Laboratorio de Concreto UNICAH

PRACTICA # 6: DISEÑO DE LA MEZCLA DE CONCRETO HIDRAULICO

Objetivos de la Práctica:
 Aprender a diseñar una mezcla de concreto por peso según las Normas del ACI (American
Concrete Institute).
 Aprender a determinar la consistencia del concreto fresco.
 Aprender a determinar la resistencia del concreto a los 7 días, en cilindros de concreto.

Equipo:
Mezcladora, bandejas, balanzas, cono de Abrahms, varilla para compactación, moldes para
hacer cilindros de 12” de altura y 6” de diámetro, cucharones, cuchara de albañil, baldes,
aceite, pila de agua, cuarto húmedo, equipo para cabeceo, maquina Universal de Compresión,
cinta métrica, etc.

Materiales:
Grava, arena, cemento, agua, material para cabeceo.

Teoría:
El concreto (piedra artificial construida por el hombre) es una mezcla de cemento, agregado
fino, agregado grueso, agua; también puede contener cierta cantidad de aire atrapado y de aire
deliberadamente incluido (obtenido mediante el empleo de un aditivo o de cemento inclusor
de aire). Es un material temporalmente plástico que puede colarse y moldearse y, más tarde,
se convierte en una masa solida por reacción química.
La dosificación de concreto implica el equilibrio entre una economía razonable y los
requisitos especificados de trabajabilidad (manejabilidad), durabilidad, impermeabilidad,
cambio de volumen, resistencia; sin embargo, para una estructura específica, resulta
económico utilizar un concreto que tenga las características exactas necesarias, aunque este
débil en otras. Por ejemplo, el concreto para una estructura de un edificio debe poseer alta
resistencia a la compresión, mientras que el concreto para una cortina de presa debe ser
durable y hermético y la resistencia relativa puede ser pequeña.
La Trabajabilidad es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto.
Aunque la trabajabilidad resulta difícil de evaluar, en esencia, es la facilidad con la cual
pueden mezclarse los ingredientes, y la mezcla resultante puede manejarse, transportarse y
colocarse con poca perdida de homogeneidad (o sea sin que se segregue), y su capacidad para
seguir los detalles del molde. Una característica de la trabajabilidad que los ingenieros tratan a

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menudo de medir es la consistencia o fluidez. Para este fin, se suelen hacer las pruebas de
revenimiento. En dichas pruebas, se coloca la muestra de concreto (la cual deberá ser
representativa de la mezcla total a ser utilizada) en un molde de forma tronconica, de 12” de
altura, con base de 8” y la parte superior de 4” de diámetro. (Norma ASTM C 143).
Procedimiento para la determinación del Revenimiento:
1. Humedezca el molde y colóquelo sobre una superficie plana no absorbente. El operador
deberá sostenerlo firmemente durante su llenado apoyando los pies en las orejas
destinadas a este fin. Llene el cono, con la muestra de concreto en estudio, en tres capas,
cada una aproximadamente un tercio del volumen del molde.
2. Compacte cada capa con 25 golpes con la varilla de compactación (varilla de acero con
punta redondeada, de 5/8” de diámetro y aproximadamente 24” de longitud). Los golpes
se deberán distribuir uniformemente sobre toda la sección de cada capa. Se cuidara de que
los golpes no penetren en la capa anterior.
3. En el llenado y compactado de la capa superior el concreto deberá rebosar del molde antes
de comenzar el compactado. Si en algún momento del compactado el nivel baja, deberá
agregarse más concreto para mantener siempre un exceso de concreto arriba del molde. Al
finalizar el compactado, enrase el molde utilizando la varilla de compactación. Remueva
el molde inmediatamente levantándolo cuidadosamente en dirección vertical.
4. Inmediatamente mida el revenimiento determinando la diferencia entre la altura del molde
y la altura de la masa de concreto. Una mezcla bien proporcionada y trabajable se
revendrá con lentitud y conservara su identidad original. Una mezcla deficiente se
desmoronara, segregara y despedazara. El revenimiento de una mezcla dada puede
aumentarse añadiendo agua o incrementando el porcentaje de finos (cemento o agregado),
incluyendo aire o incorporando un aditivo que reduzca los requerimientos de agua. No
obstante, estos cambios afectan otras propiedades del concreto, a veces en forma adversa.
Por lo general, el revenimiento especificado debe dar la consistencia deseada con la
mínima cantidad de agua y cemento.

