Introducción A La Radiografía Industrial Level I & Level II

INTRODUCCIÓN
i. ¿Qué son las Pruebas no Destructivas?
Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para

el control de calidad de materiales de ingeniería, procesos de manufactura,
confiabilidad de productos en servicio y mantenimiento de sistemas cuya falla
prematura puede ser costosa o desastrosa. Así como la mayoría de
procedimientos complejos, no pueden ser definidas en pocas palabras, por lo
cual se ha establecido la siguiente definición: “Son el empleo de propiedades
físicas o químicas de materiales, para la evaluación indirecta de materiales sin
dañar su utilidad futura” .
Normalmente se identifican con las siglas “ PND”, y se consideran sinónimos

Ensayos no destructivos ( END ), inspecciones no destructivas y exámenes no
destructivos.
ii. Antecedentes históricos
La Prueba no Destructiva original, y más antigua, es la inspección visual, una

extensión de esta prueba son los líquidos penetrantes, el inicio de los cuales es
considerado con la aplicación de la técnica del “aceite y el talco”. A
continuación se proporciona una lista de acontecimientos históricos
relacionados con descubrimientos y aplicaciones de las Pruebas no
Destructivas.
1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos

1879 Hughes establece un campo de prueba de los campos magnéticos
1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catódicos
1895 Roentgen descubre los rayos “X”
1896 Becquerel descubre los rayos “Gamma”
1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC
1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT
1928 Uso industrial de los campos magnéticos
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941 Aparecen los líquidos fluorescentes
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
Introducción
iii. Áreas de aplicación de las Pruebas no Destructivas
Las Pruebas No Destructivas pueden ser divididas convenientemente en áreas

distintas de aplicación:
Detección y evaluación de discontinuidades
Detección y evaluación de fugas
Metrología (medición de dimensiones) y evaluación
Determinación de localización y evaluación
Caracterización de estructura o micro-estructura
Estimación de propiedades mecánicas y físicas
Determinación de la respuesta a esfuerzos y dinámica
La detección de discontinuidades es considerada, normalmente, como el

aspecto más importante para la aplicación de las Pruebas no Destructivas; así,
la mayoría de las pruebas está diseñada para permitir la detección de algún
tipo de discontinuidad interior o exterior, o la medición de algunas
características, de un solo material o grupos de materiales.
iv. Falla de materiales

Aclararemos la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:
z Algunos productos son únicamente decorativos, o tienen requisitos de
resistencia a esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseñados,
estos materiales pueden requerir la inspección solamente para asegurar
que mantienen su calidad de fabricación, como el color y el acabado.
z Otros productos o materiales necesitan pruebas y evaluación cuidadosa,
son aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar
cargas, temperatura, etc., bajo estas condiciones la falla puede involucrar
sacar de operación y desechar el producto, reparaciones costosas, dañar
otros productos y, hasta, la pérdida de la vida humana.
”Falla” es “ el hecho que un artículo de interés no pueda ser utilizado”.
Aunque un artículo fabricado es un producto, el material de ese producto
puede fallar, así que los tipos de falla del material y sus causas son de gran
interés. Existen dos tipos generales de falla, una es fácil de reconocer y
corresponde a la fractura o separación en dos o más partes, la segunda es
menos fácil de reconocer y corresponde a la deformación permanente o
cambio de forma y/o posición .
Introducción
Es muy importante conocer el tipo de falla que pueda esperarse, para saber:
z ¿Para qué se realiza la inspección?
z ¿Qué método de inspección se debe utilizar?
z ¿Cómo se inspeccionará?, y
z ¿Cómo se reduce el riesgo de falla?
Si esperamos prevenir la falla por medio de Pruebas no Destructivas, estas
deben seleccionarse, aplicarse e interpretarse con cuidado y basándose en el
conocimiento válido de los mecanismos de falla y sus causas. El conocimiento
de materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier persona
involucrada con Pruebas no Destructivas. El propósito del diseño y su
aplicación debe ser el control efectivo de los materiales y productos, con el fin
de satisfacer un servicio sin que se presente la falla prematura o un daño.
La fuente de la falla puede ser:

z Una discontinuidad,
z Un material químicamente incorrecto, o
z Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.
Discontinuidad
“Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o configuración

física normal de un material”.
Se considera discontinuidad a cualquier cambio en la geometría, huecos,
grietas, composición, estructura o propiedades. Algunas discontinuidades,
como barrenos o formas de superficies, son consideradas como intencionales
en el diseño, normalmente estas no requieren ser inspeccionadas. Otras
discontinuidades son inherentes en el material por su composición química o
su estructura. Estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamaño,
distribución e intensidad, dependiendo del material, el tratamiento térmico,
proceso de fabricación y el medio ambiente en el que están expuestos los
materiales.
En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:
1. Por su forma
z Volumétricas. Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen
z Planas. Descritas porque son delgadas en una dimensión y grandes
en las otras dos dimensiones
Introducción
2. Por su ubicación
z Superficiales. Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie
z Internas. Descritas porque no interceptan la superficie
Otras clasificaciones de discontinuidades:

z Relevantes. Aquellas que por alguna de sus características (dimensiones,
forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
z No relevantes. Aquellas que por alguna de sus características se
interpretan pero no se evalúan, y que deberían ser registradas.
z Lineales. Aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.
z Redondas. Aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud
igual o menor que tres veces su ancho.
Defecto
Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación establecidos, o
que podría generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en
servicio o durante su funcionamiento.
Indicación
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no
destructivas, que requiere ser interpretada para determinar su significado.
Se clasifican en tres tipos:
z Indicaciones falsas: Producidas por la aplicación incorrecta de la prueba.
z Indicaciones no relevantes: Producidas por el acabado superficial o la
configuración del material.
z Indicaciones verdaderas: Producidas por discontinuidades.
Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan indicaciones, por lo
que deben determinar cuales son producidas por discontinuidades.
v. Clasificación de las Pruebas no Destructivas
La clasificación se basa en la posición donde se localizan las discontinuidades

que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
Introducción
1. Pruebas no Destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los
materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:
VT - Inspección Visual
PT - Líquidos Penetrantes
MT - Partículas Magnéticas
ET - Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT, se tiene el alcance de detectar solamente

discontinuidades superficiales, abiertas a la superficie.
Con MT y ET se detectan tanto discontinuidades superficiales como

subsuperficiales, aquellas debajo de la superficie pero muy cercanas a ella.
2. Pruebas no Destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los
materiales inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:
RT - Radiografía Industrial
UT - Ultrasonido Industrial
AET - Emisión Acústica
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y

subsuperficiales, así como, bajo ciertas condiciones, la detección de
discontinuidades superficiales.
3. Pruebas no Destructivas de hermeticidad

Proporcionan información del grado que pueden ser contenidos los fluidos en
recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los
métodos de PND de hermeticidad son:
LT - Pruebas de Fuga
- Pruebas de Cambio de Presión, neumática o hidrostática
- Pruebas de Burbuja
- Pruebas por Espectrómetro de Masas
- Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno
Introducción
vi. Razones para el uso de PND.

A continuación se mencionan algunas razones para el uso de las Pruebas no
Destructivas:
z La identificación o separación de materiales.
z La identificación de propiedades de materiales y la confiabilidad asociada
con su existencia.
z Uniformidad en la producción.
z Ahorro en los costos de producción.
z Para eliminar materia prima defectuosa.
z Mejoras en los sistemas de producción.
z Buscando asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en
servicio, en plantas o diversos tipos de instalaciones, y prevenir la falla
prematura de materiales durante su servicio.
z Como herramientas para el diagnóstico después de la falla, para
determinar las razones de la misma.
vii. Factores para la selección de las PND.

Es necesario considerar una serie de factores básicos para la selección de las
Pruebas no Destructivas:
z Las razones para realizar las Pruebas No Destructivas
z Los tipos de discontinuidades de interés y que se deben detectar
z El tamaño, la orientación y la ubicación de las discontinuidades que se
deben detectar y rechazar
z El tamaño y la forma del objeto que se debe inspeccionar
z Las características del material que será inspeccionado
viii. Calificación y certificación del personal de PND.
Antes de aplicar las Pruebas no Destructivas, se requiere cumplir con ciertos

requisitos, los que a continuación se mencionan:
Introducción
z La calificación del método de inspección utilizado.
Las PND deben llevarse a cabo de acuerdo con procedimientos escritos de

la empresa usuaria, que deberían ser previamente calificados.
z La calificación del personal que realiza la inspección.
Se considera que el éxito de cualquier Prueba no Destructiva es afectado

principalmente por el personal que realiza, interpreta y/o evalúa los
resultados de la inspección. Por esta razón, los técnicos que ejecutan las
PND deben estar calificados y certificados.
z La administración del proceso de calificación y del personal para asegurar

resultados consistentes.
Actualmente existen dos programas aceptados internacionalmente para la

calificación y certificación del personal que realiza PND, además de uno
nacional. Estos programas son:
- La Práctica Recomendada SNT-TC-1A, editada por ASNT,
- La Norma ISO-9712, editada por ISO, y
- La Norma Mexicana NOM-B-482.
SNT-TC-1A
Es una Práctica Recomendada, que proporciona los lineamientos para el

programa de calificación y certificación del personal de ensayos no
destructivos de una empresa. Es editada por la ASNT.
ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos

No Destructivos).
ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para la calificación y

certificación, por una agencia central nacional con reconocimiento
internacional, del personal que realiza Pruebas no Destructivas en la industria.
ISO
International Organization for Standarization (Organización Internacional para

Normalización).
Introducción
Calificación
Es el cumplimiento documentado de requisitos de escolaridad, entrenamiento,

experiencia y exámenes (teóricos, prácticos y físicos), establecidos en un
programa escrito. Este programa puede ser un procedimiento interno de la
empresa, de acuerdo con SNT-TC-1A, o una norma nacional, de acuerdo con
ISO-9712.
Existen tres niveles básicos de calificación, los cuales pueden ser subdivididos
por la empresa o el país para situaciones en las que se necesiten niveles
adicionales para trabajos y responsabilidades específicas.
Niveles de Calificación
Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas, para efectuar

PND específicas, para realizar evaluaciones específicas para la aceptación o
rechazo de materiales de acuerdo a instrucciones escritas, y para realizar el
registro de resultados. Debe recibir la instrucción o supervisión necesaria de
un nivel III o su designado.
Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y

evaluar los resultados de prueba con respecto a códigos, normas y
especificaciones. Esta familiarizado con los alcances y limitaciones del método
y puede tener la responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de
trabajo de los niveles I y aprendices. Es capaz de preparar instrucciones
escritas, organizar y reportar los resultados de prueba.
Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer técnicas y

procedimientos; interpretar códigos, normas y especificaciones para establecer
el método de prueba y técnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe
tener respaldo práctico en tecnología de materiales y procesos de manufactura
y estar familiarizado con métodos de PND comúnmente empleados; es
responsable del entrenamiento y exámenes de niveles I y II para su
calificación.
Introducción
Requisitos de calificación
Entrenamiento (capacitación)
Es el programa estructurado (curso) para proporcionar conocimientos teóricos

y desarrollar habilidades prácticas en un individuo, a fin de que realice una
actividad definida de inspección.
Experiencia práctica
No se puede certificar personal que no tenga experiencia práctica en la

aplicación de las PND, por lo que:
z El técnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.
z El técnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I.
z El técnico Nivel III: Debió ser aprendiz, nivel I y haber trabajado al

menos uno o dos años como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben ser

mantenidos en archivos o expedientes personales para su verificación.
Exámenes físicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las PND es apto
para observar adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas.
Los exámenes que se requieren son:
z Agudeza visual lejana.
z Agudeza visual cercana.
z Discriminación cromática.
Para los exámenes de agudeza visual el técnico debe ser capaz de leer un tipo
y tamaño especificado de letra a una cierta distancia. En el caso del examen
de discriminación cromática, o diferenciación de colores, debe ser capaz de
distinguir y diferenciar los colores usados en el método en el cual será
certificado.
De acuerdo con SNT-TC-1A, el examen de agudeza visual debe realizarse cada

año y el de discriminación cromática cada tres años.
Introducción
Exámenes de conocimientos
Los exámenes aplicados para calificación de personal nivel I y II consisten de

un examen general, un especifico y un práctico. De acuerdo con SNT-TC-1A, la
calificación mínima aprobatoria de cada examen es de 70% y, además, el
promedio simple mínimo, de la calificación de los tres exámenes, es de 80%.
Requisitos mínimos para la calificación en RT Nivel II (SNT-TC-1A)
z Escolaridad mínima de preparatoria terminada o equivalente.
z Experiencia mínima de nueve meses en radiografía.
z Entrenamiento teórico-práctico mínimo de 40 horas.
z Haber aprobado los tres exámenes de evaluación y lograr el promedio

simple mínimo.
z Haber presentado y aprobado los exámenes físicos.
Certificación
La certificación es el testimonio escrito de la calificación. La certificación del

personal de Pruebas no Destructivas, de todos los niveles, es responsabilidad
de la empresa que lo contrata, de acuerdo con SNT-TC-1A, o de la agencia
central, de acuerdo con ISO-9712, y debe estar basada en la demostración
satisfactoria de los requisitos de calificación.
La certificación tiene validez temporal únicamente. ISO y ASNT establecen un

periodo de vigencia de la certificación de:
z Tres años para los niveles I y II.
z Cinco años para los niveles III.
En la Edición 2006 de SNT-TC-1A se considera que el periodo de vigencia de la

certificación no debe ser mayor de cinco años para todos los niveles.
Todo el personal de PND debe ser recertificado, de acuerdo con SNT-TC-1A

con uno de los siguientes criterios:
z Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no Destructivas.
z Reexaminación.
CAPÍTULO UNO: REVISIÓN DE LOS PRINCIPIOS DE RADIOGRAFÍA I
i. Principios básicos
La inspección radiográfica se emplea básicamente para detectar

discontinuidades en la estructura interna de materiales de ingeniería.
El principio físico en el que se basa la inspección radiográfica es la interacción

entre la materia y la radiación electromagnética de longitud de onda muy corta
y de alta energía, los rayos “X” y los rayos “Gama”.
ii. Antecedentes históricos
En 1895 el científico Alemán Wilhem Conrad Roentgen, descubrió un nuevo

tipo de radiación, los rayos “X”, llamados así por su naturaleza desconocida.
Roentgen demostró que esos rayos eran capaces de producir imágenes, como
si fuera posible ver a través de materiales sólidos. Además, Roentgen
determinó que los rayos “X” causaban fluorescencia en varios tipos de
componentes, y descubrió los efectos de ennegrecimiento que producía la
radiación sobre placas fotográficas.
El descubrimiento de Roentgen fue aplicado inmediatamente en el campo de la

medicina y abrió las puertas para ser aplicado en muchas otras áreas de la
ciencia, incluyendo las aplicaciones como la radiografía industrial. Roentgen es
considerado como el primer radiógrafo.
En 1896 el físico Francés Henri Becquerel, y más adelante Marie y Pierre Curie,
descubrió que algunos minerales que contenían uranio emitían un tipo de
radiación similar a los rayos “X”, los rayos “Gama” (γ), ya que eran capaces de
ennegrecer placas fotográficas sin exponer. Becquerel identifico el fenómeno y
le dio el nombre de “radiactividad”.
Más tarde, los Curie descubrieron dos nuevos elementos radiactivos, el polonio
y el radio.
iii. Aplicaciones
La radiación electromagnética de longitud de onda muy corta y de alta

energía, rayos “X” y rayos “Gama”, en general, puede ser aplicada en: la
industria, la medicina y la investigación.
Revisión de los principios de radiografía
Gracias a que puede penetrar materiales sólidos (por sus longitudes de onda
muy cortas), se utiliza en el control de calidad, para la detección de
discontinuidades internas tales como grietas, penetración incompleta, fusión
incompleta, etc.; en productos soldados, fundidos, forjados, etc.
iv. Ventajas
Las ventajas más notables de la inspección por radiografía industrial son:
z Puede aplicarse para la inspección de diversos tipos de materiales;
z Se obtiene una imagen visual del interior del material;
z Se obtiene un registro permanente de la inspección;
z Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer acciones

correctivas.
v. Limitaciones
Las principales limitaciones de la inspección por radiografía industrial son:
z No es recomendable aplicarse en piezas de geometría complicada;
z No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el objeto a

inspeccionar sea inoperante, ya que no se podrá obtener una definición
adecuada;
z Las piezas a inspeccionar deben tener acceso, al menos, por dos lados
opuestos;
z Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad;
z Requiere personal altamente capacitado y con experiencia;
z Requiere de instalaciones especiales, como son el área de exposición,

equipo de seguridad y un cuarto oscuro para realizar el proceso de
revelado.
z Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este

método.
z La inspección por radiografía es de alto costo.

vi. Procedimiento básico para obtener una radiografía
1. Conocer el tipo de material, el espesor y la geometría de la pieza a

inspeccionar.
2. Seleccionar la energía de la radiación que será utilizada.
3. Seleccionar el tipo y tamaño de película a utilizar.
4. Seleccionar el Indicador de Calidad de Imagen.
5. Determinar las distancias fuente-película y objeto-película.
6. Cargado de la película en el chasis o porta-película.
7. Elaboración de la plantilla de identificación.
8. Cálculo del tiempo de exposición.
9. Limitación de las áreas de radiación.
10. Arreglo de la película y el objeto, y la ubicación de la fuente de radiación.
11. Exposición.
12. Revelado de la película.
13. Secado de la película.
14. Interpretación y evaluación de la radiografía y de los resultados.
15. Elaboración del reporte de resultados.
vii. Consideraciones de seguridad
Debido a que la radiación electromagnética de longitud de onda muy corta y

de alta energía no puede ser detectada por nuestros sentidos, se requiere de
un estricto apego a los requisitos de seguridad establecidos.
La radiación puede causar daño y destrucción de las células de los tejidos

vivos, por lo cual, es esencial que el personal técnico que realiza inspecciones
por el método de radiografía industrial, esté consiente del peligro que implica
el uso de este tipo de radiación y que sea conocedor de las regulaciones de
seguridad.
viii. Obteniendo una radiografía
Como sabemos, los rayos “X” y “Gama” tienen la capacidad de penetrar los
materiales, pero, durante el paso de los rayos a través de un material, se
presenta un efecto llamado absorción, o atenuación.
La absorción es la habilidad de un material para obstruir el paso de los rayos

“X” y “Gama” a través del mismo. Así entonces, durante la exposición
radiográfica, la energía de los rayos “X” o “Gama” es absorbida o atenuada al
atravesar el material, esta atenuación es proporcional a la densidad, el espesor
y la configuración del material, así como, a la energía del rayo.
La radiación electromagnética que logra atravesar el material puede ser

registrada por medio de la impresión en una placa o papel fotosensible, que
posteriormente se somete a un proceso de revelado para obtener la imagen
del área inspeccionada, o por medio de una pantalla fluorescente o un tubo de
video, ver la figura No. 1.
Fuente de Radiación
Discontinuidad
Muestra
Película
Áreas Obscuras
(Después del
Procesado)
Figura No. 1: Exposición radiográfica

La radiación usada en la inspección radiográfica produce la imagen de un

material, tal y como puede ser producida la sombra de un objeto con una
fuente de luz y una pantalla, como se muestra en la figura No. 2.
Fuente
de Luz
Objeto
Pantalla
Fuente de
Radiación
Objeto
Figura No. 2: Formación de la imagen de un material
Los rayos “X” y “Gama” ennegrecen una película fotográfica por su habilidad
para ionizar la materia. Cuando la radiación penetra la película, produce un
ennegrecimiento, ya que los rayos ionizan los granos de bromuro de plata de
la emulsión. La ionización de la emulsión de la película forma una imagen
latente, la cual es revelada durante un procesado posterior.
Una dosis de radiación puede penetrar el objeto para formar una imagen
latente, pero, demasiados rayos sobre exponen la película.
Cuando una película es procesada (revelada), la zona expuesta a la radiación

cambia a obscura, mientras la zona no expuesta tendrá un tono claro.
La formación de una imagen en la película depende de la cantidad de radiación

recibida, en las diferentes secciones o zonas de la película. Como se muestra
en la figura No. 3 a continuación, una discontinuidad, tal como un hueco o
vacío en el material, representa una diferencia de espesor en la muestra, por
lo que aparecerá una mancha negra en la película revelada.
Si la discontinuidad fuera una inclusión más densa que el material, entonces,

la imagen en la película seria una mancha más clara, ya que los rayos habrían
sido absorbidos por la inclusión densa.
Fuente de
Radiación
Radiación
Discontinuidad
Muestra
Película
Figura No. 3: Imagen radiográfica
ix. Interacción de la radiación con la materia
Los rayos “X” y “Gama” penetran con mayor facilidad los materiales ligeros,
más que los materiales densos. Los materiales densos o pesados presentan
una mayor resistencia al paso de los rayos “X” y “Gama”.
La energía de los fotones no desaparece, se transforma mediante un proceso

conocido como “ionización”.
Una de las leyes básicas de la naturaleza es la conservación de la energía, que

nos indica que la energía no puede ser creada ni destruida, solo se transforma
en diferentes tipos de energía.
La ionización es la producción de iones. Un Ion es un átomo, grupo de átomos

o partículas atómicas cargadas positiva o negativamente.
Si se desprende un electrón de un átomo, este átomo tiene una carga de “+1”,

por lo tanto es un Ion positivo; mientras, el electrón tiene una carga de “-1”,
por lo tanto es un Ion negativo.
Los iones se producen cuando un fotón de rayo “X” o “Gama” colinda (choca)
con un electrón de cualquier material y lo desplaza de su posición. Los
electrones libres producidos por ionización absorben parte de la energía del
fotón y se mueven con diferentes velocidades y en diferentes direcciones.
Existen 4 tipos principales de interacción posible entre un fotón y la materia:
1. El efecto fotoeléctrico
Se define como el proceso por el cual un fotón de energía E 0 desplaza y

transfiere totalmente su energía a un electrón localizado en su posición orbital,
como se muestra en la figura No. 4.
La energía del fotón puede ser solamente la suficiente para mover al electrón
desde una órbita a otra, o puede ser tal que el electrón sea removido para que
el átomo quede ionizado.
El efecto fotoeléctrico ocurre con fotones de baja energía, prácticamente de 10

a 500 Kev.
Radiación
Electromagnética
de baja energía E 0
Electrón
desplazado
Átomo con peso atómico alto
Figura No. 4: El efecto fotoeléctrico
Cabe recordar que un fotón no es una partícula, sin embargo, puede actuar
como tal.
2. La dispersión Compton
También conocida como dispersión incoherente. La dispersión Compton puede

ocurrir con fotones de energías de entre 0.1 y 1.0 Mev.
En este proceso el fotón no pierde toda su energía al chocar con un electrón

orbital, solamente parte de su energía es transferida al electrón desplazado de
su posición orbital, figura No. 5. Como resultado se tiene un fotón dispersado,
de menor energía y a un ángulo diferente al del fotón original.
Radiación Radiación
Electromagnética Electromagnética
de energía media resultante
(550 Kev) (____ Kev)
Electrón
desplazado
(80 Kev)
Átomo con cualquier peso atómico

(energía de enlace 12 Kev)
Figura No. 5: El efecto Compton
En el ejemplo anterior, se asume que el fotón tiene una energía de 550 Kev.
También, que remueve a un electrón de su órbita, el cual, tiene una energía
de enlace o amarre de 12 Kev y le transfiere una energía de movimiento de 80
Kev, ¿cuál es la energía del nuevo fotón?
Respuesta: 550 - 12 - 80 = 458 Kev
Esta dispersión puede repetirse hasta que la energía del fotón sea absorbida
totalmente en el efecto fotoeléctrico. A continuación, en la figura No. 6, se
ilustra la dispersión de un fotón debido a dos diferentes procesos de
interacción de la radiación con la materia.
Efecto -
Fotoeléctrico Ion
Rayo “X” - Ion
- Ion
Efecto
Compton
Efecto
Compton
Efecto - Ion
Compton
Figura No. 6: Dispersión de un fotón

3. La dispersión Rayleigh
Si un fotón no sufre la pérdida de su energía cuando es dispersado, a este

proceso se le conoce como dispersión coherente. Es referido como dispersión
Rayleigh. Se produce solamente con fotones de energías bajas.
Cuando un fotón entra a un espacio atómico, los electrones atómicos oscilan y

actúan como una fuente común, emitiendo el mismo fotón con la misma
energía y frecuencia, pero a un ángulo diferente al de incidencia, ver la figura
No. 7.
Radiación
Electromagnética
de baja energía
Figura No. 7: La dispersión Rayleigh
4. La producción de pares iónicos
Es un proceso por medio del cual el fotón es convertido en materia, un

electrón (e - ) y un positrón (e + ) dentro del campo eléctrico del núcleo atómico,
ver figura No. 8.
Se presenta cuando los fotones que interactúan tienen muy alta energía (1.02
Mev y mayor).
Electrón (-)
Radiación
Electromagnética
de alta energía
1.02 Mev
Positrón (+)
Figura No. 8: La producción de pares iónicos

Además de los efectos predominantes de absorción, se puede presentar un

proceso en el que un fotón es capturado por el núcleo, el cual, pierde una o
más de las partículas que lo constituyen. Este efecto se presenta, solamente,
con energías de 10 a 20 Mev y se conoce como “Fotodesintegración”.
La figura No. 9 ilustra el proceso de Fotodesintegración.
Radiación
Electromagnética
de muy alta energía
10 a 20 Mev
Figura No. 9: La Fotodesintegración
La figura No. 10 siguiente, muestra un posible ciclo de interacción de la

radiación con la materia.
Fotón de
rayo ”X”
Pared
Papel
Silla
Figura No. 10: Ciclo de la interacción de la radiación con la materia
Radiografía Industrial Nivel II 20

Llog, S.A. de C.V.
Absorción de partículas cargadas (electrones de alta velocidad)
La energía cinética (movimiento) de los electrones libres producidos por los

procesos de interacción de la radiación con la materia (fotoeléctrico y
Compton), se absorbe de 2 formas diferentes:
1. Ionización
Los electrones libres chocan con electrones orbitales creando electrones libres
adicionales.
Los electrones colisionados y desplazados de su órbita absorben parte de la

energía del electrón que los colisionó. Este proceso continúa hasta que la
energía remanente del electrón libre es muy pequeña.
2. Proceso Bremsstrahlung (frenado)
En el proceso Bremsstrahlung se reduce o detiene completamente el electrón

libre de alta energía.
Un electrón libre puede sufrir una desaceleración dentro del campo eléctrico
del núcleo atómico. La energía que es absorbida por el núcleo es excesiva de
acuerdo con la necesidad real del átomo, debido a esto, la energía es
inmediatamente liberada en forma de un rayo “X”, de igual o menor energía
que la absorbida por el núcleo, figura No. 11 siguiente.
- Electrón con
energía remanente
de 200 Kev
Núcleo ++ +
+
+
+ +
Electrón con Rayo “X”

Energía de 400 Kev con energía de 200 Kev
Figura No. 11: El proceso Bremsstrahlung
Si el electrón es parado completamente, el rayo “X” tendrá más energía, igual

a la energía cinética total del electrón.

Llog, S.A. de C.V.
El proceso Bremsstrahlung puede generar otros rayos “X” (de baja energía),
los cuales, pueden producir efectos fotoeléctricos y Compton adicionales.
Radiación secundaria
La radiación que es parte de un rayo “X” o “Gama” original es llamada

“radiación primaria”.
La radiación dispersa es un término general que se refiere a la radiación

resultante del rayo “X” o “Gama” primaria, debido a la interacción de la
radiación con la materia, la ionización o el proceso Bremsstrahlung, y se le
conoce como “radiación secundaria”.
Debido a que los rayos “X” son generados por electrones libres que chocan con
la materia, se tiene como consecuencia que se produce radiación secundaria o
dispersa.
x. Cálculos de exposición
Relación de miliamperaje (fuerza de la fuente), distancia y tiempo
Con un kilovoltaje dado de radiación “X” o con la radiación “Gama”, de un

isótopo particular, los tres factores que gobiernan la exposición son el
miliamperaje (para rayos “X”) o la fuerza de la fuente (para rayos Gama”), el
tiempo y la distancia fuente-película. Las relaciones numéricas entre estas tres
variables se demuestran a continuación, aplican para rayos “X” y para rayos
“Gama”, pero en este caso se debe proporcionar el número de Curies de la
fuente en lugar del valor de miliamperaje.
Los cálculos necesarios para cualquier cambio en la distancia fuente-película

(D), miliamperaje (M) o tiempo (T) son materia de aritmética simple.
a) Relación Miliamperaje-Distancia
El miliamperaje empleado en cualquier técnica de exposición debería aplicarse

conforme con las proporciones establecidas por el fabricante del tubo de rayos
“X”. Sin embargo, en la mayoría de aplicaciones es usado un valor constante,
adoptado por conveniencia.
Regla: El miliamperaje (M) requerido para una exposición dada es

directamente proporcional al cuadrado de la distancia fuente-película (D). La
ecuación se expresa como sigue:

Llog, S.A. de C.V.
M1 D12
= ó M1 D22 = M2 D12
2
M2 D2
b) Relación Tiempo-Distancia
Regla: El tiempo de exposición (T) requerido para una exposición dada es

directamente proporcional al cuadrado de la distancia fuente-película (D). Esto
es:
T1 D12
= ó T1 D22 = T2 D12
2
T2 D2
c) Relación Miliamperaje-Tiempo
Regla: El miliamperaje (M) requerido para una exposición dada es

inversamente proporcional al tiempo (T):
M1 T2
= ó M1 T1 = M2 T2
M2 T1
De la segunda expresión, se puede decir que el producto del miliamperaje por

el tiempo es constante para el mismo efecto fotográfico. Lo anterior es
comúnmente conocido como la “Ley de la Reciprocidad”.
Ley del inverso cuadrado de la distancia
Cuando se mantiene constante la salida de un tubo de rayos “X” o cuando es

usada una fuente de rayos “Gama”, la intensidad de radiación que alcanza un
espécimen está gobernada por la distancia entre el tubo o la fuente y el
espécimen, variando inversamente proporcional con el cuadrado de la
distancia. La explicación se basa en el comportamiento de la luz, pero también
aplica a los rayos “X” y “Gama”.
Conforme a las leyes de la luz, los rayos “X” y “Gama” sufren de divergencia
cuando son emitidos desde el ánodo o la fuente. Con el aumento de distancia
desde la fuente, se incrementa el área que cubren, aunque con menor
intensidad.
Este principio se ilustra en la figura No. 12. En esta figura se asume que la
intensidad de la radiación emitida es constante, que alcanza la primera
superficie de registro (1) a la distancia D 1 cubriendo un área de cuatro
cuadros.
Llog, S.A. de C.V.
Superficie de Superficie de
registro 1 registro 2
Fuente
D1
D2
Figura No. 12: Ley del inverso cuadrado de la distancia
Cuando la superficie de registro se aleja a la distancia D 2 , que corresponde al

doble de la distancia D 1 desde la fuente, la radiación cubre un área de 16
cuadros, un área cuatro veces mayor que a la distancia D 1 . Esto nos dice que
la radiación por unidad cuadrada, sobre la superficie de registro (2) a la
distancia D 2 , corresponde a solamente un cuarto de la radiación (25%) por
unidad cuadrada, sobre la superficie de registro, de la distancia D1 .
Con base en lo anterior, se establece que la exposición adecuada a la distancia

D 1 debe incrementarse por cuatro veces con el fin de producir una radiografía
de igual densidad a la distancia D2 .
En la práctica, el incremento de exposición puede hacerse aumentando el

tiempo, o en el caso de rayos “X” el miliamperaje.
Entonces, la ley del inverso cuadrado de la distancia establece que “la

intensidad de la radiación es inversamente proporcional al cuadrado de la
distancia”.
La ley del inverso cuadrado de la distancia puede ser expresada

matemáticamente como sigue:
I1 D22
=
I2 D12

Llog, S.A. de C.V.
Donde: I1 = Es la intensidad conocida a una distancia dada (D1 )

D1 = Es la distancia conocida desde la fuente
I2 = Es la intensidad desconocida a una segunda distancia
D2 = Es la distancia desde la fuente a la cual se desea conocer
la intensidad
Por supuesto, las mismas consideraciones se aplican si se está más cerca de la

fuente en lugar de más lejos. Al reducir la distancia a la mitad, la intensidad
de la radiación se incrementará cuatro veces, por lo que, la exposición para
producir radiografías de igual densidad debe reducirse a solo un cuarto.
Debemos mencionar que la ley del inverso cuadrado aplica únicamente para la
radiación en áreas abiertas, en ausencia de materiales sólidos que dispersen o
absorban radiación.
Además, esta ley supone que toda la radiación viaja en línea recta, lo cual, se
podría decir que no siempre sucede. Esto se debe a que la dispersión de la
radiación puede causar un aumento significativo en los niveles de radiación.
El efecto de la ley del inverso cuadrado de la distancia tiene gran importancia

en aspectos de seguridad radiológica.
Factor de exposición
El “factor de exposición” es una cantidad que combina el miliamperaje (para

rayos “X”) o la fuerza de la fuente (para rayos “Gama”), el tiempo y la
distancia. Numéricamente el factor de exposición es igual a:
Miliamperios x Tiempo
Para rayos “X”
2
Distancia
Curies x Tiempo
Para rayos “Gama”
2
Distancia
En algunas ocasiones, las técnicas de exposición radiográfica son dadas en

términos de kilovoltaje y factor de exposición, o isótopo radiactivo y factor de
exposición.

Llog, S.A. de C.V.
En tales casos, solo es necesario multiplicar el factor de exposición por el

cuadrado de la distancia a ser usada, con el fin de encontrar, por ejemplo, el
miliamperaje-minutos o los curies-hora requeridos.
Gráficas de exposición para rayos “X”
Una carta de exposición es una gráfica que muestra la relación entre el

espesor del material, el kilovoltaje y la exposición. En su forma más común
una carta de exposición se ilustra en la figura No. 13. Son adecuadas para
determinar exposiciones en la radiografía de placas uniformes, pero sirven
solamente como guías para objetos que tienen variaciones amplias de espesor,
como en fundiciones complicadas.
Las cartas de exposición normalmente son proporcionadas por el fabricante del

equipo de rayos “X”. Esto se debe a que no pueden ser usadas para diferentes
máquinas a menos que se apliquen factores de corrección.
100 Kv 120 Kv 140 Kv 160 Kv 180 Kv

100
80
60 200 Kv
40
Exposición en miliamperios-minutos
20
220 Kv
10
8
6
1
0 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50
Pulgadas en acero
Figura No. 13: Gráfica de exposición para rayos “X”

Llog, S.A. de C.V.
Cada gráfica de exposición aplica a un conjunto específico de condiciones.

Estas condiciones fijas son:
z Una cierta maquina de rayos “X”
z Una cierta distancia fuente-película (DFP)
z Un tipo de película en particular
z Las condiciones especificas del proceso de revelado usado
z Un valor de densidad, en la cual se basa la gráfica
z El tipo de pantallas que son usadas
Como se observa en la figura No. 13, la exposición es graficada en una escala

logarítmica, para reducir la carta en dirección vertical.
En la escala vertical, del lado izquierdo de la gráfica, se encuentra la

exposición en miliamperios-minutos (MAM), y en la escala horizontal, la parte
inferior, el espesor del material.
Para usar este tipo de gráficas se parte del espesor del material, se sigue
verticalmente hasta la línea correspondiente a los Kev involucrados, y después
horizontalmente se encuentra la exposición correcta en MAM, que corresponde
al “factor de exposición”, con lo cual se puede calcular el tiempo necesario
para la exposición de acuerdo con la siguiente ecuación:
Miliamperios-minuto
Tiempo de exposición =
Miliamperios
Gráficas de exposición y reglas de cálculo para rayos “Gama”
Una gráfica de exposición típica es mostrada en la figura No. 14. Es algo

similar a una gráfica de exposición para rayos “X”. Sin embargo, con rayos
“Gama” no es variable el factor correspondiente al kilovoltaje. Por lo anterior,
una gráfica de exposición para rayos “Gama” contienen una o varias líneas
paralelas, cada una de las cuales corresponde a un tipo de película particular,
densidad o distancia fuente-película.
El uso de una gráfica de exposición para rayos “Gama” es un poco más

complejo que el uso de la gráfica de exposición para rayos “X”, ya que las
fuentes radiactivas pierden actividad en forma constante.

Llog, S.A. de C.V.
5 Densidad 2.5
Densidad 2.0
3
Densidad 1.5
2
Factor de exposición
.5
.4
.3
.2
0 1 2 3
Pulgadas en acero
Figura No. 14: Gráfica de exposición para rayos “Gama”
El factor de exposición para una fuente de rayos “Gama” se define en términos

de la intensidad de la fuente en Curies, el tiempo de exposición en minutos y
el cuadrado de la distancia fuente-película en pulgadas.
I x T Curies-minutos
Factor de exposición = =
D2 D2
Para poder usar la gráfica de exposición para rayos “Gama”, el radiógrafo debe
conocer la actividad del isótopo radiactivo. La actividad de un isótopo
radiactivo o radioisótopo en cualquier momento, depende de la actividad
original y de su vida media.
La forma más simple para determinar la actividad del isótopo radiactivo, en

cualquier momento, es consultando la gráfica de decaimiento que debe ser
proporcionada por el fabricante junto con la fuente radiactiva.
Un ejemplo de una carta de decaimiento se muestra en la figura No. 15 a

continuación.

Llog, S.A. de C.V.
1.0
.9
.8
DECAIMIENTO DE IR192
.7
.6
.5
.4
.3
.2
.1
.09
.08
.07
FRACCIÓN REMANENTE
.06
.05
.04
.03
.02
.01
.009
.008
.007
.006
.005
.004
.003
.002
.001
100 200 300 400 500 600 700
Tiempo en días
Figura No. 15: Carta de decaimiento de un isótopo radiactivo

Llog, S.A. de C.V.
Existen otras guías de exposición para rayos “Gama”, las cuales se encuentran
disponibles en forma de reglas de cálculo lineales. Estas contienen escalas
sobre las cuales pueden ajustarse varios factores como el espesor del
espécimen, la fuerza de la fuente y la distancia fuente película. Sobre la regla
puede leerse directamente el tiempo de exposición.
Las curvas características
La curva característica, algunas veces referida como curva sensitométrica o

curva H y D (Hurter and Driffield), expresa la relación entre la exposición
aplicada a la película radiográfica y la densidad fotográfica resultante.
Estas curvas indican las densidades que son producidas al aplicar diferentes
exposiciones sobre una variedad de películas diferentes. Entonces, son la
relación entre la densidad contra el logaritmo de exposición relativo. La figura
No. 16 ilustra un ejemplo de curvas características.
Recordemos que la densidad se define como el grado de ennegrecimiento de la

película radiográfica como resultado de la exposición. Desde otro punto de
vista, la densidad es la cantidad de luz que puede pasar a través de una
película radiográfica.
Es difícil para el ojo humano distinguir rápida y fácilmente las diferencias de

pequeñas densidades en una película radiográfica. Las curvas características
aparentan que mientras se incrementan la exposición y la densidad, también
se incrementa el contraste de la película.
Aunque las gráficas de exposición son excelentes herramientas para uso

radiográfico, sin embargo, están limitadas a aplicarse solamente con base en
un juego específico de condiciones. Cuando cambian algunas de estas
condiciones, en muchos casos, puede calcularse un factor de corrección
haciendo uso de la curva característica de la película involucrada o de la ley
del inverso cuadrado de la distancia.
Aunque las curvas características son adecuadas para muchos propósitos,

siempre debe tenerse presente que la forma de la curva y la velocidad de la
película, con relación a otra, dependen fuertemente de las condiciones de
revelado.
La exactitud alcanzada cuando se utiliza una curva está gobernada

grandemente por la similitud entre las condiciones de revelado utilizadas en la
producción de las curvas y aquellas para las películas cuyas densidades son
evaluadas.

Llog, S.A. de C.V.
4.0
Película F
Película D
Película C
3.5
Película A
3.0
2.5
2.0
1.5
Película B
1.0
Película G
0.5
Película E
0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0

LOGARITMO DE EXPOSICIÓN RELATIVA
Revelado manual de 5 minutos a 68°F. Exposición con rayos “X” a 200 Kilovoltios y pantallas
de plomo. Las curvas para otros rayos “X” y “Gama” son de la misma forma pero con
espacios diferentes a lo largo del eje del logaritmo de exposición relativa.
Figura No. 16: Curvas características

Llog, S.A. de C.V.
La pendiente de la curva característica de una película radiográfica cambia

continuamente a través de su longitud total, lo que demuestra que a una
diferencia de densidades le corresponde una diferencia en espesores, que es
dependiente de la región de la curva donde se realice la exposición. Donde se
encuentra la mayor pendiente de la curva se tiene la mayor diferencia de
densidades y, por lo tanto, la mayor visibilidad de los detalles.
La pendiente de la curva en cualquier punto puede ser expresada como la

pendiente de una línea recta tangente a la curva en ese punto. Cuando se
aplica a la curva característica de una película radiográfica, la pendiente de tal
línea recta se le identifica como “Gradiente” del material a esa densidad
particular.
En resumen, las características más importantes de una película son:
1. Velocidad. Es la respuesta de la película a la exposición (las unidades son

los Roentgen) que necesita para obtener una densidad dada. Es un
término relativo que se refiere únicamente a la comparación entre
películas diferentes. La velocidad está determinada por el tamaño de
grano de la película.
2. Tamaño de grano. La diferencia principal entre las películas radiográficas

se debe a los diferentes tamaños de grano. Las películas de grano fino
proporcionan mejor definición de la imagen, aunque requieren de mayor
tiempo de exposición, y en las películas de grano grande se expone más
plata por grano, por lo cual, la imagen es expuesta rápidamente, pero los
granos grandes producen menor definición de la imagen lo que da como
resultado que el detalle fino no exista en las películas de grano grueso.
3. Gradiente o contraste. Es la pendiente en un punto dado de la curva

característica de la película y está relacionada con la calidad del contraste
que puede proporcionar la película a una densidad y exposición
determinada. En general a mayor gradiente mayor contraste.
En general, la selección de la película radiográfica se basa en:
z El tipo de material inspeccionado
z El espesor del material inspeccionado
z El tipo y la energía de la radiación
z La intensidad de la radiación

Llog, S.A. de C.V.
xi. Principios geométricos de exposición
Una radiografía es una sombra fotográfica de un objeto que ha sido colocado

en el camino de un haz de rayos “X” o “Gama”, entre el tubo de rayos”X” o la
fuente de rayos Gama” y la película. Por lo tanto, la apariencia de la imagen
registrada es materialmente influenciada por las posiciones relativas del objeto
y la película, y por la dirección del haz. Por estas razones, para quienes toman
e interpretan radiografías es importante estar familiarizado con los principios
elementales de la formación de sombras.
Las leyes geométricas para la formación de sombras son las mismas para la luz
visible y la radiación penetrante, aunque la dispersión presenta mayores
problemas en radiografía que en óptica. Los principios básicos en la formación
de sombras deberían ser la primera consideración, con el fin de asegurar la
definición satisfactoria en la imagen radiográfica y la ausencia esencial de
distorsión.
La aplicación de los principios geométricos en la formación de sombras en

radiografía deja cinco reglas generales, las cuales aplican tanto para rayos “X”
como para rayos “Gama”.
1. El punto focal debería ser tan pequeño como otras consideraciones lo

permitan, existe una relación definida entre el tamaño del punto focal y la
definición en la radiografía, ver la figura No. 17. Un punto focal grande no
permite que muchos detalles pequeños sean adecuadamente delineados,
como con un punto focal pequeño. Las distancias fuente-película grandes
ayudan a mostrar detalles cuando son usados puntos focales grandes,
pero es ventajoso utilizar el punto focal más pequeño permisible para las
exposiciones requeridas.
Fuente Puntual Fuente de 1/8” Fuente de 1/4”
Película Penumbra
Figura No. 17: Punto focal

Llog, S.A. de C.V.
2. La distancia entre el punto focal y el material inspeccionado siempre

debería ser tan grande como sea prácticamente posible. Con distancias
grandes es mejorada la definición radiográfica y la imagen es más cercana
al tamaño real del objeto. La figura No. 18 ilustra esta regla en la
formación de sombras.
Fuente Fuente
Distancia
fuente-objeto
Distancia
fuente-objeto
Mayor definición
Figura No. 18: Distancia fuente-objeto
3. La película debería estar tan cerca como sea posible al objeto que está
siendo radiografiado. En la práctica, la película, dentro de su chasis o
porta-película, es colocada en contacto con el objeto.
4. Hasta donde sea posible, los rayos de la fuente de radiación deberían ser
dirigidos tan perpendicularmente a la película radiográfica como sea
posible para preservar las relaciones espaciales y para evitar que se forme
una imagen distorsionada, como muestra la figura No. 19.
Fuente
Objeto
Película
Imagen normal Imagen distorsionada

Figura No. 19: Orientación de la radiación y el objeto
Llog, S.A. de C.V.
5. Tanto como la forma del objeto lo permita, el plano de mayor interés

debería ser paralelo a la película.
La indefinición geométrica
La indefinición geométrica ocurre si no se siguen los principios geométricos en

la formación de sombras.
El ancho del borde difuso de la imagen radiográfica es conocido como

“Indefinición o penumbra geométrica” (Ug por su nombre en Inglés), como
ilustra la figura No. 20.
F
Fuente
d0
Objeto
Película Ug
Figura No. 20: Indefinición o Penumbra Geométrica
Debido a que la indefinición geométrica puede afectar fuertemente la

apariencia de la imagen radiográfica, frecuentemente es necesario determinar
su magnitud. De las leyes de triángulos similares, se utiliza la expresión
matemática siguiente:
F x d
Ug =
d0
Donde: Ug = Penumbra Geométrica

d0 = Distancia desde la fuente a la superficie frontal del objeto
d = Distancia desde la superficie frontal del objeto a la
película
F = Tamaño máximo del punto focal

Llog, S.A. de C.V.
Se ha determinado que 0.020” de penumbra geométrica puede ser definida por

el ojo humano, por lo tanto, cualquier imagen con una penumbra geométrica
por arriba de 0.020” aparece como borrosa o no definida para el ojo humano.
No obstante, algunos documentos, con requisitos estrictos, requieren que la
indefinición o penumbra geométrica se limite a 0.010” o en ocasiones hasta
0.005”.
xii. Parámetros de la calidad de la imagen radiográfica
Debido a que el propósito principal de la inspección radiográfica es examinar

objetos para detectar la presencia de discontinuidades, antes que una imagen
radiográfica pueda tener algún uso como parte de las herramientas de la
inspección para cumplir con tal fin, se debe tener una idea de que tan precisa
ha sido la inspección.
Calidad de la Imagen Radiográfica y Sensibilidad Radiográfica son términos

generales o cualitativos, utilizados indistintamente, que se refieren al tamaño
del detalle más pequeño que puede ser detectado visualmente en una
radiografía, están asociados con lo adecuada que ha sido la técnica
radiográfica y la detectabilidad de discontinuidades, o, también, se refiere a la
facilidad con la cual pueden ser detectados los detalles pequeños de las
imágenes.
Otra forma diferente de identificar a la Calidad de la Imagen Radiográfica, es

como una referencia de la cantidad de información presente en la película
radiográfica.
La sensibilidad radiográfica depende de los efectos combinados de dos juegos

independientes de factores, el “Contraste radiográfico”, que se puede definir
como la diferencia de densidad entre un detalle pequeño y su alrededor, y la
“Definición”, que puede ser definido como el cambio abrupto y la suavidad de
la transición en la densidad.
Para quienes toman e interpretan radiografías, también en este caso, es

esencial el conocimiento de todos los factores que afectan la visibilidad del
detalle en una película radiográfica.
La tabla siguiente muestra los juegos de factores que afectan la Calidad de la

Imagen Radiográfica:

Llog, S.A. de C.V.
Calidad de la
Imagen Radiográfica
Contraste Radiográfico Definición
Contraste Contraste de Factores Grano de

del Objeto la Película Geométricos la Película
Afectado por: Afectado por: Afectado por: Afectado por:
a) Diferentes a) Tipo de a) Tamaño del a) Tipo de

absorciones película punto focal película
de la muestra
(espesor, b) Grado de b) Distancia b) Tipo de
composición revelado fuente-película pantallas
y densidad) (tipo de
revelador, c) Distancia c) Calidad de la
b) Calidad de la tiempo y objeto-película radiación
radiación temperatura
de revelado; d) Cambios d) Proceso de
c) Radiación actividad del bruscos del revelado
dispersa revelador y espesor de la
grado de muestra
agitación)
e) Contacto
c) Densidad Pantallas-
Película
d) Tipo de
Pantallas f) Movimiento de
la muestra o
de la fuente
z Contraste radiográfico
Es la diferencia o comparación entre las densidades en dos diferentes áreas

de la película radiografía, figura No. 21.
Alto Contraste Bajo Contraste
Figura No. 21: Contraste radiográfico

Llog, S.A. de C.V.
El contraste radiográfico depende de la combinación del contraste del objeto y

el contraste de la película.
1. Contraste del objeto
Es la relación de intensidades de rayos “X” y “Gama” transmitidas por dos

porciones seleccionadas de la muestra. También, aquellos factores de la
muestra, que afectan al contraste radiográfico, son identificados como
“contraste del objeto”.
2. Contraste de la Película
Se refiere a la pendiente de la curva característica de la película, se puede

definir como la habilidad inherente de la película para mostrar una diferencia
de densidad para un cambio en la exposición de la película. Aquellos factores
de la película que afectan al contraste radiográfico son llamados “contraste de
la película”.
z Definición
La definición es la línea que marca los contornos de las áreas de diferentes

densidades. Si la imagen es clara y definida, se dice que la radiografía tiene
buena definición como se muestra en la Figura No. 22 a continuación.
“A” “B”
Figura No. 22: Definición
Indicadores de calidad de imagen (Penetrámetros)
El Indicador de Calidad de Imagen (ICI), conocido comúnmente como

penetrámetro o penetrómetro, es un accesorio estándar de prueba
normalmente incluido en cada radiografía, cuya imagen se utiliza para
determinar el nivel de la calidad radiográfica (la sensibilidad) y, además, para
juzgar la calidad de la técnica radiográfica. Su uso se debe a todas las
variables asociadas con la sensibilidad radiográfica y los efectos que ellas
producen sobre la visibilidad del ICI. (IQI por su nombre en Inglés)

Llog, S.A. de C.V.
Los indicadores de calidad de imagen son fabricados de un material

radiográficamente igual o similar (composición química similar) a la muestra
que es radiografiada.
La imagen del penetrámetro sobre la radiografía es la evidencia permanente

que la inspección radiográfica se llevo a cabo en condiciones adecuadas. El ICI
no se emplea para determinar tamaños o establecer limites de aceptación de
discontinuidades.
Existen diferentes tipos de indicadores de calidad de imagen, los Códigos,

normas o especificaciones pueden especificar el tipo de ICI, sus dimensiones y
como debe ser utilizado.
z Penetrámetros de placa o de tipo agujeros
Es el penetrámetro más comúnmente empleado, consiste de una placa

rectangular delgada de metal, contiene varios agujeros (normalmente tres) de
diámetros diferentes, los cuales están relacionados con el espesor del
penetrámetro. Los penetrámetros de ASTM y ASME contienen tres agujeros
identificados como T, 2T y 4T, donde T es el espesor del penetrámetro.
El espesor del penetrámetro de placa es generalmente el equivalente al 2% del

espesor del material a inspeccionarse.
La identificación varia dependiendo del tipo de penetrámetro (ASTM, ASME,

Norma Militar, etc.), en los penetrámetros de ASTM y ASME, el número de
plomo sobre el penetrámetro indica su espesor en milésimas de pulgada.
En la figura No. 23 pueden observarse las características generales de un

penetrámetro de placa de ASTM.
4T T
0.060” de 0.015” de
diámetro diámetro
2T
0.030” de
diámetro
Número de identificación T
0.015”
Figura No. 23: Penetrámetro de placa

Llog, S.A. de C.V.
El número 15 corresponde al espesor del penetrámetro en milésimas de

pulgada, por lo tanto, corresponde a 0.015 de pulgada.
z Penetrámetros de Alambres
Otro diseño de penetrámetros, que también son ampliamente utilizados, son

los penetrámetros de alambres. Utilizados originalmente en Europa
(penetrámetros DIN Alemanes) se ha extendido su uso a América.
Consisten de un juego de alambres de varios diámetros, montados en una

envoltura de plástico sellada con sus símbolos de identificación necesaria.
La calidad de la imagen y la sensibilidad es indicada por el alambre más

delgado que sea visible en la radiografía.
El sistema es tal que con solo tres penetrámetros, que contienen cada uno
siete alambres, se puede cubrir un rango amplio de espesores.
La figura No. 24 siguiente ilustra ejemplos de penetrámetros de alambre.
A S T M
DIN FE3
1 A 6 53
Penetrámetro ASTM Penetrámetro DIN

Figura No. 24: Penetrámetros de alambre
Estándares de sensibilidad
Los penetrámetros ASTM permiten especificar un número de niveles de

sensibilidad radiográfica, dependiendo de los requisitos del trabajo. Por
ejemplo, si un documento requiere que la radiografía tenga una sensibilidad
del 2%, esto quiere decir que el espesor del penetrámetro seleccionado de
placa debe de ser del 2% o menor, con respecto al espesor de la sección que
se va a radiografiar.

