Nombre: ………………

Seguridad e Higiene: FACTORES DE RIESGO LABORAL

Apellido: ………………

Concepto de salud (OMS): estado de bienestar, físico, mental y social.

FACTORES CONCEPTO PATOLOGÍAS
Condiciones materiales: pasillos, • Lesiones por elementos móviles: golpes, cortes…
Condiciones de equipos, espacios de trabajo, • Lesiones por herramientas: golpes, cortes, lesiones
seguridad instalaciones eléctricas oculares, esguinces.
• Lesiones por golpes
• Lesiones por aplastamientos y caídas
Contaminantes físicos: ruido, Físico:
iluminación, radiaciones, etc. • Permanencia en presión sonora: sordera, aumento ritmo
cardíaco, reducción actividad cerebral, etc.
Condiciones • Permanencia en temperatura elevada: deshidratación,
medioambientales golpe de calor, etc.
• Exposición radiaciones ionizantes: quemaduras,
hemorragias, cáncer, etc.
Contaminantes químicos: gases, • Exposición radiaciones no ionizantes: cataratas,
vapores, aerosoles, humos, cojuntivitis, inflamación córnea, etc.
polvos, etc. Químico: Corrosivos, irritantes, neumoconióticos,
Contaminantes biológicos: asfixiantes, anestésicos y narcóticos, cancerígenos,
bacterias, virus, protozoarios. teratógenos
Biológico:bacterias, parásitos, virus, hongos
Derivados de las Exigencias físicas y mentales de Fatiga, insatisfacción, estrés
características cada tipo de tarea
del trabajo
Factores de organización Insomnio, fatiga mental
Derivados de la temporal
organización del Factores dependientes de la tarea:
trabajo automatización, relaciones,
complejidad, monotonía,
promoción, etc.

TERMINOLOGÍA
• Accidente de trabajo: toda lesión orgánica o perturbación, inmediata o posterior, o la muerte
producida repentinamente en ejercicio o con motivo del trabajo cualesquiera sea el lugar y el
tiempo en que se presente.
• Enfermedad de trabajo: todo estado patológico derivado de la acción continuada de una
causa que tenga origen o motivo en el trabajo o en el medio en el que el trabajador se ve
obligado a presar sus servicios.
• Medicina del trabajo: conjunto de disciplinas sanitarias que tienen como finalidad promover
y mantener la salud de las personas que desarrollan un trabajo en relación con posibles
siniestros.
• Seguridad del trabajo: conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados a la eficaz
prevención y protección frente a los accidentes.
• Higiene del trabajo: conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados a la eficaz
prevención frente a las enfermedades del trabajo.

CARACTERÍSTICA TÉCNICAS TÉCNICAS NO

TÉCNICAS DE ACTUACIÓN FRENTE A DAÑOS EN
MÉDICAS MÉDICAS
EL TRABAJO
Forma de Individualizada Generalmente
Técnicas Médicas Técnicas no médicas aplicación colectiva
• Reconocimientos • Seguridad del trabajo Desarrollo Poco desarrollada Muy desarrolladas
médicos • Higiene del trabajo Dependencia Factor individual Factor técnico de
• Tratamientos médicos • Ergonomía de comportamiento
• Selección profesional • Psicosociología comportamiento conocido y
• Educación sanitaria no siempre homogéneo.
• Formación – Educación
conocido y
• Política Social
aleatorio
 Trabajo Práctico N° 1
Responde las siguientes preguntas:

1. ¿Conocías las medidas de Seguridad que aparecen en el video?

2. Nombra medidas de Seguridad para proteger los siguientes riesgos?

Riesgos Medida de Seguridad

Caídas

Golpes

Ruidos

Inhalación de sustancias

Ojos

3. Definir los siguientes conceptos

Salud: ________________________________________________________________
______________________________________________________________________

Accidente de trabajo: ____________________________________________________

______________________________________________________________________
______________________________________________________________________

Higiene en el trabajo: ____________________________________________________

______________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
 Evaluación de riesgos
DEFINICIÓN Y OBJETIVOS MATRIZ DE ANÁLISIS DE RIESGOS SEGÚN RMPP

Definición: El proceso de valoración del riesgo que entraña

ALTA
para la salud y seguridad de los trabajadores la posibilidad
de que se verifique un determinado peligro en el lugar de
trabajo. MEDIA

Objetivo: Facilitar al empresario la toma de medidas

BAJA
adecuadas, para poder cumplir con su obligación de
garantizar la seguridad y la protección de la salud de los BAJA MEDIA ALTA
trabajadores.
SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS

FASES DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS

2. Valoración de riegos
• Identificación de riesgos
Análisis del riesgo
• Identificación de los trabajadores ER = disminuir F (nro. de veces) o P (suceso) o ambos  Prevención
expuestos Disminuir C  Protección
• Evaluación cualitativa o
Valoración de cuantitativa de riesgos TIPOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS
riesgo • Análisis de si puede eliminarse, y
en caso negativo,
• Decisión sobre medidas para • Métodos cualitativos
Por su grado
prevenirlo o reducirlo de dificultad • Métodos cuantitativos (Método FINE)
• Impuestos por reglamentaciones
1. Análisis de riesgos específicas
Por el tipo • Requieren métodos especializados de
ER: Estimación del riesgo de riesgo análisis
F: Frecuencia • Para los que no existe reglamentación
específica
P: Probabilidad
• Evaluación general de riesgos
C: Consecuencias
EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS
ER = F x C ó ER = P x C
a) Clasificación de las actividades de trabajo
Método cualitativo más utilizado: RMPP1
Graduación Ocurrencia del Severidad consecuencias • Elaborar una lista que contenga las diferentes actividades
daño
(áreas externas a las instalaciones de la empresa, trabajos
Siempre o casi Extremadamente dañino planificados y de mantenimiento, etapas del proceso de
siempre (amputaciones,
Alta intoxicaciones, lesiones producción, etc.)
muy graves, enfermedades • Para cada actividad obtener información sobre:
crónicas graves, etc.)
Algunas veces Dañino (quemaduras, • Tareas a realizar (duración y frecuencia)
Media fracturas leves, sordera, • Lugares donde se realiza.
dermatitis, etc.)
Raras veces Ligeramente dañino • Persona que realiza la tarea.
Baja (cortes, molestias, • Formación que ha recibido
irritaciones de ojo por
polvo, etc.) • Procedimientos escritos de trabajo
• Instalaciones, máquinas y equipos utilizados.
• Herramientas manuales
• Organización del trabajo
• Tamaño, forma y peso de los materiales que maneja.
• Substancias y productos utilizados.
• Medidas de control existentes.
• Datos relativos a actuación en prevención de riesgos
1
laborales, etc.
Risk Management and Prevention Program
 No debe comenzarse el trabajo hasta que se
b) Análisis de riesgo haya reducido el riesgo. Puede que se
precisen recursos considerables para
Se puede realizar mediante lista que identifique los riesgos controlar el riesgo. Cuando el riesgo
existentes: Importante corresponda a un trabajo que se está
realizando, debe remediarse el problema en
un tiempo inferior al de los riesgos
• Golpes y cortes.
moderados.
• Espacio inadecuado- No debe comenzar ni continuar el trabajo
• Caídas al mismo nivel. Intolerable hasta que se reduzca el riesgo. Si no es
posible reducir el riesgo, incluso con recursos
• Caídas distinto nivel.
limitados, debe prohibirse el trabajo.
• Incendios y explosiones.
• Substancias que pueden inhalarse.
GP = C x P x E
• Ambiente térmico adecuado.
• Condiciones inadecuadas de iluminación, etc.
Si construimos escalas de 1 a 10 para cada uno de
ellos podemos establecer el siguiente criterio:
c) Valoración del riesgo
Consecuencia Probabilidad Exposición
1- Lesiones leves, 1-Nunca ha 1-Es totalmente
contusiones, sucedido a pesar extraño que la
excoriaciones, de la existencia situación se presente
Estimación del golpes y/o pequeños del riesgo 4-La situación ocurre
ALTA M riesgo daños económicos. 4-Sería una rara ocasionalmente
4- Lesiones con coincidencia, 7-Es frecuente o por
T : Trivial incapacidades no aunque ocurrió lo menos una vez por
MEDIA TO TO: Tolerable permanentes y/o alguna vez día
M : Moderado daños económicos 7-Es posible la 10-Es continua o por
I : Importante medios. ocurrencia, ya ha lo menos varias
BAJA T TO M IN: Intolerable 7- Lesiones ocurrido veces al día
incapacitantes y/o 10-Es lo más
daños económicos probable que
BAJA MEDIA ALTA importantes. ocurra
10- Muerte y/o daños
SEVERIDAD DE LAS económicos
CONSECUENCIAS extraordinarios.

