Informe PPP Fito

Universidad Nacional
José Faustino Sánchez Carrión
Facultad de Ingeniería Química, y Metalúrgica
CARATULA
Escuela Profesional de Ingeniería
Metalúrgica
INFORME DE PRÁCTICA PRE-PROFESIONALESPARA OPTAR EL GRADO

DE BACHILLER EN INGENIERIA METALURGICA
“CARACTERIZACIÓN DE PRUEBAS DE FLOTACIÓN DE MINERALES DE LA

MINA SANTA MARTHA EN EL LABORATORIO DE LA PLANTA
CONCENTRADORA RAURA S.A.”
REALIZADO EN:
COMPAÑÍA MINERA RAURA S.A.
AUTOR:
RIOS BARBOZA, ADOLFO
ASESOR:
Ing. ABARCA RODRIGUEZ, JOAQUIN JOSÉ
C.I.P. Nº 108833
HUACHO
2017
U.N.J.F.S.C Facultad de Ingeniería Química, Metalurgia y Ambiental
Constancia de la Empresa
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. ii

Constancia del Asesor
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. iii

DEDICATORIA
Este trabajo se les dedico a mis padres,

hermanos y familia quienes me brindaron su
apoyo incondicional.
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. iv

PENSAMIENTO
"La memoria es el faro que nos guía por el

humano mar embravecido, desde la cuna
hasta la tumba fría."
Gaspar Núñez de Arce
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. v

AGRADECIMIENTO
En esta oportunidad deseo agradecer el

apoyo brindado por la Compañía Minera
Raura S.A., en haberme permitido realizar
mis Practicas Pre Profesionales y a las
personas que me brindaron el apoyo
incondicional.
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. vi

ÍNDICE GENERAL
CARATULA ........................................................................................................................ i
Constancia de la Empresa ................................................................................................. ii
Constancia del Asesor ...................................................................................................... iii
DEDICATORIA ................................................................................................................. iv
PENSAMIENTO................................................................................................................. v
AGRADECIMIENTO ......................................................................................................... vi
ÍNDICE GENERAL .......................................................................................................... vii
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ xiv
CAPITULO I .....................................................................................................................15
GENERALIDADES ..........................................................................................................15
1.1. OBJETIVOS ......................................................................................................15
1.1.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................15
1.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.......................................................................15
1.2. IMPORTANCIA ..................................................................................................15
1.3. ALCANCE .........................................................................................................15
1.3.1. ALCANCE. .................................................................................................16
1.3.2. LIMITACIONES. .........................................................................................16
1.4. RESUMEN.........................................................................................................16
CAPITULO II ....................................................................................................................17
COMPAÑÍA MINERA RAURA S.A. ..................................................................................17
2.1. ANTECEDENTES..............................................................................................17
2.2.1. UBICACIÓN Y ACCESO ............................................................................17
2.2.2. CLIMA. .......................................................................................................17
2.2.3. GEOLOGIA Y MINEREOLOGIA. ................................................................18
2.2.4. METODOS DE EXPLOTACION .................................................................18
2.2.5. OPERACIONES .........................................................................................18
2.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL..................................................................19
2.2.1. ORGANIZACIÓN. .......................................................................................19
2.2.2. ORGANIGRAMA. .......................................................................................19
2.3. VISIÓN Y MISIÓN. ............................................................................................20
2.3.1. VISIÓN. ......................................................................................................20
2.3.2. MISIÓN.......................................................................................................20
2.4. PRODUCTOS....................................................................................................20
2.5. OPERACIONES EN PLANTA. ...........................................................................20
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. vii

2.5.1. CIRCUITO DE CHANCADO. ......................................................................21

2.5.2. SECCIÓN MOLIENDA. ...............................................................................25
2.5.3. SECCIÓN FLOTACIÓN. .............................................................................30
2.5.4. SECCIÓN ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN .............................................38
2.6. CONTROL DE LA CALIDAD. ............................................................................41
2.7. ASPECTOS TÉCNICOS DEL PROCESO PRODUCTIVO. ................................43
2.7.1. EFICIENCIA DE ZARANDA. .......................................................................43
2.7.2. GRADO DE REDUCCIÓN. .........................................................................43
2.7.3. VELOCIDAD DE MOTORES. .....................................................................44
2.7.4. FRACCION VOLUMETRICA APARENTE. .................................................45
2.7.5. GRADO DE LIBERACIÓN EN MOLIENDA. ................................................46
2.7.6. BALANCE CIRCUITO MOLIENDA. ............................................................49
2.7.7. CONTROL DE REACTIVOS. ......................................................................50
2.7.8. CONSUMO DE REACTIVOS. ....................................................................52
2.7.9. TIEMPO DE FLOTACION EN EL CIRCUITO DE COBRE. .........................52
2.7.10. BALANCE METALURGICO GENERAL. .....................................................53
2.7.11. RECUPERACIÓN ANUAL ACUMULADA. ..................................................53
CAPITULO III ...................................................................................................................57
TRABAJO DESARROLLADO POR EL PRACTICANTE ..................................................57
3.1. DESCRIPCIÓN DEL PLAN DE TRABAJO.........................................................57
3.1.1. DIAGRAMA DE GANTT DE LÃS ACTIVIDADES REALIZADAS. ................57
3.2. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DESARROLLADO...........................................58
3.2.1. INDUCCIÓN. ..............................................................................................58
3.2.2. RECONOCIMIENTO DE PLANTA. .............................................................59
3.2.3. CONSTRUCCIÓN DE DIAGRAMA DE FLUJO. ..........................................60
3.2.4. SECCIÓN CHANCADO. .............................................................................61
3.2.5. SECCIÓN MOLIENDA. ...............................................................................63
3.2.6. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA. .......................................................64
3.2.7. PREPARACIÓN Y CONTROL DE REACTIVOS. ........................................65
3.2.8. CIRCUITO DE PLOMO. .............................................................................68
3.2.9. FLOTACIÓN BULK BALANCE DE MATERIA CIRCUITO DE COBRE. ......69
3.2.10. FLOTACIÓN DE ZINC. ...............................................................................71
3.2.11. OPERACIÓN DE FILTRADO. .....................................................................72
3.2.12. SECCIÓN RELAVE. ...................................................................................73
3.2.13. CLASIFICACIÓN DE RELAVE PARA RELLENO HIDRAULICO.................77
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. viii

3.3. SITUACIÓN ACTUAL Y PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO ASIGNADO.

80
3.4. APRECIACIÓN CRÍTICA TÉCNICO ORGANIZACIONAL. ................................80
CAPÍTULO IV ..................................................................................................................82
CARACTERIZACIÓN DE PRUEBAS DE FLOTACIÓN DE MINERALES DE LA MINA
SANTA MARTHA EN EL LABORATORIO DE LA PLANTA CONCENTRADORA RAURA
S.A...................................................................................................................................82
4.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. ...................................................................82
4.1.1. PROBLEMA GENERAL. .............................................................................82
4.1.2. PROBLEMAS ESPECIFICOS. ...................................................................82
4.2. PREMISAS. .......................................................................................................82
4.3. OBJETIVOS. .....................................................................................................82
4.3.1. OBJETIVO GENERAL. ...............................................................................82
4.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ......................................................................83
4.4. MARCO TEÓRICO. ...........................................................................................83
4.4.1. FLOTACIÓN. ..............................................................................................83
4.4.2. FLOTACIÓN DE SULFUROS (7)................................................................84
4.4.3. CONCENTRACIÓN DE ORO Y PLATA EN MINERALES DE PIRITA Y
ARSENOPIRITA (2). .................................................................................................85
4.4.4. VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN [1,6,8]. ..............................85
4.4.5. CINÉTICA DE FLOTACIÓN (4). .................................................................86
4.4.6. REACTIVOS DE FLOTACIÓN [1,6, 7, 8]. ...................................................88
4.5. MATERIALES Y MÉTODOS. .............................................................................90
4.5.1. MATERIALES. ............................................................................................90
4.5.2. METODOS. ................................................................................................90
4.6. RESULTADOS. .................................................................................................95
4.6.1. PRUEBA Nº1. .............................................................................................95
4.6.2. PRUEBA Nº2. .............................................................................................98
4.6.3. PRUEBA Nº3. ...........................................................................................102
4.7. DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS..................................................106
CONCLUSIONES ..........................................................................................................108
RECOMENDACIONES ..................................................................................................109
BIBLIOGRAFÍA ..............................................................................................................110
ANEXOS........................................................................................................................111
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. ix

ÍNDICE DE TABLA
Tabla 1: Organización ......................................................................................................19
Tabla 2: Distribución de Concentrado. .............................................................................20
Tabla 3: Relación de Equipos ..........................................................................................23
Tabla 4: Descripción de equipos en molienda. .................................................................28
Tabla 5: Descripción de equipos en flotación bulk. ..........................................................31
Tabla 6: Equipos del Circuito de Separación Cobre - Plomo ............................................33
Tabla 7: Equipos de Flotación de zinc .............................................................................36
Tabla 8: Lista de equipos de la Sección de Espesamiento y Filtración ............................39
Tabla 9: Análisis químico Planta concentradora...............................................................41
Tabla 10: Despachos concentrados .................................................................................42
Tabla 11: Calidad de Agua ..............................................................................................42
Tabla 12: Calculo de eficiencia de Zaranda 5x12 nº 2 (Madrigal).....................................43
Tabla 13: Análisis de malla 5x12 nº 2 (Madrigal) ............................................................43
Tabla 14: Características de motores de planta concentradora. ......................................44
Tabla 15: Fracción aparente de volumen. ........................................................................45
Tabla 16: Velocidad crítica y operación de los molinos. ...................................................46
Tabla 17: Análisis de malla alimentación molino 8x8C .....................................................46
Tabla 18: Análisis de malla - Descarga molino 8x8C .......................................................47
Tabla 19: Consumo de reactivos......................................................................................52
Tabla 20: Tiempo de Flotación. ........................................................................................52
Tabla 21: Balance Metalúrgico promedio por Turno .........................................................53
Tabla 22: Balance Metalúrgico promedio por día .............................................................53
Tabla 23: Balance Metalúrgico promedio por acumulado. ................................................53
Tabla 24: Recuperación Acumulado Anual. .....................................................................53
Tabla 25: Balance Metalúrgico. ........................................................................................55
Tabla 26: Control de Programa de Práctica Pre Profesional. ...........................................57
Tabla 27: Control de Programa de Práctica Pre Profesional Codificada. .........................57
Tabla 28: Calculo de eficiencia de Zaranda 5x12 Nº 2 (Madrigal) ....................................61
Tabla 29: Calculo Radio de Reducción de la chancadora Madrigal..................................61
Tabla 30: Distribución Granulométrica Madrigal U/Z .......................................................62
Tabla 31: Alimentación molino 8 x 10 A - análisis Granulométrico. ..................................63
Tabla 32: Descarga molino 8 X 10 A - análisis Granulométrico. .......................................63
Tabla 33. Alimentación molino 8 x 10 A - análisis Valorada. ............................................64
Tabla 34: Descarga molino 8 x 10 A - análisis Valorada. .................................................64
Tabla 35: Balance de Concentración del JIG. ..................................................................65
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. x

Tabla 36: Control de Concentraciones de Reactivos .......................................................66

Tabla 37: Consumo de Reactivo Guardia “A” ...................................................................67
Tabla 38: Preparación de Reactivos - Guardia “A” ...........................................................67
Tabla 39: Consumo de Reactivo Guardia “B” ...................................................................67
Tabla 40: Preparación de Reactivos - Guardia “B” ...........................................................68
Tabla 41: Análisis químico del circuito de Plomo. ............................................................68
Tabla 42: Análisis químico del circuito de Zinc. ................................................................71
Tabla 43: Humedad de los concentrados. ........................................................................72
Tabla 44: Análisis de Malla D-20 - Relavera. ...................................................................79
Tabla 45: Leyes de cabeza Ensayadas ...........................................................................92
Tabla 46: Tiempo de liberación. .......................................................................................92
Tabla 47: Balance metalúrgico valorado para 2 minutos. .................................................93
Tabla 51: Balance metalúrgico - Prueba Nº1 de Flotación. ..............................................95
Tabla 52: Dosificación de reactivos - Prueba Nº1 de Flotación. .......................................95
Tabla 54: Dosificación de reactivos - Prueba Nº2 de Flotación ........................................96
Tabla 59: Cabezas del mineral ........................................................................................99
Tabla 60: Balance Metalúrgico Cancha Nº1 – Prueba Nº4. ............................................103
Tabla 61: Dosificación de Reactivos Cancha Nº1 – Prueba Nº4. ...................................103
Tabla 62: Balance Metalúrgico Cancha Nº2 – Prueba Nº1. ............................................104
Tabla 63: Dosificación de Reactivos Cancha Nº2 – Prueba Nº1. ...................................104
Tabla 64: Balance Metalúrgico Interior mina – Prueba Nº5. ...........................................105
Tabla 65: Dosificación de Reactivos Interior Mina – Prueba Nº5....................................105
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. xi

ÍNDICE DE FIGURA
Fig. 1: Organigrama de la Empresa. ................................................................................20

Fig. 2: Diagrama de Flujo de la sección chancado. ..........................................................24
Fig. 3: Molienda primaria COMESA 8`x10` A y COMESA 8`x10` B. .................................26
Fig. 4: Molino COMESA 8x10A ........................................................................................27
Fig. 5: Diagrama de flujo de molienda, remolienda bulk y remolienda bulk medios. .........29
Fig. 6: Diagrama de flujo de la sección de flotación bulk y separación Cu-Pb ................34
Fig. 7: Diagrama de flujo de la sección de flotación de zinc. ............................................37
Fig. 8: Concentrado de plomo. .........................................................................................38
Fig. 9: Diagrama de flujo de la sección espesado y filtrado ..............................................40
Fig. 10: Volumen aparente de bolas. ...............................................................................45
Fig. 11: Distribución granulométrico – Alimentación M8x8C.............................................47
Fig. 12: Distribución granulométrica - Descarga M8x8C ..................................................48
Fig. 13: Balance circuito molienda. ..................................................................................49
Fig. 14: Recuperación de Pb en el Tiempo ......................................................................54
Fig. 15: Grado de Concentrado Pb en el Tiempo. ............................................................54
Fig. 16: Variación ley de Cabeza Pb en el Tiempo. ..........................................................54
Fig. 17: Variación TM Concentrado Pb en el Tiempo. ......................................................55
Fig. 18: Diagrama de Gantt de Práctica Pre Profesional. .................................................58
Fig. 19: Diagrama de las buenas prácticas ......................................................................58
Fig. 20: Diagrama de flujo circuito de molienda................................................................60
Fig. 21: Eficiencia zaranda 5x12Nº2 ................................................................................62
Fig. 22: Diagrama de flujo circuito de Cu N° 1 .................................................................69
Fig. 23 : Diagrama de flujo circuito de Cu N° 2 ................................................................70
Fig. 24: Diagrama de aire de la sección de flotación de zinc ............................................71
Fig. 25: Diagrama de flujo de la sección espesado y filtrado ............................................72
Fig. 26: Sistema de Gestión Ambiental – Manipulación y disposición de relave. ..............76
Fig. 27: Sistema de Gestión Ambiental – Recuperación de Derrames de Pulpa de las
Pozas de Concentración ..................................................................................................77
Fig. 28: Diagrama del proceso de relleno hidráulico.........................................................77
Fig. 29: Partes de un hidrociclón. .....................................................................................78
Fig. 30: Curva de Partición...............................................................................................79
Fig. 31: Curva de Alimento, Arena, Rebose. ....................................................................79
Fig. 32: Analogía de flotación con reacción química. .......................................................86
Fig. 33: Esquema Celda de Flotación ..............................................................................87
Fig. 34: Recuperación de mineral según modelo de García-Zúñiga. ................................88
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. xii

Fig. 35: Clasificador Juns. ................................................................................................91

Fig. 36: Curva de moliendabilidad del mineral Martha......................................................92
Fig. 37: Tiempo de Molienda vs Recuperación de Pb. .....................................................98
Fig. 38: Cinética de flotación – Mineral Cancha Nº1. .......................................................99
Fig. 39 : Recuperación acumulada de concentrado – Mineral Cancha Nº1. ...................100
Fig. 40: Cinética de flotación – Mineral Cancha Nº2. .....................................................100
Fig. 41: Recuperación acumulada de concentrado – Mineral Cancha Nº2. ....................101
Fig. 42: Cinética de flotación – Mineral Interior mina. .....................................................101
Fig. 43: Recuperación acumulada de concentrado – Mineral Interior mina. ...................102
Fig. 44: Recuperación acumulada de concentrado de Pb. .............................................106
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. xiii

INTRODUCCIÓN
El Presente informe es producto de las Practicas Pre-Profesionales realizadas en

la Compañía MINERA RAURA S.A., en la Planta Concentradora durante el periodo de la
práctica del 21 de setiembre del 2004 al 30 de abril del 2005.
Durante mi permanencia se realizó un trabajo en operaciones en la Planta y a nivel

de laboratorio, donde comprendí y tuve una visión más amplia de la recuperación de
minerales poli metálicos, y las dificultades que se presentan debido al cambio de la
mineralogía, adición de reactivos, densidad de la pulpa, grado liberación y otros factores
propios de la operación.
En el capítulo I generalidades, objetivos, importancia, alcances y/o limitaciones y

resumen de la practica pre profesionales.
En el capítulo II situación actual de la empresa, resumen, histórica o antecedentes,

organización de la empresa, organigrama, visión y misión de la empresa, producto(s) o
servicio(s) de la empresa y el balance de materia.
En el capítulo III, se trata del periodo de práctica realizado durante la permanecía

desde su planificación y su respectivo desarrollo de la práctica.
En el capítulo IV, se tratarán el trabajo de investigación realizado donde está

constituido por el Metodología para solucionar el problema, Formulación, Premisas,
Objetivos, Metodología Utilizada, Procedimiento, Desarrollo, Resultados, Discusión y
Análisis de resultados.
Por último se presentará el resumen y conclusiones de la práctica pre profesionales

realizado en la empresa con respecto del trabajo realizado.
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. xiv

CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. OBJETIVOS.
1.1.1. OBJETIVO GENERAL
El objetivo del informe de Prácticas Pre Profesionales es aportar con los

conocimientos adquiridos durante las permanencias en las instalaciones de la planta
concentradora de la Compañía Minera Raura S.A., para que los futuros estudiantes y
demás personas, cuente con una información adicional, para ampliar sus conocimientos
personales.
1.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Describir las actividades que desarrollada la empresa Raura S.A.

 Evaluar el muestreo, preparación de muestra y su análisis químico, empleando
pruebas de flotación para ver su caracterización mineralógica.
 Describir el proceso productivo de la planta concentradora.
1.2. IMPORTANCIA.
La importancia del presente trabajo radica en la elaboración de un informe de mi

experiencia en la instalación de la Planta Concentradora Raura S.A., durante mis Práctica
Pre Profesionales; señalando la importancia de la caracterización de las pruebas de
flotación en el laboratorio, en este caso empleando las muestras de la mina Santa Martha.
El presente informe está basado en datos reales de la empresa entorno a su modelo

de producción y su capacidad, las cuales beneficiarán la enseñanza y desarrollo académico
de los alumnos de la Escuela de Ingeniería Metalúrgica y a las escuelas que tiene afinidad
al tema tratado sin dejar de lado a la región para mejoramientos de la enseñanza.
1.3. ALCANCE Y LIMITACIONES.
Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. 15

1.3.1. ALCANCE.
La empresa por medio de sus representantes, trabajadores nos permitieron contar

con la información necesaria, a nivel de laboratorio y procesos en planta para
complementar la teoría y práctica, y así estar formado a las exigencias y necesidades
requeridas para incorporarse al mundo laboral.
1.3.2. LIMITACIONES.
Las limitaciones que me dificultaron durante mis Practica Pre Profesionales fueron de
adaptación al medio de trabajo designado en las instalaciones de la planta de acorde con
su política de la empresa.
1.4. RESUMEN.
La compañía minera Raura S. A., se dedica a la produce concentrado de minerales poli

metálicos de Plomo, Zinc, cobre, para lo cual consiste de varios procesos desde la
localización de los yacimientos, estudio geológico, mina extracción de la corteza terrestre
(beta), operación en la planta concentradora (chancado, molienda, separación por
flotación, filtración), terminado con el embarque de los concentrados mediante los trailer
serrado herméticamente que es enviado a los plantas de refinación y fundición.
Además las aguas utilizadas en las operaciones deben ser tratadas para preservar el
eco sistema, y las tierras removidas con las operaciones deben de ser rellenado y
reforestado del mismo modo que se encontró en un inicio de las operaciones.
Las empresas que operan deben de cumplir con el trabajo social con las comunidades
campesinas en sus jurisdicciones para poder cumplir con el desarrollo compartido.

CAPITULO II
I.
COMPAÑÍA MINERA RAURA S.A.
2.1. ANTECEDENTES.
Las operaciones de la mina RAURA se inician en el año 1960, el distrito minero

geológicamente está dividido en secciones: Catuva, Hadas, Esperanza, Gayco y El
Abra.
2.2.1. UBICACIÓN Y ACCESO
El yacimiento Minero de Raura se encuentra ubicado en la cumbre de la Cordillera

Occidental, en el Distrito de San Miguel de Cauri, Provincia de Lauricocha, en el
Departamento de Huanuco.
El acceso a la mina tomando como punto de origen la Ciudad Capital de Lima es

por ruta: Lima – Huacho – Sayan – Churin – Oyón; desde este ultimo punto se llega a la
mina después de dos horas de viaje aproximadamente.
Sus coordenadas geográficas son las siguientes:
LATITUD: 10º 26’30” y LONGITUD: 76º 44’30”, Su altura se encuentra a 4.800

msnm con glaciares que alcanzan los 5.700 msnm; la topografía es abrupta con valles y
glaciares, abundantes lagunas.
2.2.2. CLIMA.
Las condiciones climáticas del lugar son relativamente duras. Las precipitaciones
atmosféricas son en forma de nieve, granizo y escasamente lluvias, esto es anormal debido
a la situación y topografía presente. Por su ubicación, Raura recibe o mejor dicho succiona
la evaporación en la forma de nubes provenientes del lado Oriental de los Andes y por la
elevada topografía, actúa como un efectivo condensador de dicha evaporación. La
temperatura promedio máximo son de 5ºC hasta 15ºC y mínimas -5ºC hasta -10ºC en
épocas de verano (heladas).