Llog, S.A. de C.V.
Además, en el análisis de la radiografía la imagen del penetrámetro debe

mostrar claramente el orificio 2T.
Con base en el diámetro del orificio perceptible en la radiografía, el nivel de

calidad y la sensibilidad equivalente pueden ser determinados como se
muestra en la tabla a continuación:
Sensibilidad Nivel de Calidad Valor de “T” como Diámetro del

Equivalente porcentaje de “Tm” Orificio Perceptible
0.7% 1 - 1T 1% 1T
1.0% 1 - 2T 1% 2T
1.4% 2 - 1T 2% 1T
2.0% 2 - 2T 2% 2T
2.8% 2 - 4T 2% 4T
4.0% 4 - 2T 4% 2T
La siguiente fórmula es utilizada para calcular la sensibilidad equivalente de los

penetrámetros de placa:
100 TH
α =
X 2
o:
1/2
AB AB
α = =
2 2
Donde: α = Sensibilidad radiográfica equivalente (%)

X = Espesor inspeccionado (pulgadas)
T = Espesor del penetrámetro (pulgadas)
H = Diámetro del agujero esencial (pulgadas)
A = (T / X) (100)
B = (H / X) (100)
También, existe una correlación entre la sensibilidad de los penetrámetros de

alambre y de placa y se puede calcular con la siguiente formula:

Llog, S.A. de C.V.
F 3 D 3 L = T 2 H 2 (π / 4)
Donde: F = Factor por la forma del alambre, 0.79.

D = Diámetro del alambre (pulgadas o mm)
L = Longitud efectiva del alambre, 0.3 pulgadas (7.6 mm)
T = Espesor del penetrámetro de placa (pulgadas o mm)
H = Diámetro del agujero esencial (pulgadas o mm)
Si una radiografía tiene una sensibilidad de 2-2T, se puede concluir que todas
las discontinuidades de las mismas dimensiones podrán detectarse al
interpretar la radiografía, como muestra la figura No. 25 a continuación.
Diámetro 2T
Vista superior
Espesor 1T
Vista lateral
Figura No. 25: Sensibilidad equivalente
Como regla general, se requiere que el material que está debajo del indicador
de calidad de imagen sea igual al espesor del material a radiografiar. En
algunos casos, es necesario colocar una cuña o laina debajo del penetrámetro
para compensar la diferencia de espesores, como puede verse en la
figura No. 26.
Penetrámetro
Soldadura Laina o cuña
Figura No. 26: Uso de cuña o laina
A no ser que se permita de otra forma, el indicador de calidad de imagen

siempre debe colocarse sobre el material en su lado hacia la fuente.

Llog, S.A. de C.V.
xiii. Características de operación del equipo de exposición
Tubos de rayos “X”
Son equipos electrónicos que convierten la energía cinética de electrones libres

en radiación electromagnética, conocida como rayos “X”.
Un tubo de rayos “X”, figuras No. 76 y 77, está constituido básicamente por:
1. Un cátodo, el cual contiene un filamento que genera electrones,
2. Un colimador o copa focalizadora, que evita la dispersión de los

electrones y los dirige como un haz hacia el ánodo,
3. Un medio de aceleración de los electrones a una alta velocidad, y
4. Un ánodo, que contiene un material que recibe el impacto de los

electrones, llamado blanco o tarjeta.
Los rayos “X” son generados cuando parte de la energía cinética de un

electrón libre de alta velocidad se transforma, esto es durante la interacción
con los electrones orbitales o el núcleo de los átomos del blanco.
Entre el cátodo y el ánodo se establece una diferencia de potencial de varios

kilovoltios (Kv), lo que ocasiona que los electrones generados en el filamento
(debido al flujo de corriente eléctrica de unos cuantos miliamperios, mA) sean
acelerados hacia el ánodo que tiene carga positiva.
A mayor velocidad de los electrones, se obtiene una mayor energía de los

rayos “X” producidos.
Envolvente de vidrio
Copa focalizadora Vacío
- - ++
- - - - +
-
(-) Cátodo - - - - - - - - - -- + Ánodo (+)
- - - +
- +
Filamento
Blanco Ventana
Figura No. 76: Partes principales de un tubo de rayos “X”

Llog, S.A. de C.V.
Figura No. 77: Tubo de rayos “X”
Un material especial, normalmente tungsteno, se coloca dentro del ánodo. El

tubo de rayos “X” consiste de un tubo de vidrio sellado herméticamente con el
más alto vacío posible.
En un tubo de rayos “X” se producen dos tipos de rayos:
z Rayos “X” continuos, conocidos como radiación blanca o heterocromática.

Producidos por el proceso Bremsstrahlung.
y Rayos “X” característicos.
Recordemos que:
y La energía de los rayos “X” está relacionada con el voltaje aplicado, y
y La intensidad de los rayos está relacionada con el número de rayos que

chocan en una unidad de área durante un tiempo dado.
Aunque, la intensidad de los rayos “X” cambia cuando el voltaje en el ánodo o

la corriente en el filamento se modifica.
El blanco se coloca en ángulo, aproximadamente a 20º, y el tamaño
proyectado del área bombardeada es más pequeño que el punto focal real.
El tamaño del punto focal está limitado por el calor generado en el blanco
durante el proceso. Más del 97% de la energía cinética de los electrones se
convierte en calor. Para disipar la temperatura tan elevada que se genera, los
tubos de rayos “X” cuentan con un sistema de enfriamiento que puede utilizar
agua, aceite o aire; además, se debe observar un ciclo de operación de la
unidad.
Consola de control
Una consola o panel de control típico, de equipos de rayos “X”, normalmente
consiste de los siguientes controles: (como se muestra en la figura No. 78)

Llog, S.A. de C.V.
1. Control de la corriente del filamento y amperímetro: Calibrado en

miliamperios, utilizado para controlar la corriente en el filamento;
2. Control de alto voltaje y voltímetro: Calibrado en kilovoltios, permite
ajustar el voltaje entre el cátodo y el ánodo;
3. Cronómetro de exposición: Normalmente calibrado en minutos, utilizado
para controlar la duración del tiempo de exposición;
4. Interruptor de encendido y apagado: Suministra la energía a los controles
de la unidad de rayos “X”;
5. Lámpara indicadora: Indica cuando el equipo está energizado y los rayos
“X” están siendo producidos.
Figura No. 76: Consola de control
Equipos de rayos “Gama”
En general, existen dos isótopos radioactivos que se usan en la inspección

radiográfica, ambos son isótopos artificiales:
z Cobalto 60
z Iridio 192
Los isótopos radiactivos son la fuente de rayos “Gama”, sin embargo, debe
recordarse que los rayos “X” y “Gama” de la misma energía, son exactamente
similares.
A continuación se incluye una lista de ventajas, generalmente aceptadas, con

el uso de isótopos radioactivos:

Llog, S.A. de C.V.
z El costo del equipo y la fuente es mucho menor que el de las máquinas de

rayos “X” con rangos de energías similares;
z El equipo para isótopos radiactivos es transportado más fácilmente que el
equipo de rayos “X”;
z La fuente radiactiva es lo suficientemente pequeña como para pasar a
través de aberturas pequeñas;
z No es necesario un suministro externo de energía eléctrica, permitiendo
su uso en áreas remotas;
z Pueden realizarse exposiciones panorámicas y direccionales con una sola
fuente radiactiva;
z El equipo es robusto y simple en su operación;
z Su tamaño es pequeño, haciéndolo especialmente adecuado para
circunstancias donde es necesaria una distancia fuente-película corta; y
z Algunos isótopos radiactivos presentan un poder de penetración muy alto,
permitiendo la inspección de materiales con espesores grandes.
También, existe una serie de desventajas con el uso de isótopos radiactivos:

z La radiación no puede ser detenida o eliminada, lo que representa
consideraciones de seguridad mayores que con el uso de rayos “X”;
z Las radiografías obtenidas con isótopos radiactivos generalmente tienen
menos contraste que las obtenidas con rayos “X”;
z El blindaje necesario para el manejo apropiado de un isótopo radioactivo
puede ser bastante pesado.
z La habilidad de penetración depende del isótopo particular y no puede ser
modificada para utilizarse en diferentes espesores de materiales;
z El isótopo radioactivo presenta una vida media, relativamente corta, por

lo que existe un costo de reemplazo de la fuente adicional; y
La carta siguiente proporciona algunas de las características más importantes

de los isótopos radiactivos.

Llog, S.A. de C.V.
Nivel de
Capa de
radiación Energía Equivalente Penetración Vida
Isótopo valor medio
R/Hr-Ci a 1 (Mev) en rayos “X” (acero) media
(plomo)
pie
Cobalto-60 14.5 1.25 2 a 3 1 – 7 pulg 5.3 años 0.5 pulg.
Iridio-192 5.9 0.355 0.3 a 0.8 ¼ – 3 pulg 75 días 0.2 pulg.
Equipos de isótopos radiactivos
z Ensamble de la fuente
El material radiactivo, usado como fuente de radiación en un equipo de rayos

“Gama”, se encuentra encapsulado, ver figura No. 77a. Esta cápsula es el
primer contenedor para el material radiactivo. La cápsula de la fuente está
fabricada de acero inoxidable y es soldada para formar un sello hermético. La
integridad de la cápsula previene la dispersión de contaminación radiactiva. La
cápsula de la fuente generalmente está unida a un ensamble manipulador (o
ensamble de cola de puerco), ver figura No. 77b. Este ensamble incluye una
conexión que permite acoplarlo y removerlo de la unidad de control.
a b
Figura No. 77: Encapsulado de la fuente radiactiva
z Prueba de fuga para fuentes encapsuladas o selladas
Los organismos reguladores del uso y manejo de material radiactivo establecen

como requerimiento el que las fuentes selladas, usadas en la inspección
radiográfica, sean probadas. Esta prueba se lleva a cabo con la finalidad de
verificar que la cápsula conserva su integridad física.
La prueba se debe efectuar:
y Al recibir la fuente radiactiva,
y Cada 6 meses, o
y Antes de transcurrir los 6 meses, si el equipo sufre algún accidente.

Llog, S.A. de C.V.
Cuando se detecta una intensidad de radiación equivalente mayor a 0.005 μCi

(185 Bq), se considera que existe fuga de material radiactivo. La obtención de
la muestra es por frotamiento con un hisopo y estando la fuente en posición
de almacenamiento.
z Accesorios de exposición radiográfica
Las fuentes radiactivas presentan un severo riesgo de radiación, y cuando no

son utilizadas deben ser manejadas cuidadosamente, almacenadas y
aseguradas en recipientes blindados, conocidos como contenedores.
La forma común de manejar las fuentes radiactivas en la inspección

radiográfica es moviendo la fuente desde el centro del contenedor a un punto
remoto del mismo, ver figura No. 78.
Fuente en posición
De almacenamiento Rayos “Gama”
Compartimiento de
material denso
Posición de
Contenedor exposición
Figura No. 78: Manejo remoto y contenedor
Los fabricantes de isótopos radiactivos nombran usualmente a un isótopo

radiactivo primero por su poder de penetración (equivalente en rayos “X”),
después por su vida media y finalmente por su actividad (expresada
normalmente en Curies).

Llog, S.A. de C.V.
La figura No. 79 siguiente, muestra un tipo de equipo radiográfico con isótopo

radiactivo, conocido normalmente como cámara o proyector.
Ensamble
Cable del
del carrete
circuito
(Reel)
eléctrico
Tubos guía
para el cable
de proyección
Contenedor
Fuente
Conexión Tubo guía

para la
fuente
Colimador
de punta
para fuente
Figura No. 79: Equipo radiográfico para isótopo radiactivo

Llog, S.A. de C.V.
CAPÍTULO DOS: INSTALACIONES Y PROCESO DE REVELADO II
i. Instalaciones y equipo
Cuartos de revelado
Las instalaciones o cuartos utilizados para el proceso de revelado tienen una

importancia especial, esto se debe a que en ellos se realiza el manejo, el
procesado y el almacenamiento de las películas radiográficas.
Su localización, diseño y construcción, así como, sus características generales

y detalles deberían ser mayormente consideradas. Además, ya que la película
radiográfica puede ser afectada por el calor, la luz, la humedad, la electricidad
estática, la presión, vapores químicos y/o la radiación, los cuartos de revelado
hasta podrían ser considerados como laboratorios
Los requisitos básicos para el diseño de un cuarto de revelado pueden ser el

espacio disponible, la distribución, la seguridad, la ventilación y la iluminación.
Existen muchos tamaños y diseños de cuartos obscuros, pero por lo general

estos se dividen en 2 áreas, como se ilustra en la figura No. 27.
z Área húmeda; y
z Área seca.
desperdicios
Sumidero
Solución Baño Solución Depósito

Lavado
reveladora de paro fijadora
Almacenamiento y suministros
Área húmeda
Secador
Área seca
Banco de carga Depósito

hermético
Gabinete de
Puerta transferencia
Figura No. 27: Cuarto de revelado

Llog, S.A. de C.V.
Instalaciones y proceso de revelado
Luces de seguridad
En un cuarto de revelado la iluminación debe mantenerse a un nivel muy bajo.

La razón es que la película radiográfica es muy sensible a la luz y se vuelve
negra, inclusive, si la película se expone en exceso a la luz de seguridad puede
resultar con nubosidad.
Las luces de seguridad suministran una luz filtrada que reduce el peligro de
exposición de la película radiográfica.
De preferencia, los filtros especiales de las luces de seguridad deberían ser de

color rojo o ámbar y, además, debe considerarse cuidadosamente la
distribución y el arreglo de las lámparas.
Debe observarse un minucioso cuidado cuando la película sea introducida o

sacada del porta-películas, en el área seca del cuarto. Las películas expuestas
son más sensibles a la iluminación de seguridad que las películas sin exponer,
se puede producir en ellas nubosidad más fácilmente.
Se recomienda tomar las siguientes precauciones con las luces de seguridad:
1. Utilice bulbos blancos fríos, de 7.5 a 15 vatios a 1.2 metros de distancia
2. Examine los filtros frecuentemente, para detectar grietas que permitan la

salida de luz blanca
3. Asegúrese que el filtro está correctamente instalado después de

reemplazar el bulbo
4. Observe regularmente la decoloración, el cambio de densidad o de color
Existe una prueba simple para verificar la seguridad de la iluminación. Se

realiza una exposición radiográfica con la película más rápida que se cuente;
ya en el cuarto de revelado, se descarga y se coloca la película en el área
donde normalmente se maneja. Parte de la película se cubre con un material
opaco y el resto se expone a la luz de seguridad durante un tiempo igual al
máximo normalmente necesario para el manejo. Después, la película es
procesada y se mide la densidad de la zona que no fue cubierta, si no hay
cambio, comparando con la zona que si fue cubierta, entonces se puede
asumir que la iluminación es segura.
Iluminadores para observación (Negatoscopios)
Una radiografía que cumple con los requisitos de densidad aplicables, permite
el paso de solo una pequeña fracción de luz que incida sobre ella.

Llog, S.A. de C.V.
Típicamente, los requisitos de densidad a través del área de interés van de 2.0
a 4.0 (del 1% al 0.01% de transmisión de luz); esto explica la necesidad de
contar con fuentes de iluminación de alta intensidad para realizar la
observación de las radiografías, iluminadores para observación conocidos
normalmente como “Negatoscopios”.
La iluminación es proporcionada, generalmente, por lámparas fluorescentes,

bancos de bulbos de halógeno o bulbos foto-reflectores. Normalmente, los
iluminadores cuentan con medios para disipar el calor producido, para evitar
daños a la película.
Existen muchos tipos y estilos de iluminadores de alta intensidad, como los

que se ilustran en la figura No. 28, y que pueden clasificarse en:
(1) De secciones,
(2) Para películas angostas,
(3) De área, y
(4) Combinados, de secciones y área.
Para eliminar variación en la intensidad de la luz, son usados difusores de

vidrio o pantallas de plástico blanco colocados entre la fuente de luz y la
película. Otra característica, es que normalmente cuentan con un control de
intensidad variable.
Por último, algunos iluminadores cuentan con máscaras o diafragmas de iris

que permiten variar el área de iluminación.
Para películas angostas Combinado, de secciones y área
Figura No. 28: Iluminadores para observación (Negatoscopios)

Llog, S.A. de C.V.
A continuación se incluye una serie de recomendaciones en el uso de los

negatoscopios:
1) Ya que la parte frontal de la pantalla toca la película, debe mantenerse

siempre limpia y libre de manchas, por ambos lados.
2) La presencia de rayones, muescas, polvo y otras imperfecciones sobre las

superficies de la pantalla, producen sombras en la radiografía causando
imágenes indeseables.
3) Se debe asegurar que no existan zonas filosas que puedan ocasionar

rayones en la superficie de la película.
Banco de carga
Básicamente, las operaciones realizadas en el cuarto de revelado deberían

estar separadas en dos partes, el área “húmeda” y el área “seca”. Todas las
actividades secas, tales como el manejo de la película sin procesar, el cargado
y descargado en porta películas y chasis, y el cargado en los bastidores o
ganchos, se realizan en el banco de carga.
El banco de carga debería estar ubicado en una posición opuesta al área

húmeda. Donde existe un gabinete para transferencia de porta películas, el
banco de carga debería localizarse debajo del gabinete.
Equipo complementario
La ventilación puede ser importante para mantener la temperatura ambiental

apropiada del cuarto de revelado, y para el almacenamiento adecuado de la
película. Ayuda contra los artefactos causados por electricidad estática, manejo
y humedad. También, es necesaria una ventilación adecuada para reducir el
riesgo de los vapores de los químicos que puedan afectar al personal y la
película radiográfica.
Los tanques para los químicos, en el procesado manual, deberían ser

construidos de un material resistente a la corrosión. Pueden estar fabricados
de acero inoxidable AISI Tipo 316 (con técnicas especiales para evitar la
corrosión en las áreas soldadas), vidrio, plástico, hule endurecido o
esmaltados. Otros metales, como aluminio, acero galvanizado y cobre causan
contaminación.
Son usadas palas o paletas agitadoras para revolver las soluciones. Son
fabricadas de hule endurecido, acero inoxidable o cualquier otro material que
no absorba o reaccione con las soluciones. Se debe contar con palas o paletas
por separado, para el revelador y el fijador.

Llog, S.A. de C.V.
Ya que el revelado de la película radiográfica es un sistema de tiempo y

temperatura, es de gran importancia el uso de un termómetro con exactitud.
Los termómetros utilizados deberían ser verificados a intervalos regulares
contra un termómetro de exactitud conocida. La mejor graduación es en
medios grados. Nunca se deberían utilizar termómetros de vidrio que
contengan mercurio o yodo, porque representan riesgo para el personal y el
revelador. El termómetro debe leerse mientras se encuentra dentro de la
solución. Para evitar problemas de paralaje, mientras se toma la lectura,
podrían utilizarse termómetros electrónicos.
El agua utilizada para preparar las soluciones debería ser, de preferencia, con
la misma calidad que el agua para beber. Algunas impurezas en el agua, como
el azufre y el hierro, son de las más serias para el proceso. De los diferentes
métodos que existen para purificar el agua, el de filtración es el más práctico
para el proceso de revelado. La dureza del agua es otra característica que se
debe considerar, el agua demasiado dura o demasiado ligera es indeseable
para el proceso.
Uno de los equipos importantes puede ser la secadora de película. Debe ser de
acción rápida para que no sobrecaliente la película Están disponibles
comercialmente secadoras de aire caliente o de rayos infrarrojos. Es de
utilidad un panel o compartimiento debajo de la película para el escurrido, con
el cual se mantendrá la secadora limpia.
ii. Manejo de la película
Cuidados de la película sin procesar
La limpieza es un aspecto esencial en el manejo de la película. El cuarto de

revelado, el equipo y los accesorios deben mantenerse escrupulosamente
limpios y deben ser usados solamente para el propósito para el cual son
considerados. Cualquier solución que sea derramada debe limpiarse
inmediatamente, la razón para ello es que al evaporarse los químicos flotarán
en el aire y posteriormente se depositarán sobre la película, provocando
manchas. El termómetro y los ganchos, o bastidores, deberían ser lavados
inmediatamente después de ser usados, para que las soluciones del proceso no
sequen sobre de ellos, lo que podría causar posible contaminación de las
soluciones o radiografías rayadas cuando sean usados nuevamente.
La película radiográfica siempre debe manejarse con cuidado para evitar

esfuerzos físicos tales como presión, pliegues, doblez, fricción, etc. Por
ejemplo, cuando las películas son cargadas en porta películas que tienen
seguros externos, debe tenerse cuidado que la presión sea uniforme.
Llog, S.A. de C.V.
También, si la película se coloca contra superficies que tienen puntos que

sobresalen, tal como ocurre con una soldadura sin esmerilar a ras, la presión
puede ser lo suficiente para producir áreas dañadas.
Las marcas que resultan por el contacto con los dedos que están húmedos o
contaminados con químicos se pueden evitar si las películas se toman por los
extremos, y si las manos se secan adecuadamente.
Otra precaución importante es evitar sacar la película rápidamente de su caja,

cartones de protección, porta películas o chasis. Tal precaución ayuda a
prácticamente eliminar las marcas resultantes de las descargas de electricidad
estática.
Debe removerse el papel separador de la película antes de colocarla entre las

pantallas intensificadoras.
Todas las orillas de los paquetes de rollos de película deben sellarse en el

cuarto oscuro con cinta adhesiva negra. La cinta debe extenderse más allá de
la orilla desde 1/4” hasta 1/2” pulgada para proporcionar el sello adecuado.
El paquete de película sin procesar debe ser identificado cuidadosa y

claramente, indicando el contenido, para que sea alejado de cualquier fuente
radiactiva o para que no se mezcle con película expuesta o ya procesada.
Almacenamiento de la película sin procesar
Es factible almacenar la película en compartimientos con suficiente espesor de

plomo para protegerla de la radiación. En ocasiones la protección es más
difícil, cuando la energía de la radiación es alta, por lo que la película debe ser
protegida no únicamente con barreras para protección sino también alejándola
a mayor distancia de la fuente de radiación.
Durante su empacado, las películas son colocadas en un contenedor a prueba

de humedad el cual es herméticamente sellado y después es colocado en la
caja. Mientras el sello no sea roto, la película está protegida contra la
humedad y vapores. Debido al efecto de deterioro que produce el calor, la
película debería ser almacenada en un sitio frío y seco.
Bajo ninguna circunstancia, las cajas de película deberían abrirse y dejarse en

un cuarto para almacenamiento de químicos, o en cualquier lugar donde exista
cualquier tipo de gases, o donde exista la posibilidad de contacto con vapores
de amoniaco, peróxido de hidrógeno o sulfuro de hidrógeno.

Llog, S.A. de C.V.
Los paquetes con película en hojas o láminas deberían almacenarse sobre sus
extremos, con el plano de la película vertical. No deberían ser apiladas con las
cajas horizontalmente porque las cajas que queden en la parte más baja
pueden dañarse por el impacto durante el apilamiento o por el peso de las
cajas superiores.
Tipos de paquetes de película
La película radiográfica industrial está disponible en un número diferente de

tipos de paquetes, cada uno adecuado para clases particulares de radiografía.
z Película en hojas, láminas o placas
Anteriormente, la película radiográfica estuvo disponible únicamente en hojas,

láminas o placas individuales, y es la forma más popular de los empaques.
Cada placa de película puede ser colocada en una carpeta o separador de
papel individual. Esta carpeta llega a ser de utilidad durante el manejo de la
película puesto que la protege contra rayones y el polvo, o hasta para colocar
notas o comentarios acerca de la radiografía.
z Empaquetado en sobres
La película radiográfica industrial también está disponible en una forma en la

que cada placa es colocada en una carpeta sellada dentro de un sobre a
prueba de luz. La película puede ser expuesta desde cualquier lado sin sacarla
del sobre. Una cinta rasgadora facilita sacar la película dentro del cuarto
oscuro para procesarla. Esta forma de empaquetado tiene la ventaja de que se
elimina el tiempo que se consume en el cargado de la película. La película está
completamente protegida de las marcas de dedos y el polvo hasta que es
sacada del sobre para procesarla.
z Empaquetado en sobres con pantallas de óxido de plomo integradas
La principal característica de este tipo de empaquetado es que cada placa en

un sobre está colocada entre dos pantallas de óxido de plomo, las cuales,
están en contacto directo con la película. Este empaquetado proporciona la
ventaja de la limpieza, lo cual es particularmente importante porque se evita la
formación de artefactos causados por polvo y cenizas introducidas durante el
cargado de la película y que llegan a confundirse con algunas imágenes de
discontinuidades. También esta forma de empaquetado tiene la ventaja de que
se elimina el tiempo que se consume en el cargado de la película.

Llog, S.A. de C.V.
z Película en rollo
En la radiografía de soldaduras circunferenciales en componentes cilíndricos,

en la inspección de las juntas de una estructura completa de un fuselaje de
avión y lo que se compare, las grandes longitudes de película permiten
grandes ahorros. La película es colocada alrededor de la estructura y la fuente
de radiación es colocada en el eje interior lo que permite inspeccionar la
circunferencia completa en una sola exposición. Los rollos de película también
son convenientes para radiografías repetitivas de piezas idénticas.
iii. Protección de la película radiográfica almacenada
Muchos factores afectan la vida de las radiografías almacenadas. Uno de los

más importantes es el tíosulfato residual (del fijador) dejado en la radiografía
después del procesado y secado. Por esta razón, el enjuague de la película
después de haberse revelado y fijado es, entonces, muy importante.
Sin importar el tiempo total en el que será mantenida una radiografía, estas
sugerencias pueden seguirse para obtener la máxima estabilidad de la imagen
radiográfica:
1. Evite almacenar en presencia de vapores químicos.
2. Evite ciclos de periodos cortos de temperatura y humedad.
3. Coloque cada una de las radiografías en su propio fólder para evitar la

posible contaminación química por el pegamento utilizado en el marcado
del sobre de almacenamiento, esto es para preservar el negativo. Varias
radiografías pueden ser almacenadas en un solo sobre si cada una está en
su propio fólder separador.
4. Nunca almacene radiografías sin proteger en condiciones de luz brillante o

en los rayos del sol.
5. Evite los daños por presión causados por apilar un gran número de
radiografías en una sola pila, o forzando más radiografías de las que
puedan ser colocadas en una gaveta para archivar.
iv. Procesado manual de la película
Una vez que se ha realizado la exposición radiográfica, la película debe ser

procesada (revelada), de tal forma que la “imagen latente” producida pueda
hacerse visible. La película expuesta se extrae del chasis y rápidamente se
coloca en el gancho o bastidor.
Llog, S.A. de C.V.
Esencialmente existen tres soluciones del proceso de revelado, utilizadas

alternadamente para convertir la película expuesta en una radiografía útil.
Entonces, la película es sumergida en la solución reveladora, el baño de paro,
la solución fijadora y el lavado, durante intervalos determinados, como se
muestra en la figura No. 29.
Revelador Baño de paro Fijador

(alcalino) (ácido) (ácido)
Entrada
Lavado 20 minutos
Salida
Solución de
prevención
Escurrido
1 a 2 minutos
Secador
Figura No. 29: Proceso completo de revelado

Llog, S.A. de C.V.
Durante el procesado, la película radiográfica debe ser agitada a intervalos

frecuentes, de otra forma, la solución que se encuentra en contacto con la
emulsión se agota localmente, afectando la velocidad e igualdad del revelado o
del fijado.
Puede tenerse otra precaución, el nivel de la solución reveladora debe

mantenerse constante agregando reforzador. Esto es necesario para
reemplazar la solución que se saca del tanque de revelador con la película y
los ganchos, y para mantener la actividad del revelador constante.
En el revelado manual de película en rollo, se necesitan tomar precauciones

especiales. Esta película normalmente es procesada en rieles espirales, de
acero inoxidable comercialmente disponibles. El espacio entre las vueltas del
riel es pequeño y el cargado debe realizarse cuidadosamente evitando que las
vueltas de la película toquen una con otra. El riel de cargado debe ser
colocado en el revelador de tal forma que la película quede vertical. La
agitación no debe ser tan vigorosa como para sacar las orillas de la película del
riel. El riel debe ser cuidadosamente limpiado con un cepillo o brocha para
remover cualquier rastro de emulsión o químicos secos que puedan quedar
dentro de los espacios de retención de la película.
Revelador y reforzador
El revelador es una solución (combinación de agentes químicos), donde cada

uno de sus componentes tiene una función vital. Uno de estos agentes
químicos es un acelerador que hace a la solución alcalina. Este acelerador
elimina la capa protectora y esponja a la emulsión, de esta manera, permite
que el agente revelador interactué con los granos expuestos por la radiación.
Otro agente químico en el revelador es un reductor, el cual, puede ser tanto

metol como hidroquinona. Su función es la de reducir los granos expuestos de
bromuro de plata a plata negra metálica.
No toda la película se torna negra, esto se debe a que el reductor puede

distinguir entre los granos expuestos y los granos sin exponer. Sin embargo, si
la película se mantiene por demasiado tiempo en la solución reveladora, el
reductor actúa sobre los granos no expuestos y provocará la formación de
nubosidades.
El revelador se oxida rápidamente y pierde su eficiencia, para preservarlo se

debe mantener adecuadamente cubierto cuando no sea usado.
Para obtener un revelado completo y uniforme, la solución reveladora debe ser

agitada diariamente antes de utilizarla.

Llog, S.A. de C.V.
Los agitadores deben lavarse antes de ser usados y no deben intercambiarse

entre el revelador y el fijador. Nunca se debe agitar violentamente o durante
periodos largos.
Al sacar las películas del revelador, no se deben escurrir sobre el tanque por
más de dos segundos. Las gotas que se escurren se oxidan y pueden
contaminar y degradar la solución del tanque, además, tiempos excesivos de
escurrido producen marcas o neblina sobre la película.
Con el fin de alcanzar un grado ideal de contraste en la radiografía, un tipo

dado de película radiográfica debería ser revelada en soluciones de la misma
marca y utilizando las recomendaciones de tiempo-temperatura y las
características de regeneración del fabricante.
El tiempo y la temperatura son factores importantes en el revelado, por esta

razón, después de agitar las soluciones e inmediatamente antes de sumergir la
película se debe verificar la temperatura. Idealmente, la temperatura de la
solución reveladora debería mantenerse a 20°C (68°F), para un tiempo de
revelado de entre 5 y 8 minutos, dependiendo del fabricante de la solución.
La velocidad de revelado es afectada por la temperatura de la solución;

conforme la temperatura se eleva la reacción química es más rápida, por lo
que la velocidad de revelado se incrementa y esto podría resultar en sobre
revelado. Cuando la temperatura del revelador es baja, la reacción es lenta, en
este caso el tiempo recomendado para el revelado a la temperatura normal
resulta en una falta de revelado.
El sistema tiempo-temperatura de revelado considera, dentro de ciertos límites

de temperatura, que los cambios en la velocidad de revelado pueden ser
compensados incrementando o reduciendo el tiempo de revelado, de tal forma
que se mantenga el mismo grado de revelado.
Por debajo de 13°C (55°F) los agentes reductores forman un precipitado

nebuloso y se retarda la acción de los químicos, y a temperaturas
excesivamente altas no solo se afecta la calidad fotográfica produciendo
nubosidad, también se puede ablandar la emulsión y separarse de la base.
En condiciones de temperaturas muy elevadas puede ser necesario enfriar la

solución antes de usarla. Bajo ninguna circunstancia se debe agregar hielo
directamente para reducir la temperatura del revelador, ya que puede
producirse contaminación y dilución, lo cual degrada la solución.
Es esencial asegurar el revelado uniforme sobre el área completa de la

película. Esto se logra agitando la película durante el tiempo de revelado.

Llog, S.A. de C.V.
Si una película radiográfica se coloca en una solución reveladora y permanece

sin algún movimiento, habrá una tendencia para que cada área de la película
afecte el revelado de las áreas inmediatamente por debajo de ellas. Entonces,
la agitación de la película durante el revelado lleva revelador fresco a la
superficie de la película y evita el revelado no uniforme.
Inmediatamente después que los ganchos son introducidos suave y

cuidadosamente en el revelador, las barras superiores de los ganchos deben
golpearse dos o tres veces contra los bordes del tanque para desalojar
cualquier burbuja de aire adherida. Las burbujas pueden producir puntos
pequeños, redondos y claros porque evitan que el revelador actúe sobre la
película.
Los ganchos suspendidos en el revelador deberían estar espaciados a por lo

menos un centímetro (media pulgada).
La agitación que se considera produce resultados aceptables es cuando la

película se mueve vertical y horizontalmente y de lado a lado dentro del
tanque, durante un mínimo de cinco segundos cada minuto, mientras
transcurre el tiempo de revelado.
Reforzador o regenerador
Las soluciones reveladoras sufren de agotamiento, o reducción de su fuerza,

por el uso, la contaminación y la oxidación. El grado de agotamiento químico
de un revelador depende y es proporcional al número y densidad de las
películas reveladas.
El reforzado o regeneración es la técnica usada actualmente para tratar con las

soluciones reveladoras débiles. Reforzado significa agregar una solución más
fuerte que la original, para revivir o restablecer el revelador aproximadamente
a su fuerza original. Realiza una doble función, mantener el nivel del líquido en
el tanque de revelado y la actividad de la solución.
Si el grado de regeneración deseado no se obtiene, el tiempo de revelado

tendría que incrementarse progresivamente hasta lograr un grado constante de
revelado.
La cantidad de reforzador requerido para mantener las propiedades del

revelador depende de la densidad de las radiografías procesadas. El control de
la regeneración puede hacerse mediante la combinación de un registro
permanente y el uso de una película de control.

Llog, S.A. de C.V.
La regeneración de un revelador se determina usando una película de control e

involucra los siguientes pasos:
1. Se exponen varias películas usando un patrón escalonado, para tener un

rango completo de densidades
2. Después de la exposición, las películas se almacenan en una caja a

prueba de luz, con excepción de una de ellas
3. Esta película se revela en una solución nueva o fresca y se aplica el

control de la misma, y
4. Para determinar cuando es necesaria la regeneración, las películas

restantes se procesan periódicamente y se comparan con la película
control o patrón.
Cuando el regenerador adicionado es igual a 2 o 3 veces el volumen total de

revelador original, la solución completa debe ser cambiada.
Baño de paro o enjuague
Después de completar el revelado, el revelador remanente en la emulsión de la

película debe ser desactivado utilizando un baño de paro ácido o, si esto no es
posible, mediante un enjuague prolongado de agua corriente limpia.
Si este paso es omitido, el revelado continúa durante alrededor de un minuto o

hasta que la película sea introducida al fijador y, a menos que sea agitada casi
constantemente durante este periodo, ocurrirá un revelado no uniforme.
Además, cuando la película es transferida del revelador al fijador sin usar un

baño de paro o enjuague, se mantiene una pequeña cantidad de la solución
alcalina sobre la película, la cual neutraliza parte del ácido en la solución
fijadora, lo que provoca su desajuste.
Por lo tanto el baño de paro tiene dos funciones:
1. Detiene la acción de revelado, neutralizando al revelador alcalino. (los

álcalis y ácidos se neutralizan entre sí)
2. El revelador alcalino es neutralizado antes que la película sea colocada en

el fijador, de esta manera se prolonga la vida del fijador.
El baño de paro puede consistir de una solución preparada con 125 mL de

ácido acético al 28% por cada litro de agua o con 30 a 35 mL de ácido acético
glacial por cada litro de agua.

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El ácido acético glacial solo debe manejarse bajo ventilación adecuada y,

debido a que puede causar severas quemaduras en la piel, en la preparación
del baño debe tenerse cuidado al realizar la mezcla. Es necesario recordar
siempre que se debe adicionar el ácido al agua lentamente y nunca el agua al
ácido.
Antes de colocar las películas en el baño de paro se dejan escurriendo durante

1 a 2 segundos. El tiempo de permanencia de las películas radiográficas en el
baño de paro es de:
z 2 minutos, cuando el baño de paro contiene únicamente agua
z 30 a 60 segundos, cuando el baño ha sido preparado con ácido acético
En ambos casos, la permanencia de las películas en el baño de paro debe

complementarse con agitación constante.
Fijador
El propósito del fijado es remover de la emulsión todos los granos de bromuro

de plata que no fueron expuestos, dejando los granos revelados como una
imagen permanente, evitando con esto la formación de un color amarillo. La
solución fijadora realiza otra función importante, endurece la gelatina para que
pueda ser secada con aire caliente.
Aún cuando los granos de bromuro de plata se reducen a plata metálica en la

solución reveladora, existen granos que no fueron expuestos y que se
mantienen en la emulsión apareciendo de un color amarillo tenue sobre la
película.
Existen dos etapas diferentes en el proceso de fijación:
1. Tiempo de clareado o aclaración- Es el intervalo de tiempo entre el

colocado de la película en la solución y la desaparición de la condición
lechosa amarillenta difusa en la película. En esta etapa se eliminan todos
los granos de bromuro de plata no expuestos y no revelados, y la película
inicia su aclaración con cierta nubosidad.
2. Endurecimiento- Es el tiempo adicional requerido para endurecer la

emulsión de la gelatina, lo que ayuda a prevenir rayones durante su
manejo.
Las películas deben ser agitadas vigorosamente cuando son colocadas en el

fijador durante 15 segundos, y por lo menos cada 2 minutos durante el tiempo
de fijación, para asegurar una acción uniforme de los químicos.

Llog, S.A. de C.V.
Una regla que se puede utilizar para determinar el tiempo de fijado es la

siguiente: después que la película ha clareado, dejarla en el fijador por un
tiempo adicional de dos veces el tiempo de clareado. Por ejemplo, si el tiempo
de clareado es de un minuto, entonces, la película debe permanecer al menos
dos minutos más en el fijador para un total de tres minutos.
La agitación constante de una película en el baño de fijado, acelera la acción

de la solución. Cuando se está ansioso de examinar una radiografía, esta
técnica reduce el tiempo requerido para el proceso de la película.
Es importante no encender la luz blanca hasta que la película ha permanecido

en el fijador durante al menos un minuto. La luz blanca puede producir
nubosidades o rayas sobre una película parcialmente fijada.
Siempre debe evitarse el uso de soluciones fijadoras agotadas o viejas,

particularmente cuando se exponen a luz blanca de alta intensidad. Existen
diferentes razones para ello, por ejemplo, se necesitará un tiempo de fijado
más largo, la emulsión se dilata anormalmente y muchas veces resulta un
endurecido deficiente, el secado se prolonga indebidamente, y la imagen
radiográfica puede decolorarse.
Cuando el fijador se encuentra a altas temperaturas se produce sobre la

película un efecto conocido como “reticulación”, lo que sucede es que la
gelatina se rompe, produciendo grietas finas.
Una buena medida para minimizar problemas de fijado es el cambiar el baño

fijador frecuentemente.
Lavado
Las radiografías deben lavarse completamente para evitar decoloración con el

paso del tiempo y para asegurar que se mantiene la imagen. Para un lavado
adecuado, la barra superior y los seguros de los ganchos siempre deberían
estar cubiertos completamente por el agua. Además, un lavado eficiente
depende de que un flujo suficiente de agua se lleve el fijador rápidamente y
del tiempo adecuado que permita al fijador salir de la película.
El tiempo de lavado depende principalmente de la frecuencia con la cual se

cambia el agua. Se recomienda que la temperatura del agua corriente sea de
20°C (68°F) y que la velocidad del flujo sea ajustada para que el agua del
tanque sea cambiada completamente al menos 10 veces cada hora. Bajo estas
condiciones, las películas Clase II deberían lavarse al menos durante 20
minutos y las películas Clase I durante 10 minutos, aunque estos tiempos
varían dependiendo las marcas de película y la calidad de los químicos.

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El “método de cascada” para el lavado es el más económico de agua y

proporciona el mejor lavado en el mismo tiempo. El tanque de lavado se divide
en dos secciones, las películas que vienen de la solución fijadora se colocan
primero en la sección A, ver figura No. 30, y después que son parcialmente
lavadas se mueven a la sección B.
A B
Salida Entrada
de agua de agua
Figura No. 30: Método de cascada
Solución de prevención
Cuando la película es sacada del tanque de lavado, gotas pequeñas de agua se

adhieren a las superficies de la emulsión, y cuando el agua utilizada para el
lavado es dura (con alto contenido de calcio y magnesio) esta situación se
agudiza. Si la película se seca rápidamente, las áreas debajo de las gotas se
secan más lentamente que las áreas a su alrededor. Este secado desigual
causa distorsión de la gelatina, cambiando la densidad de la imagen y
resultando en puntos o manchas que son frecuentemente visibles y
problemáticas en la radiografía final.
Tales manchas de agua pueden prevenirse adecuadamente sumergiendo las

películas lavadas en un agente humectante durante 1 o 2 minutos. Esto
permite que el volumen total de agua se escurra antes que la película sea
colocada en el secador. Esta solución causa que el exceso de agua se escurra
de la película más uniformemente, reduciendo el número de gotas adheridas,
lo cual reduce el tiempo de secado y el número de puntos o manchas de agua
que se producen sobre la radiografía final.
Secado
Las radiografías se secan adecuadamente en caliente, con aire seco que está
cambiando constantemente.

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Existen secadoras adecuadas con ventiladores, filtros y calentadores

comercialmente disponibles.
Se deben evitar temperaturas arriba de 49°C (120°F) en el secado y mantener

un volumen constante de aire a través de la superficie de la película. La
humedad relativa excesivamente baja dentro de un secador puede provocar
manchas de agua y rayas sobre la película.
Para acelerar el secado:
z Utilice fijador fresco o eleve la acidez del fijador viejo a un nivel

apropiado para asegurar un endurecido óptimo. Una película endurecida
correctamente seca rápidamente.
z Frote la película con una esponja húmeda de grano fino, algodón

absorbente o un paño. Esta técnica también puede ser usada para
eliminar marcas de agua y rayas que ocasionalmente ocurren mientras
seca la película.
z El uso de un agente humectante reduce el tiempo de secado.
v. Procesado automático de la película
Un procesado automático es una reacción química realizada en una máquina.

Existen tres distintas ventajas del procesado automático:
1. Calidad consistente
2. Calidad mejorada
3. Economía en el tiempo y en la labor
El procesado automático requiere un procesador, químicos especialmente

formulados y película.
La esencia del procesado automático es el control químico y mecánico. Son

usados químicos especialmente formulados para una operación de rodillos a
alta velocidad, por lo que el revelado, fijado, lavado y secado de una
radiografía en un procesador automático, es en corto tiempo. Aunque las
reacciones químicas básicas son similares, estos químicos difieren de los
usados para el proceso manual, nunca se debe intentar utilizar químicos
convencionales en un procesador automático. El procesador mantiene las
soluciones químicas a temperaturas adecuadas, agita y reemplaza las
soluciones automáticamente y transporta la película mecánicamente a una
velocidad controlada cuidadosamente a través del ciclo de procesado.
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Las características de la película deben ser compatibles con las condiciones del
procesado, los tiempos de procesado cortos y el sistema de transportación
mecánica. Desde el momento en que la película es alimentada en el
procesador hasta que es entregada como radiografía ya seca, todos los
componentes químicos, los componentes mecánicos y la película deben
trabajar juntos.
Los procesadores automáticos incorporan diferentes sistemas y subsistemas

que trabajan juntos para producir el resultado final. El conocimiento y
entendimiento de esos sistemas, de los principios involucrados y de cómo
trabajan juntos ayuda a entender y utilizar un equipo de procesado
automático.
Todos los procesadores automáticos tienen estos sistemas:
z De transporte, para mover la película
z Eléctrico, para energizar el equipo
z De temperatura, para asegurar la temperatura adecuada de los químicos
z De reforzado, para mantener y extender la vida de los químicos
z De químicos, para revelar la imagen radiográfica
z De circulación / filtración, para mantener los químicos limpios,

completamente mezclados y agitados
z De aire / secador, para secar la película
Sistema de transporte
La función del sistema de transporte es mover la película, como se ilustra en la

figura No. 31, a través de las soluciones reveladora y fijadora, las secciones de
lavado y secado, mantener la película en cada estación del ciclo de procesado
durante el tiempo exacto que requiere y finalmente entregar la radiografía lista
para observarla.
En la mayoría de procesadores automáticos en uso, la película es transportada

por un sistema de rodillos movidos por un motor de velocidad constante. Los
rodillos se encuentran arreglados en diferentes ensambles, el número y diseño
específico de ensambles puede variar de un modelo de procesador a otro, pero
el diseño básico es el mismo. En general, el sistema de transporte está
compuesto de ensambles en el plano horizontal o vertical y ensambles
giratorios.

Llog, S.A. de C.V.
Sección de procesado de la película

Camino de
la película
Sección de
secado dela
película
Secado
Revelado Fijado Lavado
Figura No. 31: Sistema de transporte del procesador automático
El sistema de transporte consiste de una bandeja de alimentación (con o sin

un alimentador automático), ensamble de rodillos de entrada, rodillos de cruce
para entrada al revelador, rodillos de red para el revelador, rodillos para girar
en el revelador (los cuales invierten la dirección de viaje de la película dentro
de un tanque), rodillos de cruce para entrada al fijador (los cuales transfieren
la película de un tanque a otro), rodillos de red para el fijador, rodillos para
girar en el fijador, rodillos de cruce para entrada al lavado, rodillos de red para
el lavado, rodillos para girar en el lavado, rodillos de cruce y exprimido para
entrada a la secadora (los cuales remueven el agua de la superficie después
del ciclo de lavado), rodillos de red para el secado y el depósito para tomar la
película.
Algunos procesadores tienen un número mínimo de rodillos y se auxilian en

placas guías y zapatas guías para dirigir la película desde un juego de rodillos
al siguiente.
Es importante que la película viaje a una velocidad constante en un

procesador, pero la velocidad puede ser diferente de un modelo a otro. El ciclo
de procesado, que corresponde al intervalo de tiempo desde que una película
sin procesar es insertada hasta que se entrega como una radiografía ya seca,
se encuentra en un rango general por debajo de 15 minutos.

Llog, S.A. de C.V.
Aunque la función principal del sistema de transporte es mover la película a

través del procesador en un tiempo precisamente controlado, el sistema realiza
otras dos funciones de importancia:
1. Los rodillos producen agitación vigorosa uniforme de las soluciones en las

superficies de la película, contribuyendo significativamente a obtener un
procesado uniforme.
2. Los rodillos húmedos superiores de cada red y el ensamble de los rodillos

de cruce, remueven efectivamente las soluciones de las superficies de la
película, reduciendo la cantidad de solución llevada sobre de ellas de un
tanque al siguiente, prolongando con esto la vida del fijador e
incrementando la eficiencia del lavado.
La mayoría del agua de lavado adherida a las superficies de la película es

removida por los rodillos de exprimido, lo que hace posible secar la película
procesada uniforme y rápidamente, sin manchas.
Sistema eléctrico
El flujo eléctrico es suministrado desde un circuito interruptor montado en la

pared, conducido a través de interruptores eléctricos y relevadores hasta los
motores y calentadores. Los motores utilizados en un procesador son:
1. Motor impulsor. (También clasificados como motores de engranaje) En

general, existen tres tipos de motores impulsores en uso común.
2. Motor de la bomba de circulación.
3. Motor de la bomba de reemplazo.
Los calentadores (resistencias) operan sobre un principio básico, la resistencia

al flujo eléctrico genera calor. Los elementos de resistencia del revelador y el
secador están diseñados para aplicar cargas eléctricas y proporcionar calor.
Sistema de temperatura
La temperatura de los químicos es importante para la consistencia de las

radiografías. La relación tiempo-temperatura requiere temperaturas
relativamente constantes. El uso de una válvula mezcladora para el agua de
lavado, permite controlar la temperatura del agua de lavado para que se
encuentre dentro de 3°C (5°F) con respecto a la temperatura del revelador.

Llog, S.A. de C.V.
Las fluctuaciones de temperatura afectan directamente la densidad de la

película. Esto indica que es necesario un mayor cuidado para el control de la
temperatura, pero, bajo condiciones controladas, se puede usar para alterar la
densidad.
Además de fluir al tanque de lavado, el agua caliente fluye a través de

intercambiadores de calor donde ayuda a estabilizar la temperatura del
revelador. De allí, fluye a través de una chaqueta o intercambiador de calor
para calentar la solución fijadora. El fijador se calienta a través de la pared del
tanque de acero por la proximidad con el revelador.
Sistema de reforzado
Este es un sistema mecánico que mide la cantidad de químicos en los tanques

de procesado, utilizado para compensar el volumen perdido y la actividad. La
bomba de reforzado es activada por medio de un interruptor detector de
película que enciende la bomba o activa un cronómetro que encenderá la
bomba para medir una unidad de reforzador.
El reforzado exacto de las soluciones de revelador y fijador es muchas veces

más importante en un procesador automático que en el procesado manual. Si
las soluciones no son reforzadas adecuadamente en un procesador automático,
la película puede dilatarse demasiado y volverse resbaladiza, con lo cual,
puede suceder que se pegue en el procesador.
Cuando se alimenta una película en el procesador las bombas son activadas,

con lo cual, la bomba de reforzado envía el reforzador desde los tanques de
almacenamiento a los tanques de procesado. Tan pronto como la película ha
pasado a través del ensamble de entrada, las bombas se detienen, el
reforzador es agregado solamente durante el tiempo requerido para que una
hoja de película pase a través del ensamble de entrada. La cantidad de
reforzador agregado está relacionada con el tamaño de la hoja de película. El
reforzador agregado nuevamente se mezcla con las soluciones del procesador
por medio de las bombas de recirculación.
Es importante que las soluciones sean reforzadas en las proporciones

adecuadas al tipo o tipos de películas que están siendo procesadas.
Las proporciones de reforzado deben medirse exactamente y verificarse

periódicamente. El sobre reforzado del revelador resulta en un bajo contraste.
Un reforzado ligeramente bajo resulta en ganancia de velocidad y contraste,
pero un reforzado severamente bajo resulta en la pérdida de ambos, de la
densidad y, además, en la falla de la película para ser transportada.

Llog, S.A. de C.V.
El sobre reforzado del fijador no afecta a la operación, pero es un gasto. Sin

embargo, el reforzado bajo resulta en un fijado pobre, dureza insuficiente,
lavado inadecuado y la posible falla de la película para ser transportada en la
red de rodillos del fijador o más allá.
Sistema de químicos
Los químicos (revelador, fijador y agua) afectan el contraste de la película, la

densidad, la resolución, la granulosidad, los niveles de nubosidad, el secado y
los niveles de retención de agua.
Los químicos tienen una amplitud considerable al operar con respecto a la

relación tiempo-temperatura. Sin embargo, son sensibles a la operación
adecuada de los sistemas de reforzado y circulación / filtración.
La contaminación química es el área de mayor interés en la operación

adecuada. Cuando se realiza un cambio de químicos, se debe enjuagar el
procesador completo (principalmente todas las partes del sistema de químicos,
el sistema completo de reforzado, el sistema de circulación / filtración y toda
la tubería) con agua caliente, el mejor y más seguro método de limpieza es
usando agua a 38°C (110°F). Se debe evitar usar abrasivos, jabón o
limpiadores de sistemas fuertes.
Otro aspecto importante de los químicos es el mezclado completo de acuerdo

con las instrucciones. Todos los ingredientes, más las instrucciones completas
son incluidas en cada paquete de revelador / reforzador, fijador / reforzador y
solución de inicio. Cuando los químicos se mezclan adecuada y
cuidadosamente operan eficientemente durante largos periodos de tiempo. La
medida adecuada de agua para la mezcla, los tanques limpios, las cubiertas
bien cerradas y el no tener contacto con materiales corrosivos es de vital
importancia para mantener la funcionalidad.
Sistema de circulación / filtración
La recirculación de las soluciones de revelado y fijado realiza tres funciones:
1. La mezcla uniforme de las soluciones de procesado y de reforzado
2. Que se mantengan las soluciones a temperaturas constantes
3. Que las soluciones en contacto con la película se mantengan mezcladas y

agitadas
Las soluciones son bombeadas desde los tanques del procesador, pasan a
través de accesorios que regulan la temperatura y regresan a los tanques.

Llog, S.A. de C.V.
La presión con la que circulan las soluciones hace que suban, bajen, entren y
cubran los ensambles del sistema de transporte. Como resultado del flujo
vigoroso en los tanques del procesador, las soluciones son mezcladas y
agitadas completamente por lo que las películas al moverse a través de los
tanques son bañadas con soluciones frescas.
El sistema de filtración es una parte para mantener los químicos en las

mejores condiciones. Los filtros y coladeras colocadas en las líneas calientes y
frías, antes de la válvula mezcladora de agua, remueven las partículas que
podrían dañar la válvula. El filtro del revelador remueve gelatina y algunos
procesadores también tienen un filtro para el fijador.
Sistema de aire / secador
El secado rápido de las radiografías procesadas depende de lo adecuado de las

condiciones de la película en las soluciones de procesado, la remoción efectiva
de la humedad en las superficies de los rodillos de exprimido y de un buen
suministro de aire caliente que choque contra ambas superficies de la
radiografía.
El aire caliente es suministrado al secador por medio de un ventilador. Parte

del aire se circula nuevamente y el resto es sacado para evitar el exceso de
humedad en el secador. Es introducido aire fresco en el sistema para
reemplazar el que es sacado.
vi. Archivado de las radiografías
Después que la radiografía está seca debe ser preparada para guardarse y
archivarse. Con una radiografía procesada manualmente, el primer paso es
eliminar las proyecciones agudas o filosas que son causadas por los seguros de
los ganchos. El uso de cortadores de esquinas mejora la apariencia de la
radiografía, impide que se rasguen otras radiografías con las que esté en
contacto, facilita introducirla en el sobre y conserva intacto el sobre.
La radiografía debería ser colocada en un sobre resistente de papel, de tamaño

adecuado, y todos los datos esenciales de identificación deberían ser escritos
en el sobre para que pueda ser manejado y archivado fácilmente. Los sobres
pueden tener un cierre en la orilla o en el centro, y se unen con un adhesivo.
Se debe tener cuidado con ciertos adhesivos que se utilizan en algunos sobres,
ya que pueden manchar o decolorar la imagen sobre la radiografía.
Idealmente, las radiografías deberían ser almacenadas a una humedad relativa
del 30 al 50%.

