tuberías relacionadas.
 Mínimo 2 años documentados formación y / o experiencia con plásticos reforzados con fibra, por
ejemplo tubería GRP.
Un libro de registro de todas las solicitudes de reparación se mantendrá.
Para obtener las necesarias 2 años de experiencia se llevará a cabo la siguiente;
 3 meses de formación interna en la oficina del proveedor del sistema de reparación.
 15 meses supervisados (por instalador cualificado o supervisor) la aplicación de
las reparaciones. Supervisor
Para el ingreso al curso el supervisor del candidato deberá tener un mínimo de 2 años de experiencia
en sistemas de reparación de materiales compuestos, deberán haber completado al menos 12
solicitudes de reparación dentro del plazo de 2 años y deberá estar en posesión de un certificado de
aprobación específica de corriente para un instalador de composite sistemas de reparación. También
se requiere experiencia de las aplicaciones a geometrías complejas (al menos 3 aplicaciones)
distintos de tubería recta.
I.3 Formación
El curso básico dará una introducción teórica y práctica a los elementos más importantes en la
instalación de un sistema de reparación del compuesto.
Coursework (instalador)
El curso incluirá formación en:
 Terminología, tipos de reparación;
 Salud, Seguridad y Entorno;
 Preparación de la superficie;
 la aplicación del material;
 Control de las condiciones de reparación;
 La garantía de calidad y
control. Coursework (Supervisor)
 deberes y responsabilidades del supervisor;

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 Los métodos de evaluación utilizados en el diseño de reparación;


 Métodos de evaluación de defectos del tubo;
 Salud y seguridad;
 puntos de la lista de comprobación de instalación y espera;
 La inspección de las reparaciones.
I.4 Instalador cualificación específica
Los instaladores deben ser calificados para cada sistema de reparación específica. Calificaci ón se
llevará a cabo sobre una base de clase de reparación (Tabla 2). Instaladores autorizados para una
clase dada pueden llevar a cabo reparaciones en un nivel inferior,
es decir, aprobación a la Clase 3 permite reparaciones en las clases 1 y 2, etc.
Todas las pruebas de calificación específicos se llevarán a cabo de acuerdo con un procedimiento
escrito, relevante para el sistema de reparación específica y aprobado por el proveedor del sistema de
reparación.
Defecto de tipo A prueba de calificación
La reparación se aplicará a una tubería de diámetro al menos 100 mm. La reparación deberá pasar la
inspección visual completado de acuerdo con la Tabla 14 demuestra el supervisor o instructor.
tipo de defecto de prueba B calificación
Además de los requisitos para reparaciones tipo de defecto A, se preparó una muestra de ensayo idénticas
a una de las nueve del anexo D. El espécimen estarán sujetos a una prueba de presión como se describe

I.5 Certificado
A la finalización de un curso de instalador o el responsable del candidato seleccionado se expedirá un
certificado con todos los detalles del método de reparación de preocupación y de la clase a la
calificación que se ha logrado.
El empresario de la instalación de sistema de reparación deberá mantener un registro de la formación recibida.
I.6 Validez
El tipo de titulación específica es válida por un período de 1 año.
personal cualificado que trabaja continuamente (al menos 1 de reparación de un mes o, al menos, 10
reparaciones en un año) en la aplicación del sistema de reparación compuesto no requerirá una
revalidación de su competencia.
El personal calificado que no han instalado un sistema de reparación compuesta por más de 1 año
tendrán que volver a calificar antes de aplicar otros sistemas de reparación.

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anexo J
(normativo)
guía de instalación
J.1 Introducción
Las orientaciones recogidas en el presente anexo tiene por objeto complementar la proporcionada por
el proveedor del sistema de reparación y de hacer hincapié en las operaciones de teclas necesarias
para una reparación exitosa.
El proveedor de sistemas de reparación facilitará instrucciones completas de instalación.
Las instrucciones completas para cada aplicación del sistema de reparación deben ser descritas en la
declaración método elaborado en cada caso.
J.2 Preparación de la superficie

preparación de la superficie es la operación más importante en el logro de una reparación exitosa.

métodos de preparación de la superficie no son intercambiables. El procedimiento utilizado para la


preparación de superficie es una parte integral de un sistema de reparación y una preparación
alternativa no se puede utilizar en lugar de lo que ha sido calificado por el proveedor.

La preparación de la superficie debe extenderse sobre toda la superficie sobre la que el laminado de
reparación se va a aplicar y estar de acuerdo con el sistema de reparación específica.

Hay una serie de métodos de preparación de la superficie, pero que normalmente implican la limpieza
y el desengrase seguido de abrasión de la superficie. Este puede (o no pueden) estar acompañado de
una etapa de tratamiento químico posterior. medidores de rugosidad de la superficie u otra técnica de
medición se utilizan para comprobar que la superficie preparada es como es requerido por la
declaración método.

ISO 8501, 8502 y 8503 proporcionan métodos de evaluación de estos factores y ISO 8504
proporciona orientación sobre los métodos de preparación que están disponibles para la limpieza de
sustratos de acero.

Todos los productos químicos utilizados para la preparación de la superficie debe estar dentro de la
vida útil recomendada, recién mezclado (cuando sea apropiado) y se aplica estrictamente de acue rdo
con las instrucciones del proveedor del sistema de reparación.

El período de tiempo entre la finalización de la etapa de preparación de la superficie y la aplicación de


laminado reparador debe ser lo más corto posible, pero no más de 4 horas.

superficies preparadas estarán protegidos de la contaminación antes de la aplicación del laminado de


revestimiento o reparación inicial. Cualquier signo de deterioro de la superficie preparada a través de
la manipulación, la presencia de agua u otro influencia debe ser causa de rechazo y el procedimiento
de preparación de la superficie repetido.