La Durabilidad es otra propiedad importante del concreto. Muchas veces se ha dicho, al

referirse al concreto de Cemento Portland, que es un material de construcción permanente. Lo
que por desgracia no es automáticamente cierto. Es posible obtener un elevado grado de
permanencia pero solamente cuando se emplean los mejores métodos y materiales. El
concreto puede desgastarse bajo el efecto abrasivo de las ruedas de los automóviles o del
tránsito de los peatones en las intersecciones de las calles, en las paradas de los autobuses, en
las banquetas, o en otros puntos de transito concentrado. En servicio normal, sin embargo, la
vida del concreto se ve afectada por otros varios efectos desintegradores, que son el
intemperismo por efecto de la congelación y la fusión; y el ataque químico. Los agentes
químicos, como ácidos inorgánicos, ácidos acético y carbónico y los sulfatos de calcio, sodio,
magnesio, potasio, aluminio y hierro; desintegran o dañan el concreto. Cuando puede ocurrir
contacto entre estos agentes y el concreto, se debe proteger el concreto con un revestimiento
resistente; para lograr resistencia a los sulfatos se debe usar Cemento Portland tipo V. la
resistencia al desgaste por lo general, se logra con un concreto denso, de alta resistencia,
hecho con agregados duros.

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La Impermeabilidad es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con
frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja vacíos y
cavidades después de la evaporación y, si están interconectados, el agua puede penetrar o
atravesar el concreto. En particular los materiales componentes y las condiciones de curado
influyen en la impermeabilidad. Para producir un concreto relativamente impermeable se
pueden tomar las medidas siguientes:
1. Úsese la relación a/c mínima (no más de 6 galones por saco).
2. Úsese agregados impermeables, bien graduado, del tamaño mínimo.
3. Manténgase la humedad de curado adecuada de manera que el gel formado en la
hidratación pueda obstruir el mayor número de poros.
4. En algunos casos, estúdiese la conveniencia de usar aditivos puzolanicos.

El Cambio de Volumen es otra característica del concreto que se debe tener en cuenta. Los
cambios de volumen en el concreto se producen por el efecto directo y por la combinación de
efectos de varios factores. Entre los más importantes están los debidos a los cambios de
humedad, cambios de temperatura, por el asentamiento del concreto fresco, por el efecto de
los agregados químicamente activos, por la combinación del cemento con el agua, por la
variación de las cargas aplicadas. La expansión debida a las reacciones químicas entre los
ingredientes del concreto pueden ocasionar grietas. La expansión debida a la reacción álcali –
agregados puede evitarse con agregados que no sean reactivos. Si se deben usar agregados
reactivos, la expansión puede reducirse o eliminarse añadiendo a la mezcla materiales
puzolanicos, como ceniza ligera. La expansión debida al calor de hidratación del cemento
puede reducirse manteniendo lo más bajo posible el contenido de cemento, con cemento tipo
IV, y enfriando los agregados, agua y concreto en las formas. La expansión debida a
aumentos en la temperatura ambiente puede reducirse con la producción de concreto de menor
coeficiente de dilatación, por lo general con agregados gruesos de menor coeficiente de
dilatación. La contracción al secar puede producirse, casi siempre, disminuyendo agua en la
mezcla. Ahora bien, con menor cantidad de cemento o con un curado cuidadoso en húmedo,
también se reduce la contracción.
La Resistencia es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de preocupación.
Por lo general se determina por la resistencia final de una probeta en compresión; pero, en
ocasiones por la capacidad de flexión o tensión. Como el concreto suele aumentar su
resistencia en un periodo largo, la resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más
común de esta propiedad. Esta puede calcularse a partir de la resistencia a los siete días con la
siguiente formula:

Dónde:
= resistencia a la compresión a los 28 días, lb/plg2.
= resistencia a la compresión a los 7 días, lb/plg2.

Para , lb/plg2 debe ser, por lo menos lb/plg2

4000 2500
3500 2120
3000 1750
2500 1390
2000 1040

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La proporción agua – cemento es la que tiene mayor influencia en la resistencia del concreto;
cuanto mayor sea esta proporción, menor será la resistencia. La resistencia puede aumentarse
disminuyendo la proporción agua – cemento, utilizando agregados para producir menor
porcentaje de huecos en el concreto, curando el concreto en húmedo después que ha fraguado,
añadiendo una puzolana como ceniza ligera, vibrando el concreto en las cimbras o formas y
succionando el exceso de agua, del concreto que está en las formas, con una bomba de vacío.
la dosificación de una mezcla para concreto que satisfaga los requisitos de la obra puede ser
una operación relativamente sencilla, y el método usado puede resultar de relativa poca
importancia en las estructuras sencillas que no quedan expuestas a condiciones de
intemperismo excesivo. Para estos trabajos el método ordinario de indicar la mezcla seria
usando partes proporciones, por peso o por volumen, tomando como unidad el cemento. Una
mezcla 1:2:4 se puede pedir al fabricante, y contendría 1 parte de cemento, 2 partes de
agregado fino, 4 partes de agregado grueso y suficiente agua para satisfacer los requisitos del
que va a colar el concreto.
Dos métodos son de importancia especial para los actuales estudiantes de la tecnología del
concreto, por su gran aceptación y aplicabilidad. El primero de ellos es simplemente un
método de tanteos, en el que se prueban viarias combinaciones hasta obtener una mezcla
satisfactoria. El segundo es el publicado por el American Concrete Institute (ACI 613 – 54)
que se ha adoptado extensamente por lo certero del procedimiento, la facilidad para hacer
ajustes en el campo, y porque generalmente da resultados satisfactorios.
METODO DE DOSIFICACION ACI: a través de los años se ha reunido un cumulo de datos
relativos a todas las facetas de la dosificación de las mezclas, y el método del ACI utiliza
estos datos para predecir algunos resultados dentro de una gran variedad de condiciones
especificadas. Para utilizar estos datos se deben tener datos de laboratorio respecto a los
materiales. Se debe conocer el peso específico tanto del agregado grueso como del agregado
fino, el peso volumétrico del agregado grueso apisonado, la humedad y absorción de los
agregados fino y grueso. También es necesario el peso específico del cemento que
generalmente se supone de 3.15.