Llog, S.A. de C.V.
vii. Películas no satisfactorias- causas y soluciones
Pueden ocurrir defectos, puntos, manchas y marcas de cualquier tipo si

durante el procesado no se siguen cuidadosamente algunas reglas ya
mencionadas. Quizá el defecto más común del procesado manual es el
moteado y las rayas en áreas en las cuales se recibe una exposición uniforme.
Estas irregularidades pueden ser el resultado de:
1. La falla al agitar suficientemente las películas durante el revelado o por la

presencia de muchos ganchos en el tanque, resultando en un espacio
inadecuado entre las películas
2. Enjuague insuficiente en agua o falla al agitar suficientemente las

películas antes del fijado
3. El uso de un baño de paro agotado o falla al agitar adecuadamente las

películas en el baño de paro
4. En ausencia de un enjuague adecuado, por agitación insuficiente de las

películas al sumergirlas en el baño fijador
Otras marcas características son los puntos o manchas negras causadas por
salpicaduras de solución reveladora, descargas de estática y marcas de dedos;
rayas negras ocurren cuando la película que está saturada de revelador es
inspeccionada durante un tiempo prolongado antes de verla bajo la luz de
seguridad, de ser posible, las películas nunca deberían ser revisadas hasta que
estén secas.
Un problema adicional es la nubosidad o neblina, que es el revelado de granos

de bromuro de palta que no fueron afectados por la radiación durante la
exposición. Es una gran fuente de molestia y puede ser causada por exposición
accidental a la luz, exposición excesiva a la luz de seguridad, exposición a
rayos “X” o “Gama” o sustancias radiactivas; solución de revelado
contaminada; revelado a temperaturas muy altas; almacenado de la película
bajo condiciones inadecuadas; película expuesta al calor humedad o gases;
sobre revelado o uso después de la fecha de caducidad.
La exposición accidental de la película a rayos “X” o “Gama” es una causa

común por la falta de protección suficiente.
Las radiografías de poca calidad normalmente deben ser tomadas nuevamente,

lo que incrementa los costos, no solo porque deben duplicarse los ajustes
originales y realizarse una nueva exposición, también porque involucra
transportar el equipo al sitio y procesar nuevamente.

Llog, S.A. de C.V.
A continuación se mencionan algunas causas por las que se obtiene poca

calidad en una radiografía, así como, las causas y posibles soluciones.
Problema Causa probable Acción correctiva

Densidad de la Sobre exposición Verifique parámetros de exposición,
película alta tiempo e intensidad, reducir el tiempo
de exposición
Sobre revelado Reducir tiempo de revelado o

temperatura del revelador
Densidad de la Falta de exposición Verifique parámetros de exposición,
película baja tiempo e intensidad, incrementar el
tiempo de exposición
Falta de revelado Incrementar tiempo de revelado, o

temperatura del revelador,
reemplazar el revelador agotado
Material entre las Verifique el chasis o porta películas

pantallas y la película
Contraste Contraste del objeto alto Incrementar el voltaje en el tubo
demasiado alto
Contraste alto de la Utilice una película con menor
película contraste
Contraste Contraste del objeto bajo Reducir el voltaje en el tubo
demasiado bajo
Contraste bajo de la
película Utilice una película con mayor
contraste
Falta de revelado
Incrementar tiempo de revelado, o
temperatura del revelador,
reemplazar el revelador agotado
Definición pobre Distancia objeto-película Reducir distancia objeto-película o
demasiado grande incrementar distancia fuente-película
Distancia fuente-película Incrementar distancia fuente-película

demasiado pequeña
Punto focal muy grande Utilizar fuente más pequeña o

incrementar distancia fuente-película
Mal contacto entre las Asegure el contacto íntimo entre las

pantallas y la película pantallas y la película
Película con grano Utilice película de grano fino

demasiado grande

Llog, S.A. de C.V.
viii. Densidad de la película

La densidad fotográfica se define como la cantidad medida del
ennegrecimiento de la película. Cuando no existe riesgo de confusión se le
identifica solamente como densidad.
La densidad y el contraste son considerados como las propiedades más
importantes en la radiografía. La densidad y el contraste adecuados hacen
visibles a los detalles estructurales en la imagen del objeto.
Un método útil para medir la cantidad de ennegrecimiento de la película es
determinando la forma y el grado al cual interfiere con un haz de luz que pasa
a través de ella. La cantidad de luz absorbida por la película se mide en
términos de densidad con un densitómetro.
Sensitométricamente, densidad está definida como el logaritmo de la relación
entre la cantidad de luz que incide sobre un lado de la radiografía, comparada
con la cantidad de luz que pasa del otro lado. Cuando la radiografía permite el
paso de un décimo de luz, la relación es de 10:1. El logaritmo de 10 es igual a
1 y se dice que la densidad es de 1. La densidad está definida por la ecuación:
I0
D = log
It
Donde: D = Densidad
I0 = Intensidad de luz que incide sobre la película
It = Intensidad de luz que es transmitida
Si la película está completamente clara tiene una densidad de 0, ya que

permite el paso del 100% de luz.
Densitómetros
Es el instrumento con el cual se mide la densidad de la película.
La operación de un densitómetro es simple, después de verificar su calibración

utilizando una película de tira con diferentes densidades y valores conocidos,
se coloca la radiografía entre la fuente de luz, normalmente localizada en la
base del densitómetro, y el cabezal lector, que contiene una celda fotosensible
y un foto-multiplicador. El equipo proporciona lecturas de densidad en un
medidor o pantalla digital, ver figura No. 32.
Una abertura instalada cerca de la fuente de luz establece la cantidad precisa

de luz que pasa a través de la película. Cuando se cambia la abertura se
requiere una re-calibración.

Llog, S.A. de C.V.
Figura No. 32: Densitómetros
Para usar adecuadamente el densitómetro el primer paso es el calentamiento,

necesario para proporcionar la estabilización electrónica de sus circuitos. Es
una buena práctica esperar al menos cinco minutos antes de tomar lecturas de
densidad.
El siguiente paso y el más importante, es la calibración. Para lo cual se utiliza

una película de tira calibrada con diferentes densidades. Algunos documentos
requieren el uso de películas maestras rastreables, una buena práctica es
registrar las lecturas de calibración diariamente. Como referencia, el
documento ASTM E-1079 corresponde a la “Práctica Normalizada para la
Calibración de Densitómetros de Transmisión”.
Cuando el densitómetro recibe un adecuado mantenimiento, se puede esperar

que las lecturas se encuentren con una exactitud de +/- 0.02. La repetibilidad
generalmente debería encontrarse entre +/- 0.01. Si las lecturas varían por
más que esa tolerancia, el equipo debería ser verificado para tomar una acción
correctiva.
Recomendaciones para el uso de los densitómetros:
1) El densitómetro es un instrumento electrónico y debe ser tratado con

cuidado.
2) Debe mantenerse siempre limpio; la abertura en el cabezal debe limpiarse

con cuidado usando un hisopo humedecido con alcohol.
3) Nunca tome lecturas si la película no está completamente seca.
4) Cuando se reemplace el bulbo, extreme los cuidados; limpie las manchas

o huellas producidas por el manejo.
5) Debe mantener las películas maestras de calibración protegidas.

Llog, S.A. de C.V.
Películas de tira calibradas
Antes de inventar los densitómetros portátiles actuales, las densidades eran

estimadas comparando la densidad de la radiografía contra una tira de
comparación, figura No. 33. La tira contenía una serie de densidades
establecidas con grandes y engorrosos densitómetros antiguos. Entonces, las
antiguas determinaciones de la densidad radiográfica se realizaban
simplemente por una estimación visual.
Figura No. 33: Películas de tira calibradas
Hoy en día, la película de tira calibrada es usada para verificar la precisión y el

funcionamiento de los densitómetros portátiles.
En la práctica, cuando una película de tira calibrada no está disponible, se

puede verificar la precisión sobre una lectura previa que ha sido registrada.
Bloque de pasos o cuña
Un bloque de pasos o cuña, figura No. 34, debe ser fabricado de acero, o del
material más frecuentemente inspeccionado. Un paso debe ser lo bastante
grueso para permitir el paso de radiación suficiente para producir una
densidad de 0.6 a 1.0; otro paso debe ser lo bastante delgado para permitir el
paso de dos veces la radiación, para producir una densidad de 2.0 o mayor.
Aunque no es esencial, es de ayuda si la diferencia de en la densidad

producida por el paso adyacente es uniforme.
Figura No. 34: Bloque de pasos o cuña

Llog, S.A. de C.V.
CAPÍTULO TRES: PROCESOS DE MANUFACTURA Y DISCONTINUIDADES III
Podemos decir que el uso de algunos productos o materiales es simplemente

decorativo por lo que su resistencia a esfuerzos o condiciones de operación es
simplemente inexistente, aunque necesiten inspección, la cual puede
concretarse a determinar ciertas características como el acabado, color, etc.
Pero también, existen otros productos y materiales que si requieren pruebas y
evaluación, son aquellos que estarán o están sujetos a esfuerzos, donde una
discontinuidad o la falla puede ser la causa de una costosa reparación, peligro
para otros productos, estructuras e inclusive vidas humanas.
Cuando la discontinuidad presente trata de ser detectada por Pruebas No

Destructivas, estas deben ser seleccionadas, aplicadas e interpretadas con
cuidado y sobre la base de un conocimiento válido de los mecanismos de falla
y sus causas. Cabe recordar que las Pruebas No Destructivas generalmente
solo indican la presencia de la discontinuidad, por lo que, le corresponde al
personal técnico determinar el tipo específico de discontinuidad detectada. Es
más que evidente, que el conocimiento de los materiales, sus propiedades y
discontinuidades típicas, de acuerdo con su proceso de fabricación o
condiciones de operación, ayudará notablemente a los técnicos al realizar una
prueba. Tomando en cuenta que la mayoría de las técnicas de inspección son
recomendadas para un tipo de discontinuidad específica, el conocimiento de
estas ayudará a seleccionar el método más adecuado y, además, facilitará su
identificación. Se describe a continuación una de las clasificaciones de
discontinuidades, incluyendo los términos más comunes usados para
describirlas.
i. Clasificación de discontinuidades
Existen diferentes formas de clasificar discontinuidades, particularmente, una
de ellas relacionada con su origen y descripción, a continuación se describe:
1. Discontinuidades Inherentes.
Las discontinuidades inherentes son aquellas asociadas y formadas
normalmente con la solidificación del metal, durante la fabricación de metal
cuando es fundido y vaciado.
2. Discontinuidades de Proceso
Las discontinuidades de proceso se pueden subdividir en:
a) Discontinuidades de Proceso Primario

Son aquellas discontinuidades que están relacionadas con los procesos de
formado primario tales como rolado, extruído, forjado y fundido.
Llog, S.A. de C.V.
Procesos de manufactura y discontinuidades
b) Discontinuidades de Proceso Secundario

Son aquellas discontinuidades que están relacionadas con las operaciones de
acabado final de los materiales, tales como operaciones de maquinado,
tratamiento térmico, recubrimiento y soldado.
3. Discontinuidades de Servicio
Las discontinuidades de servicio son aquellas que están relacionadas con las
condiciones actuales de servicio. Algunas veces estas discontinuidades son
producidas por otro tipo de discontinuidades presentes en el material, las
cuales provocan concentración de esfuerzos. También, pueden ser originadas
debido a un mal diseño de la parte, donde los esfuerzos a los que el material
es sometido son mayores a los esfuerzos que puede resistir.
Discontinuidades Inherentes
Las discontinuidades inherentes encontradas comúnmente en lingotes, como se
ilustra en la figura No. 35, son:
a) Inclusiones.
b) Sopladuras.
c) Contracciones.
d) Segregaciones.
Cabeza
Caliente
Contracción
Inclusión
(Rechupe)
Sopladura
Lingote
Figura No. 35: Discontinuidades inherentes de fundición primaria

Llog, S.A. de C.V.
a) Inclusiones.
Inclusiones no metálicas
Son partículas de forma irregular de material no metálico, por ejemplo:

escoria, óxido, sulfuros, etc. Estas partículas quedan atrapadas en el metal
fundido y se encuentran presentes en el lingote. Pueden ser de cualquier
forma y pueden estar localizadas en la superficie o internas.
Origen:
- Desprendimiento de material refractario.
- Escoriación inadecuada del metal líquido.
Inclusiones metálicas
Generalmente, son partículas metálicas de diferente densidad o material que

permanecen en estado sólido y que quedan atrapadas en el metal fundido, las
cuales, también pueden aparecer en grandes cantidades esparcidas a través
del lingote, pudiendo ser superficiales o internas.
Una causa que puede originar la inclusión metálica es el hecho de usar materia
prima con impurezas para la obtención del lingote. Pueden aparecer en
materiales ferrosos y no ferrosos.
b) Sopladuras.
Pueden aparecer como áreas deprimidas en la superficie de la pieza fundida o

del lingote. También, pueden presentarse como cavidades subsuperficiales de
forma redonda y alargada, se encuentran desde la superficie hasta el centro o
aisladas en pequeños grupos, extendiéndose desde la superficie hacia el
interior del lingote.
Origen:
Debido a la humedad excesiva del molde o lingotera, la temperatura extrema

del metal hace que esta humedad se evapore rápidamente, originando que las
presiones de este vapor y de los demás componentes excedan las presiones
del metal en alguna parte de la pieza durante la solidificación, lo cual origina
cavidades lineales cuando escapan: La porosidad es formada por gas, el cual
es insoluble en el metal fundido y es atrapado cuando el metal se ha
solidificado. La porosidad no fusionada, se atribuye a la porosidad que está en
el lingote; Durante operaciones de conformado es aplanada y forma lo que
podríamos llamar fisuras.

Llog, S.A. de C.V.
c) Contracciones.
Es una discontinuidad originada por las contracciones internas durante el

proceso de solidificación y enfriamiento, la contracción que sufre el metal
durante la solidificación y enfriamiento es a consecuencia de lo siguiente:
1. El metal líquido se contrae cuando se enfría, de estado líquido a sólido.
2. Durante la solidificación la mayoría de los metales se contraen de 3% a

7% en volumen, con excepción del bismuto el cual se expande.
3. Durante el enfriamiento en el estado sólido.
Origen:
El metal al ser vaciado en la lingotera inicia el proceso de solidificación y

enfriamiento al descender la temperatura. El flujo del calor es del interior al
exterior de la lingotera y se realiza a través de las paredes y el fondo; debido
a que las partes más frías son las paredes, es ahí donde se inicia la
solidificación por capas.
En una lingotera, al enfriarse de afuera hacia adentro, la parte superior del

lingote mostrará una depresión cóncava conocida como rechupe primario. La
parte superior del lingote se cubre con óxidos y escoria, así como partículas de
baja densidad. A esta zona se le conoce como “cabeza caliente”, la cual, es
cortada después que el lingote se ha enfriado; Para compensar la pérdida de
este material se coloca en la parte superior de la lingotera una línea de
ladrillos refractarios. La acción aislante de la línea de refractarios asegura un
enfriamiento lento en esa zona, comparada con el resto del lingote.
Considerado un tipo de lingotera con su parte superior angosta, en ella se
lleva a cabo el mismo patrón de solidificación y enfriamiento. Así como la
formación del rechupe primario, y si no se toman las precauciones debidas, al
solidificar la parte de arriba dejará un pequeño volumen líquido en forma
cónica, el cual, al solidificarse se contraerá y eventualmente se formará una
cavidad denominada rechupe secundario.
Las paredes de este tipo de rechupe estarán libres de óxido, de tal forma que
en procesos subsecuentes (forma o laminado) se soldarán, eliminándose la
discontinuidad; Sin embargo, si esta pieza es sometida a un temple existirá la
posibilidad de que la discontinuidad sea abierta.
Para evitar que el volumen líquido de forma cónica quede aislado, debe
emplearse un sistema de enfriamiento mediante un inserto (enfriador) que
forma parte de la lingotera para que proporcione una velocidad de
enfriamiento igual al resto del material, o bien teniendo cuidado en el diseño
de los sistemas de alimentación.

Llog, S.A. de C.V.
d) Segregaciones.
Es la distribución no uniforme de varios elementos durante el proceso de

solidificación, como son: magnesio, fósforo, níquel, cromo, etc. Generalmente,
el azufre se combina con los demás elementos para formar la segregación. La
segregación toma lugar en diferentes formas, como resultado del proceso de la
solidificación del lingote. Mientras mayor sea el tamaño del lingote es más
difícil controlar la solidificación y mayor es la formación de segregaciones. El
movimiento relativo que tenga el metal líquido en la lingotera hasta la
solidificación, es un factor que también promueve la segregación, por ejemplo:
los aceros calmados, en los cuales hay menor movimiento del metal líquido,
muestra menor evidencia de segregación que los semicalmados y los
efervescentes.
Existen varios tipos de segregaciones, que son:

1. Segregación en A.
2. Segregación en V.
3. Segregación en la esquina de la lingotera.
4. Segregación de sopladuras subsuperficiales.
Segregación en A.
La segregación tiende a situarse hacia el centro de la parte superior del lingote

y es menos pronunciada hacia la parte inferior, es una cadena de azufre
microscópico asociado con carbono, magnesio, fósforo, níquel, cromo, etc. El
metal que solidifica primero es el más puro debido a su punto de fusión más
alto, eventualmente, el metal líquido más impuro, el que contiene más
elementos de aleación, es atrapado a medida que progresa la solidificación y
enfriamiento, llevándose a cabo la segregación.
Este tipo de segregación generalmente está asociado con inclusiones no

metálicas, las cuales estuvieron en estado líquido a la temperatura del acero y
que quedaron atrapadas durante la solidificación; También, está asociada con
cavidades por contracción causadas por el aislamiento del volumen segregado
desde el metal líquido, las cavidades son muy pequeñas y pueden ser
fácilmente eliminadas con una pequeña reducción de forja.
La segregación A es generalmente el sitio donde se produce la fisura por

hidrógeno.
Segregación en V.
Ocurre a lo largo del lingote y es el resultado de solidificación diferencial, es

decir, debido a las contracciones y el gradiente de temperatura.
Llog, S.A. de C.V.
Está generalmente asociada con el rechupe secundario y toma su nombre por

la forma de la letra "V" que adopta y, al igual que la anterior, es formada por
ser una de las regiones que solidifica al final y puesto que también contiene un
mayor grado de concentración de elementos de aleación que el resto del
material.
Segregación en la esquina del lingote.
Como su nombre lo indica, generalmente ocurre en la esquina, al inicio y en la

parte inferior del lingote.
En la mayoría de los casos, es asociada con una grieta, esto se debe a que el
líquido con mayor contenido de elementos de aleación e impurezas es
atrapado en la junta (precisamente donde crecen los cristales columnares), y
crece hacia el interior, desde las caras adyacentes de la lingotera. Otra teoría
se basa en el efecto de la presión ferrostática, ejercida en la capa que
solidifica primero, que al oponer resistencia da inicio a una grieta o un
desgarre, el cual ya no puede ser llenado con metal liquido siendo este el caso
en que la grieta es asociada con la segregación. Dos hechos dan soporte a
esta teoría: La velocidad elevada de vaciado y el vaciado a alta temperatura,
de tal forma que la capa que solidifica primero debe soportar el peso del metal
liquido como si fuera vaciado lentamente.
Segregación de sopladuras subsuperficiales.
Son pequeños volúmenes de material segregado, los cuales ocurren en

regiones subsuperficiales del acero calmado. La segregación es formada por
las reacciones de gas localizado en el material líquido causando sopladuras, las
cuales, son llenadas más tarde con metal líquido. Normalmente, este tipo de
segregación es asociado con inclusiones de óxido y se localiza en la región
superior del lingote, pero puede ocurrir en alguna otra región y a lo largo del
mismo.
Las causas pueden ser: el estado de desoxidación del metal líquido durante la
carga (a menor presencia de gases, menor será la formación); la condición del
molde debe estar lo más seco posible para evitar reacciones.
Discontinuidades de proceso
a) De proceso primario
¾ De rolado
Una de las operaciones de fabricación más común es el rolado del metal en

formas planas y de dos dimensiones. Esto se realiza pasando el metal entre
rodillos planos o con forma, lo cual se lleva a cabo normalmente en caliente.

Llog, S.A. de C.V.
La mayoría de materiales empieza como lingotes fundidos, que inicialmente

son rolados para producir lingotes prelaminados (tochos) o billets, los cuales
tienen secciones transversales cuadradas, y planchones, que son de forma
rectangular. Todos son destinados a un trabajo de deformación posterior por
rolado, forjado o extrusión.
Placas
Una segunda operación de rolado puede aplicarse para obtener productos

planos, los cuales son conocidos como placas o láminas, dependiendo del
espesor final del producto. Las discontinuidades más comunes en placas
roladas son:
a) Laminaciones.
Son discontinuidades producidas durante los procesos de conformado

(laminación o rolado), son el producto de rechupes (contracciones), porosidad,
inclusiones y segregaciones, presentes en el planchón, las cuales se aplanan y
se alargan. Son extremadamente delgadas y alineadas paralelamente a la
superficie de trabajo del material y en la dirección del conformado. Estas
discontinuidades ocurren usualmente en el centro del espesor de la placa,
como se ilustra en la figura No. 36. Son de alto riesgo particularmente en
piezas cortadas de placas que son subsecuentemente soldadas para formar
ensambles de grandes estructuras.
Laminaciones
Placa
Figura No. 36: Laminaciones
b) Inclusiones no metálicas.
Son inclusiones presentes en el lingote original, y que no lograron ser
eliminadas. Son relativamente pequeñas, aplanadas y alargadas formando
cordones.

Llog, S.A. de C.V.
Barras
También, mediante el proceso de rolado se puede obtener una variedad de

productos conocidos como barras. El material en forma de barra puede tener
diferentes configuraciones en su sección transversal, puede ser cuadrada,
rectangular, redonda, hexagonal y de otras. Una de las discontinuidades más
comunes en productos en forma de barra son las:
a) Costuras.
Las costuras son discontinuidades superficiales en forma de líneas, que pueden

ser continuas o intermitentes, paralelas al eje y al grano del material a lo largo
de la superficie, este tipo de discontinuidades es mostrado en la figura No. 36.
Varían ampliamente en su profundidad, algunas veces son muy apretadas
(finas) y hasta pueden estar soldadas en ciertos puntos. Las costuras son
originadas por paquetes de gas atrapado o por grietas.
Billet
Costuras
Discontinuidades Barra
Rodillo
Figura No. 37: Costuras
¾ De forjado
Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal es martillado o

presionado para darle forma; son el resultado de un ajuste, disposición o
control inadecuado.
Un control adecuado en el calentamiento para el forjado es necesario para

prevenir cascarilla excesiva, descarburación, sobrecalentamiento o quemadas.
La cascarilla en exceso, que se origina en los contornos del metal y por

pérdidas del mismo, puede resultar en huecos sobre la superficie, originados
por la cascarilla desprendida durante el martillado.

Llog, S.A. de C.V.
Los calentamientos severos causan quemadas, debido a que algunos

constituyentes químicos del material son de bajo punto de fusión. Esta acción
de fusión algunas veces reduce las propiedades mecánicas del metal y el daño
es irreparable.
En muchos casos, las discontinuidades que pueden ocurrir durante el forjado
son las mismas o, al menos, similares como aquellas que ocurren durante el
trabajo en caliente de lingotes o billets.
Las discontinuidades internas aparecen como grietas o desgarres, y pueden
resultar del forjado con un martillo muy ligero o al seguir forjando después
que el metal se ha enfriado, por debajo de la temperatura de forjado segura.
Se puede producir cierto número de discontinuidades superficiales, muchas
veces causadas por el movimiento de metal sobre la superficie sin que se
suelde o funda.
Otras discontinuidades en acero forjado, que son producidas por un diseño
inadecuado o mantenimiento de los dados o matriz, son las grietas y roturas
internas. Si el material es movido anormalmente durante el forjado, estas
discontinuidades pueden ser formadas sin alguna evidencia en la superficie.
Algunas de las discontinuidades producidas en el proceso de forjado son:
a) Traslapes.
Los traslapes de forja generalmente ocurren en forjas cerradas, son la unión
de dos superficies adyacentes. Son causados cuando se presenta un llenado
incompleto de metal y la falta de fusión entre las superficies, o porque parte
del metal se desliza o dobla sobre la misma superficie de la pieza, usualmente
cuando una parte del metal forjado es apretado y queda fuera de entre los dos
dados. Su apariencia es la de líneas onduladas, no muy apretadas o adheridas
a la superficie y generalmente penetran a la pieza con un ángulo pequeño, ver
figura No. 38.
Traslape de Forja
Dado o Matriz
Figura No. 38: Traslape de forja

Llog, S.A. de C.V.
b) Reventones.
Los reventones o reventadas de forja son rupturas del material, generalmente

causadas por técnicas de forjado inadecuadas y, también, por temperaturas de
forja inapropiadas. Las reventadas pueden ser internas, externas (abiertas a la
superficie) o ambas, como se ilustra en la figura No. 39. Se les identifica
también como grietas.
Son producidas por el empleo de bajas o muy altas temperaturas durante el

proceso de forjado, el trabajo excesivo o el movimiento del metal durante el
forjado. Su apariencia es la de cavidades alargadas rectas o líneas delgadas,
con tamaños irregulares y pueden ser muy abiertas o cerradas, paralelas al
grano.
Reventada interna Reventadas o grietas superficiales
Figura No. 39: Reventones de forja
c) Copos (fisuras por hidrógeno).
Los copos son fisuras internas extremadamente delgadas y generalmente

alineadas con el grano; también son conocidas como "grietecilla capilar o
filiforme de cromo" (como es el caso de una superficie decapada y fracturada
que muestra fisuras externas como áreas pequeñas, brillantes y plateadas) o
como grietas capilares finas.
Generalmente se encuentran en forjas de acero de gran espesor, lingotes y

barras, ver figura No. 40.
Las causas que originan este tipo de discontinuidad son:
a) Las tensiones localizadas, producidas por la transformación efectuada.
b) Disminución de la solubilidad del hidrógeno durante el enfriamiento

después del trabajo en caliente. El hidrógeno puede provenir de la
humedad del medio ambiente, de la lingotera y de la caliza, que es
fuertemente higroscópica, o también por la presencia de hidrógeno en el
material.
Llog, S.A. de C.V.
El material con alto contenido de hidrógeno disuelto presenta fragilidad,

reducción de la resistencia de la pieza forjada, haciéndola apta para que una
grieta se propague cuando ésta se origine por impacto, fatiga o esfuerzo por
corrosión.
Este tipo de discontinuidad se presenta en materiales ferrosos.
Figura No. 40: Copos
¾ De fundición
Las discontinuidades de fundición son causadas normalmente por variables

propias del proceso, por ejemplo alimentación inapropiada, vaciado excesivo,
temperatura inadecuada, gases atrapados y humedad.
Las discontinuidades más comunes que son originadas en piezas fabricadas por
fundición son:
a) Traslapes en frío.
Es una discontinuidad que puede ser superficial o subsuperficial, tanto en

superficies externas como internas.
Generalmente, se presenta como una depresión con apariencia tersa y se

asemeja a un traslape de forja.
Es producto de una falta de fusión que ocurre en el encuentro entre dos

corrientes de metal que vienen en direcciones diferentes.
Las causas pueden ser: un vaciado interrumpido en moldes con varias bocas
de alimentación, salpicado dentro del molde o cualquier otra causa que origine
la solidificación de una superficie antes de que otro metal fluya sobre ella, ver
figura No. 41.

Llog, S.A. de C.V.
Vaciado del metal líquido
Molde
Metal salpicado
Traslape en frío
Figura No. 41: Traslape en frío
b) Desgarres en caliente.
Es importante recordar que la contracción es inevitable. Si existe algo que se

opone a la contracción entonces se desarrolla un esfuerzo, el cual puede
conducir al agrietamiento.
Los desgarres en caliente, o grieta por contracción, pueden ser internos o

cercanos a la superficie, se producen debido a las diferentes velocidades de
solidificación y enfriamiento que ocasionan diferentes contracciones en algunas
zonas de piezas con geometría complicada, en las cuales, se presentan
secciones gruesas y delgadas.
Cuando se inicia la solidificación, el metal es débil en sus propiedades

mecánicas y se contrae, si no se tiene una velocidad de solidificación y
enfriamiento uniforme, se puede producir una grieta entre las secciones
gruesas y delgadas, como se ilustra en la figura No. 42.
Lo mismo sucede en caso que un corazón (que sirve para formar cavidades o
huecos internos en una pieza) tenga un índice de colapsibilidad bastante alto,
ello origina un esfuerzo que se opone a la contracción libre del metal y, por lo
tanto, da origen a los desgarres en caliente.
Los desgarres en caliente son consideradas como las discontinuidades más

severas de la familia de las contracciones, y como de las más críticas en
general en productos fundidos.

Llog, S.A. de C.V.
La sección delgada
solidifica más rápidamente
Molde
Desgarre en caliente
Figura No. 42: Desgarre en caliente
c) Cavidades por contracción.

Son huecos producidos en una pieza fundida, causados por la falta de una
fuente suplementaria para compensar la contracción volumétrica que ocurre
durante la solidificación. La superficie de la cavidad puede ser ligeramente en
forma de dentrita y dentada (rasgada) o puede ser ligeramente suave
dependiendo de la composición del metal fundido. La figura No. 43 ilustra la
cavidad por contracción.
El metal fundido llena el molde Cavidad por contracción
Entrada de metal
Figura No. 43: Cavidad por contracción
d) Microcontracciones.
Normalmente, son muchos hoyos superficiales y pequeños que aparecen en la
entrada o boca de alimentación de la fundición. Las microcontracciones
también pueden ocurrir cuando el metal fundido fluye desde una sección
estrecha hacia el interior de una sección grande, dentro del molde. Ocurre con
frecuencia en fundiciones de magnesio.

Llog, S.A. de C.V.
e) Porosidad.
Ocurre cuando el gas que se ha formado, generalmente cuando el metal

fundido es vaciado en el molde, queda atrapado durante la solidificación. El
gas puede iniciar desde el metal fundido (aire atrapado por la turbulencia del
proceso de vaciado) o el gas desprendido desde el material del molde.
f) Contracciones.
Resultan de la contracción localizada del metal de la fundición durante la

solidificación y el enfriamiento. Son huecos pequeños, de mayor tamaño que
las micro contracciones, cuyas formas pueden ser muy diferentes, por ejemplo:
existe un tipo de contracción conocida como “esponjosa”, que es un sistema
de áreas interconectadas pequeñas de contracciones, de forma semejante a
una esponja. Otro tipo de contracciones, tiene gran semejaza a un árbol con
tronco y muchas ramificaciones.
g) Inclusiones de arena y de escoria.
Existen varias discontinuidades del tipo inclusión encontradas en piezas

fundidas. Las inclusiones de arena son pedazos de arena que se desprende del
molde de arena. Las inclusiones de escoria son impurezas introducidas en el
molde junto con el metal fundido, también, pueden ser el resultado del oxido o
las impurezas que no fueron removidas de la superficie antes de la
solidificación del metal.
b) De proceso secundario
¾ De maquinado y esmerilado
Son discontinuidades de proceso causadas por esfuerzos, los cuales son

producidos por excesivo calentamiento local entre la herramienta y la
superficie del metal, como se ilustra en la figura No. 44.
Sus características principales pueden ser resumidas de la siguiente manera:
a) Superficiales y poco profundas.
b) Similares a las de tratamiento térmico (aunque no siempre).
c) Ocurren en grupos, generalmente en ángulos rectos a la dirección de

esmerilado, aunque en algunos casos pueden aparecer como redes.
d) Generalmente, este tipo de grietas ocurre en superficies endurecidas con

alto tratamiento térmico, cromados, endurecimiento local, etc.

Llog, S.A. de C.V.
Figura No. 44: Grietas por esmerilado
¾ De tratamiento térmico.
Las grietas por tratamiento térmico son casi siempre causadas por la
concentración de esfuerzos durante el calentamiento y enfriamiento desigual
entre secciones delgadas y gruesas. Las grietas por tratamiento térmico no
tienen dirección específica y empiezan normalmente en esquinas agudas, las
cuales actúan como puntos de concentración de esfuerzos.
¾ De soldadura.
La soldadura es un procedimiento de unión o junta, en el cual los cambios de

forma son menores en características y locales en cuanto a los efectos. La
soldadura puede ser definida como: “la unión permanente de superficies
metálicas estableciendo el enlace de átomo a átomo entre las superficies”.
Si bien, la forma de los componentes individuales no cambia, la soldadura

terminada, o ensamble de partes, constituye una estructura unificada que
funcionalmente tiene las propiedades de una parte sólida. En algunos casos,
particularmente con soldadura por punteo, es puramente un procedimiento de
ensamble y compite con sujetadores mecánicos, como el remachado y el
atornillado. En otros casos, el objetivo de la soldadura es proporcionar una
unión que tenga la misma estructura, resistencia y otras propiedades como las
del metal base, para que el área soldada sea indetectable.
La mayoría de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de metal

para satisfacer una especificación, dibujo o cualquier otro medio en el que se
establezca un requisito. En la industria, están disponibles sobre cuarenta
procesos de soldadura diferentes, dentro de los que se incluye a: la soldadura
con arco, con gas, de resistencia, etc.

Llog, S.A. de C.V.
Sin importar el proceso, existen tres variables comunes:

z Una fuente de calor.
z Una fuente de protección.
z Una fuente de elementos químicos.
El control de estas variables es esencial y cuando alguna de ellas, por

cualquier razón, se vuelve inestable se puede esperar que se presente una
variedad de discontinuidades en la soldadura.
Las discontinuidades que se producen en soldadura, y que el técnico en debe

poner en evidencia, pueden ser de índole diversa. Algunas son inherentes al
tipo de procedimiento empleado para realizar la soldadura. Otras son comunes
a casi todos los procedimientos. En ocasiones, las discontinuidades son
provocadas por la inexperiencia o negligencia del soldador, por ejemplo,
posición incorrecta del electrodo, eliminación insuficiente de escorias, etc. En
otras ocasiones, las discontinuidades se deben a que no se han ajustado en
forma conveniente los parámetros del proceso como una intensidad
inadecuada, velocidad de desplazamiento del arco demasiado elevada, etc. Por
último, existen discontinuidades debidas a una unión deficiente como el tipo
de preparación inadecuada para el espesor de la placa, electrodo mal indicado
para el tipo de material a soldar, etc.
Las discontinuidades de soldadura pueden ser clasificadas de varias formas,

una de estas formas considera cuatro clases generales de discontinuidades, las
cuales pueden ser subdivididas, como se indica a continuación:
1 Discontinuidades dimensionales
a. Tamaño de la soldadura
b. Perfil de la soldadura
c. Distorsión
2 Discontinuidades estructurales
a. Grietas
b. Penetración incompleta
c. Fusión incompleta
d. Porosidad
e. Inclusiones de escoria
f. Inclusiones de tungsteno
g. Socavado
h. Quemada

Llog, S.A. de C.V.
3 Propiedades del metal soldado

a. Propiedades químicas
b. Propiedades mecánicas
4 Discontinuidades del metal base

a. Laminaciones
b. Desgarres laminares
Desde el punto de vista del técnico en radiografía, las discontinuidades en

soldadura pueden agruparse como sigue:
Longitudinales
Grietas
Transversales
Externas
Descolgamientos
Desalineamientos
Longitudinales
Grietas Transversales
Cráter
Internas
Penetración incompleta
Falta de fusión
Escoria
Porosidad
En cuanto a la detección de estas discontinuidades por radiografía,

evidentemente las que debe buscar el técnico son las internas. No obstante,
esto no significa que debe ignorar las externas sino, muy al contrario, tener en
cuenta la posibilidad de su existencia al realizar el examen, pues muchas veces
su presencia da origen a confusiones o errores de interpretación.
Discontinuidades externas
1. En el paso de raíz
a) Penetración incompleta
La penetración incompleta o inadecuada es la falta de metal de soldadura para
que penetre la raíz adecuada o completamente, lo cual deja presentes las
aristas de la cara de raíz, como se muestra en la figura No. 45.
Llog, S.A. de C.V.
Ocurre cuando no se alcanza la temperatura de fusión del metal base debido a

diferentes razones, por ejemplo por una preparación inadecuada o mal diseño
de la junta, electrodos de grandes dimensiones (diámetro), velocidad de
aplicación excesiva y corriente utilizada baja.
De acuerdo con AWS, penetración incompleta es un término no estándar. Sin

embargo, es el que mejor se refiere a la fusión incompleta que ocurre en la
raíz de la soldadura y el que mejor describe su naturaleza y localización.
También conocida como falta de penetración.
Figura No. 45: Penetración incompleta
b) Desalineamiento con penetración incompleta
Esta discontinuidad ocurre cuando los elementos que serán unidos no se

encuentran alineados y el relleno en el paso de raíz o fondeo es insuficiente,
junto con la falta de fusión de una de las caras de raíz, como se ilustra en la
figura No. 46.
Figura No. 46: Desalineamiento con penetración incompleta
c) Concavidad en la raíz (llenado bajo en la raíz)
Es una condición en la raíz de la soldadura, en la cual, el metal fundido del

charco de soldadura es jalado hacia dentro de la junta durante la
solidificación. El paso de raíz funde adecuadamente ambas caras de raíz, pero
al centro del cordón de raíz se presenta una depresión o cavidad, que penetra
más allá de la superficie adyacente del metal base, debida a la contracción del
metal, ver figura No. 47.

Llog, S.A. de C.V.
La causa principal por la que se produce la concavidad es la técnica empleada

por el soldador. Al soldar, las velocidades excesivas de viaje no permiten que
el metal de aporte sea fundido y depositado para llenar la zona soldada hasta
el nivel de la superficie del metal base.
Figura No. 47: Concavidad en la raíz
d) Quemada
Es una depresión severa o hueco abierto, en forma de cráter, que se extiende

a través de la raíz de la soldadura, causada por sobrecalentamiento local en el
primero o segundo paso de soldadura. Cuando esta área está siendo fundida,
el metal corre fuera de la junta, dejando un hueco en la parte inferior, el metal
fundido simplemente se hunde y forma una depresión. En otras palabras, se
debe a una penetración excesiva en la raíz de la soldadura por la cual se ha
perdido parte del metal, como se muestra en la figura No. 48, generalmente
no es alargada.
De acuerdo con AWS, quemada es un término no estándar cuando es usado

para el refuerzo o penetración excesiva o un hueco a través de la raíz.
Figura No. 48: Quemada
e) Socavado interno
Es cuando el metal base se funde adecuadamente en la unión con el metal de

soldadura, pero el metal depositado es insuficiente para llenar adecuadamente
la depresión resultante.
Llog, S.A. de C.V.
Aparece como una ranura o cavidades fundidas en el metal base, directamente

adyacente y a lo largo de cualquiera de los bordes del cordón de raíz, ver la
figura No. 49. Esta condición, si es excesiva, puede afectar seriamente por
fatiga la vida de la soldadura.
El socavado es normalmente el resultado de una técnica inadecuada para

soldar. Específicamente, si la velocidad de viaje al soldar es excesiva y también
puede resultar cuando la temperatura para soldar es demasiado alta.
Figura No. 49: Socavado interno
f) Fusión incompleta en el paso de raíz
Es una discontinuidad de soldadura en la cual no ocurre la fusión entre el

metal de soldadura y una de las caras de raíz, en el paso de raíz o fondeo.
Puede presentarse en juntas a tope con ranura en “V” sencilla, como se ilustra
en la figura No. 50.
Figura No. 50: Fusión incompleta en el paso de raíz
g) Refuerzo excesivo de raíz (penetración excesiva)
Es el exceso de metal de soldadura de aporte, depositado en el cordón de raíz,

más común en juntas soldadas diseñadas con una abertura de raíz. El refuerzo
excesivo es indeseable porque más que reforzar la soldadura tiende a
aumentar la sección del material y, con ello, producir configuraciones del tipo
de muescas o ranuras que provocan el incremento de esfuerzos, con lo que se
reduce drásticamente la resistencia a la fatiga de la junta soldada.

Llog, S.A. de C.V.
Se puede extender a lo largo del cordón de raíz o en zonas aisladas, como

muestra la figura No. 51.
Resulta cuando la velocidad de viaje al soldar es demasiado lenta o cuando la

manipulación del electrodo es inadecuada, siendo la técnica actual para soldar
la causa predominante.
Figura No. 51: Refuerzo excesivo de raíz
2. En el paso final
a) Relleno insuficiente (llenado bajo en la cara o corona baja)
El llenado bajo es una depresión en la parte superior o cara de la soldadura, lo

que corresponde a una pérdida de material en la sección transversal de la
soldadura, que como resultado, tendrá un espesor menor que el metal base.
Se debe a que no hay suficiente metal depositado para llenar adecuadamente

la junta soldada, ver la figura No. 52. Se extiende a través de la cara de la
soldadura. Esta condición puede debilitar seriamente la soldadura.
La causa principal del llenado bajo es la técnica para soldar. La velocidad

excesiva de viaje no permite que el metal de aporte sea fundido y depositado
para llenar la zona soldada al mismo nivel de la superficie del metal base.
Figura No. 52: Llenado insuficiente

Llog, S.A. de C.V.
b) Socavado externo
Es cuando el metal base se funde adecuadamente en la unión con el metal de

soldadura, pero el metal depositado es insuficiente para llenar adecuadamente
la depresión resultante. Aparece como una ranura o cavidades fundidas en el
metal base directamente adyacente y a lo largo de cualquiera de los bordes de
la cara de la soldadura, la figura No. 53 ilustra la apariencia típica de un
socavado externo. Esta condición en exceso puede afectar seriamente la vida
de la soldadura debido a la fatiga.
El socavado es normalmente el resultado de una técnica inadecuada para

soldar. Específicamente, si la velocidad de viaje al soldar es excesiva y también
puede resultar cuando la temperatura para soldar es demasiado alta.
Figura No. 53: Socavado externo
c) Desalineamiento (High-Low)
Desalineamiento, o en el caso de soldaduras en cascos o cubiertas y tubería

conocido como “High-Low”, es la condición donde los miembros o elementos
que serán soldados no se encuentran nivelados, como se muestra en la figura
No. 54.
Figura No. 54: Desalineamiento (High-Low)

Llog, S.A. de C.V.
d) Traslape (solape)
Es la condición donde existe un saliente, sin fusión, de metal soldado más allá
del dedo o cara de la soldadura. Aparece como si el metal soldado desbordara
la junta y se extiende sobre la superficie del metal base adyacente, como se
ilustra en la figura No. 55. Es considerada una discontinuidad significativa ya
que puede producir un efecto de muesca o ranura, lo cual resulta en
concentración de esfuerzos cuando la soldadura es colocada bajo cargas
durante el servicio.
Se debe normalmente a una técnica inadecuada para soldar. Esto es, si la

velocidad de viaje al soldar es demasiado lenta, la cantidad de metal de aporte
fundido es mayor a la requerida para llenar la junta.
Figura No. 55: Traslape
e) Fusión incompleta en los pasos finales o de cubierta
Esta discontinuidad resulta porque no se produce la fusión entre el metal de

soldadura y el metal base, sobre el bisel, en el último o últimos pasos de
relleno de la soldadura, la figura No. 56 muestra esta discontinuidad.
Figura No. 56: Fusión incompleta en los pasos finales o de cubierta
f) Refuerzo excesivo de cara
Es similar a la convexidad en soldaduras de filete, excepto que describe la

condición que solamente puede estar presente en una soldadura de ranura.

Llog, S.A. de C.V.
Es el exceso de metal de soldadura depositado, más que la cantidad requerida

para llenar una junta, formando un contorno altamente convexo del lado de la
junta desde la cual se ha soldado. El problema asociado con esta
discontinuidad es con las ranuras agudas que son creadas en lugar del hecho
de haber más metal soldado que el que es necesario. A mayor cantidad de
refuerzo de la soldadura, son más severas las ranuras. Como en el caso del
refuerzo excesivo de raíz, con el incremento en la cantidad de refuerzo hay un
incremento de esfuerzos y la reducción drástica de la resistencia a la fatiga de
la junta soldada. Se puede extender a lo largo de la soldadura o en zonas
aisladas, como muestra la figura No. 57.
El refuerzo excesivo de cara resulta por las mismas razones que para el
refuerzo excesivo de raíz, siendo la técnica actual para soldar la causa
predominante.
Figura No. 57: Refuerzo excesivo de cara
Discontinuidades internas
a) Inclusión de escoria
Las inclusiones de escoria son óxidos, escoria y otros materiales sólidos no

metálicos (como los usados para proteger el metal fundido) que son atrapados
en el metal soldado, entre el metal de aporte y el metal base o entre los
cordones de la soldadura, en los pasos de relleno. Generalmente son de forma
irregular, ligeramente alargadas, agrupadas o aisladas y distribuidas al azar en
cualquier parte de la soldadura. La figura No. 58 ilustra esta discontinuidad.
Puede producirse solamente cuando el proceso que está siendo utilizado

emplea algún tipo de flujo de protección. Es causada principalmente por una
técnica inapropiada para soldar, como manejo inadecuado del electrodo y una
limpieza insuficiente entre pasos.

Llog, S.A. de C.V.
Figura No. 58: Inclusión de escoria
b) Línea de escoria
Las líneas de escoria son del mismo tipo que las inclusiones de escoria con la
única diferencia en cuanto a su forma, son alargadas. Siguen líneas rectas en
la dirección de la soldadura y pueden encontrarse localizadas a lo largo de los
bordes del paso de raíz siguiendo el valle dejado por cada lado de la ranura
soldada entre el paso de raíz y el paso caliente. En ocasiones se presenta
entre pasos, la escoria queda atrapada a lo largo de los bordes de un cordón
de soldadura convexo formando cordones debajo del siguiente paso de
soldadura. Pueden presentarse en líneas continuas o intermitentes, sencillas o
paralelas, ver la figura No. 59.
Se produce solamente cuando el proceso utilizado emplea algún tipo de flujo

de protección. Causada principalmente por limpieza insuficiente entre pasos.
Figura No. 59: Líneas de escoria
c) Fusión incompleta
Se describe como la condición donde la soldadura no está completamente

fusionada con el metal base o con los pasos adyacentes de soldadura. Es la
falla del metal fundido de soldadura para fluir y fusionar el metal adyacente.
Debido a su forma lineal y la característica de sus bordes relativamente

agudos, la fusión incompleta corresponde a una discontinuidad significativa de
la soldadura.

Llog, S.A. de C.V.
También es conocida como falta de fusión, fusión inadecuada y solape o

soldeo en frío. Puede ocurrir en diferentes posiciones dentro de la soldadura.
Normalmente es alargada y orientada en dirección de la soldadura, paralela al
eje de la soldadura. Puede presentarse en líneas alargadas continuas o
intermitentes, sencillas o paralelas, como se muestra en la figura No. 60.
La fusión incompleta puede resultar de un número de condiciones o

problemas. Probablemente, la causa más común de esta discontinuidad es el
manejo inadecuado del electrodo de soldadura por el soldador. También,
algunos procesos son más propensos a este problema porque no existe el calor
concentrado suficiente para fundir y fusionar adecuadamente los metales. En
otras situaciones, la configuración de la junta soldada puede limitar la cantidad
de fusión que puede ser alcanzada, como por ejemplo un ángulo de ranura
insuficiente y porque las caras de raíz sean excesivas. La fusión incompleta
está asociada con las inclusiones de escoria, por ello, la presencia de escoria
debido a una limpieza insuficiente puede evitar que ocurra la fusión.
Finalmente, la contaminación extrema, incluyendo cáscara y capas de óxido.
Figura No. 60: Fusión incompleta
d) Inclusión de tungsteno
Estas inclusiones están asociadas con el proceso GTAW (Gas Tungsten Arc
Welding), el cual utiliza un electrodo de tungsteno para producir un arco, y
con esto el calor para la soldadura. Son pedazos pequeños de tungsteno entre
los cordones de la soldadura. Pueden ser partículas muy finas o de gran
tamaño, de forma irregular, agrupadas o aisladas y localizadas en cualquier
parte de la soldadura, ver figura No. 61.
Ocurre cuando el electrodo de tungsteno hace contacto con el charco fundido,

con lo que se corta el arco y el metal fundido puede solidificar alrededor de la
punta del electrodo. También, resulta cuando la corriente utilizada es en
exceso a la recomendada para el diámetro particular del electrodo, por lo que
el electrodo se funde y se pueden depositar pedazos del mismo en el metal
soldado.

Llog, S.A. de C.V.
También se produce cuando el electrodo no consumible de tungsteno toca el

metal de soldadura fundido o el de trabajo y se funde, depositando partículas
de tungsteno que quedan atrapadas dentro del metal soldado.
Figura No. 61: Inclusión de tungsteno
e) Grietas
La grieta generalmente es considerada como la discontinuidad más crítica; esto

se debe al hecho que las grietas son caracterizadas como lineales, y también
porque presentan condiciones de extremos o puntas muy agudos. Debido a
que las puntas de las grietas son extremadamente agudas, existe la tendencia
para que la grieta crezca o se propague, si son aplicados esfuerzos adicionales.
Inician cuando las cargas o esfuerzos aplicados a un miembro exceden su
resistencia a la tensión, esto es, hay una condición de sobrecarga. También, la
presencia de muescas, ranuras, discontinuidades y cambios de dimensión
agudos pueden causar la concentración de esfuerzos, por lo que comúnmente
las grietas son asociadas con tales elevadores de esfuerzos.
Las grietas pueden ser categorizadas en varias formas diferentes:
1. Por la forma de indicar cuando ocurren las grietas. Pueden ser clasificadas
como grietas calientes y frías, tomando como base la temperatura a la
cual ocurre la grieta.
a) Grietas calientes: Ocurren durante la solidificación del metal a altas

temperaturas. Se considera que su propagación es íntergranular,
esto es, la grieta ocurre entre granos individuales.
b) Grietas frías: Ocurren después que el metal se ha solidificado y

enfriado a temperatura ambiente. Aquellas que resultan de
condiciones de servicio o por hidrógeno atrapado también pueden
ser consideradas como grietas frías. La propagación de estas grietas
puede ser íntergranular o tránsgranular, esto es, entre o a través de
granos individuales.

Llog, S.A. de C.V.
2. Por la forma de describir su dirección con respecto al eje longitudinal de

la soldadura. Se identifican como grietas longitudinales y transversales.
a) Grietas longitudinales: Son aquellas que corren paralelas al eje de la

soldadura, normalmente están confinadas al centro de la soldadura,
como ilustra la figura No. 62. Una grieta longitudinal puede ser una
extensión de una grieta que inicia en la primer capa de soldadura, la
cual, si no es removida, tiende a propagarse subsecuentemente hacia
las capas superiores hasta alcanzar la superficie.
Las grietas longitudinales pueden resultar de esfuerzos transversales

de contracción o esfuerzos asociados con las condiciones de servicio.
(a) (b)
Figura No. 62: Grieta longitudinal
b) Grietas transversales: Estas grietas son perpendiculares al eje de la

soldadura, en algunos casos entran al metal base, la figura No. 63
ilustra esta discontinuidad.
Las grietas transversales son generalmente causadas por esfuerzos

longitudinales de contracción de la soldadura que actúan sobre la
propia soldadura o sobre el metal base de baja ductilidad.
Figura No. 63: Grieta transversal

Llog, S.A. de C.V.
3. Por la localización física exacta con respecto a las diferentes partes de la

soldadura. Esta descripción incluye: garganta, raíz, dedo, cráter, debajo
de cordón, zona afectada por el calor y grietas en el metal base.
a) Grietas de garganta: Así son llamadas porque se extienden a lo largo

de la garganta de la soldadura o en el espacio más corto a través de
la sección transversal de la soldadura, en soldaduras de filete.
También son grietas longitudinales y pueden llegar a la cara de la

soldadura por lo que pueden ser observadas visualmente.
b) Grietas de raíz: Su propagación puede ser en el metal de soldadura o

en el metal base, la figura No. 62(b) muestra una grieta de raíz.
También son grietas longitudinales. Inician en la raíz de la soldadura
o en la superficie de raíz de la soldadura.
Así como las grietas de garganta, están relacionadas con la

existencia de esfuerzos de contracción de la soldadura. Muchas veces
resultan cuando las juntas son ajustadas o preparadas
inadecuadamente, por ejemplo aberturas de raíz grandes pueden
resultar en una concentración de esfuerzos para producir grietas de
raíz.
c) Grietas de dedo: Son grietas del metal base, las cuales se propagan
desde los dedos de la soldadura. Las configuraciones de soldadura
que presentan refuerzo o convexidad pueden proporcionar
concentradores de esfuerzos en los dedos de la soldadura, esto,
combinado con la baja ductilidad de la microestructura de la zona
afectada por el calor, incrementa la susceptibilidad de la soldadura a
las grietas de dedo. Pueden ocurrir por los esfuerzos transversales
de contracción de la soldadura o por esfuerzos de servicio debido a
la fatiga.
d) Grietas cráter: Se generan en los puntos de terminación de los pasos

o cordones individuales de soldadura, donde se interrumpe el arco.
Si la técnica utilizada por el soldador al terminar el arco no
suministra el llenado completo del charco de soldadura fundida, el
resultado puede ser un cráter en esa ubicación. La presencia de ésta
área, combinada con los esfuerzos de contracción de la soldadura
durante la solidificación del charco fundido, puede causar una grieta
cráter o redes de grietas que irradian desde el centro del cráter,
como se muestra en la figura No. 64. Cuando hay un arreglo radial
es comúnmente referido como grieta estrella.