El método de preparación de la superficie especificado no deberá ser sustituido por otro sin una guía
explícita del proveedor de sistema de reparación que necesitarán que se ha clasificado la alternativa
como parte de un sistema de reparación diferente.

J.3 Laminado Lay-up

Los detalles del procedimiento -hasta laico serán especificados por el proveedor del sistema de reparación.

 En-llenar compuestos
 aplicación de la imprimación
 Resina, preparación adhesiva

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 orientación Refuerzo
 Superposiciones entre las capas vecinas
 Solapamientos entre capas individuales
 La consolidación de las capas
 Acabado er laico, revestimiento externo
 detalles de la forma cónica
 programa de curado
Idealmente, los laminados de reparación no deben aplicarse cuando la temperatura de la superficie es
inferior a 3 ° C por encima del punto de rocío del aire circundante o cuando la humedad relativa del
aire es mayor que 85% menos que las condiciones locales dicten lo contrario. Orientación sobre la
estimación de la probabilidad de condensación se puede encontrar en la norma ISO 8502-4. Además,
la temperatura de la superficie del sustrato, idealmente, debería siempre ser más de 5 ° C.
J.4 Cura
Como la curación de un laminado reparador está fuertemente influenciada por la temperatura y la
correcta mezcla de los componentes de resina antes de la aplicación, los límites de la aplicación que
se establece por el proveedor del sistema de reparación no deberán superarse sin la aprobación del
proveedor del sistema de reparación.
Cuando se requieren temperaturas elevadas para la curación, la temperatura se controlará en todo el
proceso de curado.
El tiempo para el curado completo depende del tipo de resina utilizada en las condiciones de
reparación y ambientales. El grado de curado se puede medir usando Barcol o Shore dureza o DSC
(calorimetría diferencial de barrido). los valores de aceptación serán prestados por el proveedor del
sistema de reparación. El grado de curado que se alcancen durante la instalación debe ser el mismo
que el obtenido para la calificación.
El sustrato puede ser reparado de nuevo en servicio sólo después de que se ha alcanzado el curado completo.
J.5 Documentación
Al finalizar el sistema de reparación debe estar marcado permanentemente con su número de
referencia. Los registros que deben ser proporcionados con cada reparación deben incluir:
J.5.1 registros de diseño
 Capas y orientación de refuerzo
 procedimiento de preparación de la superficie
 procedimiento de curado
 procedimiento de post-curado
 Número de capas
 existente axial de la reparación
 Datos de diseño (Anexo A) y cálculos
 Ubicación de la reparación
J.5.2 informes sobre las materias
 Reparar sistema suministrado
 Tipo y cantidad de resina
 tipo y la cantidad de refuerzo
 Número de lote de materiales

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J.5.3 registros de control de calidad


 Número de referencia de reparación
 informe de la inspección visual
 La medición de espesores
 dimensiones de reparación
 El personal que aplican el sistema de reparación
 Barcol o Shore medición de la dureza (si se lleva a cabo - dependiendo del sistema de resina)
 medición DSC (si se lleva a cabo - dependiendo del sistema de resina)
 medición de resistencia de la unión (si se lleva a cabo - por lo general la reparación de Clase 3 solamente)
 medición de la fuerza de laminado (si se lleva a cabo - por lo general la reparación de Clase 3)
 resultados de END (si se lleva a cabo)
J.5.4 inspección independiente
 Informe (si se realiza)
J.5.5 servicio de inspección
 Los detalles de los intervalos de inspección de servicios y el estado de reparación.

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Bibliografía

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Expansión y Flexibilidad / hincapié / intervalo de esfuerzos

[2] ASME B & PV Sección Código IIIND-3611.2, tuberías de diseño / Requisitos / Límites
Aceptabilidad General / Estrés

[3] ASME PCC-2, reparación de equipos a presión y tuberías

[4] COMO YO B31.5, tuberías de refrigeración

[5] B31.9 de ASME, Servicios de construcción

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[10] ASTM D903, Método de prueba estándar para la cáscara o desprendimiento de la fuerza adhesiva de
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[11] D1763 ASTM, Especificación Estándar para Epoxy Resins

[12] D2105 de ASTM, Método de prueba estándar para el corte longitudinal de tracción Las propiedades de
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Reforzados con fibra de resina termoestable) y tubos

[13] ASTM D2344, Método de prueba estándar para Corto-Beam Fuerza de la matriz polimérica
Materiales Compuestos y sus laminados

[14] ASTM D2837, Método de prueba estándar para la obtención de base de diseño hidrostático de
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[15] D3846 de ASTM, Método de prueba estándar para In-Plane Resistencia al corte de plásticos reforzados

[16] ASTM F412, terminología estándar relativo a sistemas de cañerías plásticas

[17] AWWAC-150 / A21.51, normalizado para el espesor de diseño de tubería de hierro dúctil

[18] AWWA C-151 / A21.51, Estándar para tubería de hierro dúctil, fundición centrifugada, de agua
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[20] AWWA M-11, de tubos de acero - Una guía para el diseño e instalación

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aprobación de los instaladores, carpinteros, supervisores e inspectores

[24] ISO prEN 13121, tanques de GRP y recipientes para aplicaciones de superficie

[25] ISO 14129, materiales compuestos de plástico reforzado con fibras - Determinación de la
respuesta de tensión en el plano tensión de corte / cizalla, incluyendo el módulo y la resistencia a
la cizalladura en el plano, por el de más o menos el método de ensayo de tensión de 45 grados

[26] ISO 15310, materiales compuestos de plástico reforzado con fibras - Determinación del módulo
de cizallamiento en el plano por el método de torsión placa

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