De esta manera el GP = C x P x E tendrá un valor entre 1 y

1000 de lo cual se pude establecer la siguiente escala:
RIESGO ACCIÓN Y TEMPORIZACIÓN
• Si GP está entre 1 y 300 se considera que el Riesgo es
Trivial No se requiere acción específica
Leve por lo tanto la acción correctiva puede esperar.
No se necesita mejorar la acción preventiva.
Sin embargo, se deben considerar soluciones • Si GP está entre 301 y 600 el Riesgo es Medio y debo
Tolerable rentables o mejoras que no supongan carga planear la acción correctiva.
económica importante. • Si GP está entre 601 y 1000 el Riesgo es Grave y debo
Se requieren inspecciones periódicas para
asegurar que se mantiene la eficacia de las actuar en forma inmediata.
medidas de control
Se deben hacer esfuerzos para reducir el
riesgo, determinando las inversiones precisas.
Las medidas para reducir el riesgo deben c) Control de riesgos
implantarse en un período determinado.
Cuándo el riesgo moderado está asociado
Moderado con consecuencias extremadamente dañinas, Concluida la evaluación deberán establecerse las medidas
se necesitará una acción posterior para de control a adoptar así como su forma de implantación y
establecer, con más precisión, la probabilidad seguimiento.
de daño, como base para determinar la
necesidad de mejora de las medidas de
control. e) Documentación (Checklist)
 FACTORES DETERMINANTES DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO

MÉTODO LEST MÉTODO PERFILES DEL PUESTO RENAULT

Ambiente térmico Altura-Alejamiento
AMBIENTE Ruido CONCEPCIÓN Alimentación-Evacuación
FÍSICO Iluminación DEL PUESTO Aglomeración-Accesibilidad
Vibraciones Mandos-Señales
CARGA Postura
FISICA Carga dinámica FACTOR DE SEGURIDAD Seguridad
Ambiente térmico
Apremio del tiempo Ambiente sonoro
CARGA Complejidad-rapidez AMBIENTE B Iluminación artificial
MENTAL Atención FÍSICO Vibraciones
Minuciosidad Higiene atmosférica
FACTORES Aspecto del puesto
Iniciativa ERGONÓMICOS
ASPECTOS Status social Postura principal
PSICO- Comunicación CARGA Postura más desfavorable
SOCIALES Cooperación FÍSICA C Esfuerzo de trabajo
Identificación del Esfuerzo de manutención
producto Postura de manutención
CARGA D Operaciones mentales
NERVIOSA Nivel de atención
AUTONOMIA E Autonomía individual
Autonomía de grupo
Relaciones independientes del
FACTORES RELACIONES F trabajo
TIEMPO DE TRABAJO PSICOLÓGICOS Relaciones dependientes del
Y trabajo
SOCIOLÓGICOS
REPETITIVIDAD G Repetitividad del ciclo

CONTENIDO Potencial
DEL TRABAJO Responsabilidad
Interés del trabajo
 Técnicas de Seguridad

TIPOS DE TÉCNCIAS Y FORMAS DE ANÁLISIS Y CONTROL DE RIESGO

VALORACIÓN
ACTUACIÓN PREVENCIÓN PROTECCIÓN
DE RIESGOS
• Inspección de
Anteriores al seguridad
accidente • Análisis de trabajo
• Análisis
TÉCNICAS estadísticos ⎯⎯ ⎯⎯
ANALÍTICAS • Notificación y
Posteriores registro de
al accidente accidentes
• Investigación de
accidentes
• Diseño y proyecto de instalaciones
Condición y equipos
insegura ⎯⎯ • Estudio y mejora de métodos
Concepción • Normalización
TÉCNICAS
GENERALES • Sistemas de • Defensas y
Condición seguridad resguardos
TÉCNICAS
insegura • Señalización • Protecciones
OPERATIVAS ⎯⎯ • Mantenimiento individuales
Corrección preventivo
Normalización
SELECCIÓN DE PERSONAL
CAMBIO DE COMPORTAMIENTO;
Acto • Formación
inseguro ⎯⎯ • Adiestramiento
• Propaganda
• Acción de grupo
• Incentivos y disciplina
TÉCNICAS Son las que resultan de la aplicación de las técnicas generales a la detección y corrección de
ESPECÍFICAS peligros concretos o específicos.
Alumno/a: Fecha:

Protección personal
Definición

Se entiende por protección personal o individual la técnica que tiene

Concepto como objetivo proteger al trabajador frente a agresiones externas, ya
sean de tipo físico, químico o biológico, que se puedan presentar en el
desempeño de la actividad laboral.

Esta técnica constituye el último eslabón en la cadena preventiva

Momento entre el hombre y el riesgo, siendo complementaria de la colectiva y
nunca sustitutiva.

CONDICIONES DE TRABAJO

Agresivos Físicos (mecánicos, térmicos,

acústicos, eléctricos, etc.)
Agresivos Químicos (tóxicos)
Agresivos Biológicos

Condiciones que deben reunir

Condición Características
• Eficaces: propiedades físicas y químicas adecuadas a la naturaleza del
Materiales de y trabajo y riesgo de lesión
fabricación • Ausencia de efectos nocivos: no producir efectos nocivos en los
usuarios
• Forma: adecuada al mayor número de personas. Cuidar aspectos
Diseño y ergonómicos, salud, estéticos, cómodos y adaptarse al usuario tras
construcción ajustes necesarios.
• Diseño y construcción: Fácil manejo, no disminuir rendimiento, sin
riesgo adicional y permitir fácil mantenimiento y conservación.

Requisitos Detalle
Generales Ergonomía, grados y clases de protección, inocuidad, comodidad y
eficacia, etc.
Complementarias Con sistema de ajuste, expuesto a envejecimiento, multiriesgo.
Específicas Según los riesgos: protección contra golpes mecánicos, caídas de
altura, vibraciones mecánicas, frío y/o calor, radiaciones, protección
respiratoria, etc.
Alumno/a: Fecha:

Selección

− Análisis y valoración de los riesgos (quedan los residuales)

− Conocimiento de normas generales de utilización
Orden − Conocimientos de características y exigencias que deben
cumplir para hacer frente a riesgos residuales.
− Estudio de la parte del cuerpo que puede ser afectada
− Estudio de las exigencias ergonómicas y de salud del
trabajador.
− Evaluación de los EPPs disponibles.

− Gravedad del riesgo

− Frecuencia de la exposición.
Criterios − Prestaciones o condiciones particulares del EPP.
− Riesgos múltiples existentes y compatibilidad de los EPPs a
utilizar.
− Información suministrada por el fabricante.

Clasificación

Criterio Clasificación
• Protección parcial: Determinadas zonas del cuerpo (casco,
Según grado guante, calzado)
protección que • Protección integral: Es el que protege al individuo sin
ofrecen especificar zonas del cuerpo (trajes contra fuego, dispositivos
anticaídas, etc.)
• Protección frente agresivos físicos: mecánicos (cascos,
Según el tipo de guantes, etc.), acústicos (tapones, orejeras, etc.), térmicos
riesgo a que se (trajes, calzado, etc.).
destina • Protección frente agresivos químicos: máscara, mascarilla,
equipos autónomos, etc.)
• Protección frente agresivos biológicos (trajes especiales, etc.).
• Protección frente accidente motivado por condiciones de
Según la técnica seguridad
que la aplica • Protección frente a la enfermedad profesional motivada por
condiciones medioambientales (máscara, tapones, orejeras,
pantallas, etc.)
• Protectores de la cabeza
• Protectores del oído.
Según la zona • Protectores de los ojos y la cara.
del cuerpo • Protectores de las vías respiratorias.
• Protectores de las manos y lo brazos
• Protectores de los pies y las piernas.
• Protectores de la piel.
• Protectores del tronco y del abdomen.
• Protectores del todo el cuerpo.
Alumno/a: Fecha:

Trabaja Práctico de Seguridad Personal

1. Concepto de Protección Personal

2. La PP es una medida de seguridad preventiva. Fundamente.
3. Nombre una característica que deba reunir los materiales de fabricación de los
elementos de PP.
4. Escriba un ejemplo de cada criterio de clasificación:

Criterio Clasificación
•
Según grado
protección que
ofrecen
•
Según la técnica
que la aplica
•

Según la zona
del cuerpo
 Equipos de protección personal (EPPs)
frente a riesgos mecánicos

1. Protección del cráneo

Casquete: es la parte resistente del mismo que actúa como pantalla frente a los golpes,
choques o impactos.
Arnés: es la parte interna constituida por un sistema de cintas y bandas, cuya misión
fundamental es la de permitir la sujeción del casco a la cabeza, amortiguar los efectos de
los choques e impactos, facilitar la aireación.

Señalización móvil
 CASOS DE PROTECCIÓN PARA LA INDUSTRIA

Factores que se deben tener en cuenta

Riesgos Orden y forma de los riesgos desde el punto de vista de la seguridad
para la elección y utilización del equipo.
RIESGOS QUE DEBEN CUBRIRSE
− Caídas de objetos, choques. − Capacidad de amortiguación de los
− Aplastamiento lateral. choques.
Acciones mecánicas − Puntas de pistolas para − Rigidez lateral.
soldar plásticos. − Resistencia a la perforación
− Resistencia a los tiros.
Acciones eléctricas − Baja tensión eléctrica − Aislamiento eléctrico
− Frío o calor. − Mantenimiento de las funciones de
Acciones térmicas − Proyección de metal en protección a bajas y altas temperaturas.
fusión. − Resistencia a las proyecciones de metales
en fusión.
Falta de visibilidad − Percepción insuficiente − Color de señalización/retroflexión
RIESGOS DEBIDOS AL EQUIPO
− Insuficiente confort de uso. − Concepción ergonómica:
Incomodidad y • Peso
molestias al trabajar. • Altura a la que debe llevarse
• Adaptación a la cabeza
• Ventilación
− Mala compatibilidad. − Calidades de materiales.
Accidentes y peligros − Falta de higiene − Facilidad de mantenimiento.
para la salud. − Mala estabilidad, caída del − Mantenimiento del casco sobre la cabeza.
casco − Incombustibilidad y resistencia a las
− Contado con llamas llamas.
− Intemperie, condiciones, − Resistencia del equipo a las agresiones
Alteración de la función ambientales, limpieza, industriales.
protectora debido al utilización. − Mantenimiento de la función protectora
envejecimiento. durante toda la duración de la vida del
equipo.
RIESGOS DEBIDOS A LA UTILIZACIÓN DEL EQUIPO
− Elección del equipo en función de la
naturaleza y la importancia de los riesgos y
condicionamientos industriales:
• Respeto de las indicaciones del
− Mala elección del equipo. fabricante (instrucciones de uso).
• Respecto del marcado del equipo (ej.:
clases de protección, marca
correspondiente a una utilización
Eficacia protectora específica).
insuficiente. − Elección del equipo en relación con los
factores individuales del usuario.
− Mala utilización del equipo.