Llog, S.A. de C.V.
Las grietas cráter pueden ser extremadamente peligrosas porque

tiene la tendencia a ser puntos de inicio de otras grietas y son
consideradas como serias por la mayoría de normas.
Figura No. 64: Grieta cráter
e) Grietas debajo de cordón / zona afectada por el calor: Aunque están

relacionadas con la operación de soldadura, estas grietas se localizan
directamente adyacentes a la línea de fusión de la soldadura, en la
zona afectada por el calor en lugar del metal de soldadura. Corren
directamente paralelas a la línea de fusión.
Son un tipo de grietas particularmente peligrosas porque pueden no

propagarse hasta varias horas después que la soldadura ha sido
terminada. Por esta razón, para aquellos materiales que son más
susceptibles a este tipo de grietas, la inspección final debería
realizarse de 48 a 72 horas después que la soldadura se ha enfriado
a la temperatura ambiente. Resultan por la presencia de hidrógeno
en la zona de la soldadura, el cual puede estar presente en el
material de aporte, en el metal base, en la atmósfera circundante o
por contaminación superficial.
También, debido a que la zona afectada por el calor es típicamente

menos dúctil que el metal de soldadura y el metal base, el
agrietamiento puede ocurrir sin la presencia de hidrógeno. En
situaciones de alta restricción, los esfuerzo de contracción pueden
ser suficientes para producir agrietamiento en la zona afectada por el
calor, especialmente en el caso de materiales frágiles.
e) Grietas en el metal base: Este tipo de grietas puede o no ser

asociado con la soldadura. Con mucha frecuencia, son asociadas con
elevadores de esfuerzos, los cuales resultan en el agrietamiento una
vez que la pieza ha sido puesta en servicio.

Llog, S.A. de C.V.
f) Porosidad
La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad formada por gas atrapado

durante la solidificación. Simplemente pueden ser huecos o paquetes de gas
dentro del metal soldado. Debido a su forma esférica característica, la
porosidad es normalmente considerada la discontinuidad menos peligrosa. Sin
embargo, donde la soldadura debe formar algún límite para contener un gas o
líquido, la porosidad puede ser considerada más peligrosa. La porosidad es
generalmente caracterizada como una discontinuidad con bordes tersos,
redondeada o alargada. Un solo poro también puede tener una cola aguda, lo
que podría ser un punto de inicio de una grieta.
Así como las grietas, hay diferentes formas de nombrar un tipo específico de
porosidad. En general, se refieren a la localización relativa de varios poros o la
forma específica de los poros individuales. Tales nombres son:
a) Porosidad aislada: Como su nombre lo dice, es un poro individual,

redondeado o alargado, que puede ser atrapado en cualquier lugar en la
soldadura.
b) Porosidad uniformemente dispersa: Se refiere a poros numerosos que

pueden aparecer dispersos a través de la soldadura sin ningún patrón en
particular, como se ilustra en la figura No. 65.
Figura No. 65: Porosidad uniformemente dispersa
c) Porosidad agrupada: Se refiere a un patrón específico de varios poros;

describe un número de poros agrupados en un área pequeña separada
por cierta longitud de metal soldado libre de porosidad. La figura No. 66
muestra la porosidad agrupada.
d) Porosidad lineal (Hollow bead): Se refiere a otro patrón específico de

varios poros; la porosidad lineal o alineada describe una cierta cantidad
de poros agrupados en una línea recta y paralela al eje de la soldadura.
Generalmente se encuentran en el cordón de raíz, como se ilustra en la
figura No. 67.

Llog, S.A. de C.V.
Figura No. 66: Porosidad agrupada
Figura No. 67: Porosidad lineal o alineada
e) Porosidad tubular: Con los tipos anteriores de porosidad, los poros son
usualmente de forma esférica, sin embargo, con este tipo de porosidad
los poros son alargados, ver figura No. 68. Por esta razón, son referidos
como porosidad alargada, tipo túnel o agujeros de gusano. Este tipo de
porosidad representa la condición más riesgosa si la función principal de
la soldadura es contener un líquido o gas.
Figura No. 68: Porosidad tubular
La porosidad es normalmente causada por la presencia de contaminantes o

humedad en la zona soldada, la cual se evapora debido al calor de la
soldadura formando gases. La contaminación o humedad puede provenir de
varias fuentes como el electrodo, el metal base, el gas de protección o la
atmósfera circundante. También, algunas variaciones en la técnica para soldar
pueden provocar porosidad.
Llog, S.A. de C.V.
Discontinuidades de servicio
La falla mecánica es siempre el resultado de un esfuerzo arriba de un valor

crítico, para cada material, que provoque deformación o fractura. Tales
esfuerzos excesivos son establecidos por una variedad de factores tales como
la combinación de defectos del material, cargas excesivas, tipos de cargas
inadecuadas o errores de diseño.
En general, los productos y estructuras pueden estar sujetas a una variedad de

condiciones de servicio, por ejemplo: las cargas aplicadas pueden ser estáticas
(estacionarias o fijas) o dinámicas (variables); el medio ambiente puede
contribuir con corrosión, vibración, temperaturas y presiones por arriba o
debajo de las condiciones normales; el producto podría, inclusive, estar sujeto
a abuso.
Bajo ciertas condiciones las discontinuidades que se cree no son de riesgo

pueden cambiar y convertirse en defectos serios que pueden causar una falla
desastrosa. Lo anterior, ocurre debido a condiciones de servicio y puede ser
por los efectos de fatiga o corrosión, especialmente cuando son acompañadas
por cargas cíclicas. Una pequeña discontinuidad que es inherente al material
puede desarrollarse hasta convertirse en una grieta de concentración de
esfuerzos que, bajo ciertas cargas variables, se propaga con el paso del tiempo
hasta que ya no exista suficiente material sólido para soportar la carga. Como
consecuencia de lo anterior se produce la falla total por fractura.
Las discontinuidades de servicio son consideradas como las más importantes y

críticas. Los materiales que pueden presentar defectos debido a las
condiciones de funcionamiento u operación son considerados extremadamente
críticos y demandan atención estrecha.
Son consideradas discontinuidades de servicio a:
a) Grietas por fatiga
Normalmente inician en la superficie del material y se encuentran abiertas,

progresando generalmente en ángulos rectos con respecto a la dirección de los
esfuerzos principales de operación. Inician en puntos considerados como de
alta concentración de esfuerzos, figura No. 69, tales como barrenos, ranuras
en la superficie, discontinuidades existentes en la pieza antes de ponerla en
servicio, particularmente aquellas discontinuidades sobre o cercanas a la
superficie, y discontinuidades causadas por ataque de corrosión en los bordes
de grano que pueden ser fuentes de grietas por fatiga.
Las grietas por fatiga son causadas por cargas cíclicas repetidas, tales como
doblez o flexión, o por esfuerzos de vibración.

Llog, S.A. de C.V.
La falla por fatiga es más común de lo que podría pensarse. Se estima que en
el equipo que cuenta con partes en movimiento o que se encuentran sujetas a
vibración, el 90% de las fallas incluye a la fatiga de alguna forma.
Figura No. 69: Grieta por fatiga
b) Corrosión
En general, corrosión es el deterioro de metales debido a la acción química de

algún medio circundante o contrayente, el cual puede ser un líquido, gas o la
combinación de ambos. En algún grado, la corrosión puede producirse sobre
todos los metales, pero su efecto varía ampliamente dependiendo de la
combinación del metal y el agente corrosivo.
El término corrosión es utilizado para describir una acción considerada

normalmente en detrimento del material, pero el principio es utilizado
actualmente como beneficio en algunos casos.
La corrosión ataca metales por acción química directa, por electrólisis (acción
electroquímica) o comúnmente por una combinación de ambos.
1. Acción química directa
Teóricamente todos los fenómenos de corrosión son electromecánicos, ya que

toma lugar una transferencia de electrones, pero el término acción química
directa es usado para describir aquellas reacciones donde los ánodos y cátodos
acoplados que existen en un electrolito no son identificables.
2. Reacción electrolítica (electroquímica)
La corrosión de tipo electroquímica también involucra cambios químicos pero

además involucra el flujo de una corriente eléctrica entre dos electrodos, un
ánodo (positivo, donde se dejan electrones y son descargados iones negativos)
y un cátodo (negativo, donde entran electrones y son formados iones
negativos). Para completar el circuito puede existir un contacto eléctrico
además del flujo de electrones a través del electrolito. El sistema es análogo a
un sistema de plaqueado en el cual el ánodo suministra el metal a ser
depositado. El ánodo eventualmente se desgasta.

Llog, S.A. de C.V.
Velocidad de corrosión
La velocidad de corrosión depende de varios factores:
z El metal o metales de un sistema de corrosión.
1) Su posición en las series electroquímicas. En la posición más alta, es

mayor su tendencia a la corrosión. En sistemas con múltiples
metales, la parte más alejada, tiene la mayor acción
electromecánica.
2) La presencia de esfuerzos residuales.
z Electrolito presente.
1) Su concentración. Con una alta concentración usualmente se

incrementa la corrosión.
2) Contenido de oxígeno. El oxígeno es particularmente perjudicial en la

corrosión del hierro.
3) Acidez. En general, a un contenido más alto de ácido, más alta la

velocidad de corrosión.
4) Movimiento. La velocidad de un flujo de electrolito puede mover

productos de corrosión para exponer metal nuevo al ataque. El
movimiento del electrolito también puede evitar la formación de
celdas de corrosión, lo que reduce la corrosión.
5) Temperatura. Con el incremento de temperatura normalmente se

acelera la corrosión.
6) Corrientes eléctricas. Corrientes localizadas por fugas, tierra o

corrientes Eddy normalmente aceleran la corrosión.
z Corrosión atmosférica. La humedad normalmente es la culpable de la

corrosión atmosférica, pero, aunque pueda estar presente humedad, el
agua pura tiene un efecto relativamente pequeño. La combinación de
humedad con impurezas, especialmente las sales de cloro o azufre,
aceleran grandemente la corrosión atmosférica.
Tipos de corrosión
a) Corrosión General. La corrosión general es el tipo más común de

corrosión, se presenta en forma relativamente uniforme sobre la
superficie total del metal expuesto.

Llog, S.A. de C.V.
b) Picaduras (Pitting). Las picaduras son un tipo de corrosión localizada la

cual corresponde a huecos que se extienden o desarrollan hacia dentro
del metal. Esta corrosión es más seria que la corrosión ligera general ya
que las picaduras pueden reducir la resistencia del material y porque
también son núcleos para las grietas por fatiga. En algunos materiales la
cantidad y profundidad de las picaduras puede incrementarse con el
tiempo. El acero con corrosión uniforme expuesto a la atmósfera puede,
con el paso del tiempo, desarrollar picaduras.
c) Corrosión intercristalina. Un tipo serio de corrosión es creado cuando

el ataque es contra los bordes de grano. Siguiendo los bordes de grano,
desde la superficie del metal, se desarrolla una discontinuidad de tipo
grieta. Tales grietas pueden causar la falla del material sometido a cargas
estáticas debido a la reducción de la resistencia a la carga de la sección
transversal.
En el caso de cargas dinámicas, son fuentes de inicio de las grietas y falla

por fatiga.
Las variedades de corrosión intercristalina son conocidas con diferentes

nombres, uno de ellos es el de agrietamiento por esfuerzo de corrosión
(Stress Corrosion Cracking), el cual es de gran interés por sus efectos
sobre un gran número de aleaciones comunes de varios metales utilizados
en medios químicamente agresivos. En aceros de alta resistencia y aceros
inoxidables martensíticos es usualmente íntergranular, y en aceros
inoxidables austeníticos es normalmente transgranular. Para el control del
agrietamiento por esfuerzos de corrosión se necesita considerar cuatro
requisitos para que se presente: una aleación susceptible; un medio
agresivo y corrosivo; esfuerzos aplicados o residuales; y el tiempo.

Llog, S.A. de C.V.
CAPÍTULO CUATRO: REVISIÓN DE SEGURIDAD RADIOLÓGICA IV
i. Controlando la exposición del personal

Una característica de la radiación, que siempre debemos recordar, es el hecho
que “tiene el poder de dañar los tejidos del cuerpo humano”.
La estructura básica de todo tejido vivo es la célula, la cual, contiene
minerales, líquidos, proteínas y azúcares que pasan en forma acuosa a la
célula a través de una membrana delgada.
El proceso principal por el cual se daña el tejido es conocido como
“ionización”. Recodemos que la ionización es cuando un fotón golpea un
electrón y lo saca de su órbita, creando un par ión.
Los daños al tejido humano suceden cuando muchos electrones son golpeados
y sacados de sus átomos, por lo que:
1. Rompen y causan trastornos a la estructura celular hasta el punto de
provocarle la muerte
2. Origina en las células la pérdida de su capacidad para reproducirse, y
3. Causa en las células una forma de reproducción anormal.
La exposición a la radiación externa proviene de fuentes de radiación que se
localizan fuera del cuerpo, tales como maquinas de rayos “X” y fuentes de
rayos “Gama”.
La exposición a la radiación interna resulta cuando un material radiactivo logra
entrar al cuerpo, generalmente, al respirar, deglutir, o a través de cortaduras
de la piel. En los trabajos de radiografía industrial, la posibilidad de radiación
interna es bastante remota.
Unidades de medición de la dosis de radiación
Actualmente la radiación no se puede medir directamente, pero el mismo

principio por el cual la radiación daña el tejido humano es puesto a trabajar en
la medición de la radiación.
z Roentgen
El “Roentgen” (R) es la unidad básica usada para expresar la exposición a la

radiación “X” o “Gama”, basada en la ionización que produce la radiación.
Los procesos de ionización crean un par ión, el cual consiste de una partícula
con carga negativa y una partícula con carga positiva. El número de pares ión
puede ser medido por la cantidad de corriente eléctrica que producen. La
corriente eléctrica puede, en ese caso, activar un instrumento de medición.

Llog, S.A. de C.V.
Revisión de seguridad radiológica
El “Roentgen” no es una medida directa, pero mide en forma simple la

radiación presente en el aire. Relaciona la cantidad de exposición que una
persona puede recibir en la misma área.
Técnicamente, un Roentgen es la cantidad de radiación ionizante que produce

2,083 millones de pares ión en un centímetro cúbico de aire, y es equivalente
a una unidad electrostática de carga.
El “miliRoentgen” es usado para medir la exposición personal y se abrevia

como “mR”. Un “miliRoentgen” es 1/1000 de un “Roentgen”, 0.001 Roentgen.
La unidad del Sistema Internacional es el Coulomb/Kg.

-4
1 Roentgen = 2.58 x 10 C/Kg
Otras unidades que permiten relacionar la radiación con los efectos biológicos
que pueden causarse en el tejido humano son el RAD, RBE y REM.
z Rapidez de exposición
La rapidez de exposición (x) es el cociente de (dx) entre (dt), donde (dx) es el

incremento de exposición en el intervalo de tiempo (dt).
Conocida como intensidad de radiación (I) o rapidez de exposición, sus

unidades son:
R/Hr ó mR/Hr ó C/Kg x Seg
z RAD (Radiation Absorbed Dose = Dosis de Radiación Absorbida)
Es la unidad que sirve para establecer la dosis de radiación que ha sido

absorbida. RAD es una unidad de absorción y Roentgen es una unidad de
exposición, por lo que, esto puede ser considerado como una situación de
causa y efecto. El RAD puede ser relacionado con cualquier tipo de radiación.
Como el RAD no es una medida de exposición no hay forma de medirlo en el

aire. Para propósitos prácticos, una exposición de un Roentgen de rayos “X” o
“Gama” da una dosis absorbida en el tejido humano igual a un RAD.
Se define también como la cantidad de cualquier tipo de radiación que da una

absorción en la materia de 100 Ergios de energía por cada gramo.
La unidad del Sistema Internacional es el Gray (Gy).
1 RAD = 0.01 Gray

Llog, S.A. de C.V.
z RBE (Radiation Biological Effect = Efecto Biológico de la Radiación o

Factor de Calidad)
El término RBE se utiliza para evaluar el efecto biológico de la radiación. Es la

medida de los efectos de la radiación en el tejido humano.
Los científicos han trabajado para buscar factores para los diferentes tipos de
radiación. Como se muestra en la tabla a continuación, un RAD de radiación
alfa puede provocar más daño al tejido que un RAD de rayos “Gama”.
La radiación alfa no es muy penetrante, pero puede ser muy dañina si alcanza
el tejido humano.
Tipo de radiación RBE

“X” y “Gama” 1
Beta 1
Alfa 20
Neutrones 10
El RAD y el RBE muestran la magnitud de la dosis y sus efectos biológicos,

esto proporciona los elementos necesarios para encontrar la dosis biológica, o
para identificar que efectos puede tener sobre el tejido humano.
z REM (Roentgen Equivalent Man = Roentgen Equivalente en el Hombre o

Dosis Biológica)
El REM es el efecto producido en los humanos por cualquier tipo de radiación.

La fórmula RAD x RBE sirve para encontrar la dosis biológica en REM para
cualquier tipo de radiación. Para radiación “Gama” y “X”, el Roentgen puede
ser sustituido por el RAD como una expresión de dosis absorbida. Esto significa
que puede ser usada para radiación “X” o “Gamma” la fórmula:
REM = R x RBE
No obstante, para radiación alfa debe ser usada la fórmula:
REM = RAD x RBE
Para evaluar la dosis y aplicarla al registro permanente, todo tipo de radiación

debe ser convertida a REM, ya que es la unidad estándar para mantener un
registro sobre la dosis biológica para personal ocupacionalmente expuesto
(POE).

Llog, S.A. de C.V.
La dosis de radiación es la relación entre el tiempo en el que se recibe una

cantidad de radiación. La expresión “REM por hora” es la relación de dosis
biológica.
Con los rayos “X” y “Gama”, la relación de exposición en “Roentgen por hora”
es la misma que la relación de dosis en REM. Sin embargo, con los rayos alfa
debe ser considerado el factor RBE de 20.
La unidad del Sistema Internacional es el Sievert (Sv).
1 REM = 0.01 Sievert
ii. Protección contra la radiación
Las medidas de protección contra la radiación están principalmente diseñadas

para mantener la exposición por debajo de los limites permisibles. Esto es
necesario porque no existe forma de eliminar los daños de la radiación
después que han ocurrido.
Calculo de la dosis de exposición
La mayoría de los cálculos son aplicados a maquinas de rayos “X”, pero cuando
se usa isótopo radioactivo existen más factores a considerar.
La dosis estándar de radiación de varios isótopos radioactivos es conocida

como emisividad o constante específica.
z Emisividad
Llamada también constante especifica (τ) de los rayos “Gama”, expresa la

intensidad de la radiación producida por un curie (Ci) de actividad en una hora
y a una distancia determinada (a un pie o a un metro).
R/Hr por Ci a 1 pie o 1 metro
La siguiente tabla muestra algunos isótopos radioactivos usados comúnmente

en radiografía industrial y su emisividad:
Isótopo radioactivo R / Hr - Curie a 1 metro R / Hr - Curie a 1 pie

Cobalto-60 (Co-60) 1.30 14.5
Iridio-192 (Ir-192) 0.55 5.9
Cesio-137 (Cs-137) 0.32 4.2
Tulio-170 (Tm-170) 0.0014 0.03

Llog, S.A. de C.V.
Parámetros básicos de protección contra la radiación
Existen tres medidas básicas para proporcionar protección contra la radiación:
1. Tiempo
El tiempo se refiere a la duración de la exposición. El control de la extensión
del tiempo en el cual una persona está expuesta a la radiación.
La cantidad de radiación absorbida por el cuerpo humano es directamente

proporcional al tiempo al cual está expuesto: a mayor tiempo de permanencia
en el área de radiación es mayor la dosis que se recibe y viceversa.
Se expresa con la siguiente formula:
E=Ixt
Donde: E = Exposición
I = Intensidad de la radiación
t = Tiempo de exposición
2. Distancia
El control de la distancia entre la fuente de radiación y el personal. La

exposición a la radiación disminuye considerablemente con el incremento de la
distancia desde la fuente.
La ley matemática conocida como “Ley del inverso cuadrado” establece que la
relación de distancias varía la intensidad de la radiación, en otras palabras que
“la intensidad de la radiación es inversamente proporcional al cuadrado de la
distancia.
3. Blindaje (barreras o muros de protección)

El blindaje es el tercer medio que proporciona seguridad. Colocando materiales
absorbentes entre la fuente y el personal.
Los efectos dañinos de la radiación vienen del hecho que la radiación golpea
los electrones de los átomos y los saca de su órbita. El mismo principio
permite utilizar materiales sólidos para proporcionar blindaje, ya que estos
absorben la energía de la radiación cuando los rayos chocan con los electrones
en el material.

Llog, S.A. de C.V.
El plomo, el acero y el concreto o combinaciones de ellos son comúnmente

usados como materiales de blindaje o barreras de protección, para reducir la
intensidad de la radiación y como consecuencia la exposición.
A mayor espesor y densidad del material, es menor la intensidad de radiación,

y como consecuencia mayor la protección contra la radiación. La intensidad de
la radiación varia en forma exponencial con el espesor del material a través del
cual pasa.
La fórmula para calcular la intensidad de radiación transmitida es:

μ t
I = I0 e
Donde: I = Es la intensidad de la radiación después del blindaje (con

blindaje)
I 0 = Es la intensidad de la radiación antes del blindaje (sin blindaje)
μ = Es el coeficiente de absorción lineal (localizado en tablas,
depende del tipo de material y la energía de la radiación)
t = Es el espesor del material absorbente
Es necesario calcular con frecuencia el blindaje que se requiere para un lugar

determinado. En este sentido es muy empleado el término identificado como
capa de valor medio o capa hemirreductora.
El espesor del blindaje requerido puede ser calculado mediante dos formas:
1. Utilizando la siguiente formula:
I0
I =
2n

blindaje)
n = Es el número de capas de valor medio
De la fórmula anterior tenemos:
Log I 0 - Log I
n =
Log 2

Llog, S.A. de C.V.
2. Utilizando gráficas para obtener el factor de transmisión:
I = I0 x T

blindaje).
T = Es el factor de transmisión
Desde el punto de vista de seguridad radiológica, este método es el más real

(confiable), ya que considera la radiación dispersa o secundaria, producida en
el proceso de interacción de la radiación con la materia.
Capa de valor medio o capa hemirreductora (CVM)
Es el espesor de un material dado, el cual, reduce la intensidad de la radiación

a la mitad de la original. Para cada isótopo radiactivo o para cada rayo “X”, de
una energía determinada, existe una capa de valor medio característico de
acuerdo al material.
La capa de valor décimo o decarreductora es otro estándar que reduce el paso

de radiación a través del material, en este caso a un décimo de intensidad.
iii. Dosis de radiación
Debido al peligro que entraña la exposición de los individuos a las radiaciones

ionizantes, se ha observado la necesidad de establecer dosis permisibles de
exposición.
Lo anterior implica que se permite a los individuos recibir ciertas cantidades de

radiación, de las cuales, se ha determinado que no se presentarán efectos
biológicos o serán pequeños tomando en consideración el concepto riesgo -
beneficio.
Sin embargo, siempre es necesario entender que:
z Cualquier cantidad de radiación que se reciba innecesariamente se

considera excesiva.
z Cualquier dosis de radiación mayor a cero puede tener algún efecto

biológico.

Llog, S.A. de C.V.
z El término dosis permisible es únicamente administrativo y para efectos

de planeación, obtenido experimentalmente.
z Se debe mantener la exposición a la radiación tan baja como

razonablemente sea posible, concepto conocido como ALARA, por su
nombre en inglés.
En los Estados Unidos Mexicanos el organismo que regula las actividades

relacionadas con el uso de material radioactivo es la Comisión Nacional de
Seguridad Nuclear y Salvaguardias (CNSNS).
Personal ocupacionalmente expuesto
El personal que labora con material radiactivo no deberá recibir una dosis en
exceso de las siguientes:
Área del cuerpo expuesta REMS por cada

3 meses
Cuerpo completo- Cabeza y tronco,

órganos formados por sangre,
retina de los ojos o gónadas 1.25
Manos, antebrazos, pies y tobillos 18.75
La piel del cuerpo 7.5
Publico en general
El usuario de material radiactivo debe asegurarse que el público en general en

áreas no restringidas no reciba una dosis en exceso de:
z 500 mREM en un año, o
z 100 mREM en siete días consecutivos (una semana), o
z 2 mREM en una hora.
Nota:
a) Las dosis permisibles anteriores son establecidas internacionalmente y

adoptadas por la CNSNS.
b) La CNSNS requiere que el personal ocupacionalmente expuesto reciba

entrenamiento en seguridad radiológica antes de realizar cualquier
operación con material radioactivo.

Llog, S.A. de C.V.
De las dosis permisibles para el personal ocupacionalmente expuesto podemos

observar que los daños por radiación varían de acuerdo a:
a) La cantidad del cuerpo expuesta: A mayor cantidad del cuerpo expuesto

el efecto biológico será mayor.
b) La parte expuesta del cuerpo: Existen células más sensibles

(radiosensibles) que otras.
Una dosis de radiación, de una cantidad dada, tendrá menor efecto si es

recibida en un periodo largo de tiempo, y la misma dosis puede causar un
daño permanente si es recibida en una sola exposición. El cuerpo es capaz de
reparar algunos daños de la radiación si se le permite un tiempo adecuado.
La dosis permisible acumulada para un individuo ocupacionalmente expuesto

no debe exceder de 5(n - 18) REM, donde “n” es la edad del individuo en años.
Lo anterior significa que una persona ocupacionalmente expuesta puede recibir
hasta 5 REMS en un año y probablemente no se presenten efectos biológicos.
Las seis variables que influyen en el efecto biológico de la dosis de radiación

que recibe un individuo son:
1. La cantidad del cuerpo expuesta
2. La parte expuesta del cuerpo
3. El tiempo en el que se recibe la dosis
4. La edad del individuo expuesto
5. La diferencia biológica entre individuos, y
6. El nivel de radiación
iv. Equipo para detección de la radiación
Debido a que nuestros sentidos no pueden detectar la radiación, en el campo

de la inspección por radiografía comúnmente son usados varios tipos de
instrumentos o dispositivos. Estos instrumentos o dispositivos se clasifican de
acuerdo a su uso.
Equipo de monitoreo personal
Este equipo es colocado en la ropa del personal ocupacionalmente expuesto.

Llog, S.A. de C.V.
Estos instrumentos o dispositivos son diseñados para proporcionar una lectura

acumulativa de la exposición a la radiación “X” y “Gama”. Funcionan bajo el
principio de ionización. Las lecturas que se obtienen son en miliRoentgen.
Dentro del equipo de monitoreo personal se tiene:
z Dosímetros de bolsillo con cámara de ionización (tipo pluma fuente)
Existen dos tipos: de lectura directa y de lectura indirecta. Ambos son

similares en apariencia y operación.
El dosímetro de tipo lectura indirecta, debe leerse usando un cargador y

dispositivo de lectura.
El dosímetro de tipo lectura directa, se lee mirando a través del ocular, las
lentes y la escala son transparentes, ver figura No. 70.
Figura No. 70: Dosímetro de bolsillo
Antes de usarlo debe ser colocado en un cargador. La lectura del dosímetro

indica la exposición acumulada, recibida desde que fue cargado. La lectura
instantánea que se obtiene es una ventaja importante del dosímetro.
El rango de medición del dosímetro es normalmente de 0-200 mREM.
Debe ser calibrado periódicamente, normalmente cada 3 meses. Debe evitarse

que se golpeen fuertemente, ya que pueden descargarse o descomponerse.
z Dosímetros de bolsillo con película radiográfica (placa monitora)
La placa monitora mide la dosis de radiación por medio de una película

radiográfica especial, figura No. 71. Cuando la radiación llega a la película se
lleva cabo la ionización de la emulsión.

Llog, S.A. de C.V.
Después que la placa monitora es usada durante un periodo de tiempo (1

semana a un mes), se hace la comparación entre la película de la placa
monitora y las características de una película similar conocida como película de
control.
Figura No. 71: Placa monitora
Una de las ventajas de la placa monitora es porque proporciona un registro

permanente de la dosis de radiación recibida y se considera el dispositivo
personal de control o monitoreo más confiable.
El valor mínimo de medición de las placas monitoras es de aproximadamente

20 mREM.
z Dosímetros de bolsillo termoluminiscentes
Utilizan un cristal termoluminiscente que al ser irradiado emite una luz cuando
se calienta arriba de 100°C. La cantidad de luz que emite es proporcional a la
dosis absorbida.
Cuenta con alta sensibilidad y un amplio intervalo de respuesta, desde unos

pocos mREM hasta mas de 10 6 y, además, estabilidad ante condiciones
ambientales.
Pierden la información al efectuarse la lectura, pero pueden ser utilizados

nuevamente.
z Dosímetros electrónicos
Existen de dos tipos, ver figura No. 72:
1. De alarma sonora, y
2. De lectura digital con alarma sonora.

Llog, S.A. de C.V.
La señal que emiten es en forma de “bips”. La frecuencia de repetición o de

emisión se incrementa al aumentar la intensidad de la radiación hasta llegar a
un tono continuo. Utilizan como detector un tubo Geiger Müeller.
Figura No. 72: Dosímetros electrónicos
Medidores de radiación (radiómetros)
Los medidores de radiación están diseñados para proporcionar una lectura

instantánea en Roentgen o miliRoentgen por hora y a una distancia de la
fuente radioactiva.
Difieren del equipo de monitoreo personal porque los radiómetros miden la

relación de la radiación. Existen dos tipos de radiómetros comúnmente usados.
z Detectores con cámara de ionización
Son como los dosímetros de bolsillo, puesto que usan una cámara de
ionización para colectar los pares ión producidos por la ionización de los rayos
“X” o “Gama”, ver la figura No. 73.
La cámara contiene dos electrodos aislados con cargas opuestas. Cuando la

radiación ionizante entra a la cámara se crean pares de iones.
Figura No. 73: Detector con cámara de ionización

Llog, S.A. de C.V.
Los Ion positivos fluyen al electrodo negativo, y los iones negativos fluyen al
electrodo positivo. Los electrodos se mantienen cargados por una batería, un
flujo de corriente es creado a través del circuito, el cual proporciona la
cantidad de radiación en Roentgen o miliRoentgen por hora.
La cámara de ionización, se usa comúnmente porque es resistente y tiene un

rango relativamente amplio, de 0 - 50 R/Hr.
z Contadores Geiger - Müeller
Estos detectores utilizan un tubo Geiger-Müeller en lugar de una cámara de

ionización, figura No. 74. El tubo Geiger-Müeller es similar en el principio de
operación a la cámara de ionización, pero es diseñado para amplificar o
multiplicar los efectos de la radiación ionizante.
Figura No. 74: Contadores Geiger - Müeller
El rango máximo de medición de los contadores modernos Geiger-Müeller es

de 0 - 1000 R/Hr.
Una desventaja importante es porque en un campo de alta radiación, la aguja

de registro no funciona normalmente. Esto puede provocar que el contador
proporcione una medida errónea o que no pueda leer toda la lectura. Esto es
conocido como bloqueo y no es predecible.
z Monitores de área
Las cámaras de ionización son generalmente usadas para monitoreo de la

radiación de áreas.
El detector esta provisto de una alarma con sonido o un haz de luz que sea
intermitente si el nivel de radiación llega a ser excesivo, como se ilustra en la
figura No. 75. Estas alarmas son usadas comúnmente para áreas de radiación
en instalaciones donde se utilizan rayos “Gama”.

Llog, S.A. de C.V.
Figura No. 75: Monitores de área

Llog, S.A. de C.V.
CAPÍTULO CINCO: EVALUACIÓN DE LA CALIDAD RADIOGRÁFICA V
En el campo de la interpretación radiográfica, uno de los factores clave que se

debe conocer y entender, es la relación entre la imagen radiográfica y las
características físicas del objeto.
La interpretación radiográfica es mucho más que observar una película, es el

arte de obtener la máxima información de una imagen radiográfica.
No es una ciencia exacta, ya que depende del juicio subjetivo del técnico y es
influenciada por los conocimientos que tenga de:
y Las características de la fuente de radiación y los niveles de energía, con

respecto al material que está siendo inspeccionado;
y Las características del medio de registro (la película);
y El procesado del medio de registro (revelado);
y La forma del objeto que está siendo radiografiado;
y Los posibles y más probables tipos de discontinuidades que pueden

presentarse en el objeto; y
y Las posibles variaciones de las imágenes de las discontinuidades, como

función de la geometría radiográfica y otros factores.
Debido a que los técnicos cuentan con niveles variados de conocimientos y

experiencia, el adiestramiento viene siendo un factor muy importante para
mejorar el nivel entre los técnicos, por lo que mencionaremos lo siguiente:
Con el fin de realizar una investigación, en un programa de evaluación se

compararon los resultados obtenidos por 5 técnicos adiestrados en un
programa maestro de aprendizaje, en la interpretación realizada a 350
radiografías. Solo coincidieron en la interpretación de 238 radiografías, lo que
corresponde al 68% del total.
Utilizando discontinuidades caracterizadas de soldadura, se integró un

programa unificado de adiestramiento. Entonces, fueron adiestrados nueve
técnicos mediante el programa unificado y nueve técnicos mediante el
programa maestro. Se utilizaron 96 radiografías para su interpretación, de las
cuales, los técnicos adiestrados mediante el programa maestro coincidieron en
el 56% y, del otro lado, los técnicos adiestrados mediante el programa
unificado coincidieron en el 83%.

Llog, S.A. de C.V.
Evaluación de la calidad radiográfica
De lo anterior se puede concluir que: “aún con las mejores circunstancias

posibles de adiestramiento y experiencia, el personal calificado no puede
alcanzar más del 90% al 95% de certeza en la interpretación, por lo cual, se
recomienda que en todas las aplicaciones donde la calidad final del producto
es importante para la seguridad y/o confiabilidad, un mínimo de dos técnicos
evalúen y juzguen las radiografías”.
Antes de realizar su trabajo, el personal que interpreta y evalúa una imagen

radiográfica debe conocer cierta información específica, dentro de la que
puede ser considerada a:
1. El tipo de material o materiales que han sido radiografiados;
2. El proceso de fabricación del espécimen inspeccionado;
3. En el caso de radiografía de soldadura: El tipo de soldadura, preparación
de la junta y procesos de soldadura;
4. La técnica radiográfica;
5. El Código o norma aplicable.
i. Observación radiográfica
El examen de las radiografías terminadas debería realizarse bajo las

condiciones que ofrezcan la máxima visibilidad de los detalles, combinadas con
el máximo confort y la mínima fatiga de los ojos del observador.
En muchos casos, varios tipos de discontinuidades apenas pueden ser

distinguidas, aún aplicando las técnicas óptimas de observación o con el uso
de película de grano fino, por lo que, como ayuda hacia el técnico y buscando
optimizar la interpretación y evaluación de las imágenes radiográficas, las
condiciones ideales de visualización y el equipo adecuado son absolutamente
necesarias.
A continuación son proporcionadas algunas recomendaciones para llevar a

cabo la observación radiográfica:
1. Se debe tener acceso rápido y fácil a los accesorios de ayuda como
densitómetros, referencias, etc.
2. Es importante que el interpretador se encuentre libre de distracciones,
tales como teléfono y secretarias, con el objetivo de mantener la
concentración.
3. Incline la película ó modifique el ángulo de observación. De esta forma se
reduce el efecto de bajo contraste.

Llog, S.A. de C.V.
4. Aleje y acerque la radiografía. Ya que el ojo humano es sensible al

movimiento de los objetos, en ocasiones esto ayuda a visualizar detalles
pequeños.
5. Mantenga el área de observación relativamente pequeña. Con lo cual se
obtiene una mejor observación de detalles finos.
6. Utilice lentes de aumento. Ayuda a facilitar la detección de indicaciones.
7. En radiografías de áreas grandes. Se requiere contar con zonas grandes
de observación.
9. Realice un examen visual del objeto inspeccionado. Para cuando aparecen
indicaciones de posibles discontinuidades superficiales.
10. Radiografíe nuevamente. Como verificación ó para obtener una mejor
resolución, puede modificar la geometría de la discontinuidad si está
orientada desfavorablemente ó si, por su localización, no es perpendicular
al haz.
Antes de interpretar las indicaciones presentes en la radiografía es necesaria la
evaluación de la Calidad Radiográfica, esto también es aplicable al papel
radiográfico y a las imágenes de tiempo real.
Esta evaluación incluye el determinar si la radiografía:
1. Tiene toda la información requerida de la identificación;
2. Está libre de artefactos que pudieran enmascarar discontinuidades;
3. Tiene el indicador de calidad de imagen correcto y cumple con el nivel de
calidad requerido;
4. Cumple con los requisitos de densidad establecidos; y
5. Tiene las marcas de localización correspondientes.
Si la Calidad Radiográfica no es satisfactoria, la radiografía debería ser
rechazada.
ii. Requisitos de iluminadores para observación (Negatoscopios)
Para que el uso de un iluminador pueda satisfacer la observación de las

radiografías, debe cumplir completamente con dos requisitos:
1. Debe proporcionar luz con una intensidad tal que pueda iluminar las áreas
de interés en la radiografía de la forma más ventajosa, y libre de
resplandor.

Llog, S.A. de C.V.
2. La luz debe difundirse uniformemente sobre el área total de observación

El color de la luz no es de consecuencia óptica, pero la mayoría de los
observadores prefieren luz blanca azulada.
Un iluminador que incorpora varios tubos fluorescentes cumple con todos estos
requisitos y es muy frecuentemente utilizado para radiografías industriales de
densidad moderada.
Para observación rutinaria de altas densidades, son usados iluminadores de
alta intensidad, los cuales, cuentan con fuentes de luz ajustables, con
intensidades que permiten observar densidades de 4.0 y mayores.
La sensibilidad al contraste del ojo humano (la habilidad para distinguir
pequeñas diferencias de brillantez) es mayor cuando se tiene la misma
brillantez alrededor del área de interés. Para que se puedan ver detalles muy
finos en la radiografía, el iluminador debería contar con máscaras para evitar
el resplandor de zonas brillantes en los extremos de las radiografías o en áreas
donde se presenta baja densidad, o cuando se observan porciones pequeñas
de radiografías grandes.
Los iluminadores pueden fallar cuando la cubierta está sucia y/o se utilizan
bulbos de diferente capacidad, color, tamaño o viejos.
En el uso de los iluminadores de alta intensidad se recomienda:
1) Ya que la parte frontal de la pantalla toca la película debe mantenerse
siempre limpia y libre de manchas, por ambos lados.
2) La presencia de rayones, muescas, polvo y otras imperfecciones producen
sombras en la radiografía causando imágenes indeseables.
3) Asegurar que no existan zonas filosas que puedan ocasionar rayones en la
superficie de la película.
iii. Iluminación de fondo

La observación de las radiografías no debe realizarse en condiciones de
oscuridad total, es mejor que en el cuarto de observación se cuente con luz
tenue, esto debido a que, en condiciones de oscuridad total, se acelera la
fatiga de la vista.
La iluminación ambiental del cuarto de observación debe ser distribuida de tal
forma que no se presenten reflexiones molestas, producidas por la propia
superficie de la película que se está observando.
La interpretación generalmente requiere de adaptación a las condiciones de
iluminación.
Llog, S.A. de C.V.
iv. Vista compuesta-múltiple
La técnica de exposición múltiple consiste en realizar la exposición radiográfica

con dos o más películas de igual o diferente velocidad en el mismo porta
película. Esto puede realizarse con el fin de reducir el tiempo de exposición o
para cubrir espesores diferentes en una sola exposición.
Cuando son películas de una misma velocidad, la observación se realiza

colocando las películas sobre puestas para que la imagen radiográfica esté
compuesta por la imagen de cada una de las películas, como si fuera una sola
película. Solo así pueden interpretarse y evaluarse, la calidad de la imagen
radiográfica y del producto inspeccionado.
v. Colocación del indicador de calidad de imagen (penetrámetro)
La colocación del indicador de calidad de imagen es importante porque una

colocación incorrecta, con respecto a la pieza inspeccionada, puede resultar en
una evaluación incorrecta de la calidad de la imagen.
En principio, el indicador de calidad de imagen debe ser colocado sobre la

pieza que esté siendo inspeccionada y en el lado de la fuente. Donde la
inaccesibilidad evite colocar el penetrámetro en el lado de la fuente con el
alcance de la mano, debe ser colocado en el lado de la película sobre la pieza
que esté siendo inspeccionada, junto con una letra “F” de plomo adyacente o
sobre el penetrámetro, que no debe enmascarar el agujero esencial.
En piezas de forma simple, especialmente en placas planas y formas similares

de espesor uniforme, es raramente necesario considerar otros factores que no
sean el colocar el penetrámetro donde represente la máxima indefinición. Pero,
cuando la forma de la pieza es compleja o donde existen variaciones grandes
de espesor, la colocación del penetrámetro es crítica. El Artículo 2 de la
Sección V del Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, en su
párrafo T-277 establece requisitos específicos para la colocación del indicador
de calidad de imagen, inclusive, el párrafo T-283 indica los requisitos para la
evaluación de la calidad de la imagen radiográfica con base en el
penetrámetro. A continuación, se incluye el contenido de este párrafo.
T-283 Sensibilidad del ICI
La radiografía debe ser efectuada con una técnica que proporcione una
sensibilidad suficiente para mostrar la imagen del penetrámetro de agujeros y
el agujero especificado, o el alambre designado del penetrámetro de alambres,
los cuales son las indicaciones esenciales de la calidad de la imagen de la
radiografía. Las radiografías también deben mostrar los números y letras de
identificación.
Llog, S.A. de C.V.
Si la imagen del penetrámetro de agujeros requerido y el agujero

especificado, o el alambre designado, no es mostrada en cualquiera de las
películas en una técnica de película múltiple, pero es mostrada en la vista de
película compuesta, la interpretación se debe permitir solamente para la vista
de película compuesta.
vi. Agudeza visual
La agudeza visual es esencial para la interpretación radiográfica, es

fuertemente influenciada por los conocimientos y la experiencia del técnico, así
como por las condiciones de observación.
Dentro del proceso de interpretación, la agudeza visual es vital en la etapa

correspondiente a la "detección".
La agudeza visual individual puede variar día con día, dependiendo de factores
fisiológicos y psicológicos, por lo cual, con un examen de agudeza visual anual
no se pueden verificar esas fluctuaciones y su influencia sobre la
interpretación.
Está reconocido que lo anterior motiva a realizar la aplicación o el uso de un

examen de agudeza visual diariamente. La estandarización de la capacidad
sensorial del ojo humano debería basarse en las condiciones de observación.
En las inspecciones radiográficas, la medición física de interés en un examen
de agudeza visual es "la propia discontinuidad como aparece en la película",
por lo que se recomienda realizar el examen utilizando radiografías con
imágenes de discontinuidades.
El interpretador debe tener acceso rápido y fácil a los accesorios de ayuda

como densitómetros, referencias, etc. Además, es importante que se encuentre
libre de distracciones, tales como teléfono y secretarias, con el objeto de
mantener la concentración.
vii. Identificación de la película
La identificación adecuada de la radiografía y del objeto inspeccionado es

absolutamente necesaria para establecer la correlación de la radiografía con la
pieza correspondiente.
Como un ejemplo de la información que puede formar parte de la identificación

de una radiografía mencionamos el Artículo 2 de la Sección V del Código ASME
para Recipientes a Presión y Calderas, en el párrafo T-224, donde se
establecen los requisitos para el sistema de identificación de la radiografía. A
continuación, se incluye el contenido de ese párrafo.

Llog, S.A. de C.V.
T-224 Sistema de Identificación

Se debe usar un sistema para producir una identificación permanente en
la radiografía, que tenga seguimiento con el contrato, componente, soldadura
o cordón de soldadura, o números de parte, lo que sea apropiado. Además
debe estar plenamente y permanentemente incluido en la radiografía el
logotipo o nombre del fabricante y la fecha de la radiografía. No se requiere
necesariamente que este sistema de identificación aparezca como una imagen
permanente. En cualquier caso, esta información no debe obstruir el área de
interés.
La identificación normalmente se elabora utilizando letras y números de plomo
o de aleación de plomo. Las letras y números son colocados sobre la pieza o
sobre la película de tal forma que su sombra no coincida con el área de interés
que está siendo radiografiada.
viii. Marcadores o marcas de localización
Cuando son realizadas varias tomas radiográficas de una misma pieza, es una
buena práctica colocar marcadores de identificación o de localización sobre la
pieza inspeccionada. Estos marcadores se colocan sobre cada uno de los
extremos de cada área de interés que está siendo radiografiada. Los
marcadores deben permanecer hasta que sean radiografiadas las áreas de
interés adyacentes, esto es porque cada marcador debe aparecer en dos
radiografías adyacentes, si no es así entonces se ha tenido una cobertura
incompleta. Esta práctica es requerida (conocida como secuencia numérica)
por algunos Códigos y especificaciones.
Es adecuado marcar sobre la pieza de prueba, ya sea con gis, crayón, pintura
o estampado mecánico, la ubicación exacta de los marcadores. Esto evita
dificultades al identificar piezas defectuosas o al correlacionar las radiografías
con las piezas, además de ayudar a ubicar muy exactamente la posición de las
discontinuidades detectadas.
Como ejemplo de un documento que requiere utilizar marcas de localización se

tiene el Artículo 2 de la Sección V del Código ASME para Recipientes a Presión
y Calderas, en el párrafo T-275, a continuación se incluye el contenido de ese
párrafo.
T-275 Marcas de localización
Las marcas de localización (ver Figura T-275), las cuales deben aparecer
como imágenes radiográficas sobre la película, deben ser colocadas sobre la
pieza, no sobre el porta películas o chasis.

Llog, S.A. de C.V.
Su localización debe ser marcada permanentemente sobre la superficie de

la pieza que está siendo radiografiada cuando sea permitido, o sobre un mapa,
de tal manera que el área de interés en la radiografía pueda ser rastreada
exactamente en su localización sobre la pieza, durante el periodo de retención
de la radiografía requerido. También, sobre la radiografía se debe proporcionar
evidencia de que ha sido obtenida la cobertura requerida de la región que está
siendo inspeccionada. Las marcas de localización deben ser colocadas como
sigue.
Además, este documento incluye los requisitos específicos para la localización

de los marcadores para diferentes situaciones como es el caso de la vista de
pared sencilla o la vista de doble pared, junto con una serie de figuras que las
ilustran.
ix. Medición de la densidad de la película

Casi siempre se especifica un valor mínimo de densidad, con el que deben
cumplir las radiografías.
No es porque esa densidad en particular tenga alguna virtud, es porque esa
densidad está asociada con el gradiente de la película. La densidad mínima de
utilidad es esa en la cual se obtiene un gradiente mínimo de utilidad. En
general, los gradientes menores de 2.0 son evitados casi siempre. En general,
y con base en el gradiente promedio de la película, un rango de densidades de
entre 2.0 y 4.0 representa un contraste característico de la película bastante
bueno.
Como con otras características de la radiografía, el valor mínimo y máximo de
la densidad es un requisito con el que se debe cumplir de acuerdo con algunos
documentos. Como ejemplo de ello, se incluye a continuación el párrafo T-282
del Artículo 2 de la Sección V del Código ASME para Recipientes a Presión y
Calderas.
T-282 Densidad Radiográfica.
T-282.1 Limitaciones de Densidad. La densidad transmitida de la película
a través de la imagen radiográfica del cuerpo del penetrámetro apropiado de
agujeros o adyacente al alambre designado del penetrámetro de alambres y en
el área de interés debe ser mínimo de 1.8 para vista de película sencilla para
radiografías hechas con equipos de rayos X y mínimo de 2.0 para radiografías
hechas con fuentes de rayos gama. Para vista compuesta de exposiciones con
película múltiple, cada película del juego compuesto debe tener una densidad
mínima de 1.3. La densidad máxima debe ser de 4.0 para vista sencilla o
compuesta. Una tolerancia de densidad de 0.05 es permitida para variaciones
entre lecturas del densitómetro.

Llog, S.A. de C.V.
T-282.2 Variaciones de Densidad
(a) Generalidades. Si la densidad de la radiografía en cualquier lugar a

través del área de interés varía por más de menos 15% o más 30% de la
densidad a través del cuerpo del penetrámetro de agujeros o adyacente al
alambre designado del penetrámetro de alambres, dentro de los rangos
especificados de densidad mínima / máxima permitida en T-282.1, entonces se
debe usar un penetrámetro adicional para cada área o áreas excepcionales y la
radiografía debe ser retomada. Cuando se calculen las variaciones permitidas
en densidad, los cálculos pueden ser redondeados al 0.1 dentro del rango
especificado en T-282.1.
(b) Con calzas. Cuando se usen calzas, las restricciones de densidad de

más 30% del párrafo anterior (a) pueden ser excedidas, siempre que se
muestre la sensibilidad requerida del penetrámetro y que las limitaciones de
densidad de T-282.1 no sean excedidas.
x. Artefactos de la película (indicaciones falsas)

Interpretación
Este término define la acción de determinar que discontinuidad o que
condición ha producido una indicación.
Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan indicaciones en el
medio de registro, por ello, deben determinar o identificar cuales son
producidas por discontinuidades.
Indicación
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no
destructivas, que requiere ser interpretada para determinar su significado.
Se clasifican en tres tipos:
y Indicaciones falsas: Se presentan debido a una aplicación incorrecta de la
prueba.
y Indicaciones no relevantes: Son producidas por el acabado superficial o la
configuración del material.
y Indicaciones verdaderas: Son producidas por discontinuidades.
Indicaciones falsas (artefactos)
El proceso de radiografía es muy intolerante al polvo y a la falta de cuidados

en el manejo de la película.

Llog, S.A. de C.V.
Un manejo inadecuado durante el cargado, descargado y el procesado de la

película radiográfica, puede dar como resultado la formación de indicaciones
falsas conocidas como “artefactos”.
Pueden llegar a realizarse interpretaciones erróneas como resultado de un mal

reconocimiento esos artefactos. Por ejemplo, los rayones de la emulsión son
una causa común de tales malas interpretaciones, aunque esos y muchos otros
artefactos pueden ser rápidamente reconocidos observando ambas superficies
de la película con el reflejo de la luz.
Existen muchos tipos diferentes de artefactos, algunos de los cuales pueden

ser confundidos con discontinuidades reales. Es extremadamente importante
identificar esas indicaciones falsas y registrar su presencia en el reporte de
interpretación. En algunos casos la existencia de artefactos en el área de
interés puede requerir que se radiografíe nuevamente
En este caso también existen requisitos que se deben cumplir de acuerdo con
algunos documentos. Se incluye a continuación el párrafo T-282 del Artículo 2
de la Sección V del Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas.
T-280 Evaluación.
T-281 Calidad de las Radiografías.
Todas las radiografías deben estar libres de marcas mecánicas, químicas u
otros artefactos, en una extensión tal que no enmascaren y no se confundan
con la imagen de cualquier discontinuidad en el área de interés del objeto que
está siendo radiografiado. Tales artefactos incluyen, pero no están limitados a:
(a) Velo, nubosidad o neblina;
(b) Defectos de procesado tales como rayones, marcas de agua o
manchas químicas;
(c) Rayones, marcas de dedos, dobleces, polvo, marcas de estática,
manchas o desgarres;
(d) Indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas.
a. Artefactos causados antes del procesado.

Rayones
Se deben principalmente a que la emulsión de la película es muy sensible, por
lo que pueden ser ocasionados por el contacto con cualquier material abrasivo.
Se pueden identificar con el reflejo de la luz sobre la superficie.

Llog, S.A. de C.V.
Neblina o nubosidad (velo)

Es un efecto ligero de sobre-exposición, producido cuando la película sin
procesar es expuesta a niveles bajos de radiación, humedad alta, alta
temperatura o cuando la luz de seguridad está por arriba de niveles aceptables
de intensidad.
Marcas de dedos
Son producidas por el manejo de la película con las manos sin protección,
como guantes, y son fáciles de identificar. Pueden ser imágenes obscuras o
claras de las huellas dactilares.
Marcas de doblez
Son causadas por el doblado abrupto de la película. Se producen normalmente
en el cargado y descargado de la película. Si la película es doblada antes de la
exposición se produce una indicación clara de forma de media luna, si la
película se dobla después de la exposición se produce una indicación más
obscura que las zonas adyacentes, como se ilustra en la figura No. 80.
Figura No. 80: Marcas de doblez
Marcas por presión
Son producidas por la aplicación localizada severa de presión sobre la película,

como se muestra en la figura No. 81. Por ejemplo, cuando una pieza cae sobre
del porta película.

Llog, S.A. de C.V.
Figura No. 81: Marca por presión
Marcas de estática
Pueden producirse durante el cargado o descargado de la película, cuando la

película se mueve rápidamente, debido a la fricción y las cargas estáticas.
También pueden producirse cuando se retira rápidamente el papel de
protección de las películas. Su apariencia es la de puntos oscuros con
ramificaciones, líneas obscuras dentadas de forma irregular, como se ilustra en
la figura No: 82.
Figura No. 82: Marcas de estática
Marcas en las pantallas
Rayones y otras imperfecciones en las pantallas intensificadoras pueden crear

indicaciones en la imagen radiográfica. Esto puede notarse especialmente
cuando el porta película que contiene las pantallas se dobla para acomodarlo
sobre la configuración de la pieza.