Procedimiento:

Es esencial un mezclado completo para la producción de un concreto uniforme. Por lo tanto,

el equipo y los métodos empleados deben ser capaces de mezclar eficientemente los
materiales de concreto.
1. Pesar todos los materiales.
2. Anadir agua a la mezcladora para saturarla y luego sacarla.
3. En una hormigonera no se introduce primero el cemento porque en sus paredes se adhiere
el cemento formando capas. Lo mejor es introducir primero un poco de agua de mezclado,
luego la mitad de la grava, toda la arena y todo el cemento, luego la mitad restante de
grava y el resto de agua; de esta forma el elemento grueso raspa las paredes de la
hormigonera.
4. El tiempo de mezclado debe basarse en la capacidad y el tiempo de la hormigonera, por
ejemplo: para hormigonera cuya cuba sea de diámetro igual o menor de 1 m.:
a. Hormigoneras de eje vertical: ½ min.
b. Hormigoneras de eje inclinado: 2 min.

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c. Hormigoneras de eje horizontal: 1 min.

El tiempo mínimo de mezclado aumenta directamente proporcional con el aumento del

diámetro de la hormigonera. Este tiempo debe medirse a partir del momento en que todos
los ingredientes estén dentro de la mezcladora.
5. Una vez batido o mezclado el hormigón se debe volcar sobre una plataforma de madera o
metálica, se mezcla un poco manualmente por si el material se ha segregado.
6. Determinar el revenimiento.
7. Hacer los cilindros de prueba: los moldes deben estar aceitados y se llenan en tres capas,
compactando cada capa con 25 golpes e insertar una espátula alrededor del cilindro, con la
misma enrasar la superficie. Los cilindros deben ser claramente marcados con fecha, lugar
y lote del hormigón. Esto puede hacerse por inscripción en el concreto fresco o colocando
un papel sobre el concreto. Después de 18 horas, pero antes de 48 horas se deben
desmoldar los cilindros del hormigón y colocarlos en un tanque de agua.
8. Determinar la densidad de los cilindros.
9. Determinar la resistencia a la compresión de los cilindros. El cilindro debe ser aplastado
en la dirección de su longitud axial, pero como la cara superior e inferior de los cilindros
no tienen un acabado adecuado para ponerlos directamente en la prensa, se debe hacer un
revestimiento de los extremos del cilindro con un material especial llamado material de
cabeceo (30% de arcilla y 70% de azufre). Este material de cabeceo se calienta hasta
fundirlo, luego se coloca una cantidad en un molde especial y enseguida se coloca el
cilindro de hormigón verticalmente en el mismo molde. Para obtener resultados confiables
se recomienda revestir ambos lados del cilindro. El cilindro así revestido se coloca en
posición centrada en la máquina de Compresión Universal y se aplica carga hasta que
falle.

Datos obtenidos en el Laboratorio:

Resistencia del concreto a diseñar 𝜎, (lb/plg2)

Revenimiento, (plg)
Tamaño máximo del agregado grueso TM, (plg)
Módulo de Finura del agregado fino MF
Peso Específico Bulk saturado con superficie seca de la grava
Peso Específico Bulk saturado con superficie seca de la arena
Peso Volumétrico seco compactado de la grava, (lb/pie3)

Cálculos para la mezcla de concreto:

1. Con la resistencia compresiva de diseño escogemos en la Tabla #1, la relación agua –

cemento (a/c) máxima permisible para la mezcla.

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2. Con el revenimiento adecuado y el tamaño máximo de la grava, se obtiene el agua de

mezclado requerida en lb/yd3 y el % aire de la mezcla.