− Suciedad, desgaste o
deterioro del equipo
 2. Elementos de protección de manos y brazos

IMPERMEABLES Y RESISTENTES A LA ACCIÓN DE ÁCIDOS

GUANTES DE
PROTECCIÓN
FRENTE A IMPERMEABLES Y RESISTENTES A LA ACCIÓN DE BASES
AGRESIVOS
QUÍMICOS EN IMPERMEABLES Y RESISTENTES A LA ACCIÓN DE AGUAS Y DETERNGENTES
ESTADO LÍQUIDO
IMPERMEABLES Y RESISTENTES A LA ACCIÓN DE DISOLVENTES ORGÁNICOS

Lineales
Filos en dientes de sierra
Circulares

Lineales
CORTES Filos lisos
Circulares

Lineales
Filos abrasivos
Circulares

DE ORIGEN Efectos estáticos

MECÀNICO
Puntas cónicas
Efectos dinámicos
PINCHAZOS

Efectos estáticos
Puntas pirámide
GUANTES DE
PROTECCIÓN Efectos dinámicos
FRENTE A Mov. alternativo
AGRESIVOS ABRASIONES Chispas o partículas
FÍSICOS
Mov. circular incandescentes

Altas temperaturas Calor radiante

DE ORIGEN
TÉRMICO Contactos directos
Bajas temperaturas con cuerpos calientes

DE ORIGEN
ELÉCTRICO

RADIACIONES
GUANTES DE IONIZANTES
PROTECCIÓN
FRENTE A
AGRESIVOS
BIOLÓGICOS
3. Elementos de protección de pies y piernas.

Bota (baja, de media caña, alta, extralarga)

Calzado Zapato
Por su forma Sandalia
Polaina
Cubrepies
Calzado de seguridad Calzado frente a golpes y aplastamientos.
frente a riesgos Calzado frente a pinchazos.
mecánicos Calzado frente a golpes, aplastamientos y
Por el tipo pinchazos.
de riesgo Calzado de seguridad frente a agresivos químicos
Calzado de seguridad frente a riesgos térmicos.
Calzado aislante
ZAPATOS Y BOTAS DE SEGURIDAD
Factores que se deben tener en cuenta
Riesgos Orden y forma de los riesgos desde el punto de vista de la seguridad
para la elección y utilización del equipo.
RIESGOS QUE DEBEN CUBRIRSE
Acciones − Caídas de objetos o aplastamiento − Resistencia de la punta del calzado.
mecánicas en la parte anterior del pie. − Capacidad de tacón para absorber
− Caída e impacto sobre el talón del energía.
pie. − Refuerzo del contrafuerte.
− Caída por resbalón. − Resistencia de la suela al deslizamiento.
− Caminar sobre objetos puntiagudos − Calidad de la suela antiperforación.
o cortantes. − Existencia de una protección eficaz de:
− Acción sobre: • Los maléolos
• Los maléolos • El metatarso
• El metatarso • La pierna
• La pierna
Acciones − Baja y media tensión − Aislamiento eléctrico
eléctricas − Alta tensión. − Conductibilidad eléctrica.
Acciones − Frío o calor. − Aislamiento térmico
térmicas − Proyección de metal en fusión. − Resistencia y estanqueidad.
Falta de − Polvos o líquidos agresivos − Resistencia y estanqueidad
visibilidad
RIESGOS DEBIDOS AL EQUIPO
Incomodidad y − Insuficiente confort de uso. − Concepción ergonómica:
molestias al trabajar. • Mala adaptación del calzado • Peso
al pie. • Altura a la que debe llevarse
• Mala evacuación de la • Adaptación a la cabeza
transpiración. • Ventilación
• Fatiga debida a la utilización
del equipo.
• Penetración de la humedad.
Accidentes y peligros − Mala compatibilidad. − Calidades de materiales.
para la salud. − Falta de higiene − Facilidad de mantenimiento.
− Riesgo de luxaciones y − Rigidez transversal del calzado y de la
esquinces debido a la mala combadura del calzado, buena adaptación
sujeción del pie. al pie.
Alteración de la − Intemperie, condiciones, − Resistencia de la suela a la corrosión, a la
función protectora ambientales, limpieza, abrasión, al uso.
debido al utilización. − Resistencia del equipo a las agresiones
envejecimiento. industriales.
− Mantenimiento de la función protectora
durante toda la duración de utilización.
Carga electroestática − Descarga electroestática.. − Conductibilidad eléctrica.
del portador
RIESGOS DEBIDOS A LA UTILIZACIÓN DEL EQUIPO

Idem anterior
 Trabajo Práctico de Equipos de protección personal (EPPs)
frente a riesgos mecánicos

1. Protección del cráneo

‒ ¿Para qué sirve el arnés del casco?
‒ Para la elección de un equipo, nombre dos factores a tener en cuenta ante el riesgo
de incomodidad y molestias al trabajar.
2. Protección de manos y brazos
‒ ¿Qué agresivos son más comunes en la construcción: químicos, físicos o
biológicos?
‒ ¿Cuáles son los guantes más utilizados en la construcción? Nombre dos riesgos
que atenúan.
3. Protección de pies y piernas
‒ Escriba un ejemplo de cada criterio de clasificación:
Criterio Clasificación
Por su forma •
Por el tipo •
de riesgo
‒ Para la elección de un equipo, nombre dos factores a tener en cuenta ante el riesgo
de alteración de la función protectora debido al envejecimiento
 Orden y limpieza en los centros de trabajo

Concepto: Por orden se entiende la organización que permite disponer de un lugar adecuado
para cada cosa y que cada cosa se mantenga en el lugar asignado para ello.

Medida de prevención y/o

Tipo de peligro Factores de riesgo
protección a adoptar
Caídas al mismo • Suelos sucios, impregnados • Ordenación y recolección de
nivel de substancias resbaladizas materiales y equipos sobrantes.
o en mal estado. • Iluminar correctamente las zonas
• Objetos, materiales o de trabajo, tránsito y almacenes.
desechos colocados de • Mantener suelos limpios y en buen
forma desordenada. estado y si es posible, utilizar
suelos antideslizantes.
• Colocar líneas de conducción aérea
y subterránea.
Choques o golpes • Equipos y máquinas • Iluminar correctamente las zonas
contra objetos situados fuera de lugar. de trabajo, tránsito y almacenes.
• Llevar un buen sistema de control
de equipos.
• Mantener las zonas de servicio
limpias y expeditas.
Caídas de personas a • No utilizar las preceptivas • Utilizar elementos de seguridad
distinto nivel medidas de seguridad. adecuados.
• Utilizar sistemas de protección
individual (cinturones, anticaídas,
etc.)
Derrumbes • Falta de orden y de métodos • Conocer las limitaciones de carga
correctos de almacenaje. de los pisos.
• Evitar las alturas en el apilamiento
de materiales.
• Colocar el material de forma
accesible.
Contacto con • Existencia de substancias • Colocar estas substancias en
substancias nocivas nocivas en almacenes y lugares apartados y bien
lugares de trabajo. iluminados.
• Utilizar recipientes adecuados,
cerrados herméticamente y con las
correspondientes etiquetas de
identificación.
• Los servicios de prevención de la
empresa deberán disponer de
medios y técnicas adecuadas para
evitar posibles consecuencias
derivadas de su manipulación.
Pinchazos y cortes. • Empleo de herramientas • Correcta ordenación de
cortantes y/o punzantes. herramientas y empleo de cajas de
• Desorden en los desechos herramientas portátiles.
de materiales, virutas, etc. • Instalación de recipientes
adecuados y suficientes.
• Retirar los desechos
inmediatamente.
• Utilizar equipos de protección
individual.
Incendios • Utilizar ropa de trabajo • Prohibición de fumar o extremar
impregnada de substancias las medidas.
inflamables. • Recoger rápidamente los líquidos
• Colocar trapos o trozos de inflamables que pudiesen haber
algodón impregnados de caído sobre el suelo.
aceite sobre equipos o • Retirar rápidamente los desechos,
máquinas calientes. impidiendo que se acumulen.
• Recoger de forma • Señalización de las instalaciones y
incorrecta los desechos material contra incendios.
inflamables y acumulación
de basuras.

Trabajo Práctico de Orden y limpieza en los centros de trabajo

1. Nombre las tres medidas de seguridad que más le han llamado la atención.
2. Nombre las medidas de seguridad que a su criterio menos se tienen en cuenta
3. Nombre alguna medida de seguridad que no esté contenida en el cuadro
Apellido y Nombre: ………………………………………………………………………….. Fecha: ……………………

Trabajo Práctico de Señalización de seguridad

1. Concepto de señalización
2. Nombre dos características
3. Escriba un ejemplo de cada criterio de clasificación:
Criterio Clasificación
Según los sentidos •
estimulados
Según el mensaje •
Según el soporte •

3. Identifique el significado de las siguientes señales:

 Señalización de seguridad
1. Introducción

La referida a un objeto, actividad o situación determinadas, que

proporcione una indicación o una obligación relativa a la seguridad o
Concepto la salud en el trabajo mediante señal en forma de panel, un color, una
señal luminosa o acústica, una comunicación verbal o una señal
gestual, según proceda.

Atraer la atención de quien la recibe y provocar su respuesta de

forma inmediata
Dar a conocer el peligro de forma clara, con una única interpretación
Características y con la suficiente antelación.
Informar sobre la forma de actuar en cada caso concreto, para lo cual
deberá ser conocida de antemano.
Posibilidad real de su cumplimiento.

