INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE MOTUL

MANUFACTURA ESBELTA II

REPORTE DE LA HERRAMIENTA KANBAN

DOCENTE
I.I RODRIGO DEL CARMEN MAY YAM

PRESENTA:
ALEJANDRO YAM CAUCIH
ANTONIO CATZIN AKÉ
ANGEL RIOS POOL
EDGAR TEC CANUL

I.I 9° B

MOTUL, YUCATÁN, MÉXICO

15/OCTUBRE/2019
 REPORTE DE LA HERRAMIENTA KANBAN

Introducción
En este presente reporte se hablará acerca de la herramienta kanban como, por
ejemplo, ¿qué es el Kanban?, conceptos fundamentales de la aplicación, el método, los tipos
de kanban, la función, ventajas y desventajas de su uso.
La finalidad del kanban es determinar la comprensión de la importancia de obtener la máxima
satisfacción del cliente a través de la aplicación, organización, ejecución y control de los
materiales desde el inicio de una actividad hasta su entrega al consumidor final conforme a
la aplicación de la tarjeta kanban.

Objetivos

Objetivo general
 Generar órdenes de trabajo teniendo en cuenta condiciones actuales del proceso que se
lleva acabo.
 Buscar el no generar órdenes innecesarias sobre procesos ya existentes en el área de
trabajo, además de no agregar papeleo innecesario y posiblemente repetitivo.

Objetivos específicos
 Dar prioridad al área de trabajo más importante.
 Generar hábitos de comunicación más fluida entre todos los operarios que intervienen en
la operación.

¿Qué es el kanban?
El método Kanban se origina inicialmente por la empresa automotriz de Toyota en el
año de 1956, once años después de la segunda guerra mundial. Dado la necesidad de generar
competencia a nivel de un mercado internacional y poder competir con firmas tales como
Ford y Chevrolet a nivel de producción y entrega más próxima.
El método se bautiza Kanban debido al termino japonés “Etiqueta de instrucción”, que se
divide en (kan) correspondiente a una traducción (visual); y (ban) que corresponde a la
traducción (tarjeta o tablero).
El método se enfoca en analizar una cadena de montaje revisando el tiempo en cada uno de
los subprocesos; a su vez si la carga de cada una de las áreas de trabajo. Luego verifica la
producción y finalmente analiza el almacenamiento del producto.
Kanban es un sistema de información que paso a paso controla principalmente de manera
armónica, continua, fluida la fabricación de productos manejando indicadores de calidad y
tiempo normalmente en fábricas de carácter industrial o mercantil. El sistema de los
supermercados trabajaba de manera sencilla y eficiente.

Conceptos fundamentales de la aplicación kanban

El Kanban no es un sistema en sí mismo, es una herramienta de un método de abastecimiento
llamado Just in Time (JIT), que a su vez hace parte de una filosofía de producción llamada
Lean, que fue la que llevó al resurgimiento de las empresas japonesas en la posguerra.

Método Kanban
El método Kanban corresponde a una tarjeta que tiene algunos tipos de indicadores
indispensables para su uso en este sistema. Es importante mencionar que este tipo de tarjeta
no funciona como método Kanban si no contiene la mayoría de la siguiente información:
 Nombre y/o código del Puesto o Máquina que procesará el material requerido.
 Iniciales o código del Encargado de Procesar.
 Nombre y/o código del Material procesado o por procesar, requerido.
 Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra más grande).
 Destino del material requerido.
 Capacidad del contenedor de los materiales requeridos.
 Momento en el que fue procesado el material.
 Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente.
 Número de turno.
 Número del lugar de almacén principal.
 Estado del material procesado.

Tipos de Kanban
Kanban de señal:
Es el primer Kanban y su modo de empleo corresponde a generar una autorización a la cadena
de producción (generalmente el ensamblado), para que ordene el siguiente proceso de
producción, es decir para comenzar a procesar el siguiente material.
Kanban de producción:
Luego del proceso anterior, este indica cuanto material puede elaborarse, ya sabiendo cuanto
material llega procesado en tiempo y espacio. También este es llamado trabajo en proceso.

Kanban de transporte:
Este indica la cantidad de material ya elaborado, el cual se recogerá para posteriormente ser
entregado. Este proceso debe ir acompañado del Kanban y se debe indicar con anterioridad
el cómo y donde será enviado.

Funciones del Kanban

Control de la producción:
Reducir la supervisión de los procesos, pero asegurando que el material llegue en el momento
adecuado para su empleo de fabricación, siendo esto para la producción como para el trabajo
con el proveedor.