2.2.3. GEOLOGIA Y MINEREOLOGIA.
La mineralización característica en la CIA Minera Raura se presenta principalmente

como relleno de fracturas preexistentes (vetas), reemplazamientos meta somáticos de
contactos ( bolsonadas o cuerpos en skarn), depósitos de tipo stock work.
Las vetas tienen un zoneamiento marcado en la mineralización, al norte tiene

minerales de Cu – Ag (freibergita) y al sur se incrementan los minerales con contenidos de
Pb – Zn (galena – esfalerita).
Los cuerpo mineralizados se presentan en la zona de contacto metasomático (exon

karn) de las cabezas Jamasha con los intrusitos pórfido cuarcíferos con minerales de Zn –
Pb- Ag (escalerita, galena, calcopirita y pirita). Estos cuerpos presentan un zoneamiento
vertical con valores de Zn-Ag-Pb en la parte alta, incremento deZn en la parte media y
mayores valores de Cu en Profundidad.
La mineralización tipo Stock Work encierra mineralización como relleno de fracturas

irregulares con diseminación en cajas de sulfuros de Pb-Zn-Ag.
2.2.4. METODOS DE EXPLOTACION
El sistema utilizado es una modificación del tradicional: corte y relleno. Consta de

un crucero d acceso desde la rampa paralela a los cuerpos mineralizados, en los cuales
se construyen cámaras a cada 16 metros, a medida que se extrae el mineral de acceso
originalmente horizontal, se va subiendo mediante el relleno, hasta que tenga una
inclinación de 15º, faltando 4 metros para llegar al nivel superior la extracción se hace a la
inversa, por la parte alta.
El mineral es trasladado por volquetes Volvo de 25 TM, hacia la cancha de gruesos

de las diferentes labores y tajos.
2.2.5. OPERACIONES
La planta concentradora beneficia mineral polimetálico de cobre, plomo y zinc, plata

por el método de flotación, a razón de 2200 TMSD. El mineral procedente de las labores
de las minas Esperanza, Gayco, Brunilda, Catuva, Jimena, y otros es transportado
mediante camiones y carros mineros hasta la cancha de gruesos de la planta

concentradora. La alimentación del mineral a las tolvas de gruesos se hace mediante un

cargador frontal CAT 950 H haciendo un blending con la cual la cabeza de mineral tenga
las siguientes ley: 0.7 Cu, 4.0 Zn, 1.5 de Pb y 1.0 de Ag. Las tolvas de gruesos tienen una
capacidad de 150 TM y cuentan con un emparrillado de 15” de abertura. Junto a las parrillas
de la tolva de gruesos se tiene un rompe bancos marca Kent KH 1368 de 100 Lb. de presión
para fragmentar el mineral con sobre tamaño que queda sobre las parrillas.
El circuito d la planta concentradora consta de las siguientes secciones: Chancado,

Molienda, Remolienda, Flotación, Espesamiento y Filtrado, Cancha de almacenamiento de
relaves y despacho de concentrados.
Actualmente se vienen depositando los relaves en la laguna de Caballococha por

el método de “DEPOSICION SUBACUATICA”, previamente el relave proveniente de la
planta concentradora para por unos ciclones de clasificación en donde U/F de los ciclones
es mandado hacia la mina para ser utilizado como parte en el relleno Hidráulico, y el O/F
se deposita en el interior de la laguna.
2.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.
2.2.1. ORGANIZACIÓN.
Tabla 1: Organización
Director Ejecutivo Ing. Fortunato Brescia Moreyra

Gerencia General Ing. Heraclio Ríos Quinteros
Gerencia de Operaciones Ing. Fernando Bermejo Severino
Gerencia de Proyectos Ing. Jaime Tumialán de la Cruz
Gerencia de Finanzas y Contabilidad Ermanno Lombardi Perazzo
Gerencia de Logística Juan Albino Maza
División de Geología Ing. Guillermo Rado Moza
Planta Concentradora Ing. Morales Chihuala Luís Eduardo.
Superintendencia de Mina Ing. Carlos Vasquez Gonzales
Superintendencia de Mantenimiento Ing. Francisco Inchicaque Oncoy
Relaciones Industriales Lic. Fanor Quinteros Chavez
2.2.2. ORGANIGRAMA.

DIRECTOR
EJECUTIVO
GERENCIA
GENERAL
GERENCIA
GERENCIA GERENCIA GERENCIA
DE FINANZAS Y
DE PROYECTOS DE OPERACIONES DE LOGISTICA
CONTABLES
DIVISIÓN SUPERINTENDENCIA PLANTA SUPERINTENDENCIA RELACIONES

GEOLOGIA DE MINA CONCENTRADORA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIALES
Fig. 1: Organigrama de la Empresa.
2.3. VISIÓN Y MISIÓN.
2.3.1. VISIÓN.
"Compañía Minera Raura S.A. será una empresa innovadora líder en la explotación
y beneficio de minerales polimetálicos, con operaciones seguras, eficientes y
competitivos en costos"
2.3.2. MISIÓN.
“Compañía Minera Raura S.A. es una empresa dedicada a la extracción beneficio

y comercialización de concentrados de zinc, plomo y cobre.
2.4. PRODUCTOS.
La planta concentradora produce concentrado de plomo, cobre y zinc.

Tabla 2: Distribución de Concentrado.
Leyes Distribuciones Valor
Productos TMS Oz Ag % Cu % Pb % Zn % Ag % Cu % Pb % Zn $/Ton
2004 573986 3,21 0,63 1,98 3,95 100,00 100,00 100,00 100,00 147,57
Conc. Cobre 8778 37,335 28,572 3,904 5,135 17,78 68,92 3,02 1,99 2181,17
Conc. Plomo 15560 78,428 1,885 64,481 5,404 66,21 8,06 88,46 3,71 2206,24
Conc. Zinc 35026 2,796 1,437 0,672 57,096 5,31 13,83 2,08 88,32 891,62
Relave 514622 0,383 0,065 0,142 0,263 10,69 9,19 6,44 5,98
Cab Calculada 3,211 89,31 % de recuperación de Ag
2.5. OPERACIONES EN PLANTA.

2.5.1. CIRCUITO DE CHANCADO.
En la sección de chancado se reduce el mineral que llega a la cancha de gruesos

hasta un tamaño 1/2” dichos minerales son traídos de las labores subterráneas de mina
(Catuva, Gayco, Jimena, Esperanza) el mineral es transportado por volquetes con una
capacidad de 20 toneladas y a su vez por carros minero con capacidad de 2 toneladas.
Dicho mineral es llevado a la tolva de gruesos con una parrilla de 15” de abertura, los
minerales con tamaños mayores a 15” es fragmentado con ayuda de un rompe bancos
KENT de 40HP.
2.5.1.1. Etapas De Chancado.
Esta sección está compuesta por tres etapas: Chancado primario, chancado
secundario y chancado terciario.
2.5.1.2. Chancado Primario.
En el chancado primario se tienen dos chancadoras la PIONER y la KUE-KEN,

siendo la chancadora PIONER la principal.
a. Chancadora Pioner.
Una vez depositado el mineral en la tolva Nº2 se lo extrae mediante el APRON

FEEDER COMESA y mediante la faja transportadora Nº2 de 48”x16.6 mt, se alimenta a la
chancadora PIONER de 35”x46” la cual esta graduada a un set de 4”, el producto del
chancado pasa a la faja transportadora Nº3 de 36”x48.9mt y pasa a la faja transportadora
Nº4 de 36”x57.4mt. El mineral es clasificado por la zaranda vibratoria TY ROCK DUPLEX
Nº1 5”x12” con una abertura de mallas de 2½”x5” en el primer nivel y 21/2”x21/2” en el
nivel superior, el mineral pasante va a la tolva de finos.
b. Chancadora Kue-Ken
El mineral que se extrae de la tolva de gruesos mediante el Apron Feeder pasa a la

faja transportadora Nº3A de 36”x4.9mt, faja transportadora Nº3B de 36”x7.9mt alimentando
a la chancadora KUE-KEN de quijada 20”x42”, para mejorar la eficiencia del chancado de
la KUE-KEN el mineral pasa antes por el GRIZZLY estacionario de 48”x72” de 4” de set ,

el producto de la chancadora y el Undersize del GRIZZLY pasa a la faja transportadora

Nº3C de 36”x 10.6 mt, este alimenta a la zaranda vibratoria TY ROCK DUPLEX 5”x12” Nº1
este mediante la faja transportadora Nº4 a la zaranda vibratoria TY ROCK Nº2 de 5”x12mt
de doble piso 1/2”x5” en el primer nivel y 1/2” x1” en el segundo nivel mediante la faja
transportadora Nº8 de 24”x32 mt, la descarga de la zaranda pasa a la tolva de finos, el
rebose pasa a la chancadora SYMONS 5100 MADRIGAL el cual seria parte de la sección
de chancado secundario.
2.5.1.3. Chancado Secundario.
El mineral que llega a la chancadora SYMONS STANDARD 5 ½ el cual esta

graduada a un set de 1” pasa a la tolva de paso a través de la faja transportadora Nº5 de
30”x 20.7 mt, la faja transportadora Nº6 de 30”x70.5 mt y a la faja transportadora Nº6ª de
24”x22 mt, la cual posee un magneto para evitar el paso de materiales metálicos a las
chancadoras, el mineral sale de la tolva de paso mediante los alimentadores vibratorios,
los cuales depositan el mineral en la faja transportadora Nº8 de 24”x32 mt y la faja
transportadora Nº8A de 24”x14.25 mt las cuales transportan el mineral hasta la zaranda
vibratoria TY ROCK Nº2 de 5’x12’ de doble piso y la zaranda vibratoria 4’x12’, el Undersize
pasa a la tolva de finos y el Oversize pasa a la etapa de chancado terciario.
2.5.1.4. Chancado Terciario.
La chancadora SYMONS 5100 MADRIGAL y la chancadora SYMONS 5100 MINSUR

son alimentadas por la zaranda vibratoria TY ROCK Nº 2 de 5’x12’ de doble piso y la
zaranda vibratoria 4’x12’ de malla 3/4”x1/2”, el alimento de estas chancadoras tienen un
tamaño promedio de 5/8” cuyos set son de 7/16”, mediante la faja transportadora Nº 5A de
24”x17.5 mt y la faja y la faja transportadora Nº5 B de 24”x12.5 mt , el cual se pasa a la
faja transportadora Nº 6 de 30”x70.5 mt en donde se junta con el mineral del chancado
secundario, la faja transportadoras Nº 8 de 24”x32 mt y la faja transportadora Nº 8A de
24”x14.25 mt extraen el mineral de la tolva de paso haciendo un circuito cerrado al final
del chancado terciario se obtiene un producto de 1/2” y 3/4” , el material que se dispone
en las tolvas de 300TM, 1000MT y 1500MT es proveniente de las fajas transportadoras Nº
8E de 24”x16 mt, Nº 8B de 24”x40 mt, Nº 11 de 24”x42.2 mt, Nº 11A de 30”x6.5 mt y Nº
11B de 36”x56 mt. Los finos productos del chancado son recuperados por extractores de
polvos.

2.5.1.5. Equipos en la Sección Chancado.
Tabla 3: Relación de Equipos

Cantidad Equipo
01 Rompe bancos KENT
02 Apron FEEDEER de 42 x 12 Ft.
01 Faja transportadora Nº 2 de 48” x 16.6 mt.
01 Grizzly estacionario de 1.05m x 2.36 m.
01 Chancadora primaria PIONEER de 35x46”
01 Faja transportadora Nº 3 de 36”x48.9 mt.
01 Faja transportadora Nº4 de 36” x 54.7 mt.
01 Detector de metales
01 Zaranda Vibratoria TY ROCK DUPLEX 5 X 12
01 Chancadora SYMONS STANDARD 5 ½
01 Faja transportadora Nº6 A de 24” x 22 mt.
01 Zaranda Vibratoria 4’ x 12’ ALLIS CHALMERS.
01 Chancadora SYMONS S.H.5100
01 Zaranda Vibratoria TY ROCK ⌗ 2 DE 5 X 12
01 Chancadora SYMONS S.H. 5100
01 Faja transportadora Nº5 A de 24” x 16.3 mt.
01 Faja transportadora Nº 5 B de 24” x 12.5 mt.
01 Faja transportadora Nº 11 B de de 36” x 56.0 mt.
02 Extractor de polvos ROTOCLONE
01 Faja transportadora Nº 3 B de 36” x 7.9 mt.
01 Grizzly estacionario de 48” x 72”
01 Chancadora KUE KEN de quijada 20” x 42”
01 Faja transportadora Nº3 C de 36” x 10.55 mt.
02 Alimentador Vibratorio ERIEZ Modelo 75B
01 Faja transportadora Nº 8 E de 24” x 15.5 mt.
01 Faja transportadora Nº 8 B de 24” x 40 mt.
01 Grúa puente capacidad 10 TM
01 Imán permanente de 24” 25 ½” x 6” (F 3)
01 Imán permanente de 24”26” x 6” (F 6 A)

Fig. 2: Diagrama de Flujo de la sección chancado.

2.5.2. SECCIÓN MOLIENDA.
En la sección molienda se reduce el tamaño del mineral desde 1/2” hasta un

producto que se encuentre por debajo de las 200 mallas en remolienda, con el objeto de
liberar el mineral valioso Cu, Pb, Zn y Ag de la ganga.
2.5.2.1. Sección Molienda.
La sección molienda consta de tres partes:

 Molienda Primaria.
 Molienda Secundaria.
 Remolienda.
2.5.2.2. Molienda Primaria.
Se realiza en el Circuito del molino Comesa 8’x10’A y el Circuito del molino Comesa
8’x10’B que trabajan en paralelo.
 CIRCUITO A: El mineral es extraído de la tolva de finos de 1500 TM a través de las

fajas transportadoras Nº12 y Nº13 de 36” de ancho y es alimentado al molino Comesa
8’x10’A a través de la faja transportadora Nº14 de 36” de ancho a razón de 50
TMH/hora.
El control del tonelaje horario se realiza a través de la balanza Ronan de 70 TM de
capacidad.
 CIRCUITO B: mediante las fajas transportadoras Nº17 y Nº18 de 36” de ancho se

extrae el mineral de la tolva de finos de 1000 TM y con las fajas transportadoras Nº19
y Nº20 de 24” de ancho se alimenta el mineral al circuito del molino Comesa 8’x10’B a
razón de 50 TMH/hora. El control del tonelaje horario se realiza a través de una balanza
de celda de carga Thermo Ramsey de 70 TM de capacidad.
La descarga del molino 8’x10’ A alimenta al cajón de la bomba Denver10”x8” (1 y/o 2),
a la vez la descarga del molino 8’x10’ B descarga en la celda unitaria SK 240 Nº 3 ,las
espumas de esta pasan a formar parte del concentrado final de Pb y el relave de este pasa
a también al cajón de la bomba Denver 10”x8” (1 y/o 2) y esta a su vez, se clasifica en un
ciclón Krebs D-20 f Nº1. El over flow del ciclón D-20 f Nº1 pasa a la celda unitaria de

flotación SK 240 Nº 1, las espumas de este pasan a la tercera limpieza de Cu, y el relave
pasa a la celda OK 8 ROUGHER BULK ⌗1; el under flow de dicho ciclón pasa a la etapa
de molienda secundaria en el molino Comesa 8’x8’B.
La bomba Denver SRL 10”x 8” Nº1 trabaja en stand by con la bomba Denver SRL
10”x8” Nº2 y el ciclón D-20 Nº 2 tipo krebs.
Fig. 3: Molienda primaria COMESA 8`x10` A y COMESA 8`x10` B.
2.5.2.3. Molienda Secundaria.
El under flow de los ciclones D-20 Nº 1 y Nº 2, es alimentado al molino Comesa

8’x8’B. La descarga de este molino alimenta a la celda Unitaria SK 240 Nº 2, las espumas
de esta pasan a formar parte del concentrado final de Pb y el relave pasa al cajón de la
bomba Denver 10”x8” (1 y/o 2) (una en stand by de la otra) que cierran el circuito con la
clasificación en los ciclones D-20 f Nº1 Y/O Nº2.

2.5.2.4. Circuito de Remolienda.
El 8’x8’A y 8’x8’C son los molinos de remolienda existentes. El relave del banco OK
8 ROUGHER BULK ⌗1 alimenta la bomba Denver SRL 12”x10” Nº 1 y/o 12”x10” Nº 2 para
su clasificación en los ciclones D-20 Nº 3 ó Nº 4.
El under flow de los ciclones constituye el alimento a los molinos de remolienda y el

over flow es enviado a la Celda rougher bulk II que constituye la etapa de flotación rougher
bulk Cu-Pb.
El Overflow del ciclón D-20 pasa al circuito de flotación Rougher Bulk y constituye
el alimento del molino 8x8C y 8x8 B.
Fig. 4: Molino COMESA 8x10A

2.5.2.5. Equipos Usados en la Sección Molienda.
Tabla 4: Descripción de equipos en molienda.
Cantidad Equipo
01 Tolva metálica de 1500 TM
01 Tolva metálica de 1000 TM
01 Faja Transp. Nº 12 de 36” x 20.8 mts.
01 Faja Transp. Nº 13 de 36” x 21 mts.
01 Molino de bolas 8x8 A ALLIS CHALMERS
01 Molino de bolas 8x10 A COMESA
01 Molino de bolas 8x10 B COMESA
01 Molino de bolas 8x8 B COMESA
01 Molino de bolas 8x8 C ALLIS CHALMERS
02 Bomba horizontal DENVER SRL – C 12X10 Nº 1 y Nº 2
01 Celda de flotación SKIM AIR SK – 80
02 Bomba horizontal DENVER SRL – C 10X8 Nº 1 Y Nº 2
02 Ciclón CREBS D- 20 primario Nº 1 y Nº 2
02 Ciclón CREBS D- 20 remolienda Nº 1 y Nº 2
01 Bomba 3x4 cocha de recuperación molienda
01 Ciclón D – 10 de remolienda Zn.
02 Bomba horizontal DENVER SRL C – 8X6 Nº 1 Y Nº 2
01 Grua puente Cap 5 TM
01 Polipasto mecanico de Cap. 5 TM
01 Molino de bolas 5”x6” DENVER
01 Balanza electronica THERMO RAMSEY.
01 Balanza electronica RONAN

Fig. 5: Diagrama de flujo de molienda, remolienda bulk y remolienda bulk medios.

2.5.3. SECCIÓN FLOTACIÓN.
La sección flotación consta de tres circuitos:
A. Circuito de flotación bulk cobre-plomo, B. Circuito de separación cobre-plomo y,

C. Circuito de flotación de zinc.
2.5.3.1. Circuito de Flotación Bulk (Obre-Plomo).
La pulpa preparada en el circuito de molienda a una densidad de 1450 gr/l y con 48%
de sólidos pasa al circuito de flotación bulk Cu-Pb.
El 100% del over flow procedente del circuito de molienda, con una granulometría
promedio de (51% -200 mallas), se alimenta al banco Rougher bulk Nº1.
El relave de esta celda se envía al circuito remolienda mediante las bombas 12”x10”,
previa clasificación en el ciclón D-20 f Nº3 y/o Nº4 Krebs.
El under flow ingresa a los molinos de remolienda 8’x8’A y 8’x8’C Allis Chalmers. La
descarga de este molino, conjuntamente con el relave del banco Rougher bulk Cu-Pb Nº1
son enviados a los ciclones en circuito cerrado a través de la bomba Denver SRL 12”x10”.
El over flow de los ciclones D-20 f Nº3 ó Nº4 ingresa por gravedad a la etapa de
flotación Rougher bulk Cu-Pb Nº2, formado por una Celda Tanque Outokumpu OK-30 Nº2.
El relave de esta celda pasa por gravedad a la etapa de flotación scavenger bulk Cu-Pb
conformada por dos bancos de celdas outokumpu OK-8, y finalmente el relave del último
banco pasa, también por gravedad, a la etapa de flotación de zinc. El concentrado
scavenger bulk Cu-Pb es enviada al banco “B” de la primera limpieza bulk a través de una
bomba vertical Galligher 2 ”. El concentrado del Rougher bulk Cu-Pb Nº1 es enviado
mediante bombeo a la segunda limpieza bulk Cu-Pb y el concentrado del Rougher bulk Nº2
mediante gravedad a la segunda limpieza bulk Cu-Pb.
 Primera limpieza bulk (Cu-Pb)- La primera limpieza bulk Cu-Pb está conformado por
dos bancos en serie. La primera limpieza “A” tiene 4 celdas Agitair de 36” y la primera
limpieza “B” tiene 6 celdas Agitair de 36”, en ambos casos la alimentación de estos
bancos está dado por 2 bombas verticales Galligher 2”.

 Segunda limpieza bula (Cu-Pb)- El concentrado bulk de la primera limpieza constituye

el alimento de la segunda limpieza bulk, el cual es enviado a través de una bomba
vertical Galligher de 2” a un banco de 4 celdas Agitair de 36”.
 Tercera limpieza bulk (Cu-Pb)- El concentrado de la segunda limpieza bulk se envía

a la tercera limpieza bulk en un banco de 4 celdas Agitair de 36”, mediante una bomba
vertical Galligher 2” y, finalmente el concentrado de la tercera limpieza bulk es el
concentrado final bulk cobre-plomo y constituye la cabeza del circuito de separación
cobre-plomo.
El relave de la tercera limpieza se alimenta por gravedad a la segunda limpieza, el

relave de la segunda limpieza se bombea nuevamente mediante una bomba vertical
Galligher a la primera limpieza banco “B” y finalmente el relave de la primera limpieza bulk
se alimenta mediante una bomba vacseal 4”x3” a un banco de 6 celdas Agitair 36” de
scavenger de la primera limpieza bulk.
El aire necesario para las celdas de flotación se suministra a través de 2 sopladores

en serie de 1250 CFM. El concentrado bulk cobre-plomo, cabeza del circuito de separación
tiene las siguientes leyes: cobre: 11,0 %; plomo: 32,1 %; zinc: 8,0 % y Ag: 44,0 Oz/TM.
Este circuito comprende los equipos indicados en el Cuadro:
Tabla 5: Descripción de equipos en flotación bulk.

