MATERIA: Administración de Operaciones 2

INTEGRANTES:

Alma Lizet Gonzales Segura

Víctor Adolfo Nieto Almaguer

Daniel Silva Sáenz

María Guadalupe Santiago Chimal

Carlos Alberto Garcia Martinez

Jesús Alfredo Hernández Hernández

MAESTRO: Víctor Hernández

INTITUTO TECNOLOGICO DE MATAMOROS

 Métodos heurísticos

Como es sabido, el principal objetivo de la planeación es la de equilibrar los requerimientos y

los recursos de producción.

La planeación agregada parte de un pronóstico (predicción del futuro de los requerimientos), y

puede optar, teniendo en cuenta sus recursos, si actuar sobre la capacidad o la demanda para
establecer dicho equilibrio.

● Alternativas que actúan sobre la capacidad: Éstas alternativas, conocidas con el nombre de
adaptativas buscan establecer acciones de ajuste para adaptar la capacidad a los
comportamientos de la demanda. Éstas acciones pueden contemplar ajustar la fuerza de
trabajo (contratar o despedir), variar la fuerza de trabajo (horario extra), implementar
inventarios de previsión, subcontratar o acumular pedidos.

● Alternativas que actúan sobre la demanda: Éstas alternativas conocidas con el nombre de
arbitrarias buscan establecer acciones comerciales para ajustar la demanda a la capacidad de
la empresa.

Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan agregado, entre los que se
destacan la programación lineal, reglas de decisión por búsqueda, programación por objetivos,
programación dinámica, o métodos heurísticos (ensayo y error). En éste módulo estudiaremos
algunos de los métodos heurísticos más utilizados, sin embargo vale la pena aclarar que existen
tantos como las posibles combinaciones de ajustes que puedan realizarse sobre el sistema.

Requerimiento de producción

La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la determinación de los

requerimientos de producción. Dichos requerimientos se ven afectados básicamente por 3
 factores:

● Pronóstico de la demanda
● Inventario inicial de la unidad agregada
● Inventario de seguridad
Por ejemplo:

Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla) respecto a sus
pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y que parte con un inventario
inicial de 400 unidades.

Los requerimientos de producción serán:

El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:

Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el plan

agregado.
Caso de estudio

Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos 6 meses.
Una vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el siguiente tabulado de
requerimientos (no se cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de
seguridad).

Información del negocio

Costo de contratar: $ 350 / trabajador

Costo de despedir: $ 420 / trabajador

Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora

Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora

Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes

Costo de faltantes: $ 5 / tonelada - mes

Costo de subcontratar: $ 35 / tonelada

Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada

Horas de trabajo: 8 horas / día

Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para

éste caso.

Plan agregado: fuerza laboral variable

En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear

perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos, por ende,
es vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir.

En la práctica habrá que considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario, por tal
motivo es una estrategia que puede resultar inconveniente en tareas que requieran de cierto
grado de especialización.

El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral de la
compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular el número de
trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos de producción. La
ecuación que nos determina el número de trabajadores por mes es la siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

Número de trabajadores = (1850 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)

Número de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso = 53

Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces 53
operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción, asumimos que
los 53 trabajadores producen sólo los requerimientos (por cuestiones de redondeo), por ende
nuestro tiempo disponible será igual al tiempo requerido para satisfacer el requerimiento de
cada mes:

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y de tiempo

normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para todos los períodos.

El costo total del plan equivale a = $ 280.460

Plan agregado: fuerza laboral constante- con inventarios y faltantes.

En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto al número

de empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo del plan.

Evidentemente al ser el número de trabajadores constante y los requerimientos variables,

existirán períodos en los que se produzca más o menos la cantidad demandada, la pregunta es
¿Qué hacer en dichos períodos?

Existen muchas formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras,
subcontratación etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes.

En éste caso utilizaremos inventarios y faltantes. Asumamos que para éste caso disponemos de
un inventario inicial de 400 unidades.

El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de trabajadores

constante con que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (8000 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)

Número de trabajadores = 40

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se
hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por
ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 40 trabajadores
Tiempo disponible = 7040 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción

real de éste mes:

Producción real = (7040 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1408 ton

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el cálculo se
efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos inventario

final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos faltantes

que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 400) + (Producción Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400

Unidades Faltantes = 42 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de unidades
faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el
inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del período inmediatamente
anterior.
El costo total del plan equivale a = $ 250.042

Plan agregado: fuerza laboral mínima con subcontratación.

La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan de tipo adaptativo, que considera ajustar la
fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción.

Esto tiene dos implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la segunda que la fuerza
laboral no podrá cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe considerar un ajuste ya
sea sobre la capacidad o sobre la demanda. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es
considerar la posibilidad de subcontratar, tal como lo apreciaremos en éste ejemplo.

El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número constante
de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)

Número mínimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se
hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, dado que se
trabaja con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los que se produzca menos respecto a
la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 25 trabajadores

Tiempo disponible = 4400 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción

real de éste mes

Producción real = (4400 h) / (5 h / ton)

Producción real = 880 ton

El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso unidades a
subcontratar:

Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real

En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:

Unidades a subcontratar = 1850 - 880

Unidades a subcontratar = 970

Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de tiempo
normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan inventarios.
El costo total del plan equivale a = $ 255.000

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO - HORAS EXTRAS.

La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera manejar un

número medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el hecho de que habrá
períodos en los que se produzca más o menos la cantidad demandada. Una de las medidas de
ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de cubrir las unidades faltantes
produciendo en horario extemporáneo (horas extras).

El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éste

corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la siguiente
formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas anteriormente:

En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un número inicial de
operarios ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad constante, mínima y con un
coeficiente de 2. El valor de corrección (-1) se mantendrá.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1

Número de trabajadores = 31

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se
hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por
ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 31 trabajadores

Tiempo disponible = 5456 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción

real de éste mes:

Producción real = (5456 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1091 ton

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el cálculo se
efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos inventario

final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos faltantes

que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1091)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0

Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de horas
extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario
inicial de cada período corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.

El costo total del plan es = $259.418