Reducción de los niveles de inventario:

Esto ayuda a que existan menores pérdidas de tiempo en movimiento de material y
almacenamiento innecesario. También el no hacer uso a maquinaria.

Eliminación de la sobreproducción:
En el momento de generar solo lo necesario, máximo un 10% más se generan menos
excedentes de producción, lo que corresponde a menos desperdicio y minimizar tiempos de
retención de material.

Mejora continua en procesos:

Lo que corresponde a un sistema integrado en el Kanban de lean construcción, el cual busca
hacer que cada subdivisión de procesos más eficiente y que use menos movimientos para su
ejecución. Adaptando mejor organización y generando habito de comunicación eficaz y
rápida en las diferentes áreas de trabajo.
Minimización de desperdicios
La idea de reducir compras excesivas y obre producción genera que los desperdicios sean
mínimos entregando al cliente sobre el tiempo previsto genera ganancias.

Cumplir Objetivos
 Reducir tiempos de entrega Kanban de transporte
 En los procesos identificar los cuellos de botella, reduciendo pérdidas de tiempo.
 Facilitar entre áreas de trabajo el flujo continuo de material y aumentar hábitos de
comunicación.
 Pauta básica para convertirse en un sistema Just in time.

Ventajas del Kanban

 El método Kanban constantemente tiene auto mejoría y reformas continuas.
 Ayuda a organizar la producción y clasificación de etapas de producción.
 Controla la utilización de la mano de obra.
 Controla el emplazamiento de los materiales.
 Se adapta a las diferentes variaciones que se le dan a la producción.
 Identifica las zonas susceptibles de mejora.

Desventajas del Kanban

 Manejar tiempos de abastecimiento demasiado largos, lo cual dejaría a muchos

trabajadores sin oficio largas temporadas.
 En caso de que ocurran imprevistos en la producción el método no es eficiente en la
solución pronta, a pesar de que si es bueno anticipándose a problemas.
 Es difícil de imponer este método a proveedores.
 El método Kanban es solamente para un tipo de producción continua y repetitiva, lo
cual cierra el umbral de trabajo, a generación de grandes masas de un producto.
Donde el número de referencias no es muy elevado y el número de variaciones de
producto son reducidas.
 La implementación del Kanban conlleva a muchos cambios en la producción por lo
que la inversión económica puede ser muy importante en su implementación.
 En el occidente no ha tenido el máximo éxito debido a diferencias culturales, lo que
significa que la introducción del método depende mucho en la influencia de cada
empleado.
¿Cómo implementar Kanban?
Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y compras
entiendan como un sistema de Kanban va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia,
mediante la reducción de la supervisión directa. Básicamente Kanban puede aplicarse en
plantas con producción repetitiva. Antes de implementar kanban es necesario desarrollar
una producción que suavice el flujo actual del material. Esta producción deberá ser
practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la
integración de los procesos el kanban no funcionará y por el contrario se creará un
desorden. También tendrán que ser implementados sistemas de producción de set- ups, de
producción de lotes pequeños, jidoka, control visual, poka-yoke, mantenimiento preventivo,
etc., todo esto es prerrequisito para la introducción del kanban. Además, antes de
implementarla se deberá tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
 Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales que
permita desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado
 Se debe de establecer una ruta de kanban en el que se refleje, el flujo de materiales,
esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de
materiales. Deberá ser obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
 Utilizar un sistema de producción de lotes pequeños
 Tomar en cuenta a aquellos artículos de valor especial, deberán ser tratados
diferentes
 Tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para
aquellos artículos cíclicos o de temporada que requieran mucha producción, de
manera que se avise con bastante anticipación
 La herramienta kanban deberá ser actualizada constantemente y mejorando
continuamente

¨set-up¨ parte de un ciclo de producción en que una máquina, centro de trabajo o línea de
montaje esta ¨preparado¨ para pasar la producción de la última pieza buena del ultimo lote a
la primera pieza buena del nuevo lote.

¨jidika¨ termino japonés que implica el uso de procesos automáticos o semiautomáticos

para reducir la carga física y mental en los trabajadores.

¨poka-yoke¨ enfoque japonés de ¨a prueba de errores¨ en fabricación señales visuales que

destacaron errores claramente del resto, o dispositivos que paran una línea de ensamble o
procesos si una parte o etapa se pasa por alto.
Implementación de kanban en 4 fases:
Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios del kanban, y los beneficios de usar
kanaban.
Fase 2: Implementar kanaban, en aquellos componentes con más problemas para facilitar
su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento en el personal
continua en la línea de producción.
Fase 3: Implementar kanban en el resto de los componentes, esto no debe de ser problema
ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de kanban, se debe de tomar en
cuenta las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema.
Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.
Fase 4: Consiste en la revisión del sistema kanaban, los puntos de reorden y los niveles de
reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el
funcionamiento correcto de kanban.
 Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
 Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.