Cantidad Equipo Modelo y/o Dimensiones
1 Celda Skim Air SK 240 ps3
1 Celda Skim Air SK 80 ps3
1 Banco 3 celdas Outokumpu OK-8--900ps3
1 Banco 4 celdas, 1era. Limp. “A” Agitair Nº36
1 Banco 6 celdas 1era. Limp. “B” Agitair Nº36
1 Banco 4 celdas 2da. Limp. Agitair Nº36
1 Banco 4 celdas 3ra. Limp. Agitair Nº36
1 Banco 6 celdas, Scv. 1era. Limp “A” Agitair Nº36
1 Celda Outokumpu OK-30
2 Ciclones Krebs D-20
2 Molino Allis Chalmers (remolienda) 8’x 8’
2 Bombas Denver SRL 12” x 10”
2 Sopladores 1250 CFM

Fig. 6: Diagrama de flujo de la flotación bulk.
 OPTIMIZACION DE LA DEPRESION DEL ZINC: Dado el menor contenido de Cu, se

observó más escandaloso la activación del Zn en el circuito bulk por lo que optamos a
usar un nuevo depresor en las etapas de limpieza para no afectar la depresión del Pb.
1.-En el mes de Julio empezamos utilizando la siguiente mezcla:

ZnSO4 + NaHSO4 al 10,3%
(66%) (34%)
Los resultados en depresión fueron excelentes sin embargo deprimen el Pb hacia el
concentrado de Zn.

2.-La mezcla se fue optimizando durante el presente mes y una mezcla óptima
encontrada es la siguiente:
ZnSO4 + NaHSO4 al 4,13%
76% 24%
ESTA MEZCLA ESTAMOS DOSIFICANDO en las 3 etapas de limpieza bulk según este
diagrama.
2.5.3.2. Circuito de Separación (Cobre-Plomo).
La separación de cobre-plomo se realiza mediante la depresión de la galena, mientras

flotan los minerales de cobre.
El concentrado bulk cobre-plomo se envía por gravedad a un acondicionador de 5’x5’

a donde se alimenta bicromato de sodio a razón de 0.075 lb/TCS, como reactivo depresor
del plomo. La pulpa acondicionada, es enviada mediante dos bombas Vacseal de 3” x 4”
(una stand by de la otra) a otros dos acondicionadores 4’x4’ Nº1 y Nº2 para luego por
gravedad derivar a la etapa de flotación rougher de cobre, conformada por un banco de 3
celdas Agitair de 36”. El relave de esta etapa pasa a un banco de 4 celdas Agitair de 36”
que opera como scavengher y el relave de este constituye el concentrado final de plomo.
El concentrado scavenger ingresa, por gravedad al acondicionador 5’x5’. El concentrado
rougher Cu, se alimenta mediante una bomba vacseal 4”x3” a la primera limpieza de cobre
donde se distribuye a un banco de 8 celdas Denver SUB A 18 sp, seguido de 3 celdas
Denver SUB A 18 sp de segunda limpieza, 3 celdas SUB A 18 sp para la tercera limpieza,
y finalmente 2 celdas SUB A 18 sp de cuarta limpieza de Cu.
Los equipos de este circuito están indicados en el siguiente Cuadro:
Tabla 6: Equipos del Circuito de Separación Cobre - Plomo

Modelo y/o
Cantidad Equipo
Dimensiones
1 Acondicionador 5’x5’
2 Acondicionadores 4’x4’
3 Bomba Vacseal 4” x 3”
8 Celdas Agitair (Rougher-Scaven Cu) 36”
8 Celdas Denver (1ª Limpieza Cu) 18 Sp

Fig. 7: Diagrama de flujo de la sección de flotación bulk y separación Cu-Pb

2.5.3.3. Circuito Flotación de Zinc.
Esta pulpa ingresa por gravedad a un acondicionador 8’x8’ Nº1 donde es

acondicionada con sulfato de cobre, luego la pulpa ingresa a otro acondicionador 8’x8’ Nº2
donde se acondiciona con cal. La descarga del acondicionador es llevada a través de las
bombas Denver SRL 10” x8” Nº3 y Nº17 hasta un acondicionador 11’x11’ y la descarga va
a una celda tanque OK-30-TC Nº1 de 1000 pies cúbicos. El relave de esta celda pasa a un
banco de 3 celdas OK-8 de 300 pies cúbicos cada una, constituyendo este banco la etapa
de flotación rougher Zn Nº2. La descarga de este banco ingresa por gravedad a la etapa
de flotación Scavenger Zn, conformada por 3 celdas Outokumpu de 300 pies cubicos,
siendo esta etapa de flotación rougher Zn Nº3. Finalmente, el relave del banco rougher Zn
Nº3 ingresa por gravedad a la etapa de flotación rougher de 3 celdas Outokumpu de 300
pies cúbicos. El relave de esta etapa es el relave final y es enviada a la cancha de relaves
de Nieveucro mediante bombeo.
El concentrado scavenger de Zn (rougher Nº4) retorna por gravedad al

acondicionador 8’x8’ Nº2.
El concentrado rougher Zn se limpia en 3 etapas:
 Primera Limpieza de Zn.- El concentrado rougher Zn de la celda OK-30TC Nº1, por

gravedad, más los concentrados rougher Zn Nº2 y Nº3 que son bombeados por las
bombas Denver SRL 5’x4’ Nº1 y 5’x5’ Nº3 ingresan a una celda OK-30TC Nº1 que es
la primera etapa de limpieza Zn.
 Segunda y tercera limpieza de Zn.- El concentrado de la etapa de primera limpieza

de Zn es enviado por gravedad a un banco de 6 celdas Agitair Nº 48, la segunda etapa
de limpieza de Zn, y el concentrado de esta etapa pasa por gravedad a la tercera etapa
de limpieza de Zn en un banco de 4 celdas Agitair Nº48. El concentrado de esta etapa
es el concentrado final de Zn. El relave de la tercera limpieza de Zn retorna a la
alimentación de la segunda limpieza de Zn mediante una bomba vacseal 4”x3” y su
stand by, una vacseal 2”x11/2”.
El relave de la primera limpieza de Zn (Celda OK-30 TC Nº3) por gravedad se alimenta a

un banco de 10 celdas Agitair Nº48 siendo esta la etapa de scavenger de primera limpieza
de Zn, y el relave de este banco será el relave final del circuito abierto de la flotación Zn.

El aire para las celdas se suministra con los siguientes sopladores:
Celda OK-30-TC: Soplador Spencer Nº 9 de 4000 CFM

Celda OK-8: Soplador Spencer Nº8 de 5000 CFM.
Esta sección consta de los equipos indicados en el Cuadro
Tabla 7: Equipos de Flotación de zinc
Cantidad Equipo Modelo y/o Dimensiones

2 Acondicionador 8’x 8’
2 Bomba Denver SRL 10” x 8”
2 Celda tanque (Ro 1 y 1era. Limp) OK-30-TC de 1000 ps3
1 Acondicionador 11’ x 11’
3 Celdas (Rougher 2) OK-8 -- 900 ps3
2 Soplador Spencer Nº8 y Nº9 4000 CFM
1 Bombas Denver SRL 5”x4” Nº1
1 Bombas Denver SRL 5”x5” Nº3
10 Celdas Agitair (Scv. 1ªLimpieza) Nº 48
6 Celdas Galligher (2ª Limpieza) Nº 48
4 Celdas Galligher (3ª Limpieza) Nº 48

1er Rougher Relave Final 2

11x11
Celda Tanque
OK-30 N 1
3er Rougher 4to Rougher
Celda Tanque
OK-30 N 3 2do Rougher
1ra Limpieza
Cabeza de Zn
Bombas Denver Cc. De Zn

5x5 N 1
5x4 N 1
8x8 N 1
2da Limpieza 3ra Limpieza
Bombas Denver
10x8 N 1
12x10 N 1
8x8 N 2 Bomba Denver
5x5 N 2
1ra Limpieza Scv

Relave Final 1
Fig. 8: Diagrama de flujo de la sección de flotación de zinc.

2.5.4. SECCIÓN ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN
Los concentrados de Cobre, Plomo, y Zinc producidos en el circuito de flotación

ingresan por gravedad al circuito de espesadores y filtros, el cual está conformado por las
unidades indicadas en el Cuadro.
2.5.4.1. Circuito de Cobre.
El concentrado de cobre proveniente de la sección flotación ingresa a un espesador
Denver de 24’⌀ x10’. El under flow con una densidad de 2,000 gr/l, mediante una bomba
peristáltica SP50 es alimentado a un filtro de tambor Nº1 de 8’⌀ x10’. El cake de este filtro
con una humedad de 10% es almacenado en el patio Nº3 y Nº4 para su posterior despacho.
El over flow del espesador, retorna al circuito de remolienda mediante una bomba de
recuperación de agua de cromo ASH 5”x4” para el control de iones cromo remanente.
2.5.4.2. Circuito de Plomo
El concentrado de plomo ingresa a un espesador Denver de 24’⌀ x10’. El under flow
con una densidad de 2200 gr/l, mediante una bomba peristáltica SP50 es alimentado a un
filtro de tambor 11.5’⌀ x14’. El cake filtrado con una humedad de 9% es almacenado en el
patio Nº1 y Nº2. El over flow del espesador, retorna al circuito de remolienda mediante una
bomba ASH 5”X4” para el control de iones cromo remanentes. El filtro de tambor tiene
como su stand by a un filtro Denver de 6’⌀ de 6 discos.
Fig. 9: Concentrado de plomo.

2.5.4.3. Circuito de Zinc.
El concentrado de Zn ingresa al espesador de Zinc Nº3 (24’⌀ x10’). El over flow de
este espesador ingresa al espesador de Zinc Nº2 (24’⌀ x10’) para evitar las pérdidas de
partículas finas.
El under flow del espesador Nº3 mediante una bomba peristáltica SP50 bombea
hasta un cajón distribuidor de pulpa a una densidad de 2300 gr/l. El filtrado del concentrado
de Zinc se realiza en los filtros de tambor Eimco Nº2 de 8’⌀ x10’ y Nº3 de 11.5’⌀ x14’. El
cake de estos filtros se almacena en los patios Nº5, Nº6, Nº7 y Nº8.
El over flow del espesador Nº2 se recircula al circuito de flotación Zn como agua
alcalina mediante una bomba Denver SRL 3’x3’.
En el under flow del espesador Zn Nº2 trabaja una bomba Denver SRL 11/2”x11/4”.
El aire necesario para la etapa de soplado se suministra desde los sopladores de la

sección flotación.
Tabla 8: Lista de equipos de la Sección de Espesamiento y Filtración
Cantidad Equipo Modelo - Dimensiones

4 Espesador Denver 24’x 10’
2 Filtro Tambor (Conc. Cu-Zn) 8’x10’
2 Filtro Tambor (Conc. Pb-Zn) 11,5’ x 14’
1 Filtro Denver 6’ x 6 discos
1 Bomba Denver SRL 3’x3’
3 Bomba de vacío Comesa(Nº1, Nº2 y Nº3) 1003
1 Bomba de vacío Nº5 20” mmhg
4 Bomba peristáltica SP50
1 Bomba peristáltica SPX50
3 Bomba Denver 11/2”x11/4”
1 Bomba ASH 5”x4”

Cu Pb Zn N 1 Zn N 2
3 5
4
1
6
2
11
12
Zn N 3
14
13
Cochas Cu - Pb
N 3 Pb N 2 Pb
N 1 Cu
18
17
Patios de Concentrados
19
10
N 1 Pb N 2 Pb N 3 Cu N 4 Cu N 5 Zn N 6 Zn N 7 Zn N 8 Zn
Fig. 10: Diagrama de flujo de la sección espesado y filtrado

2.6. CONTROL DE LA CALIDAD.
El área de control de calidad se realiza de acuerdo las normas establecidos de la

empresa, está en base a la certificación de la empresa por lo tanto realiza el control de
calidad el material desde que ingresa hasta su salida del producto en este caso. El ingreso
del mineral como producto se obtiene el concentrado de cobre, plomo, y zinc.
Tabla 9: Análisis químico Planta concentradora
Item Descripción % Cu % Pb % Zn Ag Oz/tm % Fe % Bi % MgO

1 Circuito A 1.08 0.80 2.69 1.61 8.36
2 Circuito B 0.39 3.74 4.32 3.54 5.34
3 Tolva - 300 Nº1 0.31 1.09 2.46 1.99 5.80
4 Conc. Cu 31.84 2.22 3.62 37.36 26.70
5 Conc. Pb 1.84 65.94 5.26 54.27 3.60 0.39
6 Conc. Zn 1.97 0.66 57.32 3.09 4.50 0.13
7 Relave 0.11 0.17 0.37 0.39 **
8 Svc Bulk 0.24 0.20 3.37 0.51 6.96
9 Bulk Limpieza 2.84 2.23 18.30 7.39 9.50
10 Espuma 80 22.44 2.26 2.42 46.94 20.60
11 Relave SK 80 0.85 0.83 3.70 1.99 11.63
12 Espuma OK-2 18.03 9.06 12.12 24.11 16.50
13 Relave Rougher 1 B 0.63 0.33 3.54 1.09 7.57
14 Espuma 1ra limp.A 16.51 14.22 7.75 30.54 16.60
15 Relave 1ra limp.A 9.98 4.11 18.44 16.08 13.50
16 Alimentación SK-240 0.78 0.69 3.62 1.54 7.02
17 Espuma SK-240 6.52 50.08 5.37 48.87 6.30
18 Espuma SK-240 n°2 1.53 64.15 4.31 56.26 2.40
19 Espuma SK-240 n°3 1.61 67.35 3.34 45.97 2.30
20 Relave SK-240 0.74 0.46 3.44 1.35 7.46
21 Relave SK-240 n°2 0.86 1.02 3.22 1.86 10.23
22 Relave SK-240 n°3 0.88 0.88 3.47 1.67 9.79
23 J - 3750 0.43 1.38 3.07 2.06 4.80
24 J - 3751 0.57 1.80 4.47 3.41 6.85
25 J - 3752 0.11 0.35 0.73 0.71 1.41

Tabla 10: Despachos concentrados
% Cu % Pb % Zn Ag Oz / tm % Fe % Bi % MgO
CONC. COBRE 30.68 2.79 3.48 39.43 22.50 ** **
CONC. PLOMO 1.79 66.54 4.44 50.03 3.31 0.31 **
CONC. ZINC 1.75 0.69 57.74 3.22 4.09 ** 0.12
Nro CONCENTRADO DE COBRE PLACA TMH H2O %

1 Cu -1 YP - 7819 28.080 10.47
2 Cu -2 YD - 1892 30.620 10.11
58.700 10.29
Nro CONCENTRADO DE PLOMO PLACA TMH H2O %

1 Pb -1 YD - 2712 30.570 8.08
2 Pb -2 YG - 6589 30.710 8.91
61.280 8.50
Nro CONCENTRADO DE ZINC PLACA TMH H2O %

1 Zn -1 YI - 4433 29.840 11.28
2 Zn -2 YG - 9406 30.490 11.32
3 Zn -3 YG - 8546 27.190 11.53
4 Zn -4 YM - 1079 27.240 11.47
5 Zn -5 YD - 1507 26.480 11.56
6 Zn -6 YD - 1546 30.970 10.93
172.210 11.35
Tabla 11: Calidad de Agua
Cr Zn Pb
1er Turno 2do Turno V1-I <0,02 0.03 <0,02
Relave <0,02 <0,02 V2-I <0,02 0.03 <0,02
Alimentac. 0.95 0.70 V1-II <0,02 <0,02 <0,02
V2-II <0,02 <0,02 <0,02

2.7. ASPECTOS TÉCNICOS DEL PROCESO PRODUCTIVO.
2.7.1. EFICIENCIA DE ZARANDA.
Tabla 12: Calculo de eficiencia de Zaranda 5x12 nº 2 (Madrigal)
FT Nº 8 Alimentación
Malla Over Z- 5x12 Nº 2 Under Z- 5x12 Nº 2
Z-5x12 Nº 2
% Ret. % Acu. % Ret % Acum. Ret. Acum. Pas.
3 5,10 5,1 4,52 4,52 0 0 100
2 18,20 23,3 13,10 17,62 0 0 100
1 18,08 41,38 22,00 39,62 9,09 9,09 90,91
3/4 25,10 66,48 28,30 67,92 34,09 43,18 56,82
1/2 21,50 87,98 26,90 94,82 37,15 80,33 19,67
3/8 3,54 91,52 3,20 98,02 12,5 92,83 7,17
1/4 3,18 94,7 1,98 100 1,96 94,79 5,21
4 1,30 96 0,00 100 1,09 95,88 4,12
-4 4,00 100 0,00 4,12 100
E= 60,014%
2.7.2. GRADO DE REDUCCIÓN.
Tabla 13: Análisis de malla 5x12 nº 2 (Madrigal)
Tamaño de partícula Alimento 5 1/2 Under 5 1/2

Mallas Micrones Ret. Acum. Pas. Ret. Acum. Pas.
4 101600 20,37 20,37 79,63 0 0 100
3 76100 6,11 26,48 73,52 0 0 100
2 50800 9,16 35,64 63,36 25 25 75
1 1/2 38100 7,5 43,14 56,86 31,06 56,06 43,74
1 25400 10,83 53,97 46,03 19,7 75,76 24,24
3/4 19000 9,77 63,74 36,26 8,71 84,47 15,53
1/2 12700 6,11 69,85 30,15 4,92 89,39 10,61
3/8 9510 14,26 84,11 15,89 3,79 93,18 6,82
- 3/8 0 15,89 100 0 6,82 100 0
100 100
Rr = F80 = 1,82
P80

2.7.3. VELOCIDAD DE MOTORES.
Tabla 14: Características de motores de planta concentradora.
FAJA DE MOTO
VEL. TRANSPORTACION REDUCTOR
Nº SECCION
(ft/min) Long Ancho
RPM Sprocket Red RPM Sal. Sprocket
(m) (pulg)
25T, 1 ¼”
2 CHANCADO 132,81 16,6 48 1745 D.P. 30
25T, 1 ¼”
3 CHANCADO 216,95 48,9 36 1745 D.P. 30
25T, 1 ¼”
3-A CHANCADO 194,13 36 1745 D.P. 30
25T, 1 ¼”
3-B CHANCADO 200,6 36 1745 D.P. 30
25T, 1 ¼”
3-C CHANCADO 186,37 36 1745 D.P. 30
38T, 1” 27T, 1”
4 CHANCADO 252,37 57,4 36 1165 D.P. 30 170 D.P.
38T, 1”
5 CHANCADO 225,48 22,7 30 1745 D.P. 30
21T, ¾”
5-A CHANCADO 150,99 24 26 D.P.
27T, 1”
5-B CHANCADO 265,87 24 D.P.
38T, 1” 31,0
6 CHANCADO 275,31 39,5 30 1165 D.P. 8 23T
6A CHANCADO 261 24 80 17T
38T, 1”
8 CHANCADO 314,96 29,9 24 1745 D.P. 30
38T, 1”
8-A CHANCADO 239,2 19 24 1745 D.P. 30
8-B CHANCADO 261,66 24 80 25T
8-E CHANCADO 169,53 24 34,3 30T
27T, 1”
11 CHANCADO 200,33 42,2 36 1740 D.P. 30
38T, 1”
11-A CHANCADO 185,43 30 1740 D.P. 31
17T, 1 ¼”
11- B CHANCADO 131,1 56 36 ------ -------------- 80 D.P.
21T, ¾”
12 MOLIENDA 21,98 20,8 36 1165 D.P. 30
21T, ¾”
13 MOLIENDA 21,98 21 36 1165 D.P. 60
27T, 1”
14 MOLIENDA 70,85 30 1745 D.P. 30
21T, ¾”
15 MOLIENDA 32 24 1165 D.P. 30
19T, 1”
16 MOLIENDA 24 74 D..P.
21T, 1”
17 MOLIENDA 27,32 18 36 1165 D.P. 60
21T, 1”
18 MOLIENDA 23,05 15,2 36 1165 D.P. 60
21T, ¾”
19 MOLIENDA 80,97 21,36 24 ------ ------------- 56 D.P.
19T, 1”
20 MOLIENDA 92,14 39,05 24 ------ ------------- 48 D..P.
F. cal FLOTACION 20

2.7.4. FRACCION VOLUMETRICA APARENTE.
R H
/2
h
VB = Volumen aparente del medio de molienda
Fig. 11: Volumen aparente de bolas.
Se puede llegar a la conclusión:

H 1 
 0.5  Cos
D 2 2
Una expresión empírica simple que se ha usado (Bond, 1962) para hallar la fracción
volumétrica a aparente:
H
 B = 1.13 - 1.26 *  
D
Debemos saber que por regla general B = 0,41
En la Planta Concentradora Raura se halló la fracción volumétrica aparente.
Tabla 15: Fracción aparente de volumen.
Altura de Carga del

Molino int (cm) Fracción Volumétrica Aparente B
Molino (cm)
8*8 A 149,83 234 0,323223077
8*10A 139 246,38 0,419146846
8*10B 139,42 247,49 0,420196776
8*8 B 162,2 242,5 0,287228866
8*8 C 142,49 225,5 0,333825277
Ahora podemos hallar la Velocidad Crítica, para lo cual tenemos los siguientes datos:
Debemos considerar que la velocidad efectiva debe ser N=0.78*Velocidad Critica.