3. Determinar el peso del Cemento, lb/yd3:

4. Con el tamaño máximo de la grava y el módulo de finura de la arena, determinar el

volumen de grava compactado y seco:

Si es necesario puede interpolar o extrapolar los valores de la Tabla # 3.

5. Determinar el peso de la grava (Wg) conociendo el volumen de grava compactado y

seco y el peso volumétrico compactado y seco de la grava:

( ) ( )

6. Determinar los volúmenes que ocuparan cada uno de los materiales en la mezcla:

a. Volumen de Agua (Vw):

Sabemos que:

b. Volumen de Cemento (Vc):

Sabemos que:

c. Volumen Neto de Grava (sin tomar en cuenta vacíos) (Vg):

Sabemos que:

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d. Volumen de Aire (Va):

e. Volumen de Arena (Vs):

Como hemos diseñado para 1 de hormigón:

Solo tenemos de incógnita Vs; entonces lo despejamos:

7. Determinar el peso de la arena (Ws); conociendo el volumen de arena y el peso

específico Bulk saturado con superficie seca.
Sabemos que:

8. Como tenemos todos los pesos de los materiales: Ww, Wc, Wg, Ws; referidos para el
diseño de 1 de hormigón y lo que nosotros necesitamos elaborar es un volumen de
mezcla que pese 70 libras (necesarias para llenar 2 cilindros de prueba); tenemos que
calcular estos nuevos pesos con una simple regla de tres:
Wc………………
Ww…….……….
Wg…….………..
Ws………………
....…………....
Por ejemplo:

Estos pesos en libras, pasarlos a gramos para mayor exactitud en los pesos. 1000 gr =
2.2 lb.
9. Los pesos de los agregados: grava, arena y del agua tenemos que corregirlos, pues esta
mezcla fue diseñada para materiales que estén en la condición saturados con superficie
seca. Debemos determinar la humedad que tienen los agregados al momento de hacer
la mezcla, y conocer también el % de Absorción de ellos. Con estos datos
determinados el %Hlibre de los agregados.

%Hlibre g = %Hg - %Absg

%Hlibre s = %Hs - %Abss

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Este %Hlibre puede ser positivo (+) o negativo (-):

%Hlibre (+) significa que el agregado va a darle una cierta cantidad de agua al agua de
mezclado, aumentando así la cantidad de agua en la mezcla.
%Hlibre (-) significa que el agregado necesitara agua y se la tomara del agua de la
mezcla, disminuyendo así la cantidad de agua en la mezcla.

%Hlibre (+) da agua a la mezcla

%Hlibre (-) tomará agua de la mezcla

Para que el agua de la mezcla no varíe, entonces hay que compensarla; determinando:
a. La cantidad de agua que dará o tomara la grava:
+ Dará agua

- Tomará agua

+ Dará agua

- Tomará agua

Si vemos que el agregado da agua a la de mezcla entonces restamos esa cantidad del peso de
agua y se la sumamos al agregado que lo produce. Si vemos que el agregado tomara agua de
la mezcla entonces le sumaremos esa cantidad al peso del agua y se la restamos al agregado
que lo produce. Y así, tendremos las cantidades corregidas de grava, arena y agua. El cemento
no necesita corrección.

Tablas para diseño de mezclas de concreto

Tabla #1

Relaciones de agua/cemento máximas permisibles para concreto de diferentes resistencias

compresivas.

Resistencia compresiva Relaciones agua/cemento máximas permisibles por peso.

Lb/pl2 Concreto sin aire incluido Concreto con aire incluido
2500 0.67 0.54
3000 0.58 0.46
3500 0.51 0.40
4000 0.44 0.35
4500 0.38 ----
5000 ---- ----

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Tabla #2

Requisitos aproximados del agua de mezclado y contenido de aire para diferentes

revenimientos y tamaños máximos de agregados.

Cantidad de agua en libras por yarda cubica de concreto para tamaños

Revenimiento máximos del agregado indicados.
Concreto sin aire incluido
plg 3/8” ½” ¾” 1” 1 ½” 2” 3” 6”
1a2 350 335 315 300 275 260 240 210
3a4 385 365 340 325 300 285 265 230
6a7 410 385 360 340 315 300 285 -
Concreto con aire incluido
1a2 305 295 280 270 250 240 225 200
3a4 340 325 305 295 275 265 250 220
6a7 365 345 325 310 290 280 270 -
% de aire 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2

Tabla #3

Volumen del agregado grueso por volumen unitario de concreto.

Volumen del agregado grueso compactado y seco por volumen unitario

de concreto con diferentes módulos de finura de la arena.
Tamaño
máximo del 2.40 2.60 2.80 3.00
agregado
Plg.
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
½” 0.59 0.57 0.55 0.53
¾” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.75 0.73 0.71 0.69
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.82 0.80 0.78 0.76
6” 0.87 0.85 0.83 0.81

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