CLASES DE SEÑALIZACIÓN
Según los sentidos
Según el mensaje Según el soporte
estimulados
Señalización óptica Señal de advertencia Señal en forma de panel o
Señalización acústica Señal de obligación. señal.
Señalización olfativa Señal de salvamento o de Señal adicional
Señalización táctil socorro. Señal acústica
Señal indicativa Comunicación verbal
Señal verbal

2. Señalización en forma de panel

• Prohibición
Tipos • Advertencia
• Obligación
• Información (salvamento o indicativa)
• Adicional

COLORES DE SEGURIDAD: SIGNIFICADO Y APLICACIONES

COLOR DE
SIGNIFICADO APLICACIÓN
SEGURIDAD
Parada Señales de parada
Prohibición Señales de prohibición
ROJO Dispositivos de desconexión de urgencia
Este color se utilizará para designar a los “equipos de lucha contra
incendios”, señalización y localización.
Atención Señalización de riesgos.
AMARILLO Peligro Señalización de umbrales, pasajes peligrosos,
obstáculos.
Situación de Señalización de pasillos y salidas de socorro.
VERDE seguridad. Puestos de primeros auxilios y salvamento.
Primeros auxilios.
Señales de obligación. Obligación de llevar equipos de protección
AZUL (1) Indicaciones. personal.
Emplazamiento de teléfono, talleres, etc.
(1) Este color no es propiamente de seguridad, aunque se usa en combinación con señales y textos en señales de
obligación o indicación para dar una consigna de prevención técnica.
 COMBINACIÓN ENTRE COLORES DE SEGURIDAD, DE CONTRASTE Y DE LOS SÍMBOLOS

COLOR DE COLOR DE COLOR DE LOS

SEGURIDAD CONTRASTE SÍMBOLOS
Rojo Blanco Negro
Amarillo Negro Negro
Verde Blanco Blanco
Azul Blanco Blanco

FORMAS GEOMÉTRICAS Y SÍMBOLOS

Forma
Geométrica

Color de
Seguridad
Prohibición ⎯ Material de lucha
ROJO
contra incendio
⎯ Atención ⎯
AMARILLO
peligro
⎯ ⎯ Zona de seguridad
VERDE Salida de socorro
Primero auxilios
⎯ Información
AZUL Obligación o
Instrucción

SEÑALES DE PROHIBICIÓN
 SEÑALES DE ADVERTENCIA

SEÑALES DE SALVAMENTO Y EQUIPO CONTRA INCENDIO

Departamento de Ingeniería Industrial Seguridad e Higiene en el
Trabajo

ERGONOMÍA
Introducción

Entre el siglo XVIII y XIX cuando se produce la revolución industrial, en

todo el mundo comienzan a originarse grandes cambios y aparecen nuevos
problemas para los empresarios. Estos problemas son, de organización, función,
gestión, etc. Los ambientes estáticos son modificados y con ellos el desarrollo y la
personalidad del trabajador. Estas modificaciones son orientadas a incrementar la
productividad sacando el mejor provecho del esfuerzo humano sin provocar su
fatiga.
En el siglo XIX con el descubrimiento de la máquina de vapor, la
interacción hombre-máquina estaba supeditada absolutamente a la experiencia;
hoy en día no se puede basar dicha interacción solamente en el sentido común,
la intuición o la experiencia.
El término ergonomía fue propuesto por el naturalista polaco Woitej
Yastembowsky en 1857 en su estudio Ensayos de Ergonomía o Ciencias del
Trabajo, basado en las leyes objetivas de la ciencia sobre la naturaleza, en la cual
se proponían construir un modelo de la actividad laboral humana.
Federic Taylor da los primeros pasos en el estudio de la actividad laboral
con su obra Organización Científica del Trabajo, donde aplica el diseño de
instrumentos elementales del trabajo, tales como palas de diferentes formas y
dimensiones.
Al final del siglo XIX y principios del siglo XX, Alemania, Estados Unidos y
otros países organizaron seminarios sobre la influencia que ejerce el proceso
laboral y el entorno industrial sobre el organismo humano.
Durante la primera mundial el trabajo en las fábricas de armamento y
municiones cuyos turnos que pasaban las 14 horas de duración, trajo sobre
tensión y fatiga a los trabajadores, lo que acarreó gran cantidad de accidentes.
En Inglaterra, grupos de ingenieros, Psicólogos, Sociólogos y Médicos trabajaron
en común durante y después de la guerra, interesándose especialmente por
problemas de la postura laboral y el uso de la música funcional o ambiental.

Página 1 de 9 Ing.Lab. Mario E. Jaureguiberry

Departamento de Ingeniería Industrial Seguridad e Higiene en el
Trabajo

En los años XX se desarrolla con gran intensidad la Fisiología, la Sicología

y la Higiene del Trabajo, y sus resultados adquieren gran aplicación en la
producción. La Sociología Industrial nace en esa época con los experimentos de
Howtorne y de Elton Mayo, que demuestran que los estímulos morales y
psicológicos no están por debajo de los económicos, surgiendo así una corriente
de humanización del trabajo.
En la década de los 30 Kurst Levin, fundador de la teoría de la dinámica
grupal, realiza estudios sobre la motivación encaminados a encontrar un clima
psico social apto para el trabajador.
El periodo entre las dos guerras, como la señala Murell (1967), se
caracteriza por:
• el trabajo a veces interdisciplinario
• el trabajo en gran medida exploratoria, con el fin de probar
la "Historia Natural de la Industria".
Inglaterra
Con el advenimiento de la Segunda Guerra Mundial puede considerarse
que en el mundo occidental surge la ergonomía como disciplina ya formada el 12
de julio de 1949 (Sociedad de Investigación Ergonómica). En esta fecha se
conforma un grupo interdisciplinario interesado en los problemas laborales
humanos. El 16 de febrero de 1950 se adopta el término ergonomía, dando lugar
a su bautizo definitivo. Todo lo anterior se dio como consecuencia del esfuerzo
excesivo y del estrés de la batalla, de la complejidad técnica de los nuevos
equipos de guerra, por lo que era necesario adaptar el trabajo al hombre, esto
es, diseñar un equipo en función de la capacidad y limitaciones del individuo.
Entre 1963 y 1964 se formula en Inglaterra la tesis del enfoque sistémico en la
ergonomía, cuyo máximo representante fue W. Singleton.
Estados Unidos
En 1938, en el Bell Telephone Laboratories se creó un laboratorio para el
estudio de los factores humanos. En 1957 surgió la Sociedad de Factores
Humanos, que difunde los conocimientos y la nueva profesión que en Europa se
denomina "ergonomía”. Actualmente desde 1970 se forman cuadros

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Trabajo

especializados en el ámbito de doctorado, inclusive en mas de 40 institutos y

universidades del país.
Japón
En 1921, K. Tanaka publica su libro Ingeniería Humana. En 1964 se funda
la Sociedad Ergonómica de Investigación Científica Japonesa. En 1970 se
publican 10 manuales de ergonomía para la preparación de los estudiantes.

En 1961 se fundo la Asociación Ergonómica Internacional, con mas de 30

países miembros. Como disciplina independiente en los países socialistas, la
ergonomía empezó a desarrollarse en los años 50 con base en la mecanización y
automatización de la producción.

A principio de los años 40, la Ingeniería Humana comienza a estudiar el

entorno Hombre-Máquina, procurando dar a las máquinas y equipos una
disposición que se adapte a las capacidades humanas haciendo posible una
mayor eficiencia.

A principio de los 70´ distintas disciplinas se van sumando para aportar

conocimientos relativos al hombre, necesarios para que se logren concebir
equipos, útiles, herramientas y dispositivos generales que puedan ser utilizados
con el máximo confort, con seguridad y eficacia. Estas disciplinas son: la
Fisiología, la Sicología, la Sociología, la Economía, la Medicina, la Antropometría,
la Ingeniería, la Biomecánica, la Toxicología, la Seguridad y la Higiene en general,
entre otras que pueden sumarse a medida que se avance en el desarrollo del
sistema proyectado según la profundización y la calidad que deseamos obtener
en nuestro desarrollo.

La Ergonomía es una disciplina autónoma basada en resultados de

estudios empíricos y que pueden proporcionar informaciones ciertas para
modificar instalaciones, maquinarias, equipos, herramientas y dispositivos en
general, así como la tecnología y los procesos para adaptar mejor el trabajo al
hombre.

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Trabajo

Este concepto es recogido por la Medicina Laboral y la Organización

Internacional del Trabajo, O.I.T. dando como finalidad de la Medicina del
Trabajo: Fomentar y mantener el más elevado nivel de bienestar físico, mental y
social de los trabajadores en todas sus profesiones. Prevenir todo daño causado
a la salud de estos por las condiciones del trabajo. Protegerlos en sus empleos
contra los riesgos resultantes de la presencia de agentes nocivos para la salud.
Como se puede apreciar la Medicina tiene similares principios a los que persigue
la Ergonomía, aunque sus caminos sean otros.

La definición de Trabajo en el sentido de la Ergonomía es: La totalidad

de energía o información que es transformada o elaborada por el
hombre durante el cumplimiento de las tareas laborales.

LOS FINES DE LA ERGONOMÍA SON:

Reducir o eliminar los riesgos profesionales, Accidentes y
Enfermedades
Disminuir la fatiga por Carga física, psicofísica y mental.
Aumentar la eficiencia de las actividades productivas.

En definitiva la ergonomía actual hace posible mejorar la productividad,

reducir los incidentes, mejorar la salud, incrementar la calidad y reducir los
costos. Podemos entonces concluir que la ergonomía es una disciplina y un arte
que surge gracias a las contribuciones de la antropometría, de la fisiología del
trabajo, de la sicología cognitiva y del trabajo, de la ingeniería, de la
biomecánica, de la toxicología y de las demás disciplinas que se ocupan del
hombre en la situación del trabajo.

La Ergonomía resulta de gran utilidad sí: “Los Empresarios, los

responsables de las áreas funcionales de la empresa y los trabajadores se
proponen eliminar o reducir los riesgos profesionales en su misma fuente para
evitar accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, cuando tratan de
mejorar las condiciones de trabajo para evitar el incremento de la fatiga y cuando

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Trabajo

se desea mejorar la eficiencia de las actividades productivas y de servicios, en

cuanto a producción y calidad” (Alain Wisner).

OBJETIVOS DE LA ERGONOMIA:

PRINCIPALES

Las máquinas y equipos de hoy son de alta tecnología y no siempre

resulta sencillo la adaptación al hombre presentándose allí singulares problemas.
Por otro lado se necesita equilibrar el diseño y las condiciones de
funcionamiento coordinándolos con las necesidades del trabajador, logrando la
integración Hombre-Máquina, para poder eliminar los errores humanos
minimizando los costos técnicos.
Es por ello que resulta necesario solucionar el problema Entorno Hombre
Máquina.
Ya no es posible solucionar el funcionamiento de una Máquina sin
considerar al Hombre o al Hombre solo manipulando la máquina. Se necesita una
acción mancomunada entre las posibilidades físicas de la Máquina y las
posibilidades psicofísicas del Hombre; y la ergonomía se ha formado con la
intervención de las disciplinas ya vistas, tendientes a solucionar estos problemas.

SECUNDARIOS

Simultáneamente en los rendimientos y en la calidad del producto o

servicio, que se verá rápidamente reflejado en un aumento de la productividad,
que siempre resulta como consecuencia de la acción del hombre como elemento
dinamizante de la tarea.
Como otra fase complementaria pero muy importante de la Ergonomía
encontramos el echo del trabajo como algo interesante, cómodo, reconfortable y
finalmente efectivo.

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Trabajo

¿CÓMO FUNCIONA LA ERGONOMÍA?