Tabla 16: Velocidad crítica y operación de los molinos.
Molino Фint cm Фint pie Vel. rpm Vel. Critica rpm %Vel. Critica Vel. Efectiva
8*8 A 234 7,6772 22,075 27,7179 79,6415932 21,6199844
8*10A 246,38 8,0833 20,618 27,0126 76,3274159 21,069808
8*10B 247,49 8,1198 20,8 26,9519 77,1744355 21,0225056
8*8 B 242,5 7,9560 21,43 27,2278 78,7062718 21,2376976
8*8 C 225,5 7,3983 19,169 28,2355 67,8897218 22,0236872
2.7.5. GRADO DE LIBERACIÓN EN MOLIENDA.
a. Molino 8*8 C alimento.
Tabla 17: Análisis de malla alimentación molino 8x8C
Malla ABERT. %Peso G(x) F(x) Log(x) Log ( F(x)) Log(LN(100/G(x))

10 1700 9,601 9,601 90,399 3,230 1,956 0,370
20 850 7,957 17,558 82,442 2,929 1,916 0,240
30 600 7,703 25,261 74,739 2,778 1,874 0,139
40 425 13,785 39,047 60,953 2,628 1,785 -0,027
50 300 18,201 57,248 42,752 2,477 1,631 -0,254
70 212 16,241 73,488 26,512 2,326 1,423 -0,511
100 150 10,214 83,702 16,298 2,176 1,212 -0,750
150 106 5,826 89,529 10,471 2,025 1,020 -0,956
200 75 2,248 91,777 8,223 1,875 0,915 -1,066
270 53 2,064 93,841 6,159 1,724 0,790 -1,197
325 45 0,639 94,479 5,521 1,653 0,742 -1,246
-325 5,5209 100 0.000
100

ALIMENTO DEL MOLINO 8*8 C
100
90
80
Ac(+) - Ac(-)
70
60 G(x)
50 F(80) =866.05
40 F(x)
30
20
10
0
0 500 1000 1500 2000
ABERTURA(um)
Fig. 12: Distribución granulométrico – Alimentación M8x8C
F(80) = 837,112 F(80) = 866,050
 
0.89618986    x 
1.160560291

F( x )  100
x
 ; F( x ) 
 100 1  exp    
 
 1073.7897     574.7269935   
b. Molino 8*8 C descarga.
Tabla 18: Análisis de malla - Descarga molino 8x8C

 100 
Malla ABERT. %Peso G(x) F(x) Log(x) Log ( F(x)) Log(LN  
 G(x) 
10 1700 6,793 6,793 93,207 3,230 1,969 0,430

20 850 3,853 10,646 89,354 2,929 1,951 0,350
30 600 2,256 12,902 87,098 2,778 1,940 0,311
40 425 9,822 22,724 77,276 2,628 1,888 0,171
50 300 16,694 39,418 60,582 2,477 1,782 -0,031
70 212 16,972 56,390 43,610 2,326 1,640 -0,242
100 150 11,326 67,716 32,284 2,176 1,509 -0,409
150 106 7,550 75,266 24,734 2,025 1,393 -0,546
200 75 4,389 79,655 20,345 1,875 1,308 -0,643
270 53 3,503 83,158 16,842 1,724 1,226 -0,734
325 45 1,405 84,564 15,436 1,653 1,189 -0,776
-325 15,436 100,000 0,000
100,000

PRODUCTO DEL MOLINO 8*8 C

100
90
80
Ac(+) - Ac(-) 70
60
G(x)
50
40
P(80)=632.72 F(x)
30
20
10
0
0 500 1000 1500 2000
ABERTURA(um)
Fig. 13: Distribución granulométrica - Descarga M8x8C
P(80) = 693,189 µ P(80) = 632,7198357 µ
 
0.57833075    x 
0.8804183

; F( x )  100 1  exp  
x
F( x )  100 
   
 1019.5769     368.5241523   
c. Radio de reducción.
Rr = 866,050103 = 1,368773436
632,719836
d. Consumo de energía.
E= 7,06769059 Kw-h/TC

2.7.6. BALANCE CIRCUITO MOLIENDA.
Fig. 14: Balance circuito molienda.

2.7.7. CONTROL DE REACTIVOS.
a. Flotación Bulk.
Tabla Nº 2-19: Dosificación de reactivos – Flotación Bulk – Molienda Primaria.

Molienda Primaria SK-240 SK-80 Rougher Nº1
NaCN ZnSO4 Na2S MIBC MIBC NaCN MIBC Z-11 MIBC Z-11
Conc. % 6 9 1 0,85 0,85 6 0,85 5,4 0,85 5,4
12:30:00 AM 600 5000 1600 4 3
2:30:00 AM 600 5000 1600 4 3 100
4:30:00 AM 600 5000 1600 4 3 100
6:30:00 AM 600 6000 1600 4 3 100
8:30:00 AM 600 6000 1600 4 3 100
10:30:00 AM 600 6000 1600 4 3 100
Promedio 600 5500 520 4 100
Tabla Nº 2-20: Dosificación de reactivos – Flotación Bulk – Remolienda.

Remolienda Ro. Nº 2 OK-30 Rougher Nº 3 Scavenger -Ro IV
NaCN ZnSO4 MIBC Z-11 MIBC Z-11 MIBC Z-11
Conc. % 6 9 0,85 5,4 0,85 5,4 0,85 5,4
12:30:00 AM 1600 150 18 140
2:30:00 AM 1600 150 18 140
4:30:00 AM 1600 160 18 140
6:30:00 AM 1600 160 18 140
8:30:00 AM 1600 160 18 140
10:30:00 AM 1600 160 18 140
Promedio 1600 157 18 140
Tabla Nº 2-21: Dosificación de reactivos – Flotación Bulk – Limpieza.

Molino 5x6 Limpiezas Bulk
ZnSO4 NaHSO3 NaCN ZnSO4
Conc. % 8 2 6 9
12:30:00 AM 2600
2:30:00 AM 2600
4:30:00 AM 2600
6:30:00 AM 2600
8:30:00 AM 2600
10:30:00 AM 2600
Promedio 2600

b. Separación plomo cobre.
Tabla Nº 2-22: Dosificación de reactivos – Separación Pb - Cu.
FLOTACION DE SEPARACION
Súper acondicionadores Limp. Cu Rougher
Carbón CMC RPB RPB MIBC Z-6
Conc. % 0,5 0,5 0,5 0,5 0,85
12:30:00 AM 900 3000 1200 2
2:30:00 AM 900 3500 1200 2
4:30:00 AM 900 3500 1200 2
6:30:00 AM 900 3500 1200 2
8:30:00 AM 900 3500 1200 2
10:30:00 AM 900 3500 1200 2
Promedio 900 3417 1200 2
c. Flotación zinc.
Tabla Nº 2-23: Dosificación de reactivos – Flotación Zn.

Acondi. M: 5X6 Ro. Nº 1 OK-1 Rougher Nº 2 Rougher Nº 3 Rougher Nº 4 1ª Limp. Scv
CuSO4 CuSO4 MIBC Z-11 MIBC Z-11 MIBC Z-11 MIBC Z-11 MIBC Z-11
7 0,85 5,4 0,85 5,4 0,85 5,4 0,85 5,4 0,85 5,4
5200 20 12 60 12 40
5200 20 12 60 12 60
5500 30 12 60 12 60
5000 12 40 12 60
5000 12 40 12 50
4600 12 40 12 50
5083 23 12 50 12 53

2.7.8. CONSUMO DE REACTIVOS.
Tabla 19: Consumo de reactivos.
Consumo
Reactivo Circuito
Unitario Lb/TM
Cianuro de sodio (NaCN) 0,045 Flotación Bulk Cu/Pb
Sulfato de zinc heptahidratado
1,250 Flotación Bulk Cu/Pb
(ZnSO4.7H2O)
Bisulfito de sodio (NaHSO3) 0,010 Flotación Bulk Cu/Pb
Sulfuro de Sodio (Na2S) 0,050 Flotación Bulk Cu/Pb
Carbón activado en polvo 0,070 Flotación separación Cu/Pb
Bicromato de sodio (Na2Cr2O7) 0,075 Flotación separación Cu/Pb
Fosfato monosódico (NaH2PO4) 0,030 Flotación separación Cu/Pb
Carboximetil celulosa de sodio 0,030 Flotación separación Cu/Pb
Sulfato de cobre pentahidratado
1,250 Flotación Zn
(CuSO4.5H2O)
Xantato Z-11 (xantato isopropílico de
0,100 Flotación Bulk Cu/Pb y Zn
sodio)
Espumante Metil Isobutil Carbinol 0,080 Flotación Bulk Cu/Pb
Magnafloc 350 0,005 Filtración Con. Cu, Pb y Zn
Cal viva (CaO) 2,000 Flotación Zn
Dewatering E-364 0,010 Filtrado de Concentrados
2.7.9. TIEMPO DE FLOTACION EN EL CIRCUITO DE COBRE.
Tabla 20: Tiempo de Flotación.
TIEMPO DE FLOTACIÓN
CIRCUITO
REFERIDO A CU FINO REFERIDO A MINERAL BRUTO
Sk-240 1,01 2,25
R-I (OK-2) 4,74 8,54
R-II (OK-8) 4,54 6,80
R-III-IV(Ok-8) 8,46 9,14
1raL-Bulk 2,24 24,17
2daL-Bulk 0,34 4,83
3raL-Bulk 0,38 5,67
Total Rougher Circuito I 18,75 26,73
R-I (OK-1) Zn 7,80 9,01
R-II (OK-8) Zn 6,84 6,48
R-III (OK-8) Zn 10,04 6,39
R-IV (OK-8) Zn 15,97 6,39
1RaL(OK-3) Zn 8,87 126,69
1ral Scav-Zn 51,82 86,59
2daL Zn 1,58 28,50
3raL-Zn 1,05 21,37
Total Rougher Circuito II 40,65 28,27
Total Rougher I+II 59,40 55,01

2.7.10. BALANCE METALURGICO GENERAL.
Tabla 21: Balance Metalúrgico promedio por Turno
% Leyes, oz/TM Ag % Distribuciones

Productos TMS Ag Cu Pb Zn Ag Cu Pb Zn
C. TURNO 63416 3,102 0,682 2,172 3,906 100 100 100 100
Conc. Cobre 1018 39,094 29,077 3,421 4,734 20,24 68,43 2,53 1,95
Conc. Plomo 1927 64,463 1,947 63,920 5,274 63,16 8,67 89,43 4,10
Conc. Zinc 3817 2,951 1,575 0,718 57,138 5,73 13,90 1,99 88,04
Relave 56654 0,378 0,069 0,147 0,258 10,87 9,00 6,05 5,91
Cab Calc. 2,266 0,000 2,172 0,000 83,40 % de recuperación de Ag
Tabla 22: Balance Metalúrgico promedio por día

Productos TMS Ag Cu TMS Ag Cu TMS Ag Cu
C. DIARIO 126832 3,102 0,682 2,172 3,906 100 100 100 100
Conc. Cobre 2036 39,094 29,077 3,421 4,734 20,24 68,43 2,53 1,95
Conc. Plomo 3855 64,463 1,947 63,920 5,274 63,16 8,67 89,43 4,10
Conc. Zinc 7634 2,951 1,575 0,718 57,138 5,73 13,90 1,99 88,04
Relave 113307 0,378 0,069 0,147 0,258 10,87 9,00 6,05 5,91
Cab. Cal. 2,266 0,000 2,172 0,000 83,40 % de recup Ag
Tabla 23: Balance Metalúrgico promedio por acumulado.

Productos TMS Ag Cu TMS Ag Cu TMS Ag Cu
C. ACUMULADO 2245638 3,102 0,682 2,172 3,906 100 100 100 100
Conc. Cobre 36053 39,094 29,077 3,421 4,734 20,24 68,43 2,53 1,95
Conc. Plomo 68247 64,463 1,947 63,920 5,274 63,16 8,67 89,43 4,10
Conc. Zinc 135167 2,951 1,575 0,718 57,138 5,73 13,90 1,99 88,04
Relave 2006171 0,378 0,069 0,147 0,258 10,87 9,00 6,05 5,91
Cab Calculada 2,266 0,000 2,172 0,000 83,40 % de recup. Ag
2.7.11. RECUPERACIÓN ANUAL ACUMULADA.
Tabla 24: Recuperación Acumulado Anual.
Recuperación cabeza conc Pb grado año

94,63 1,804 7073 55,155 2002
96,55 2,105 18506 62,356 2003
91,5 1,976 16098 64,481 2004

100
Recuperación de plomo 98
96
94
92
90
88
2002 2002.5 2003 2003.5 2004
Años
Fig. 15: Recuperación de Pb en el Tiempo
80
70
60
50
Grado de plomo
40
30
20
10
0
2002 2002.5 2003 2003.5 2004
Años
Fig. 16: Grado de Concentrado Pb en el Tiempo.
2.5
Cabeza de plomo
1.5
0.5
0
2002 2002.5 2003 2003.5 2004
Años
Fig. 17: Variación ley de Cabeza Pb en el Tiempo.

30000
TMS de Conc. de plomo 25000
20000
15000
10000
5000
0
2002 2002.5 2003 2003.5 2004
Años
Fig. 18: Variación TM Concentrado Pb en el Tiempo.
2.7.12. VALORIZACION DE LOS MINERALES Y DE LOS CONCENTRADOS.
Tabla 25: Balance Metalúrgico.
PROD. PESO LEYES: % (Ag Oz)

P % Ag Cu Pb Zn Fe
Conc. Cu. 16 2,26 44,57 23,46 10,63 3,97 20,20
Conc. Pb 13 1,84 40,18 2,49 56,50 7,37 5,24
Conc. Zn 62 8,76 2,43 1,34 0,41 54,27 4,41
Relave 617 87,15 0,53 0,07 0,10 0,32 8,60
Cab. Calc. 708 100 2,42 0,75 1,40 5,26 8,43
CONTENIDO METALICO TM, Ag Oz % DISTRIBUCION

Ag Cu Pb Zn Fe Ag Cu Pb Zn Fe Ratio
100,72 53,02 24,02 8,97 45,65 41,63 70,29 17,15 1,71 5,41 44,25
73,78 4,57 103,74 13,53 9,62 30,49 6,06 74,06 2,57 1,14 54,4615
21,28 11,73 3,59 475,25 38,62 8,79 15,56 2,56 90,41 4,58 11,4194
46,19 6,10 8,71 27,89 749,46 19,09 8,09 6,22 5,31 88,87
241,97 75,42 140,07 525,64 843,35 100 100 100 100 100
a. Pagos para el concentrado de Pb
Pb : 0,741 * 0,92 * 0,2044 $/lb * 2200 lb/t = 306,41 $/t conc.

Cu : 0,061 * 0,85 * 0,3 $/lb * 2200 lb/t = 34,01 $/t conc.
Ag: 0,305 * 0,9 * 4,8 $/lb * 2200 lb/t = 2897,8 $/t conc.

b. Descuentos para el concentrado de Pb
Maquila : = 140 $/t conc.

Zn : = 0 $/t conc.
c. Valor del concentrado de Pb :
Valor del concentrado de Pb : 3098,2 $/t conc.

Valor del Mineral Pb : 3098,2 / 54,462 : 56,888 $/t mine.
d. Pagos para el concentrado de Zn
Zn : 0,904 * 0,85 * 0,4948 $/lb * 2200 lb/t .= 836,57 $/t conc.

Ag: .= 0,00 $/t conc.
e. Descuentos para el concentrado de Zn

Pb : = 0 $/t conc.
Valor del concentrado de Zn : 656,57 $/t conc.

Valor del Mineral Zn : 656,57 / 11,419 : 57,496 $/t mine.
f. Pagos para el concentrado de Cu
Cu : 0,703 * 0,92 * 0,8219 $/lb * 2200 lb/t = 1169,3 $/t conc.

Ag: 0,416 * 0,9 * 4,8 $/lb * 2200 lb/t = 3956,2 $/t conc.
g. Descuentos para el concentrado de Cu.

Pb : ( 17,15 - 5 )* 1 $ = 12,15 $/t conc.
Valor del concentrado de Cu : : 4913,4 $/t conc.

Valor del Mineral Zn : 4913,4 / 44,25 : 111,04 $/t mine.
h. Valor del mineral.
VM : Valor del mineral Pb + Valor del mineral Zn + Valor del mineral Cu

56,89 + 57,496 + 111,04 : 225,42 $/t mineral

CAPITULO III
TRABAJO DESARROLLADO POR EL PRACTICANTE
3.1. DESCRIPCIÓN DEL PLAN DE TRABAJO.
3.1.1. DIAGRAMA DE GANTT DE LÃS ACTIVIDADES REALIZADAS.
Tabla 26: Control de Programa de Práctica Pre Profesional.
Actividad Duración Fecha

Cód. Tarea Días Inicio Fin
Act1 Inducción 2 21/09/2004 23/09/2004
Act2 Reconocimiento de planta 5 23/09/2004 28/09/2004
Act3 Construcción de diagrama de Flujo 15 28/09/2004 13/10/2004
Act4 Sección chancado 35 13/10/2004 17/11/2004
Act5 Sección molienda. 35 17/11/2004 22/12/2004
Act6 Flotación bulk. 35 22/12/2004 26/01/2005
Act7 Flotación de Zinc. 35 26/01/2005 02/03/2005
Act8 Operación de filtrado. 34 02/03/2005 05/04/2005
Act9 Sección relave. 26 05/04/2005 30/04/2005
Tabla 27: Control de Programa de Práctica Pre Profesional Codificada.
diagrama de Gantt
PROYECTO Practica Pre Profesional
UNIDAD DE TIEMPO DIAS
FECHA DE INICIO 21/09/2005
ACTIVIDAD
ACTIVIDAD NOMBRE DURACIÓN PRECEDENTE INICIO FINALIZACIÓN INSTRUCCIONES
A Act. 1 2 21/09/2005 22/09/2005 INTRODUCIR POR ORDEN:
B Act. 2 5 A 23/09/2005 27/09/2005 1 - FECHA DE INICIO
C Act. 3 15 B 28/09/2005 12/10/2005 2 - ACTIVIDADES POR ORDEN
D Act. 4 35 C 13/10/2005 16/11/2005 CRONOLÓGICO DE INICIO
E Act. 5 35 D 17/11/2005 21/12/2005 3 - DURACIÓN EN DIAS
F Act. 6 35 E 22/12/2005 25/01/2006 4 - INDICAR LA ACTIVIDAD PRECEDENTE
G Act. 7 35 F 26/01/2006 01/03/2006 5 - MODIFICAR EL GRÁFICO: (VER AYUDA)
H Act. 8 34 G 02/03/2006 04/04/2006 Formato de ejes/Escala de valores ejes (Y)
I Act. 9 26 H 05/04/2006 30/04/2006 MÍNIMO 38616
J MÁXIMO 38837

DIAGRAMA DE GANTT
21-9-05
1-10-05
11-10-05
21-10-05
31-10-05
10-11-05
20-11-05
30-11-05
10-12-05
20-12-05
30-12-05
9-1-06
19-1-06
29-1-06
8-2-06
18-2-06
28-2-06
10-3-06
20-3-06
30-3-06
9-4-06
19-4-06
29-4-06
Act. 1
A
Act. 2
B
Act. 3
C
Act. 4
D
Act. 5
E
Act. 6
F
Act. 7
G
Act. 8
H
Act. 9
I
J
K
Fig. 19: Diagrama de Gantt de Práctica Pre Profesional.
3.2. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DESARROLLADO.
3.2.1. INDUCCIÓN.
En los dos primero días se realizan capacitación a los practicantes de acuerdo los
programas de prácticas en ello se trata sobre (IPER) identificación de peligros y evaluación
de riesgos. Dentro de ello se desarrolla las siguientes:
 Sección 1 la necesidad de un IPER

1 BUENA
GERENCIA
 Sección 2 identificación de peligros
 Sección 3 evaluación de riesgos
BUEN
 Sección 4 proceso de gestión 2 LIDERAZGO
 Sección 5 proceso IPER
 Sección 6 documentación
BUEN SISTEMA
3
CERO
 Sección 7 practica. BUENA CULTURA INCIDENTES
Productividad2
Fig. 20: Diagrama de las buenas prácticas

3.2.2. RECONOCIMIENTO DE PLANTA.
Durante el reconocimiento de planta se comienza por la parte de recepción de

minerales que vienen de mina con volquetes de 12 toneladas, posteriormente el material
es enviado a la tolva de grueso posteriormente es alimentado al circuito de chancado y
clasificación. Este material clasificado es almacenado a la tolva de fino a la vez esto es
alimentado al circuito de molienda primaria y posterior al circuito de clasificación.
Por otro lado el material marginal chancado y clasificado al concentrador esto

permite elevar la calidad de producto y esto pasa posteriormente al circuito de molienda.
El producto del circuito de molienda pasa al circuito de separación por flotación por
espuma. El primer lugar se realiza un descabezamiento posteriormente pasa el circuito de
flotación bulk.
Este producto concentrado bulk se envía al circuito de flotación diferencial entre

plomo cobre esto a su vez es enviado a los espesadores para posteriormente ser separado
sólido líquido con una humedad promedio de 10%.
El relave del circuito de flotación bulk se envía al circuito de flotación de zinc. El

producto de concentrado de zinc es enviado al circuito de separación sólido líquido al igual
que de los dos productos anteriores descritos.
El relave general es enviado a la relavera y clasificado los gruesos y finos.

3.2.3. CONSTRUCCIÓN DE DIAGRAMA DE FLUJO.
Fig. 21: Diagrama de flujo circuito de molienda

3.2.4. SECCIÓN CHANCADO.
En el área de chancado se realizará la eficiencia de la clasificación de la zaranda

vibratoria para ello se realiza los siguientes pasos:
a. Eficiencia de la zaranda 5x12 Nº2.
Tabla 28: Calculo de eficiencia de Zaranda 5x12 Nº 2 (Madrigal)
Malla FT Nº 8 Alimentacion a Z-5x12 Nº 2 Over Z- 5x12 Nº 2 Under Z- 5x12 Nº 2

% Retenido % Acumulado % Retenido % Acumulado Retenido Acumulado Pasante
3 5.10 5.1 4.52 4.52 0 0 100
2 18.20 23.3 13.10 17.62 0 0 100
1 18.08 41.38 22.00 39.62 9.09 9.09 90.91
3/4 25.10 66.48 28.30 67.92 34.09 43.18 56.82
1/2 21.50 87.98 26.90 94.82 37.15 80.33 19.67
3/8 3.54 91.52 3.20 98.02 12.5 92.83 7.17
1/4 3.18 94.7 1.98 100 1.96 94.79 5.21
4 1.30 96 0.00 100 1.09 95.88 4.12
-4 4.00 100 0.00 4.12 100
100e - v x100 10012.5.18x100

E ; E
e(100 - v) 12.02100  5.18
E=60.014%
b. Radio de Reducción de la Chancadora Madrigal.
Tabla 29: Calculo Radio de Reducción de la chancadora Madrigal
Tamaño de particula Alimento ala Zaranda 5x12 N º 2 Descarga de la Madrigal

Mallas Micrones Retenido Acumulado Pasante Retenido Acumulado Pasante
3 76100 5.10 5.1 94.9 0 0 100
2 50800 18.20 23.3 76.7 0 0 100
1 25400 18.08 41.38 58.62 9.09 9.09 90.91
3/4 19000 25.10 66.48 33.52 34.09 43.18 56.82
1/2 12700 21.50 87.98 12.02 37.15 80.33 19.67
3/8 9510 3.54 91.52 8.48 12.5 92.83 7.17
1/4 6350 3.18 94.7 5.3 1.96 94.79 5.21
4 4760 1.30 96 4 1.09 95.88 4.12
-4 0 4.00 100 4.12 100
F80
Rr   2.37
P80

c. Distribución granulométrica.
Tabla 30: Distribución Granulométrica Madrigal U/Z
X Ac.(-) X` Y"
Malla Micrones %Retenido Y Logx Logy X`Y` (X`)^2 (Y`)^2
3/4 19000 11.23 88.77 4.279 1.948 8.28 18 3.76
1/2 12700 33.7 55.07 4.104 1.741 7.13 16.81 3.02
3/8 9510 19.66 35.41 3.978 1.549 6.11 15.76 2.37
1/4 6350 12.92 22.49 3.803 1.352 5.13 14.44 1.82
4 4370 5.64 16.85 3.640 1.227 4.47 13.46 1.48
10 2000 7.2 9.65 3.301 0.985 3.23 10.89 0.96
-10 0 9.65 0 0 0 0.00 0 0
23.105 8.801 34.35 90 13.41
Eficiencia Zaranda 5x12 Nº2

120
100
80
Eficiencia
60
40
20
0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000 80000
Abertura Over Z- 5x12 Nº 2 Under Z- 5x12 Nº 2
Fig. 22: Eficiencia zaranda 5x12Nº2
m=0,081 m
x
Cte=-1,928 Yc = 100 
k
k=28119,00
Tamaño 80% Passed en micrones Aplicando Y = 80
0,881
 x 
80 = 100  = 2182,73u.
 28119,00 
Se tiene 2182,73 micrones, esto confirma que se encuentra entre las mallas 4 y
10.