Reglas del kanban

Regla 1: no se debe de mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes. La
producción de productos defectuoso implica costos tales como la inversión en materiales,
equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de
todos. Si se encuentra un defecto, se debe de tomar medidas antes que todo, para prevenir
que este no vuelva a ocurrir.
Observaciones que se pueden realizar:
 El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir
inmediatamente.
 El problema descubierto se debe de divulgar a todo el personal implicado, no se
debe de permitir la recurrencia.
Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán solo de lo que es necesario. Esto significa
que el proceso subsiguiente pedirá el material que necesita al proceso anterior, en la
cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior
suple de partes y materiales al proceso subsiguiente en el momento que éste no los necesita
o en una cantidad mayor a la que requiere. La pérdida puede ser muy variada, incluyendo
perdida por el exceso de tiempo extra, perdida en el exceso de inventario y la perdida en la
inversión de nuevas plantas sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La
peor perdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que es necesario por estar
produciendo
lo que no es necesario. Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si
suponemos que el proceso anterior no va a proveer con productos defectuosos al proceso
subsiguiente y que este proceso va tener la capacidad para encontrar sus propios errores,
entonces no hay necesidad de obtener esta información de otras fuentes: el proceso puede
proveer buenos materiales. Sin embargo, si el proceso no tendrá la capacidad para
determinar la cantidad necesaria y el momento adecuado en el que los procesos
subsecuentes necesitaran de material, entonces esta información tendrá que ser obtenida de
otra fuente. De tal manera que cambiaremos la forma de pensar de “se suplirá a los
procesos subsiguientes”
a “los procesos subsiguientes pedirán a los procesos anteriores la cantidad necesaria y en el
momento adecuado” este mecanismo deberá ser utilizado desde el último proceso hasta el
inicial.
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalarán o
requerirán arbitrariamente del proceso anterior:
 No se debe requerir material sin una tarjeta kanban.
 Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de KANBAN admitidos.
 Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompañar a cada artículo.

Regla 3: Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente. Esta
regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su inventario al
mínimo, para esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:
 No producir más que el número de kanbanes.
 Producir en la secuencia en la que los kanbanes son recibidos.

Regla 4: Balancear la producción. De manera en que podemos producir solamente la

cantidad necesaria requerida por el proceso subsecuente, se hace necesario para todos los
procesos mantener el equipo y a los trabajadores de tal manera que pueda producir
materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso, si el proceso
subsiguiente pide material de una manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad,
el proceso anterior requerirá personal y máquinas en exceso para satisfacer esa necesidad.
En este punto es el que hace énfasis la cuarta regla, la producción debe estar balanceada o
suavizada.
Regla 5: kanban es un medio para evitar especulaciones. De manera que, para los
trabajadores, kanban, se convierte en su fuente de información para producción y
transportación, ya que dependerán de kanban para llevar a cabo su trabajo, el balance del
sistema de producción adquiere gran importancia. No se vale especular sobre si el proceso
subsiguiente va a necesitar más material la próxima vez, tampoco el proceso subsiguiente
puede preguntarle al proceso anterior si podría empezar el siguiente lote un poco más
temprano, ninguno de los dos puede mandar información al otro, solamente la que está
contenida en las tarjetas kanban. Es muy importante que esté bien balanceada la
producción.
Calculo del numero de kanban

El cálculo del número de kanban para la célula se hizo de la siguiente forma: De la fórmula:
No. de Kanban = (D.D.)*(T.C.)*(F.S.) (3.1)
(T.L.)
Se tiene que el T.C. (tiempo de orden del ciclo) se obtiene de la multiplicación del T.L. que
viene a ser el tamaño del contenedor por el tiempo unitario de la operación anterior que
llamaremos T.U. (que es el tiempo que se tarda en abastecer un solo producto) todo esto
más el tiempo de transporte desde la operación precedente T.Trans.. Expresado en fórmula:

T.C. = (T.L.*T.U.)+T.Trans. (3.2)

En este caso en particular, dentro de las células de fabricación, el tiempo de transporte de

una máquina a otra se considera despreciable ya que el contenedor de producto terminado
de una estación, que es el mismo contenedor de material de la estación subsecuente se
encuentra al alcance de ambos operadores o en el peor de los casos sólo se voltean a
alcanzar su material o depositar su lote terminado. De tal manera que no se pierde tiempo
significativo en surtirse de material. Esto significa que sólo se tendrá kanban de
Producción. Por tanto:
T.C. = T.L. * T.U. (3.3)
Sustituyendo (4.3) en (4.1):

No. de Kanban = (D.D.)*(T.L.*T.U.)*(F.S.) T.L.