Llog, S.A. de C.V.
El polvo sobre pantallas fluorescentes interfiere con la transmisión de la luz

hacia la película, por lo que pueden resultar áreas claras después del
procesado. El polvo sobre pantallas de plomo interfiere con el bombardeo de
electrones sobre la película y también produce áreas claras sobre la imagen.
Pedazos de cualquier material extraño (papel, tabaco, papel, etc.) entre las
pantallas fluorescentes o de plomo y la película, pueden producir puntos claros
en la película procesada. Para minimizar el problema es necesario que las
pantallas se mantengan absolutamente limpias, tersas y libres de
imperfecciones y contaminantes. Si es usado un recubrimiento de protección
plástico, asegúrese removerlo antes de usar las pantallas nuevas.
Las pantallas deberían contar con un número de serie único inscrito en una
esquina para identificar los problemas relacionados con las pantallas y facilitar
la localización de las pantallas dañadas.
Exposición a la luz (película velada)
Cuando una película sin procesar es expuesta a la luz se tiene como resultado
una sobre exposición severa, como se muestra en la figura No. 83. Puede ser
por abrir una caja de película o un porta películas en un cuarto completamente
iluminado, o porque el porta películas no este cerrado o sellado
completamente. Los porta películas deberían ser examinados regularmente
para verificar su integridad.
Figura No. 83: Exposición a la luz (película velada)
b. Artefactos causados durante el procesado.
Rayas por químicos
Durante el procesado manual, las manchas sobre la película pueden resultar

cuando:

Llog, S.A. de C.V.
y Los residuos de los químicos del procesado anterior no se remueven

adecuadamente de los seguros de los ganchos, ver figura No. 84.
y La película es colocada en un lavado con agua o en el baño de paro sin

agitarla.
y El revelador es llevado al fijador, será la contaminación del baño fijador

con revelador.
y La agitación es insuficiente durante el paso de revelado.
Figura No. 84: Marcas por químicos

Manchado
Se presenta porque la película:
y Entre en contacto con el fijador antes del revelado, pueden resultar

manchas o áreas claras, como se ilustra en la figura No. 85.
y Sea salpicada con gotas de revelador o agua antes de colocarla en el

revelador, pueden producirse manchas obscuras, como se muestra en la
figura No. 86.
y Sea salpicada con gotas de agua durante el secado, las gotas se secan
lentamente y dejan un patrón distintivo circular.
Rayas por retraso

Son rayas no uniformes que siguen la dirección del movimiento a través de un
procesador automático. Pueden presentarse debido a un retraso en la
alimentación sucesiva de las películas ya que las soluciones pueden secarse
sobre los rodillos del procesador. Para eliminarlas limpie los rodillos.

Llog, S.A. de C.V.
(a) (b)
Figura No. 85: Manchas claras causadas por (a) baño de paro y (b) gota de
fijador antes del revelado
(a) (b)
Figura No. 86: Manchas obscuras causadas por (a) agua y (b) gota de
revelador antes del revelado
Campanas de aire
Son manchas claras sobre la imagen de la película, causadas porque se
adhieran burbujas de aire a la superficie de la película cuando se sumerge en
el revelador. Si el gancho es golpeado fuertemente contra el tanque y se agita
adecuadamente, las burbujas de aire son desalojadas de la película.
Polvo
Si existe polvo u otro contaminante acumulado sobre la superficie del
revelador, el baño de paro o el fijador, puede aparecer un patrón notable de
polvo adherido sobre la película.
Si el agua de enjuague no es remplazada adecuadamente y, especialmente, si
el tanque de lavado contiene polvo y no se realiza alguna filtración, también
puede provocar un problema similar.

Llog, S.A. de C.V.
Esta condición puede verificarse observando la superficie de la película a

contra luz.
Líneas Pi
Corren a través de la película en dirección perpendicular a la dirección del

recorrido de la película, en un procesador automático.
Ocurren regularmente a intervalos espaciados de 3.14 veces el diámetro del

rodillo. Aparentemente causadas por el depósito ligero de químicos sobre los
rodillos.
Marcas por presión
Pueden ser causadas por un material extraño que se encuentre sobre los
rodillos de un procesador automático, o por un claro inadecuando entre
rodillos. Los rodillos deben ser completamente limpiados y adecuadamente
ajustados para minimizar este problema.
Pegado
Ocurre cuando una película entra en contacto con otra, especialmente en el

revelador, durante el proceso manual, produciendo un severo desprendimiento
de la emulsión o mancha en el área de contacto.
c. Artefactos causados después del procesado.
Rayones
Resultan de un manejo inadecuado. Aún después del procesado de la película,

la emulsión es muy sensible a todo tipo de material abrasivo por lo que debe
tenerse cuidado para minimizar dañarla.
Marcas de dedos
Se producen normalmente durante la interpretación. Las huellas dactilares

pueden prevenirse utilizando guantes.
d. Artefactos de tiempo real
También dependen del operador y deben ser plenamente reconocidos.
Son causados, primeramente, por ruido electrónico generado en los sistemas

de video y puede ser corregido con filtrado. El polvo sobre la superficie de los
lentes es otra causa común de la presencia de artefactos.

Llog, S.A. de C.V.
CAPÍTULO SEIS: EVALUACIÓN DE FUNDICIONES VI
La fundición de metales es un método de fabricación seleccionado

primeramente porqué produce formas complejas con un mínimo de peso final.
Además, la fundición permite la fabricación de un producto deseado con pocos
componentes, lo que minimiza la cantidad de juntas, ya sea soldadas,
remachadas, atornilladas, etc. Los posibles problemas de la fundición, muchas
veces, son asociados con el molde, el metal fundido o el diseño del objeto.
El vaciado de fundiciones es simple cuando la fluidez del metal fundido es alta.

Esto se logra calentando el material por arriba de su rango de fusión, hasta un
punto donde la absorción de gas se mantiene a un mínimo razonable; esto es
especialmente importante para las prácticas de fundición ordinarias. La falla en
el calentamiento crea la posibilidad para la formación de paquetes de gas en
algunas partes de la fundición, por ejemplo, debajo de la capa inicial de
solidificación del metal, cerca del molde y/o de las paredes del corazón. Las
posibles causas de discontinuidades deberían ser eliminadas durante el
proceso de fundición.
Las principales metas de la inspección de fundiciones son:
y Determinar si las fundiciones están sanas, son serviciales y si cumplen

con requisitos de esfuerzo, presión y otros, sobre su expectativa de vida.
y Ayudar a proporcionar el control del producto sobre varios factores y

operaciones involucradas en la producción.
La radiografía, con película como medio de registro, es uno de los métodos

más efectivos de pruebas no destructivas para el control de calidad de
fundiciones. Otros métodos comunes de pruebas no destructivas son afectados
por la estructura metalúrgica y el grado de trabajo al que ha sido sujeto el
metal; generalmente, estas consideraciones no tienen efecto sobre la
transmisión de la radiación o la legibilidad subsiguiente de las indicaciones
radiográficas, con excepción del moteado. Por lo tanto, se puede considerar
que la radiografía es el método de prueba no destructiva más efectivo para
fundiciones, las cuales, son generalmente inspeccionadas para detectar la
presencia de discontinuidades del tipo volumétricas.
Para que sea efectiva, la radiografía requiere la interpretación adecuada de las

películas resultantes y la interpretación demanda familiaridad con el proceso
de fundición.

Llog, S.A. de C.V.
Evaluación de fundiciones
Los aspectos importantes a considerar del proceso de fundición incluyen:
y El método de fundición
y Los materiales del molde y del corazón, y su diseño
y Las temperaturas de fundido y vaciado
y La relación entre el enfriamiento y el tiempo, y
y La posible interacción de la estructura metalúrgica particular con la

radiación.
i. Revisión del método de fundición
El método y la forma de la fundición muchas veces dicta como son manejadas

las compuertas y los risers. Las compuertas son los medios para introducir el
metal fundido en el molde. Los risers son un tipo de apéndices (insertos)
agregados a la forma de la fundición; idealmente, la contracción del material
estará localizada en los risers, los cuales, se cortan y descartan durante las
operaciones de acabado.
La posición de las compuertas y los risers depende de la forma producida, las

características de solidificación de la aleación particular que está siendo usada
y la forma en la cual se divide el molde en su parte inferior y superior.
Las fundiciones con salientes y protuberancias pueden ser diseñadas para

proporcionar el acceso uniforme y adecuado del metal fundido a partes más
gruesas del objeto.
El metal fundido debe estar lo suficientemente caliente para permitir que la

escoria suba a la parte superior donde no perjudique. Al mismo tiempo, el
calor no debe ser tan elevado como para producir absorción excesiva de gas
que reaccione con los materiales del molde y el corazón.
El control de la relación de enfriamiento produce la calidad óptima del metal

en la fundición. El enfriamiento es afectado por la geometría de la fundición,
las propiedades de los materiales del molde y el corazón, y por la localización
de los risers, que también actúan como enfriadores. Los materiales del molde y
el corazón afectan la velocidad de enfriamiento durante la solidificación y la
posible formación de metal sólido en la superficie, el cual, tiende a evitar que
los gases escapen del interior del metal líquido mientras solidifica.

Llog, S.A. de C.V.
ii. Técnicas generales en la radiografía de fundiciones
Fuentes de radiación usadas
Las fuentes de rayos “Gama”, especialmente usadas en la radiografía de

fundiciones, tienen ciertas ventajas sobre los rayos “X”:
y Están constituidas por equipo simple
y Son compactas
y Independientes de suministro externo de corriente
y Proporciona la habilidad para realizar la inspección simultanea de muchos

objetos o circunferencias completas de objetos cilíndricos grandes
y Son útiles cuando el acceso al interior del objeto es difícil
y Cuando la inspección debe realizarse en espacios confinados
El uso de rayos “X”, sin embargo, es esencial para algunas aplicaciones. Se

necesitan rayos “X” de baja energía para obtener la sensibilidad radiográfica
requerida en metales ligeros (tales como el aluminio) y en espesores delgados
de acero. Además, se necesitan rayos “X” de alta energía (megavoltios) para
penetrar espesores de acero mayores a 8”, equivalentes a 20 cm.
La inspección de fundiciones se lleva a cabo de la mejor forma con el método

que produce los resultados deseados para la aplicación específica.
A continuación se incluyen tablas con las fuentes de rayos “Gama” y las

máquinas de rayos “X” que son utilizadas en la industria:
Elemento Energía Aplicaciones

Radiactivo (Mev) metalúrgicas
Cesio-137 0.66 1/2” a 3-1/2” (10-90 mm) acero o equivalente
Cobalto-60 1.17 y 1.33 1” a 8” (20-200 mm) acero o equivalente
Iridio-192 0.137 a 0.61 1/2” a 3” (10-80 mm) acero o equivalente
Radio-228 0.24 a 2.20 1/2” a 5” (10-120 mm) acero o equivalente
Tulio-170 0.04 a 0.05 1/32” a 1/2” (1-12 mm) acero o equivalente

Llog, S.A. de C.V.
Voltaje Aplicaciones
Máximo (Kv) Pantallas metalúrgicas
50 Sin Secciones delgadas de la mayoría de
metales. También usado para no metales
con espesor moderado.
150 Sin o de plomo 5” (125 mm) aluminio o equivalente

Sin o de plomo 1” (25 mm) acero o equivalente
Fluorescentes 1-1/2” (40 mm) acero o equivalente
250 Plomo 2” (50 mm) acero o equivalente

Fluorescentes 3” (75 mm) acero o equivalente


8 a 25 Mev Plomo 16” (400 mm) acero o equivalente
Requisitos para la inspección radiográfica
El contrato entre productor y consumidor debería, para obtener el mutuo

beneficio, hacer referencia a especificaciones de fabricación o inspección.
Las especificaciones o documentos más ampliamente utilizados son aquellos de

la ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales), con énfasis en el
método e interpretación de indicaciones radiográficas, y aquellos de ASME
(Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos), con énfasis sobre la calidad
del producto y reparaciones por soldadura en proceso.
Durante la preparación de los requisitos para la prueba radiográfica, es

esencial reconocer que la cobertura radiográfica tiene sus limitaciones,
especialmente cuando se inspeccionan fundiciones con geometrías o
configuraciones complejas. También, es necesario hacer notar que la
radiografía es particularmente efectiva para discontinuidades que desalojan un
volumen del material fundido. Para el caso de grietas y discontinuidades
planas que no desalojan un volumen apreciable de material, no pueden ser
detectadas por radiografía a menos que la radiación esté favorablemente
orientada. Además, el método de inspección y el criterio para la aceptación,
deberían ser acordados entre el proveedor y el usuario.

Llog, S.A. de C.V.
Arreglo Radiográfico
La cobertura radiográfica está determinada por la geometría de la fundición,

especialmente para aquellas partes en las que están conectadas compuertas y
risers durante la fundición, partes cilíndricas, bridas o salientes y partes que
son inaccesibles a la radiación o la película. Las partes inaccesibles siempre
deberían ser consideradas en contratos comerciales de aplicación de pruebas
no destructivas. Toda la inspección radiográfica (especialmente de partes
críticas) requiere la elaboración de un Dibujo del Arreglo Radiográfico o Mapa
de Identificación Radiográfica y Técnica de Inspección (por su nombre en
Inglés RSS-Radiographic Shooting Sketch) y la recopilación de los datos
asociados. Los tipos de RSS son cubiertos por especificaciones ASTM.
Los RSS pueden considerar aspectos tales como: la cobertura simultánea de

partes cilíndricas, por sectores o completamente; si es pared sencilla o doble
pared, cuando los diámetros interiores son relativamente pequeños, alrededor
de 4” (100 mm) o menores; y, en radiografías con isótopos, muchas veces es
conveniente inspeccionar una cierta cantidad de fundiciones simultáneamente.
Consideraciones especiales para la radiografía de fundiciones
1. Tipo de molde
Con el progreso de la fundición desde los moldes de tipo arena hasta los
moldes shell, los moldes permanentes, de precisión, plásticos y dados de
fundición, el procedimiento de radiografía puede ser modificado para adaptarlo
a más fundiciones con formas más complejas y secciones más delgadas.
El tipo de molde determina, también, la frecuencia de la inspección

radiográfica. Por ejemplo, en fundiciones individuales con molde de arena,
generalmente se requiere más inspección radiográfica, porque es mayor la
posibilidad que se produzcan discontinuidades que no sean sistemáticas, como
para la mayoría de los métodos de fundición precisa.
Las fundiciones importantes con arena requieren de la radiografía individual,

especialmente de partes críticas, para localizar discontinuidades sistemáticas y
al azar.
Las discontinuidades sistemáticas son asociadas con detalles de la fundición

como compuertas, risers, uniones de partes gruesas con delgadas, etc.; y las
discontinuidades al azar pueden producirse debido a condiciones accidentales
como gas local debido a la mezcla del molde, esfuerzo local provocando la
incidencia de discontinuidades lineales, etc.

Llog, S.A. de C.V.
También, las superficies tersas tienden a reducir considerablemente la

formación de discontinuidades al azar y las superficies rugosas incrementan la
dificultad en la interpretación radiográfica.
2. Inspección en fundiciones aleadas
Cuando se inspeccionan fundiciones aleadas, el factor que afecta más la

radiografía es la densidad de la aleación y el elemento de mayor número
atómico, ellos determinan los niveles de energía necesarios para la fuente de
radiación.
En general, las peculiaridades de la aleación pueden afectar en el tipo de

indicaciones que son observables en la radiografía.
En la industria, las fundiciones aleadas son clasificadas en los siguientes tipos,

con base en el número atómico:
1. Metales ligeros, que incluyen al magnesio, aluminio y titanio
2. Aleaciones intermedias, que incluyen al zinc, fundiciones de hierro, acero,

latón, bronces
3. Metales pesados, que incluyen al plomo
iii. Discontinuidades de fundición y apariencia radiográfica
Las discontinuidades en fundiciones, como con las discontinuidades de

soldadura, pueden variar en forma, tamaño y apariencia, dependiendo de
muchas variables, que incluyen al tipo de material, el diseño del molde, el
proceso de fundición, el tamaño de la fundición y el control del horno.
Los ejemplos a continuación ilustran varios tipos de discontinuidades típicas y

son intentados como guía.
Porosidad (Gas porosity)
Puede ser individualmente identificada y definida en la radiografía como

globular o huecos de gas.
Su forma puede ser esférica o elíptica, también, puede variar en tamaño y

concentración. Estas características son usadas para su clasificación.
Tales huecos pueden presentarse en la superficie o a través de la sección

transversal, ver figura No. 87.

Llog, S.A. de C.V.
Figura No. 87: Porosidad (Gas porosity)
Inclusiones de arena o escoria (Sand and slag inclusions)
Radiográficamente se presentan como manchas obscuras irregulares, las

cuales, se asemejan a paquetes de arena con apariencia granular, si se
observan de cerca, figura No. 88.
Figura No. 88: Inclusiones (Sand and slag inclusions)
Contracciones (rechupes) (Shrinkage)
La contracción puede tomar varias formas, pero en todos los casos resulta de
la contracción localizada del metal fundido durante el enfriamiento y
solidificación. Puede ser reconocida por diferentes características, pero varía
su apariencia en la radiografía.
Llog, S.A. de C.V.
Existen al menos cuatro tipos de contracciones:
1. Cavidad
2. Dendrítica
3. Filamentaria
4. Tipo esponja
Algunos documentos identifican a estos tipos con números, sin nombre, para
evitar posibles malos entendidos.
1. Cavidad por contracción
La imagen radiográfica aparece como áreas con bordes dentados

distintivos.
2. Contracción dendrítica
Se presenta como una distribución de líneas muy finas o cavidades

alargadas pequeñas que pueden variar en densidad y están normalmente
desconectadas.
3. Contracción filamentaria
Normalmente es mostrada como una estructura continua de líneas

conectadas o ramas de longitudes variables, ancho y densidad, y
ocasionalmente como una red, ver figura No. 89.
Figura No. 89: Contracción filamentaria (Shrinkage)

Llog, S.A. de C.V.
4. Contracción tipo esponja

Aparece como áreas de textura entrelazada con bordes difusos, generalmente
localizadas hacia la mitad del espesor de secciones gruesas. Puede ser una
contracción dendrítica o filamentaria; la contracción tipo esponja filamentaria
aparece más borrosa porque está proyectada a través de un espesor
relativamente grueso entre la discontinuidad y la película, figura No. 90.
Figura No. 90: Contracción tipo esponja
Grietas (Cracks)
Normalmente están mejor definidas que los desgarres en caliente, y confinadas
a una indicación lineal sencilla, recta o dentada, figura No. 91.
Figura No. 91: Grieta (Crack)

Llog, S.A. de C.V.
Desgarres en caliente (Hot tear)

Son una serie de grietas o rupturas bien definidas, causadas por esfuerzos
altos que se desarrollan cuando la fundición se enfría. En la radiografía
aparecen como indicaciones lineales dentadas oscuras, algunas veces
intermitentes, como se ilustra en la figura No. 92.
Figura No. 92: Desgarre en caliente (Hot tear)

Desplazamiento del corazón
El corazón de un molde está diseñado para proporcionar una cavidad de forma
y tamaño específico dentro de la fundición. Si el corazón se desplaza o se
mueve durante el vaciado, a esta condición resultante se le conoce como
“desplazamiento de corazón”. Esta condición puede ser observada sobre la
radiografía en partes diametralmente opuestas en porciones cilíndricas de una
fundición.
Traslape en frío (Cold shut)
En la radiografía puede aparecer como una grieta o una costura con extremos
tersos o redondeados.
Moteado (Mottling)
Es una indicación radiográfica que aparece como un área distintiva de mayor o
menor densidad en la imagen. Esta condición es un efecto de la difracción que
ocurre eventualmente, en radiografías de secciones delgadas, más
frecuentemente con acero inoxidable austenítico. El interpretador sin
experiencia puede considerar incorrectamente al moteado como indicaciones
de fallas inaceptables. Se puede verificar esta condición radiografiando
nuevamente desde ángulos ligeramente diferentes, lo que produce cambios
muy pronunciados en el moteado.
Llog, S.A. de C.V.
Inserto sin fundir (Insert)

Son accesorios metálicos usados para soportar el corazón dentro de un molde.
Usualmente son hechos del mismo material que la fundición y generalmente
son consumidos cuando el metal fundido entra en contacto con ellos. Si esto
no ocurre, o si solamente una parte del inserto se funde, la condición que
resulta se identifica como inserto sin fundir, figura No. 93. Radiográficamente
aparece con forma circular con una densidad ligeramente diferente a la del
material.
Figura No. 93: Inserto sin fundir (Insert)
iv. Referencias radiográficas de fundición

Referencias radiográficas para inspección de piezas de acero
Como base para la evaluación de fundiciones se pueden utilizar radiografías
estándar de referencia de ASTM, las cuales, se clasifican en función del
espesor de la pieza, el tipo de fuente de radiación y/o el nivel de energía
empleado:
1. ASTM E 446 – Radiografías Estándar de Referencia para Fundiciones de
Acero de hasta 2” (51 mm) de Espesor. Consiste de tres juegos por
separado con 34 placas cada uno como sigue:
(1) Rayos “X” de voltaje medio, 250 Kvp nominal.
(2) Rayos “X” de 1 Mev e Iridio-192.
(3) Rayos “X” de 2 a 4 Mev y Cobalto-60.

Llog, S.A. de C.V.

Acero con Espesor Grueso (de 2” a 4-1/2” – 51 a 114 mm). Consiste de
tres juegos separados con 28 placas cada uno:
Volumen 1: Para rayos “X” de 1 Mev e Iridio-192.
Volumen 2: Para rayos “X” de 2 Mev y Cobalto-60. Incluye Cobalto-60 o
isótopos con radiación equivalente y rayos “X” de 2 a 4 Mev.
Volumen 3: Para rayos “X” de 4 a 30 Mev.
Acero de Espesor Grueso (4-1/2” a 12” – 114 a 305 mm). Consiste de dos
juegos separados con 28 placas cada uno como sigue:
(1) Rayos “X” de 2 Mev y Cobalto-60. Incluye Cobalto-60 o isótopos con
radiación equivalente y rayos “X” de 2 a 4 Mev.
(2) Rayos “X” de 4 a 30 Mev.
Son tres juegos separados de radiografías, los cuales contienen 6 categorías

de discontinuidades clasificadas en cinco niveles de severidad y tres o cuatro
categorías de discontinuidades sin nivel de severidad, esto último depende del
documento de referencia.
Las radiografías de referencia son hechas con un nivel de sensibilidad

radiográfica de 2–2T, determinada con penetrámetros ASTM y con una
densidad de entre 2.0 y 2.25.
1) Categoría “A”: Gas y porosidad
2) Categoría “B”: Arena e inclusiones de escoria
3) Categoría “C”: Contracciones (rechupes), cuatro tipos:

CA
CB
CC
CD
4) Categoría “D”: Grieta
5) Categoría “E”: Desgarre en caliente
6) Categoría “F”: Inserto
7) Categoría “G”: Moteado (aplicable solo para ASTM E-446)

Llog, S.A. de C.V.
Procedimiento de Evaluación
1. La radiografía de producción de la fundición sometida a evaluación debe
compararse con las radiografías de referencia de espesor similar al que
fue expuesto y con un rango de energía equivalente.
2. Cuando el nivel de severidad de la discontinuidad en la radiografía de
producción es igual o menor que el nivel de severidad en la radiografía
específica de referencia, la pieza radiografiada es aceptable. Si la
radiografía de producción muestra discontinuidades de mayor severidad
que la radiografía de referencia, la pieza radiografiada debe ser
rechazada.
3. Un área del tamaño de la radiografía de referencia debe ser la unidad de
área con la cual debe ser evaluada la radiografía de producción, cualquier
área que comparta una discontinuidad con una película adyacente debe
cumplir los requisitos definidos por el criterio de aceptación. Cuando el
área de interés de una radiografía de producción es menor que la unidad
de área, tal área de interés debe ser comparada con un área proporcional
de la radiografía de referencia.
4. Cuando en la misma radiografía de producción existen dos o más
categorías de discontinuidad, si la discontinuidad predominante es
inaceptable, sin considerar la otras categorías de discontinuidades, la
pieza de fundición debe ser rechazada hasta que sea reparada en forma
satisfactoria.
5. Cuando en la radiografía existen dos o más categorías de discontinuidad
en el límite del nivel máximo de aceptación, como muestra el estándar
correspondiente para cada categoría, la pieza de fundición debe ser
juzgada inaceptable hasta que sea reparada en forma satisfactoria.
6. Las radiografías de referencia muestran una variedad de formas de
cavidades por contracción. Las radiografías de producción que presenten
contracciones deben ser juzgadas con la referencia radiográfica más
representativa.
7. Las radiografías de producción que presenten porosidad, gas o inclusiones
deben ser evaluadas por la condición total con respecto al tamaño,
número y distribución. El tamaño agregado de discontinuidades no debe
exceder la acumulación total en área con respecto a las discontinuidades
de la referencia radiográfica. No se intenta que el tamaño máximo de la
discontinuidad ilustrada sea el tamaño límite para una discontinuidad en
la radiografía de producción, o que el número de discontinuidades
mostradas sea el número límite para las radiografías de producción. Se
recomienda tener precaución al juzgar una discontinuidad grande contra
una colección de discontinuidades pequeñas con base en el tamaño de
una sola.
Llog, S.A. de C.V.
Deben ser considerados en el balance cada uno de los factores como el

tamaño, número y distribución.
8. Las referencias radiográficas no ilustran discontinuidades de tipo gas
alargadas o agujeros de gusano (Worm Hole). Cuando ocurra esta
condición en las radiografías de producción, deben evaluarse con la
referencia radiográfica que sea más representativa.
8.1 Cuando la fuente ha sido colocada en dirección perpendicular a la
longitud del poro, la radiografía de producción se debe evaluar con
una radiografía de referencia de contracciones.
8.2 Cuando la fuente ha sido colocada hacia el diámetro del poro, la
radiografía de producción se debe evaluar con una radiografía de
referencia de porosidad.
9. Un patrón de moteado por difracción puede ocurrir en películas de piezas
y secciones donde el tamaño de grano es lo suficientemente grande para
ser una fracción apreciable del espesor del material. Si se sospecha
moteado por difracción, existen cinco formas para demostrar su
presencia. El moteado por difracción depende principalmente de la
geometría y orientación de los cristales con respecto a la radiación que
incide. Para un espécimen dado, cualquier cambio en la orientación afecta
dramáticamente el patrón de difracción. Esto puede lograrse girando
ligeramente la pieza, de 1 a 5°, con respecto al haz de radiación, o
simplemente desplazando la línea central del haz de radiación a una
posición diferente con respecto a la primera exposición. Si es necesario o
se desea eliminar el moteado puede incrementarse el Kv, sin embargo, es
necesario tener precaución para que el Kv no se eleve a un punto en el
cual sea reducida la sensibilidad excesivamente. Si se demuestra que el
moteado por difracción está presente en la radiografía, esta condición no
debe ser considerada como perjudicial en la evaluación de la radiografía.
10. Desgarres en caliente y grietas mostradas en radiografías de producción
en muchas ocasiones podrían parecerse a contracciones de tipo lineal.
Cuando existe duda si tales indicaciones son grietas o desgarres en
caliente, o contracciones, toda la superficie en el área de interés debe ser
esmerilada e inspeccionada por partículas magnéticas o líquidos
penetrantes, lo que sea aplicable. Si la discontinuidad no aparece en la
superficie, debe considerarse que se trata de contracciones.
11. La densidad radiográfica de las discontinuidades en comparación con la
densidad de fondo es una variable dependiente de factores técnicos, por
lo que no debe ser usada como criterio para la aceptación o rechazo en
comparación con las radiografías de referencia.

Llog, S.A. de C.V.
Referencias radiográficas para inspección de piezas de otros

materiales
Como base para la evaluación de fundiciones se utilizan radiografías estándar
de referencia de ASTM, las cuales se clasifican en función del tipo de material:
1. ASTM E 155 – Radiografías Estándar de Referencia para Inspección de
Fundiciones de Aluminio y Magnesio. Para espesores de 1/4” (6.35 mm)
hasta 3/4” (19.1 mm). Consiste de dos juegos por separado como sigue:
Volumen I: Consiste de 13 juegos de placas que cubren
discontinuidades en fundiciones de aleaciones de aluminio y
10 juegos de placas que cubren discontinuidades en
fundiciones de aleaciones de magnesio.
Volumen II: Consiste de 4 juegos de placas que cubren discontinuidades
solamente en fundiciones de aleaciones de magnesio.
Además, como ejemplo se incluye una radiografía por cada
una de cuatro tipos de discontinuidades discretas.
Cada juego contiene 8 grados de severidad para cada discontinuidad.
Bronce-Estaño.
Contiene 4 categorías de discontinuidades clasificadas en cinco niveles de
severidad y dos categorías de discontinuidades sin nivel de severidad,
como ejemplos.
Titanio. Consiste de dos volúmenes separados como sigue:
Volumen I: Aplicable a espesores de pared de hasta 1” (de 0 a 25.4
mm), se consideran 17 categorías de discontinuidades en
función del espesor de pared.
Volumen 2: Aplicable a espesores de pared mayores de 1” hasta 2” (de
25.4 a 50.8 mm), se consideran 8 categorías de
discontinuidades en función del espesor de pared.
v. Evaluación y criterios de aceptación

Evaluación
Este término define la acción de determinar si las indicaciones de
discontinuidades detectadas cumplen con un criterio de aceptación.

Llog, S.A. de C.V.
La evaluación puede realizarse comparando la dimensión y la forma de las

indicaciones con respecto a las indicaciones provenientes de un patrón de
referencia o de referencias visuales y/o comparando las características de las
indicaciones contra los requisitos de un criterio de aceptación y rechazo del
documento que sea aplicable.
Todos los que están involucrados en el diseño, fabricación e inspección de un

producto deben recordar que el único material homogéneo, libre de
discontinuidades, es un cristal sencillo. Se ha definido a un “Material" como:
"una colección de defectos, con materiales aceptables (siendo un arreglo
afortunado de defectos) y materiales rechazables (siendo un arreglo
desafortunado de defectos). El mensaje es claro: sin importar la técnica
radiográfica utilizada, nunca puede asegurarse que un material esté totalmente
libre de discontinuidades".
Discontinuidad
Es cualquier interrupción o variación local de la continuidad o configuración

física normal de un material o componente.
Defecto
Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación establecidos, o

que podría generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en
servicio o durante su funcionamiento.
Criterios de aceptación y rechazo
Los niveles de calidad de los productos se basan en el servicio del componente

que está siendo inspeccionado.
Los criterios de aceptación son incluidos en algunos documentos con el fin de

proporcionar rangos, clases, grados y niveles de calidad que son aceptables.
Los documentos que contienen criterios de aceptación y rechazo presentan un

método para la calificación de ciertos materiales o productos. Los criterios de
aceptación y rechazo para fundiciones deberían basarse en las siguientes
consideraciones: el tipo de aleación, el espesor de la sección, la presión
(incluyendo la temperatura y el sobrecalentamiento cuando está involucrado
vapor), los esfuerzos durante el servicio, la presencia de impacto y vibración,
la fatiga, la exposición a radiación penetrante, la accesibilidad para el
mantenimiento y reemplazo durante el tiempo de vida esperado, y las
peculiaridades de solidificación de la aleación; inclusive, todos estos factores
deben ser considerados en el análisis de diseño antes de asignar una clase o
grado del producto.

Llog, S.A. de C.V.
El criterio de aceptación y rechazo establece el tamaño y tipo de una

discontinuidad aceptable en un área especifica. Normalmente, el criterio de
aceptación tiene un tamaño de discontinuidad arriba del cual el defecto debe
ser removido o debe ser removido y reparado, o la pieza debe ser desechada.
A continuación se incluye el ejemplo de un criterio de aceptación y rechazo.
Especificación API 6A, Especificación de Equipo para Ensamble de Cabeza de

Pozo y Árbol de Navidad
7 Control de Calidad
7.5.2.3 PSL 3
7.5.2.3.14 Pruebas no Destructivas Volumétricas
d. Método-Examen Radiográfico
El examen radiográfico de partes trabajadas en caliente o fundiciones debe
realizarse de acuerdo con los métodos especificados en 7.5.2.2.14.
e. Criterio de aceptación
2. Fundiciones
y ASTM E 186 – Radiografías Estándar de Referencia para Fundiciones de
Acero con Espesor Grueso (de 2” a 4-1/2”)
Acero de Espesor Grueso (4-1/2” a 12”)
Acero de hasta 2” de Espesor
La clasificación del defecto máximo es como sigue:
Tipo de Defecto Clase Máxima del Defecto
A 2
B 2
C 2 (todos los tipos)
D No aceptable
E No aceptable
F No aceptable
G No aceptable

Llog, S.A. de C.V.
Práctica Estándar MSS SP-54, Estándar de Calidad para Fundiciones de Acero

para Válvulas, Bridas y Conexiones y otros Componentes de Tubería
Método de Examen Radiográfico
6. Estándares de aceptación
6.1 El criterio de aceptación para fundiciones de cuerpos y bonetes
(tapa) y partes de los extremos (piezas múltiples de cuerpos de válvula,
ejemplo, válvulas de bola) deben estar basados en el espesor de pared
como se indica a continuación.
6.1.1 Espesor de pared menor de 2” (51 mm) Las siguientes placas
comparativas de ASTM E446 definen las indicaciones aceptables:
Placas Comparativas
Tipo de
Categoría Aceptables
Discontinuidad
ASTM E446
Gas A A2
Arena B B3
Contracción, Tipo 1 C CA2
Tipo 2 C CB3
Tipo 3 C CC3
Tipo 4 C CD3
Desgarres en caliente y D y E Ninguna
grietas
Insertos F Ninguna
Moteado G Solo referencia
6.1.2 Espesor de pared de 2” hasta 4 ½” (51 mm hasta 114 mm) Las

siguientes placas comparativas de ASTM E186 definen las indicaciones
aceptables:
Placas Comparativas
Tipo de
Categoría Aceptables
Discontinuidad
ASTM E446
Gas A A2
Arena B B3
Contracción, Tipo 1 C CA2
Tipo 2 C CB3
Tipo 3 C CC3
Desgarres en caliente y D y E Ninguna
grietas
Insertos F Ninguna

Llog, S.A. de C.V.
CAPÍTULO SIETE: EVALUACIÓN DE SOLDADURAS VII
La calidad de una soldadura puede ser parcialmente determinada visualmente,

inclusive, existen requisitos generales de trabajo que son más fácilmente
cumplidos porque la soldadura tenga la apariencia correcta. Sin embargo, la
razón principal del interés con las soldaduras es porque deben estar
completamente sanas o tan sanas como lo demande el uso que se pretende
darles. Al determinar los requisitos aplicables al uso que se pretende, cuando
algunas discontinuidades puedan estar presentes, la radiografía cuenta con
ventajas muy especiales, por ejemplo, el proceso radiográfico proporciona
buena información sobre la naturaleza precisa de las discontinuidades.
Un proceso de soldadura podría ser considerado como de rutina, aunque

pueden ocurrir ciertos eventos inesperados. Aquí, la radiografía puede
contribuir de forma significativa proporcionado el registro detallado de la
condición interna de una soldadura. La radiografía es útil en el desarrollo de
técnicas de soldadura y, además, existen muchos documentos que requieren
que la radiografía sea empleada en algún grado en la inspección final. En
algunos casos, cuando la soldadura se encuentra oculta en ensambles
complejos, la inspección se lleva a cabo durante el ciclo de fabricación del
componente.
i. Revisión del método de soldadura
La mayoría de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de

metal, de tal forma que puedan satisfacer una especificación, un dibujo o
cualquier otro medio en el que se establezca un requisito. En muchas
ocasiones, las juntas soldadas son más seguras por la fusión de la soldadura.
En la industria, se encuentran disponibles sobre cuarenta procesos de

soldadura, entre los que se incluye a la soldadura con arco, con gas, de
resistencia, etc.
Sin importar el proceso de soldadura, existen tres variables comunes entre

ellos:
1. Una fuente de calor
2. Una fuente de protección, y
3. Una fuente de elementos químicos.
El control de estas variables es esencial, ya que, cuando cualquiera de ellas,

por cualquier razón, se vuelve inestable, se puede esperar que se presente una
variedad de discontinuidades en la soldadura.

Llog, S.A. de C.V.
Evaluación de soldaduras
Tipos de juntas y preparación
Con el objeto de inspeccionar por radiografía una soldadura, lo primero que se

debería conocer es su forma y perfil de la sección transversal.
La figura No. 94 ilustra las cinco juntas básicas usadas en la industria:
Tope Esquina Solape
“T” Borde
Figura No. 94: Tipos de juntas
Las juntas a tope, en esquina y de borde son probablemente las más

radiografiadas, y de ellas, el tipo más común de junta radiografiada es la junta
a tope.
Tipos de ranuras
El tipo básico de ensamble soldado es la junta a tope cuadrada, en la cual, las

caras con corte cuadrado original se acercan entre sí. Cuando se deja un
espacio entre las caras, que es la forma más común del ensamble, al espacio
se le conoce como “ranura”.
En la figura No. 95, se muestran diferentes tipos de ensambles, con diferentes

tipos de ranura que pueden ser usadas en la preparación de una junta a tope
con penetración completa. La forma de la ranura sirve para clasificar el juego.
Durante la interpretación de la radiografía, conocer el tipo de ranura ayuda a
determinar el tipo y localización de las discontinuidades de la soldadura.

Llog, S.A. de C.V.
Ranura cuadrada sencilla Ranura con bisel sencillo Ranura en “V” sencilla
Ranura en “J” sencilla Ranura en “U” sencilla Ranura con bisel doble
Ranura en “V” doble Ranura en “J” doble Ranura en “U” doble
Figura No. 95: Tipos de ranuras en juntas a tope
Las ranuras pueden ser simétricas o asimétricas. En algunos tipos de ranura

existen zonas planas en la parte inferior de la junta, conocida como “raíz”;
esta configuración es común ya que proporciona estabilidad a la esquina
inferior. Además, si la esquina fuera en forma de “V” podría resultar en
penetración excesiva. Esta zona pequeña en la raíz actúa como una junta con
ranura cuadrada. Cuando se requiere una serie de pasos para completar la
junta, el primer paso está involucrado y puede ser muy crítico.
El tipo de ranura seleccionada es determinado por el ingeniero de diseño.

Algunos de los factores de ingeniería considerados para determinar el diseño
son: el espesor de la sección, el esfuerzo requerido, el proceso de soldadura
que será usado, el aspecto económico, el nivel de habilidad de los soldadores y
la configuración de la parte que será soldada.
Por ejemplo:
y Las ranuras cuadradas pueden ser usadas en secciones delgadas o cuando

se fabrican costuras largas, como en tubería con soldadura automática.
y En ocasiones, se utilizan placas de respaldo debido a la localización o

porque se suelda con un proceso que no deja una raíz limpia.
y La forma de la ranura es una necesidad para las juntas en materiales

gruesos donde se requiere acceso para mantener el arco y para permitir
que el metal sea depositado bajo condiciones controladas.
y Una ranura en “V” doble es usada en secciones gruesas, para reducir la

cantidad de soldadura aplicada y la distorsión.

Llog, S.A. de C.V.
Nomenclatura de una ranura
En la figura No. 96 se ilustran los componentes de una junta preparada para

soldar. Todos los códigos, estándares y especificaciones establecen las
tolerancias específicas para estos componentes. Estos parámetros son parte
del procedimiento de soldadura utilizado y la preparación normalmente es
inspeccionada antes de aplicar la soldadura. Esta información debe estar
disponible para realizar la inspección radiográfica.
A continuación se definen los términos utilizados:

Ángulo de ranura: El ángulo total incluido entre las caras de ranura de
los miembros que están siendo unidos.
Ángulo del bisel: El ángulo formado entre la cara de ranura de un
miembro que está siendo unido y un plano
perpendicular a la superficie del miembro.
Cara de ranura: La superficie de un miembro incluida en la ranura.
Cara de raíz: La cara de ranura adyacente a la raíz de la junta.
Abertura de raíz: La separación entre los miembros que serán unidos
en la raíz de la junta.
Espesor de material: El espesor del material que está siendo soldado.
Tamaño de la soldadura: Este símbolo de soldadura describe el tipo de
preparación de la junta y el refuerzo, como también
el tamaño de la soldadura.
Ángulo de la ranura
Tamaño de la Ángulo
soldadura de bisel
Espesor
de
material
Cara de ranura Abertura de raíz Cara de raíz
Figura No. 96: Nomenclatura de una ranura

Llog, S.A. de C.V.
Capas de una soldadura

En la figura No. 97 se ilustran las diferentes capas de soldadura en una
soldadura a tope de penetración completa, y a continuación se definen:
Paso de raíz: El paso inicial de una soldadura que une dos secciones
de material.
Paso caliente: El segundo y en ocasiones el tercer paso de soldadura
en una junta. Usado para reforzar el paso de raíz.
Pasos de relleno: Estos pasos rellenan la mayoría de la junta preparada
remanente.
Paso de cubierta: La capa final y de acabado de la soldadura, algunas
veces llamada “cubierta”.
Metal de origen: Las secciones actuales que están siendo soldadas,
algunas veces llamado “material o metal base”.
Paso de cubierta o cara
Pasos de
relleno Metal base
Paso caliente Paso de raíz
Figura No. 97: Capas de una soldadura
La figura No. 98 muestra ejemplos de secuencias de soldadura que pueden

utilizarse en juntas de dos secciones. El técnico debe estar enterado de la
preparación y secuencia de la soldadura, para que realice adecuadamente la
interpretación de las discontinuidades por su ubicación.
Figura No. 98: Secuencias de soldadura

Llog, S.A. de C.V.
Otras juntas y soldaduras

Existen otras juntas de geometría compleja en las que no es tan adecuado
aplicar la inspección radiográfica como en las juntas a tope.
La junta en “T”, por ejemplo, puede ser ensamblada con una o dos soldaduras
de filete, como se ilustra en la figura No. 99(a), que es la soldadura más
comúnmente usada con la junta en ”T”. Es usualmente el ensamble más
económico ya que no requiere preparación especial. La junta en “T” con
soldaduras de filete no es fácil de inspeccionar debido a que no es fácil
acomodar el arreglo para radiografiar en forma confiable. Su forma más
rudimentaria, una sola soldadura de filete de un solo lado, podría ser un
candidato para radiografiar, aunque no puede ser sujeta a métodos refinados
de inspección. La razón es que existe una zona en la interfase original de la
junta y este espacio se parece mucho a la penetración incompleta.
Modelos más refinados de la junta en “T” como los mostrados en la figura No.
99(b) y (c) corresponden a soldaduras preparadas, son algunas opciones
disponibles para el diseño, aunque pueden ser usadas otras formas de
preparación, como las ilustradas anteriormente. Las soldaduras mostradas
pueden ser radiografiadas colocando la película debajo de la placa base. Se
puede esperar que juntas como estas soporten cargas dinámicas en servicio,
como en puentes.
(a)
(b) (c)
Figura No. 99: Juntas en “T”
En la figura No. 100 se ilustran los componentes de una soldadura de filete.

Llog, S.A. de C.V.
Pierna o tamaño
Garganta actual Cara o corona
Dedo o punta
Garganta teórica
Profundidad
Raíz de fusión
Garganta efectiva
Figura No. 100: Soldadura de filete
A continuación se definen los términos utilizados:
Pierna o tamaño: La distancia desde la cara de fusión al dedo o punta

de la soldadura.
Garganta actual: La distancia más corta entre la raíz de la soldadura

a la cara o corona.
Cara o corona: La superficie expuesta.
Garganta teórica: La distancia perpendicular desde el inicio de la

junta a la hipotenusa del triángulo rectángulo más
grande que pueda ser contenido en la sección
transversal de la soldadura.
Dedo o punta: La unión entre la cara de la soldadura y el metal

base.
Profundidad de fusión: La distancia a la que penetra la soldadura dentro

del metal base.
Raíz: El punto más profundo en la penetración.
Garganta efectiva: La distancia mínima, menos cualquier convexidad,

entre la raíz de la soldadura a la cara o corona.
Otra junta fundamental es la junta en esquina, la cual, puede ser unida por
varios tipos de soldadura. La figura No. 101 muestra una esquina soldada
completamente, con una ranura preparada con bisel sencillo.

Llog, S.A. de C.V.
Figura No. 101: Junta en esquina
Para servicio estático, por ejemplo en edificios que no estén sujetos a cargas
variables, puede ser usado un filete sencillo en la esquina interna.
Una cuarta junta compleja es la junta de solape. Es normalmente ensamblada

con un par de soldaduras de filete como se muestra en la figura No. 102, es
una junta natural de filete. No existen puntos para cortar como preparación
para cualquier forma de ranura.
Figura No. 102: Junta de solape con doble soldadura de filete
Una junta de borde requiere una forma simple de soldadura. Esta junta es
ordinariamente asegurada por el fundido de los bordes existentes.
Posiciones para soldar
Existen seis posiciones para soldar reconocidas. Discontinuidades asociadas

con la gravedad, con la fluidez y con la habilidad del soldador pueden ocurrir
en al menos cuatro de estas posiciones: plana, horizontal, vertical y sobre
cabeza.
En la figura No. 103, las soldaduras mostradas están alineadas con el

horizonte o en ángulos rectos con él. Actualmente varias posiciones pueden
girarse o ajustarse a través de un rango de cerca de 60° y aún así se
describen como se identifican en la figura.

Llog, S.A. de C.V.
(a) Plana 1G
(b) Horizontal 2G
(c) Vertical 3G
(d) Sobre cabeza 4G
Figura No. 103: Posiciones para soldaduras de ranura en placa
Las cuatro posiciones son básicas y aplican para soldaduras de ranura y filete.
La letra “G”, después del número de posición indica que corresponde a ranura,
“Groove” por su nombre en inglés. En el caso de soldaduras de filete la
designación de la posición será de forma 1F a la 4F.
Las posiciones para soldaduras de ranura en tuberías se muestran en la figura

No. 104. Para este caso existe un cierto grado de libertad porque en ocasiones
la tubería puede ser rotada.

Llog, S.A. de C.V.
Las ilustraciones representan modelos tanto para evaluar la habilidad del

soldador como para aplicarse durante la fabricación. En el sitio de trabajo, las
condiciones pueden ser extremas, lo que puede provocar dificultades para el
acceso a juntas o porciones de las juntas, por lo que, si es de difícil acceso
para el soldador igual será la dificultad para la inspección radiográfica.
Normalmente los estándares en la industria no incluyen requisitos específicos
para facilitar la inspección radiográfica o cualquier otra prueba no destructiva.
No se puede considerar que la práctica o requisitos de radiografía pueden

variar para adaptarse a las varias posiciones. Las soldaduras son diseñadas
para soportar cargas estáticas o cíclicas, y la inspección se realiza con base en
el servicio de la soldadura, no en la posición en la que fue soldada.
(a) Plana, tubería rotada, 1G (c) Plana, sin rotar, 5G
(b) Horizontal, sin rotar 2G (d) Eje a 45°, sin rotar, 6G
Figura No. 104: Posiciones para soldadura en tubería
ii. Técnicas generales en la radiografía de soldaduras

Los arreglos para exposición que serán ilustrados y discutidos en esta parte
son comúnmente utilizados, y la aplicación de los principios de la inspección
permite la radiografía de la mayoría de piezas.

Llog, S.A. de C.V.
Excepto cuando otra cosa sea especificada, cualquiera de los arreglos puede
ser usado con equipo de rayos “X” o rayos “Gama”. Los principios básicos de
densidad de la película y el contraste, relacionados con la distancia fuente
película, la energía de la fuente y la exposición, aplican a cada uno de los
arreglos. Para obtener los mejores resultados al aplicar la inspección
radiográfica, debería mostrarse especial atención a lo siguiente:
a. Inclinación. Antes de establecer un arreglo y realizar la exposición de

cualquier configuración soldada, el técnico debe conocer la preparación
de la junta, el estándar de penetración y las líneas de fusión, con el
objeto de ajustar la inclinación de la fuente y el haz de radiación
resultante que incida sobre la unión soldada.
b. Localización del punto focal. La localización del punto focal está

relacionada con la posición de la película y la distancia, comúnmente
llamada distancia fuente película.
c. Alineación del haz. El haz que incide es la parte central del haz de
radiación. Es el tamaño del punto focal efectivo, proyectado en línea recta
hacia el centro del área de interés y paralelo con la línea de fusión de una
junta preparada.
d. Localización de la discontinuidad. En ocasiones, es esencial localizar

discontinuidades precisamente, especialmente en piezas con espesores
excepcionalmente gruesos, donde la profundidad a la que se encuentra la
discontinuidad debe conocerse con el fin de remover una cantidad mínima
de material desde el lado más cercano. La localización y remoción
correcta de la discontinuidad reduce el tiempo de inspección y
fabricación.
e. Criterios críticos y no críticos. El técnico debería conocer los criterios de

esfuerzos de cada pieza antes de realizar cualquier función del proceso
radiográfico. Las razones son que él puede decidir cual película le
proporciona la más alta o baja sensibilidad, puede determinar la distancia
y el ángulo con los que se obtiene la menor distorsión y puede determinar
el número de exposiciones necesarias para obtener una cobertura
completa de la pieza, con respecto a las zonas afectadas por el calor y la
configuración.
Radiografía de placas planas soldadas
Las figuras siguientes ilustran muestras soldadas planas, las cuales, son
fácilmente radiografiadas y su área crítica aparece claramente definida en su
longitud, ancho y espesor. El contraste del objeto es pequeño y el cálculo de la
exposición es relativamente simple.

Llog, S.A. de C.V.
La figura No. 105 ilustra una soldadura a tope común. Una exposición a un
ángulo de 90° será suficiente para esta junta en particular.
90° Ángulo de exposición
Figura No. 105: Soldadura a tope común
La figura No. 106 es un ejemplo de una soldadura a tope con ranura en “V” a
45°. En este caso, el haz que incide debería estar alineado para que sea
paralelo con la línea de fusión, como también a 90° con respecto al plano
horizontal. Para asegurar un grado adecuado de sensibilidad, el técnico podría
seleccionar el indicador de calidad de imagen y una calza, para que la imagen
del indicador sea una representación verdadera de la sensibilidad para el
espesor de la muestra en el área de la soldadura.
45° 45°
Línea de fusión Línea de fusión
Figura No. 106: Soldadura a tope común
Radiografía de juntas soldadas en “T”
Las juntas soldadas en “T” presentan mayor dificultad. La raíz de la soldadura

es muy adecuada para contener discontinuidades, pero no hay lugar para
colocar la película y que se pueda obtener una buena resolución de la imagen
de la raíz.
Llog, S.A. de C.V.
Las figuras a continuación son ejemplos de la alineación correcta e incorrecta

del haz sobre una soldadura en “T”. La tendencia normal es colocar el punto
focal en la parte media, entre dos ángulos rectos o a 45°, lo cual puede o no
ser correcto, como se muestra.
La figura No. 107 ilustra un ángulo de inclinación de 15°, que puede ser
menor, cuando solamente se requiere que la esquina tenga el 100% de
penetración.
15°
100% de penetración
en las esquinas
Figura No. 107: Ángulo correcto para junta en “T”
La figura No. 108 ilustra el haz muy inclinado por lo que puede caerse en el
error de interpretar una penetración incompleta de la esquina.
45°
en las esquinas
Figura No. 108: Ángulo incorrecto para junta en “T”
La figura No. 109 ilustra una técnica correcta, con un ángulo de inclinación de
45°. Debido a que la junta requiere el 100% de penetración, debe haber
penetración completa igual que para la radiación.

Llog, S.A. de C.V.
45°
en la junta
Figura No. 109: Ángulo correcto para junta en “T”
Radiografía de juntas soldadas en esquina
El criterio adecuado, que debería aplicarse para cubrir todas las

configuraciones de soldaduras, será mostrarlas de la mejor forma sobre la
película. Debido a que el técnico se concentra en el punto focal, la soldadura y
la alineación del artículo, en muchas ocasiones olvida la alineación de la junta
o el resultado registrado sobre la película.
La figura No. 110 muestra la inclinación adecuada de la fuente de radiación, la

colocación del artículo y la alineación de la junta.
15°
Área sin fusión en

este plano
Figura No. 110: Ángulo correcto para junta en esquina
La figura No. 111 ilustra la inclinación adecuada de la fuente de radiación,

pero ha sido colocada en tal posición que el área sin fusión aparecerá en la
película resultando en una interpretación incorrecta.

Llog, S.A. de C.V.
15°
Área sin fusión en

este plano
Figura No. 111: Ángulo correcto para junta en esquina

Pero posición incorrecta
La figura No. 112 muestra una junta de penetración al 100%, con un ángulo
de inclinación correcto a 45°.
45°
Figura No. 112: Ángulo correcto para junta en esquina y

penetración completa
Radiografía de pared sencilla en juntas de tubería

Esta forma de radiografía siempre debe ser usada cuando sea posible. Las
condiciones aplican tanto para objetos planos como para objetos circulares. La
figura No. 113 muestra un ejemplo de la aplicación.
Los factores relacionados con todas las aplicaciones de pared sencilla son:
a. Todas las piezas circulares deberían ser numeradas en el sentido de las
manecillas del reloj, sobre la superficie que se encuentra hacia la fuente.
Deberían colocarse números de plomo sobre la superficie que se
encuentra hacia la fuente, lo más alejado de la fuente, y al menos a 1/8”
de la zona afectada por el calor.
Llog, S.A. de C.V.
Los números de plomo no deberán aparecer sobrepuestos en el área de

interés de la soldadura. La numeración de la pieza circular es como
referencia futura. Un buen método para mantener la identificación es
mediante un ataque electrolítico a los números o utilizando impresión por
estampado, si la especificación lo permite. Cuando son usados, los
números de plomo deberán adherirse y fijarse temporalmente a la pieza
con cinta adhesiva transparente o de cualquier otra forma. Los números
deberán rotarse normalmente conforme cada área es radiografiada y
mostrarán una posición inversa con referencia a la placa de identificación
y la parte superior del penetrámetro.
Haz primario
Distancia Distorsión de la imagen

fuente-película debido al desalineamiento
mínima
36”
No excederse de esta área
de cobertura
90°
Colocación de la
película con traslapes
de 1”
1” Un mínimo de seis
Respaldo de plomo exposiciones o más
para protección contra para tubería de
radiación posterior circunferencia grande,
esferas, tanques, etc.
2-1/2”
diámetro interior
mínimo
Figura No. 113: Soldadura circunferencial en pared sencilla
b. En el desarrollo de una soldadura circunferencial, para obtener la menor

cantidad de distorsión geométrica pueden ser usados los siguientes
métodos:
(1) Calcular en ambos lados de cada área, en forma visual, los puntos en
los cuales se presentan los mayores cambios de la circunferencia.
(2) Reducir aproximadamente el 10% de ambos lados para incluir la

distorsión.