3.2.5. SECCIÓN MOLIENDA.
En el área de molienda se realizó la evaluación de radio de reducción de molienda

para el molino 8`x8` A.
a. Radio de reducción.
Tabla 31: Alimentación molino 8 x 10 A - análisis Granulométrico.

MALLA ABERTURA PESO % PESO % AC(+) %AC(-) X Y XY X² Y²
1/2" 12500 498.0 13.37 13.37 86.63 4.097 1.938 7.938 16.785 3.755
3/8" 9500 691.6 18.57 31.94 68.06 3.978 1.833 7.291 15.822 3.359
1/4" 6300 551.2 14.80 46.75 53.25 3.799 1.726 6.559 14.435 2.980
4 4750 205.0 5.51 52.25 47.75 3.677 1.679 6.173 13.518 2.819
10 1700 642.0 17.24 69.50 30.50 3.230 1.484 4.795 10.436 2.203
30 589 417.2 11.20 80.70 19.30 2.770 1.286 3.561 7.674 1.653
50 295 206.6 5.55 86.25 13.75 2.470 1.138 2.811 6.100 1.296
70 208 82.9 2.23 88.48 11.52 2.318 1.062 2.461 5.373 1.127
100 150 72.9 1.96 90.43 9.57 2.176 0.981 2.134 4.735 0.962
150 105 81.4 2.19 92.62 7.38 2.021 0.868 1.755 4.085 0.754
200 74 63.9 1.72 94.33 5.67 1.869 0.753 1.408 3.494 0.567
-200 210.8 5.66 100.00 0.00
TOTAL 3723.26 99.995162 32.406 14.748 46.887 102.457 21.475
b= 0.49 0.49
 x 
F( x )  100 
a= -0.11  7244 
k= 7244
F(80)= 4602.653619
Tabla 32: Descarga molino 8 X 10 A - análisis Granulométrico.
Y'
MALLA ABERTURA PESO % PESO % AC(+) %AC(-) X Y XY X2 Y2 Lg(ln(100%AC(+))) X*Y'
10 1700 43.4 2.32 2.32 97.68 3.230 1.990 6.428 10.436 41.318 0.57543 1.9
30 589 241.8 12.95 15.27 84.73 2.770 1.928 5.341 7.674 28.524 0.27394 0.8
50 295 332.7 17.82 33.09 66.91 2.470 1.825 4.509 6.100 20.327 0.04370 0.1
70 208 198.4 10.63 43.72 56.28 2.318 1.750 4.057 5.373 16.463 -0.08228 -0.2
100 150 130.0 6.96 50.68 49.32 2.176 1.693 3.684 4.735 13.573 -0.16772 -0.4
150 105 181.7 9.73 60.41 39.59 2.021 1.598 3.229 4.085 10.426 -0.29758 -0.6
200 74 151.6 8.12 68.53 31.47 1.869 1.498 2.800 3.494 7.839 -0.42263 -0.8
270 53 62.8 3.36 71.89 28.11 1.724 1.449 2.498 2.973 6.241 -0.48150 -0.8
325 44 166.1 8.90 80.79 19.21 1.643 1.284 2.109 2.701 4.450 -0.67094 -1.1
-325 358.7 19.21 100.00 0.00
TOTAL 1867 100.00 20.22 15.01 34.66 47.57 149.16 -1.22958 -1.2
b= 0.75    x 0.75  
F( x )  100 1  exp    
a= -1.83    263.63   

k= 263.63
P(80)= 196.1342389
Grado de reducción = 23.466854

b. Análisis de Malla valorada.
Tabla 33. Alimentación molino 8 x 10 A - análisis Valorada.
LEYES (%), Ag (oz/tm) DISTRIBUCION (%)

Malla Peso (%)
Cu Pb Zn Ag Fe Cu Pb Zn Ag Fe
1/2" 13.4 0.48 0.36 3.88 2.31 5.30 5.56 7.54 17.03 13.28 9.15
3/8" 18.6 1.38 0.36 2.16 2.19 6.70 22.19 10.48 13.17 17.49 16.07
1/4" 14.8 0.73 0.54 3.00 2.12 7.00 9.35 12.53 14.58 13.50 13.38
4 5.5 1.03 0.35 3.11 2.19 6.00 4.91 3.02 5.62 5.18 4.26
10 17.2 1.51 0.37 2.99 2.06 8.00 22.54 10.00 16.93 15.27 17.81
30 11.2 1.38 0.55 2.85 2.31 10.00 13.39 9.66 10.49 11.13 14.46
50 5.5 1.52 0.65 2.95 2.57 10.90 7.30 5.65 5.37 6.13 7.81
70 2.2 1.50 0.72 4.19 2.89 13.80 2.89 2.51 3.06 2.77 3.97
100 2.0 1.55 0.77 3.76 2.96 12.00 2.63 2.36 2.42 2.49 3.03
150 2.2 0.43 0.74 4.39 2.70 11.70 0.81 2.53 3.15 2.54 3.30
200 1.7 1.26 0.80 3.48 2.83 7.80 1.87 2.15 1.96 2.09 1.73
-200 5.7 1.34 3.56 3.34 3.34 6.90 6.57 31.58 6.21 8.13 5.04
Cabeza Calculada 1.16 0.64 3.05 2.33 7.75
Tabla 34: Descarga molino 8 x 10 A - análisis Valorada.
Peso LEYES (%), Ag (oz/tm) DISTRIBUCION (%)

Malla
(%) Cu Pb Zn Ag Fe Cu Pb Zn Ag Fe
10 2.3 0.52 0.32 1.75 1.09 5.20 1.03 1.54 1.34 1.24 1.53
30 13.0 0.95 0.25 2.26 1.48 7.90 10.48 6.72 9.67 9.41 12.95
50 17.8 1.07 0.33 3.36 1.54 8.50 16.24 12.20 19.77 13.47 19.17
70 10.6 1.19 0.39 2.57 1.80 8.60 10.77 8.60 9.02 9.39 11.57
100 7.0 1.32 0.48 2.87 2.06 9.20 7.83 6.93 6.60 7.04 8.11
150 9.7 1.27 0.48 3.38 1.93 9.30 10.52 9.69 10.86 9.22 11.46
200 8.1 1.22 0.36 3.15 1.80 6.80 8.43 6.06 8.45 7.17 6.99
270 3.4 1.48 0.93 3.91 2.44 8.30 4.24 6.49 4.34 4.03 3.53
325 8.9 1.28 0.60 3.37 1.99 6.60 9.70 11.07 9.90 8.69 7.43
-325 19.2 1.27 0.77 3.16 3.22 7.10 20.78 30.69 20.05 30.36 17.27
Cabeza Calculada 1.17 0.48 3.03 2.04 7.90
3.2.6. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA.
a. Procedimiento de Arranque del JIG
 Comunicar que se va arrancar el JIG.

 Abrir válvula de alimentación de agua del cajón U/F del Ciclón D-10 Nº1.
 Arrancar la faja transportadora Nº23.
 Abrir la válvula de alimentación de agua del cajón de alimentación del JIG.
 Abrir válvula de alimentación de la Bomba Hidrostal.
 Arrancar la Bomba 5x4.
 Arrancar Zarandas Vibratoria Nº1 y Nº2.
 Arrancar las fajas transportadoras Nº22, Nº21 y Nº15 respectivamente.
b. Procedimiento de parada del JIG.
 Parar la faja transportadora Nº15, esperando que descargue la faja Nº22.

 Parar las fajas transportadoras Nº21 y Nº22.

 Parar la bomba Hidrostal y cerrar la válvula de alimentación de agua a la bomba.

 Cerrar la válvula de alimentación de agua al JIG.
 Cerrar la válvula de alimentación de agua del cajón de alimentación del JIG.
 Parar las Zarandas Nº1 y Nº2.
 Parar la bomba 5x4 y el de parar la faja transportadora Nº23.
Tabla 35: Balance de Concentración del JIG.
TMH 5202 % Leyes, Ag Oz/TM Distribución

TMS Ag Cu Pb Zn Fe Ag Cu Pb Zn Fe
Alimento 5049 2,26 0,37 1,68 2,32 4,73 100 100 100 100 100
Concentrado 3090 3,1 0,53 2,41 3,35 5,68 82,62 86,77 89,76 86,96 75,90
Relave 1959 1,03 0,13 0,43 0,79 2,85 17,38 13,23 10,24 13,04 24,10
Cabeza Calculada: 2,29 0,37 1,65 2,36 Ratio %H2O Hr. Op. TMH/H
Precios Promedio: 12,56 275,42 75,40 186,38 1,63 2,95 224,32 23,19
3.2.7. PREPARACIÓN Y CONTROL DE REACTIVOS.
3.2.7.1. PREPARACIÓN.
Es quizás la parte más importante del proceso metalúrgico, los Reactivos utilizados
en planta son los siguientes:
Sulfato de Zinc ZnSO4: Utilizado para  CMC: Utilizado para la flotación

la flotación Cu. separación Cu/Pb.
Sulfato de Cobre CuSO4: Utilizado  Carcón activado AC: Utilizado para la
para la flotación Bulk. flotación separación Cu/Pb.
Sulfuro de sodio Na2S: Flotación Bulk.  Espumante MIBC: Utilizado para la
Xantato Z-11: Flotación Bulk/Zn. flotación Bulk/Zn.
Fosfato Monosodico: Utilizado para la  Dewatering: Utilizado para la filtración.
flotación separación Cu/Pb.  Bisulfito de sodio NaHSO3: Flotación
Bicromato: Utilizado para la flotación Bulk
separación Cu/Pb.  Cianuro NaCN: Flotación Bulk
 Cal viva CaO: Flotación Zn.
La preparación de los reactivos se realiza mediante la medición de las densidades

de los reactivos (Densímetro) está basada de acuerdo al siguiente cuadro:

Tabla 36: Control de Concentraciones de Reactivos
RPB CuSO4 ZnSO4 NaHSO3 Na2S Z-11 NaCN

Densidad % Conc. Densidad % Conc. Densidad % Conc. Densidad % Conc. Densidad % Conc. Densidad % Conc. Densidad % Conc.
1006 1 1032 5.09 1044 7.54 1010 1 1010 1.3 1010 3.1 1015 3
1007 1.15 1033 5.25 1045 7.7 1011 1.14 1012 1.6 1011 3.33 1016 3.2
1008 1.3 1034 5.41 1046 7.86 1012 1.28 1014 1.9 1012 3.56 1017 3.4
1009 1.45 1035 5.57 1047 8.02 1013 1.42 1016 2.2 1013 3.79 1018 3.6
1010 1.6 1036 5.73 1048 8.18 1014 1.56 1018 2.5 1014 4.02 1019 3.8
1011 1.75 1037 5.89 1049 8.34 1015 1.7 1020 2.8 1015 4.25 1020 4
1012 1.9 1038 6.05 1050 8.5 1016 1.84 1022 3.1 1016 4.48 1021 4.2
1013 2.05 1039 6.21 1051 8.66 1017 1.98 1024 3.4 1017 4.71 1022 4.4
1014 2.2 1040 6.37 1052 8.82 1018 2.12 1026 3.7 1018 4.94 1023 4.6
1015 2.35 1041 6.53 1053 8.98 1019 2.26 1028 4 1019 5.17 1024 4.8
1016 2.5 1042 6.69 1054 9.14 1020 2.4 1030 4.3 1020 5.4 1025 5
1017 2.65 1043 6.85 1055 9.3 1021 2.54 1032 4.6 1021 5.63 1026 5.2
1018 2.8 1044 7.01 1056 9.46 1022 2.68 1034 4.9 1022 5.86 1027 5.4
1019 2.95 1045 7.17 1057 9.62 1023 2.82 1036 5.2 1023 6.09 1028 5.6
1020 3.1 1046 7.33 1058 9.78 1024 2.96 1038 5.5 1024 6.32 1029 5.8
1021 3.25 1047 7.49 1059 9.94 1025 3.1 1040 5.8 1025 6.55 1030 6
1022 3.4 1048 7.65 1060 10.1 1026 3.24 1042 6.1 1026 6.78 1031 6.2
1023 3.55 1049 7.81 1061 10.26 1027 3.38 1044 6.4 1027 7.01 1032 6.4
1024 3.7 1050 7.97 1062 10.42 1028 3.52 1046 6.7 1028 7.24 1033 6.6
1025 3.85 1051 8.13 1063 10.58 1029 3.66 1048 7 1029 7.47 1034 6.8
1026 4 1052 8.29 1064 10.74 1030 3.8 1050 7.3 1030 7.7 1035 7
1027 4.15 1053 8.45 1065 10.9 1031 3.94 1052 7.6 1031 7.93 1036 7.2
1028 4.3 1054 8.61 1066 11.06 1032 4.08 1054 7.9 1032 8.16 1037 7.4
1029 4.45 1055 8.77 1067 11.22 1033 4.22 1056 8.2 1033 8.39 1038 7.6
1030 4.6 1056 8.93 1068 11.38 1034 4.36 1058 8.5 1034 8.62 1039 7.8
1031 4.75 1057 9.09 1069 11.54 1035 4.5 1060 8.8 1035 8.85 1040 8
1032 4.9 1058 9.25 1070 11.7 1036 4.64 1062 9.1 1036 9.08 1041 8.2
1033 5.05 1059 9.41 1071 11.86 1037 4.78 1064 9.4 1037 9.31 1042 8.4

3.2.7.2. CONTROL.
Una de las maneras de tener un mejor control en el consumo de reactivos en los

molinos es el de realizar controles por guardia en los molinos 8x10A, 8x10B y 8x8B,
principalmente con el ZnSO4, Na2S y el NaCN, en los siguientes reportes realizados se
muestran el consumo de reactivos y las concentraciones de las respectivas guardias
Tabla 37: Consumo de Reactivo Guardia “A”
Molino Densidades ZnSO4 (ml/min) Na2S (ml/min) NaCN (ml/min)

8x10 A 2040 1180 1560 220
8x10 B 2050 1420 356 202
8x8 A 2250
8x8 B 2340 320 328 264
8x8 C 2250
2920 2244 466
En el cuadro se muestran los consumos totales de reactivos en mililitros por minuto.

Donde el consumo por hora será de:
 El consumo de ZnSO4 es de 175.2 L/hr.

 El consumo de Na2S es de 134.64 L/hr.
 El consumo de NaCN es de 27.96 L/hr.
Tabla 38: Preparación de Reactivos - Guardia “A”
Cal (Kg) 3.5kg Reactivos Concentraciones

Para determinar el consumo de cal por guardia, al CuSO4 7%
peso por corte se le multiplica por el factor 21.48 ZnSO4 7%
y por las horas trabajadas 12horas. RPB 0,50%
Mezcla 5%
Na2S 1,50%
Consumo de cal= 3.5*21.48*12=902.16 kg/hr. NaCN 6%
Tabla 39: Consumo de Reactivo Guardia “B”
Molino Densidades ZnSO4 (ml/min) Na2S (ml/min) NaCN (ml/min)

8x10 A 2000 350 1450 204
8x10 B 1900 1540 336 180
8x8 A 2210
8x8 B 2340 276 304 270
8x8 C 2260
2166 2090 654
En el cuadro se muestran los consumos totales de reactivos en mililitros por minuto.

Donde el consumo por hora será de:

 El consumo de ZnSO4 es de 129.96 L/hr.

 El consumo de Na2S es de 125.40 L/hr.
 El consumo de NaCN es de 39.24 L/hr.
Tabla 40: Preparación de Reactivos - Guardia “B”
Cal (Kg) 3kg Reactivos Concentraciones

Para determinar el consumo de cal por guardia, al CuSO4 7%
peso por corte se le multiplica por el factor 21.48 ZnSO4 7%
y por las horas trabajadas 12horas. RPB 0,50%
Mezcla 5%
Na2S 1,50%
Consumo de cal= 3*21.48*12=773.28 kg/hr. NaCN 6%
3.2.8. CIRCUITO DE PLOMO.
En el circuito de plomo se realiza el control en casi en todo los puntos con la finalidad
de que el pomo no se desplaza al siguiente circuito para ello se realiza un muestreo durante
la guardia y se realiza el análisis químico respectivo.
Tabla 41: Análisis químico del circuito de Plomo.
Item Descripción % Cu % Pb % Zn Ag Oz/tm

1 Circuito A 1.17 0.73 2.35 1.41
2 Circuito B 0.31 3.60 3.60 3.34
5 Conc. Cu 28.96 2.77 3.29 41.51
6 Conc. Pb 1.66 68.10 3.68 51.45
8 Relave 0.13 0.16 0.42 0.32
9 Svc Bulk 0.21 0.20 3.10 0.45
11 ESPUMA 80 22.80 5.14 3.46 36.39
12 Relave SK 80 0.77 1.04 3.10 1.93
13 Espuma OK-2 12.62 10.12 13.88 24.05
14 Relave Rougher 1 B 0.59 0.45 2.95 1.16
17 Alimentación SK-240 0.68 0.95 3.30 1.67
18 Espuma SK-240 2.97 63.60 3.07 47.84
19 Espuma SK-240 n°2 1.72 67.10 3.34 52.73
20 Espuma SK-240 n°3 0.99 69.50 2.92 38.45
21 Relave SK-240 0.75 1.06 3.35 1.80
22 Relave SK-240 n°2 0.75 1.52 2.99 2.19
23 Relave SK-240 n°3 0.29 1.48 4.11 2.31

3.2.9. FLOTACIÓN BULK BALANCE DE MATERIA CIRCUITO DE COBRE.

74.2 1.4 2000 655.4 LEYENDA
40 3.71 24.31 3.5
Tmsd Cu Dp TMSPD GPM (M)
%Sol %Cu GPM Cu G:E
16.2286 67.62
24 3.5 3
V.Tot(Ft )V. Util (FtT3)fino(Hr)T real (Min)
SK-240 282 197.4 1.012 2.253
T fino(Hr) Tiempo de flotación referido a Cu fino Hrs.
T real (Min) Tiempo de flotación referido al tonelaje total minutos.

57.97 1.39 1932 649.4
39.28 3 19.48 3.5
OK-30
1059 741.3 4.744 8.539
10.79 44.94
24 3.5
47.19 1.38 1887 651
38.55 2.5 16.28 3.5 17.4827 1748
1 3.5
1128 789.6 8.459 9.136
846 592.2 4.536 6.805 17.83 1.35 1783 667.8
36.3 1 6.678 3.5
0.34927 34.93
1 3.5
5.70378 57.04 90 63 0.335 4.827

10 3.5
60.22 1.38 240.9 83.09
38.55 25 20.77 3.5
3.854 24.09
16 3.5
32.85 1.37 1825 646.5
37.81 1.8 11.64 3.5
56.37 216.8
26 3.5
14.33 62.32 90 63 0.378 5.672

23 3.5
270 189 2.238 24.17
71.5 1.4 297.9 97.62
40 24 23.43 3.5
76.85
20 23.75 98.96
24.099 1.3 133.9 58.49 24 3.5
32.308 18 10.53 3.5
Fig. 23: Diagrama de flujo circuito de Cu N° 1

3,94 26,3 6,53 1,33 1718 693 2,11 17,6

15 3,5 34,3 0,38 4,62 3,5 12 3,5
17,8 1,35 1783 668
36,3 1 6,68 3,5 4,42 1701
0,26 3,5
18 1,38 1785 616
38,6 1,01 11,84 3,5
846 592 16 6,39

2,43 12,1 846 592 10 6,39 4,5 1732
20 3,5 0,26 3,5
5,14 28,5
18 3,5
16 10,5 1,33 1745 693
34,7 0,6 7,35 3,5
Ok-1
1059 741 7,8 9,01

846 592 6,84 6,48
15,6 1,34 1773 684
35,5 0,88 10,8 3,5
14,1 1,3 100 43,8 0,47 15,7
32,3 14,079 10,4 3,5 3 3,5
REMOLIENDA 2,46 20,5
12 3,5
OK-3
1059 741 8,87 127 160 112 1,05 21,4

14,1 67
21 3,5
13,3 9,33 51,3
26 3,5
16,5 1,26 87,5 44,1
28,9 18,59 13,2 3,5
240 168 1,58 28,5
0,66 1,18 33,2 24,2
21,4 2 0,67 3,5 15,8 1,24 71,8 39,2
27,1 22 13,3 3,5
400 280 51,8 86,6
0,08 31,2
0,2 1,98 0,26 3,5
10 3,5
Fig. 24 : Diagrama de flujo circuito de Cu N° 2

3.2.10. FLOTACIÓN DE ZINC.
La parte de flotación circuito de flotación del zinc tiene un comportamiento como

aprecia en el siguiente cuadro:
Tabla 42: Análisis químico del circuito de Zinc.
Item Descripción % Cu % Pb % Zn Ag Oz/tm