La fórmula se simplifica a:

No. de Kanban = (D.D.)*(T.U.)*(F.S.) (3.4)

Dónde: T.U. = Tiempo unitario de producción
Para el estilo X producido en la célula A1 el cálculo del número de Kanban fue el siguiente:

Operación: Unir cuello Operación precedente: Unir costados

D.D.= 532 piezas diarias, 133 por bihorario
T.U. = 36.2 seg.
(36.2 seg)* (1 min.) * (1 hr.) * (1 día) ← (4 bihorarios de 2:18 hrs)
(60 seg.) (60 min) (9.2hr.)

T.U. = 0.001093 días ← (Tiempo unitario de la operación precedente)

F.S. = 1
El factor de seguridad con valor uno significa que el kanban de retiro es entregado a
tiempo cuando las partes se necesitan; como el tiempo de transporte entre operaciones es
despreciable, lo anterior se cumple.

No. de Kanban = D.D.*T.U.*F.S.

No. de Kanban = (532) (0.001093) (1)
No. de Kanban = 0.58147 ≈ 1
Como el número de Kanban a utilizar debe ser entero, se redondea el resultado al número
inmediato superior, por lo tanto, se modifica el factor de seguridad, que ahora será de:

F.S. = 1/ (532) (0.001093)

F.S. = 1.72
Operación: Unir banda
Operación precedente: Unir cuello
T.U. = 30.8 seg = 0.000930 días
No. de kanban = (532) *(0.000930) *(1)
No. de Kanban =.49473 ≈ 1
F.S. = 1/ (532) (0.000930)
F.S. = 2.02
Operación: Pespunte de todo
Operación precedente: Pegar manga
T.U. = 47.3 seg. = 0.001428 días
No. de Kanban = (532) (0.001428) (1)
No. de Kanban = 0.75977 ≈ 1 F.S. = 1/ (532) (0.001428)
F.S. = 1.32
La siguiente tabla ilustra los tiempos unitarios de producción de cada operación, así como
sus equivalencias en días, ya que para el cálculo de número de kanban, el tiempo unitario
debe estar en las mismas unidades que la demanda. También se muestran los resultados de
los cálculos anteriores para facilitar la visualización de los resultados.
Se puede notar que el número de kanbanes para cada operación viene siendo la eficiencia
local de la operación precedente; así, tomando la operación unir banda, cuyo número de
kanbanes es 0.49473 ≈ 1kanban, y calculando la eficiencia local de unir cuello (actividad
precedente) tenemos:

Eficiencia = tiempo requerido = (D.D.) (T.U) (3.5)

Tiempo disponible 9.2 hrs

Eficiencia = (532) (30.8 seg) = 049473 (No. De Kanbanes para unir banda)
33120 seg.

Tiempo unitario
Operación Seg. Días No. De F.S. Eficiencia
kanban
Unir 36.2 .001093 .58147
costados
Unir cuello 30.8 .000930 .58147 = 1 1.72 .49473
Unir banda 31.8 .000960 .49473 = 1 2.02 .51079
Unir puño y 63.6 .001920 1.02159
manga
Pespunte de 32.3 .000975 1.02159 = 2 1.96 .51883
puño y
manga
Pegar manga 47.3 .001428 .51883 = 1 1.93 .75977
Pespunte de 50.2 .001516 .75977 = 1 1.32 .8063
todo
CONCLUSIÓN

Podemos concluir que la implementación de la herramienta kanban busca la mejora

continua de los procesos, flujo de materiales y la reducción de inventario. La implementación
de esta herramienta debe ser para lograr una ventaja competitiva sobre las demás empresas
ya que su finalidad es a entrega de productos a tiempo, calidad en el producto, y al mejor
precio.
También es importante mencionar que el kanban es la solución de muchos problemas, sin
embargo, su implementación no esta sencilla. Es por eso que para poder aplicarla
correctamente se deben de seguir los procedimientos adecuados como, por ejemplo, tener
mucha paciencia, compromiso y dedicación. La herramienta kanban no es única, es decir que
se necesita eficientización, la ayuda de implementación de muchos sistemas más, y
estrategias para la manufactura, de esta manera no hay duda que será un éxito la
implementación y desarrollo del kanban.