Llog, S.A. de C.V.
c. Otro buen método, para localizar discontinuidades y la orientación del

área, es colocando flechas con cinta adhesiva en el centro y en los
extremos de cada área. Estas flechas pueden permanecer en la pieza
hasta que las películas sean interpretadas, y posteriormente deben ser
removidas.
Radiografía de doble pared en juntas de tubería
a. Tubería con diámetro interior de 1-1/4” a 2-1/2”.
1. En la figura No. 114 se muestran dos penetrámetros, pero solo uno

podría ser el requerido por el estándar. El penetrámetro de la parte
superior corresponde al 2% de espesor total del material a través del
cual pasa el haz de radiación. El penetrámetro de la parte inferior es
de utilidad para el técnico al realizar la interpretación, al mostrar el
espesor sencillo de pared y el lado en el que se encuentra la fuente
de radiación angulada, para esta exposición, tanto la parte superior
como la inferior de la soldadura circular aparecerán lado por lado en
la película. Los números de plomo y el penetrámetro de la parte
superior deberán colocarse en el lado más alejado de la fuente de
radiación para que su imagen no aparezca sobrepuesta en el área de
la soldadura.
2. Deberían realizarse dos exposiciones verticales a 90°, sobrepuestas,

para mostrar la fusión de la junta y las grietas paralelas a la
soldadura. Las exposiciones inclinadas son requeridas para la
orientación del área y del defecto, de estas, debería tomarse un
mínimo de seis exposiciones alrededor del tubo.
3. La película debe estar en contacto íntimo, por los principios

geométricos, para que las discontinuidades aceptables, de acuerdo
con los requisitos del estándar, no sean amplificadas y rechazadas.
4. La figura No. 115 ilustra un método para exponer más de un

ensamble de tubería en una sola exposición. Nótese que las áreas de
interés son adyacentes a la película y se encuentran inclinadas para
alinearse con el punto focal. Para minimizar la distorsión es mejor
utilizar una distancia fuente-película de 48” o más. El término
“Umbra” se refiere a la parte central del haz, que corresponde al
80% del diámetro del cono de radiación. El 20% exterior del
diámetro del cono de radiación es conocido como “Penumbra”, o
“Halo”.

Llog, S.A. de C.V.
Se requieren 2 penetrámetros Inclinación

1- Es el 2% del espesor 15° necesaria
de la pared doble para la
2- Es el 2% del espesor orientación
de la pared sencilla del defecto
DFP mínima 36”
Mínimo seis vistas
alrededor, área de
1 interés adyacente
2 Película en
contacto íntimo Soldadura
La posición de la fuente de Tubo girado 90°

radiación a 90°, para obtener
dos vistas sobrepuestas debido
a las grietas paralelas a la
soldadura. Película
Figura No. 114: Doble pared en tubería con diámetro interior

mayor de 1-1/4”
DFP de 48”
o mayor
El área de interés en
línea con el punto
focal
Figura No. 115: Exposición múltiple de tubos

Llog, S.A. de C.V.
b. Tubería con diámetro interior menor de 1-1/4”.

1. La radiografía de doble pared en tubería con diámetro interior menor
de 1-1/4” se ilustra en la figura No. 116. Debido a que el diámetro
interior es pequeño, las discontinuidades presentes no pueden ser
ampliadas a cualquier grado apreciable. La amplificación puede ser
determinada tomando como referencia el penetrámetro superior,
considerando que la imagen de la discontinuidad haya sido
proyectada desde la parte superior del tubo hasta la película.
Este ángulo se determina

por el diámetro del tubo,
para proyectar la parte
superior de la soldadura
fuera de la parte inferior
Colocación del penetrámetro Colocación del penetrámetro

El 2% del espesor El 2% del espesor
de la pared doble de la pared doble
Imagen superior Imagen inferior
Figura No. 116: Doble pared en tubería con diámetro interior

menor de 1-1/4”
2. Realizando tres exposiciones y obteniendo las imágenes en forma de

elipse, se considera como una cobertura suficiente para tubería con
estos diámetros.
3. La colocación del penetrámetro inferior y de los números de plomo
es muy importante para esta exposición con el objeto de
proporcionar una orientación absoluta.
Radiografía de soldaduras en tanques cerrados

En la figura No. 117 se ilustra algunos de los procedimientos para radiografiar
tanques cerrados, cuando la fuente de radiación no puede ser colocada por el
interior. Las fuentes múltiples representan una sola fuente pero en varias
posiciones. La posición de la fuente en uno de los extremos del tanque ilustra
que en el otro extremo del tanque puede ser colocada la película y puede
cubrirse en una sola exposición.

Llog, S.A. de C.V.
Si la soldadura circunferencial, en el extremo del tanque, se encontrara sobre

la sección transversal al plano, con relación a la posición de la fuente en el
otro extremo del tanque, deben tomarse exposiciones adicionales, como se
representa por la posición de la fuente en la parte superior izquierda. Los
principios geométricos y la distancia mínima de distorsión deben ser
mantenidos.
La DFP varía con el diámetro El haz debe ser tan

del tanque, pero se debe perpendicular como sea
mantener a un mínimo de 36” posible, pero que la
imagen no sea
10°-15° sobrepuesta
Si la fuente se coloca en
contacto la imagen tendrá
muy alta resolución
Cono de
radiación
Película
Figura No. 117: Radiografía de tanques cerrados
Radiografía de soldaduras en combinación múltiple
En la figura No. 118 se ilustra un buen método que puede ser utilizado cuando
es difícil ajustar las condiciones, el tiempo de exposición es excesivo o el tipo
de material y el espesor son desconocidos. No se recomienda como una
práctica estándar debido a que la densidad y la sensibilidad no siempre pueden
ser obtenidas dentro de los valores requeridos a través de varias pantallas
detrás del primer chasis. Esta aplicación permite obtener un alto grado de
latitud en una sola exposición. Esta aplicación puede ser utilizada en soldadura
donde existe variación del espesor. Proporciona varios grados de densidad de
la película desde la película superior a través de varias películas y pantallas
hasta la película inferior.

Llog, S.A. de C.V.
Variación de voltaje, amperaje y tiempo

Variación de la distancia (36” mínima)
Varios tipos de películas y combinaciones
Variación en las pantallas y sin pantallas, y combinaciones
Número variado de chasis
Figura No. 118: Radiografía en combinación múltiple
Radiografía de soldaduras en secciones hemisféricas

Todas las soldaduras o costuras en una sección hemisférica pueden ser
radiografiadas con un solo isótopo radiactivo, como se ilustra en la figura No.
119. La fuente se coloca en el centro geométrico de la sección y las películas
son colocadas sobre todas las soldaduras. Así, todas las áreas son expuestas a
los rayos “Gama” simultáneamente. Este procedimiento ahorra tiempo y es
frecuentemente utilizado.
Los porta películas cubren

todas las áreas marcadas
Soldaduras
Isótopo radiactivo
Figura No. 119: Radiografía en secciones hemisféricas
Llog, S.A. de C.V.
Radiografía panorámica de soldaduras
Esta forma de radiografiar es un medio adecuado para la inspección de

soldaduras en tubería cuyo diámetro es lo bastante grande para permitir
introducir un tubo de rayos “X” o un isótopo radiactivo. La fuente es colocada
al centro de la tubería para que el haz de radiación incida sobre la soldadura
circunferencial completa. El cálculo del tiempo de exposición se basa en el
espesor sencillo de la soldadura. La figura No. 120 ilustra un ejemplo de esta
aplicación.
Fuente
Todas las
películas son
expuestas
simultáneamente
Figura No. 120: Radiografía panorámica
Radiografía de soldadura en tubería con diámetro grande
El procedimiento radiográfico recomendado para la inspección de soldadura en

tubería con diámetro grande, que no puede ser inspeccionada por exposiciones
elípticas o de pared sencillas, se ilustra en la figura No. 121. En la figura, es
evidente que el espesor de la pieza a lo largo del camino “a” es mucho menor
que el del camino “b”, el cual es tangencial a la tubería. Por tal razón, es
impráctico obtener resultados satisfactorios con una sola exposición, por lo
que la soldadura circunferencial es dividida en tres o más segmentos, y cada
segmento es radiografiado por separado. El cálculo del tiempo de exposición,
el penetrámetro y la selección de la calza están basados en el espesor de
doble pared penetrado en el área de interés de cada segmento.

Llog, S.A. de C.V.
Fuente
b
3
a
2 4
Película
Figura No. 121: Radiografía de soldadura en tubería grande
iii. Discontinuidades de soldadura y apariencia radiográfica
A continuación son mostradas varias referencias para la interpretación de

discontinuidades encontradas en soldaduras, estrictamente como
representativas, con el propósito de ilustrarlas. Las discontinuidades reales
pueden variar en forma, tamaño y severidad. Cabe mencionar que existen
algunas discontinuidades que son comunes a muchos procesos de soldadura
diferentes y, que también, muchas discontinuidades son únicas a un proceso
de soldadura dado. Además, el tamaño, la forma y orientación pueden ser
únicas al proceso.
1. En el paso de raíz
Penetración incompleta
Imagen Radiográfica: Aparece como una o dos líneas paralelas, o una franja
de mayor densidad que el resto de la imagen, con bordes paralelos muy rectos
que puede ser continua o intermitente, localizada al centro de la imagen del
ancho de la soldadura (en juntas a tope con ranura en V sencilla), figura No.
122(b).

Llog, S.A. de C.V.
a b
Figura No. 122: Imagen radiográfica de la penetración incompleta
Desalineamiento con penetración incompleta
Imagen Radiográfica: Aparece como una sola línea recta continua o

intermitente, a lo largo del borde de la imagen del paso de raíz y al centro de
un cambio abrupto de densidad, a través de la imagen de la soldadura (junta a
tope con ranura en V sencilla), figura No. 123(b).
a b
Figura No. 123: Imagen radiográfica del desalineamiento con

penetración incompleta
Concavidad en la raíz
Imagen Radiográfica: Aparece como una franja ancha irregular y alargada de

alta densidad, con bordes borrosos, localizada al centro de la imagen de la
soldadura (junta a tope con ranura en V sencilla), figura No. 124(b).

Llog, S.A. de C.V.
a b
Figura No. 124: Imagen radiográfica de la concavidad en la raíz
Quemada
Imagen Radiográfica: Aparece como zonas de mayor densidad que el resto de

la imagen, con bordes que pueden ser redondos, elípticos, irregulares,
definidos o borrosos, localizadas en el centro de la imagen de la soldadura y
de la imagen de penetración excesiva, pueden ser más anchas que el cordón
de raíz, figura No. 125(b).
a b
Figura No. 125: Imagen radiográfica de la quemada
Socavado interno
Imagen Radiográfica: Aparece como una franja irregular de mayor densidad

que el resto de la imagen, puede ser en uno o ambos lados y a lo largo del
borde de la imagen del cordón de raíz, figura No. 126(b).

Llog, S.A. de C.V.
a b
Figura No. 126: Imagen radiográfica del socavado interno
Fusión incompleta en el paso de raíz
Imagen Radiográfica: Aparece como una línea recta bien definida de mayor
densidad que el resto de la imagen, localizada a lo largo del borde de la
imagen del cordón de raíz (junta a tope con ranura en V sencilla).
Refuerzo excesivo de raíz (penetración excesiva)
Imagen Radiográfica: La imagen del cordón de raíz aparece con una densidad
menor que el resto de la imagen, se extiende a lo largo de la imagen de la
soldadura o en forma de manchas circulares aisladas, figura No. 127(b).
a b
Figura No. 127: Imagen radiográfica del refuerzo excesivo de raíz
2. En el paso final
Relleno insuficiente (llenado bajo en la cara o corona baja)
Imagen Radiográfica: La imagen de la soldadura aparece con mayor densidad
que la imagen del material base soldado, esta imagen se extiende a través del
ancho completo de la imagen de la soldadura, figura No. 128(b).

Llog, S.A. de C.V.
a b
Figura No. 128: Imagen radiográfica del relleno insuficiente
Socavado externo
Imagen Radiográfica: Aparece como una franja irregular normalmente dentada

y de mayor densidad que el resto de la imagen, puede ser en uno o en ambos
lados y a lo largo del borde de la imagen de la soldadura, figura No. 129(b).
a b
Figura No. 129: Imagen radiográfica del socavado externo
Desalineamiento (High-Low)
Imagen Radiográfica: Aparece como un cambio abrupto de la densidad en el

ancho de la imagen de la soldadura, un lado de la imagen de la soldadura es
más oscuro que el otro, figura No. 130(b).

Llog, S.A. de C.V.
a b
Figura No. 130: Imagen radiográfica del desalineamiento
Fusión incompleta en los pasos finales o de cubierta

Imagen Radiográfica: Aparece como una línea recta definida de mayor
densidad que el resto de la imagen, a lo largo del borde de la imagen del paso
o pasos finales, o de cubierta.
Refuerzo excesivo de cara

Imagen Radiográfica: Aparece como una zona de densidad menor, que el resto
de la imagen, a través de la imagen de la soldadura, con una transición
definida en densidad donde limitan la soldadura y el metal base.
3. Discontinuidades internas
Inclusión de escoria
Imagen Radiográfica: Aparece como manchas de mayor densidad que el resto
de la imagen, pueden ser de forma irregular y ligeramente alargadas,
agrupadas o aisladas, y pueden estar localizadas en cualquier parte a través de
la imagen de la soldadura, figura No. 131(b).
a b
Figura No. 131: Imagen radiográfica de la inclusión de escoria

Llog, S.A. de C.V.
Línea de escoria
Imagen Radiográfica: Aparecen como líneas rectas alargadas, de mayor

densidad que el resto de la imagen, son de ancho y forma irregular, continuas
o intermitentes, sencillas o paralelas, ligeramente curvas y pueden variar en
densidad, se orientan en dirección longitudinal a la imagen de la soldadura,
figura No. 132(b).
a b
Figura No. 132: Imagen radiográfica de la línea de escoria
Fusión incompleta
Imagen Radiográfica: Aparecen como líneas rectas alargadas (lo que las hace
diferentes a las líneas de escoria), pueden ser paralelas o sencillas, de mayor
densidad que el resto de la imagen de la soldadura y en ocasiones con puntos
dispersos a lo largo de las líneas, orientadas a lo largo de la imagen de la
soldadura y no aparecen en el centro de ella, figura No. 133(b).
a b
Figura No. 133: Imagen radiográfica de la fusión incompleta

Llog, S.A. de C.V.
Inclusión de tungsteno
Imagen Radiográfica: Como el tungsteno es un material más denso que el

acero, produce mucha mayor atenuación de la radiación, por lo que aparece
como manchas de mucho menor densidad, de forma irregular, agrupadas o
aisladas, localizadas en cualquier parte a través de la imagen de la soldadura,
figura No. 134(b).
a b
Figura No. 134: Imagen radiográfica de la inclusión de tungsteno
Grietas
Imagen Radiográfica: Aparecen como líneas de mayor densidad que el resto de

la imagen de la soldadura, intermitentes, anchas o finas, y pueden ser rectas,
retorcidas, onduladas o en zigzag, y pueden estar localizadas en cualquier
parte de la imagen de la soldadura o del metal base adyacente, figura No.
135(b) y 136(b).
a b
Figura No. 135: Imagen radiográfica de grieta longitudinal

Llog, S.A. de C.V.
a b
Figura No. 136: Imagen radiográfica de grieta transversal
Porosidad
Imagen Radiográfica: En general, aparece como puntos redondeados o
ligeramente alargados muy densos de diversos tamaños, con contornos bien
definidos y localizados en cualquier parte de la imagen de la soldadura o a lo
largo de la imagen del cordón de raíz, figura No. 137b, 138b y 139(b).
a b
Figura No. 137: Imagen radiográfica de porosidad dispersa
a b
Figura No. 138: Imagen radiográfica de grieta transversal
Llog, S.A. de C.V.
a b
Figura No. 138: Imagen radiográfica de porosidad lineal o alineada
iv. Referencias radiográficas de soldadura

Las referencias radiográficas pueden ser usadas como un medio para
establecer los tipos y niveles de severidad de discontinuidades que son
detectadas por la inspección radiográfica de soldaduras de fusión en acero.
ASTM cuenta con radiografías estándar de referencia, el documento E390
(Referencias Radiográficas Estándar para Soldaduras de Fusión de Acero), que
contiene discontinuidades típicas con varios niveles de severidad en diferentes
espesores de material.
Son tres volúmenes separados de radiografías de referencia basados en siete
espesores nominales de soldadura como sigue:
Volumen I – Juego de 16 placas (8-1/2 por 11 pulgadas) que cubren
material base de hasta e incluyendo 1/4” (6.4 mm) de espesor.
Volumen II – Juego de 29 placas (8-1/2 por 11 pulgadas) que cubren
material base mayor a 1/4” hasta e incluyendo 3” (6.4 a 76 mm) de
espesor.
Volumen III – Juego de 32 placas (8-1/2 por 11 pulgadas) que cubren
material base mayor a 3” hasta e incluyendo 8” (76 a 203 mm) de
espesor.
Cada volumen contiene ilustraciones de discontinuidades representativas
calificadas y sin calificar, aplicables a siete rangos de espesores. Cada uno de
los tipos de discontinuidades calificadas tiene cinco niveles de severidad, del 1
al 5 en orden creciente de severidad. Las discontinuidades sin calificar son
incluidas con el propósito de información.
Estas referencias radiográficas pueden ser usadas para establecer, por acuerdo
entre comprador y vendedor, los límites de los tipos y niveles de severidad de
discontinuidades detectadas por la inspección radiográfica.
Llog, S.A. de C.V.
Las radiografías de referencia son hechas con un nivel de calidad radiográfica

de al menos 2–2T, con una densidad de entre 2.0 y 2.25.
Estas radiografías de referencia ilustran los siguientes tipos de

discontinuidades para cada uno de los espesores de material base:
1. Porosidad dispersa
2. Porosidad dispersa fina
3. Porosidad dispersa burda
4. Porosidad agrupada
5. Porosidad lineal o alineada
6. Inclusiones de escoria
7. Inclusiones de tungsteno
8. Penetración incompleta
9. Fusión incompleta
10. Porosidad tipo tubería o alargada
11. Quemada
12. Descolgamientos
13. Grieta longitudinal
14. Grieta transversal
15. Grieta cráter
16. Socavado
Aplicación de las referencias radiográficas

1. Las referencias radiográficas calificadas pueden ser usadas en su totalidad
o en partes, como sea aplicable a los requisitos particulares.
2. Debe establecerse la longitud de la soldadura que aplique al estándar
seleccionado. Estas longitudes designadas no deben contener cualquier
discontinuidad cuya severidad exceda aquella en la referencia.
3. Cuando en la radiografía de producción el nivel de severidad de la
discontinuidad es igual o menor que el nivel de severidad en la radiografía
estándar seleccionada, la soldadura debe ser juzgada como
radiográficamente aceptable. Cuando la radiografía de producción
muestra discontinuidades de mayor severidad que la radiografía estándar
seleccionada, la soldadura debe ser radiográficamente rechazada y debe
ser reparada de acuerdo con arreglos contractuales.

Llog, S.A. de C.V.
4. Si en la misma radiografía de producción existe más de un tipo de

discontinuidad, el tipo que predomine debe gobernar la aceptación a
menos que la severidad representada por la combinación de tipos de
discontinuidades es tal que hace inaceptable la condición total para la
aplicación que se intenta.
5. Cuando en la misma radiografía de producción existen dos o más tipos de
discontinuidad en una extensión igual al máximo aceptable para dos de
estos tipos, la soldadura debe ser juzgada inaceptable, con la reparación
por soldadura hecha de acuerdo con arreglos contractuales.
6. Donde la imagen de referencia consiste de una colección de
discontinuidades, como en el caso de la porosidad, por ejemplo, la
aceptación puede estar basada en el tamaño agregado de las
discontinuidades presentes en las radiografías de referencia y del objeto
radiografiado, el tamaño máximo de defecto presente, el espaciamiento
entre discontinuidades, o una combinación de estos u otros criterios. Este
criterio puede ser determinado basándose en la aplicación particular o la
parte bajo consideración y puede ser especificado por acuerdo entre el
comprador y vendedor.
7. Cuando es permitida la reparación por soldadura, la reparación es
necesaria solo en la extensión que lleve la calidad de la soldadura dentro
de las referencias aceptables.
En la selección de las radiografías de referencia, se intento obtener un

incremento progresivo de severidad, en grados, para cada tipo de
discontinuidad. No implica que el mismo número de designación de grado
represente una severidad equivalente para todos los tipos de discontinuidades.
Para aplicar el criterio de aceptación, cada tipo de discontinuidad debe ser
considerado individualmente, y debe ser asignado un grado apropiado
(severidad) aplicable al tipo de discontinuidad.
Las referencias radiográficas pueden ser usadas como un medio para

establecer los tipos y niveles de severidad de discontinuidades que son
detectadas por la inspección radiográfica de soldaduras de fusión en acero.
v. Evaluación y criterios de aceptación

Se puede decir que la inspección radiográfica de uniones soldadas cumple con
dos funciones principales:
y En primer lugar, mediante la inspección serán reveladas a la vista las
discontinuidades, cuya severidad determinará si podrá aceptarse o deberá
rechazarse el trabajo efectuado.

Llog, S.A. de C.V.
y En segundo lugar, revelar la calidad, y en cierta forma lo adecuado, de la

unión soldada.
Entonces, se puede considerar que el punto de vista más sobresaliente de un
criterio radiográfico de aceptación y rechazo, es el hecho que la inspección
radiográfica se emplea para mantener un nivel de ausencia de defectos en la
soldadura, que es posible alcanzar con una buena técnica de soldadura, lo que
ha demostrado no dará lugar a ninguna falla de la unión soldada en las
condiciones de servicio a que se ha de encontrar sometida.
Algunas discontinuidades, por su tamaño y naturaleza, pueden ser admitidas
en una zona de una pieza que no se encuentre sometida a tensiones y pueden
no ser admisibles en otra zona más crítica de la misma pieza. Los límites de
aceptación y rechazo son asociados con el tipo de producto involucrado,
aquellos productos considerados o juzgados como más críticos tendrán
requisitos más estrictos.
Un criterio de aceptación normalmente se expresa en grados y números,
ocasionalmente, con una presentación gráfica como soporte para estimar la
extensión de la porosidad.
En la práctica, normalmente las grietas, la fusión incompleta y la penetración
incompleta no son admitidas en una soldadura de alta calidad por ninguno de
los criterios de aceptación y rechazo en vigor, en cambio, las opiniones sobre
el grado de aceptación de la porosidad y de las inclusiones de escoria, sobre
todo en cuanto se refiere a su tamaño y frecuencia en los límites de
aceptación, son de lo más variadas.
Lo anterior se debe a la influencia que tienen las diferentes discontinuidades
que se pueden encontrar en la unión soldada. Por ejemplo, la presencia de
cavidades, porosidad y, en general, de cualquier tipo de discontinuidad con
una forma redondeada tiene poca importancia. Aunque siempre es posible que
ese tipo de discontinuidades degenere en grietas cuando el producto es puesto
en servicio.
También, la severidad de una discontinuidad aumenta con su proximidad a la
superficie. Esto se debe a que la concentración de tensiones aumenta, a que el
tiempo requerido para que alcance o se abra a la superficie cuando el
componente se somete a cargas variables es menor, y a que, una vez abierto,
se encuentra expuesto y sometido al medio ambiente. Aunque, en ciertos
casos, algunas discontinuidades permanecen estáticas, incluso cuando existe
un medio ambiente corrosivo o cuando existe la posibilidad de fatiga. Pero,
con discontinuidades superficiales o internas con aristas vivas, situadas en
planos perpendiculares a la máxima tensión de tracción, siempre existe la
posibilidad de crecimiento, por lo que pueden llegar a convertirse en grietas
profundas que puedan ocasionar una rotura frágil.

Llog, S.A. de C.V.
Cuando se incluyen cartas de porosidad, también existe un límite absoluto

basado en el área total y los diámetros individuales.
A continuación se incluyen algunos ejemplos de criterios de aceptación y

rechazo.
Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, Sección IX

(ASME BPV CODE SECTION IX)
QW-191 Examen Radiográfico
QW-191.1 El examen radiográfico en QW-142 para soldadores y en QW-143

para operadores de maquinas soldadoras debe cumplir los requisitos del
Artículo 2, Sección V. El estándar de aceptación de QW-191.2 debe ser
cumplido.
QW-191.2 Criterio de aceptación radiográfico
QW-191.2.1 Terminología
Indicaciones lineales . Grietas, fusión incompleta, penetración inadecuada y

escoria que son representadas sobre la radiografía como lineales, en las cuales
la longitud es mayor que tres veces su ancho.
Indicaciones redondas . Porosidad e inclusiones tales como escoria o tungsteno

que son representadas sobre la radiografía como indicaciones redondas con
una longitud igual o menor que tres veces su ancho. Estas indicaciones pueden
ser circulares, elípticas de forma irregular; pueden tener cola y pueden variar
en densidad.
QW-191.2.2 Estándares de aceptación. El soldador y el operador de

máquinas soldadoras que pruebe su habilidad por medio de radiografía en una
probeta de soldadura, deben ser juzgados como inaceptables cuando la
radiografía muestre cualquier imperfección que exceda los límites especificados
a continuación.
(a) Indicaciones lineales

(1) Cualquier tipo de grieta o zona de fusión o penetración incompleta;
(2) Cualquier inclusión de escoria alargada la cual tenga una longitud

mayor que:
(a) 1/8” para t hasta 3/8”, inclusive
(b) 1/3t para t mayor de 3/8” hasta 2-1/4”, inclusive
(c) 3/4” para t mayor de 2-1/4”

Llog, S.A. de C.V.
(3) Cualquier grupo de inclusiones de escoria alineadas que tengan una

longitud agregada mayor que t en una longitud de 12t, excepto
cuando la distancia entre imperfecciones sucesivas exceda de 6L,
donde L es la longitud de la imperfección más larga del grupo.
(b) Indicaciones redondas

(1) La dimensión máxima permitida para indicaciones redondas debe ser
el 20% de t o 1/8”, cualquiera que sea menor.
(2) Para soldaduras en materiales menores a 1/8” de espesor, el número

máximo de indicaciones redondas aceptables no debe exceder de 12
en 6” de longitud de soldadura. Un número proporcionalmente menor
de indicaciones redondas debe ser permitido en soldaduras menores
de 6 pulgadas de longitud.
(3) Para soldaduras en materiales de 1/8” o mayores de espesor, las

cartas del Apéndice I representan los tipos máximos aceptables de
indicaciones redondas, ilustradas en configuraciones típicas
agrupadas, mezcladas y dispersas al azar. Las indicaciones redondas
menores a 1/32” de diámetro máximo no deben ser consideradas
para la aceptación radiográfica de pruebas de soldadores y
operadores de soldadura en estos rangos de espesores de material.
Apéndice I
Cartas de Indicaciones Redondas
(ver QW-191.2)
Cantidad y tamaño típico permitido

en 6” de longitud de soldadura
para espesores de 1/8” a 1/4”

para espesores por arriba de 1/4” hasta 1/2”

Llog, S.A. de C.V.

en 6”de longitud de soldadura
para espesores por arriba de 1/2” hasta 1”

para espesores por arriba de 1”
Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas

Sección VIII División 1
(ASME BPV CODE SECTION VIII, DIVISION 1)
UW-51 Examen Radiográfico y Radioscópico

de Juntas Soldadas
(b) Indicaciones mostradas en las radiografías de soldaduras y caracterizadas
como imperfecciones son inaceptables bajo las siguientes condiciones y
deben ser reparadas:
(1) Cualquier indicación caracterizada como grieta o zona de fusión o
penetración incompleta;
(2) Cualquier otra indicación alargada en la radiografía la cual tenga una
longitud mayor que:
(a) 1/4" para t hasta 3/4";
(b) 1/3 t para t desde 3/4" a 2 1/4";
(c) 3/4" para t mayor de 2 1/4".
t = es el espesor de la soldadura, excluyendo cualquier refuerzo
permitido. Para soldaduras a tope que unen dos miembros que
tienen diferentes espesores " t " es el espesor del miembro más
delgado. Si la soldadura de penetración completa incluye una
soldadura de filete el espesor de la garganta del filete deberá ser
incluido en " t ".

Llog, S.A. de C.V.
(3) Cualquier grupo de indicaciones alineadas que tenga una longitud

agregada mayor de t en una longitud de 12 t , excepto cuando la
distancia entre imperfecciones sucesivas exceda de 6 L , donde L es la
longitud de la imperfección más larga del grupo.
(4) Indicaciones redondas que excedan lo especificado en el estándar de

aceptación incluido en el Apéndice 4.
Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas

Sección VIII División 1
(ASME BPV CODE SECTION VIII, DIVISION 1)
Apéndice 4
Cartas de Indicaciones Redondas

Estándar de Aceptación para
Indicaciones Redondas en Soldaduras
Determinadas Radiográficamente
4-1 Aplicabilidad de estos estándares.
Estos estándares son aplicables a materiales ferríticos, austeníticos y no

ferrosos.
4-2 Terminología para la evaluación de soldaduras.

(a) Indicaciones redondas . Indicaciones cuya longitud máxima es igual o
menor a tres veces su ancho son definidas como indicaciones redondas.
Estas indicaciones pueden ser de forma circular, elíptica, cónica o
irregular y pueden tener cola. Cuando se evalúa el tamaño de una
indicación, la cola debe ser incluida. La indicación puede provenir de
cualquier imperfección en la soldadura tal como porosidad, escoria o
tungsteno.
(b) Indicaciones alineadas . Una secuencia de cuatro o más indicaciones
redondas debe ser considerada como alineada cuando toquen una línea
paralela al eje de la soldadura trazada entre los centros de las
indicaciones localizadas en los extremos.
(c) Espesor t . “ t ” es el espesor de la unión soldada, excluyendo cualquier

refuerzo permitido. En soldaduras a tope que unen dos miembros que
tienen diferentes espesores, “ t ” es el espesor del miembro más delgado.
Si la soldadura de penetración completa incluye una soldadura de filete,
el espesor de la garganta debe incluirse en “t ”.

Llog, S.A. de C.V.
4-3 Criterio de aceptación.
(a) Densidad de la imagen . La densidad de la imagen de la indicación

puede variar y no es considerada como criterio para la aceptación o
rechazo.
(b) Indicaciones relevantes . (Ver tabla 4-1 para ejemplos) Solamente

aquellas indicaciones redondeadas que excedan las siguientes
dimensiones deben ser consideradas relevantes:
1/10 de t para t menor de 1/8 de pulgada,
1/64 de pulgada para t desde 1/8 de pulgada hasta 1/4 de pulgada,

inclusive,
1/32 de pulgada para t mayor de 1/4 de pulgada hasta 2 pulgadas,

inclusive,
1/16 de pulgada para t mayor de 2 pulgadas.
(c) Tamaño Máximo de Indicaciones Redondas . (Ver tabla 4-1 para

ejemplos) El tamaño máximo permisible de cualquier indicación
redondeada debe ser de 1/4 t o 5/32 de pulgada, lo que sea menor;
excepto para indicaciones aisladas separadas por 1 pulgada o más de
una indicación adyacente, en cuyo caso, deben ser mayores de 1/3
de t o 1/4 de pulgada, lo que sea menor. Para t mayor de 2
pulgadas, el tamaño máximo permisible de una indicación aislada
debe ser de 3/8 de pulgada.
(d) Indicaciones Redondas alineadas . Indicaciones redondas alineadas

son aceptables cuando la suma de diámetros sea menor que t en una
longitud de 12 t . Ver la tabla 4-1. La longitud de grupos de
indicaciones redondeadas alineadas y el espaciamiento entre grupos
de indicaciones debe cumplir los requisitos de la figura 4-2.
(e) Espaciamiento . La distancia entre indicaciones redondeadas

adyacentes no es un factor para determinar la aceptación o rechazo,
excepto como sea requerido para indicaciones aisladas o grupos de
indicaciones alineadas.
(f) Cartas de indicaciones redondas . Las indicaciones redondas

caracterizadas como imperfecciones no deben exceder a las
mostradas en las cartas. Las cartas de las figuras 4-3 a la 4-8
ilustran varios tipos de indicaciones redondas mezcladas, dispersas al
azar y agrupadas, para diferentes espesores mayores de 1/8 de
pulgada.

Llog, S.A. de C.V.
Estas cartas representan los límites de concentración máxima

aceptable para indicaciones redondeadas. Las cartas para cada rango
de espesores representan radiografías de 6” a escala completa y no
deben ser alargadas o reducidas. La distribución mostrada no es
necesariamente el patrón que puede aparecer en la radiografía, pero
son típicas de la concentración y tamaño de indicaciones permitidas.
(g) Espesor de soldadura t menor de 1/8 de pulgada . Para “ t ” menor de

1/8 de pulgada el número máximo de indicaciones redondeadas no
debe exceder de 12 en 6 pulgadas de longitud de soldadura. Un
número proporcionalmente menor de indicaciones debe ser permitido
en soldaduras menores de 6 pulgadas de longitud.
(h) Indicaciones agrupadas . Las ilustraciones para indicaciones

agrupadas muestran hasta cuatro veces tantas indicaciones en un
área local, como se muestra en las ilustraciones para indicaciones al
azar. La longitud de un grupo aceptable no debe exceder al menor
de 1” o 2 t . Donde más de un grupo está presente, la suma de la
longitud de los grupos no debe exceder de 1” en 6” de longitud de
soldadura.
Tabla 4-1 1
Dimensión Máxima Dimensión Máxima
de Indicación Redonda de Indicación
Espesor “t” Aceptable, Pulgadas No Relevante
Pulgadas Al Azar Aislada Pulgadas
Menos de 1/8 1/4 t 1/3 t 1/10 t

1/8 0.031 0.042 0.015
3/16 0.047 0.063 0.015
1/4 0.063 0.083 0.015
5/16 0.078 0.104 0.031
3/8 0.091 0.125 0.031
7/16 0.109 0.146 0.031
1/2 0.125 0.168 0.031
9/16 0.142 0.188 0.031
5/8 0.156 0.210 0.031
11/16 0.156 0.230 0.031
3/4 a 2, inclusive 0.156 0.250 0.031
Mayor a 2 0.156 0.375 0.063
NOTA: (1) Esta Tabla contiene solamente ejemplos.

Llog, S.A. de C.V.
Llog, S.A. de C.V.
Radiografía Industrial Nivel II
La suma de L1 a Lx debe ser menor que t en una longitud de 12 t
FIGURA 4-1 INDICACIONES REDONDEADAS ALINEADAS
La suma de la longitud de los grupos debe ser menor que t en una longitud de 12 t
Longitud Máxima del grupo Espacio Mínimo entre Grupos

L = 1/4” para t menor de 3/4” 3L: donde L es la longitud del
L = 1/3t para t de 3/4” hasta 2-1/4” grupo adyacente más largo de
L = 3/4" para t mayor de 2-1/4” los evaluados
FIGURA 4-2 GRUPOS DE INDICACIONES REDONDAS ALINEADAS

203
INDICACIONES REDONDAS AL AZAR
Concentración típica y dimensión permitida

en 6 pulgadas de longitud de cualquier soldadura
INDICACIÓN AISLADA AGRUPADA

Dimensión máxima por Tabla 4-1
Figura 4-3 Cartas para “ t ” igual a 1/8” y hasta 1/4", inclusive
El criterio se complementa con las figuras siguientes, que incluyen las cartas
que corresponden a un rango específico de espesores:
1. Figura 4-4 Cartas para “ t ” mayor de 1/4” y hasta 3/8", inclusive
2. Figura 4-5 Cartas para “ t ” mayor de 3/8” y hasta 3/4", inclusive
3. Figura 4-6 Cartas para “ t ” mayor de 3/4” y hasta 2", inclusive
4. Figura 4-7 Cartas para “ t ” mayor de 2” y hasta 4", inclusive
5. Figura 4-4 Cartas para “ t ” mayor de 4”
Código para Estructuras Soldadas de Acero ANSI/AWS D1.1

(STRUCTURAL WELDING CODE – STEEL ANSI/AWS D1.1)
Parte C – Criterios de Aceptación
6.12 Inspección Radiográfica
Las soldaduras que por prueba radiográfica muestren que no cumplen los
requisitos de la Parte C, o del criterio de aceptación alternativo de 6.8, deben
ser reparadas de acuerdo con 5.26. Las discontinuidades que no sean grietas
deben ser evaluadas con base en que sean identificadas como alargadas o
redondas. Sin importar el tipo de discontinuidad, una discontinuidad alargada
es una en la cual su longitud excede tres veces su ancho.

Llog, S.A. de C.V.
Una discontinuidad redonda es una en la cual su longitud es igual o menor a

tres veces su ancho y puede ser redonda o irregular y puede tener cola.
6.12.1 Criterio de Aceptación para Conexiones no Tubulares
Estáticamente Cargadas.
6.12.1.1 Discontinuidades. Las soldaduras que son sujetas a prueba
radiográfica, además de la inspección visual, no deben tener grietas y deben
ser inaceptables si la prueba radiográfica muestra cualquier discontinuidad que
exceda las limitaciones siguientes. (E = tamaño de la soldadura)
(1) Discontinuidades alargadas que excedan el tamaño máximo de la
Figura 6.1.
(2) Discontinuidades más cercanas entre ellas que el claro mínimo
permitido en la Figura 6.1.
(3) Discontinuidades redondas mayores que un tamaño máximo de E/3,
que no exceda de 1/4” (6 mm). Sin embargo, cuando el espesor es mayor a 2”
(50 mm), la máxima indicación redonda puede ser de 3/8” (10 mm). El claro
mínimo entre este tipo de discontinuidad, con una dimensión mayor o igual a
3/32” (2 mm), hasta una discontinuidad aceptable alargada o redondeada o
hasta un extremo o fin de una intersección de soldadura, debe ser tres veces
la dimensión mayor de la discontinuidad más larga que está siendo
considerada.
(4) Discontinuidades aisladas tales como un grupo de indicaciones
redondas, cuya suma de sus dimensiones mayores exceda el tamaño máximo
para una sola discontinuidad permitida en la Figura 6.1. El claro mínimo hasta
otra discontinuidad agrupada, una alargada, redondeada o hasta un extremo o
un fin de una intersección de soldadura, debe ser tres veces la dimensión
mayor de la discontinuidad más larga que está siendo considerada.
(5) La suma de discontinuidades individuales, en las que cada una
tengan una dimensión mayor de menos de 3/32” (2 mm), no debe exceder de
2E/3 o 3/8” (10 mm), lo que sea menor, dentro de cualquier pulgada lineal
(25.4 mm) de soldadura. Este requisito es independiente de los párrafos
anteriores (1), (2) y (3).
(6) Discontinuidades en línea o alineadas, donde la suma de las
dimensiones mayores exceda E en cualquier longitud de 6E. Cuando la longitud
de la soldadura que está siendo examinada es menor que 6E, la suma
permisible de las dimensiones mayores debe ser proporcionalmente menor.
6.12.1.2 Ilustración de Requisitos. La Figura 6.2 y la Figura 6.3 ilustran
la aplicación de los requisitos dados en 6.12.1.1.

Llog, S.A. de C.V.
6.12.2 Criterio de Aceptación para Conexiones no Tubulares

Cíclicamente Cargadas. Las soldaduras que son sujetas a prueba
ser inaceptables si la prueba radiográfica muestra cualquiera de los tipos de
discontinuidades listadas en 6.12.2.1, 6.12.2.2, 6.12.2.3 o 6.12.2.4.
6.12.2.1 Soldaduras sujetas a Esfuerzos de Tensión. Para soldaduras
sujetas a esfuerzos de tensión bajo cualquier condición de carga, la dimensión
mayor de cualquier porosidad o discontinuidad del tipo de fusión, que tenga
1/16” (1.6 mm) o mayor en su dimensión más grande, no debe exceder el
tamaño B, indicado en la Figura 6.4 para el tamaño de soldadura involucrado.
La distancia desde cualquier porosidad o discontinuidad del tipo de fusión,
descrita anteriormente, a otra discontinuidad similar, a un extremo, dedo o
raíz de cualquier intersección de soldadura alma-patín no debe ser menor que
el claro mínimo permitido C, indicado en la Figura 6.4, para el tamaño de
discontinuidad bajo examen.
6.12.2.2 Soldaduras sujetas a Esfuerzos de Compresión. Para
soldaduras sujetas a esfuerzos de compresión, solo y específicamente
indicadas como tales en los dibujos de diseño, la dimensión mayor de
porosidad o una discontinuidad del tipo de fusión, que tenga 1/8” (3 mm) o
mayor en su dimensión más grande, no debe exceder el tamaño B, ni el
espacio entre discontinuidades adyacentes debe ser menor que el claro mínimo
permitido en C, indicado en la Figura 6.5 para el tamaño de discontinuidad
bajo examen.
6.12.2.3 Discontinuidades menores de 1/16”. Independientemente de
los requisitos de 6.12.2.1 y 6.12.2.2, las discontinuidades que tengan una
dimensión mayor de menos de 1/16” (1.6 mm) deben ser inaceptables si la
suma de su dimensiones mayores excede de 3/8” (10 mm) en cualquier
pulgada lineal (25.4 mm) de soldadura.
6.12.2.4 Limitaciones. Las limitaciones establecidas por la Figura 6.4 y 6.5
para soldaduras de 1-1/2” (38 mm), deben aplicarse a todos los tamaños de
soldaduras mayores a 1-1/2” de espesor.
6.12.2.5 Anexo V Ilustración. El Anexo V ilustra la aplicación de los
requisitos establecidos en 6.12.2.1.
6.12.3 Criterio de Aceptación para Conexiones Tubulares.
6.12.3.1 Discontinuidades. Las soldaduras que son sujetas a prueba
ser inaceptables si la prueba radiográfica muestra cualquier discontinuidad que
exceda las limitaciones siguientes. (E = tamaño de la soldadura)

Llog, S.A. de C.V.
(1) Discontinuidades alargadas que excedan el tamaño máximo de la

Figura 6.6.
(2) Discontinuidades más cercanas que el claro mínimo permitido en la

Figura 6.6.
(3) En la intersección de una soldadura con otra soldadura o con un

extremo libre (por ejemplo, un extremo más allá del cual no existe
extensión del material), las discontinuidades consideradas como
aceptables deben ser:
(a) Conforme a las limitaciones de la Figura 6,6 para cada

soldadura individual
(b) Conforme a las limitaciones de la soldadura interceptada de la

Figura 6.6 para el Caso I o II, como sea aplicable.
(4) Discontinuidades aisladas tales como un grupo de indicaciones

redondas, cuya suma de sus dimensiones mayores exceda el tamaño
máximo para una sola discontinuidad permitida en la Figura 6.6. El
claro mínimo hasta otro grupo, o hasta una discontinuidad alargada,
o redondeada o hasta un extremo o un fin de una soldadura
interceptada, debe ser tres veces la dimensión mayor de la
discontinuidad más larga que está siendo considerada.
(5) La suma de discontinuidades individuales, en las que cada una

tengan una dimensión mayor de menos de 3/32” (2 mm), no debe
exceder de 2E/3 o 3/8” (10 mm), lo que sea menor, dentro de
cualquier pulgada lineal (25.4 mm) de soldadura. Este requisito es
independiente de los párrafos anteriores (1), (2) y (3).
(6) Discontinuidades en línea o alineadas, donde la suma de las

dimensiones mayores exceda E en cualquier longitud de 6E. Cuando
la longitud de la soldadura que está siendo examinada es menor que
6E, la suma permisible de las dimensiones mayores debe ser
proporcionalmente menor.
6.12.3.2 Ilustración. Las Figuras 6.2 y 6.3 ilustran la aplicación de los

requisitos dados en 6.12.3.1.

Llog, S.A. de C.V.
A – Tamaño de soldadura o garganta efectiva,

1-1/8 o mayor 3/4 Máximo
1. Para determinar el tamaño máximo de discontinuidad permitida
1 en cualquier junta o tamaño de soldadura, proyecte una línea 5/8
horizontal hasta B.
7/8 2. Para determinar el claro mínimo permitido entre extremos de
discontinuidades de cualquier tamaño, proyecte B 1/2
3/4 verticalmente hasta C.
5/8 3/8
1/2
1/4 B – Tamaño máximo de discontinuidades,
E, en pulgadas
3/8 en pulgadas (B = 2/3E)
1/4 1/8
3/32
1/8
0 1/4 1/2 3/4 1 1-1/4 1-1/2 1-3/4 2 2-1/4

Valor de C en pulgadas
A – Tamaño de soldadura o garganta efectiva,
29 o mayor 19 Máximo
1. Para determinar el tamaño máximo de discontinuidad permitida

25 en cualquier junta o tamaño de soldadura, proyecte una línea 16
horizontal hasta B.
22 2. Para determinar el claro mínimo permitido entre extremos de
discontinuidades de cualquier tamaño, proyecte B 13
19 verticalmente hasta C.
16 10
13
B – Tamaño máximo de discontinuidades,
E, en milímetros
6
10 en pulgadas (B = 2/3E)
6 3
2
3
0 6 13 19 25 32 38 44 50 57
Valor de C en milímetros
C – Claro mínimo medido a lo largo del eje longitudinal de la soldadura, entre los extremos de
porosidad o discontinuidades del tipo de fusión (Gobierna la más larga de las discontinuidades
adyacentes), o hasta un extremo o un fin de una intersección de soldadura.
Figura 6.1 – Requisitos de Calidad para Discontinuidades Alargadas cuando son

Determinadas por Radiografía para Estructuras No Tubulares Estáticamente Cargadas
en (Ver 6.12.1.1)

Llog, S.A. de C.V.
T, pulgadas (mm) 0.083” (2 mm) 0.083” (2 mm)

0.083” (2 mm) 0.042” (1 mm) cada una TOTAL TOTAL
1/8
(3.2)
0.167” (4 mm) 0.167” (4 mm)
1/4
(6.4)
0.250” (6 mm) 0.250” (6 mm)

3/8
(9.5)
0.333” (9 mm) 0.333” (9 mm)

1/2
(12.7)
0.375” (10 mm) 0.375” (10 mm)

3/4
(19.0)
(1) ALARGADA (3) REDONDA (4) AGRUPADA (5)* DISPERSA

AL AZAR
*(5) INDEPENDIENTE DE (1) Y (3)
*(5) TAMBIÉN PUEDE SER EN COMBINACIÓN CON ALGO PARECIDO A (1) O (3), AUNQUE NO SEAN COMO LOS
QUE SE MUESTRAN
Figura 6.2 – Imágenes Radiográficas Máximas Aceptables de Acuerdo con 6.12.3.1

(Ver 6.12.1.2 y 6.12.3.2)
FIN DE
LA JUNTA X3 X2 X3 X1 X4 X5
2-1/4” 3/4” 2-1/4” 3/4” 2-1/4” C

(57 mm) (19 mm) (57 mm) (19 mm) (57 mm)
NOTAS:
1. C-Claro mínimo permitido entre extremos de discontinuidades de 3/32” (2 mm) o más largas. Gobierna la más
larga de las discontinuidades adyacentes.
2. X1-La discontinuidad alargada más larga permisible para junta con espesor de 1-1/8” (29 mm) (Figura 6.6).
3. X2-Discontinuidades múltiples con una longitud permitida en la Figura 6.6 pueden ser manejadas como una
sola discontinuidad.
4. X3-X4-Discontinuidades de tipo redondas menores que 3/32” (2 mm).
5. X5-Discontinuidades de tipo redondas en un grupo. De tal forma que el grupo tenga un máximo de 3/4" (19
mm) para todos los poros en el grupo, deben ser tratados como requiere el mismo claro de una discontinuidad
alargada de 3/4" de la Figura 6.6.
Interpretación: Las discontinuidades redondas y alargadas son aceptables como se muestra. Todas estando
dentro de los límites de tamaño y claro mínimo permitido entre discontinuidades o del extremo de la junta.
Figura 6.3 – Para Radiografías de Juntas Tubulares de 1-1/8” (29 mm) y Mayores,
Discontinuidades Aceptables Típicas al azar (Ver 6.12.1.2 y 6.12.3.2)
Llog, S.A. de C.V.
A – Tamaño de soldaduras de ranura o tamaño 1/2

1-1/2
1. Para determinar el tamaño máximo de 7/16
de soldaduras de filete, en pulgadas
discontinuidad permitida en cualquier junta o
1-1/4 tamaño de soldadura, proyecte una línea horizontal 3/8
hasta B.
2. Para determinar el claro mínimo permitido entre 5/16
1 extremos de discontinuidades de cualquier tamaño,
proyecte B verticalmente hasta C.
1/4
3/4
3/16 B – Dimensión de discontinuidades,
en pulgadas
1/2 1/8
1/16
1/4
0
0 1/2 1 1-1/2 2 2-1/2 3 3-1/2 4 4-1/2
13
A – Tamaño de soldaduras de ranura o tamaño
38
1. Para determinar el tamaño máximo de 11
de soldaduras de filete, en milímetros

32 tamaño de soldadura, proyecte una línea horizontal 10
hasta B.
2. Para determinar el claro mínimo permitido entre 8
proyecte B verticalmente hasta C. 6
19
5 B – Dimensión de
13 3 discontinuidades, en
ilí t
6 1.6
0
0 13 25 38 50 65 75 90 100 115
porosidad o discontinuidades del tipo de fusión.
(Gobierna la más larga de las discontinuidades adyacentes)
Nota: Las discontinuidades adyacentes, separadas por un espacio menor que el espacio mínimo
requerido por la Figura 6.4, deben medirse como una longitud igual a la suma de la longitud total de
las discontinuidades más la longitud de los espacios entre ellas, y evaluadas como una sola
discontinuidad.
Figura 6.4 – Requisitos de Calidad para Discontinuidades que Ocurren en Soldaduras

sometidas a Tensión No Tubulares (Limitaciones de porosidad y discontinuidades del
tipo de fusión)

Llog, S.A. de C.V.
A – Tamaño de soldaduras de ranura o tamaño 3/4

1-1/2
1. Para determinar el tamaño máximo de 11/16
de soldaduras de filete, en pulgadas
1-1/4 tamaño de soldadura, proyecte una línea horizontal 5/8
hasta B.
2. Para determinar el claro mínimo permitido entre 9/16
proyecte B verticalmente hasta C.
1/2
3/4
3/8 B – Dimensión de discontinuidades,
en pulgadas
1/2 1/4
1/8
1/4
*
0
0 1/2 1 1-1/2 2 2-1/2 3 3-1/2 4 4-1/2
A – Tamaño de soldaduras de ranura o tamaño
19
38
1. Para determinar el tamaño máximo de 17
de soldaduras de filete, en milímetros

32 tamaño de soldadura, proyecte una línea horizontal 16
hasta B.
2. Para determinar el claro mínimo permitido entre 14
proyecte B verticalmente hasta C. 13
19
10 B – Dimensión de
13 6 discontinuidades, en
ilí t
6 3
*
0
0 13 25 38 50 65 75 90 100 115
porosidad o discontinuidades del tipo de fusión.
(Gobierna la más larga de las discontinuidades adyacentes)
* El tamaño máximo de una discontinuidad localizada dentro de esta distancia, desde un extremo de la
placa, debe ser de 1/8” (3mm), pero una discontinuidad de 1/8” debe encontrarse a 1/4” (6mm) o más
allá del extremo. La suma de las discontinuidades menores a 1/8” de tamaño y localizadas dentro de
esta distancia desde el extremo no debe exceder de 3/16” (5mm). Las discontinuidades desde 1/16”
(1.6mm) y menores a 1/8” no son restringidas en otras posiciones a menos que se encuentren
separadas por menos de 2L (siendo L la longitud de la discontinuidad más grande); en tal caso, las
discontinuidades deben medirse como una longitud igual a la longitud total de las discontinuidades y el
espacio que las separa, y evaluadas como se indica en la Figura 6.5.
Figura 6.5 – Requisitos de Calidad para Discontinuidades que Ocurren en Soldaduras

sometidas a Compresión No Tubulares (Limitaciones de porosidad y discontinuidades
del tipo de fusión)

Llog, S.A. de C.V.
Soldadura de Tubería e Instalaciones Relacionadas API Estándar 1104

(WELDING OF PIPELINES AND RELATED FACILITIES API STANDARD 1104)
9 Estándares de Aceptación para Pruebas No Destructivas
9.1 General
Los estándares de aceptación presentados en esta sección aplican a
imperfecciones localizadas por los métodos de prueba de radiografía,
partículas magnéticas, líquidos penetrantes y ultrasonido. También pueden ser
aplicados a la inspección visual. Las pruebas no destructivas no pueden ser
usadas para seleccionar soldaduras que son sujetas a pruebas destructivas, de
acuerdo con 8.1.
9.2 Derechos de Rechazo
Todos los métodos de pruebas no destructivas están limitados a la información
que puede ser derivada de las indicaciones que ellos producen. Por lo tanto, la
compañía puede rechazar cualquier soldadura que aparente cumplir con estos
estándares de aceptación si, en su opinión, la profundidad de una imperfección
puede ser en detrimento de la soldadura.
9.3 Prueba Radiográfica
Nota: Todas las densidades referidas desde 9.3.1 hasta 9.3.13 se basan en
imágenes negativas.
9.3.1 Penetración Inadecuada Sin Desalineamiento
La penetración inadecuada sin desalineamiento (IP) está definida como el
llenado incompleto de la raíz de la soldadura. Esta condición se muestra
esquemáticamente en la Figura 13. La IP debe ser considerada como un
defecto sí existe cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud de una indicación individual de IP excede de 1” (25 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de IP en cualquier longitud continua
de 12” (300 mm) de soldadura excede de 1” (25 mm).
c. La longitud agregada de indicaciones de IP excede el 8% de la longitud de
la soldadura en cualquier soldadura menor de 12” (300 mm) de longitud.
Nota: Una o ambas

caras de raíz pueden Llenado incompleto
llenarse inadecuadamente en la raíz
en la superficie interna
Figura 13-Penetración Inadecuada Sin Desalineamiento (IP)

Llog, S.A. de C.V.
9.3.2 Penetración Inadecuada Debido a Desalineamiento (High-Low)
La penetración inadecuada debido a desalineamiento (IPD) está definida como

la condición que existe cuando uno de los extremos de la raíz queda expuesto
(o sin unir) debido a que el tubo adyacente o conexión de la junta se
encuentran desalineados. Esta condición se muestra esquemáticamente en la
Figura 14. La IPD debe ser considerada como un defecto sí existe cualquiera
de las condiciones siguientes:
a. La longitud de una indicación individual de IPD excede de 2” (50 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de IPD en cualquier longitud continua

9.3.3 Penetración Inadecuada en el Cruce
La penetración inadecuada en el cruce (ICP), está definida como una

imperfección subsuperficial entre el primer paso hacia la parte interna y el
primer paso hacia el lado externo, que es causada por una penetración
inadecuada en las caras verticales de la preparación. Esta condición se
muestra esquemáticamente en la Figura 15. La IPC debe ser considerada como
un defecto sí existe cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud de una indicación individual de ICP excede de 2” (50 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de ICP en cualquier longitud continua

9.3.4 Fusión Incompleta
La fusión incompleta (IF) está definida como una imperfección superficial entre
el metal de soldadura y el material base que está abierto a la superficie. Esta
condición se muestra esquemáticamente en la Figura 16. La IF debe ser
considerada como un defecto sí existe cualquiera de las condiciones
siguientes:
a. La longitud de una indicación individual de IF excede de 1” (25 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de IF en cualquier longitud continua

c. La longitud agregada de indicaciones de IF excede el 8% de la longitud de

la soldadura en cualquier soldadura menor de 12” (300 mm) de longitud.