7 Conc. Zn 1.57 0.75 56.90 3.15
8 Relave 0.13 0.16 0.42 0.32
9 Svc Bulk 0.21 0.20 3.10 0.45
10 Bulk Limpieza 2.69 2.03 13.60 7.65
12 Relave SK 80 0.77 1.04 3.10 1.93
14 Relave Rougher 1 B 0.59 0.45 2.95 1.16
17 Alimentación SK-240 0.68 0.95 3.30 1.67
21 Relave SK-240 0.75 1.06 3.35 1.80
22 Relave SK-240 n°2 0.75 1.52 2.99 2.19
23 Relave SK-240 n°3 0.29 1.48 4.11 2.31
En el circuito de zinc se inyecta aire comprimido para mejorar la flotación del circuito
así mejorar la calidad de concentrado de zinc.
DIAGRAMA DE AIRE DE LA SECCIÓN DE FLOTACIÓN DE ZINC
3er Rougher 4to Rougher
A CELDA SK-
240
Relave Final 2
1er Rougher
DEL SOPLADOR N 5 Y 6
Celda Tanque
OK-30 N 1
2do Rougher
Celda Tanque
OK-30 N 3
1ra Limpieza
A SECCION FILTRADO
DEL SOPLADOR N 6
8x8 N 1
2da Limpieza 3ra Limpieza
DEL SOPLADOR N 3
8x8 N 2
1ra Limpieza Scv

Relave Final 1
DE OK-30 N 2
SOPLADOR N 7
A ROUGHER BULK N
2
Fig. 25: Diagrama de aire de la sección de flotación de zinc

3.2.11. OPERACIÓN DE FILTRADO.
Los productos del circuito de separación sólido líquido están de la siguiente manera
para el concentrado de plomo tiene una humedad de 9.11%, para el cobre tiene un
promedio de 10.83% y para el concentrado de zinc es de 10.89%.
Tabla 43: Humedad de los concentrados.
Nro CONCENTRADO DE COBRE PLACA TMH H2O %

1 Cu -1 YR - 1002 30.710 10.60
2 Cu -2 YG - 97,00 30.150 11.06
60.860 10.83
Nro CONCENTRADO DE PLOMO PLACA TMH H2O %

1 Pb -1 YD - 1986 31.660 9.11
31.660 9.11
Nro CONCENTRADO DE ZINC PLACA TMH H2O %

1 Zn -1 YI - 1337 30.350 10.35
2 Zn -2 YG - 8688 30.870 11.07
3 Zn -3 YI - 2672 29.940 11.24
4 Zn -4 YH - 1889 27.400 10.88
118.560 10.89
Cu Pb Zn N 1 Zn N 2
3 5
4
1
6
2
11
12
Zn N 3
15
14
13
Cochas Cu - Pb
N 3 Pb N 2 Pb
N 1 Cu
18
17
Patios de Concentrados
19
9 10
N 1 Pb N 2 Pb N 3 Cu N 4 Cu N 5 Zn N 6 Zn N 7 Zn N 8 Zn
Fig. 26: Diagrama de flujo de la sección espesado y filtrado

3.2.12. SECCIÓN RELAVE.
3.2.12.1. Generación de Relave
En el área de relave se tiene una seria de instrucciones bajo la norma ISO 14001 para
poder tener sistema de Gestión Ambiente ISO 14001 como se aprecia a continuación.
A. OBJETIVO
 Establecer instrucciones y parámetros de operación para la manipulación y

disposición de relaves para evitar impactos negativos al medio ambiente.
B. ALCANCE
 A todo el personal de Planta Concentradora.
C. REFERENCIA
 R.S.H.M.- D.S. No 046-2001-EM Art.263

 Política de Seguridad y Salud Ocupacional-CMR.
 Política Ambiental-CMR.
 PROAUDIT 2002: Elementos: 4.32, 4.40, 4.46, 4.70.
 OHSAS 18001-Cláusula: 4.31, 4.4.6
 ISO 14001-Cláusula: 4.4.6
D. DEFINICIONES
 Medio Ambiente: Es el entorno en que opera una Organización, incluyendo el aire,

agua, tierra, recursos naturales, flora, fauna, seres humanos y su interrelación.
 Impacto Ambiental: Es cualquier cambio en el ambiente, sea adverso o beneficioso,
resultante de una manera total o parcial de las actividades, procesos, productos y/o
servicios de la organización.
 Relaves: Pulpa obtenida como producto de desecho después de la flotación por
contener bajísimas leyes de mineral valioso.
 Dique: Muro de contención que permite la estabilidad de los sólidos depositados en
su entorno.

E. RESPONSABILIDADES
 JEFE DE PLANTA CONCENTRADORA
Tiene la responsabilidad de la adecuada y correcta disposición de los relaves de la

Unidad de Planta Concentradora.
 JEFES DE GUARDIA
Mantener un control de los parámetros de operación en la disposición de relaves

en la cancha de Nieveucro N°2, a fin de evitar cualquier impacto ambiental.
F. PROCEDIMIENTO
o ¿Cómo se genera el relave?
El relave es el residuo del beneficio de minerales polimetálicos de Cobre, Plomo, Zinc

y Plata por el método de flotación. Los valores metálicos son flotados para tener
concentrados de Cobre, Plomo y Zinc. Los valores metálicos y no metálicos que no
flotan constituyen el relave.
o ¿Cómo es la disposición de relaves?
El Relave procedente de la sección de Flotación tiene dos escenarios para su

disposición en la cancha de relaves de Nieveucro N°2:
 El relave es bombeado por medio de las bombas Denver SRL 10”x8” N°5 y 10”x8”
N°6 (una es stand-by de la otra) a través de 3 líneas de tubería de polietileno de 6”
de diámetro, hasta la cancha de disposición de relaves de Nieveucro N°2.
 El relave es bombeado para su clasificación en un ciclón D-20. El U/F (under flow)
del ciclón va a un silo para posteriormente ser enviado a mina como relleno
hidráulico; y el O/F (over flow) del ciclón va al cajón de las bombas Denver SRL
10”x8” N°5 y 10”x8” N°6 (una en stand-by de la otra) a través de 3 líneas de tubería
de polietileno de 6” de diámetro, hasta la cancha de disposición de relaves de
Nieveucro N°2.

En la cancha de relaves de Nieveucro N°2 se cuenta con 6 ciclones (4 ciclones D-

15, 1 ciclón D-10 y 1 ciclón D-8). Cada línea de impulsión cuenta con 2 ciclones
(una es stand-by de la otra). El U/F de estos ciclones está formando el
recrecimiento del dique secundario sobre el dique de arranque hasta la cota 4576.
El O/F de estos ciclones va hacia la cancha de relaves y/o vaso, donde por
sedimentación natural el agua se clarifica eliminándose por medio de las quenas
aguas abajo.
o ¿Cómo son los controles de la disposición de relaves?
Este trabajo está a cargo del operador del relleno hidráulico y relavero de turno e
implica los siguientes controles y parámetros:
 Densidad del relave final: Está en función si se está enviando directo o previa
clasificación para relleno hidráulico.
 Densidad del O/F del ciclón D-20 de RH: Entre 1100 y 1250 g/l.
 Densidad del U/F de los ciclones de la cancha de relaves de Nieveucro N°2:
variante entre 1950 y 2100 g/l.
 Densidad del O/F de los ciclones de la cancha de relaves de Nieveucro N°2:
variante entre 1050 y 1100 g/l.
 Control de contenido de cromo en el relave: variante entre 0.02 y 0.05 PPM.
 Control de contenido de cromo en el agua clara de la cancha de relaves de
Nieveucro N°2: variante entre 0.02 y 0.04 PPM.
o Planes de contingencia
Si se presentará arenamiento de una de las líneas de impulsión de relaves se

procederá de la siguiente manera:
 Cerrar la línea impulsión arenada. Se trabajará con las dos líneas de impulsión
restantes.
 Bajar el tonelaje de tratamiento para proceder al lavado de la línea de impulsión
arenada.
 Lavar la línea arenada.

G. REGISTROS APLICABLES.
 Registro de Manipulación y Disposición de Relaves. SGA/R/MDR/11/00

 Registro de Clasificación de Relaves en Relleno Hidráulico. SGA/R/CRRH/11/00
 Check List Bomba 10X8 N°4. SGA/R/BDN4/11/00
 Check List Bomba 10x8 N°5 SGA/R/BDN5/11/00
 Check List Bomba 10x8 N°6 SGA/R/BDN6/11/00
 Check List Bomba 8x6 N°3. SGA/R/BDN3/11/00
 Check List Bomba Peerless N°1. SGA/R/BP1/11/00
 Check List Bomba Peerless N°2. SGA/R/BP2/11/00
 Check List Bomba Toyo DP-30. SGA/R/DP30/11/00

 Check List Bomba Mars. SGA/R/BM/11/00
CODIGO
SGA/I/MDR/11/00
Sistema Gestión Ambiental ISO 14001 PAGINA RAURA
SGA
1/1
Objetivo
Instrucción de Trabajo: Manipulación y Disposición de Relaves Establecer un proceso adecuado y seguro para la
correcta Manipulación y Disposició de Relaves en
Proceso Nieveucro N° 2.
Relave Planta. Alcance
1- Involucra a todo el personal de Planta
Concentradora y Rellano Hidráulico.
¿Existe SI Poza de captación SGA/I/RDP/11/00
derrames? de derrames N 2 Recuperación
Equipos/Herramientas a Utilizar
SGA/I/RFTR/11/00
1- Bombas: 8x6N°3, 10x8N°4,N°5 y N°6, DP-30 e Hidrostal
Reparación
NO SI 2- Ciclones: D-20 N°5, D-15 N°1, N°2, N°3 y N°4, D-10 y D-8
¿Se NO Enviar relave ¿Descarga NO SGA/I/LTR/11/00 3- Radio Intercomunicador

¿Es
clasifica? a Nieveucro normal? rotura? Limpieza 4- Lámpara
NO
5- Llaves mixtas: 3/4", 15/16", 1 1/16" y 1 1/8".
SI SI
6- Tecle, barretillas y lampas
SGA/I/CRRH/11/00
Clasificación
Consideraciones de Seguridad y Ambiente
Parámetros Operativos: 1- Equipo de Protección Personal Completo (EPP).
Densidad Relave Final: CC: 1100-1250 g/l.
SC: 1260-1280 g/l. NO 2- Evitar cualquier impacto ambiental por fuga de
¿Cumple los
Densidad O/F: 1050-1100 g/l. SGA/I/CRN/11/00 relaves en el trayecto de la conducción.
Densidad U/F: 1950-2100 g/l. parámetros?
LMP:
Cromo (mg/l): 0.05 3- El agua de rebose de las quenas no debe
SI
TSS (mg/l): 50 sobrepasar los LMP de elementos controlados.
U/F O/F
Sólido Líquido Documentación Asociada
Dique Disposición EAR 1 - SGA/P/GR/11/00: Generación de Relaves
Natural. LMP 2 - SGA/I/RDP/11/00: Recuperación de derrames
3 - SGA/I/CRRH/11/00: Clasificación - Relleno Hidráulico
FIN FIN FIN 4 - SGA/I/RFTR/11/00: Reparación de Fugas
Generado Revisado Aprobado Fecha: 5 - SGA/I/LTR/11/00: Limpieza de tuberías
Ing. Fernando Yupanqui R. Ing. Gustavo De La Torre G. Ing. Fernando Bermejo S. 16-Dec-04 6 - SGA/I/CRN/11/00: Clasificación - Nieveucro
Fig. 27: Sistema de Gestión Ambiental – Manipulación y disposición de relave.

CODIGO
SGA/I/RDP/11/00
Sistema Gestión Ambiental ISO 14001 PAGINA RAURA
SGA
1/1
Instrucción de Trabajo: Recuperación de derrames de pulpa de las pozas Objetivo
de captación. Recuperar los derrames de pulpa producidos para
evitar cualquier impacto ambiental y/o a las personas.
Proceso
Alcance
Derrame ¿Se capta NO Laguna 1- Involucra a todo el personal de Planta Concentradora
producido todo? Caballococha y de Relleno Hidráulico.
Poza de
Captación en
SI proyecto Equipos/Herramientas a Utilizar
1- Bombas: 10x8 N°4, N°5 y N°6
¿Está
SI operativa 2- Bombas Toyo: DP-30 y DP-75
¿Está Repulpar
NO operativa la la bomba 3- Radio Intercomunicador
Reparar bomba 10x8 DP75?
N 4? 4- Manguera de alta presión de 2" de diámetro
5- Lámpara
SI NO
Consideraciones de Seguridad y Ambiente
Reparar
1- Equipo de Protección Personal Completo (EPP).
NO ¿Está 2- Las líneas no deben presentar fugas y deben estar con

Reparar operativa la buenos acoplamientos.
bomba DP30?
3- Mantener la pozas de captación limpias.
Documentación Asociada
1 - SGA/R/RGRD/11/00: Registro de generación y
Limpiar y enviar derrame a Nieveucro recuperación de derrames
SGA/I/MDR/11/00
2 - SGA/R/DP30/11/00: Check List Bomba DP-30
3 - SGA/R/DP75/11/00: Check List Bomba DP-75
FIN
4 - SGA/R/BDN4/11/00: Check List Bomba 10X8 N°4
Generado Revisado Aprobado Fecha: 5 - SGA/R/BDN5/11/00: Check List Bomba 10X8 N°5
Ing. Fernando Yupanqui R. Ing. Gustavo De La Torre G. Ing. Fernando Bermejo S. 16-Dec-04 6 - SGA/R/BDN6/11/00: Check List Bomba 10X8 N°6
Fig. 28: Sistema de Gestión Ambiental – Recuperación de Derrames de Pulpa de las Pozas de
Concentración
3.2.13. CLASIFICACIÓN DE RELAVE PARA RELLENO HIDRAULICO.
Ciclón D-20 Nº5
Silo de Relleno
Hidráulico.
Nieveucro
Mina
Relaves concentradora
Bombas:
10x8 Nº5
10x8 Nº6 Bomba Mars
Bomba: 8x6 Nº4
Fig. 29: Diagrama del proceso de relleno hidráulico.

A. PARAMETROS IMPORTANTES EN EL FUNCIONAMIENTO DE UN CICLON
o Diametro del apex 2 ½”.

o Diametro del vortex 6”.
o Presion de entrada de la pulpa al ciclon 14 psi promedio.
o Revision periodica de los componentes internos del ciclon (forros).
Over Flow
Alimentación
Vortex
Cuerpo
Cono
Apex
Under Flow
Fig. 30: Partes de un hidrociclón.
B. RANGOS ACTUALES DE LA OPERACIÓN DE RH.
Tabla Nº 3-19: Operación RH.
ALIMENTACION 87.0 TMSPH
OVER FLOW 49.4 TMSPH
UNDER FLOW 37.6 TMSPH
DENSIDAD ALIM. 1280 gr/lt
DENSIDAD O/F 1110 gr/lt
DENSIDAD U/F 1750 gr/lt
DIAMETRO APEX 2 ¾”
DIAMETRO VORTEX 6”

C. ANALISIS DE MALLA DEL RELAVE.
Tabla 44: Análisis de Malla D-20 - Relavera.
ASTM
Abertura
Malla Aliment. Over Flow Under Flow F(x) f F(x) o F(x) u cc R/F D/F ER ED
(µm)
48 297 0.988 0.054 2.217 99.01 99.95 97.78 0.76 0.0547 2.2439 2.38 97.62
65 210 3.501 0.086 7.994 95.51 99.86 89.79 0.76 0.0246 2.2833 1.06 98.94
100 150 8.127 0.028 18.77 87.38 99.83 71.02 0.76 0.0034 2.3096 0.15 99.85
150 105 9.371 0.429 21.134 78.01 99.40 49.89 0.76 0.0458 2.2553 1.99 98.01
200 74 11.805 4.451 21.477 66.21 94.95 28.41 0.76 0.3770 1.8193 17.17 82.83
270 53 13.869 12.589 15.552 52.34 82.36 12.86 0.76 0.9077 1.1213 44.74 55.26
400 37 7.707 9.911 4.806 44.63 72.45 8.05 0.76 1.2860 0.6236 67.34 32.66
-400 19 44.632 72.452 8.05 0 0.00 0.00
100 100 100 0.76 d50= 49.27 49.27
2.5
2.0
1.5
R/F
1.0 D/F
0.5
0.0
45 70 95 120 145 170 195
Abertura um
Fig. 31: Curva de Partición
d50= 49.27 µm
100
90
80
70
60
F
Porcentaje
50
40 R
30
D
20
10
0
0 25 50 75 100 125 150 175 200
Abertura (µm)
Fig. 32: Curva de Alimento, Arena, Rebose.

%
D50f D50o D50u
50.54 80.06 11.74
R/F= 0.57
D/F= 0.43
n1= 0.90
n2= 0.77
E= 69.36 %
D. PROBLEMAS QUE OCASIONAN LOS FINOS EN MINA.
o Ensucian las galerías y cruceros.

o Ocasionan los escapes de RH en los tajeos.
o Los sedimentadores se llenan rápidamente.
o Contaminan el medio ambiente al salir con el agua a superficie.
o Dificultan la percolación en labores.
o Eleva los costos para manejarlos.
3.3. SITUACIÓN ACTUAL Y PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO ASIGNADO.
La planta concentradora es un diseño antiguo que se ha desarrollado de acuerdo al

crecimiento, por lo que tiene un desorden de las instalaciones que se necesita mayor
tiempo para identificar todo el circuito.
Como toda empresa su existencia es la productividad por ello la planta concentradora

es la principal espiral para su existencia, la mayor prioridad debe ser su producción de
concentrados.
En función a ello la mayor recuperación de los concentrados, están basado las pruebas
de flotación que se realiza al nivel laboratorio donde se obtiene la mayor caracterización
para cada tipo de vetas que pueden llegar a la planta concentradora.
3.4. APRECIACIÓN CRÍTICA TÉCNICO ORGANIZACIONAL.
Como toda empresa privada tiene una política organizacional en función a sus intereses
económicos y en cumplimiento de lo establecidos por el gobierno por medio de sus
respectivos ministerios.

La empresa Minera Raura S.A. debe de cumplir con una deposición adecuada de sus
relaves y no depositarla sobre una laguna donde ha contaminado, como toda laguna tiene
un conducto de comunicación con otras fuentes o claro de agua por ello se contamina a
sus efluentes con metales pesados como plomo, mercurio, arsénico. Toda relavera debe
de ser construida con toda las normas exigido tanto nacionales e internacionales.

CAPÍTULO IV
CARACTERIZACIÓN DE PRUEBAS DE FLOTACIÓN DE MINERALES DE LA
MINA SANTA MARTHA EN EL LABORATORIO DE LA PLANTA
CONCENTRADORA RAURA S.A.
4.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.
4.1.1. PROBLEMA GENERAL.
¿Cuáles son los pasos para la caracterización de las pruebas de flotación de

minerales de la Mina Santa Martha en el laboratorio de la planta concentradora
RAURA S.A.?
4.1.2. PROBLEMAS ESPECIFICOS.
o ¿Cuál es la condición estándar de flotación del mineral Martha y su variación de

dosificación?
o ¿Cuál es la importancia de la caracterización del mineral, para obtener el mejor
desempeño en los procesos de trituración, concentración, espesado, etc.?
o ¿Cuál es el comportamiento metalúrgico de cada una de las muestras debido a
las diferentes leyes de cabeza y características del mineral?
4.2. PREMISAS.
Realizando una adecuada caracterización de las pruebas de flotación de minerales de

la Mina Santa Martha se encontrar los parámetros óptimos de operación para una
adecuada recuperación de los concentrados, en el laboratorio de la planta concentradora
RAURA S.A.
4.3. OBJETIVOS.
4.3.1. OBJETIVO GENERAL.
Determinar la caracterización de la pruebas de flotación de minerales de la Mina

Santa Martha en el laboratorio de la planta concentradora S.A.

4.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Realizar pruebas de flotación del mineral Martha a condiciones estándar y luego variar
las dosificaciones hasta encontrar la apropiada.
 Comprender la importancia de la caracterización del mineral, la cual orientará al mejor
desempeño de los procesos de trituración, concentración, espesado, etc. dado que los
avances en modelación e interpretación teórica de los fenómenos son cada vez de
mayor trascendencia en el diseño y optimización.
 Evaluar el comportamiento metalúrgico de cada una de las muestras debido a las
diferentes leyes de cabeza y características del mineral, esto bajo condiciones estándar
de la operación de Planta Concentradora Raura.
4.4. MARCO TEÓRICO.
4.4.1. FLOTACIÓN.
Una teoría de flotación debe explicar el mecanismo mediante el cual actúan los
colectores y modificadores, las condiciones para que un compuesto químico sea colector
de un determinado mineral, y debe establecer las condiciones físico-químicas que
producirán un mejor rendimiento del proceso.
El desarrollo de la teoría de la flotación de minerales sulfurados con xantatos ha

estado sujeto a constante controversia. Especialmente interesante es la polémica que se
planteó a partir de 1930 entre la escuela americana de A.F. TAGGART y la escuela
australiana de I. W. WARK.
TAGGART postulaba la llamada Teoría Química, indicando que el colector

reaccionaba químicamente y en forma estequeometrica con el mineral. Un reactivo
heteropolar funcionaría como colector de un cierto mineral, siempre que el compuesto
químico formado como producto de la reacción tuviera una solubilidad menor que la de la
especie mineralógica del mineral. El desarrollo posterior de técnicas precisas para
determinar los productos de solubilidad de los xantatos de metales pesados puso de
manifiesto la concepción errónea de este postulado.
Para el caso de los sulfuros de cobre, por ejemplo, los productos de solubilidad de la
covellita y calcocita son los siguientes:

𝑝𝐾𝑠(𝐶𝑢𝑠) = 40 𝑦 𝑝𝐾𝑠(𝐶𝑢2 𝑆) = 49.
Mientras que para el xantato cúprico es:
𝑝𝐾𝑠[𝐶𝑢(𝑋)2 ] = 26.4
Por su parte Wark y Sutherland desarrollan en la misma época su Teoría de

Adsorción que supone que los aniones xantatos ocupan el lugar de iones sulfurosos sobre
las caras libres de la red cristalina de la galena, puesto que el xantato en el sistema no
puede eliminarse mediante lavado con agua, pero si desplazarse con sulfuros solubles.
Por primera vez se aplica el método científico a la investigación en flotación y se

desarrolla una técnica depurada para medir ángulos de contacto, se demuestra que el
ángulo de contacto máximo depende solo del largo y configuración de la cadena
hidrocarbonada y no de la naturaleza del sulfuro mineral.
Esta importante conclusión origino la idea, actualmente aceptada, que los iones de
colector están anclados por medio de sus grupos polares a un catión metálico de la
superficie del mineral.
Fue solo en el año 1957 cuando I.N. PlaKsin y colaboradores dan a conocer sus
trabajos en que empleando el método radiométrico con xantato marcado con un isotopo
radioactivo (𝑆 35 ) muestra los cambios en la flotación de la calcopirita y la adsorción de
xantato en relación a la concentración inicial de oxigeno en el agua.
Al mismo tiempo el avance de la ciencia y consecuentemente la aplicación a este

campo de nuevas técnicas de Investigación Científica, tales como las técnicas
electroquímicas de potenciometria y voltametria cíclica. etc., permitieron un mejor
conocimiento de la superficie mineral en medio acuoso y de la naturaleza química de los
productos superficiales.
4.4.2. FLOTACIÓN DE SULFUROS.