La ergonomía comienza con el diseño de la actividad a estudiar y de sus

componentes (H-M), recurriendo luego a la utilización de índices ergonómicos de
la actividad estudiada y la investigación sistemática del sistema H-M, en general
todo esto se realiza a través de un conjunto de operaciones y métodos que son:

Organizacionales: Toma datos experimentales, resultado

de investigaciones de cada disciplina y organiza el conjunto
obteniendo resultados interdisciplinarios.

Empíricos: Basados en las observaciones de trabajos de

laboratorios o de campo ya sea como análisis de procesos o
de productos.

Procesamiento de datos e Interpretación de datos:

Que constituyen gran parte del trabajo previo a la toma de
decisiones sobre los métodos y sistemas a adoptar.

Métodos Electro-fisiológico: Son estudios sobre las

personas que realizan las tareas a fin de evaluar su fatiga y
compromiso físico (electroencefalograma, electro miografía,
electrocardiogramas, etc.) que se complementan con
registros integrales de las funciones sico-fisiológicas
humanas, en búsqueda de visualizar el comportamiento del
organismo frente a la situación del trabajo, como ser los
estudios de Biomecánica que estudian el comportamiento del
aparato muscular.

Descripción Micro climática: Medición de los parámetros

climáticos y de los elementos contaminantes que se
encuentran en el aire.

Métodos Antropométricos: Análisis técnicos

antropológicos de las funciones del cuerpo y su relación con
la máquina.

Es fundamentalmente importante conocer los límites y aptitudes del

elemento humano como componente del sistema H-M para la aplicación de los
principios ergonómicos, las actitudes generales son:

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Trabajo

Capacidad Sensorial
Respuesta Motriz
Memoria
Flexibilidad y adaptación

Para realizar el diseño de un equipo se deberá analizar la productividad

aplicada al puesto de trabajo, por un lado y por el otro el entorno, buscando

Eficacia de la tarea
Armonía entre tarea y entorno
Seguridad en el trabajo.

LA ORGANIZACIÓN CIENTÍFICA DEL TRABAJO

Tiene también muchos puntos en común con la ergonomía, estos son:

Incrementar la productividad en el trabajo.

Contribuir al mantenimiento de la salud.
Facilitar el desarrollo humano.

Así, se advierte como ciertas áreas de la ergonomía se traslapan de

manera inevitable con los de la organización científica; sin embargo, se
complementan, tomando la ergonomía de esta última los medios, análisis y
resultados para integrarlos eficazmente.

ALCANCE DE LA ERGONOMIA

El radio de acción de la ergonomía es bastante amplio, ya que cruza los

limites de muchas disciplinas científicas y profesionales, constituyéndose en un
sistema integrado de la Fisiología y la Medicina, de la Sicología y la Sicología
Experimental, y de la Física y la Ingeniería; así, estas disciplinas le proporcionan:

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Trabajo

La Biología: los datos y estudios sobre la estructura del

cuerpo, así como menciones y capacidades físicas.
La Sicología Fisiológica: el funcionamiento del cerebro y del
sistema nervioso, determinantes de la conducta.
La Física y la Ingeniería: información del comportamiento
de las máquinas y el medio ambiente.

Con base en estos datos, la ergonomía actúa en las ciencias biológicas, en

las ciencias sociales (modelos organizociales), en el campo de la seguridad, en la
tarea de diseño técnico, en el comportamiento humano (reduciendo la
impredecible de la ejecución de las tareas por parte del individuo), en la teoría
del aprendizaje y en el análisis del entorno (ajustando el trabajo, la tarea, el
equipo y el ambiente al individuo).

En todas las actividades existen riesgos, muchas veces los riesgos más
peligrosos son los riesgos ocultos y la incertidumbre, la Ergonomía trata de
disminuir estos riesgos sobre la base de estudios muy precisos y meticulosos de
los puestos de trabajo integrados en un sistema H - M – E.

Según la ergonomía los factores que afectan a la seguridad y que deberán

tenerse en cuenta en el momento del diseño aplicado al puesto dentro del
sistema, son:

En lo que se refiere a la ergonomía propiamente dicha

Diseño de equipos y herramientas

Diseño del puesto de trabajo
Forma de comunicación (visual o acústica)
Confort y acondicionamiento del medio ambiente

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Trabajo

En lo que se refiere al factor Humano

Conocimiento
Habilidad mental
Personalidad
Edad
Experiencia
Motivación
Aptitud fisiológica y ritmos fisiológicos
Sistema sensorial, Biomecánico (velocidad y resistencia),
Biométrico (coordinación)

RELACIÓN ENTRE ERGONOMÍA Y SEGURIDAD

En el Sistema Hombre – Máquina – Entorno, encontramos una serie de

variables de entrada que provocan resultados de diferentes características y
naturaleza

VARIABLES DE ENTRADA RESULTADOS

DESCONOCIMIENTO ACCIDENTES
SISTEMA H-M LESIONES
DESAJUSTE DEL SISTEMA H – M
EDAD INCENDIOS

FATIGA ESTRUCTURA AUSENTISMO

ASPECTOS PSICOFISIOLÓGICOS ENFERMEDADES

AUSENCIA DE ANÁLISIS ERGONÓMICOS DESMOTIVACIONES

PROCESO INSEGURIDAD

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RIESGO MECÁNICO:
MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS

En nuestro país, uno de cada cinco accidentes de trabajo está relacionado

con máquinas o con el uso de herramientas. Una buena parte de los más
graves también tiene que ver con máquinas y con determinadas herra-
mientas. Esto significa que en muchas ocasiones las personas que tra-
bajan sufren lesiones y mutilaciones en su cuerpo e incluso llegan a per-
der la vida a causa de sus instrumentos de trabajo.

Se estima que un 75% de los accidentes con máquinas se evitarían con

resguardos de seguridad. Sin embargo, el accidente se suele seguir atri-
buyendo a la imprudencia o temeridad del accidentado. De nuevo, la víc-
tima es la culpable.

A menudo los elementos de seguridad existen pero están mal diseñados,

fabricados con materiales inadecuados o no se someten a las necesarias
inspecciones y controles periódicos. Otras veces dificultan la realización
del trabajo e incluso constituyen un riesgo en sí mismos.

Existen resguardos y dispositivos de seguridad disponibles para todo tipo

de máquinas y se ha estudiado que cuando están instalados de forma
correcta la tasa de accidentes cae en picado.

Máquinas

¿Cuál es el riesgo?

Los accidentes en el trabajo con máquinas pueden ser por contacto o

atrapamiento en partes móviles y por golpes con elementos de la
máquina o con objetos despedidos durante el funcionamiento de la
misma.

De aquí que las lesiones sean, principalmente, por alguno de estos

motivos: aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, arras-
tre, impacto, puncionamiento, fricción o abrasión y proyección de
materiales.

LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO 111

¿Dónde está el riesgo?

1. En las partes móviles de la máquina.

Al entrar en contacto con las partes móviles de la máquina, la persona

puede ser golpeada o atrapada.
Riesgos de las partes móviles de la máquina:

De los elementos de rotación aislados:

Árboles: los acoplamientos, vástagos, brocas, torni-

llos, mandriles y barras o los elementos que sobresa-
len de los ejes o acoplamientos rotativos pueden
provocar accidentes graves. Los motores, ejes y
transmisiones constituyen otra fuente de peligro aun-
que giren lentamente.

Resaltes y aberturas: algunas partes rotativas son

incluso más peligrosas porque poseen resaltes y
aberturas como ventiladores, engranajes, cadenas
dentadas, poleas radiadas, etc.

Elementos abrasivos o cortantes: muelas abrasi-

vas, sierras circulares, fresadoras, cortadoras, tritura-
doras, etc.

De los puntos de atrapamiento:

Entre piezas girando en sentido contrario: en

laminadoras, rodillos mezcladores, calandrias, etc.

Entre partes giratorias y otras con desplaza-

miento tangencial a ellas: poleas, cadena con
rueda dentada, engranaje de cremallera, etc.

Entre piezas giratorias y partes fijas: la parte fija

es en muchos casos la carcasa de protección.

De otros movimientos:

Movimientos de traslación: las piezas móviles sue-

len ir sobre guías. El peligro está en el momento en
que la parte móvil se aproxima o pasa próxima a otra
parte fija o móvil de la máquina. Esto ocurre en pren-
sas, moldeadoras, aplanadoras, sierras, etc.
El movimiento transversal de una máquina en
relación una parte fija externa a la máquina represen-
ta el mismo riesgo.

Movimientos de rotación y traslación en máqui-

nas de imprimir, textiles, conexiones de bielas, etc.
Movimientos de oscilación: pueden comportar
riesgo de cizalla entre sus elementos o con otras pie-
zas y de aplastamiento cuando los extremos se apro-
ximan a otras partes fijas o móviles.

112 LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO

2. En los materiales utilizados.

Otro peligro se deriva del material procesado en la máquina, por contacto

con el mismo o porque el material pone en contacto al trabajador con la
parte móvil de la máquina. Ej: una barra que gira en un torno, una plancha
de metal en una prensa.

3. En la proyección.

Proyección de partes de la propia máquina, como una lanzadera de un

telar, pieza rota en una prensa, el estallido de una muela abrasiva, etc. La
proyección puede ser también de partes del material sobre el que se está
trabajando.

Prevención del riesgo

Se suele distinguir entre medidas integradas en la máquina y medidas no

integradas en la máquina. La prevención integrada incluye todas las téc-
nicas de seguridad aplicadas en el diseño y construcción de la máquina.
La prevención no integrada se refiere a la protección personal, la forma-
ción, los métodos de trabajo y las normas de la empresa y el manteni-
miento de las máquinas.

Entre las distintas posibilidades de actuación para reforzar la seguridad

en máquinas tenemos:

* Prevención intrínseca: se refiere a la concepción de la máquina, RD 1215/1997,

Anexo I.1
disposición y montaje de sus elementos para que en sí mismos no
constituyan un riesgo (dimensionamiento de las partes mecánicas,
diseño de circuitos en los que el fallo no sea posible, eliminación de
salientes y aristas cortantes, aislamiento de mecanismos de transmi-
sión peligrosos, etc.).
* Técnicas de protección: cuando después de lo anterior persisten
riesgos, se pueden incorporar elementos de seguridad, como:
a) resguardos: sirven de barrera para evitar el contacto del cuerpo con
la parte peligrosa de la máquina;
b) detectores de presencia: detienen la máquina antes de que se pro-
duzca el contacto de la persona con el punto de peligro;
c) dispositivos de protección: obligan a tener las partes del cuerpo con RD 1215/1997,
Anexo I.1.8
posible riesgo fuera de la zona de peligro.

LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO 113

Técnicas de protección en máquinas

1. Resguardos:

■ Fijos: son los más seguros y deben ser instalados siempre que sea
posible. Sirven de barrera para prevenir el contacto de cualquier parte
del cuerpo con la parte peligrosa de la máquina. Deben ser consisten-
tes y estar firmemente sujetos a la máquina. La necesidad de acceso
a la parte resguardada, para operaciones de engrase, limpieza, etc.,
debe minimizarse.
■ Resguardo móvil: está asociado mecánicamente al bastidor de la
máquina mediante bisagras o guías de deslizamiento; es posible
abrirlo sin hacer uso de herramientas.
■ Resguardos distanciadores: son resguardos fijos que no cubren toda
la zona de peligro, pero lo coloca fuera del alcance normal. Se usan
cuando es necesario alimentar manualmente la máquina.
■ De enclavamiento: es un resguardo móvil conectado mediante un dis-
positivo de enclavamiento a los mecanismos de mando de la máquina
de manera que ésta no puede funcionar a menos que el resguardo esté
cerrado y bloqueado.
■ Apartacuerpos y apartamanos: se utilizan para impedir el acceso a la
máquina en funcionamiento, pero es necesario el acceso para ali-
mentar o extraer la pieza. El dispositivo de apartamanos se considera
un sistema poco seguro, ya que cualquier fallo en el sistema de barrido
no detendría la máquina.
■ Resguardos asociados al mando: cumplen las siguientes condiciones:
la máquina no funciona con el resguardo abierto, el cierre del res-
guardo inicia el funcionamiento y si se abre cuando las partes peli-
grosas están en movimiento, se para.
■ Resguardos regulables y autorregulables: son resguardos fijos que
incorporan un elemento regulable o autorregulable que actúa parcial-
mente como elemento de protección. Normalmente protege la zona
de corte que queda al descubierto en una determinada operación. El
hecho de que la pieza actúe parcialmente como elemento de protec-
ción hace que al finalizar la operación haya que hacer uso de otro ele-
mento empujador como elemento de seguridad complementario.

2. Detectores de presencia:

Eliminan o reducen el riesgo antes de que se pueda alcanzar el punto de

peligro, parando la máquina o sus elementos peligrosos y si es necesa-

114 LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO

rio, invirtiendo el movimiento. Pueden ser mecánicos, fotoeléctricos,
ultrasónicos, capacitivos y sensibles a la presión.

3. Dispositivos:

■ De mando a dos manos: se utiliza sobre todo en prensas, cizallas, gui-

llotinas, etc., donde hay riesgo de atrapamiento. Al estar las dos
manos ocupadas en los mandos necesariamente se encuentran fuera
de la zona de peligro. Ha de garantizarse que la máquina sólo funcio-
nará con los dos mandos y que éstos no pueden ser accionados con
una sola mano.
■ De movimiento residual o de inercia: dispositivos que asociados a un
resguardo de enclavamiento están diseñados para impedir el acceso
a las partes peligrosas de la máquina que por su inercia permanecen
en movimiento. El dispositivo puede ser un temporizador, un detector
de rotación o un freno.
■ De retención mecánica: para máquinas hidráulicas o neumáticas con
riesgo de atrapamiento. Es un elemento de separación (calzo, pivote,
teja, etc.) que se sitúa entre las matrices cuando éstas están en posi-
ción de máxima separación o en las guías de las partes en movimiento.
Para trabajos a máquina parada.
■ De alimentación y extracción: se trata de que el trabajador no pueda
introducir las manos en la zona peligrosa durante estas operaciones.
La alimentación se puede hacer de forma automática o semiautomá-
tica por canal, émbolo, matrices deslizantes, etc. La extracción se
puede realizar mediante diversos métodos de expulsión de la pieza.

* Advertencias: instrucciones técnicas para el transporte, almacena- RD 1215/1997,

Anexo I.1.13
miento, instalación, montaje, puesta en servicio, mantenimiento, etc.,
así como marcas para indicar puntos de peligro y señales de adverten-
cia visuales, luminosas o sonoras.

* Disposiciones suplementarias: son los dispositivos de parada de RD 1215/1997,

Anexo I.1
emergencia, dispositivos de rescate de personas e indicaciones de
cómo eliminar la fuente de energía o bloquear partes peligrosas y de
verificación de presión de fluidos, tensión eléctrica, etc.

Algo más que protección

Los elementos de protección son sólo una de las condiciones para hacer
una máquina segura. También es importante:

LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO 115

1. La participación de los trabajadores y trabajadoras en la elección y LPRL, art. 33

diseño de elementos de protección adecuados a sus necesidades.

2. Observar si el proceso de trabajo puede ser cambiado para eliminar LPRL, art. 15
las máquinas más peligrosas (p.ej. alimentación automática).
3. Asegurar la formación y entrenamiento necesarios, en especial a los RD 1215/1997, art. 5
nuevos trabajadores.
4. Mantenimiento adecuado. Los elementos de seguridad de las máqui- RD 1215/1997, art. 3.5
y art. 4
nas más peligrosas deben ser revisados cada día anotando el resul-
tado de la inspección.
5. Señalización correcta de los dispositivos de seguridad y fácil alcance RD 1215/1997,
Anexo I. 1, 2 y 3
de los de parada de emergencia.
6. Asegurarse que la protección alcanza no sólo al operador, sino a cual- RD 1215/1997,
Anexo II. 1.4
quier persona situada en el área de influencia.
7. Asegurarse que los controles están diseñados y colocados de manera RD 1215/1997,
Anexo I. 1.2
que su accionamiento sólo es posible de manera intencionada.

Si trabajas con máquinas

Asegúrate...

■ Que sabes parar la máquina antes de usarla.

■ Que los resguardos fijos están colocados correctamente y que funcionan.
■ Que los materiales a utilizar no entorpecen los movimientos de la
máquina.
■ Que la zona de trabajo alrededor de la máquina está despejada, lim-
pia y libre de obstáculos.
■ Que el encargado está enterado cuando una máquina no funciona
correctamente.
■ Que dispones de los elementos de protección personal necesarios.

Nunca...

■ Uses una máquina mientras no estés autorizado y entrenado para

hacerlo.
■ Limpies una máquina en funcionamiento, párala y desconéctala.
■ Uses una máquina o herramienta que tiene colocada una señal o tar-
jeta de peligro. Este tipo de señales sólo debe quitarlas la persona
autorizada.
■ Lleves cadenas colgantes, ropa desabrochada, guantes, anillos o pelo
largo suelto que pueda enredarse en las partes móviles.
■ Distraigas a quien está operando en una máquina.

116 LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO

¿Qué dice la ley?

La legislación que se ocupa de máquinas se puede dividir en dos grandes

grupos:

■ Normas dirigidas a los fabricantes: se pretende que en el mercado cir-

culen legalmente sólo máquinas seguras, concebidas y diseñadas
teniendo en cuenta todas las exigencias de seguridad. En este ámbito,
la normativa más importante es el RD 1435/1992, de aplicación de la
Directiva 89/392/CEE sobre máquinas.
■ Normas dirigidas a los empresarios: tienen la finalidad de asegurar
que esas máquinas seguras se utilizan de forma también segura en los
lugares de trabajo. Están en su mayoría en el RD 1215/1997, por el que
se establecen disposiciones mínimas de seguridad y salud para la uti-
lización por los trabajadores de los equipos de trabajo. Estas normas
se aplican tanto a las máquinas como a las herramientas manuales.

Obligaciones de los fabricantes

■ Cumplir los requisitos esenciales de seguridad. El fabricante debe

asegurar que la máquina no compromete la seguridad ni la salud de
las personas, cuando está instalada y mantenida convenientemente y
se utiliza de acuerdo con su destino. Incluso debe garantizar la segu-
ridad de todos los usos razonables de la máquina, y prever dispositi-
vos que dificulten su uso anormal.
■ La adopción de todas estas medidas conduce a la «declaración de con-
formidad y marcado CE» que posibilitan la puesta en servicio de la
máquina y la libre comercialización por los Estados miembros de la
Unión Europea.
■ Elaborar un completo manual de instrucciones redactado en el idioma
del país donde vaya a usarse la máquina, que obligatoriamente se
debe entregar junto con la máquina. En este manual se describirán
todas las características técnicas de la máquina; condiciones de uso,
montaje y mantenimiento; dispositivos de seguridad incorporados,
riesgos residuales y formas de evitarlos y, si es necesario, instruccio-
nes de aprendizaje.