Llog, S.A. de C.V.
9.3.5 Fusión Incompleta Debido a Traslape en Frío
La fusión incompleta debido a traslape en frío (IFD) está definida como una
imperfección entre dos cordones de soldadura adyacentes o entre el metal de
soldadura y el metal base que no está abierto a la superficie. Esta condición se
muestra esquemáticamente en la Figura 17. La IFD debe ser considerada como
un defecto sí existe cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud de una indicación individual de IFD excede de 2” (50 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de IFD en cualquier longitud continua

c. La longitud agregada de indicaciones de IFD excede el 8% de la longitud

de la soldadura.
9.3.6 Concavidad Interna
La concavidad interna (IC) está definida en 3.2.7 y se muestra

esquemáticamente en la Figura 18. Cualquier longitud de concavidad interna
es aceptable, con tal que la densidad de la imagen radiográfica de la
concavidad interna no exceda la densidad del material base adyacente más
delgado. Para áreas que excedan la densidad del material base adyacente más
delgado, es aplicable el criterio para la quemada a través (ver 9.3.7).
9.3.7 Quemada a Través
9.3.7.1 Una quemada a través (BT) está definida como una porción del cordón
de raíz donde la penetración excesiva a causado que el charco de soldadura se
pase hacia dentro de la soldadura.
9.3.7.2 Para tubería con diámetro exterior mayor que o igual a 2.375” (60.3
mm), una BT debe ser considerada como un defecto sí existe cualquiera de las
condiciones siguientes:
a. La dimensión máxima excede de 1/4” (6 mm) y la densidad de la imagen

de la BT excede la densidad del material base adyacente más delgado.
b. La dimensión máxima excede el más delgado de los espesores nominales

de pared unidos, y la densidad de la imagen de la BT excede la densidad del
material base adyacente más delgado.
c. La suma de las dimensiones máximas de BT separadas, cuyas densidades

de sus imágenes excedan la densidad del material base adyacente más
delgado, exceda de 1/2” (13 mm) en cualquier longitud continua de 12” (300
mm) de soldadura o de la longitud total de la soldadura, cualquiera que sea
menor.
Llog, S.A. de C.V.
9.3.7.3 Para tubería con diámetro exterior menor que 2.375” (60.3 mm), una
BT debe ser considerada como un defecto sí existe cualquiera de las
a. La dimensión máxima excede de 1/4” (6 mm) y la densidad de la imagen

de la BT excede la densidad del material base adyacente más delgado.
b. La dimensión máxima excede el más delgado de los espesores nominales

de pared unidos, y la densidad de la imagen de la BT excede la densidad del
material base adyacente más delgado.
c. Si está presente más de una BT de cualquier tamaño y la densidad de más

de una de las imágenes excede la densidad del material base adyacente más
delgado.
9.3.8 Inclusiones de Escoria
9.3.8.1 Una inclusión de escoria está definida como un sólido no metálico

atrapado en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal
base. Las inclusiones de escoria alargadas (ESI)-por ejemplo, líneas continuas
o interrumpidas de escoria-son normalmente encontradas en la zona de fusión.
Inclusiones de escoria aisladas (ISI) son de formas irregulares y pueden estar
localizadas en cualquier parte de la soldadura. Para propósitos de evaluación,
cuando se mide el tamaño de la indicación radiográfica de la inclusión, la
dimensión máxima de la indicación debe ser considerada como su longitud.
9.3.8.2 Para tubería con diámetro exterior mayor que o igual a 2.375” (60.3
mm), las inclusiones de escoria deben ser consideradas como un defecto sí
existe cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud de una indicación de ESI excede de 2” (50 mm).
Nota: Las indicaciones de ESI paralelas y separadas por aproximadamente el

ancho del cordón de raíz deben ser consideradas como una sola indicación a
menos que el ancho de cualquiera de ellas exceda 1/32” (0.8 mm). En ese
caso, deben ser consideradas como indicaciones separadas.
b. La longitud agregada de indicaciones de ESI en cualquier longitud continua

c. El ancho de una indicación de ESI excede de 1/16” (1.6 mm).
d. La longitud agregada de indicaciones de ISI en cualquier longitud continua

de 12” (300 mm) de soldadura excede de 1/2” (13 mm).
e. El ancho de una indicación de ISI excede de 1/8” (3 mm).

Llog, S.A. de C.V.
f. Más de cuatro indicaciones de ISI con un ancho máximo de 1/8” (3 mm)

que estén presentes en cualquier longitud continua de 12” (300 mm) de
soldadura.
g. La longitud agregada de indicaciones de ESI e ISI excede el 8% de la
longitud de la soldadura.
9.3.8.3 Para tubería con diámetro exterior menor que 2.375” (60.3 mm), las
inclusiones de escoria deben ser consideradas como un defecto sí existe
cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud de una indicación de ESI excede de tres veces el más delgado
de los espesores nominales de pared unidos.
Nota: Las indicaciones de ESI paralelas y separadas por aproximadamente el
ancho del cordón de raíz deben ser consideradas como una sola indicación a
menos que el ancho de cualquiera de ellas exceda 1/32” (0.8 mm). En ese
caso, deben ser consideradas como indicaciones separadas.
b. El ancho de una indicación de ESI excede de 1/16” (1.6 mm).
c. La longitud agregada de indicaciones de ISI excede dos veces el más
delgado de los espesores nominales de pared unidos y el ancho excede un
medio del más delgado de los espesores nominales de pared unidos.
d. La longitud agregada de indicaciones de ESI e ISI excede el 8% de la
9.3.9 Porosidad
9.3.9.1 La porosidad está definida como gas atrapado por la solidificación del
metal de soldadura antes que el gas alcance la superficie del charco de metal
fundido y escape. La porosidad generalmente es esférica pero puede ser
alargada o de forma irregular, tal como porosidad tubular (agujero de gusano).
Cuando se mide el tamaño de la indicación radiográfica producida por un poro,
a la dimensión máxima de la indicación deben aplicarse los criterios
proporcionados desde 9.3.9.2 hasta 9.3.9.4.
9.3.9.2 La porosidad individual o dispersa (P) debe ser considerada como un
a. El tamaño de un poro individual excede de 1/8” (3 mm).
b. El tamaño de un poro individual excede el 25% del más delgado de los
espesores nominales de pared unidos.
c. La distribución la porosidad dispersa excede la concentración permitida en
las Figuras 19 o 20.

Llog, S.A. de C.V.
Llenado incompleto
en un lado de la raíz
Figura 14-Penetración Inadecuada Debido a Desalineamiento (IPD)
Figura 15-Penetración Inadecuada en el Cruce (ICP)
Existe ausencia de ligadura;

La imperfección está
conectada con la superficie
Figura 16-Fusión Incompleta en el Cordón de Raíz o en la Cubierta de la Junta

(IF)
Traslape en frío
Traslape en frío entre entre un cordón
cordones adyacentes de soldadura y
el material base
Figura 17- Fusión Incompleta Debido a Traslape en Frío (IFD)
El cordón de raíz funde

ambas superficies, pero
el centro del paso de raíz
queda ligeramente por
arriba de la superficie
interna de la tubería
Figura 18-Concavidad Interna (IC)

Llog, S.A. de C.V.
9.3.9.3 La porosidad agrupada (CP) que ocurre en cualquier paso excepto en

el paso final debe cumplir con el criterio de 9.3.9.2. La CP que ocurre en el
paso final debe ser considerada como un defecto sí existe cualquiera de las
a. El diámetro del grupo excede de 1/2” (13 mm).
b. La longitud agregada de CP en cualquier longitud continua de 12”

(300 mm) de soldadura excede de 1/2” (13 mm).
c. Un poro individual dentro de un grupo excede de 1/16” (2 mm) de tamaño.
9.3.9.4 La porosidad lineal (hollow bead) (HB) está definida como porosidad
alargada lineal o alineada que ocurre en el paso de raíz. La HB debe ser
considerada como un defecto sí existe cualquiera de las condiciones
siguientes:
a. La longitud de una indicación individual de HB excede de 1/2” (13 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de HB en cualquier longitud continua

c. Indicaciones individuales de HB, cada una mayor de 1/4” (6 mm) de

longitud, si están separadas por menos de 2” (50 mm).
d. La longitud agregada de todas las indicaciones de HB excede el 8% de la

9.3.10 Grietas
Las grietas (C) deben ser consideradas como defectos sí existe cualquiera de
las condiciones siguientes:
a. Las grietas, de cualquier tamaño o localización dentro de la soldadura, que

no sean grietas superficiales en cráter o grietas de estrella.
b. Las grietas superficiales en cráter o grietas de estrella con una longitud

que exceda 5/32”” (4 mm) de longitud.
Nota: Las grietas superficiales en cráter o grietas de estrella se localizan en el

punto en el que se interrumpe o detiene el cordón de soldadura y son el
resultado de las contracciones del metal soldado durante la solidificación.
9.3.11 Socavado
El socavado está definido como una ranura fundida dentro del metal base en el
dedo o raíz de la soldadura que queda sin llenar por el metal de soldadura.

Llog, S.A. de C.V.
El socavado adyacente a los pasos de cubierta (EU) o al paso de raíz (IU)

deben ser considerado como defecto sí existe cualquiera de las condiciones
siguientes:
La longitud agregada de las indicaciones de EU e IU, en cualquier

combinación, en cualquier longitud continua de 12” (300 mm) de soldadura
excede de 2” (50 mm).
La longitud agregada de indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación,

excede un sexto de la longitud de la soldadura.
Nota: Ver 9.7 para el estándar de aceptación para el socavado cuando se

emplean mediciones visuales o mecánicas.
9.3.12 Acumulación de Imperfecciones
Excluyendo la penetración incompleta debido a desalineamiento y el socavado,

cualquier acumulación de imperfecciones (AI) debe ser considerada como
a. La longitud agregada de indicaciones en cualquier longitud continua de 12”

(300 mm) de soldadura excede de 2” (50 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones excede el 8% de la longitud de la

soldadura.
9.3.13 Imperfecciones en la Tubería o en Conexiones
Las imperfecciones en la tubería o en conexiones detectadas por la inspección

radiografía deben ser reportadas a la compañía. Su disposición debe ser como
se ordene por la compañía.

Llog, S.A. de C.V.
CAPÍTULO OCHO: DOCUMENTOS PARA LA INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA VIII
Las pruebas no destructivas pueden ser diseñadas y especificadas para validar

aplicaciones individuales, esto significa que pueden ser específicas para
resolver un problema. Para ello, cada prueba no destructiva debe estar basada
en el total entendimiento de la naturaleza y función de la pieza que está
siendo inspeccionada y las condiciones de su servicio. Estos fundamentos son
trasladados a la experiencia básica y los conocimientos que un técnico debería
poseer.
Con base en lo anterior, deben ser preparados procedimientos radiográficos

específicos, utilizados tanto para la producción como para la interpretación de
la imagen radiográfica resultante. Estos procedimientos son elaborados de
acuerdo con normas, códigos o especificaciones aplicables, como sea requerido
por el contrato.
El técnico en ensayos no destructivos calificado, debe estar completamente

familiarizado con los requisitos, el manejo y la interpretación de códigos,
normas y especificaciones aplicables, con el fin de asegurar la calidad de la
imagen y el producto.
La aplicación de la inspección radiográfica en un componente que esté

regulado o que sea crítico, está cubierta por múltiples documentos, por lo que,
cada inspección puede estar gobernada por uno o más procedimientos
elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de esos
documentos. El técnico debe ser capaz de elaborar procedimientos escritos e
interpretar los resultados de la inspección con base en los requisitos tomados
de los documentos aplicables al producto o material inspeccionado.
Para cumplir con el objetivo y requisitos de los documentos, el personal debe

ser capaz de entender el punto de vista que dirige lo establecido en ellos, y de
asegurar que quién realiza actividades de inspección radiográfica,
documentada en procedimientos, cumple con la variedad de documentos
aplicables.
i. Códigos, normas y especificaciones
Existe un gran número de organizaciones responsables de la edición y revisión

de estos documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos), AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API
(Instituto Americano del Petróleo), etc.
La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los códigos o

normas varía de documento a documento.

Llog, S.A. de C.V.
Documentos para la inspección radiográfica
Códigos
Es un documento que define los requisitos técnicos de prueba, materiales,

procesos de fabricación, inspección y servicio; es una colección de estándares
y especificaciones relacionadas, con los que debe cumplir una línea en
particular de partes, componentes o equipo.
Ejemplos de estos documentos:
y ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipientes a
Presión y Calderas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos);
y ANSI / AWS D 1.1 Structural Welding Code – Steel (Código para Soldadura
en Estructuras de Acero de la Sociedad Americana de Soldadura);
y ANSI / ASME B31. Code for Pressure Piping (Código para Tubería a
Presión de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos);
y ANSI / API 570 Piping Inspection Code (Código para Inspección de

Tubería del Instituto Americano del Petróleo);
Los códigos se aplican o se siguen de forma obligatoria solo cuando se

establece en un contrato de compra-venta, o en la fabricación de una parte,
componente o equipo. Los Códigos no se combinan o sustituyen entre sí.
Los códigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos
nacionales oficiales en los EE.UU.
A continuación, se menciona la estructura general del Código ASME para

Recipientes a Presión y Calderas.
Este documento está subdividido en dos secciones:
1. Clases específicas de componentes (recipientes a presión y calderas), y
2. Tecnología de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y materiales).
Ya que el Código contempla varios niveles de componentes críticos, los

criterios de aceptación, requisitos de personal y la definición de lo que debe
ser inspeccionado se reserva para algunas Secciones, determinadas por la
referencia específica del producto, por ejemplo:
y La Sección III (para construcciones nucleares nuevas),
y La Sección VIII (para la construcción de recipientes a presión nuevos), y
y La Sección XI (para inspección en servicio de instalaciones nucleares).

Llog, S.A. de C.V.
Todas las secciones definen el criterio de aceptación y la certificación del

personal, completamente por separado de la Sección V.
Como parte del Código, se establecen reglas y requisitos de pruebas no

destructivas en la Sección V, que tiene aplicación similar a documentos de
ASTM y en ocasiones utiliza algunos de ellos como base técnica para las
actividades de inspección.
Normas o Estándares
Es una especificación publicada, método de prueba, clasificación o práctica que

ha sido preparada por un cuerpo editor. Para satisfacer las necesidades de un
contrato, un estándar o parte de uno puede funcionar como una
especificación.
Son documentos que establecen y definen reglas:
y Para adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material, parte,

componente o producto;
y Definiciones, símbolos, clasificaciones.
y Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales),
y Normas Internacionales ISO (Organización Internacional de

Normalización),
y Normas Mexicanas (NOM),
y Normas Alemanas DIN,
y Normas Americanas ANSI (Instituto Americano de Estándares Nacionales),
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen énfasis
de la forma en la cual deben realizarse las actividades de inspección, pero
dejan el criterio de aceptación para que sea decidido entre el comprador y el
vendedor del servicio de acuerdo con el producto.
Especificación
Es un documento que establece, con cierto detalle, el juego de requisitos

asociados con un método. La fuente de una especificación es normalmente el
comprador del producto o servicio.
Describen, definen y establecen:
y De forma detallada un servicio, material o producto;

Llog, S.A. de C.V.
y Propiedades físicas o químicas de un material;
y La forma de realizar pruebas, inspecciones, etc., y tolerancias aplicables

para la aceptación o rechazo;
y Como realizar la compra de un servicio o material.
En lugar de un documento técnico complejo, el comprador elige un documento

particular que cubre adecuadamente el método particular.
Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden
ser aplicadas por el vendedor a su consideración.
y Especificaciones particulares de los clientes.
y Especificaciones API,
y Especificaciones ASTM.
Las normas y especificaciones solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre
comprador y vendedor.
Algunos documentos que consideran la aplicación de la inspección por

radiografía son:
y Código ASME, Sección V, Artículo 2 - Examen Radiográfico.
y Código AWS D1.1, Sección 6. Inspección, Parte E Inspección Radiográfica.
y ASTM Volumen 03.03, E-94 Guía Estándar para la Prueba Radiográfica.
y ASTM Volumen 03.03, E-142 Método Estándar para Controlar la Calidad de

la Prueba Radiográfica.
y ASTM Volumen 03.03, E-747 Práctica Estándar para el Diseño, Fabricación

y Clasificación de Grupos de Materiales de Indicadores de Calidad de
Imagen de Alambre (ICI) utilizados para Radiología.
y ASTM Volumen 03.03, E-999 Guía Estándar para el Control de la Calidad

del Procesado de la Película Radiográfica Industrial.
y ASTM Volumen 03.03, E-1000 Guía Estándar para Radioscopia.
y ASTM Volumen 03.03, E-1025 Práctica Estándar para el Diseño,

Fabricación y Clasificación de Grupos de Materiales de Indicadores de
Calidad de Imagen de Tipo Agujeros (ICI) utilizados para Radiología.

Llog, S.A. de C.V.
y ASTM Volumen 03.03, E-1030 Método de Prueba Estándar para el Examen

Radiográfico de Fundiciones Metálicas.

Radiográfico de Soldaduras.

Radioscópico de Soldaduras.
y ASTM Volumen 03.03, E-1734 Práctica Estándar para el Examen

Radioscópico de Fundiciones.
y API Estándar 1104, Soldadura en Líneas de Conducción y Equipo

Relacionado, 11 Procedimientos para Pruebas no Destructivas, 11.1
Métodos de la Prueba Radiográfica.
ii. Procedimientos de inspección
Un Procedimiento de Inspección es una secuencia ordenada de acciones que

describen como debe ser aplicada una técnica específica. Es un documento
escrito que define los parámetros técnicos, requisitos de equipos y accesorios,
así como los criterios de aceptación y rechazo que son aplicables a materiales,
partes, componentes o equipos, de acuerdo con lo establecido en códigos,
normas y especificaciones.
El alcance de un procedimiento es intentado para cubrir componentes

complejos o críticos o un grupo de artículos semejantes.
A continuación se mencionan algunos beneficios que aporta el uso de los

procedimientos de inspección:
y Apego a los documentos aplicables
y Se mantiene homogénea la técnica de inspección
y El criterio de aceptación y rechazo es homogéneo
y Se mantiene un nivel de calidad constante de los productos

inspeccionados
y Se obtiene resultados repetitivos
y Evita discrepancias entre el fabricante y el comprador en la inspección de

recepción de materiales, cuando el comprador está enterado y ha
autorizado la aplicación del procedimiento.

Llog, S.A. de C.V.
Antes de elaborar un procedimiento de inspección deberían considerarse varios

aspectos preliminares importantes, como los siguientes:
y Obtener las especificaciones del cliente, si se requirieran, o se debería

definir los documentos aplicables de mutuo acuerdo
y Verificar el alcance de las especificaciones del cliente y aclarar dudas de

los requisitos
y Verificar notas técnicas de: planos, especificaciones, dibujos y del pedido
y Determinar los equipos y accesorios necesarios
y Definir los niveles de calidad requeridos
y Considerar el programa de fabricación, para determinar los puntos críticos

de la inspección como: las áreas a inspeccionar, la etapa del proceso de
fabricación o mantenimiento en la que se debe realizar la inspección, etc.
y Seleccionar y preparar las muestras para la calificación del procedimiento.
El procedimiento debería contener cada aspecto que el técnico necesita saber

para inspeccionar piezas como se requiera, por lo cual debe detallar al menos
lo siguiente:
y Tipo de material, formas, tamaños y rango de espesores para los cuales

es específicamente aplicable el procedimiento
y Isótopo utilizado o voltaje máximo de rayos “X”
y Tamaño máximo de la fuente
y Marca de la película radiográfica y designación
y Pantallas intensificadoras utilizadas
iii. Reporte de resultados
Los procedimientos de inspección normalmente hacen referencia a un formato

de reporte de los resultados de la inspección.
Cuando se reportan y documentan los resultados de las inspecciones

radiográficas, se debe incluir la información completa y exacta de la inspección
realizada, con el objeto de hacerla reproducible.

Llog, S.A. de C.V.
Lo anterior se debe a que pueden existir revisiones por parte del cliente o por
alguna agencia (durante auditorias, monitoreos, etc.). Esas revisiones pueden
ocurrir mucho tiempo después de haber realizado la inspección y la aceptación
por el cliente. Entonces, la falta de información y documentación puede
resultar en retrasos costosos, al tratar de resolver la aparente o sospechosa
presencia de indicaciones.
La información necesaria para minimizar confusiones durante la revisión de un

reporte de resultados debe incluir, pero no está limitada, a lo s requisitos
establecidos en los documentos aplicables, códigos, normas o especificaciones.
iv. Dibujo del arreglo radiográfico o mapa de identificación radiográfica y

técnica de inspección para fundiciones (RSS-Radiographic Standard
Shooting Sketch)
El dibujo del arreglo radiográfico (RSS) proporciona la información relacionada

con la inspección de una pieza fundida. El RSS se diseña para estandarizar las
metodologías radiográficas asociadas con la inspección de fundiciones;
también puede proporcionar un medio de acuerdo entre el comprador y el
vendedor. El uso de un RSS es ventajoso debido a las muchas configuraciones
asociadas con piezas fundidas y las variaciones correspondientes en las
técnicas para la inspección de una en particular. El RSS proporciona un mapa
de las marcas de localización colocadas, las direcciones de la fuente y el
arreglo de la película, y las instrucciones para todos los otros parámetros
asociados con la radiografía de una pieza fundida. Toda esta información sirve
para proporcionar el método más eficiente para controlar la calidad y la
consistencia de los resultados radiográficos.
Los RSS normalmente consisten de una hoja de la técnica o instrucciones de

inspección y el dibujo o dibujos de la fundición; la hoja de la técnica o
instrucciones específica el equipo radiográfico, materiales y los parámetros
técnicos para cada una de las ubicaciones; el dibujo o dibujos ilustran la
localización, orientación y los arreglos de la fuente y la película para cada
localización.
El RSS no podría considerarse como el medio más efectivo para el control de la

técnica para todas las actividades de la inspección radiográfica, en cualquier
caso, debería emplearse algún medio para la estandarización de la técnica.

Llog, S.A. de C.V.
v. Documentación de los detalles de la técnica radiográfica

En el párrafo T-290 del Artículo 2, Sección V del Código para Recipientes a
Presión y Calderas, se establece como requisito el tener que preparar y
documentar los detalles de la técnica radiográfica. Establece que como mínimo
debe proporcionarse la siguiente información:
a. La identificación, por ejemplo, el número de contrato o de orden de
trabajo y el número de colada (si es aplicable)
b. El mapa dimensional (si es utilizado), de la colocación de las marcas de
localización
c. El número de radiografías (exposiciones)
d. Voltaje de los rayos “X” o el tipo de isótopo utilizado
e. Tamaño del punto focal de la máquina de rayos “X” o el tamaño físico de
la fuente si es isótopo
f. Tipo y espesor del material base, espesor de la soldadura, espesor del
refuerzo de la soldadura, como sea aplicable
g. La distancia fuente-objeto mínima
h. La distancia máxima desde el lado de la fuente del objeto a la película
i. Fabricante de la película y el tipo o designación del fabricante
j. Número de películas en cada uno de los porta-películas
k. Exposición sencilla o de doble pared
l. Vista sencilla o de doble pared
Este documento también requiere que sea preparada una forma para la
revisión de las radiografías, la cual debe proporcionar la información mínima
siguiente:
a. Una lista de la localización de cada una las radiografías
b. Los detalles de la técnica radiográfica
c. La evaluación y disposición de los materiales o de las soldaduras
inspeccionadas
d. La identificación (nombre) del representante del fabricante quien realiza
la aceptación final de las radiografías
e. Fecha en la que el fabricante realizó la evaluación

Llog, S.A. de C.V.
vi. Ejemplo de documentos
A continuación, se incluye la traducción (sin valor técnico) de un

documento de uso común, el Artículo 2 de la Sección V del Código
ASME para Recipientes a Presión y Calderas; así como, un
procedimiento típico de inspección por radiografía industrial, como
ejemplos.
Código de la Sociedad Americana de

Ingenieros Mecánicos (ASME)
para Recipientes
a Presión y Calderas
Sección V
Edición 2007
Artículo 2
Inspección Radiográfica

Llog, S.A. de C.V.
ASME Sección V, Artículo 2

EXAMEN RADIOGRÁFICO
T-210 ALCANCE T-222.2 Soldaduras. Las ondulaciones o
irregularidades superficiales de la soldadura, tanto en el
El método radiográfico descrito en este Artículo para lado interno (donde sea accesible) como en el externo,
el examen de materiales, incluyendo fundiciones y deben ser removidas por cualquier proceso adecuado a
soldaduras, debe ser usado junto con el Artículo 1, un grado tal que la imagen radiográfica resultante, debido
Requisitos Generales. Las definiciones de los términos a cualquier irregularidad de la superficie, no pueda
usados en este Artículo se encuentran en el Apéndice enmascarar o pueda ser confundida con la imagen de
Obligatorio V de este Artículo. cualquier discontinuidad.
Ciertos productos específicos, técnicas específicas y La superficie terminada de todas las juntas soldadas a
requisitos de aplicaciones específicas, también están tope, puede ser esmerilada a ras con el material base o
incluidos en otros Apéndices Obligatorios de este puede tener coronas razonablemente uniformes, con
Artículo, como se indica en la tabla del contenido. Estos refuerzos que no excedan lo especificado en la Sección
requisitos adicionales también deben ser cumplidos de referencia del Código.
cuando un Apéndice es aplicable al examen radiográfico
o radioscópico que está siendo conducido.
T-223 Radiación Dispersa Posterior
Un símbolo (letra) “B” de plomo, con dimensiones
T-220 REQUISITOS GENERALES mínimas de 1/2” (13 mm) de altura y 1/16” (1.5 mm) de
espesor, debe ser colocado en la parte posterior de cada
T-221 Requisitos del Procedimiento uno de los porta-películas durante cada exposición, para
determinar si la radiación dispersa posterior está
T-221.1 Procedimiento Escrito. El examen
exponiendo la película.
radiográfico debe realizarse de acuerdo con un
procedimiento escrito. Cada procedimiento debe incluir, al
menos, la siguiente información, como sea aplicable: T-224 Sistema de Identificación
(a) tipo de material y rango de espesores Debe ser usado un sistema para producir una
(b) isótopo o voltaje máximo de rayos X usado identificación permanente en la radiografía, que pueda
(c) distancia fuente-objeto (D en T-274.1) ser rastreado con el contrato, componente, soldadura o
(d) distancia desde el lado de la fuente del objeto a cordón de soldadura, o números de parte, como sea
la película (d en T-274.1) apropiado. Además, deben ser plenamente y
(e) tamaño de la fuente (F en T-274.1) permanentemente incluidos en la radiografía el logotipo o
nombre del fabricante y la fecha de la radiografía. Este
(f) marca y designación de la película
sistema de identificación no requiere necesariamente,
(g) pantallas utilizadas que la información aparezca como una imagen
radiográfica. En cualquier caso, esta información no debe
T-221.2 Demostración del Procedimiento. obstruir el área de interés.
Demostrar que se cumple con los requisitos de densidad
y de la imagen del indicador de calidad de imagen (ICI),
establecidos en el procedimiento escrito, en las T-225 Monitoreando las Limitaciones de
radiografías de producción o en radiografías de la Densidad de las Radiografías
técnica, se debe considerar como evidencia satisfactoria
Debe ser usado un densitómetro o una película de
del cumplimiento con ese procedimiento.
comparación de pasos para juzgar la densidad de la
película.
T-222 Preparación de la Superficie
T-222.1 Materiales Incluyendo Fundiciones. Las T-226 Extensión de la Inspección

superficies deben satisfacer los requisitos de la La extensión del examen radiográfico debe ser como
especificación de material que sea aplicable o de la lo especifique la Sección de referencia del Código.
Sección de referencia del Código, con un acondicionado
especial, si es necesario, por cualquier proceso adecuado
a un grado tal que la imagen radiográfica resultante, T-230 EQUIPO Y MATERIALES
debido a cualquier irregularidad de la superficie, no pueda
enmascarar o pueda ser confundida con la imagen de T-231 Película
cualquier discontinuidad.
T-231.1 Selección. Las radiografías deben hacerse
usando película radiográfica industrial.

Llog, S.A. de C.V.
TABLA T-233.1
DESIGNACIÓN DEL ICI DE TIPO AGUJEROS, ESPESOR Y DIÁMETROS DE LOS AGUJEROS
Espesor Diámetro del Diámetro del Diámetro del
Designación del del ICI Agujero 1T Agujero 2T Agujero 4T
ICI Pulgadas (mm) Pulgadas (mm) Pulgadas (mm) Pulgadas (mm)
5 0.005 (0.13) 0.010 (0.25) 0.020 (0.51) 0.040 (1.02)
7 0.0075 (0.19) 0.010 (0.25) 0.020 (0.51) 0.040 (1.02)
10 0.010 (0.25) 0.010 (0.25) 0.020 (0.51) 0.040 (1.02)
12 0.0125 (0.32) 0.0125 (0.32) 0.025 (0.64) 0.050 (1.27)
15 0.015 (0.38) 0.015 (0.38) 0.030 (0.76) 0.060 (1.52)
17 0.0175 (0.44) 0.0175 (0.44) 0.035 (0.89) 0.070 (1.78)
20 0.020 (0.51) 0.020 (0.51) 0.040 (1.02) 0.080 (2.03)
25 0.025 (0.64) 0.025 (0.64) 0.050 (1.27) 0.100 (2.54)
30 0.030 (0.76) 0.030 (0.76) 0.060 (1.52) 0.120 (3.05)
35 0.035 (0.89) 0.035 (0.89) 0.070 (1.78) 0.140 (3.56)
40 0.040 (1.02) 0.040 (1.02) 0.080 (2.03) 0.160 (4.06)
45 0.045 (1.14) 0.045 (1.14) 0.090 (2.29) 0.180 (4.57)
50 0.050 (1.27) 0.050 (1.27) 0.100 (2.54) 0.200 (5.08)
60 0.060 (1.52) 0.060 (1.52) 0.120 (3.05) 0.240 (6.10)
70 0.070 (1.78) 0.070 (1.78) 0.140 (3.56) 0.280 (7.11)
80 0.080 (2.03) 0.080 (2.03) 0.160 (4.06) 0.320 (8.13)
100 0.100 (2.54) 0.100 (2.54) 0.200 (5.08) 0.400 (10.16)
120 0.120 (3.05) 0.120 (3.05) 0.240 (6.10) 0.480 (12.19)
140 0.140 (3.56) 0.140 (3.56) 0.280 (7.11) 0.560 (14.22)
160 0.160 (4.06) 0.160 (4.06) 0.320 (8.13) 0.640 (16.26)
200 0.200 (5.08) 0.200 (5.08) 0.400 (10.16) ···
240 0.240 (6.10) 0.240 (6.10) 0.480 (12.19) ···
280 0.280 (7.11) 0.280 (7.11) 0.560 (14.22) ···
T-231.2 Procesado. La Guía Estándar para

Controlar la Calidad del Procesado de la Película
TABLA T-233.2
Radiográfica Industrial, SE-999, o los párrafos del 23 al
DESIGNACIÓN DE ICI DE ALAMBRES, DIÁMETROS DE
26 de la Guía Estándar para el Examen Radiográfico SE-
ALAMBRES E IDENTIFICACIÓN
94, deben ser usados como una guía para el procesado
de la película. Juego A Juego B
Diámetro Número Diámetro Número
Alambre (mm) Alambre Alambre (mm) Alambre
T-232 Pantallas Intensificadoras
0.0032 (0.08) 1 0.010 (0.25) 6
Pueden ser utilizadas pantallas intensificadoras 0.004 (0.1) 2 0.013 (0.33) 7
cuando se realice el examen radiográfico, de acuerdo con 0.005 (0.13) 3 0.016 (0.41) 8
este Artículo. 0.0063 (0.16) 4 0.020 (0.51) 9
0.008 (0.2) 5 0.025 (0.64) 10
T-233 Diseño del Indicador de Calidad de 0.010 (0.25) 6 0.032 (0.81) 11
Imagen (ICI)
Juego C Juego D
T-233.1 Diseño Estándar del ICI. Los ICI deben Diámetro Número Diámetro Número
ser del tipo de agujeros o del tipo de alambres. Los ICI Alambre (mm) Alambre Alambre (mm) Alambre
del tipo de agujeros deben ser fabricados e identificados 0.032 (0.81) 11 0.100 (2.54) 16
de acuerdo con los requisitos o alternativas permitidas en 0.040 (1.02) 12 0.126 (3.20) 17
SE-1025. Los ICI del tipo de alambres deben ser 0.050 (1.27) 13 0.160 (4.06) 18
fabricados e identificados de acuerdo con los requisitos o 0.063 (1.60) 14 0.200 (5.08) 19
alternativas permitidas en SE-747, excepto que el número
0.080 (2.03) 15 0.205 (6.35) 20
o número de identificación del alambre más largo puede
0.100 (2.54) 16 0.302 (8.13) 21
ser omitido. Los ICI estándar de ASME deben consistir de
los mencionados en la Tabla T-233.1 para el tipo de
agujeros y los mencionados en la Tabla T-233.2 para el
tipo de alambres.

Llog, S.A. de C.V.
T-233.2 Diseño Alterno del ICI. Los ICI diseñados la Determinación del Tamaño del Punto Focal de Fuentes
y fabricados de acuerdo con otros estándares Radiográficas Industriales de Iridio 192.
nacionales o internacionales, pueden ser usados,
siempre y cuando se cumplan los requisitos de los T-262 Densitómetro y Película de
párrafos (a) o (b) a continuación y los requisitos de Comparación de Pasos
material de T-276.1.
T-262.1 Densitómetros. Los densitómetros deben
(a) Para ICI del Tipo de Agujeros. La Sensibilidad ser calibrados al menos cada 90 días durante su uso,
Equivalente calculada del ICI, de acuerdo con SE-1025, como sigue:
Apéndice X1, es igual o mejor que la estándar requerida (a) Debe ser usado un estándar nacional de tipo
para el ICI del tipo de agujeros. tableta de pasos o una película de calibración de pasos,
(b) Para ICI del Tipo de Alambres. El diámetro del que tenga seguimiento con un estándar nacional de tipo
alambre esencial del ICI de alambres alterno, es igual o tableta de pasos, y que cuente con al menos 5 pasos,
menor que el alambre esencial estándar del ICI con densidades desde por lo menos 1.0 y hasta 4.0. La
requerido. película de calibración de pasos debe haber sido
verificada dentro del último año, por comparación contra
T-234 Instalaciones para la Observación de las un estándar nacional de tipo tableta de pasos, a menos
Radiografías que, antes del primer uso, se mantuvo en el paquete
sellado original a prueba de luz y agua, como fue
Las instalaciones para la observación de las suministrada por el fabricante. La película de calibración
radiografías deben proporcionar una iluminación de fondo escalonada puede ser usada, sin que requiera
tenue, de una intensidad que no ocasione problemas de verificación, durante un año, a partir del momento que es
reflejos, sombras o resplandor sobre la radiografía, que abierta, con tal que se encuentre dentro del tiempo de
interfieran con el proceso de interpretación. El equipo vida establecido por el fabricante.
usado para observar radiografías y para efectuar la (b) Deben seguirse las instrucciones para la
interpretación, debe proporcionar una fuente de luz operación del densitómetro, proporcionadas por el
variable, suficiente para hacer visible, dentro del rango de fabricante.
densidad especificado, el agujero esencial del ICI o el (c) Deben leerse los pasos de densidad cercanos a
alambre designado. Las condiciones de observación 1.0, 2.0, 3.0 y 4.0 sobre el estándar nacional de tipo
deben ser tales que la luz desde los bordes externos de tableta de pasos o la película de calibración de pasos.
la radiografía o proveniente de las porciones de baja (d) El densitómetro es aceptable si las lecturas de
densidad de la radiografía no interfiera con la densidad no varían por más de ±0.05 unidades de
interpretación. densidad con respecto a la densidad actual establecida
en el estándar nacional de tipo tableta de pasos o la
película de calibración de pasos.
T-260 CALIBRACIÓN
T-262.2 Películas de Comparación de Pasos. Las
T-261 Tamaño de la Fuente películas de comparación de pasos deben ser verificadas
T-261.1 Verificación del Tamaño de la Fuente. antes del primer uso, a menos que sea realizado por el
Las publicaciones del fabricante o del proveedor del fabricante, como sigue:
equipo, tales como manuales técnicos, curvas de (a) La densidad de los pasos, en una película de
decaimiento o testimonios escritos que documenten el comparación escalonada, debe ser verificada por un
tamaño real o máximo de la fuente o punto focal, deben densitómetro calibrado.
ser aceptables como verificación del tamaño de la fuente. (b) La película de comparación escalonada es
aceptable si las lecturas de densidad no varían por más
T-261.2 Determinación del Tamaño de la Fuente. de ±0.1 unidades de densidad con respecto a la densidad
Cuando las publicaciones del fabricante o del proveedor establecida en la película de comparación de pasos.
del equipo no estén disponibles, el tamaño de la fuente
puede ser determinado como sigue: T-262.3 Verificación Periódica
(a) Máquinas de Rayos X. Para máquinas de rayos X
(a) Densitómetros. Las verificaciones periódicas de la
que operen a 500 kV y menos, el tamaño del punto focal
calibración deben ser realizadas como se describe en
puede ser determinado mediante el método del agujero
T-262.1, al inicio de cada turno de trabajo, después de 8
pasado1, o de acuerdo con el Método Estándar de Prueba
horas continuas de uso, o después de un cambio de
para la Medición del Punto Focal de Tubos de Rayos X
abertura, lo que sea primero.
por la Imagen del barreno Pasado.
(b) Película de Comparación de Pasos. Las
1
verificaciones deben ser realizadas anualmente de
Nondestructive Testing Handbook, Volumen I, Primera Edición, acuerdo con T-262.2.
páginas 14.32-14.33, “Medición del Tamaño del Punto Focal”.
También páginas 20-21 de Radiography in Modern Industry,
Cuarta Edición.
(b) Fuentes de Iridio 192. Para fuentes de Ir-192, el
tamaño de la fuente puede ser determinado de acuerdo
con ASTM SE-1114-86, Método Estándar de Prueba para

Llog, S.A. de C.V.
T-262.4 Documentación (1) Para soldaduras, el haz de radiación puede

ser desplazado del plano de la soldadura, hasta un
(a) Densitómetros. Las calibraciones requeridas del ángulo suficiente para separar las imágenes de las
densitómetro, de acuerdo con T-262.1, deben ser porciones de la soldadura, del lado de la fuente y del
documentadas, pero las lecturas actuales de cada paso lado de la película, de tal manera que no exista traslape
no tienen que ser registradas. Las verificaciones de las áreas que serán interpretadas. Cuando es
periódicas del densitómetro, requeridas por T-262.3(a), requerida una cobertura completa, deben ser hechas un
no tienen que ser documentadas. mínimo de dos exposiciones, tomadas a 90° una de otra
(b) Películas de Calibración de Pasos. Las para cada junta.
verificaciones de la película de calibración de pasos, (2) Como una alternativa, la soldadura puede ser
requeridas por T-262.1(a), deben ser documentadas, radiografiada con el haz de radiación colocado de tal
pero las lecturas actuales de cada paso no tienen que manera que las imágenes de ambas paredes queden
ser registradas. sobrepuestas. Cuando es requerida una cobertura
(c) Películas de Comparación de Pasos. Las completa, deben ser hechas un mínimo de tres
verificaciones de la película de comparación de pasos, exposiciones, tomadas a 60° o 120° una de otra para
requeridas por T-262.2 y T-262.3(b), deben ser cada junta.
documentadas, pero las lecturas actuales de cada paso (3) Se deben hacer exposiciones adicionales si la
no tienen que ser registradas. cobertura radiográfica requerida no puede ser obtenida
usando el número mínimo de exposiciones indicadas en
(b)(1) y (b)(2).
T-270 EXAMEN
T-271 Técnica Radiográfica2 T-272 Energía de la Radiación
Siempre que sea práctico, para radiografiar debe ser La energía de la radiación empleada, para cualquier
usada una técnica de exposición de pared sencilla. técnica radiográfica, debe cumplir los requisitos de
Cuando no sea práctico utilizar una técnica de pared densidad y de imagen del ICI de este Artículo.
sencilla, debe ser usada una técnica de doble pared. Se
debe hacer un número adecuado de exposiciones para
demostrar que ha sido obtenida la cobertura requerida. T-273 Dirección de la Radiación
T-271.1 Técnica de Pared Sencilla. En la técnica La dirección del haz central de radiación debería ser
de pared sencilla, la radiación pasa solamente a través centrada sobre el área de interés, siempre que sea
de una de las paredes de la soldadura (material), la cual práctico.
es observada en la radiografía para su aceptación.
T-271.2 Técnica de Doble Pared. Cuando no es T-274 Indefinición Geométrica
práctico usar una técnica de pared sencilla, una de las T-274.1 Determinación de la Indefinición
siguientes técnicas de doble pared debe ser usada. Geométrica. La indefinición geométrica de la radiografía
(a) Vista de Pared Sencilla. Para materiales y para debe ser determinada de acuerdo con:
soldaduras en componentes, puede ser usada una
técnica en la cual la radiación pasa a través de dos Ug = Fd/D
paredes y solamente la soldadura (material) en la pared
del lado de la película es observada en la radiografía Donde:
para su aceptación. Cuando se requiere una cobertura Ug = indefinición geométrica
completa de soldaduras circunferenciales (materiales), F = tamaño de la fuente: la dimensión máxima
se debe hacer un mínimo de tres exposiciones, tomadas proyectada de la fuente de radiación (o
a 120 grados una de otra. punto focal efectivo) en el plano
(b) Vista de Doble Pared. Para materiales y para perpendicular a la distancia D desde la
soldaduras en componentes de 3½ pulgadas (89 mm) o soldadura u objeto que está siendo
menores en diámetro exterior nominal, puede ser usada radiografiado
una técnica en la cual la radiación pasa a través de dos D = distancia desde la fuente de radiación a la
paredes y la soldadura (material) en ambas paredes es soldadura u objeto que está siendo
observada en la misma radiografía para su aceptación. radiografiado
Para vista de doble pared, debe ser usado un solo ICI d = distancia desde el lado de la fuente de la
del lado de la fuente. Se debería ejercer mucho cuidado soldadura u objeto que está siendo
para asegurar que la indefinición geométrica requerida radiografiado a la película
no es excedida. Si los requisitos de la indefinición
D y d deben ser determinados a aproximadamente el
geométrica no pueden ser cumplidos, entonces debe ser
centro del área de interés.
usada la vista de pared sencilla.
NOTA: Alternativamente, puede ser usado un nomograma
2
En el Apéndice no Obligatorio A, del Artículo 2, se ilustran como el mostrado en la Guía Estándar para el Examen
dibujos que muestran la colocación sugerida de la fuente, la Radiográfico SE-94.
película y el ICI para tubería o tubos soldados.

Llog, S.A. de C.V.
T-274.2 Limitaciones de Indefinición fuente o el lado de la película cuando se radiografíen

Geométrica. Los valores máximos recomendados para componentes curvos o esféricos cuyo lado cóncavo está
la indefinición son los siguientes: hacia la fuente y la distancia “fuente a material” es igual
al radio interno del componente.
Espesor del Ug T-275.2 Vista de Doble Pared. Para vista de
Material, pulgadas (mm) Máximo, Pulgadas
(mm)
doble pared, al menos una marca de localización debe
ser colocada adyacente a la soldadura (o sobre el
Menor de 2 (50) 0.020 (0.51) material en el área de interés) para cada radiografía.
Desde 2 hasta 3 (50-75) 0.030 (0.76)
Mayor de 3 y hasta 4 (75- 0.040 (1.02) T-275.3 Mapeo de la Colocación de las Marcas
100) de Localización. Cuando la inaccesibilidad u otras
0.070 (1.78)
Mayor de 4 (100) limitaciones impidan la colocación de las marcas, como
se estipula en T-275.1 y T-275.2, un mapa con
NOTA: El espesor de material es el espesor en el cual está dimensiones de la colocación real de las marcas debe
basado el ICI. acompañar las radiografías para mostrar que ha sido
obtenida la cobertura completa.
T-275 Marcas de Localización
T-276 Selección del ICI
Las marcas de localización (ver Figura T-275), las T-276.1 Material. Los ICI deben ser seleccionados
cuales deben aparecer como imágenes radiográficas en del mismo grupo o grado de aleación de material como
la película, deben ser colocadas sobre la pieza, no sobre se identifica en SE-1025, o SE-747, como sea aplicable,
el porta-películas / chasis. Sus localizaciones deben ser de un grupo o grado de aleación de material con menor
marcadas permanentemente sobre la superficie de la absorción de la radiación que el material que está
pieza que está siendo radiografiada cuando sea siendo radiografiado.
permitido, o sobre un mapa, de tal manera que el área
de interés en la radiografía pueda ser rastreada T-276.2 Tamaño. El ICI de agujeros designado o
exactamente en su localización sobre la pieza, durante el alambre esencial debe ser como se especifica en la
el periodo de retención requerido de la radiografía. Tabla T-276. Un ICI de tipo agujeros más delgado o más
También, sobre la radiografía se debe proporcionar grueso puede ser un sustituto para cualquier sección de
evidencia que ha sido obtenida la cobertura requerida de espesor enlistada en la Tabla T-276, siempre que sea
la región que está siendo examinada. Las marcas de mantenida la sensibilidad equivalente del ICI. Ver T-
localización deben ser colocadas como sigue. 283.2.
(a) Soldaduras Con Refuerzos. El espesor en el cual
T-275.1 Vista de Pared Sencilla está basado el ICI es el espesor nominal de pared
(a) Marcas del Lado de la Fuente. Las marcas de sencilla más el refuerzo estimado de la soldadura que
localización deben ser colocadas sobre el lado de la no exceda el máximo permitido por la Sección de
fuente cuando sea radiografiado lo siguiente: referencia del Código. Los anillos o placas de respaldo
(1) componentes planos o juntas longitudinales no deben ser considerados como parte del espesor en la
en componentes cilíndricos o cónicos; selección del ICI. No se requiere la medición del
(2) componentes curvos o esféricos cuyo lado refuerzo real de la soldadura.
cóncavo está hacia la fuente y cuando la distancia (b) Soldaduras Sin Refuerzos. El espesor en el cual
“fuente a material” es menor que el radio interno del está basado el ICI es el espesor nominal de pared
componente; sencilla. Los anillos o placas de respaldo no deben ser
(3) componentes curvos o esféricos cuyo lado considerados como parte del espesor de la soldadura en
convexo está hacia la fuente. la selección del ICI.
(b) Marcas del Lado de la Película
(1) Las marcas de localización deben ser T-276.3 Juntas Soldadas de Materiales
colocadas sobre el lado de la película cuando se Disímiles (Diferentes) o Soldaduras Con Metal de
radiografíen componentes curvos o esféricos cuyo lado Aporte Disímil. Cuando el metal de soldadura es de un
cóncavo está hacia la fuente y cuando la distancia grupo o grado de aleación el cual tiene una atenuación
“fuente a material” es mayor que el radio interno. de la radiación que difiere del material base, la selección
(2) Como una alternativa a la colocación del lado del material del ICI debe basarse en el metal de la
de la fuente en T-275.1(a)(1), las marcas de localización soldadura y debe estar de acuerdo con T-276.1. Cuando
pueden ser colocadas sobre el lado de la película los límites de densidad de T-282.2 no pueden cumplirse
cuando la radiografía muestre una cobertura más allá de con un ICI, y las áreas excepcionales de densidad se
las marcas de localización en la extensión demostrada encuentran en la interfase del metal de soldadura y el
en la Fig. T-275, dibujo (e), y cuando esta alternativa es metal base, la selección del material para ICI adicionales
documentada de acuerdo con T-291. debe basarse en el material base y debe ser de acuerdo
con T-276.1.
(c) Marcas en Cualquier Lado. Las marcas de

localización pueden ser colocadas sobre el lado de la
Llog, S.A. de C.V.