La importancia que ha adquirido el proceso de flotación se debe a que por medio de

este método pueden enriquecerse partículas cuyas dimensiones oscilan entre 0 y 0.5 mm.
La constitución mineralógica de la mayoría de las menas requiere, generalmente una
molienda precisamente en ese tamaño para permitir la liberación de las especies útiles.
Para muchas menas la flotación es el principal método de enriquecimiento universal

empleado (por Ej. las menas de cobre, zinc, plomo, y muchas otras).
4.4.3. CONCENTRACIÓN DE ORO Y PLATA EN MINERALES DE PIRITA Y

ARSENOPIRITA.
La flotación y depresión de pirita y arsenopirita han sido extensamente estudiadas

(Fuersteanau, 1962; Fuerstenau y col., 1968; Fuerstenau y col., 1990; Escamilla y col.,
2001; López y col., 2003; López y col., 2004; López y col., 2005), por lo que resulta
relativamente fácil establecer sistemas para su concentración y/o depresión. No obstante,
dado que nuestro interés no se centra en los sulfuros de pirita o arsenopirita sino en los
metales preciosos contenidos en éstos, su asociación con uno u otro puede complicar el
proceso de concentración-extracción o hacerlo económicamente no atractivo, es decir: si
el oro y la plata se encuentra asociado a la pirita, el problema se reduce a concentrar ésta
y comercializarla como tal; pero si el oro y la plata se encuentra asociado a la arsenopirita
o a ambos, entonces se deberá obtener un concentrado colectivo (pirita/arsenopirita) del
que posteriormente se extraigan los metales preciosos por otros procesos.
Aunque se puede inferir una baja proporción de oro libre, las bajas recuperaciones
de oro en el actual proceso industrial, son resultado de la depresión de que deben ser
objeto la pirita y arsenopirita durante la flotación del plomo y zinc de la mena.
4.4.4. VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN.
Las variables que más afectan la flotación de los minerales son las siguientes:
 Granulometría de la mena.
 Tipo y dosificación de reactivos de flotación.
 Densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos.
 Tiempo de residencia.
 pH.

 Aireación y acondicionamiento de la pulpa.

 Temperatura de la pulpa.
 Calidad del agua utilizada.
4.4.5. CINÉTICA DE FLOTACIÓN.
El primer modelo cinético fue introducido en el año 1935 por García-Zúñiga. Este
modelo reconoce el comportamiento exponencial de primer orden, para determinar la
cinética de flotación.
La formación del agregado partícula-burbuja en la zona de colección se puede

asimilar a una reacción química como muestra la Figura 4.1.
Fig. 33: Analogía de flotación con reacción química.
Sin embargo, la flotación no sólo consiste en la formación del agregado sino que
además, se necesita la separación del mineral sólido, es decir, el transporte a la espuma
y, finalmente al concentrado.
En la práctica, a pesar de las complejidades del proceso de flotación, la variación de

la concentración normalmente se puede representar por un sistema simple de primer
orden, el cual se adecúa bien a la respuesta del proceso.
Para esta operación en particular, se tiene que la variación másica de mineral es

proporcional a la masa del mineral en la zona de colección. Sin entrar en detalles del
mecanismo como se unen las partículas con las burbujas, se pueden considerar los
fenómenos en forma estadística, utilizando los factores cinéticos que participan en el
proceso.

Fig. 34: Esquema Celda de Flotación
Suponiendo que:
n = Es el número inicial de partículas disponibles para la flotación.

N = Es el número de burbujas introducidas en la pulpa en la unidad de tiempo.
F = Es la fuerza promedio con que las partículas de minerales se adhieren a las
burbujas.
t = Es el tiempo de flotación.
Supongamos ahora, que dentro del tiempo t desde el principio de la flotación flotaran
en el concentrado de x partículas de una cantidad inicial n. Si el número de burbujas
introducidas durante la unidad de tiempo N, se mantuvo constante y si la fuerza media F
con que las partículas se asocian con las burbujas también se mantuvo constante,
entonces dentro del tiempo dt flotaron en el concentrado dx partículas.
Como durante el tiempo dt a través de la pulpa que contiene (n–x) partículas, pasan
Ndt burbujas, entonces el número de asociación exitosas entre burbujas y partículas tienen
que ser proporcional a N(n-x)dt. De aquí que el número de partículas flotadas en el
concentrado en la unidad de tiempo es:
dx  KNF n  xdt
Siendo F la fuerza media que une las partículas con las burbujas y K una constante
que reúnen las características de la máquina de flotación.
La ecuación diferencial (I) describe el proceso de flotación sin considerar detalles de
sus mecanismos. La integración de esta ecuación es posible solo usando N y F, son
funciones del tiempo, lo que es posible aceptar.
Entonces:
dx  KNF n  xdt
1/n  xdx  KNFd

 1/n  xdx  K  NFdt

x t
0 0
Ln n / n  x   K  NFdt
t
Dividiendo el miembro de la izquierda por n y sabiendo que x/n es R, la

recuperación, resulta que:
Ln 1 / 1  x / n  K  NFdt
t
Ln 1 / 1  R  K  NFdt
t
Como durante el experimento N y F son constantes, la ecuación toma la forma:

Ln 1/1  R  K1t
K1 es evidentemente una constante específica para todo mineral. La ecuación se
puede expresar también en forma exponencial:
R  1  exp  K1*t 
Las ecuaciones explican que la recuperación por flotación es una función exponencial
del tiempo.
Fig. 35: Recuperación de mineral según modelo de García-Zúñiga.
4.4.6. REACTIVOS DE FLOTACIÓN.
Son estos los que aseguran que el proceso de flotación sea selectivo y eficiente pueden
clasificarse en:

 Promotores o colectores
 Espumantes
 Modificadores
4.4.6.1. PROMOTORES O COLECTORES.
Son compuestos químicos orgánicos que promueven la flotación de ciertos

minerales y dan carácter hidrofóbicas a las partículas.
 Xantatos (Z6 y Z 11)  Aerofloat 3894  Aerofloat A - 31

 Aerofloat -3418  Aerofloat 404.
4.4.6.2. ESPUMANTES
El objeto principal de los espumantes es dar consistencia rodeando de una capa

adsorbida a las pequeñas burbujas de aire. El espumante atizado en la planta es el Metil
isobutil carbinol conocido como MIBC, F70, D50, etc.
4.4.6.3. REACTIVOS MODIFICADORES
Se clasifican de la siguiente manera:
a. Reguladores de pH.- Controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa, es recomendable

trabajar con pulpa alcalina para dar óptima metalurgia y mantener la corrosión al
mínimo. Los más usados son: la cal (CaO), la sosa calcinada que no se utiliza en la
Planta y la sosa caústica (NaOH) que se utiliza para minerales con alto contenido de
plata debido a que la cal deprime la plata, su consumo es de 0.23 - 1.40 Kg/TM.
b. Depresores.- disminuye la flotabilidad de un mineral haciendo su superficie hidrofilicas,

impidiendo la flotación de algunos sulfuroso Los más usados son la cal que deprime la
pirita en presencia de Xantato, el cianuro de sodio (NaCN), deprimen sulfuros de fierro,
cobre y zinc, deprimen también la sílice en medio ácido. Otro depresor es el Bisulfito
de sodio (NaHS03) que deprime los sulfuros de zinc y fierro se utiliza en lugar del
cianuro en minerales con contenidos de plata, controla el exceso de oxidación que
generalmente ocurre en la molienda. También tenemos el sulfato de zinc (ZnS04) es un
depresor de la blenda de zinc se utiliza usualmente de O.25~O.70 Kg/TM. El silicato de

sodio es un depresor de cuarzo y ganga, bicromato de potasio y sodio deprimen a la

galena, la baritina y la calcita.
c. Activadores y Reactivadores.- Aumentan la flotabilidad de ciertos minerales,

mejorando la adsorción de los colectores sobre la superficie de los minerales es el
sulfato de cobre (CuS04) para activar la esfalerita en el circuito de Zinc.
d. Floculantes.- Promueven la formación de coágulos se dosifica en soluciones de 0.1-

0.2%, el que se utiliza en la planta es la marca “Superfloc”.
e. Dispersantes.- Evitan que las lamas se peguen a las burbujas y floten a la superficie
de la pulpa, el más común es el silicato de sodio.
4.5. MATERIALES Y MÉTODOS.
4.5.1. MATERIALES.
 Molino de bolas 12”x12” denver de 1 Kg para muestra.

 Celda de flotación denver de 1 Kg para muestra.
 Balanza digital de 05 Kg.
 Estufa para secar muestra.
 Filtro a presión aire para filtrar muestra.
4.5.2. METODOS.
4.5.2.1. Caracterización de la Muestra.
Se pudo observar que el mineral tenía las siguientes características:

 Galena
 Cuarzo
 Escalerita
 Calcopirita
 Pirita
 Óxidos de hierro
 Arcillas

4.5.2.2. Homogenizado.
Luego de tener toda la muestra mineral a tamaños menores a 2mm, el segundo

paso es el homogenizado. Sucede muchas veces que el material más finamente molido se
encuentra en el fondo de los recipientes mientras que las partículas gruesas se encuentran
en la parte superior, o puede ocurrir que las especies minerales no se encuentren
distribuidas uniformemente, sino concentradas en ciertos puntos muertos.
No sería correcto por este motivo tomar una muestra de la superficie, pues no tiene
representatividad estadística, ni tampoco una muestra del fondo. El objetivo del
homogenizado es que tengamos la misma cantidad de fino y grueso, y la misma
distribución de especies mineralógicas en todo el material.
Para el homogenizado utilizaremos el método del cono, que consiste en trasladar

el material de un lugar a otro formando pequeños conos.
4.5.2.3. Muestreo.
El inicio de un buen análisis empieza con un buen muestreo. Para este propósito
realizamos el cuarteo de la muestra mineral homogeneizada previamente chancada y con
una granulometría de m−10. Se busca así eliminar la posibilidad de trabajar con roca más
o menos rica, es decir se busca estadísticamente una muestra representativa.
El cuarteo consiste en dividir la muestra en grupos, los cuales contengan partículas

minerales con la misma probabilidad estadística de ser escogidos. Existen para ello
métodos manuales e instrumentos como el Juns (Fig. 36).
Fig. 36: Clasificador Juns.

4.5.2.4. Leyes de Cabeza del Mineral a Tratar.
Los resultados del análisis químico de las leyes de cabeza se presentan en el

siguiente cuadro:
Tabla 45: Leyes de cabeza Ensayadas
Cu Pb Zn Ag Fe
0,10 5,03 3,22 3,79 6,80
4.5.2.5. Análisis Granulométrico.
Tabla 46: Tiempo de liberación.
Tiempo (min) W -m200 % Peso

2 359,99 35,981
4 432,21 43,199
6 505,19 50,494
8 560,57 56,029
Se ha evaluado el efecto del tiempo de molienda con el mineral de la Mina Martha

como se muestra en la figura 36 con tiempos de 2, 4, 6 y 8 minutos.
Moliendabilidad Martha
y = -0,1052x2 + 4,4239x + 27,462
80 R2 = 0,9993
70
60
% -200m
50
40
30
20
0 2 4 6 8 10
Tiempo (min)
Fig. 37: Curva de moliendabilidad del mineral Martha

a. Tiempo de molienda 2 minutos:
Tabla 47: Balance metalúrgico valorado para 2 minutos.
Peso Peso LEYES (%), Ag (oz/tm) DISTRIBUCION (%)

Malla
(grs) (%) Cu Pb Zn Ag Fe Cu Pb Zn Ag Fe
30m 153,88 15,97 0,05 2,25 2,02 1,61 4,04 8,55 7,83 10,69 7,58 11,81
50m 171,72 17,82 0,07 3,40 3,00 2,51 5,09 13,36 13,20 17,71 13,18 16,60
70m 109,52 11,37 0,08 4,24 3,78 3,92 5,82 9,74 10,50 14,23 13,13 12,10
100m 86,31 8,96 0,13 5,59 4,02 3,54 6,76 12,47 10,91 11,93 9,35 11,08
150m 75,99 7,89 0,10 6,21 4,06 4,37 6,33 8,45 10,67 10,61 10,16 9,13
200m 65,02 6,75 0,11 6,29 3,81 4,31 7,10 7,95 9,25 8,52 8,57 8,77
270m 27,94 2,90 0,14 6,82 4,75 5,14 8,06 4,35 4,31 4,56 4,39 4,28
325m 52,59 5,46 0,14 7,41 3,47 5,02 7,94 8,18 8,81 6,27 8,08 7,93
-325m 220,52 22,89 0,11 4,92 2,04 3,79 4,37 26,96 24,53 15,47 25,56 18,30
Cabeza Calculada 0,59 0,90 1,05 17,07 0,98
Cabeza Ensayada 0,10 5,11 2,93 3,67 7,70
b. Tiempo de molienda 4 minutos:

Malla
30m 38,64 4,01 0,03 1,14 1,01 0,84 4,48 1,32 0,95 1,39 1,03 3,04
50m 113,42 11,77 0,06 2,45 2,38 1,86 5,10 7,75 5,97 9,60 6,68 10,15
70m 125,37 13,01 0,07 3,59 3,35 1,93 6,57 9,99 9,66 14,94 7,66 14,45
100m 118,22 12,27 0,08 4,66 3,28 3,09 5,74 10,77 11,83 13,79 11,56 11,90
150m 98,43 10,22 0,10 6,06 3,68 3,02 7,00 11,21 12,81 12,89 9,41 12,09
200m 85,71 8,90 0,09 6,35 4,11 4,24 7,01 8,78 11,69 12,53 11,50 10,54
270m 37,49 3,89 0,14 7,94 4,64 5,59 8,86 5,98 6,39 6,19 6,63 5,83
325m 64,37 6,68 0,12 7,28 3,34 5,14 6,56 8,80 10,06 7,65 10,47 7,41
-325m 282,67 29,34 0,11 5,05 2,09 3,92 4,96 35,41 30,65 21,02 35,07 24,60
Cabeza Ensayada 0,10 5,11 2,93 3,67 7,70

c. Tiempo de molienda 6 minutos:

Malla
30m 4,32 0,45 0,02 0,39 0,21 0,45 3,09 0,11 0,04 0,03 0,06 0,24
50m 29,59 3,07 0,02 1,42 1,78 1,03 4,26 0,76 0,92 1,84 0,87 2,28
70m 90,52 9,40 0,02 2,47 2,99 2,25 4,66 2,31 4,88 9,47 5,79 7,63
100m 116,42 12,08 0,08 3,53 3,45 2,83 5,57 11,88 8,98 14,05 9,37 11,73
150m 111,93 11,62 0,08 4,90 3,75 3,60 6,79 11,43 11,98 14,68 11,46 13,74
200m 104,74 10,87 0,10 5,81 3,91 3,99 7,33 13,36 13,29 14,32 11,89 13,88
270m 35,91 3,73 0,12 7,43 4,49 5,02 6,52 5,50 5,83 5,64 5,13 4,23
325m 67,23 6,98 0,10 5,19 3,27 4,05 6,36 8,58 7,62 7,69 7,74 7,73
-325m 401,25 41,65 0,09 5,30 2,30 4,18 5,31 46,08 46,46 32,28 47,70 38,53
Cabeza Ensayada 0,10 5,11 2,93 3,67 7,70
d. Tiempo de molienda 8 minutos:

Malla
30m 0,69 0,07 0,02 0,61 0,17 0,39 2,69 0,02 0,01 0,00 0,01 0,03
50m 16,09 1,67 0,02 0,75 1,88 0,90 3,86 0,44 0,25 1,05 0,41 1,06
70m 52,54 5,45 0,06 2,23 2,48 1,74 4,76 4,33 2,43 4,51 2,56 4,26
100m 122,78 12,74 0,03 2,65 2,85 2,70 5,35 5,06 6,76 12,12 9,29 11,19
150m 126,65 13,14 0,05 3,75 3,39 3,41 6,23 8,70 9,87 14,88 12,10 13,44
200m 115,55 11,99 0,09 6,36 3,90 3,09 7,51 14,29 15,27 15,61 10,00 14,78
270m 38,06 3,95 0,11 8,19 4,82 5,40 9,00 5,75 6,47 6,36 5,76 5,83
325m 71,03 7,37 0,08 6,26 3,46 4,57 7,16 7,81 9,24 8,51 9,10 8,66
-325m 433,52 44,99 0,09 5,52 2,46 4,18 5,52 53,60 49,71 36,95 50,78 40,75
Cabeza Ensayada 0,10 5,11 2,93 3,67 7,70

4.6. RESULTADOS.
4.6.1. PRUEBA Nº1.
A. FLOTACIÓN DEL MINERAL MARTHA.
Las pruebas de flotación del mineral Martha se muestran en los cuadros que se
muestran a continuación:
Tabla 51: Balance metalúrgico - Prueba Nº1 de Flotación.
Mineral Martha
Prueba: 1 Peso Leyes Oz/TM Ag Distribución (%)
Producto g % Ag Cu Pb Zn Fe Mn Ag Cu Pb Zn Fe Mn
Conc Pb 1 9,57 0,97 44,24 1,36 52,09 10,10 5,50 0,17 11,31 10,19 10,00 3,01 0,71 0,66
Conc Pb 2 13,02 1,31 29,06 0,96 37,32 14,81 7,70 0,26 10,11 9,78 9,75 6,00 1,36 1,38
Ro I Bulk 8,68 0,88 25,78 0,82 31,42 13,75 9,60 0,25 5,98 5,57 5,47 3,71 1,13 0,89
Scv Bulk 16,10 1,62 14,47 0,53 17,51 13,31 10,10 0,26 6,23 6,68 5,66 6,67 2,20 1,71
Ro I Zn 47,00 4,74 12,34 0,48 16,44 29,22 8,60 0,35 15,50 17,66 15,50 42,73 5,47 6,71
Ro II Zn 40,85 4,12 10,61 0,39 13,18 13,26 14,20 0,32 11,58 12,47 10,80 16,85 7,86 5,33
Scv ZN 37,83 3,82 6,49 0,22 9,72 4,62 13,50 0,14 6,56 6,51 7,38 5,44 6,92 2,16
Relave 795,68 80,26 1,54 0,05 2,22 0,63 6,90 0,25 32,74 31,14 35,44 15,60 74,35 81,16
Cab. Cal 968,73 3,86 0,13 5,15 3,32 7,62 0,25 100 100 100 100 100 100
Cab. Ensay 968,73 3,79 0,10 5,03 3,22 6,80 0,25
Tabla 52: Dosificación de reactivos - Prueba Nº1 de Flotación.
Tiempo Dosificación de reactivos (cc)

Etapa Ac Op pH NaCN ZnSO4 Na2S Z-11 MIBC CuSO4
Molienda 10 0,6 20 10
Conc Pb 1 0,6 2
Conc Pb 2 0,6 2 Condiciones de
Rougher Bulk 2 2 0,4 2,5 Operación
Scavenger Bulk 2 1 8,35 0,4 2 21 -ene-04 14:00 Hr
Remolienda 1,2 Molienda
Acondic. 6 11,3 1 2 18,5 Mineral 1000 gr
Rougher I Zn 4,5 0,8 2 Malla -10 m
Rougher I Zn 11,35 0,8 2 Tiempo 2:00 min
Scavenger Zn 2 3,5 11,3 0,6 2 Agua 600 cc

Mineral Martha
Prueba: 2 Peso LeyesOz/TM Ag Distribución (%)
Conc Pb 1 21,51 2,17 41,54 1,20 54,34 9,02 5,70 0,17 24,85 20,58 23,84 6,39 1,92 1,45
Conc Pb 2 24,76 2,50 22,38 0,74 32,19 14,27 9,20 0,26 15,41 14,60 16,25 11,63 3,56 2,56
Ro I Bulk 19,43 1,96 15,50 0,43 21,53 12,12 12,10 0,25 8,37 6,66 8,53 7,75 3,68 1,93
Scv Bulk 19,00 1,92 11,44 0,30 16,11 9,11 13,80 0,26 6,04 4,54 6,24 5,70 4,10 1,96
Ro I Zn 64,10 6,47 8,74 0,29 13,31 20,75 12,60 0,35 15,58 14,82 17,40 43,77 12,64 8,92
Ro II Zn 34,90 3,52 6,69 0,28 7,22 10,62 13,50 0,32 6,49 7,79 5,14 12,20 7,37 4,44
Scv ZN 43,16 4,35 4,44 0,19 4,34 3,52 13,40 0,14 5,33 6,54 3,82 5,00 9,05 2,40
Relave 767,94 77,46 0,84 0,04 1,20 0,30 4,80 0,25 17,93 24,48 18,79 7,58 57,68 76,33
Cab. Cal 994,80 3,62 0,13 4,93 3,05 6,42 0,25 100 100 100 100 100 100
Cab. Ensay. 994,80 3,79 0,10 5,03 3,22 6,80 0,25
Tabla 54: Dosificación de reactivos - Prueba Nº2 de Flotación

Etapa Ac. Oper. pH NaCN ZnSO4 Na2S Z-11 MIBC CuSO4
Molienda 10 0,6 20 10
Conc Pb 1 0,6 2
Conc Pb 2 0,6 2 Condiciones de
Scavenger Bulk 2 1 8,25 0,4 2 22-ene-04 14:00 Hr
Rougher I Zn 11,4 0,8 2 Tiempo 4:00 min.