Obligaciones de los empresarios

■ Garantizar que sus máquinas cumplen todas las normas que les son
aplicables. Por esta vía se constituye la obligación autónoma de los

LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO 117

 empresarios de garantizar que sus máquinas cumplen tanto el RD
1435/1992, el RD 56/1995 como el Anexo I del RD 1215/1997. En
cuanto al plazo para adaptar las máquinas ya en uso a estas dos nor-
mas, ver el apartado «Máquinas nuevas, máquinas viejas». La marca
«CE» y la «declaración de conformidad» sigue siendo la mejor garantía
para el empresario de que su máquina cumple ambas disposiciones.
■ Garantizar que la máquina, en su emplazamiento concreto y en sus
condiciones de uso reales, no presenta riesgos para la salud de los tra-
bajadores o que dichos riesgos se han reducido al mínimo. Nos referi-
mos en concreto a aquellas medidas de protección, adicionales a las
integradas, que en el emplazamiento concreto de la máquina pueden
eliminar o reducir los riesgos que no ha sido posible eliminar en la fase
de fabricación. Por ejemplo, si una máquina, a pesar de todos los dis-
positivos de seguridad integrada de los que dispone, es ruidosa, se
puede poner en un emplazamiento aislado acústicamente.
■ Tener en cuenta los principios ergonómicos, especialmente en cuanto
al diseño del puesto de trabajo y la posición de los trabajadores
durante la utilización de la máquina.
■ Disponer lo necesario para que las máquinas se usen de acuerdo con
sus prescripciones técnicas de seguridad y cumpliendo lo dispuesto
en el Anexo II del RD 1215/1997.
■ Asegurar el mantenimiento necesario de la máquina, para que ésta
conserve las condiciones de seguridad exigidas.
■ Impedir la utilización de una máquina cuando, directa o indirecta-
mente, se tenga conocimiento de que no ofrece las debidas garantías
de seguridad para las personas o los bienes.
■ Restringir el uso de máquinas que, por razones de seguridad y salud,
requieran conocimientos especiales a las personas designadas y pre-
paradas para ello.
■ Responsabilizarse de que las revisiones, inspecciones y comproba-
ciones reglamentarias se efectúan en los plazos fijados.
■ Conservar las instrucciones y demás documentos o certificados exi-
gidos.
■ Informar (preferentemente por escrito) y formar a los trabajadores y
trabajadoras sobre condiciones de utilización de las máquinas, ries-
gos para la salud que presentan, formas de evitarlos, situaciones
anormales previsibles y prácticas de trabajo resultado de la expe-
riencia. La información debe resultar comprensible para los trabaja-
dores a los que va dirigida.
■ Poner a disposición de las personas la información facilitada por el
fabricante.

118 LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO

Máquinas nuevas, máquinas viejas

Como en materia de máquinas se han sucedido y superpuesto diversas

normas a lo largo del tiempo, hay que tener en cuenta lo siguiente:

■ Máquinas, equipos e instalaciones fabricados, utilizados, modifica-

dos y/o puestos en servicio antes del año 1997: deben cumplir los ane-
xos del RD 1215/1997 antes del ya finalizado plazo del 1 de septiem-
bre de 1998, por lo que deberán tener un informe de adecuación expe-
dido por el organismo de control autorizado o profesional técnico
competente.
■ En aquellas empresas donde se previera la falta de tiempo para poner
en conformidad toda la maquinaria, podían solicitar a la autoridad
laboral que se alargara dicho plazo, presentando un plan de puesta en
conformidad con plazos claros y las medidas preventivas alternativas
que adoptan mientras se cumple el plan. Para que la autoridad labo-
ral lo autorizara era requisito imprescindible que se hubiera aprobado
por el Ministerio de Trabajo, antes del 1 de septiembre de 1998, un
plan de puesta en conformidad del sector al que pertenece la
empresa; por tanto, el plazo de petición de prórroga también ha
pasado.
■ Máquinas, equipos e instalaciones fabricados, utilizados, modifica-
dos y/o puestos en servicio después del 1 de septiembre de 1997.
Deben cumplir el RD 1435/92 y RD 56/1995, así como los anexos del
RD 1215/1997.
■ Equipos de trabajo móviles y equipos para elevación de cargas pues-
tos en servicio antes del 5 de diciembre de 1998. Deben cumplir el
apartado 2 del Anexo I del RD 1215/1997 antes del 4 de diciembre de
2002.
■ Equipos de trabajo móviles y equipos para elevación de cargas pues-
tos en servicio después del 5 de diciembre de 1998. Deben cumplir el
apartado 2 del Anexo I en el momento de su puesta en servicio.
■ Máquinas homologadas o certificadas puestas en servicio antes del
31 de diciembre de 1994. Estas máquinas cumplen la normativa
española de seguridad, hoy derogada, el RD1495/1986. Aunque en
algunos aspectos pueden haberse quedado obsoletas, tenemos por
lo menos la garantía de que en su momento cumplían la normativa
que les era de aplicación. Se les exige un certificado de fabricante o
de un organismo notificado en materia de máquinas o técnico
competente, de que se cumple con los requisitos del Anexo I del RD
1215/1997.

LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO 119

Elegir una máquina

Además de comprar una máquina con marca «CE», el empresario debe,

antes de ponerla a disposición de los trabajadores:

■ Evaluar los riesgos de la máquina. LPRL, art. 16.1 y 16.2

■ Consultar su decisión con los representantes de los trabajadores y las LPRL, art. 33
trabajadoras.

Seguridad eléctrica de los equipos de trabajo

Uno de los riesgos conexos al uso de máquinas es el riesgo eléctrico, ya

que muchas máquinas se alimentan con esa fuente de energía. La legis-
lación dicta normas bastante estrictas para evitar cualquier contacto,
directo o indirecto, del usuario/a del equipo con la corriente. En general,
se exige el aislamiento y alejamiento de las partes activas, se limita la
tensión de los equipos que vayan a utilizarse en emplazamientos muy
conductores a 24 V, y se regulan las características (buen aislamiento,
evitar cables largos) de los cables de alimentación de las herramientas
eléctricas portátiles.

Control sindical de la legislación sobre máquinas

La legislación sobre máquinas consta de unos complejos anexos técni-

cos que contemplan las distintas medidas de seguridad preceptivas
para los diversos tipos de máquinas y de riesgos. No es necesario que
los delegados y delegadas manejen dicha normativa, que en muchas
ocasiones puede resultar de difícil comprensión; la declaración de
conformidad y marca «CE», así como el informe de adecuación de la
máquina, aseguran en principio que otras personas, técnicos, han
comprobado y aseguran bajo su responsabilidad que la máquina cumple
los requisitos de seguridad.

Con esta premisa, el control sindical de la legislación sobre máquinas

debería articularse de acuerdo con este esquema:

120 LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO

 ¿LA MÁQUINA ESTÁ DECLARADA CONFORME Y CON LA MARCA «CE»?
SÍ NO
■ Comprobar que se usa de acuerdo con ■ Solicitar del empresario documenta-
el manual de instrucciones. Denunciar ción e información del fabricante sobre
cualquier práctica de trabajo impuesta la máquina.
por la empresa contraria a las instruc- ■ Solicitar del Servicio de Prevención una
ciones del fabricante y perjudicial para evaluación de los riesgos de la máquina.
la seguridad de los trabajadores. ■ Si se considera que la máquina es peli-
■ Si la máquina se considera peligrosa, a grosa, denunciar ante Inspección de
pesar de llevar la marca de seguridad y Trabajo.
usarse conforme a las instrucciones, ■ Denuncia al Ministerio de Industria,
informar inmediatamente al Ministerio Turismo y Comercio.
de Industria, Turismo y Comercio ins-
tando la revisión de la documentación
de la máquina en poder del fabricante.

Herramientas

Herramientas manuales

Son los instrumentos de trabajo más antiguos y nos resultan tan familia-
res que no pensamos que puedan ser peligrosos. Sin embargo, producen
muchos accidentes.

Principales riesgos

■ Utilización en tareas para las que no están diseñadas, ej.: uso de un

destornillador como palanca o cincel.
■ Uso de herramientas de características inadecuadas para la opera-
ción, ej.: cincel demasiado pequeño o llave demasiado grande.
■ Operaciones peligrosas dirigidas a una parte del cuerpo, ej.:
mantener la pieza en la palma de la mano mientras se desatornilla
o se corta.
■ Mantenimiento inadecuado de la herramienta, ej.: zona de corte no
afilada, lima embotada, cabeza de cincel deformada, etc.
■ Falta de formación y entrenamiento en su correcto uso.
■ Transporte inadecuado, ej.: llevar herramientas en el bolsillo.
■ Almacenamiento en cualquier sitio, en lugar de utilizar estuches,
cajas o soportes específicos.

LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO 121

El trabajo seguro con herramientas manuales es como en otras actividades
una mezcla de sentido común, procedimientos seguros y observación inteli-
gente. Algunas reglas de oro para trabajar con herramientas manuales son:

■ La herramienta debe estar hecha con el material y la calidad más ade-

cuados para su uso, deben ser de formas suaves y sin aristas ni ángu- RD 1215/1997,
Anexo I.1,19
los cortantes.
■ Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de trabajo.
■ Evitar herramientas que puedan producir chispas en ambientes con RD 1215/1997,
Anexo I.1.17
materiales inflamables o explosivos. RD 1215/1997,
■ Mantener las herramientas en buen estado, inspeccionarlas periódi- Anexo II.11

camente y repararlas o sustituirlas cuando sea necesario. RD 1215/1997, art. 3.5

■ Guardar y almacenar las herramientas de manera segura y ordenada
(paneles, estantes, cabinas o cajas). RD 1215/1997,
Anexo I.1.17
■ Utilizar los equipos de protección personal necesarios.

Condiciones de seguridad

Martillos: — cabeza y mango bien sujetos

— buenas condiciones de uso

Llaves: — llaves fijas siempre que sea posible

— no poner un tubo para alargar el mango
— no golpear en el extremo del mango
— utilizar llaves de dimensiones adecuadas
— no rellenar el hueco entre la llave y el torni-
llo con otra pieza o material

Cinceles: — no usar cinceles con la cabeza deformada

— cincelar en dirección opuesta al cuerpo
— mantener el corte en buenas condiciones
— utilizar protección ocular

Destornilladores: — no darles otro uso que no sea el propio

— pieza sujeta a un soporte firme, nunca en la
otra mano
— tamaño adecuado para cada operación

Limas: — nunca usar una lima sin mango y asegurarse

de que esté bien sujeto
— no utilizarla para otros usos: palanca
— mantenerla limpia y en buenas condiciones

122 LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO

Cuchillos: — mango y hoja firmemente sujetos
— para trabajos con materiales grasientos,
incorporar una defensa entre mango y hoja
— almacenarlos en soportes especiales o bien
proteger el filo

Escaleras de mano: — no usar escaleras si el trabajo implica llevar

las manos ocupadas
— las escaleras deben ser resistentes con ele-
mentos de sujeción y de apoyo necesarios
— no deben utilizarse como pasarelas o para el
transporte de materiales
— no deben usarse escaleras de manos de
construcción improvisada

Herramientas mecánicas portátiles

Son herramientas que para operar necesitan un aporte de energía eléc-

trica, neumática o térmica. Realizan movimientos de rotación o traslación
y de percusión. Su uso está cada vez más extendido, ya que aportan
mayor eficacia y rapidez en la ejecución de la tarea y ahorran esfuerzo.

Los riesgos principales son:

■ Por contacto con la máquina.