Llog, S.A. de C.V.
T-277 Uso del ICI para Monitorear el Examen (a) ICIs Múltiples. Si los requisitos de T-282 se
Radiográfico cumplen usando más de un ICI, uno debe ser
representativo del área de interés más clara y el otro del
T-277.1 Colocación de los ICI área de interés más oscura; las densidades que se
(a) ICI(s) del Lado de la Fuente. El (Los) ICI(s) encuentren entre éstas en la radiografía, se deben
debe(n) ser colocado(s) en el lado de la fuente de la considerar como que tienen una densidad aceptable.
parte que está siendo examinada, excepto para la (b) Casos Especiales3
condición descrita en T-277.1(b). (1) Para componentes cilíndricos donde la fuente
Cuando, debido a la configuración o tamaño de la es colocada en el eje del componente, para una
parte o soldadura, no es práctico colocar el (los) ICI(s) exposición sencilla, se requieren al menos tres ICIs,
sobre la parte o soldadura, el (los) ICI(s) puede(n) ser espaciados aproximadamente 120 grados, bajo las
colocado(s) sobre un bloque por separado. Los bloques siguientes condiciones:
separados deben ser fabricados del mismo material o (a) Cuando la circunferencia completa se
que sea radiográficamente similar (como se define en radiografía utilizando uno o más porta-películas, o;
SE-1025) y pueden ser usados para facilitar la (b) Cuando una sección o secciones de la
colocación del ICI. No existen restricciones en los circunferencia, donde la distancia entre los extremos de
espesores de los bloques separados, siempre que se las secciones más externas del arco es de 240 grados o
cumplan los requisitos de tolerancia de densidad del ICI más, son radiografiadas utilizando uno o más porta-
/ área de interés del párrafo T-282.2. películas. Pueden ser requeridas películas en posiciones
(1) El ICI en el lado de la fuente del bloque adicionales para obtener el espaciamiento necesario de
separado, no debe estar colocado más cerca de la los ICIs.
película que el lado de la fuente de la parte que está (2) Para componentes cilíndricos donde la fuente
siendo radiografiada. es colocada en el eje del componente para una
(2) El bloque separado debe ser colocado tan exposición sencilla, se requieren al menos tres ICIs, con
cerca como sea posible de la parte que está siendo uno colocado en cada uno de los extremos del arco de
radiografiada. la circunferencia radiografiada y uno aproximadamente
(3) Cuando son usados ICI del tipo de agujeros, en el centro del arco, bajo las siguientes condiciones:
las dimensiones del bloque deben exceder las (a) Cuando una sección de la circunferencia,
dimensiones del ICI de tal manera que el perfil de al siendo su longitud mayor de 120 grados y menor de 240
menos tres lados de la imagen del ICI deben ser visibles grados, es radiografiada utilizando un solo porta-
en la radiografía. películas, o;
(b) ICI(s) de Lado de la Película. Donde la (b) Cuando una sección o secciones de la
inaccesibilidad impida colocar el(los) ICI(s) con la mano circunferencia, donde la distancia entre los extremos de
en el lado de la fuente, el(los) ICI(s) debe(n) colocarse las secciones más externas del arco es menor de 240
en el lado de la película en contacto con la parte que grados, es radiografiada utilizando más de un porta-
está siendo examinada. Se debe colocar una letra “F” de películas.
plomo adyacente a o sobre el(los) ICI(s), pero no debe (3) Para los párrafos (1) y (2) anteriores, donde
enmascarar el agujero esencial, donde se utilicen ICI del son radiografiadas secciones de soldaduras
tipo de agujeros. longitudinales, que están unidas a una soldadura
(c) Colocación del ICI para Soldaduras – ICI del tipo circunferencial, simultáneamente con la soldadura
de Agujeros. El(los) ICI(s) puede(n) ser colocado(s) circunferencial, debe ser colocado un ICI adicional en
adyacente(s) a o sobre la soldadura. El(los) número(s) cada una de las soldaduras longitudinales en el extremo
de identificación y, cuando sea utilizada, la letra “F” de de la sección más remota de la junta con la soldadura
plomo, no deben estar en el área de interés, excepto circunferencial que está siendo radiografiada.
cuando la configuración geométrica lo hace impráctico. (4) Para componentes esféricos donde la fuente
(d) Colocación del ICI para Soldaduras – ICI de es colocada en el centro del componente para una
Alambres. El(los) ICI(s) debe(n) ser colocado(s) sobre la exposición sencilla, se requieren al menos tres ICIs
soldadura, de tal forma que la longitud de los alambres espaciados aproximadamente 120 grados, bajo las
sea perpendicular a la longitud de la soldadura. Los siguientes condiciones:
números de identificación y, cuando sea utilizada, la (a) Cuando una circunferencia completa se
letra “F” de plomo, no deben estar en el área de interés, radiografía utilizando uno o más porta-películas, o;
excepto cuando la configuración geométrica lo hace
impráctico.
(e) Colocación del ICI para Materiales que no sean
Soldaduras. El(los) ICI(s) con el(los) número(s) de
identificación, y, cuando sea utilizada, la letra “F” de
plomo, pueden ser colocados en el área de interés.
3
Referirse al Apéndice No obligatorio D para guías adicionales.
T-277.2 Número de ICI(s). Donde uno o más
porta-películas son utilizados para una exposición, debe
aparecer al menos la imagen de un ICI en cada una de
las radiografías, excepto como se delinea en el párrafo
(b) siguiente:

Llog, S.A. de C.V.
TABLA T-276
SELECCIÓN DEL ICI
ICI
Lado de la Fuente Lado de la Película
Rango de Espesores
Nominales de Pared Sencilla del Material
Designación del Alambre Designación del Alambre
Esencial Esencial
Pulgadas mm Tipo de Agujeros en Tipo Tipo de Agujeros en Tipo
Alambres Alambres
Hasta 0.25, inclusive Hasta 6.4, inclusive 12 5 10 4
Mayor de 0.25 hasta 0.375 Mayor de 6.4 hasta 9.5 15 6 12 5
Mayor de 0.50 hasta 0.75 Mayor de 12.7 hasta 19 20 8 17 7
Mayor de 0.75 hasta 1.00 Mayor de 19 hasta 25.4 25 9 20 8
(b) Cuando una sección o secciones de una (7) Para segmentos de un componente plano o
circunferencia, donde la distancia entre los extremos de curvo (por ejemplo, elipsoidal, toriesférico, toricónico,
las secciones más externas del arco es de 240 grados o elíptico, etc.), donde la fuente es colocada perpendicular
más, son radiografiadas utilizando uno o más porta- al centro de una longitud de soldadura, para una
películas. Pueden ser requeridas películas en posiciones exposición sencilla, cuando se utilizan más de tres
adicionales para obtener el espaciamiento necesario de porta-películas, se requieren al menos tres ICIs, con uno
los ICIs. colocado en cada uno de los extremos del arco
(5) Para componentes esféricos, donde la fuente radiografiado y uno aproximadamente en el centro del
es colocada en el centro del componente, para una arco.
exposición sencilla, se requieren al menos tres ICIs, con (8) Cuando es radiografiado un arreglo de
uno colocado en cada uno de los extremos del arco componentes en círculo, se debe mostrar al menos un
radiografiado, de la circunferencia radiografiada, y uno ICI en la imagen de cada uno de los componentes.
aproximadamente en el centro del arco, bajo las (9) Para mantener la continuidad de los registros
siguientes condiciones: que involucran exposiciones subsecuentes, se deben
(a) Cuando una sección de una retener todas las radiografías que exhiban los ICIs que
circunferencia, siendo su longitud mayor de 120 grados califiquen las técnicas permitidas de acuerdo con los
y menor de 240 grados, es radiografiada utilizando un párrafos anteriores del (1) al (7).
solo porta-películas, o;
(b) Cuando una sección o secciones de una T-277.3 Calzas Debajo de los ICIs del Tipo de
circunferencia, donde la distancia entre los extremos de Agujeros. Para soldaduras, una calza de material
las secciones más externas del arco es menor de 240 radiográficamente similar al metal de soldadura debe ser
grados, es radiografiada utilizando más de un porta- colocada entre la parte y el ICI, si es necesario, de tal
películas. manera que la densidad radiográfica a través del área
(6) Para los párrafos (4) y (5) anteriores, donde de interés no sea mayor que menos 15% (más clara)
son radiografiadas otras soldaduras simultáneamente que la densidad radiográfica a través del ICI.
con la soldadura circunferencial, debe ser colocado un Las dimensiones de la calza deben exceder las
ICI adicional en cada una de las otras soldaduras. dimensiones del ICI, de tal forma que sean visibles en la
radiografía el contorno de al menos tres lados de la
imagen del ICI.

Llog, S.A. de C.V.
T-280 Evaluación cualquiera de las películas en una técnica de película

múltiple, pero son mostrados en la vista de película
T-281 Calidad de las Radiografías compuesta, la interpretación se debe permitir solamente
Todas las radiografías deben estar libres de marcas para la vista de película compuesta.
mecánicas, químicas u otros artefactos, en una T-283.2 Sensibilidad Equivalente del ICI de
extensión tal que no enmascaren y no se confundan con Tipo Agujeros. Un ICI de tipo agujeros más delgado o
la imagen de cualquier discontinuidad en el área de más grueso puede ser sustituto del ICI requerido,
interés del objeto que está siendo radiografiado. Tales siempre que sea obtenida una sensibilidad equivalente o
artefactos incluyen, pero no están limitados a: mejor del ICI, que como se establece en la Tabla T-
(a) Velo; 283, y se cumple con todos los otros requisitos de la
(b) Defectos de procesado tales como rayas, marcas radiografía. La sensibilidad equivalente del ICI es
de agua o manchas químicas; mostrada en cualquier renglón de la Tabla T-283, la cual
(c) Rayones, marcas de dedos, dobleces, polvo, contiene el ICI y el agujero requeridos. Una mejor
marcas de estática, manchas o desgarres; sensibilidad es mostrada en cualquier renglón de la
(d) Indicaciones falsas debido a pantallas Tabla T-283, y corresponde a la que está arriba del
defectuosas. renglón de sensibilidad equivalente. Si el ICI y el agujero
requeridos no están representados en la Tabla T-283, el
T-282 Densidad Radiográfica siguiente ICI más delgado de la Tabla T-283, puede ser
usado para establecer la sensibilidad equivalente del
T-282.1 Limitaciones de Densidad. La densidad ICI.
transmitida de la película, a través de la imagen
radiográfica del cuerpo del ICI de tipo agujeros
apropiado o adyacente al alambre designado del ICI de T-284 Radiación Dispersa Posterior Excesiva
alambres y en el área de interés, debe ser mínimo de Si una imagen clara de la letra “B”, como se describe
1.8 para vista de película sencilla para radiografías en T-223, aparece sobre un fondo más oscuro en la
hechas con equipos de rayos X y mínimo de 2.0 para radiografía, la protección contra la radiación dispersa
radiografías hechas con fuentes de rayos gama. Para posterior es insuficiente y la radiografía debe ser
vista compuesta de exposiciones con película múltiple, considerada inaceptable. Una imagen oscura de la letra
cada una de las películas del juego compuesto debe “B” sobre un fondo más claro, no es causa de rechazo.
tener una densidad mínima de 1.3. La densidad máxima
debe ser de 4.0 para vista sencilla o compuesta. Una
tolerancia de densidad de 0.05 es permitida para T-285 Evaluación por el Fabricante
variaciones entre lecturas del densitómetro. El Fabricante debe ser el responsable para la
T-282.2 Variaciones de Densidad revisión, interpretación, evaluación y aceptación de las
radiografías completas, para asegurar que cumplen con
(a) Generalidades. Si la densidad de la radiografía
los requisitos del Artículo 2 y la Sección de referencia
en cualquier lugar a través del área de interés varía por
del Código. Como una ayuda para la revisión y
más de menos 15% o más 30% de la densidad a través
evaluación, la documentación de la técnica radiográfica
del cuerpo del ICI de tipo agujeros o adyacente al
requerida en T-291, debe ser completada antes de la
alambre designado de un ICI de alambres, dentro de los
evaluación. El formato para la revisión de radiografías,
rangos permitidos de densidad mínima / máxima
requerido en T-292, debe ser completado durante la
especificados en T-282.1, entonces debe ser usado un
evaluación. La documentación de los detalles de la
ICI adicional para cada área o áreas excepcionales y la
técnica radiográfica y el formato para la revisión de
radiografía debe ser retomada. Cuando se calculen las
radiografías, deben acompañar a las radiografías. La
variaciones permitidas en densidad, los cálculos pueden
aceptación debe completarse antes de presentar al
ser redondeados al 0.1 dentro del rango especificado en
inspector las radiografías y la documentación que las
T-282.1.
acompañe.
(b) Con Calzas. Cuando se usen calzas con ICIs del
tipo de agujeros, las restricciones de densidad de más
30% del párrafo previo (a) pueden ser excedidas, y los
T-290 Documentación
requisitos de densidad mínima del párrafo T-282.1 no
aplican para el ICI, siempre que sean cumplidos los T-291 Documentación de los Detalles de la
requisitos de sensibilidad del párrafo T-283.1. Técnica Radiográfica
El Fabricante debe preparar y documentar los
T-283 Sensibilidad del ICI
detalles de la técnica radiográfica. Como mínimo, debe
T-283.1 Sensibilidad Requerida. La radiografía proporcionarse la siguiente información:
debe ser efectuada con una técnica de suficiente
sensibilidad para mostrar la imagen del ICI de tipo
agujeros y el agujero 2T, o el alambre esencial de un ICI
de alambres. Las radiografías también deben mostrar
los números y letras de identificación del ICI. Si la
imagen del ICI de tipo agujeros designado y del agujero
2T, o el alambre esencial, no sen mostrados en
Llog, S.A. de C.V.
TABLA T-283 (f) Tipo y espesor del material base, espesor de la

SENSIBILIDAD EQUIVALENTE DEL ICI soldadura, espesor del refuerzo de la soldadura, como
DE TIPO AGUJEROS sea aplicable
(g) La distancia fuente-objeto (D en T-274.1)
Designación del Designaciones Equivalentes (h) La distancia desde el lado de la fuente del objeto
agujero 2T Agujero 1T Agujero 4T a la película (d en T-274.1)
10 15 5 (i) Fabricante de la película y el tipo o designación
12 17 7
del Fabricante
(j) Número de películas en cada uno de los porta-
15 20 10
películas
17 25 12
(k) Exposición de pared sencilla o de doble pared
20 30 15 (l) Vista de pared sencilla o de doble pared
25 35 17
30 40 20
T-292 Formato para la Revisión de las
35 50 25
Radiografías
40 60 30
50 70 35 El Fabricante debe preparar un formato para la
60 80 40 revisión de las Radiografías. Como mínimo, debe
80 120 60 proporcionarse la siguiente información:
100 140 70 (a) Una lista de la localización de cada una de las
120 160 80 radiografías
160 240 120 (b) La información requerida en T-291, por inclusión
200 280 140 o por referencia
(c) La evaluación y disposición del material o
materiales, o de la(s) soldadura(s) examinada(s)
(a) La identificación, como se requiere en T-224 (d) La identificación (nombre) del representante del
(b) El mapa dimensional (si es utilizado), de la Fabricante quien realiza la aceptación final de las
colocación de las marcas de localización de acuerdo con radiografías
T-275.3 (e) Fecha en la que el Fabricante realizó la
(c) El número de radiografías (exposiciones) evaluación
(d) Voltaje de los rayos “X” o el tipo de isótopo
utilizado
(e) Tamaño de la fuente (F en T-274.1)

Llog, S.A. de C.V.
Procedimiento para la Inspección

por Radiografía Industrial
de Uniones Soldadas
Procedimiento No. LLOG-RT-001
Revisión Original
De Acuerdo con
ASTM E 94 Standard Practice for
Radiographic Testing
(ASTM E 94, ED. 1993.
Práctica Estándar para la
Inspección Radiográfica)

Llog, S.A. de C.V.
PÁGINA T I T U L O: PROCEDIMIENTO
1 DE 15 PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN
REVISIÓN POR RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL LLOG-RT-001
ORIGINAL
OBJETIVO
Establecer los parámetros necesarios para la inspección radiográfica de uniones soldadas.
NOMBRE TITULO FIRMA FECHA
ELABORADO POR:
REVISADO Y
APROBADO POR:
CONTROL DE REVISIONES
REVISIÓN FECHA DE VIGENCIA RESPONSABLE DE LA REVISION
ORIGINAL

Llog, S.A. de C.V.
ORIGINAL
1.0 OBJETIVO.
Establecer un procedimiento para la inspección radiográfica de uniones soldadas.
2.0 ALCANCE.
2.1 Este procedimiento describe los métodos para la inspección radiográfica de uniones soldadas a
tope con penetración completa, cuando sea requerido por los documentos del cliente o la orden
de servicio, lo que sea aplicable.
2.2 Es aplicable para la inspección de cualquier tipo de material (acero, aleaciones de cobre, níquel,
etc.), en componentes de cualquier configuración geométrica y espesores de pared de hasta 3”.
2.3 Es aplicable para la inspección radiográfica utilizando fuentes de Iridio 192.
3.0 RESPONSABILIDADES.
3.1 Es responsabilidad del personal técnico de pruebas no destructivas de LLOG, S.A. de C.V. nivel
I, realizar inspecciones de acuerdo con los requisitos de éste procedimiento.
3.2 Es responsabilidad del personal técnico de pruebas no destructivas de LLOG, S.A. de C.V. nivel
II ó nivel III, realizar inspecciones, interpretar, evaluar y reportar los resultados, de acuerdo con
los requisitos de éste procedimiento.
3.3 Es responsabilidad del Gerente de Aseguramiento de la Calidad de LLOG, S.A. de C.V. del
control y actualización de éste procedimiento.
3.4 Es responsabilidad del personal técnico nivel III de pruebas no destructivas de LLOG, S.A. de
C.V. la revisión y aprobación de éste procedimiento.
4.0 REQUISITOS DE PERSONAL.

4.1 El personal que realice las inspecciones, interprete, evalúe y elabore el reporte de resultados,
debe estar calificado y certificado como nivel I, II o III en el método de inspección por radiografía
industrial de acuerdo con el procedimiento No. LLOG-CC-001.
5.0 NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA.

Este procedimiento se apega a los siguientes documentos:
5.1 ASTM E 94, ED. 1993. Standard Practice for Radiographic Testing (ASTM E 94, ED. 1993.
Práctica Estándar para la Inspección Radiográfica).
5.2 ASTM E 142, ED. 1992. Standard Method for Controlling Quality of Radiographic Testing (ASTM
E 142, ED. 1992. Método Estándar para Controlar la Calidad de la Inspección Radiográfica.

Llog, S.A. de C.V.
ORIGINAL
5.3 ASTM E 747, Ed. 1997. Standard Practice for Design, Manufacture and Material Grouping
Classification of Wire Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology (ASTM E 747, ED. 1997.
Práctica Estándar para el Diseño, Fabricación y Clasificación en Grupos de Materiales de
Indicadores de Calidad de Imagen de Alambre (ICI) Utilizados en Radiología).
5.4 ASTM E 1025, Ed. 1998. Standard Practice for Design, Manufacture and Material Grouping
Classification of Hole-Type Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology (ASTM E 1025, ED.
1998. Práctica Estándar para el Diseño, Fabricación y Clasificación en Grupos de Materiales de
Indicadores de Calidad de Imagen de Tipo Agujeros (ICI) Utilizados en Radiología).
6.0 REQUISITOS GENERALES.

6.1 Preparación de la superficie.
6.1.1 Materiales.
Las superficies deberán satisfacer los requisitos de las especificaciones de material que sean
aplicables, con acondicionamiento adicional, si es necesario, al grado en que las irregularidades
de las superficies no encubran las discontinuidades o se confundan con estas.
6.1.2 Soldaduras.
Todas las uniones soldadas deberán ser preparadas como sigue: Las soldaduras onduladas o
irregularidades de la superficie de la soldadura en uno o ambos lados (donde sea accesible)
deben ser removidas por cualquier proceso aceptable al grado en que la imagen radiográfica
resultante debida a cualquier irregularidad no pueda encubrir, o sea confundida con la imagen de
cualquier discontinuidad.
6.1.3 Todas las uniones soldadas y piezas a ser examinadas por radiografía deberán estar libres de
salpicaduras, manchas de aceite, etc., que puedan interferir con la inspección radiográfica o
hacerla difícil.
6.2 Densidad de la radiografía.
6.2.1 La densidad de la película a través de la imagen radiográfica del cuerpo del penetrámetro de
agujeros apropiado o adyacente al alambre designado del penetrámetro de alambres, y el área
de interés, deberá ser como mínimo de 2.0. Para vista compuesta con exposiciones de película
múltiple, cada película deberá tener una densidad mínima de 1.3. La densidad máxima debe ser
de 4.0 para cualquier vista, simple o compuesta.
6.2.2 Un densitómetro debe ser usado para verificar los requisitos de densidad de la película. Una
tolerancia de densidad de 0.05 es permitida para variaciones entre lecturas del densitómetro.
6.2.3 Una película calibrada de comparación escalonada que pueda ser rastreada a una norma
nacional deberá ser usada para verificar la calibración del densitómetro.
6.2.4 La calibración del densitómetro deberá efectuarse cada tres meses; sin embargo, se debe
efectuar una verificación ligera de la calibración al menos, una vez cada día de uso, antes de
usarlo.

Llog, S.A. de C.V.
ORIGINAL
6.3 Pantallas intensificadoras.

6.3.1 Cuando se realice la inspección con Cobalto 60, se usarán pantallas intensificadoras de plomo de
0.010'' de espesor (en el frente)
6.3.2 Cuando se realice la inspección con Iridio 192, se usarán pantallas intensificadoras de plomo de
0.005” (en el frente) y de 0.005” o 0.010'' de espesor de plomo en el reverso para proteger de la
radiación dispersa. Se puede utilizar respaldo de plomo de mayor espesor para la protección
contra la radiación posterior dispersa si ésta no es suficiente, de acuerdo con el párrafo 6.5.1.
6.3.3 No se deben usar pantallas fluorescentes.
6.4 Película.
6.4.1 Se emplearán películas radiográficas de las marcas Kodak (AA, AX5, T ó M); Agfa (D4, D7 ó D8).
6.4.2 Se pueden utilizar películas de marcas y tipos diferentes a las indicadas en el párrafo 6.4.1,
siempre que la calidad y sensibilidad radiográfica que se obtenga sea equivalente.
6.5 Radiación dispersa.
6.5.1 Se efectuarán una prueba para determinar si existe la protección adecuada contra la radiación
dispersa en, por lo menos, una de las radiografías de cada producto que es inspeccionado.
6.5.2 Una letra "B" de plomo de 1/2" (de altura) x 1/16" (de espesor), debe colocarse en la parte
posterior del porta-película. Si aparece una imagen clara de la letra "B" en un fondo oscuro de la
radiografía, la protección de la radiación posterior es insuficiente y la radiografía deberá ser
considerada inaceptable. Una imagen obscura de la letra "B" en un fondo claro no es causa de
rechazo.
6.6 Penumbra geométrica.
6.6.1 La distancia fuente-película necesaria para reducir la indefinición geométrica a un valor mínimo
depende de la película o combinaciones de pantallas-película, tamaño del punto focal y distancia
objeto-película.
6.6.2 Para calcular la penumbra geométrica (Ug) se utiliza la siguiente fórmula:
Ug = (F) (d)
do
Donde: Ug = Penumbra geométrica (pulgadas)
F = Tamaño de la fuente (pulgadas)
do = Distancia desde la fuente de radiación a la soldadura u objeto radiografiado
(pulgadas).
d = Distancia desde el lado de la fuente de la soldadura u objeto radiografiado a la
película (pulgadas).
6.6.3 El fabricante de la fuente deberá documentar el tamaño máximo de la fuente por escrito. No se
deberán usar fuentes cuyo tamaño máximo exceda a 0.300".

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ORIGINAL
6.6.3.1 Cuando el tamaño de la fuente esté dado en dos dimensiones, la siguiente corrección deberá ser
hecha para obtener el valor de F del párrafo 6.6.2.
F = (a2 + b2)1/2
Donde: a y b son las dimensiones dadas por el fabricante.
6.6.4 La aceptación final de las radiografías debe estar basada en la habilidad para mostrar la imagen
del penetrámetro prescrito y el agujero o alambre especificado. Con el fín de que el nivel de
calidad requerido sea conseguido, cualquier distancia fuente-película será satisfactoria.
7.0 ETAPAS Y ÁREAS DE EXAMEN.

7.1 Soldaduras de fabricación.
7.1.1 El 100% de todas las soldaduras a tope con penetración completa deben ser inspeccionadas
después de todas las operaciones de soldadura, tratamiento térmico posterior a la soldadura y
maquinados que sean aplicables.
7.2 Soldaduras de Reparación.
7.2.1 Todas las soldaduras de reparación deben ser inspeccionadas, después de todas las
operaciones de soldadura y tratamiento térmico posterior a la soldadura que sean aplicables.
7.3 El área de interés en el examen radiográfico de soldadura y soldaduras de reparación deberán
incluir 0.5" de metal base adyacente a todos los lados de la soldadura.
7.4 Probetas para Calificación de Soldador u Operador de Maquinas Soldadoras.
7.4.1 El 100% de todas las soldaduras para calificación de soldador u operador de maquinas
soldadoras deben ser inspeccionadas después de todas las operaciones de soldadura y
tratamiento térmico posterior a la soldadura que sean aplicables.
7.4.2 Adicionalmente, todas las inspecciones deben incluir un mínimo de 0.5" de material base
adyacente a ambos lados de la soldadura.
8.0 DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN.

8.1 Identificación de la radiografía.
8.1.1 Todas las radiografías deberán ser identificadas por medio de un impresor automático o por las
imágenes radiográficas obtenidas mediante el empleo de números y letras de plomo de un
tamaño adecuado colocadas sobre el porta-películas o sobre la superficie de la pieza a
inspeccionar con cinta adhesiva. Esta identificación no deberá estar colocada en el área de
interés de la radiografía.
La identificación debe incluir permanentemente lo siguiente:
a) Nombre, símbolo o logotipo de NOMBRE DE LA COMPAÑIA.
b) Fecha de la inspección.
c) Código o número de parte de la pieza inspeccionada.

Llog, S.A. de C.V.
ORIGINAL
d) Descripción o identificación de la pieza inspeccionada.

e) Número de serie o consecutivo (por código o número de parte) de la pieza inspeccionada.
f) Número o posición de la película.
g) Una letra "R" en caso de inspeccionar zonas reparadas, seguida de un número indicando el
número de reparación inspeccionada.
8.2 Marcas de localización.
8.2.1 Las marcas de localización (Puntos de referencia) deben aparecer como imágenes radiográficas
en la película y deben ser colocadas sobre la pieza, no sobre el porta-películas, además de estar
clara y permanentemente marcado el lugar de localización sobre la pieza o en un mapa o dibujo,
de manera que se permita rastrear el área de interés en la radiografía para asegurar su
localización sobre la pieza.
8.2.2 Las marcas de localización deben ser colocadas del lado de la fuente o de la película, como sea
práctico. El Anexo B muestra esquemas para las marcas de localización como guía.
8.2.3 Debe ser colocado un número suficiente de marcas de localización para proporcionar la
evidencia, sobre la radiografía, que se ha obtenido la cobertura requerida de la pieza que está
siendo inspeccionada, y que sea evidente el traslape.
8.3 Colocación de la película.
8.3.1 La película (una o más por exposición) se colocará adyacente a la parte que va a ser
radiografiada, del lado opuesto al lado de la fuente de radiación.
8.3.2 La película debe estar en contacto estrecho con el material, a fin de evitar la deformación de la
imagen radiográfica.
8.4 Indicadores de Calidad de Imagen (Penetrámetros).
8.4.1 Se deberán utilizar indicadores de calidad de imagen (penetrámetros) de tipo agujeros
(rectangulares) o de alambres.
8.4.2 Los indicadores de calidad de imagen (penetrámetros) deben ser seleccionados del mismo grupo
de aleaciones de un material o grado, o de un grupo de aleaciones de un material o grado con
menor absorción, que el material que está siendo radiografiado.
8.4.3 Los indicadores de calidad de imagen (penetrámetros) de tipo agujeros (rectangulares) utilizados,
deben estar en la lista de la Tabla No.1.
8.4.4 Los indicadores de calidad de imagen (penetrámetros) de alambres constan de un juego de
alambres colocados de acuerdo con el incremento del diámetro de los alambres.
8.4.4.1 Los indicadores de calidad de imagen (penetrámetros) de alambres utilizados deben estar en la
lista de la Tabla No. 2.

Llog, S.A. de C.V.
ORIGINAL
Tabla No.1-Designación de Indicadores de Calidad de Imagen

(Penetrámetros) de Tipo Agujeros (Rectangulares),
Espesor y Diámetros de los Agujeros, Pulgadas
Designación Espesor del Diámetro del Diámetro del Diámetro del
del Indicador Indicador Agujero 1T Agujero 2T Agujero 4T
5 0.005 0.010 0.020 0.040
7 0.0075 0.010 0.020 0.040
10 0.010 0.010 0.020 0.040
12 0.0125 0.0125 0.025 0.050
15 0.015 0.015 0.030 0.060
17 0.0175 0.0175 0.035 0.070
20 0.020 0.020 0.040 0.080
25 0.025 0.025 0.050 0.100
30 0.030 0.030 0.060 0.120
35 0.035 0.035 0.070 0.140
40 0.040 0.040 0.080 0.160
45 0.045 0.045 0.090 0.180
50 0.050 0.050 0.100 0.200
60 0.060 0.060 0.120 0.240
80 0.080 0.080 0.160 0.320
100 0.100 0.100 0.200 0.400
120 0.120 0.120 0.240 0.480
160 0.160 0.160 0.320 0.540
200 0.200 0.200 0.400 -----
Tabla No.2-Designación de Indicadores de Calidad de Imagen

(Penetrámetros) de Alambres y Diámetros de los Alambres, Pulgadas (mm)
Juego A Juego B Juego C Juego D
0.0032 (0.08) 0.010 (0.25) 0.032 (0.81) 0.100 (2.5)
0.004 (0.1) 0.013 (0.33) 0.040 (1.02) 0.126 (3.2)
0.005 (0.13) 0.016 (0.4) 0.050 (1.27) 0.160 (4.06)
0.0063 (0.16) 0.020 (0.51) 0.063 (1.6) 0.200 (5.1)
0.008 (0.2) 0.025 (0.64) 0.080 (2.03) 0.250 (6.4)
0.010 (0.25) 0.032 (0.81) 0.100 (2.5) 0.320 (8)
8.5 Selección del Indicador de Calidad de Imagen (Penetrámetro).

8.5.1 Los indicadores de calidad de imagen (penetrámetros) deben ser seleccionados para obtener una
sensibilidad radiográfica mínima equivalente al 2% (equivalente al 2-2T para indicadores de
calidad de imagen tipo agujeros).

Llog, S.A. de C.V.
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8.5.2 Para la selección de indicadores de calidad de imagen (penetrámetros) de alambres, la Tabla No.
3 proporciona una lista de varios indicadores tipo agujeros y el diámetro del alambre que
corresponde a la sensibilidad equivalente con el agujero 1T, 2T y 4T en el indicador.
Tamaño Equivalente de Alambre, Correspondiente a los Agujeros 1T, 2T y 4T en Varios

Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Agujeros (Rectangulares)
Espesor de la Número de Diámetro de Alambre con Sensibilidad Equivalente, pulg. (mm)
Placa, pulg. (mm) Identificación 1T 2T 4T
0.005 (0.13) 5 0.0038 (0.09) 0.006 (0.15)
0.010 (0.25) 10 0.004 (0.10) 0.006 (0.15) 0.010 (0.25)
0.012 (0.30) 12 0.005 (0.13) 0.008 (0.20) 0.012 (0.28)
0.015 (0.38) 15 0.0065 (0.16) 0.010 (0.25) 0.016 (0.41)
0.017 (0.43) 17 0.0076 (0.19) 0.012 (0.28) 0.020 (0.51)
0.020 (0.51) 20 0.010 (0.25) 0.015 (0.38) 0.025 (0.63)
0.025 (0.64) 25 0.013 (0.33) 0.020 (0.51) 0.032 (0.81)
0.030 (0.76) 30 0.016 (0.41) 0.025 (0.63) 0.040 (1.02)
0.035 (0.89) 35 0.020 (0.51) 0.032 (0.81) 0.050 (1.27)
0.040 (1.02) 40 0.025 (0.63) 0.040 (1.02) 0.063 (1.57)
0.050 (1.27) 50 0.032 (0.81) 0.050 (1.27) 0.080 (2.03)
0.060 (1.52) 60 0.040 (1.02) 0.063 (1.57) 0.100 (2.54)
0.080 (2.03) 80 0.063 (1.57) 0.100 (2.54) 0.160 (4.06)
0.100 (2.5) 100 0.080 (2.03) 0.126 (3.20) 0.200 (5.08)
0.120 (3.05) 120 0.100 (2.54) 0.160 (4.06) 0.250 (6.35)
0.160 (4.06) 160 0.160 (4.06) 0.250 (6.35)
0.200 (5.08) 200 0.200 (5.08) 0.320 (8.13)
8.5.2.1 Para el cálculo y selección de otras equivalencias, se debe utilizar la siguiente ecuación:
F3 d3 l = T2 H2 (π/4)
Donde: F = Factor de forma para el alambre, 0.79

d = Diámetro del alambre, pulgadas (mm)
l = Longitud efectiva del alambre, 0.3 pulgadas (7.6 mm)
T = Espesor del penetrámetro rectangular, pulgadas (mm)
H = Diámetro del agujero, pulgadas (mm)
8.5.3 Para soldaduras con refuerzo. La selección del penetrámetro se basa en el espesor nominal de la
pared sencilla más el refuerzo estimado de la soldadura. Anillos o láminas de respaldo no deben
ser considerados como parte del espesor en la selección del penetrámetro.
8.5.4 Para soldaduras sin refuerzo. La selección del penetrámetro se basa en el espesor nominal de la
pared sencilla, Anillos o láminas de respaldo no deben ser considerados como parte del espesor
en la selección del penetrámetro.

Llog, S.A. de C.V.
ORIGINAL
8.5.5 Para exposiciones de doble pared y técnica de doble vista, el indicador de calidad de imagen
empleado debe basarse en el espesor de doble pared nominal de la pieza.
8.5.6 Para exposiciones de doble pared y técnica de vista de pared sencilla, el indicador de calidad de
imagen empleado debe basarse en el espesor de pared sencilla nominal de la pieza.
8.5.7 Puede usarse un indicador de calidad de imagen más pequeño, siempre que se proporcione la
sensibilidad equivalente y todos los demás requisitos son cumplidos.
8.6 Colocación del Indicador de Calidad de Imagen (Penetrámetro).
8.6.1 Indicador de calidad de imagen del lado de la fuente.
Los indicadores de calidad de imagen deben ser colocados del lado de la fuente en la sección
que va a ser inspeccionada, de tal forma que el plano del indicador sea normal al haz de
radiación.
8.6.1.1 Cuando la configuración o el tamaño evitan colocar el (los) indicador (es) sobre la pieza o
soldadura, el (los) indicador (es) debe (n) ser colocado (s) sobre un bloque de un material que
sea radiográficamente similar al que está siendo inspeccionado.
8.6.1.1.1 El bloque debe tener el mismo espesor que la pieza sujeta a inspección.
8.6.1.1.2 El bloque debe ser colocado lo más cerca que sea posible del material inspeccionado.
8.6.1.1.3 Las dimensiones del bloque deben exceder las dimensiones del indicador de calidad de
imagen de tal manera que, el contorno de por lo menos tres de los lados de la imagen del
indicador deben ser visibles en la radiografía.
8.6.2 Cuando se utilicen indicadores de calidad de imagen tipo agujeros (rectangulares), se deben
colocar sobre el metal base, aproximadamente a 1/4” de la orilla de la soldadura. Cuando la
corona o refuerzo de la soldadura o anillos de respaldo no sean removidos, se debe emplear una
lámina del mismo tipo de material al del metal base y deberá ser colocada bajo el indicador de
calidad de imagen. Las láminas deben ser de dimensiones mayores a las del indicador de calidad
de imagen, por lo menos 1/8” en al menos tres lados.
8.6.3 Cuando se utilicen indicadores de calidad de imagen tipo alambres, deben colocarse sobre la
soldadura de tal manera que los alambres estén colocados perpendiculares al eje de la
soldadura. El número de identificación del indicador no debe estar en el área de interés. Si el
refuerzo interfiere con la visibilidad de los alambres, es aceptable colocar el indicador sobre el
metal base, siempre que se coloque un respaldo del mismo tipo de material equivalente al
espesor del refuerzo.
8.6.4 Cuando se examinen partes de doble pared, tales como tuberías o ductos, con una fuente de
radiación colocada por la parte exterior de la tubería, el indicador de calidad de imagen deberá
ser colocado en la parte exterior lo más cercano a la soldadura y del lado de la fuente de
radiación.
8.6.5 Indicador de calidad de imagen del lado de la película.

Llog, S.A. de C.V.
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8.6.5.1 En casos donde la colocación del indicador de calidad de imagen del lado de la fuente no se
pueda realizar con el alcance de la mano, el indicador debe ser colocado del lado de la película
en contacto con la pieza que está siendo inspeccionada.
8.6.5.2 Cuando se use un indicador de calidad de imagen del lado de la película, se deberá colocar una
letra "F" de plomo del tamaño del número de identificación del indicador, adyacente al indicador o
sobre él, sin obstruir el agujero o el alambre esencial.
8.6.5.3 La técnica radiográfica debe demostrarse colocando el indicador de calidad de imagen aplicable
en el lado de la fuente y colocando juegos de indicadores, con diámetros de agujeros o de
alambres que sean mayores y menores que el indicador aplicable del lado de la película, en una
sección similar. Si el agujero o el alambre del indicador de calidad de imagen en el lado de la
fuente indica la sensibilidad requerida, la imagen del agujero o del alambre más pequeño visible,
colocado del lado de la película, debe utilizarse para determinar el agujero o el alambre del
indicador que será utilizado en las radiografías de la producción.
8.6.5.4 Cuando se radiografíen piezas de doble pared en las que solamente se observará la porción de
material cercana a la película, la técnica radiográfica debe demostrarse colocando el indicador de
calidad de imagen aplicable en el interior del lado de la fuente y colocando juegos de indicadores,
con diámetros de agujeros o de alambres que sean mayores y menores que el indicador aplicable
del lado de la película, en una sección similar. Si el agujero o el alambre del indicador en el
interior indica la sensibilidad requerida, la imagen del agujero o del alambre más pequeño visible,
colocado del lado de la película, debe utilizarse para determinar el agujero o el alambre del
indicador que será utilizado en las radiografías de la producción.
8.6.5.5 Cuando la configuración geométrica de la pieza a inspeccionar hace impráctica la colocación de
la letra ''F'' fuera del área de interés, se permite colocar la letra sobre ella.
8.6.6 En la inspección de objetos irregulares, el indicador de calidad de imagen deberá ser colocado en
la parte de la pieza más alejada de la película.
8.6.7 Número de indicadores de calidad de imagen.
8.6.7.1 Para componentes donde se utilizan uno o más porta-películas para una exposición, por lo
menos la imagen de un indicador de calidad de imagen debe aparecer en cada una de las
radiografías, excepto cuando se presenta lo indicado en 8.6.7.2 y 8.6.7.3.
8.6.7.2 Para componentes cilíndricos, donde la fuente es colocada en el eje del objeto y uno o más
porta-películas son utilizados para una exposición simultánea de la circunferencia completa, por
lo menos tres indicadores de calidad de imagen deben ser colocados separados a
aproximadamente 120º. En secciones donde se radiografían simultáneamente soldaduras
longitudinales y una soldadura circunferencial, se debe colocar un indicador de calidad de imagen
adicional en cada una de las secciones más alejadas de la soldadura longitudinal con respecto a
la soldadura circunferencial.

Llog, S.A. de C.V.
ORIGINAL
8.6.7.3 Para componentes esféricos, donde la fuente es colocada en el centro del recipiente y uno o más
porta-películas son utilizados para una exposición simultánea de la circunferencia completa, por
lo menos tres penetrámetros deben ser colocados separados a aproximadamente 120º. Para
otras soldaduras radiografiadas simultáneamente, se debe colocar un penetrámetro adicional en
cada una de las otras soldaduras.
8.6.7.4 Cuando se radiografían objetos arreglados de tal manera que forman un círculo, la imagen de
cada objeto debe mostrar, por lo menos, un indicador de calidad de imagen.
8.6.7.5 Para componentes en los que existe cambio de espesor de pared y desalineamiento de pared, y
no es posible el uso de dos indicadores de calidad de imagen, en tal caso el uso de un solo
indicador es aceptable. Donde se use un solo indicador de calidad de imagen, el agujero o el
alambre del indicador debe basarse en el espesor más delgado que está siendo radiografiado y
debe colocarse sobre la sección de pared gruesa.
8.7 Variación en la densidad.
8.7.1 Un indicador de calidad de imagen cubrirá un área de interés en que la densidad radiográfica no
varíe más de -15% a +30% de la densidad en la imagen del cuerpo del indicador de calidad de
imagen tipo agujeros (rectangulares) o adyacente al alambre del indicador de calidad de imagen
de alambres designado, dentro del rango de densidades permitidas indicadas en 6.2.1 o 6.2.2.
Cuando no es posible cumplir con lo anterior se debe utilizar un indicador de calidad de imagen
adicional para cada área o áreas que no cumplan con lo establecido.
8.7.2 Cuando se utiliza el respaldo bajo el indicador de calidad de imagen en la inspección de uniones
soldadas, no se requiere cumplir con el límite de +30% siempre que se obtenga la sensibilidad
radiográfica requerida y que la densidad no exceda de 4.0. Se deberá usar por lo menos un
indicador de calidad de imagen por radiografía, con exposiciones simultáneas en una pieza,
excepto cuando se tiene lo indicado en 8.6.7.1.
8.7.3 Cuando la densidad en una película varía más de -15% a +30%, con respecto a la densidad en la
zona del indicador de calidad de imagen, dos indicadores usados de la siguiente forma serán
satisfactorios: Si uno de los indicadores muestra una sensibilidad aceptable y su densidad cubre
la mayor parte de la radiografía y el segundo indicador muestra una sensibilidad aceptable y su
densidad cubre la menor parte de la radiografía, estos dos indicadores sirven para la calificación
de la radiografía.
8.8 Técnica radiográfica.
8.8.1 Siempre que sea práctico se deben radiografiar espesores de pared sencilla y vista de pared
sencilla; de otra forma, se usará la técnica de doble pared y vista de pared sencilla.
8.8.2 Técnica de pared sencilla. En la técnica de pared sencilla, la radiación pasa solamente a través
de una pared del material o de la soldadura.
8.8.3 Técnica de doble pared. Cuando no es práctico aplicar la técnica de pared sencilla, se debe
aplicar una de las siguientes técnicas:

Llog, S.A. de C.V.
ORIGINAL
8.8.3.1 Vista de pared sencilla. Para soldaduras en componentes, cuando la radiación pasa a través de
las dos paredes del componente y solamente la soldadura en el lado de la película es vista. Se
requieren por lo menos tres exposiciones separadas 120º.
8.8.3.2 Vista de doble pared. Para soldaduras en componentes, cuando la radiación pasa a través de las
dos paredes del componente con diámetro nominal exterior de 3 1/2" o menor, se debe emplear
la técnica de doble pared y vista de doble pared. Solamente para materiales y soldaduras de
tuberías con diámetros nominales exteriores de 3 1/2" o menores puede ser empleada la vista de
doble pared.
8.8.3.3 Cuando el haz de radiación es inclinado suficientemente para separar las imágenes de las
porciones del lado de la fuente y del lado de la película sin traslapar las áreas a ser interpretadas,
se deben de tomar un mínimo de dos exposiciones a 90º una de otra. Para vista de doble pared,
se debe usar un indicador de calidad de imagen del lado de la fuente.
8.8.3.4 Cuando la imagen de las dos paredes se superponen, por lo menos tres exposiciones deben ser
efectuadas con una separación de 60º una de otra. Para vista de doble pared, se debe usar un
indicador de calidad de imagen del lado de la fuente.
8.9 Cálculo del tiempo de exposición.
8.9.1 Se puede emplear una regla de cálculo o una gráfica de exposición para determinar el tiempo de
exposición adecuado.
8.10 Almacenamiento de las películas radiográficas vírgenes.
8.10.1 Las películas vírgenes, deben almacenarse de tal forma que estén protegidas de los efectos de
las luz, presión o calor excesivos, humedad, vapores y de radiaciones ionizantes que puedan
dañarlas.
8.10.2 Las películas vírgenes deben manejarse bajo condiciones apropiadas de la luz de seguridad.
8.11 Procesado.
8.11.1 Es importante tener el máximo cuidado en la forma de procesar la película radiográfica con el fin
de obtener un revelado correcto, el procesado debe efectuarse de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante de la película y los líquidos reveladores.
8.12 Visualización de las radiografías.
8.12.1 Las radiografías serán examinadas con un iluminador de intensidad variable. La intensidad de la
luz debe ser tal, que no provoque problemas de reflexión de la luz sobre la superficie de la
película. Se deberá emplear máscaras para eliminar los excesos de iluminación en las áreas de
inspección.
8.13 Aceptación final de las radiografías.
8.13.1 La aceptación final de las radiografías debe hacerse en base a las siguientes condiciones:

Llog, S.A. de C.V.
ORIGINAL
8.13.1.1 Que todas las radiografías estén libres de daños mecánicos o químicos que puedan
enmascarar o ser confundidos con la imagen cualquier discontinuidad en el área de interés de la
radiografía.
8.13.1.2 Que la densidad en el área de interés cumpla con 6.2.1 o 6.2.1, y 8.7.
8.13.1.3 Que se obtenga la sensibilidad radiográfica requerida juzgada a través de la observación de la
imagen del penetrámetro claramente definido así como la observación del alambre requerido bien
definido.
8.13.1.4 Que la protección contra la radiación dispersa posterior sea adecuada mediante la
comprobación de la indicación de la letra "B" de acuerdo con 6.5.
8.13.1.5 Que la penumbra geométrica cumpla con los requisitos del párrafo 6.6.
8.14 Almacenamiento de la película procesada.
8.14.1 Las radiografías deben almacenarse con el mismo cuidado que se establece para los registros
importantes.
8.14.2 Los sobres que contengan las radiografías deben abrirse por un extremo y no por el centro, el
cierre se efectuará con adhesivos no higroscópicos.
8.14.3 Los sobres que contengan las radiografías deben tener la misma identificación que el reporte
radiográfico y ambos deben ser archivados de tal forma que estén protegidos contra daños,
deterioro, robo o pérdida.
9.0 EVALUACIÓN DE INDICACIONES.
9.1 Las radiografías deberán cumplir con los criterios de aceptación establecidos en 10.0, el que sea
aplicable.
9.2 Las indicaciones mostradas en las radiografías y caracterizadas como imperfecciones deben ser
evaluadas en los términos establecidos en 10.0.
9.3 Terminología para la evaluación de soldaduras.
9.3.1 Indicaciones redondas. Indicaciones cuya longitud máxima es igual o menor a tres veces su
ancho. Estas indicaciones pueden ser de forma circular, elíptica, cónica o irregular y pueden
tener cola. Cuando se evalúa el tamaño de una indicación, la cola debe ser incluida. La indicación
puede provenir de cualquier imperfección en la soldadura.
9.3 2 Indicaciones alineadas. Una secuencia de cuatro o más indicaciones redondas deben ser
consideradas como alineadas cuando toquen una línea paralela trazada entre los centros de las
indicaciones localizadas en los extremos.
9.3.3 Indicaciones redondas relevantes. Solamente aquellas indicaciones redondas que excedan las
siguientes dimensiones deben ser consideradas relevantes:
1/10 de t para t menor de 1/8 de pulgada,
1/64 de pulgada para t desde 1/8 de pulgada hasta 1/4 de pulgada, inclusive,

Llog, S.A. de C.V.
ORIGINAL
1/32 de pulgada para t mayor de 1/4 de pulgada hasta 2 pulgadas, inclusive,

1/16 de pulgada para t mayor de 2 pulgadas.
9.3.4 Espesor t. “t ” es el espesor de la unión soldada, excluyendo cualquier refuerzo permitido. En
soldaduras a tope que unen dos miembros que tienen diferentes espesores, “t ” es el espesor del
miembro más delgado. Si la soldadura de penetración completa incluye una soldadura de filete, el
espesor de la garganta debe ser incluido en “t ”.
10.0 CRITERIO DE ACEPTACIÓN.
10.1 Soldaduras de Fabricación.
10.1.1 Deberán ser aplicados los criterios de aceptación aplicables a los componentes y productos
inspeccionados requeridos por los documentos del cliente o la orden de servicio, lo que sea
aplicable.
10.2 Soldaduras de Reparación.
10.2.1 Se deben aplicar los mismos criterios de aceptación utilizados en la inspección del metal base o
metal soldado, en el caso de la reparación de una soldadura.
10.3 Probetas para Calificación de Soldador u Operador de Máquinas Soldadoras.
10.3.1 Deberán ser aplicados los criterios de aceptación aplicables a los componentes y productos
inspeccionados requeridos por los documentos del cliente o la orden de servicio, lo que sea
aplicable.
11.0 REPORTE DE INSPECCIÓN.
11.1 La localización de las indicaciones será documentada en un croquis, aproximadamente, a escala
de la zona o pieza inspeccionada, la localización será efectuada tomando un eje de referencia.
Esta localización se hará con un croquis dentro del formato de reporte o en un croquis anexo al
reporte.
11.2 Por cada inspección, el Nivel II o III elaborará un reporte de inspección utilizando la forma
correspondiente, a la cual se le anexará cualquier documentación, información o dibujo necesario
que permita el seguimiento del reporte al componente o zona del componente. Se deberá emitir
una hoja de datos técnicos cuando el cliente lo requiera.
12.0 ANEXOS.
12.1 ANEXO A: “ESQUEMAS PARA MARCAS DE LOCALIZACIÓN”.
12.2 FORMATO: "REPORTE DE INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA".
12.3 FORMATO: "MAPA DE IDENTIFICACIÓN Y TÉCNICA RADIOGRÁFICA".

Llog, S.A. de C.V.
ORIGINAL
ANEXO A-Esquemas para Marcas de Localización

Llog, S.A. de C.V.
OG
EL PRIMER NOMBRE
SA de CV EN PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
REPORTE DE INSPECCIÓN POR RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

1.-INFORMACIÓN GENERAL
REPORTE No.: FECHA: HOJA: DE
CLIENTE: OBRA:
2.-DATOS DE LA PIEZA
DESCRIPCION DE LA PIEZA:
DIMENSIONES: TIPO DE MATERIAL:
No. DE PARTE: No. DE SERIE:
PROCESO DE FABRICACIÓN:
ACABADO SUPERFICIAL:
ZONA INSPECCIONADA:
3.-INFORMACION SOBRE LA INSPECCION.

PROCEDIMIENTO No.: REVISION: NORMA:
CRITERIO DE ACEPTACIÓN:
4.-RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN
PEL. RECH DISCONTINUIDAD OBSERVACIONES O
IDENTIFICACIÓN No. OK RECH O DEFECTO LOCALIZACIÓN
5.-CLAVES DE DISCONTINUIDADES O DEFECTOS

FUNDICIONES UNIONES SOLDADAS
A: GAS O POROSIDAD D: DESGARRE EN CALIENTE P: POROSIDAD GL: GRIETA LONGITUDINAL FF: FALTA DE FUSIÓN
B: INCLUSIÓN DE ARENA E: GRIETA IE: INCLUSIÓN DE ESCORIA GT: GRIETA TRANSVERSAL S: SOCAVADO
C: CONTRACCIÓN F: INSERTO SIN FUNDIR LE: LÍNEA DE ESCORIA FP: FALTA DE PENETRACIÓN O: OTROS
ELABORO: APROBO: CLIENTE:
NIVEL SNT-TC-1A NIVEL SNT-TC-1A NOMBRE:

FECHA: FECHA: FECHA:

Llog, S.A. de C.V.
OG
EL PRIMER NOMBRE
SA de CV EN PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
TÉCNICA DE INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA Y MAPA DE IDENTIFICACIÓN
1.-INFORMACIÓN GENERAL
REPORTE No.: FECHA: HOJA: DE
CLIENTE: OBRA:
2.-DATOS DE LA PIEZA
DESCRIPCION DE LA PIEZA:
DIMENSIONES: TIPO DE MATERIAL:
No. DE PARTE: No. DE SERIE:
3.-PARÁMETROS RADIOGRÁFICOS
PELÍCULA
FUENTE O EQUIPO DE RAYOS X
EXPOSICIÓN (Ci / MAM)
TAMAÑO DEL PUNTO FOCAL
ESPESOR RADIOGRAFIADO
ESPESOR FINAL (FUNDICIONES)
DISTANCIA FUENTE-PELÍCULA
Ug
INDICADOR DE CALIDAD DE
IMAGEN (ICI)
TIPO DE PELÍCULA (MARCA Y
DESIGNACIÓN)
TAMAÑO DE LA PELÍCULA
NÚMERO DE PELÍCULAS
ESPESOR DE PANTALLAS (FRENTE
/ POSTERIOR)
MÉTODO RADIOGRÁFICO ( * )
NIVEL DE CALIDAD O
SENSIBILIDAD RADIOGRÁFICA
EQUIVALENTE
DENSIDAD RADIOGRÁFICA
NIVEL DE SEVERIDA
(FUNDICIONES)
( * ) SÍMBOLO DEL MÉTODO RADIOGRÁFICO OBSERVACIONES.
SS: TÉCNICA DE PARED SENSILLA Y VISTA DE PARED SENCILLA
DS: TÉCNICA DE DOBLE PARED Y VISTA DE PARED SENCILLA
DD: TÉCNICA DE DOBLE PARED Y VISTA DE DOBLE PARED
ELABORO: APROBO: CLIENTE:
NIVEL SNT-TC-1A NIVEL SNT-TC-1A NOMBRE:

FECHA: FECHA: FECHA:

Llog, S.A. de C.V.

Introducción A La Radiografía Industrial Level I & Level II

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INTRODUCCIÓN

i. ¿Qué son las Pruebas no Destructivas?

Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para

Normalmente se identifican con las siglas “ PND”, y se consideran sinónimos

ii. Antecedentes históricos

La Prueba no Destructiva original, y más antigua, es la inspección visual, una

1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos

iii. Áreas de aplicación de las Pruebas no Destructivas

Las Pruebas No Destructivas pueden ser divididas convenientemente en áreas

La detección de discontinuidades es considerada, normalmente, como el

iv. Falla de materiales

La fuente de la falla puede ser:

“Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o configuración

En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:

Otras clasificaciones de discontinuidades:

v. Clasificación de las Pruebas no Destructivas

La clasificación se basa en la posición donde se localizan las discontinuidades

1. Pruebas no Destructivas superficiales

En el caso de utilizar VT y PT, se tiene el alcance de detectar solamente

Con MT y ET se detectan tanto discontinuidades superficiales como

2. Pruebas no Destructivas volumétricas

AET - Emisión Acústica

Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y

3. Pruebas no Destructivas de hermeticidad

vi. Razones para el uso de PND.

vii. Factores para la selección de las PND.

viii. Calificación y certificación del personal de PND.

Antes de aplicar las Pruebas no Destructivas, se requiere cumplir con ciertos

z La calificación del método de inspección utilizado.

Las PND deben llevarse a cabo de acuerdo con procedimientos escritos de

z La calificación del personal que realiza la inspección.

Se considera que el éxito de cualquier Prueba no Destructiva es afectado

z La administración del proceso de calificación y del personal para asegurar

Actualmente existen dos programas aceptados internacionalmente para la

- La Práctica Recomendada SNT-TC-1A, editada por ASNT,

- La Norma ISO-9712, editada por ISO, y

- La Norma Mexicana NOM-B-482.

Es una Práctica Recomendada, que proporciona los lineamientos para el

American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos

Es una Norma Internacional que establece un sistema para la calificación y

International Organization for Standarization (Organización Internacional para

Es el cumplimiento documentado de requisitos de escolaridad, entrenamiento,

Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas, para efectuar

Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y

Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer técnicas y

Es el programa estructurado (curso) para proporcionar conocimientos teóricos

No se puede certificar personal que no tenga experiencia práctica en la

z El técnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.

z El técnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I.

z El técnico Nivel III: Debió ser aprendiz, nivel I y haber trabajado al

Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben ser

Los exámenes que se requieren son:

z Agudeza visual lejana.

z Agudeza visual cercana.

De acuerdo con SNT-TC-1A, el examen de agudeza visual debe realizarse cada

Los exámenes aplicados para calificación de personal nivel I y II consisten de

Requisitos mínimos para la calificación en RT Nivel II (SNT-TC-1A)

z Escolaridad mínima de preparatoria terminada o equivalente.