Mineral Martha
Prueba: 3 Peso Leyes, Oz/TM Ag Distribución (%)
Conc Pb 1 23,58 2,38 38,84 1,04 58,76 8,75 4,30 0,17 26,60 23,37 26,96 6,78 2,35 1,57
Conc Pb 2 31,77 3,20 26,62 0,63 40,94 13,15 6,80 0,26 24,56 19,07 25,31 13,72 5,01 3,24
Ro I Bulk 16,75 1,69 20,64 0,46 34,12 11,32 8,10 0,25 10,04 7,34 11,12 6,23 3,15 1,64
Scv Bulk 40,94 4,13 11,06 0,26 16,72 8,58 9,30 0,26 13,15 10,14 13,32 11,53 8,84 4,17
Ro I Zn 64,61 6,52 5,14 0,25 6,95 24,31 7,70 0,35 9,64 15,39 8,74 51,58 11,54 8,87
Ro II Zn 60,31 6,08 2,76 0,13 3,58 2,48 9,50 0,32 4,83 7,47 4,20 4,91 13,30 7,57
Scv ZN 26,82 2,71 2,12 0,13 2,73 0,80 8,10 0,14 1,65 3,32 1,42 0,70 5,04 1,47
relave 729,25 73,56 0,45 0,02 0,63 0,19 3,00 0,25 9,53 13,90 8,94 4,55 50,77 71,47
Cab. Cal 994,03 3,46 0,11 5,17 3,06 4,34 0,26 100 100 100 100 100 100
Cab. Ensy. 994,03 3,79 0,10 5,03 3,22 6,80 0,25

Etapa Ac Op pH NaCN ZnSO4 Na2S Z-11 MIBC CuSO4
Molienda 10 0,6 20 10
Conc Pb 1 0,6 2
Conc Pb 2 0,6 2
Rougher Bulk 2 2 0,4 2,5 Condiciones de Operación
Scavenger Bulk 2 1 8,35 0,4 2 23-ene04 14:00 Hr

Conc Pb 1 37,11 3,74 39,09 0,93 61,04 7,27 4,60 0,17 44,14 34,35 45,21 8,76 3,48 2,51
Conc Pb 2 38,39 3,87 22,12 0,49 33,74 14,31 7,20 0,26 25,84 18,72 25,85 17,85 5,63 3,98
Ro I Bulk 32,75 3,30 9,97 0,26 14,65 12,66 9,70 0,25 9,94 8,47 9,58 13,47 6,48 3,26
Scv Bulk 25,09 2,53 7,33 0,20 11,12 11,53 9,20 0,26 5,60 4,99 5,57 9,40 4,71 2,60
Ro I Zn 52,26 5,27 2,31 0,20 2,97 26,41 8,90 0,35 3,67 10,40 3,10 44,84 9,48 7,29
Ro II Zn 31,79 3,21 1,93 0,13 2,22 1,84 10,30 0,32 1,87 4,11 1,41 1,90 6,67 4,05
Scv ZN 31,32 3,16 1,74 0,13 2,18 0,61 8,70 0,14 1,66 4,05 1,36 0,62 5,55 1,75
relave 748,69 75,52 0,32 0,02 0,53 0,13 3,80 0,25 7,29 14,90 7,92 3,16 57,99 74,56
Cab. Cal 997,40 3,29 0,10 5,02 3,09 4,92 0,25 100 100 100 100 100 100
Cab. Ensy. 997,40 3,79 0,10 5,03 3,22 6,80 0,25


Etapa Ac. Op. pH NaCN ZnSO4 Na2S Z-11 MIBC CuSO4
Molienda 10 0,6 20 10
Conc Pb 1 0,6 2
Conc Pb 2 0,6 2
Condiciones de
Scavenger Bulk 2 1 8,25 0,4 2 24-ene-04 14:00 Hr
Fig. 38: Tiempo de Molienda vs Recuperación de Pb.
Como se puede apreciar en la figura 38. Las recuperaciones de plomo en la

flotación son mayores para 6 y 8 minutos, logrando unas recuperaciones del 99.7 y 94.78%
respectivamente.
4.6.2. PRUEBA Nº2.
a. ANÁLISIS DEL MINERAL.
Debido a que las muestras presentan leyes de cabezas diferentes se corrieron

diferentes pruebas para cada muestra bajo condiciones estándar de Raura. Para un mejor
análisis de la velocidad de flotación de los minerales valiosos, se realizó la cinética de
flotación a las muestras de Cancha Nº 1, Cancha Nº 2 e Interior Mina.

b. CABEZA DEL MINERAL

Tabla 59: Cabezas del mineral
Leyes de cabeza Ensayadas

Muestra Cu Pb Zn Ag Fe
Cancha 1 0.11 7.29 6.92 5.79 6.08
Cancha 2 0,12 5,35 3,53 4.44 6,67
Int. Mina 0,11 5,3 1.93 6.49 5.79
c. CINÉTICA DE FLOTACIÓN.
 CANCHA Nº1.
De acuerdo al diagrama de flujo propuesto, la primera etapa de flotación SK, para este
tipo de mineral Cancha Nº 1, tendría un tiempo de flotación no mayor a 0.30 min.
CINETICA DE FLOTACION
100
90
80
RECUPERACION
70
60
50
40
30
20
R(Cu) R(Pb) R(Zn)
10
R(Ag) R(Fe)
0
0 5 10 15 20
TIEMPO (minutos)
Fig. 39: Cinética de flotación – Mineral Cancha Nº1.

GRADOS ACUMULADOS
%Cu %Pb %Zn
45
Ag ** %Fe
40
35
GRADOS ACUM
30
25
20
15
10
0
0 2 4 6 8 10 12
TIEMPO (minutos)
Fig. 40 : Recuperación acumulada de concentrado – Mineral Cancha Nº1.
De acuerdo al grafico de la Fig. 40 podemos apreciar que tenemos un grado de 41.20%

para el Pb y 39.80 Onz/TN de Ag.
 CANCHA Nº 2
tipo de mineral Cancha Nº 2, tendría un tiempo de flotación no mayor a 0.45 min. Como se
muestra en la Fig. 40.
100
90
80
RECUPERACION
70
60
50
40
30
20
R(Cu) R(Pb) R(Zn)
10
R(Ag) R(Fe)
0
0 5 10 15 20
TIEMPO (minutos)
Fig. 41: Cinética de flotación – Mineral Cancha Nº2.

GRADOS ACUMULADOS
%Cu %Pb %Zn
Ag ** %Fe
50
45
40
GRADOS ACUM
35
30
25
20
15
10
0
0 2 4 6 8 10 12
TIEMPO (minutos)
Fig. 42: Recuperación acumulada de concentrado – Mineral Cancha Nº2.
De acuerdo a la Fig. 42 podemos apreciar que tenemos un grado de 46.86 % para

el Pb y 41.47 Onz/TN de Ag.
d. INTERIOR MINA
tipo de mineral Interior Mina, tendría un tiempo de flotación no mayor a 0.30 min. Como se
muestra en la Fig. 43.
90
80
70
RECUPERACION
60
50
40
30
20
R(Cu) R(Pb) R(Zn)
10
R(Ag) R(Fe)
0
0 5 10 15 20
TIEMPO (minutos)
Fig. 43: Cinética de flotación – Mineral Interior mina.

GRADOS ACUMULADOS
%Cu %Pb %Zn
Ag ** %Fe
GRADOS ACUM
TIEMPO (minutos)
Fig. 44: Recuperación acumulada de concentrado – Mineral Interior mina.
De acuerdo a la Fig. 44 podemos apreciar que tenemos un grado para de 59.85 % para
el Pb y 70.92 Onz/TN de Ag.
4.6.3. PRUEBA Nº3.
Las pruebas de flotación se desarrollaron a condiciones de molienda de 33.8 %

malla -200, ya que en estas mallas se encuentra el Plomo grueso, y se simulo dos etapas
de descabezamiento del Plomo, obteniéndose grados de 63.23 y 42.93.
Para este tipo de pruebas de flotación se realizaron algunos cambios, ya que se

tuvieron que cambiar las concentraciones reduciendo el consumo de reactivos en lb. /TN.
Se realizaron 6 pruebas de las cuales las tres mejores pruebas las mostraremos a
continuación, mientras las otras pruebas los mostraremos en los anexos.
a. CANCHA Nº 1: Prueba Nº4
Se desarrolló con concentraciones de 3.0 lb. /TN de ZnSO4, puesto que la Ley de
Cabeza de Zn son más altas, por lo que se necesitó mayores depresores y activadores. La
prueba de 1.5lb/TN se descartó pues las recuperaciones no son óptimas y rentables.

Tabla 60: Balance Metalúrgico Cancha Nº1 – Prueba Nº4.
MINERAL:
Cancha 1 Mineral Martha
Producto g. % Ag % Cu % Pb % Zn % Fe Ag Cu Pb Zn Fe
Conc Pb 1 68,01 6,85 45,27 0,59 55,00 10,34 2,50 46,95 30,42 47,71 10,55 3,53
Conc Pb 2 32,93 3,32 31,25 0,36 38,85 15,79 6,15 15,69 8,99 16,32 7,80 4,21
Ro I Bulk 95,11 9,58 10,87 0,25 11,73 19,72 10,12 15,77 18,03 14,23 28,13 19,99
Scv Bulk 37,34 3,76 9,58 0,20 11,47 17,36 10,07 5,46 5,66 5,46 9,72 7,81
Ro I Zn 110,81 11,16 5,21 0,19 5,63 24,50 9,73 8,80 15,96 7,96 40,72 22,40
Ro II Zn 52,03 5,24 2,89 0,12 3,30 1,91 12,10 2,29 4,73 2,19 1,49 13,08
Scv ZN 57,93 5,84 1,80 0,09 1,71 0,52 11,07 1,59 3,95 1,26 0,45 13,32
relave 538,39 54,24 0,42 0,03 0,71 0,14 1,40 3,45 12,25 4,88 1,13 15,66
992,55 6,61 0,13 7,90 6,72 4,85 100 100 100 100 100
Cab. Ensay. 992,55 5,79 0,11 7,29 6,92 6,08
Tabla 61: Dosificación de Reactivos Cancha Nº1 – Prueba Nº4.

Etapa Acond. Operac. pH NaCN ZnSO4 Na2S Z-11 CuSO4
Molienda 10 0,6 15 6
Conc Pb 1 0,35 0,6
Conc Pb 2 0,35 0,6 Condiciones
Rougher Bulk 2 2 0,4 de Operación
Scavenger Bulk 2 1 8,25 0,4 30-ene-04 14:00 Hr
Acondicionamiento 6 11,1 1 18,5 Mineral 1000
Rougher I Zn 4,5 0,8 Malla -10
Rougher I Zn 11,4 0,8 Tiempo 8:00
Scavenger Zn 2 3,5 11,2 0,6 Agua 600
b. CANCHA Nº2: Prueba Nº 1
Las condiciones de molienda son las mismas que para la muestra Nº 1, las Leyes de
Cabeza son similares a las primeras enviadas, el consumo dosificado fue de 1.5 lb./TN,
cabe señalar que también se probaron con consumos de 3.0 lb./TN, siendo los resultados
similares. Por lo que se opta por la prueba número 1, ya que se lograría un ahorro en
consumo de reactivos, lo que sería más rentable para la mina.

Tabla 62: Balance Metalúrgico Cancha Nº2 – Prueba Nº1.
MINERAL:
Cancha 2 Mineral Martha
%
Producto g. % Ag Cu % Pb % Zn % Fe Ag Cu Pb Zn Fe
Conc Pb 1 35,48 3,56 38,26 1,04 45,61 9,43 5,70 31,81 33,50 30,42 10,59 2,92
Conc Pb 2 19,35 1,94 30,93 0,50 35,56 11,42 6,80 14,02 8,78 12,94 7,00 1,90
Ro I Bulk 67,03 6,73 14,60 0,30 18,11 13,86 9,80 22,93 18,25 22,82 29,41 9,49
Scv Bulk 33,95 3,41 9,84 0,19 11,75 12,46 11,10 7,83 5,86 7,50 13,39 5,45
Ro I Zn 73,35 7,36 6,43 0,19 7,86 14,24 12,60 11,05 12,65 10,84 33,07 13,36
Ro II Zn 44,57 4,48 3,02 0,12 3,52 1,25 15,80 3,15 4,86 2,95 1,76 10,18
Scv ZN 36,62 3,68 2,31 0,11 2,48 0,56 17,30 1,98 3,66 1,71 0,65 9,15
relave 685,58 68,84 0,45 0,02 0,84 0,19 4,80 7,23 12,45 10,83 4,12 47,55
Cab. Calculada 4,29 0,11 5,34 3,17 6,95 100 100 100 100 100
Cab. Ensay. 995,93 4,44 0,12 5,35 3,53 6,64
Tabla 63: Dosificación de Reactivos Cancha Nº2 – Prueba Nº1.

Etapa Acond Operac pH NaCN ZnSO4 Na2S Z-11 CuSO4
Molienda 8,00 0,6 10 4
Conc Pb 1 0,25 0,6
Conc Pb 2 0,25 0,6 Condiciones
Rougher Bulk 2 2,00 0,4 de Operación
Scavenger Bulk 2 1,00 8,24 0,4 31-ene-08 14:00 Hr
Acondicionamiento 6 11,2 1 10 Mineral 1000
c. INTERIOR MINA: Prueba Nº5.
Esta prueba se realizó con las mismas condiciones de molienda, la dosificación del
ZnSO4 fue de 1.2 lb/TN, puesto de que la cabeza de Zn es 1.95 % ya que era la muestra
con la ley de cabeza de Zn más baja.

Tabla 64: Balance Metalúrgico Interior mina – Prueba Nº5.
MINERAL:
Int. Min Mineral Martha
Producto g % Ag % Cu % Pb % Zn % Fe Ag Cu Pb Zn Fe
Conc Pb 1 44,51 4,48 63,14 0,76 50,28 6,96 9,49 40,31 26,12 42,16 15,97 9,05
Conc Pb 2 36,36 3,66 40,51 0,60 31,33 8,80 14,01 21,13 16,84 21,46 16,49 10,91
Ro I Bulk 65,51 6,60 18,26 0,32 11,88 8,19 15,31 17,16 16,18 14,66 27,65 21,49
Scv Bulk 36,34 3,66 13,70 0,23 9,33 5,73 15,12 7,14 6,45 6,39 10,73 11,77
Ro I Zn 76,00 7,66 7,01 0,25 4,27 5,21 11,23 7,64 14,67 6,11 20,41 18,28
Ro II Zn 54,15 5,46 3,41 0,15 2,33 1,43 8,49 2,65 6,27 2,38 3,99 9,85
Scv ZN 38,44 3,87 2,38 0,12 1,60 0,73 7,13 1,31 3,56 1,16 1,45 5,87
relave 641,25 64,61 0,29 0,02 0,47 0,10 0,93 2,67 9,90 5,68 3,31 12,78
992,56 7,02 0,13 5,35 1,95 4,70 100 100 100 100 100
Cab. Ensay. 992,56 3,79 0,10 5,03 3,22 6,80
Tabla 65: Dosificación de Reactivos Interior Mina – Prueba Nº5

Etapa Acond Operac pH NaCN ZnSO4 Na2S Z-11 CuSO4
Molienda 10 0,6 20 10
Conc Pb 1 0,6
Conc Pb 2 0,6 Condiciones

Rougher Bulk 2 2 0,4 de Operación
Scavenger Bulk 2 1 8,35 0,4 5-feb-04 14:00 Hr
Acondicionamiento 6 11,3 1 18,5 Mineral 1000
d. RECUPERACIONES TOTALES DE PLOMO.
En la Fig. 45 podemos apreciar las recuperaciones totales de las concentraciones de

plomo para los tres clases diferentes de mineral Cancha Nº1, Cancha Nº2 y Interior Mina.
Considerando la simulación de 2 etapas de descabezamiento para cada prueba de
flotación. Obteniéndose una mayor recuperación de concentrado de plomo en la Cancha
Nº1.

Fig. 45: Recuperación acumulada de concentrado de Pb.
4.7. DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
 Como se observa que la ley de cabeza de plomo es alta por lo que es necesaria un
descabezamiento a la salida del molino antes de ingresar al circuito de flotación.
 En la prueba de flotación se realizó una prueba Standard determinándose que para una
segunda prueba era necesaria una remolienda por que el relave de Zn era alto, con
esta remolienda se obtenía una mayor liberación de las partículas de Zn lográndose
bajar este relave.
 En la prueba de flotación Nº3 se dan los mejores resultados, obteniéndose un Pb 1 de

58.76 %, Pb 2 de 40.94% y un relave de Zn de 0.19%.
 Para el número de celdas se recomienda el tercer caso para un factor tiempo de planta
de 1.8, para el cual se empleara dos SK-80 y 08 celdas de flotación Denver de 18pies3,
que es el necesario para producir 350TM.
 Se sugiere una molienda gruesa para elevar la extracción de plomo.

 Se sugiere un circuito cerrado para molienda de plomo con la finalidad de captar todo
el Pb que se libere en este circuito U/F, tal como se muestra en el flow sheet.
 Las tres muestras de mineral de la Mina Martha se ajustan a las condiciones estándar
de la Planta Concentradora Raura.
 Las Cinéticas por muestras separadas tiene un rango de 0.25-0.35 minutos para un
descabezamiento del Plomo, simulando dos etapas de celda Skim-Air.

CONCLUSIONES
 Debido a que el presente RPB de plomo en el circuito de separación es bastante

eficiente, se debe de ir reducido gradualmente en las limpiezas hasta cortarlo por
complejo, se observa que a veces es innecesario su uso ya que se tiene 4 etapas de
limpieza.
 La activación de Zn en el circuito de flotación bulk se debe la mayor de las veces a la

mala liberación de los valores en el circuito de molienda y el incremento del consumo
de sulfuro de Zn para lograr la depresión es innecesario muchas veces y además trae
como consecuencia el mayor consumo de sulfato de Cu para activar la escalerita en el
circuito de flotación de Zn.
 Relave de malla –200, no debe ingresar a mina.
 Por ningún motivo se debe utilizar relave sin ciclonear.
 Implementar un manómetro de presión en la alimentación del ciclón.

RECOMENDACIONES
 Tener mayor control en el filtro de tambor de plomo ya que el concentrado de Pb,

tiene una granulometría gruesa y esto influye directamente en densidades altos en
este circuito.
 En la sección chancado se debe implementar chutes de fino para la fajas

transportadora Nº 3A y Nº 3B ya que los derrames de fino son excesivas cuando
se trabajó por este circuito.
 En el circuito pre concentrado JIG se debe tener un tejer control en lo que respecto
a la cama de JiG (bolas de polipropileno más nermatita) ya que si no se lleva un
buen control de estas, la eficiencia de pre concentración será menor.
 En la sección molienda, mejorar con el control de densidades en la descarga de

los molinos y alimentación a los cajones de las bombas respectivamente, tener un
mayor control en lo que refiere a la alimentación y descarga de bolas ya que son
controles fundamentales.

BIBLIOGRAFÍA
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Suárez E. Elorza E. Nava L. García V. (2007). Concentración y Extracción de los Valores
de Oro-Plata Contenidos en unos Jales de Matriz Pirítica-Arsenopirítica. Cía. Minera
“El Cubo”. Universidad de Guanajuato. CINVESTAV Saltillo.
Fueyo L. (1999). Equipos de Trituración, Molienda y Clasificación. Segunda Edición.
Editorial Rocas y Minerales.
García H. (1935). La eficiencia de la flotación es una función exponencial del tiempo.
Boletín Minero, Sociedad Nacional de Minería, Vol. 47, Santiago.
http://usic13.ugto.mx/minas/sitio/pdf/Articulos%20Elorza/MineralRefractarioOroVeracruz2
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Quiroz I. (1986). Operaciones Unitarias en Procesamiento de Minerales. Lima. Perú.
MANZANEDA J. (1990).Procesamiento de Minerales.UNI. Lima Perú.
Sutulov A. (1963). Flotación de minerales. Concepción Chile.
Taggart A. (1976). Elementos de Procesamiento de Minerales".

ANEXOS

Anexo 1: El lema de Raura: "las cosas se hacen bien o no se hacen"
Anexo 2: Sistema integrado de gestión de riesgos Raura (siger raura)

Anexo 3: Programa de capacitación a todo nivel
Anexo 4: Planta concentradora Raura

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Universidad Nacional

José Faustino Sánchez Carrión

Facultad de Ingeniería Química, y Metalúrgica

INFORME DE PRÁCTICA PRE-PROFESIONALESPARA OPTAR EL GRADO

“CARACTERIZACIÓN DE PRUEBAS DE FLOTACIÓN DE MINERALES DE LA

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. ii

Constancia del Asesor

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. iii

Este trabajo se les dedico a mis padres,

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. iv

"La memoria es el faro que nos guía por el

Gaspar Núñez de Arce

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. v

En esta oportunidad deseo agradecer el

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. vi

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. vii

2.5.1. CIRCUITO DE CHANCADO. ......................................................................21

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. viii

3.3. SITUACIÓN ACTUAL Y PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO ASIGNADO.

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. ix

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. x

Tabla 36: Control de Concentraciones de Reactivos .......................................................66

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. xi

Fig. 1: Organigrama de la Empresa. ................................................................................20

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. xii

Fig. 35: Clasificador Juns. ................................................................................................91

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. xiii

El Presente informe es producto de las Practicas Pre-Profesionales realizadas en

Durante mi permanencia se realizó un trabajo en operaciones en la Planta y a nivel

En el capítulo I generalidades, objetivos, importancia, alcances y/o limitaciones y

En el capítulo II situación actual de la empresa, resumen, histórica o antecedentes,

En el capítulo III, se trata del periodo de práctica realizado durante la permanecía

En el capítulo IV, se tratarán el trabajo de investigación realizado donde está

Por último se presentará el resumen y conclusiones de la práctica pre profesionales

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. xiv

1.1.1. OBJETIVO GENERAL

El objetivo del informe de Prácticas Pre Profesionales es aportar con los

1.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Describir las actividades que desarrollada la empresa Raura S.A.

La importancia del presente trabajo radica en la elaboración de un informe de mi

El presente informe está basado en datos reales de la empresa entorno a su modelo

1.3. ALCANCE Y LIMITACIONES.

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. 15

La empresa por medio de sus representantes, trabajadores nos permitieron contar

La compañía minera Raura S. A., se dedica a la produce concentrado de minerales poli

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. 16

COMPAÑÍA MINERA RAURA S.A.

Las operaciones de la mina RAURA se inician en el año 1960, el distrito minero

2.2.1. UBICACIÓN Y ACCESO

El yacimiento Minero de Raura se encuentra ubicado en la cumbre de la Cordillera

El acceso a la mina tomando como punto de origen la Ciudad Capital de Lima es

Sus coordenadas geográficas son las siguientes:

LATITUD: 10º 26’30” y LONGITUD: 76º 44’30”, Su altura se encuentra a 4.800

Informe de Práctica Pre Profesionales – Compañía Minera Raura S.A. 17

2.2.3. GEOLOGIA Y MINEREOLOGIA.

La mineralización característica en la CIA Minera Raura se presenta principalmente

Las vetas tienen un zoneamiento marcado en la mineralización, al norte tiene

Los cuerpo mineralizados se presentan en la zona de contacto metasomático (exon