■ Por la fuente de alimentación (electrocución, roturas o fugas de aire
comprimido, etc.).
■ Por proyecciones de partículas (lesiones oculares).

Riesgos y prevención

Sierras circulares:

Riesgos: — bloqueo de la hoja de la sierra y posible

retroceso brusco de la máquina
— retirada de la máquina del punto de corte
— traslado de la herramienta

Prevención: — protección de la hoja de la sierra con una car-

casa móvil
— cuchillo divisor para completar la seguridad

LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO 123

Atornilladoras:

Riesgos: — lesiones del antebrazo y muñeca por bloqueo de la

máquina y giro brusco en sentido inverso
Prevención: — sistema de parada automática cuando finalice
la operación de atornillado
Taladradoras:

Riesgos: — oculares por proyección de materiales

— caídas en trabajos de altura y sin una base firme
de sujeción

Prevención: — utilizar la broca adecuada en tamaño y corte

— presión sobre la máquina adecuada a la resis-
tencia del material a taladrar
— utilizar gafas de seguridad

Amoladoras:

Riesgos: — rotura o estallido de la muela

Prevención: — almacenar, manipular, transportar y montar las

muelas de forma que queden protegidas de gol-
pes y tensiones excesivas
— elegir la muela adecuada (en ningún caso de
diámetro superior a 254 mm) a la máquina y al
trabajo a realizar
— revisarla, en busca de roturas, antes de comen-
zar el trabajo
— hacer girar la muela en vacío, durante un minuto
y con el protector puesto, antes de aplicarla
sobre el punto de trabajo
— la muela debe estar provista de un protector y la
distancia entre éste y la muela ser inferior a 25 mm
— utilizar medios de protección personal: gafas de
seguridad, guantes y mandil de protección
Grapadoras y clavadoras:

Riesgos: — relativamente bajos si cuentan con los elemen-

tos de protección
— las pistolas clavadoras por impulsión entrañan
graves riesgos

124 LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO

Prevención: — dispositivo de protección contra proyección
de clavos o grapas
— inspección previa: presión y funcionamiento
— impedir la puesta en marcha durante su
manipulación y transporte
— utilizar los clavos y grapas recomendados
— medios de protección personal: gafas, cal-
zado de seguridad, etc.

Martillos neumáticos:

Riesgos: — proyección de trozos del material sobre el

que se trabaja o del propio martillo

Prevención: — dispositivo de retención para evitar retroceso

— inspeccionar su correcto funcionamiento
— pantallas protectoras que aíslen los puestos
de trabajo vecinos
— medios de protección personal: casco, guan-
tes y gafas de seguridad

Herramientas: ¿Qué dice la ley?

Las máquinas y las herramientas manuales tradicionales son, en la actual

terminología legal, «equipos de trabajo», definición que incluye «cualquier
máquina, aparato, instrumento o instalación utilizado en el trabajo».

En consecuencia, todas las obligaciones del empresario que se han seña-

lado con relación a las máquinas existen también, con las adaptaciones
pertinentes, respecto de las herramientas manuales que el empresario pone
a disposición de sus trabajadores.

Por el contrario, las normas que hemos visto que se aplicaban a los fabri-
cantes de máquinas no obligan a los fabricantes de herramientas manua-
les. Dada la menor peligrosidad intrínseca de las herramientas manua-
les, no hay normas de seguridad del producto específicas para los fabri-
cantes de estas herramientas.

El RD 1215/1997 es de aplicación, en general, a las herramientas, pero es

interesante subrayar que tiene unas normas expresamente dedicadas a
las herramientas manuales, en concreto el apartado 1.19 del Anexo I y el
1.17 del Anexo II.

LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO 125

En cuanto a las condiciones mínimas exigibles de las escaleras de mano
es importante señalar la derogación del punto 9 Escaleras de mano, del
Anexo I B) del RD Lugares de Trabajo, debiendo ajustarse éstas, a los esta-
blecido en el RD 1215 sobre equipos de trabajo, así como la modificación
de este por el RD 2177/2004 en lo referente a las disposiciones mínimas
de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos
de trabajo, en materia de trabajos temporales en altura.

Cuestionario de evaluación: ¿Es segura su máquina?

1. Los elementos móviles de las máquinas (de transmisión, que intervie-

nen en el trabajo) están totalmente aislados por diseño, fabricación
y/o ubicación (si su respuesta es negativa, pase al punto 2 ).

■ Sí ■ No

2. Existen resguardos fijos que impiden el acceso a órganos móviles a

los que se debe acceder ocasionalmente (si su respuesta es negativa,
pase al punto 3).

■ Sí ■ No

2.1. Son de construcción robusta y están sólidamente sujetos.

■ Sí ■ No

2.2. Están situados a suficiente distancia de la zona peligrosa.

■ Sí ■ No

2.3. Su fijación está garantizada por sistemas que requieren el empleo

de una herramienta para que puedan ser retirados/abiertos.

■ Sí ■ No

2.4. Su implantación garantiza que no se ocasionen nuevos peligros.

■ Sí ■ No

2.5. Eliminan o minorizan el riesgo de proyecciones cuando éste existe.

■ Sí ■ No

126 LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO

3. Existen resguardos móviles asociados a un dispositivo de enclava-
miento que impide la puesta en marcha de los elementos móviles mien-
tras se pueda acceder a ellos y ordena la parada cuando dejan de estar
en la posición de cerrados (si su respuesta es negativa, pase al punto 4).

■ Sí ■ No

3.1. Si es posible, cuando se abren permanecen unidos a la máquina.

■ Sí ■ No

3.2. Eliminan o minorizan el riesgo de proyecciones, cuando éste existe.

■ Sí ■ No

4. Existen resguardos regulables para limitar el acceso a las partes

móviles a los casos estrictamente necesarios para el trabajo (si su res-
puesta es negativa, pase al punto 5).

■ Sí ■ No

4.1. Preferentemente son autorregulables.

■ Sí ■ No

4.2. Los de regulación manual se pueden regular fácilmente y sin nece-

sidad de herramientas.

■ Sí ■ No

4.3. Eliminan o minimizan el riesgo de proyecciones cuando éste existe.

■ Sí ■ No

5. Existen dispositivos de protección que imposibilitan el funciona-

miento de los elementos móviles mientras el operario puede
entrar en contacto con ellos (si su respuesta es negativa, pase al
punto 6).

■ Sí ■ No

LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO 127

5.1. Garantizan la inaccesibilidad a los elementos móviles a otras per-
sonas expuestas.

■ Sí ■ No

5.2. Para regularlos se precisa una acción voluntaria.

■ Sí ■ No

5.3. La ausencia o el fallo de uno de sus órganos impide la respuesta en

marcha o provoca la parada de los elementos móviles.

■ Sí ■ No

6. En operaciones con riesgo de proyecciones de fragmentos o partícu-

las no eliminados por los resguardos o apantallamientos existentes,
se usan equipos de protección individual.

■ Sí ■ No

7. Los órganos de accionamiento son claramente visibles e identifica-

bles, son maniobrables inequívocamente, están colocados fuera de
zonas peligrosas y su maniobra tan sólo es posible de manera inten-
cionada.

■ Sí ■ No

8. El operador visualiza todas las zonas peligrosas desde el puesto de

mando y si no es así, el sistema de mando garantiza que cualquier
puesta en marcha va precedida de una señal acústica claramente
identificable.

■ Sí ■ No

9. La interrupción o el restablecimiento, tras una interrupción de la ali-

mentación de la energía, deja la máquina en situación segura.

■ Sí ■ No

10. Existen uno o varios dispositivos de parada de emergencia accesibles

128 LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO

 rápidamente (quedan excluidas las máquinas en que dicho disposi-
tivo no puede reducir el riesgo).

■ Sí ■ No

11. Existen dispositivos para la consignación de la máquina o de sus par-

tes peligrosas que garantizan la ejecución segura de operaciones de
reparación, mantenimiento o limpieza.

■ Sí ■ No

12. El operario ha sido formado y adiestrado en el manejo de la

máquina.

■ Sí ■ No

13. Existe Manual de Instrucciones en el que se especifica cómo realizar

de manera segura distintas operaciones en la máquina: preparación,
funcionamiento, limpieza, mantenimiento, etc.

■ Sí ■ No

14. Los riesgos persistentes en la máquina, tras adoptar las medidas

de prevención-protección pertinentes, están debidamente seña-
lizados a través de pictogramas fácilmente perceptibles y com-
prensibles.

■ Sí ■ No

15. Es posible utilizar la máquina o realizar las operaciones de man-

tenimiento, limpieza, etc., sin necesidad de ejercer movimientos o
posturas forzadas.

■ Sí ■ No

16. Se evita en lo posible la exposición a ruido, vibraciones, efectos tér-

micos, etc., cuando se utiliza la máquina.

■ Sí ■ No

LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO 129

17. Se evita que el ritmo de trabajo del operario esté vinculado a una
sucesión de ciclos automáticos.

■ Sí ■ No

18. La máquina está dotada de iluminación localizada en las zonas de tra-

bajo, puesta a punto, reglaje y mantenimiento, cuando por sus carac-
terísticas y/o sus resguardos hacen insuficiente la iluminación
ambiental normal.

■ Sí ■ No

19. Se evitan en la iluminación parpadeos, deslumbramientos, sombras

y efectos estroboscópicos, si pueden producir un peligro.

■ Sí ■ No

20. La colocación de señales, cuadrantes y visualizadores está adaptada

a los parámetros y características de la percepción humana y la pre-
sentación de la información puede ser detectada, identificada e inter-
pretada convenientemente.

■ Sí ■ No

Criterios de valoración

Si ha contestado negativamente a los puntos que a continuación indica-

mos, las condiciones de seguridad de su/s máquina/s son:

■ Muy deficientes: 1 y 2 ó 1 y 3 ó 1 y 4 y 5, En función del tipo de res-

guardo o dispositivo de seguridad requerido y
no debidamente cubierto o reemplazado por
otro.

■ Deficientes: 1, 2, 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.6, 3, 3.1, 3.2, 4, 4.1, 4.2,
4.3, 5, 5.1, 5.2, 5.3, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14.

■ Mejorables: 15, 16, 17, 18, 19, 20.

130 LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO