Manual (6) Comercial

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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS

DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS


DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

“Dirección de diseño Pedagógico”


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i
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS


DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

Compilado por: Fausto Humberto Zumba Guartazaca

“Dirección de diseño Pedagógico”


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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

Quito, Septiembre del 2018

PRESENTACIÓN

Los programas y cursos técnicos que ofrece el SECAP enfocado en la formación y


capacitación, cumplen con todos los requerimientos de aprendizaje, los cuales
afianzan los tres tipos de saberes: saber conocer, saber hacer y saber ser, orientados
al desarrollo de competencias.
El manual “Mantenimiento y reparación de equipos de refrigeración comercial” ha
sido desarrollado con la finalidad de facilitar los procesos de capacitación que ejecuta
el SECAP, centrados en el desarrollo de competencias, gracias a las cuales el
individuo puede superar tanto los retos profesionales como los extra-profesionales.
El propósito de este Manual consiste en brindar un soporte, a el/la participante, en la
comprensión fácil de los temas y al desarrollo de los conocimientos, destrezas,
habilidades y actitudes, mismas que servirán en el desenvolvimiento de sus
actividades en forma eficiente.
Los contenidos del manual están sujetos al mejoramiento y actualización permanente,
de acuerdo a los avances de la época y a las necesidades del campo laboral.
Si los objetivos de este manual son logrados, se facilitará a el/la participante un óptimo
desarrollo de competencias técnico-metodológicas, sociales y personales, lo cual
promocionará con bases teóricas y prácticas hacia la inserción laboral; además,
contribuirá al mejoramiento de la calidad de vida.
Esperamos que las competencias desarrolladas, en este manual, las utilicen a lo largo
de su vida profesional y sean el éxito de su profesión.

Dirección de Diseño Pedagógico

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“INDICE”

1. EL CICLO DE REFRIGERACIÓN. 6

1.1 PRINCIPIOS DE REFRIGERACIÓN 6


1.1.1 TERMODINÁMICA 6
1.1.2 PRESIÓN 7
1.1.3 TEMPERATURA 7
1.1.4 CALOR 8
1.1.5 CAMBIO DE ESTADO 9
1.1.6 ENTALPÍA: DEFINICIÓN, UNIDADES DE MEDIDA 10
1.1.7 ENTROPÍA: DEFINICIÓN, UNIDADES DE MEDIDA 10

1.2 EL CIRCUITO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN. 10


1.2.1 COMPONENTES DEL CIRCUITO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN 10
1.2.2 ELEMENTOS MECÁNICOS DE ALTA PRESIÓN 11
1.2.3 ELEMENTOS MECÁNICOS DE BAJA PRESIÓN 16
1.2.4 ACUMULADOR DE RETORNO 21
1.2.5 GRÁFICO DE MOLLIER: DEFINICIÓN. 21
1.2.6 INTRODUCCIÓN DE DATOS EN LA CARTA DE MOLLIER. 24
1.2.7 CÁLCULOS DEL CICLO FRIGORÍFICO EN EL DIAGRAMA DE MOLLIER 31
1.2.8 INTERPRETACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA. 31

1.3 GASES REFRIGERANTES. 33


1.3.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS GASES REFRIGERANTES 33
1.3.2 PROCESO DEL GAS REFRIGERANTE EN EL CIRCUITO REFRIGERACIÓN. 40
1.3.3 MANIPULACIÓN DE GASES REFRIGERANTES 41

1.4 RECUPERACIÓN DE REFRIGERANTES. 41


1.4.1 FACTORES CONTAMINANTES DE REFRIGERANTES 41

2. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA MECÁNICO 43

2.1 PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO. 43


2.1.1 FICHA TÉCNICA 43
2.1.2 INSTRUMENTOS Y HERRAMIENTAS 44

2.2 SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO. 49


2.2.1 NORMAS DE SEGURIDAD 49
2.2.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD. 50
2.2.3 EQUIPO DE PROTECCIÓN 51

2.3 VERIFICACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE FUNCIONAMIENTO. 52


2.3.1 MÉTODOS PARA DIAGNÓSTICO DE FUGAS 52
2.3.2 VERIFICACIÓN DE FUGAS EN LAS UNIONES SOLDADAS DE TUBERÍA. 54
2.3.3 FUGAS DE ALTA Y FUGAS DE BAJA 54
2.3.4 SÍNTOMAS MÁS COMUNES CUANDO EL EQUIPO NO ENFRÍA. 56
2.3.5 COMPRESOR 57
2.3.6 REGULADOR DE PRESIÓN DEL CONDENSADOR. 58
2.3.7 REGULADOR DE PRESIÓN DEL EVAPORADOR. 58
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2.3.8 TERMOSTATO: DEFINICIÓN, CARACTERÍSTICAS, FASES DE TRABAJO 60


2.3.9 PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE. 60
2.3.10 PRESOSTATO DE ALTA. 61
2.3.11 PRESOSTATO DE BAJA. 63

2.4 SOLDADURA PARA TUBERÍAS DE EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL. 64


2.4.1 EQUIPO DE SOLDADURA, MATERIALES USADOS 64
2.4.2 PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR COBRE-ACERO Y COBRE-COBRE 68
2.4.3 VERIFICACIÓN DE SOLDADURAS 70
2.4.4 TÉCNICA DE CONECTORES ROSCABLES: PROCEDIMIENTOS 71
2.4.5 SOLDADURA EN PUNTOS CON FUGA 72

2.5 EQUIPO DE RECUPERACIÓN DE REFRIGERANTES. 72


2.5.1 EQUIPO RECUPERADOR 72
2.5.2 EQUIPO MANUAL PARA RECUPERACIÓN 74
2.5.3 MANEJO DE EQUIPO 75
2.5.4 MANEJO DE GASES 81

2.6 RECUPERACIÓN DE REFRIGERANTES EN EQUIPOS COMERCIALES. 82


2.6.1 PRUEBAS DE ESTANQUEIDAD: NITRÓGENO 84
2.6.2 PROCEDIMIENTO PARA LA PRIMERA ETAPA 85
2.6.3 PROCEDIMIENTO PARA LA SEGUNDA ETAPA 86

2.7 CAMBIO DE GAS REFRIGERANTE. 89


2.7.1 COSTO BENEFICIO DE CAMBIOS EN EL EQUIPO 89
2.7.2 INSTALACIÓN DE FILTROS 90
2.7.3 INCREMENTO DE TUBO CAPILAR 92
2.7.4 CAMBIO DE COMPRENSOR. 92
2.7.5 BARRIDO DE TUBERÍAS. 92
2.7.6 VACIAMIENTO 93
2.7.7 RECARGA DE REFRIGERANTE 95
2.7.8 SEGUIMIENTO DE LA RECARGA Y VERIFICACIÓN DE FUNCIONAMIENTO 96

3. SISTEMAS ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO. 97

3.1 FUNDAMENTOS DE ELECTRICIDAD. 97


3.1.1 CORRIENTE CONTINUA. 97
3.1.2 CORRIENTE ALTERNA. 98
3.1.3 MAGNITUDES ELÉCTRICAS: 99
3.1.4 MEDICIÓN DE LAS MAGNITUDES ELÉCTRICAS 100
3.1.5 INTERPRETACIÓN DE DIAGRAMAS ELÉCTRICOS. 103
3.1.6 CIRCUITO ELÉCTRICO DE REFRIGERADOR COMERCIAL. 105

3.2 COMPRESOR. 105


3.2.1 MOTOR DEL COMPRENSOR 105

3.3 ELEMENTOS DE CONTROL EN EL SISTEMA ELÉCTRICO. 118


3.3.1 TERMOSTATO O INTERRUPTOR TÉRMICO 118
3.3.2 MOTO VENTILADOR. 119
3.3.3 PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE. 120
3.3.4 PRESOSTATO DE ALTA. 121
3.3.5 PRESOSTATO DE BAJA. 123
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3.3.6 PRESOSTATO COMBINADO DE ALTA Y BAJA. 124


3.3.7 VÁLVULA SOLENOIDE. 125

3.4 FUNCIONAMIENTO DE LÍNEAS DE CONDUCCIÓN ELÉCTRICA E ILUMINACIÓN. 126


3.4.1 CABLEADO ELÉCTRICO. 126

3.5 COMPONENTES ELECTRÓNICOS DE UN REFRIGERADOR. 126


3.5.1 ELEMENTOS ELECTRÓNICOS: 126
3.5.2 DIAGNÓSTICO DE FUNCIONAMIENTO DE TARJETAS. 159

4. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO. 174

4.1 PLAN DE TRABAJO. 174


4.1.1 INSTRUMENTOS Y HERRAMIENTAS. 177
4.1.2 MATERIALES PARA MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. 177

4.2 SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO. 178


4.2.1 PRESCRIPCIONES DE CARÁCTER GENERAL 178
4.2.2 LOCALES HÚMEDOS, MOJADOS Y CON RIESGO DE EXPLOSIÓN O INCENDIO 178
4.2.3 PRESCRIPCIONES ESPECIALES 178
4.2.4. CÁMARAS FRIGORÍFICAS O CON ATMÓSFERA ARTIFICIAL. 179
4.2.5. INSTALACIONES FRIGORÍFICAS QUE UTILICEN AMONÍACO COMO REFRIGERANTE. 179
4.2.6 RIESGOS ELÉCTRICOS 180
4.2.7 MANIPULACIÓN, MANTENIMIENTO, REPARACIÓN 182
4.2.8 ORDEN Y LIMPIEZA DE LUGARES DE TRABAJO 183
4.2.9 ALCANCE Y DESARROLLO 184
4.2.10 ACONDICIONAR LOS MEDIOS PARA GUARDAR Y LOCALIZAR EL MATERIAL FÁCILMENTE 185
4.2.11 DECISIÓN DE LAS LOCALIZACIONES MÁS APROPIADAS 186
4.2.12 IDENTIFICACIÓN DE LOCALIZACIONES 186
4.2.13 CREAR Y CONSOLIDAR HÁBITOS DE TRABAJO ENCAMINADOS A FAVORECER EL ORDEN Y
LA LIMPIEZA. 189
4.2.14 MANIPULACIÓN DE CARGAS 189

4.3 NORMAS DE SEGURIDAD. 190


4.3.1 MEDIDAS DE SEGURIDAD 190

5. BIBLIOGRAFÍA 214

6. ANEXOS 216

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OBJETIVO GENERAL:
Realizar mantenimiento y reparación de equipos de refrigeración comercial, aplicando
procedimientos técnicos, normas de seguridad, salud y cuidado del ambiente establecidos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
1. Verificar el funcionamiento de los sistemas mecánico y eléctrico de equipos de refrigeración
comercial, aplicando procedimientos técnicos establecidos.

2. Reparar los sistemas mecánico y eléctrico de equipos de refrigeración comercial, aplicando


procedimientos técnicos, normas de seguridad, salud y cuidado del ambiente establecidos.

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1. EL CICLO DE REFRIGERACIÓN.

1.1 PRINCIPIOS DE REFRIGERACIÓN

1.1.1 TERMODINÁMICA

La termodinámica, termo, que significa calor y dinámico que significa fuerza, es una rama de la
física que estudia los efectos de los cambios de la temperatura, presión y volumen de los
sistemas físicos a un nivel macroscópico. Aproximadamente, calor significa energía en tránsito
y dinámica se refiere al movimiento, por lo que, en esencia, la termodinámica estudia la
circulación de la energía y cómo la energía infunde movimiento.

Un circuito de refrigeración corresponde a un arreglo mecánico basado en los principios de la


termodinámica y mecánica de fluidos diseñado para transferir energía térmica entre dos
cuerpos, desplazando la energía térmica contenida en uno de sus cuerpos a fin de obtener una
menor temperatura en éste. Estos arreglos suelen ser sistemas termodinámicamente
cerrados.

Para refrigerar, se requiere que una sustancia llamada refrigerante, a menor temperatura que
el cuerpo u objeto que se desea enfriar, se ponga en contacto con éste, adquiera parte de su
calor y así este refrigerante eleve su temperatura.

El principio termodinámico para enfriar al refrigerante a la temperatura necesaria para tomar


el calor del producto por refrigerar, es bastante sencillo: cuando un líquido se evapora,
absorbe calor de sus alrededores, produciendo un enfriamiento. Esto puede apreciarse al salir
de una piscina y recibir una brisa suave; el cuerpo sentirá que el aire es mucho más frío, pero
en realidad es la evaporación del agua en la piel lo que nos hace sentir así.

La evaporación del refrigerante se logra al reducir la presión hasta que empieza a ebullir a una
temperatura menor a la del ambiente y a la del producto, al absorber el calor, se calienta hasta
convertirse totalmente en vapor.

Para completar el ciclo es necesario llevar el refrigerante a su estado líquido y a una presión
alta, a fin de repetir el proceso.

Las tres leyes siguientes gobiernan la producción de refrigeración y pueden ser fácilmente
comprendidas:

“Todos los líquidos al evaporarse absorben calor de cuando les rodea”

Esta ley hace posible la producción de frío tal como se efectúa hoy día. Para enfriar un cuerpo
se aplica esta ley, haciendo evaporar un determinado líquido en un aparato adecuado, a fin de
que el calor latente necesario para la evaporación se extraiga de las sustancias a enfriar.

“La temperatura a que hierve o se evapora un líquido depende de la presión que se ejerce
sobre dicho líquido”

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La importancia de esta ley reside en que si podemos disponer de una presión distinta sobre el
líquido que está evaporando y produciendo frío, se alterará la temperatura a que se evapore,
por consiguiente, podrá variarse también el grado de frío producido.

“Todo vapor puede volver a condensarse, si se comprime y enfría debidamente”

Esta ley permite recoger el vapor formado por la evaporación del líquido, comprimirlo en un
compresor adecuado, enfriarlo en un condensador y convertirlo nuevamente en líquido, que
puede evaporarse otra vez y seguir produciendo frío.

1.1.2 PRESIÓN

La presión es la fuerza ejercida por una sustancia sobre una superficie o área. Se mide en libra
fuerza sobre pie cuadrado, pero es más conveniente utilizar la libra fuerza sobre pulgada
cuadrada (lbf/in2) o PSI. También se utiliza el Pascal (Pa) que se obtiene de dividir la fuerza en
Newton (N) entre la superficie en m (N/m).

Cuando no existe ningún tipo de presión, se dice que existe un vacío absoluto. Toda presión
sobre este valor se conoce como presión absoluta y se mide en PSIa. La presión ejercida por la
presión de la atmósfera sobre los objetos se conoce como presión barométrica y es igual a
14,7 PSIa en el nivel del mar y se reduce a medida de que aumenta la altura. Presiones por
debajo de la atmosférica se conocen como presiones de vacío parcial o simplemente de vacío.

Los instrumentos para medir la presión son los manómetros y generalmente están calibrados a
fin de marcar cero a la presión atmosférica, por lo que el valor medido se conoce como
presión manométrica (PSIg).

El manómetro es una herramienta indispensable para los técnicos de mantenimiento de


refrigeración.

1.1.3 TEMPERATURA

La temperatura es una propiedad de las sustancias y depende de la velocidad del movimiento


de las moléculas del cuerpo, de tal manera que a mayor velocidad, mayor temperatura.

Cuando no se pueda medir en forma práctica la velocidad de las moléculas y los átomos, la
medición se hace subjetivamente y se definen los términos de caliente y frío al comparar en
forma subjetiva a través del tacto, pero para evaluar objetivamente la temperatura, se definen
escalas que utilizan unidades llamadas grados. El instrumento para realizar estas mediciones es
el “termómetro”.

Esta herramienta es importante para evaluar los sistemas de refrigeración y permite, inclusive,
diagnosticar si existen fallas en el sistema. Los termómetros actualmente pueden ser
mecánicos o electrónicos y encontrarse en todo tipo de formas y tamaños para las aplicaciones
de refrigeración.

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Las escalas más utilizadas son los grados Celsius (°C) y los Fahrenheit (° F). Existen otras
escalas, pero en la práctica de refrigeración éstas son las más utilizadas.

1.1.4 CALOR

Es una forma de energía relacionada con la temperatura de los cuerpos, la cual se transfiere de
un cuerpo de mayor temperatura a otro de menor. La refrigeración es un uso práctico del
calor, al reducir la temperatura de los cuerpos y extraer su calor utilizando sustancias o
cuerpos de menor temperatura.

El calor nunca se desplaza de un cuerpo frío a otro caliente.

A continuación, veremos algunas equivalencias de las unidades más comúnmente empleadas


en refrigeración.
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Sin duda la que más destaca es la Tonelada de Refrigeración, la cual es una medida arbitraria
que surgió en E.U., donde la única unidad que se manejaba era el btu. Como el btu es
demasiado pequeño, para medir capacidades nominales de las plantas frigoríficas y para
clasificar equipo, había necesidad de una unidad más adecuada.

La tonelada de refrigeración está basada en la cantidad de calor en btu, que se requiere


extraer a una tonelada corta (2,000 lb) de agua a 32ºF, para convertirla en hielo a 32ºF.

1.1.5 CAMBIO DE ESTADO

La temperatura y/o calor de un cuerpo más la presión definen el estado de agregación de la


materia en que se encuentra determinada sustancia sólida, líquida o gaseosa.
Un gas posee moléculas con alto nivel de energía y moviéndose a gran velocidad. Al remover
calor de un gas, sus moléculas perderán energía y velocidad y su temperatura se reducirá hasta
llegar a un punto en que se moverán lentamente y la sustancia se volverá un líquido. A este
punto se le conoce como licuefacción o condensación.

Si se continúa enfriando, las moléculas llegarán a un nivel de energía bajo y se solidificarán. A


esto se le llama punto de congelamiento o solidificación.

Si, por el contrario, al líquido se le agrega más calor, sus moléculas aumentarán su velocidad
hasta vaporizarse. A esto se le llama punto de ebullición.

De tal forma, mientras la sustancia cambia de estado, su temperatura se mantiene constante,


a pesar de ceder o ganar calor, y se le conoce como condición de saturación. Esto es así hasta
que cambia su estado totalmente.

Cuando se agrega calor bajo estas condiciones se dice que es calor latente; en cambio, al
agregar o retirar calor a la sustancia cuando está por encima o debajo de sus puntos de cambio
de estado, la temperatura aumentará o se reducirá respectivamente; entonces, se dice que se
transfiere calor sensible.

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El valor de temperatura que define el punto de congelamiento y ebullición de las sustancias


también depende de la presión. Si un líquido se encuentra a baja presión, podrá ebullir a una
temperatura menor que cuando se encuentra a presión alta y viceversa. Este es el principio de
las ollas a presión, que permiten cocinar más rápido los alimentos al mantener el agua hervida
a una presión mayor y, por ende, a una mayor temperatura.

Cuando el líquido se encuentra a temperaturas por debajo del punto de condensación, se dice
que está subenfríado.

1.1.6 ENTALPÍA: DEFINICIÓN, UNIDADES DE MEDIDA

La entalpía se puede definir como el contenido de calor de una sustancia. La entalpía es todo el
calor contenido en un kilogramo de sustancia, calculada a una temperatura de referencia que
es de 0º C para el agua y vapor de agua, y de -40º C para refrigerantes. Como la entalpía es
calor, sus unidades en el SI son las mismas que para la energía: Joules (J). En el sistema inglés
son btu y en el métrico son kilocalorías (kcal).

1.1.7 ENTROPÍA: DEFINICIÓN, UNIDADES DE MEDIDA

La entropía es una propiedad termodinámica muy útil, sobre todo en trabajos de ingeniería. Es
difícil dar una explicación sencilla; pero de una manera simple, se puede decir que la entropía
de una sustancia, es su calor disponible medido en Joules. Al igual que la entalpía, la entropía
está basada en una temperatura de referencia de 0º C para el agua y -40ºC para refrigerantes.
También, al igual que la entalpía, al efectuar cálculos, lo que importa no es su valor absoluto,
sino el cambio de entropía. Un cambio de entropía es la suma de todos sus incrementos
diferenciales de calor, dividida entre la temperatura absoluta que existe en el momento de
cada incremento. Entropía es entonces = calor/temp.absoluta = Joules/K en el SI.

La entropía específica es la referida a una unidad de masa, por lo que sus unidades en el SI son
J/kg K. En el sistema métrico, sus unidades son kcal/kg ºC y en el sistema inglés las unidades
son btu/lb °R y btu/lb ºF.

Como sabemos, el Joule (J) es una unidad muy pequeña, por lo que es más común el uso de
kilo Joule (kJ).

1.2 EL CIRCUITO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN.

1.2.1 COMPONENTES DEL CIRCUITO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN

En el sistema de refrigeración por compresión existen 4 componentes principales que son:


Compresor, Condensador, Válvula de expansión termostática o Tubería capilar y Evaporador.

El compresor comprime refrigerante en forma de vapor elevando su temperatura y presión,


pasa primero por el separador de aceite el cual se retiene y recupera lo arrastrado por el
refrigerante y a devolviéndole al compresor cuando llega a un nivel determinado por
características del separador.

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A continuación el gas es enfriado hasta cambiarlo a estado líquido en el condensador, de tal


forma que cuando se encuentra en estado líquido llega al reservorio manteniendo la presión
inicial y temperatura de sub enfriamiento. Este pasara a la línea de líquido donde atraviesa un
filtro secador de humedad y retenedor de impurezas, en muchos sistemas se incorpora un
visor de líquido para controlar la carga del equipo, continuando por la válvula solenoide de
corte de flujo, sigue a la válvula de expansión o tubo capilar, donde a través de un pequeño
orificio introducirá el líquido sub enfriado al evaporador puesto que la tubería es de mayor
sección, a la vez este refrigerante en forma de líquido se evapora debido al calor absorbido de
la sección a enfriar, y este es absorbido por el compresor lo que produce un cambio de
presión llamado lado de baja presión, en forma de vapor el compresor succiona al refrigerante
para luego ser comprimido nuevamente y así repetir el ciclo de cambio de estado del
refrigerante en el sistema.

Si por alguna razón el refrigerante del evaporador no se logra evaporar en su totalidad algunos
sistemas se deben incorporar un acumulador de líquido, para la retención y evaporación,
consiguiendo con ello que el compresor no absorba residuos de líquido que perjudicaría su
funcionamiento.

1.2.2 ELEMENTOS MECÁNICOS DE ALTA PRESIÓN

EL COMPRESOR

El compresor tiene dos funciones en el ciclo de refrigeración por compresión. En primer lugar
succiona el vapor refrigerante y reduce la presión en el evaporador a un punto en el que
puede ser mantenida la temperatura de evaporación deseada.

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En segundo lugar, el compresor eleva la presión del vapor refrigerante a un nivel lo


suficientemente alto, de modo que la temperatura de saturación sea superior a la del medio
de enfriamiento disponible para la condensación del vapor refrigerante.

Existen los siguientes tipos de compresores para aplicaciones de refrigeración por compresión.

TIPOS DE COMPRESORES APICACION IMAGEN

Sistemas de refrigeración
HERMETICOS comercial y
acondicionadores de aire

ROTATIVOS Acondicionadores de aire

Cámaras de enfriamiento
SEMIHERMETICOS
y frigoríficos.

ABIERTOS Sector industrial

CENTRIFGOS Sector industrial

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EL SEPARADOR DE ACEITE

Estos elementos protegen al compresor contra bajo nivel de aceite.


Se instala a la salida del compresor antes del condensador este
garantiza una correcta lubricación del compresor, depende de varios
factores, siendo uno de ellos mantener el nivel de aceite dentro del
cárter. Por tal razón hay que asegurarse de que la misma cantidad de
aceite que sale es la que regresa. Cuando el compresor funciona,
descarga refrigerante en forma de gas con algo de aceite atomizado.

Pequeñas cantidades de aceite en circulación dentro del sistema de


refrigeración no afectan el funcionamiento; pero si es mucho, éste
interfiere en el funcionamiento adecuado del sistema y sus componentes.

EL CONDENSADOR

El condensador tiene la función de poner en contacto los gases que provienen del compresor
con un medio para condensar el refrigerante, que puede ser aire del ambiente, aire forzado o
agua.

Tiene la función de quitar el calor sensible cuando llegamos a la temperatura de condensación


ya no podemos enfriar más y empezamos a condensar.

Si el condensador fuera demasiado grande no tendríamos suficiente presión de alta y no


podríamos empujar el líquido hacia el evaporador.

El condensador suele ser un 30% más grande que el evaporador.

Para poder condensar debe haber 10º C de Δt entre la temperatura de condensación y el


medio condensable. Si el condensador fuera demasiado grande no tendríamos suficiente
presión de alta y no podríamos empujar el líquido hacia el evaporador. La presión ideal de
condensación es la mínima que podamos mantener todo el año. En el momento que cesa el
medio condensable aumentaría la temperatura de condensación y la presión.

Un buen subenfriamiento es de 6 a 8º C por debajo de la temperatura de condensación.

Una vez que el vapor saturado dentro del condensador comienza a cambiar de fase (vapor a
líquido) se dice que el sub enfriamiento empieza también ya que se da inicio al rechazo de
calor sensible. Recordar que el calor sensible es el calor que genera un cambio de temperatura
por lo que una disminución en temperatura de líquido saturado en el condensador se
considera subenfriamiento.

TIPOS DE CONDENSADORES

CONDENSADORES ESTÁTICOS: Suelen ser de tubo liso,


como la velocidad del aire es lenta se acumula mucha
suciedad. Suelen ser bastante largos y se usa sólo en el
entorno doméstico.
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CONDENSADORES DE VENTILACIÓN FORZADA: Utilizan


ventiladores para aumentar la velocidad del aire, por lo
tanto reducimos superficie de tubo. Exteriormente es
bastante parecido a un evaporador.

Cuando está instalado junto con el compresor el condensador ha de tomar el aire en el lado
contrario de este para evitar tomar el aire ya caliente.

El sub enfriamiento en el condensador. Se determina mediante la diferencia de temperatura


entre la temperatura de líquido condensado (líquido saturado) y la temperatura a la salida del
condensador.

La temperatura del líquido a la salida del condensador debe ser medida por un termopar para
una mejor precisión y por otro lado, la temperatura de condensado debe ser obtenida
mediante un manómetro y con este valor de presión y con la ayuda de la tabla P Vs T de los
refrigerantes obtener su temperatura correspondiente.

Ejemplo:

Determinar el sub enfriamiento del condensador de un sistema que emplea refrigerante R-507
y se tiene una presión de descarga de 280.0 PSI. Con una temperatura registrada con un
termopar en el tubo de salida del condensador de 38.0 °C (100.4 °F).

Solución:
Nos auxiliamos de la tabla P Vs T para encontrar el valor de temperatura de condensación que
le corresponde a 280.0 PSI la cual es de 41.5° C (106.7° F).

Por lo cual se tiene un sub enfriamiento en el condensador de:


41.5° C – 38.0° C = 3.5° C o (106.7° F – 100.4° F)= 6.3° F

Se recomienda un sub enfriamiento en el condensador de entre 3.0° C a 5.55° C


CONDENSADOR ENFRIADO POR AGUA: Son aquellos que usan el agua como medio
condensable. Para asegurar un buen funcionamiento y limitar el consumo de agua, las
temperaturas idóneas del agua a la salida del condensador con respecto a la temperatura de
entrada han de ser.

Tabla 1. Temperaturas de trabajo de condensadores de agua


Temperatura de entrada Temperatura de salida
Hasta 15º C 10º C más que la entrada
A partir de 16º C 9º C más que la entrada
A partir de 21º C 8º C más que la entrada

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CONDENSADOR DE DOBLE TUBO: Es un serpentín


formado por dos tubos concéntricos, por el tubo
interior circula el agua y por el exterior el refrigerante,
se hace circular a contracorriente para robar mejor el
calor al refrigerante. Se instala junto con el serpentín
una válvula presostática para controlar la presión del
agua según la presión de alta de la instalación de
manera que cuando la instalación está parada no circule
agua.

CAPACIDAD DEL CONDENSADOR

La capacidad del condensador es la cantidad de calor que el condensador es capaz de extraer


al refrigerante, Si disminuimos la temperatura de condensación el condensador podrá ser más
pequeño.

También nos modifica la capacidad del condensador la relación de compresión, o la relación de


presión absoluta entre baja y alta. Cuando más alta sea la temperatura de condensación más
grande deberá ser el condensador para la misma potencia frigorífica.

Ejemplo:

Si tenemos dos cámaras de la misma potencia frigorífica pero de diferentes temperaturas


aumentaría la capacidad del condensador al aumentar la relación de compresión.

La diferencia de temperatura entre el invierno y el verano afecta


negativamente en los condensadores de aire, ya que en invierno
tendremos menos presión de alta. Para compensar esto es
necesaria una regulación de condensación, ventiladores, etc.

El problema de todos los condensadores es la suciedad que se


acumula que hace de aislante impidiendo que salga el calor.

Los condensadores que tienen como medio enfriador el aire


ambiente pueden ser estáticos o de ventilación forzada.

FILTRO DESHIDRATADOR

Para asegurar un funcionamiento óptimo del sistema de refrigeración, debe limpiarse y


secarse internamente, antes de poner en marcha el sistema, deberá eliminarse la humedad
por vaciado.

Así también durante el funcionamiento, es preciso recoger y eliminar la suciedad y la


humedad. Para ello se utiliza un filtro secador que contiene un núcleo sólido cuyos materiales
pueden ser: Tamices Moleculares o Gel de silicio, con una malla de alúmina activa y de
poliéster A, insertada a la salida del filtro.

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1.2.3 ELEMENTOS MECÁNICOS DE BAJA PRESIÓN

EXPANSIÓN CON TUBO CAPILAR

El tubo capilar es el más simple de los controles de flujo de líquido refrigerante, consiste de
una tubería de diámetro pequeño, instalada a la salida del condensador después del filtro y el
evaporador del circuito frigorífico.

Debido a la gran resistencia por fricción, se produce un


estrangulamiento y el cambio gradual del líquido a vapor
en el tubo capilar, a medida que la presión de la mezcla
70% de líquido y 30% de vapor se reduce hasta un valor
menor a la presión de saturación, el tubo capilar actúa para
restringir el paso de líquido desde el condensador hacia el
evaporador y también para mantener la diferencia de
presión de operación.

Para cualquier longitud y diámetro especificados, la resistencia del tubo es fija y constante, de
modo que la razón de flujo líquido a través del tubo en cualquier instante de tiempo es
proporcional al diferencial de presión entre el lado de baja y el lado de alta.

EXPANSIÓN CON VALVULA DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA.- VET o TXV, es un dispositivo de


expansión clave en sistemas de refrigeración comercial, este tiene la capacidad de generar la
caída de presión necesaria entre el condensador y el evaporador en el sistema. Básicamente su
misión, en los equipos de expansión directa (o seca), se restringe
a dos funciones: la de controlar el caudal de refrigerante en
estado líquido que ingresa al evaporador y la de sostener un
sobrecalentamiento constante a la salida de éste.

Para realizar este cometido dispone de un bulbo sensor de


temperatura que se encarga de cerrar o abrir la válvula para así
disminuir o aumentar el ingreso de refrigerante y su consecuente
evaporación dentro del evaporador, lo que implica una mayor o
menor temperatura ambiente, respectivamente.

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Las condiciones de trabajo básico que realiza la válvula de expansión son:

 Reduce la presión del líquido que entra al evaporador, para que se evapore a baja
temperatura y absorba calor.
 Regula la alimentación de líquido en la proporción exacta a la capacidad de evaporación del
evaporador.
 Controla el sobrecalentamiento del vapor que sale del evaporador, para asegurar que
funciona al 100% y que no pasa líquido al compresor.

La válvula controla el sobrecalentamiento adecuado constante que obtenemos a la salida del


evaporador, existen dos tipos de válvulas, las de compensación interna y las de compensación
externa, existen tres presiones que gobiernan la operación de la válvula de expansión
termostática de compensación interna:

 La presión del bulbo sobre el diafragma de la válvula


 La presión del evaporador debajo del diafragma
 La presión del resorte debajo del diafragma

SELECCIÓN DE LAS VET

Datos a considerar en la selección de la válvula de expansión termostática

 Tipo de refrigerante
 Capacidad nominal de refrigeración.
 Temperatura de evaporación
 Temperatura de condensación
 Δt subenfriamiento

En el Anexo 1 se presenta la tabla de selección fuente Emerson.


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Ejemplo:

Datos:

 Tipo de refrigerante: R407C


 Capacidad nominal: 10 kW
 Temperatura de evaporación: 0° C
 Temperatura de condensación: 55 ° C
 Δt subenfriamiento: 25 K

Cuando el subenfriamiento ≠ 4 K entonces:

1. Valor de tabla × Factor = Capacidad de planta


2. Capacidad de planta / Factor = Valor de tabla

Datos:
Refrigerante = R407C
Qnom = 10 kW
te = 0° C
tc = 55° C
Δtsub = 25 K

Selección:

1. De acuerdo a la fórmula 1:

T2, Orificio 04 = 12.4 kW × 1.27 = 15.75 kW → Válvula muy grande

Selección correcta:

1. De acuerdo a la fórmula 2:

10 kW / 1.27 = 7.9 kW → T2, Orificio 03

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EL EVAPORADOR

El evaporador es el lugar de la instalación donde se produce el intercambio térmico entre el


refrigerante y el medio a enfriar.

Cuando el líquido entra en el evaporador a través del elemento de expansión una parte se
evapora (30%), el resto va robando calor del exterior y va evaporándose a medida que
atraviesa el evaporador.

La presión y la temperatura se mantienen constantes siempre que por el evaporador circule


líquido, en el momento que se haya evaporado todo, si el refrigerante sigue robando calor del
exterior obtendremos gas recalentado o sobrecalentamiento.

Lo ideal sería que el sobrecalentamiento empezara en la llave de aspiración del compresor, de


esta manera disminuimos la temperatura de descarga del gas e incrementamos capacidad
frigorífica, pero resulta complicado ya que corremos el riesgo de que nos llegue líquido al
compresor. Una vez el refrigerante sale del evaporador se aísla la tubería de aspiración para
evitar más sobrecalentamiento. La cantidad de calor que puede absorber el evaporador viene
expresado en Kcal/h o W/h.

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CLASIFICACIÓN DE EVAPORADORES
DE ACUERDO A LA DIFERENCIA TEMPERATURA Δt
EVAPORADOR DE CONVECCION FORZADA EVAPORADOR ESTATICO

POR EL TIPO DE INTERCAMBIADOR


ENFRIADORES DE LÍQUIDO ENFRIADORES DE AIRE
ENFRIADOR SUMERGIDO TUBOS LISOS O ALETADOS

ENFRIADOR MULTITUBULAR O DE CASCO Y NATURAL


TUBO

ENFRIADOR DE PLACAS FORZADA

POR EL MÉTODO ALIMENTACIÓN


EXPANSIÓN DIRECTA (DX)

Es el método mediante el flujo másico de


refrigerante suministrado al evaporador está
limitado a la cantidad que pueda ser completamente
vaporizado en su recorrido hasta el extremo final del
evaporador, de tal manera que sólo llegue vapor a la
línea de succión del compresor.

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1.2.4 ACUMULADOR DE RETORNO

Un acumulador de succión es, básicamente, un recipiente


diseñado para evitar daños al compresor a causa de una
inundación repentina de refrigerante líquido, el cual puede
llegar por la línea de succión hacia el compresor evitando
además el golpe de líquido y la dilución excesiva del aceite del
compresor.

El acumulador de succión permite el paso de refrigerante solo


en estado de vapor, a una proporción que el compresor pueda
manejar de manera segura.

1.2.5 GRÁFICO DE MOLLIER: DEFINICIÓN.

Se la puede definir como una carta o representación gráfica, donde están representadas las
propiedades termodinámicas del refrigerante en la que la Presión y la Entalpia constituyen las
coordenadas, como podemos observar a continuación.

La escala de la presión es logarítmica y la escala de la entalpia es lineal.

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En la carta de Mollier se puede observar la campana de saturación que está compuesta por las
líneas de líquido y vapor saturados, en la parte superior de la campana está ubicado el Punto
Crítico.

PUNTO CRÍTICO

Es el punto más alto de la campana, en este punto, por mucho que se incremente la presión y
por ende la temperatura no es posible condensar.

LINEA DE LÍQUIDO SATURADO

Son las líneas que delimitan la denominada campana. En la línea de líquido saturado solo hay
líquido al 100% en estado de equilibrio, a la temperatura de saturación que le corresponde, de
acuerdo con la presión a la que está sometido.

LINEA DE VAPOR SATURADO

El calor absorbido del refrigerante provocará la aparición de la primera burbuja. En esta línea
de vapor saturado solo hay vapor al 100%, en estado de equilibrio, de forma que la más
pequeña sustracción de calor provocará la aparición de una gota de líquido.

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Las líneas observadas anteriormente separan los sectores de líquido subenfríado, cambio de
estado y el sector de gas, como se puede observar a continuación.

La condensación y evaporación se efectúa en el interior de la campana.

En el siguiente diagrama se representa trazos para indicar la temperatura así como también la
sequedad en porcentaje del cambio de estado del refrigerante, también conocida como la
calidad del líquido.

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También se puede observar las líneas de la entropía y el volumen específico

1.2.6 INTRODUCCIÓN DE DATOS EN LA CARTA DE MOLLIER.

Datos:

- Presión Alta Absoluta de 10 BAR.


- Presión Baja Absoluta de 3 BAR.
- Temperatura a la salida del evaporador con un valor de 11º C
- Temperatura a la salida del compresor con un valor de 53º C
- Temperatura a la entrada de la expansión con un valor de 35º C
- Masa de refrigerante: 0,2 kg.

En este ejemplo práctico, se trabajará con el Gráfico de Mollier para el Refrigerante 134a.

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De acuerdo a los datos, el valor de Presión Alta Absoluta es 10 BAR, trazamos una línea
horizontal correspondiente a 10 BAR desde la escala de Presión Absoluta.
Luego trazamos una línea horizontal correspondiente a 3 BAR desde la escala de Presión.
Absoluta.

Como tercer dato, la temperatura a la salida del evaporador con un valor de 11º C. A la salida
del evaporador el refrigerante está en estado de vapor, por lo tanto marcamos el valor de la
temperatura en la línea de vapor saturado.

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El cuarto dato es la temperatura a la salida del compresor y tiene un valor de 53° C, de la


misma manera sabemos que el refrigerante a la salida del compresor está en estado de vapor
sobrecalentado (gas), por lo tanto marcamos el valor de la temperatura en la línea de vapor
saturado.

Desde el punto marcado como 11° C, siguiendo la curvatura de las líneas de temperatura del
sector de gas trazamos una curva hacia la línea de baja presión y al punto de cruce con la línea
de baja presión lo designamos como punto A.

De la misma manera desde 53° C conservando la curvatura de las líneas de temperatura


trazamos una línea hasta que corte con la línea de alta presión y determinamos el punto B.

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Como quinto dato, la temperatura de la entrada al sistema de expansión con un valor de 35º C
marcamos en la línea de líquido, ya que al sistema de expansión entra el refrigerante en
estado líquido.

Desde éste punto, trazamos una línea perpendicular que corte la línea de alta presión
determinando el punto C y en el punto de corte con la línea de baja presión determinamos el
punto D.

Unimos los puntos A, B, C y D. La línea AB corresponde a la línea del compresor, la línea BC es


la línea del condensador y siguiendo el orden de los elementos mecánicos del sistema de
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refrigeración la línea CD es la línea del sistema de expansión y a la línea DA le corresponde el


evaporador, así mismo observando los valores de la tabla de saturación del refrigerante R-
134a, de acuerdo a los valores de presiones absolutas de alta y baja les corresponde los
valores de 39° C y 1° C respectivamente.

Entre la penúltima y última espira del evaporador se inicia el sobrecalentamiento (SC) o super
heat (SH), así mismo entre la penúltima y última espira del condensador se inicia el
subenfriamiento (SE) o super cool (SC).

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El sobrecalentamiento (SC) o super heat (SH) es: (11-1) ° C = 10° C


El subenfriamiento (SE) o super cool (SC) es: (39-35) ° C = 5° C

En el punto D que corresponde a la salida de la expansión podemos determinar la mezcla en


porcentaje de líquido y vapor refrigerante que ingresa al evaporador que en este caso está
entre las líneas de sequedad x con valores de 0.2 y 0.3 por lo tanto el punto D corresponde a
0.25 y como se expresan en porcentaje sería 25% de vapor y 75% de líquido.

Prolongando líneas desde los puntos A, B, C y D hacia la línea de entalpia, podemos determinar
los valores de hA = 407 kJ/kg; hB = 433 kJ/kg; hC = 250 kJ/kg y hD = 250 kJ/kg.

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Con estos valores se determinará:

 La cantidad de calor absorbida por el evaporador


 La cantidad de calor generada por el compresor
 La cantidad de calor expulsada por el condensador

Calor absorbido en el evaporador: Qe = hA-hD→Qe = 407-250→Qe = 157 kJ/kg

Calor aportado por la compresión:


Qcomp = hB - hA → Qcomp = 433 - 407 kJ/kg → Qcomp = 26 kJ/kg

Calor cedido en el condensador:


Qcond = hB - hC→ Qcond = 433-250 kJ/kg → Qcond = 183 kJ/kg

Podemos concluir que: Q condensador = Q evaporador + Q compresor

Q condensador = 157 kJ/kg + 26 kJ/kg

Q condensador = 183 kJ/kg

Pero nos interesa saber la cantidad de calor en kJ, entonces, en el condensador la cantidad de
calor es de 183 kJ/kg de refrigerante, en los datos consta la masa de refrigerante que es 0,2 kg,
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este valor multiplicamos por 183 kJ/kg de la siguiente manera: 183 kJ/kg x 0,2 kg = 36,6 kJ. De
esta manera podremos saber la cantidad de calor generada por el compresor y la cantidad de
calor absorbida por el evaporador.

1.2.7 CÁLCULOS DEL CICLO FRIGORÍFICO EN EL DIAGRAMA DE MOLLIER

A partir del ciclo frigorífico que hemos dibujado podemos realizar algunos cálculos elementales
que nos permitirán comprender determinados aspectos del funcionamiento de la máquina:
balance energético, coeficiente de eficiencia energética, relación de compresión y densidad del
gas de aspiración.
Balance energético Vamos a estudiar el intercambio de calor que tiene lugar durante todo el
ciclo frigorífico. Para ello, debemos tener en cuenta que los resultados que se obtengan son
por cada kg de refrigerante que haya disponible. Observe que en el eje de entalpía la unidad es
kJ/kg.

Calor absorbido en el evaporador: Q del evaporador: Qev = hA – hD = 157 kJ/kg


Calor aportado durante la compresión: Q del compresor: Qcomp = hB – hA=26 kJ/kg
Calor cedido en el condensador: Q del condensador: Qcond = hB – hC = 183 kJ/kg

Coeficiente de Eficiencia Energética

COP = We / AW
COP = hA – hD / hB – hA
COP = Q evaporador / Q compresor
COP = 157 / 26
COP = 6,038

El coeficiente de eficiencia energética o coeficiente de rendimiento es la relación entre el frío


que produce la máquina y la energía consumida para ella.

Si se compara el calor absorbido por el refrigerante durante la evaporación con el calor


aportado al refrigerante por el compresor se observa que el calor de evaporación es mucho
mayor que el calor necesario para el trabajo de compresión.

El COP representa cuántas veces es mayor uno que otro. Cuanto más elevado sea el COP,
menos calor hay que aportar por el compresor, por lo que el costo del frío que hemos
producido será más pequeño.

1.2.8 INTERPRETACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA.

En el sistema no existe subenfriamiento, condensador sucio o no funciona adecuadamente el


ventilador o puede ser que no tenga cubierta para el sol.

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El sistema tiene exceso de refrigerante o el compresor tiene defectos que provocan


sobrecalentamiento.

La relación de compresión es muy baja: 10 Bar / 4,5 Bar = 2,22 debe ser alrededor de 3,5.

El sistema tiene déficit de refrigerante.

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1.3 GASES REFRIGERANTES.

1.3.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS GASES REFRIGERANTES

Son una mezcla química de sustancias adecuadas para la


transmisión de energía calorífica, cuya característica es
absorber calor a baja temperatura y presión, cediéndolo
a temperatura y presión más elevadas. Este proceso tiene
lugar, generalmente, con cambios de fase del fluido.

En principio, podría ser refrigerante cualquier sustancia


que cambie de fase de líquido a vapor a una temperatura
baja, en función de las condiciones de presión, pero para
su utilización en un ciclo de refrigeración por compresión, debe tener las siguientes
características.

CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD
 Estabilidad química dentro de la gama de temperaturas de trabajo.
 Inactividad química: que no reaccione con ninguno de los materiales con los que pueda
tener contacto.
 No deben ser líquidos inflamables, corrosivos ni tóxicos.
 Dado que deben interaccionar con el lubricante del compresor, deben ser miscibles en fase
líquida y no nociva con el aceite.
 No tendencia a las fugas. Los refrigerantes con bajo peso molecular escapan con mayor
facilidad
 Los refrigerantes, se aprovechan en muchos sistemas para refrigerar también el motor del
compresor, normalmente un motor eléctrico, por lo que deben ser buenos dieléctricos, es
decir, tener una baja conductividad eléctrica.

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CARACTERÍSTICAS QUE AFECTAN AL RENDIMIENTO


 Presión de evaporación superior a la atmosférica para evitar infiltraciones de aire en el
sistema
 Presión de descarga no muy alta. Para evitar la necesidad de un equipo robusto, y desde
luego por debajo de la presión crítica.
 Relación de compresión baja. La potencia del compresor aumenta con la relación de
compresión.
 Temperatura de descarga no muy alta. Para evitar la descomposición del aceite lubricante o
del refrigerante o la formación de contaminantes.
 Calor latente de vaporización lo más alto posible. Cuanto mayor , mejor producción
frigorífica específica y menor caudal másico
 Temperatura de ebullición, por debajo de la temperatura ambiente a presión atmosférica,
fácilmente controlable y por encima de la temperatura de congelación.
 Volumen específico.- Debe ser lo más bajo posible para evitar grandes tamaños en las líneas
de aspiración y en el desplazamiento de compresor
 Calor específico. Debe ser lo más alto posible en el vapor, para que absorba una gran
cantidad de calor y lo más bajo posible en estado líquido para reducir el vapor en la
vaporización súbita
 Punto de congelación. Debe ser inferior a la temperatura mínima del sistema, para evitar
congelamientos en el evaporador.
 Densidad. Debe ser elevada para requerir pequeñas dimensiones en las líneas líquido.

Actualmente existen los siguientes tipos de refrigerantes

REFRIGERANTE TIPO SUSTITUTO DE PAO PCG CLASIFICACIÓN


HFC SINTÉTICO CFC y HCFC 0 ELEVADO A1
HCFC SINTÉTICO CFC BAJO ELEVADO A1

HC R-290 PROPANO NATURALES HCFC 0 <5 A3

HC R-600a
NATURALES HFC 0 <5 A3
ISOBUTANO
BIÓXIDO DE
NATURALES HFC 0 1 A1
CARBONO CO2
AMONÍACO NATURALES HFC 0 0 B2

Poseen características físicas y térmicas que permiten la máxima capacidad de refrigeración


con la mínima demanda de potencia. La temperatura de descarga deberá ser la más baja
posible para alargar la vida del compresor.

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REFRIGERANTE 134a

El R-134a es un refrigerante HFC de cero potencial de destrucción del


ozono y con propiedades muy similares al R-12. Es utilizado como un
refrigerante puro en las aplicaciones que tradicionalmente usaban R-12.

Características:
 El R134a es un gas refrigerante del tipo HFC (hidrofluorcarbono) que no daña la capa de
ozono.
 Es de baja toxicidad, no es inflamable con la presencia del aire atmosférico a temperatura
inferior a 100º C y a presión atmosférica.
 No es corrosivo, y es compatible con la mayoría de materiales.
 Lubricación
 La miscibilidad entre el refrigerante y el aceite es crítica para las mayores partes de los
equipos. La miscibilidad es necesaria para asegurar el retorno de aceite al compresor.
 El R-134a no es miscible con aceites minerales.
 Los lubricantes del tipo polyolester (POE) y Glicoles polyalkalinos (PAG) son recomendados
por los fabricantes de equipo para usar con el R-134a.
 Estos son higroscópicos y absorben rápidamente la humedad del ambiente.
 Por ello deben ser manejados con cuidado para minimizar su exposición prolongada al aire
ambiental.

REFRIGERANTE R-22

Es un gas in coloro comúnmente utilizado para los equipos de refrigeración,


en principio por su bajo punto de fusión, (-157°C).

Densidad tres veces la del aire; en estado líquido 1,2 veces la del agua, a
20°C tiene una presión de saturación de 9,1 bares (dato importante para el
trabajo en las instalaciones de refrigeración, pues una medida esencial que
es la presión del circuito, depende de la temperatura ambiente).

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Este era hasta hace poco el gas refrigerante más utilizado en el sector del aire acondicionado,
tanto para instalaciones de tipo industrial como domésticas, aunque está prohibido su
distribución por ser altamente perjudicial para la capa de ozono. Ayudan al efecto invernadero.

Características:

 No son tóxicos ni inflamables

 Son estables en condiciones normales de presión y temperatura

 Son eficientes energéticamente

Los candidatos más importantes son el R-410A, el R-407C y el R-134a.R 290 R 600a.

La normativa al respecto indica que desde el 1 de enero de 2004 se prohíbe la manufactura de


todo tipo de equipos con HCFC’s (Hidroclorofluorocarbonos). El 1 de enero de 2010 estará
prohibido por la UE, según Reglamento (CE) nº 1005/2009 sobre sustancias que agotan la capa
de ozono, importar, producir, vender y/o usar R-22 virgen. Aún se permitirá el uso de R-22
regenerado hasta el 2015. Para cubrir la demanda de R-22 en instalaciones existentes, como
posibles fugas, han nacido varios productos sustitutos como el R-427a, 410a que aseguran una
transición sencilla y no son destructoras de la capa de ozono.

REFRIGERANTE 417A

Es una mezcla de refrigerante formada con R125 (46,6%), R134a (50%) R600
(3,4%) que sustituye al R22 no perjudicial para la capa de ozono es compatible
con el aceite mineral que usa los sistemas de R 22, las presiones de trabajos y
rendimientos son similares por lo tanto no requiere modificaciones en el
sistema, cuando se trabaja con válvula termostática en equipos grandes puede
requerir ajustes menores, en la VET.

El refrigerante 417A puede transferirse directamente en fase liquida directamente del cilindro,
en caso de fugas parciales puede ser llenado sin afectar el funcionamiento del equipo, no es
inflamable y su toxicidad es igual al 134a en bajos volúmenes no afecta.

REFRIGERAN TE 404A

Es una mezcla de gases ternaria compuesta por R-125 (44%), R-143a (52%), y R-
134a (4%), con cero agotamientos a la capa de ozono, utilizada
en equipos nuevos de refrigeración de media y baja temperatura. También es
un sustituto indirecto (retrofit), en equipos que habían trabajado previamente
con R-502 y sus sustitutos HCFC.

Su principal aplicación son las instalaciones nuevas para medias y bajas


temperaturas de refrigeración. La capacidad frigorífica teórica es un 5% inferior
respecto al R-502 a temperaturas de evaporación de -40º C. El coeficiente de rendimiento
(COP) es entre un 5 y un 8% inferior al R-502. Aumentando el sobrecalentamiento, el COP del
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Código:
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R-404A puede ser mayor que el del R-502. En el caso del retrofit del R-502 y sus sustitutos
HCFC (R-408A, DI-44), hay que eliminar el 95% del aceite mineral o alquilbenceno original, por
un aceite polyolester, cambiar el filtro secador, la válvula de expansión, juntas teóricas de
goma por plásticas y en ocasiones sobredimensionar el condensador. En el caso de ser
utilizado como retrofit del R-22, además habrá que cambiar las válvulas de seguridad y otros
elementos que fueran tarados a las presiones del R-22.

Aplicación:
 Enfriadoras de agua.
 Almacenes frigoríficos.
 Vitrinas frigoríficas.
 Máquinas de helados/hielo.
 Pistas de hielo.

Características:
 Únicamente compatible con aceites sintéticos POE.
 Pueden rellenarse los equipos en caso de fuga.
 Temperaturas de descargas inferiores al R-22, lo que prolonga la vida del compresor.
 Capacidad frigorífica y eficiencia energética ligeramente inferiores al R-502.
 Capacidad frigorífica superior y eficiencia energética similar al R-22.
 Potencial de calentamiento atmosférico PCA (GWP)
 Punto ebullición a 1,013 bar
 Deslizamiento de temperatura o glide (º C): 0,7
 Densidad vapor saturado a 25ºC (kg/m3):
 Clasificación seguridad: A1. Baja toxicidad y no inflamable

REFRIGERNATE 410A

El R410A es un gas HFC (Hidrofluorcarburo), una mezcla de dos


refrigerantes semiazeotrópica (50% de R32 y 50% de R125) con puntos
diferentes de ebullición, por lo que debe cargarse en fase líquida. No es
inflamable, explosivo ni tóxico, cuenta con la clasificación A1 bajo los
estándares de ASHRAE 34. Se considera un refrigerante definitivo.

Los equipos cargados con R410a trabajan con presiones un 60%


superior a los equipos cargados con R22. El aceite que se utiliza con el
R410a es del tipo Sintético, POE (Poliéster).

El sobrecalentamiento y su enfriamiento es el mismo para sistemas de R22 y de R410a, dado


que el deslizamiento de temperatura (glide) es pequeño (0,2ºC). ODP nulo al no poseer cloro y
su GWP es de 1730 (R22 = 1700) Supera en un 30% al R22 en potencia de refrigeración y tiene

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mayor densidad de vapor, lo que reduce el tamaño de las instalaciones, es eficiente


energéticamente, 10-20% mejor, presenta menor temperatura de descarga.

REFRIGERANTE 290

El propano o R290, es un hidrocarburo utilizado como refrigerante en


refrigeradores domésticos o en pequeños aparatos de refrigeración comercial
y en máquinas expendedoras. Gracias a su bajo impacto ambiental y sus
excelentes propiedades termodinámicas el uso del R290 va en aumento.

Aplicaciones:

 Temperaturas Altas
 Temperaturas Medias
 Temperaturas Bajas
 Instalaciones nuevas
Características:
 No daña la capa de ozono, ODP = 0.
 Pueden rellenarse los equipos en caso de fuga.
 Potencial de calentamiento atmosférico PCA (GWP) = 3
 Punto ebullición a 1,013 bar (ºC): -42,10
 .No tóxico pero extremadamente inflamable.

Es un refrigerante de características especiales, un HC base del refrigerante. Es reemplazo


para R22 y R502 en sistema de refrigeración de la baja temperatura.

R290 es un refrigerante basado HC, que tiene ODP cero y un GWP insignificante.

Ideal para en sistema de refrigeración de la baja temperatura. Uso en instalaciones frigoríficas


favorable al medio ambiente. Trabaja con los lubricantes existentes MO y el AB

REFRIGERANTE R600a

El isobutano o R-600a, es un hidrocarburo que se utiliza en algunos


equipos de refrigeración, como neveras domésticos, o pequeños
aparatos de frío comercial.

El R-600a tiene una capacidad volumétrica inferior en un 50% al R-12 o


al R-134a, por lo que no se puede considerar un sustituto de estos.

Es muy importante cuando se trabaja con refrigerantes del tipo


hidrocarburo que estos sean de alta pureza, ya que cualquier
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proporción con otras impurezas, como sulfuros, agua, etc., pueden contribuir a la degradación
de los aceites lubricantes de la instalación, rotura de compresores, etc.

También ocurre a veces, que si el hidrocarburo no es de alta pureza, pueden ir mezclados con
él otros Hidrocarburos, pudiendo variar drásticamente las propiedades físicas y
termodinámicas del hidrocarburo.

Fórmula química: HC formado por: 100% de R600a (Isobutano) Sustituto indirecto del R12.

Aplicaciones:
 Heladeras familiares.
 Pequeños refrigeradores comerciales.
 Para media y alta temperatura de evaporación.
 El isobutano que se utiliza en aplicaciones de refrigeración, no está odorizado como los de
uso doméstico (el hidrocarburo doméstico se odoriza para que sea rápidamente detectable
en el caso de una fuga), no siendo fácilmente detectable en caso de fugas.
Lubricantes:
 Aceite mineral, alquilbenceno y polyolester.
 Temperatura de ebullición: a 1Atm = 1,013 bar -11.6°C
 Temperatura de deslizamiento=Glide = 0°C
 Destrucción de capa de ozono=ODP = 0
 Recalentamiento global=GWP = 3

Clasificación de seguridad:

No tóxico, explosivo. A

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1.3.2 PROCESO DEL GAS REFRIGERANTE EN EL CIRCUITO REFRIGERACIÓN.

El proceso de refrigeración por compresión se logra evaporando un gas refrigerante en estado


líquido a través de un dispositivo de expansión dentro de un intercambiador de calor,
denominado evaporador.

Para evaporarse este requiere absorber calor latente de vaporización, el líquido refrigerante
cambia su estado a vapor.

Durante el cambio de estado el refrigerante en estado de vapor absorbe energía térmica del
medio en contacto con el evaporador, bien sea este medio gaseoso o líquido. A esta cantidad
de calor contenido en el ambiente se le denomina carga térmica.
Luego de este intercambio energético, un compresor mecánico se encarga de aumentar la
presión del vapor para poder condensarlo dentro de otro intercambiador de calor conocido
como condensador.

En este intercambiador se liberan del sistema frigorífico tanto el calor latente como el sensible,
ambos componentes de la carga térmica. Ya que este aumento de presión además produce un
aumento en su temperatura, para lograr el cambio de estado del fluido refrigerante -y producir
el sub enfriamiento del mismo- es necesario enfriarlo al interior del condensador; esto suele
hacerse por medio de aire y/o agua conforme el tipo de condensador, definido muchas veces
en función del refrigerante.

De esta manera, el refrigerante ya en estado líquido, puede evaporarse nuevamente a través


de la válvula de expansión y repetir el ciclo de refrigeración por compresión.
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1.3.3 MANIPULACIÓN DE GASES REFRIGERANTES

No se exponga directamente a los refrigerantes pueden


producirse explosiones por errores involuntarios y afectar al
cuerpo directamente, inhalar vapores, humos o sustancias las
cuales en altas concentraciones entran al organismo hasta
llegar rápidamente a los pulmones, la sangre y otros tejidos;
en estos casos, la hemoglobina entrega menos oxígeno al
cerebro y al corazón pudiendo ocasionar que éstos no
funcionen normalmente. El dióxido de carbono, el monóxido
de carbono y el nitrógeno son ejemplos claros de sustancias
peligrosas cuando no se manipulan correctamente.

Precauciones:

 Leer la hoja de seguridad del gas que se va a utilizar.


 Trabajar en un área ventilada.
 No exponer los gases refrigerantes al calor de los
sopletes, chispas o a fuentes de calor.
 Cuando se haga una prueba de fugas en un sistema de
refrigeración, utilizar nitrógeno gaseoso para subir la
presión del sistema, después de haber recuperado el
refrigerante.
 Utilizar siempre un regulador de nitrógeno para elevar la presión de un sistema a un nivel
seguro.
 Trabajar con protecciones contra quemaduras de refrigerantes tanto en las manos como
ojos.

1.4 RECUPERACIÓN DE REFRIGERANTES.

1.4.1 FACTORES CONTAMINANTES DE REFRIGERANTES

Al mencionar de los contaminantes para la mayoría de refrigerantes podemos decir que estos
afectan al ciclo de refrigeración por lo tanto es conveniente conocer el funcionamiento y
parámetros termodinámicos normales del sistema para hacer una evaluación adecuada y una
buena práctica de refrigeración y mantenimiento es la solución.

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CONTAMINANTES

 Los gases no condensables


 La humedad en el sistema
 Materiales solidos

Cada uno de estos son problemas frecuentes que afectan irreversiblemente al compresor y
adicionalmente a varios elementos del sistema.

La humedad visible es más perjudicial que la que no se ve por lo tanto se


debe deshidratar el sistema y eliminarla en su totalidad con un barrido y
vacío intenso y profundo utilizando cualquier método que garantice un
impecable sistema y evitar obstrucciones y averías lamentables.

La entrada de humedad, polvo, y aire en el sistema cuando se abre los


extremos de tuberías, válvulas, y cualquier componente del sistema,
representan un peligro latente de contaminación se debe efectuar con mucho cuidado en el
proceso de reparación y evitar altos costos económicos.

Estos gases no condensables en el sistema disminuye la eficiencia


de enfriamiento del sistema, su presencia contribuye a elevadas
presiones en el lado de baja, superiores a las normales y con ello
la temperatura de descarga más elevadas, y reacciones
termodinámicas no deseadas.

Un mal control de carga térmica del sistema produce cambio de


temperatura que afectan al compresor, se debe efectuar los
ajustes correctos y prevenir averías lamentables.

El sobrecalentamiento en la línea de retorno excesivo produce


sobrecarga elevada de temperatura del refrigerante.

COMPRESOR TRABAJANDO CON SOBRECALENTAMIENTO

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La contaminación del aceite por diversas condiciones de funcionamiento, como temperaturas


altas de descarga superior a 125 grados centígrados del gas refrigerante genera
descomposición del aceite.

TEMPERATURA MAXIMA DE DESCARGA

Esto hace que se produzca carbonilla en las válvulas del compresor, degradación del barniz del
aislante del bobinado del motor y la muerte final del compresor.

2. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA MECÁNICO

2.1 PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO.

2.1.1 FICHA TÉCNICA

La planificación de mantenimiento involucra un conjunto de recursos tomando en cuenta


que Competencias Laborales del personal que interviene en toda la conformación, desde la
preparación hasta la ejecución de las acciones previstas, toda la actividad deberá estar
informada en una ficha de trabajo para su control y seguimiento del historial del equipo
frigorífico. En el anexo 2 se muestra 2 ejemplos de fichas técnicas para mantenimiento en
refrigeración.
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2.1.2 INSTRUMENTOS Y HERRAMIENTAS

Los instrumentos, y herramientas para que usted pueda realizar el mantenimiento respectivo
deben estar en buen funcionamiento y ajustados a los valores aceptados según las tareas a
realizar y necesidades, además estar seguro y protegido tanto el instrumento como el equipo y
técnicos.

Recuerde que el equipo posee distintas presiones, temperatura y refrigerantes debe


asegurarse de usar el equipo diseñado correctamente.

ANALIZADOR DE REFRIGERANTES

Analizador de diagnóstico de refrigerante con múltiples aplicaciones


para el sector de la climatización y la refrigeración. Determina, en
forma rápida y precisa, las concentraciones en peso de los
refrigerantes y proporciona un desglose de las relaciones de los
componentes de la mezcla y el aire. El software analítico “Blend-ID”
indica con precisión y rapidez la presencia de los refrigerantes de la
mezcla. Dispone de impresora incorporada.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Y APLICACIONES

 Peso: 4,5 kg.


 Identifica: R22, R134a, R404A, R407C, R410A, HC’s y muchos más.
 Precisión: +/-2% de los gases indicados.
 Alimentación: 12V DC 2A a través de Adaptador 110/220V AC; batería recargable opcional.
 Aprobaciones: CE, UL y CUL.
 Interfaz de usuario: Pantalla gráfica, teclas de función, construida en la impresora.
 Extracción de gas de muestra: presión desde la botella o el sistema.
 Rango de temperatura: +10º C a 44º C.
 Tiempo de respuesta: inferior a 3 min.
 Humedad: 0-95% de humedad relativa sin condensación.
 Tamaño de la muestra de prueba: 5 g por prueba.
 Presión de prueba: 3,5 a 35,5 bares.

Se recomienda en sistemas de refrigeración


domésticos, comerciales e industriales se procede
introducir el gas refrigerante por la manguera de
prueba según foto anexo.

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MEDIDOR ELECTRONICO DE VACIO

Llamado vacuómetro mide con gran precisión presiones inferiores a


la presión atmosférica. Se utiliza tanto en la refrigeración,
dependiendo de su diseño, puede cubrir la medida de presiones
desde 10-3 a 100 mbar o desde 10-6 hasta 10-2 mbar.

BOMBA DE VACIO

Compresor utilizado para extraer aire y gases no condensados y conseguir un espacio de


presión inferior a la atmósfera.

Este equipo permite bajar la presión dentro de un sistema de refrigeración o aire


acondicionado sacando la humedad existente, de modo que permite que al cargar refrigerante
en el sistema se tenga una mayor cantidad de gas dentro de él, pues las libras negativas de
presión serán sustituidas por el refrigerante y con ello la carga se hará de modo más eficiente.

El funcionamiento de esta herramienta se distingue por su velocidad de bombeo, así como por
la cantidad de gas evacuado por unidad de tiempo.

Hay una diferencia entre bombas es que radica que la de una etapa solo lleva un aspa o
paleta para hacer el vacío y por eso llega a un máximo de 25 pulgadas de mercurio y la de dos
etapas es de doble aspa o paletas haciendo más efectivo el vacío porque llega a 30 pulgadas de
mercurio hay unas que no necesitan aceite y las que más se utilizan son las que llevan aceite.

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Al arrancar una bomba de vacío se debe abrir antes del arranque la válvula gas ballast y
cerrarlo luego del arranque, esto es seguridad para la bomba, para que no se dañe al empezar
trabajar después de una larga jornada de descanso, la carga de aceite se realiza por el drenaje
indicador en la imagen siempre y cuando se drene todo el aceite viejo contaminado y se añade
aceite nuevo hasta que la mirilla este en la mitad.

VOLT-AMPERIMETRO

La pinza volt- amperimétrica es un tipo especial de amperímetro


que permite medir el consumo de corriente del equipo sin tener
que abrir el conductor para su conexión si quiere medir la
intensidad de la corriente obsérvese la imagen siguiente

MANÓMETROS

Estos instrumentos realizan la


función de medir las presiones del
refrigerante en el sistema a esta
medición se la llama presión
manométrica y existe de escala
bajas para medir presiones abaja y
escalas elevadas para medir
presiones altas, existe un
instrumento para cada
refrigerante, lo recomendable es
tener por separado y no
contaminarlos con otros gases ni
suciedad.

DETECTOR DE FUGAS

Estos instrumentos son utilizado para detectar fugas de gas


refrigerante dependiendo del modelo se fabrican para R22 , R404A,
134a HC, R600a, R290, la precisión varia en el ajuste de sensibilidad y
por lo general tiene un rango de acercamiento a la medición no
mayor a 30 cm, son portátiles a batería. Su sensor de medición es
metálico flexible para mayor cobertura y alcance en lugares

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estrechos de difícil acceso.

HERRAMIENTAS PARA EL MANTENIMIENTO EN REFRIGERACION, TIPOS, CARACTERISTICAS, Y


APLICACIÓN

HERRAMIENTA NOMBRE DESCRIPCION APLICACION

Es manual y se ajusta a la tubería Solo para uso en


Cortadora de
desde ¼ hasta 11/2 pul refrigeración tuberías de
tubería
dependiendo el fabricante y aluminio y cobre
tamaño

Herramientas portátiles manuales


Solo para uso de
para expandir y acampanar
refrigeración donde se
Abocardador tuberías de cobre o aluminio
requiera expandir o
vienen de diferentes medidas
acampanar tuberías.
vienen de diferentes medidas
s
Se utiliza exclusivamente en
Herramienta utilizada para sellar
tuberías de refrigeración
cañerías de servicio aplicando
solo para medidas de
Alicate sellador presión de ajuste en su sellado
¼”.5/16” no se recomienda
capaz de impedir las fugas de
en otras medidas por la
refrigerante
calidad del sellado.

Este posee en su mandíbula una


válvula de servicio con punta para
Alicate perforar la cañería de cobre que Solo para uso de tuberías de
pinchador de nos permita ingresar a la tubería refrigeración no se aconseja
tuberías para tomar valores de presión y otro uso
realizar el acople de manguera del
manómetro

Está diseñada para doblar tres


Dobladora de medidas cañerías de cobre desde Solo exclusivo para tuberías
tubería ¼ a 3/8 posee una escala que guía de refrigeración.
los él ángulo de dobles.

Es una llave de vástagos


Aplicados en refrigeración
cuadrados de llaves rotalock
Llave crique en llaves rótalo de
vienen de 3/16 hasta 3/8, posee
compresores
cuatro medidas en una sola llaves

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Escariador
cónico Elimina rebabas del tubo después Solo para cañerías redondas
de cortarle aplicadas en refrigeración

Esta llave es de para el servicio de


cargas de refrigerante de Aplicado solo en
recipientes pequeños y sellados refrigeración, en frascos de
posee una aguja en su extremo refrigerantes sellados es
Llave de servicio inferior para perforar en cilindro manual y liviana solo de uso
(pote) de refrigerante, para ello se exclusivo para perforar y
ajusta la perilla de la parte superior extraer gas del cilindro
pequeños.

Solo para válvulas de


Llave extractor de Esta herramienta sirve para sacar
servicios aplicados a sistemas
obus los ovulo de la válvula de servicio
de refrigeración

Detector de Detector de fugas de gases


fugas para combustibles el-320, diseñados
En refrigeradores
refrigerante para ser ergonómicos y ligeros
domésticas y comerciales
propano, operación simple de un botón fácil
para R290, R600a
isobutano, detección con 2 modos de
metano. sensibilidad.

Para sistemas de
refrigeradores domiciliarias
Detector de
Detector de fugas electrónico para y sistemas de refrigeración
fugas
refrigerantes R12, R134a, R22 comercial que utilicen de
electrónico
acuerdo a especificaciones
HCFC’s

Expansor a
Posee varias medidas desde 1/4 ,
golpe tipo Expandir cañerías de cobre y
hasta 5/8
múltiple aluminio
Es de manipulación a golpes
Expansor a
golpe de
Diseñado para medidas Es aplicable en cañerías de
medidas
individuales y manipulación a cobre y aluminio
individuales
golpes suaves
Válvulas Aplicadas en congeladores
Vienen de varias medidas para
pinchadoras domiciliarias y comerciales,
cañerías para 1/4, 5/16,
perforadoras de como también para
3/8,5/8,1/2,7/8
cañerías acondicionadores de aire.

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Para tuberías y cañerías de


Espesores de
Viene de varias medidas desde refrigeración comercial e
tubería a
5/16” hasta 7/8” industrial. Manual y a
presión
presión

2.2 SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.

2.2.1 NORMAS DE SEGURIDAD

Las normas básicas de seguridad son un conjunto de medidas destinadas a proteger la salud de
todos, prevenir accidentes y promover el cuidado del material equipos y herramientas, como
también establecer condiciones obligatorias de funcionamiento y aplicación. Es un conjunto de
prácticas de sentido común: el elemento clave es la actitud responsable y la concientización de
todos.

En lo que respecta a la refrigeración, dichas normas pueden ser un instrumento muy útil para
la introducción de alternativas y tecnologías a las sustancias que agotan la capa de ozono
(SAO) especialmente en lo que se refiere a las prácticas de manipulación segura y a la
adopción de medidas para minimizar riesgos.

Las principales organizaciones internacionales y regionales de normalización son:

CEI - Comisión Electrotécnica Internacional

ISO - Organización Internacional de Normalización

CEN - Comité Europeo de Normalización

CENELEC - Comité Europeo de Normalización Electrotécnica

ASHRAE, Sociedad Americana de Ingenieros en Calefacción, Refrigeración y Aire


Acondicionado

ANSI, Instituto Nacional de Normalización de los Estados Unidos.

Por lo general, las normas buscan maximizar la seguridad en el funcionamiento y reducir al


mínimo los peligros y los riesgos. Existen varias normas técnicas internacionales ISO y CEI,
además de diversas normas regionales y nacionales, especialmente de la Unión Europea
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Código:
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(CEN, CENELEC) y de los Estados Unidos (ANSI/ASHRAE, UL), relativas y aplicables a sustancias
que agotan la capa de ozono y a tecnologías que dependen de ellas.

Las normas existen para garantizar el cumplimiento de determinadas actividades y/o


garantizar la seguridad de quien las ejecuta. Para el caso de trabajos en refrigeración y
manipulación de los fluidos refrigerantes son todavía más importantes. Es por esto que cada
país debe cumplir con las regulaciones locales y, además, con la norma ASHRAE, que regula los
refrigerantes a nivel internacional.

2.2.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD.

Antes de trabajar en equipos de refrigeración es importante


contar con buenos aparatos de medición, herramientas
profesionales, así como tener al alcance todo el equipo
necesario.

Sin embargo, lo más importante es tomar precauciones y


medidas de seguridad para no tener ningún tipo de accidente,
dañar el equipo, lastimar a algún compañero de trabajo.

Es conveniente aplicar ciertas recomendaciones de seguridad en las actividades que se


ejecutan y tomar todas las medidas para evitar, dañar su salud y no tener accidentes
lamentables.

1. Antes de iniciar la reparación y mantenimiento a un equipo de refrigeración se deberá


interrumpir la corriente eléctrica. Mientras se efectúa el trabajo, bloquear los controles de
suministro y disponer etiquetas de aviso en los equipos que se vayan a reparar o instalar, y
así evitar una descarga eléctrica
2. Proteger la cabeza y cara con el casco de seguridad o careta protectora
3. Usar las gafas de seguridad cuando se trabaja, con gases refrigerantes, y soldadura de
tuberías
4. Utilizar mascarillas cubre boca para evitar la inhalación de gases de cualquier tipo, así
como el polvo o contaminantes presentes
5. Dar lubricación y mantenimiento a las herramientas equipos portátiles de manera
frecuente para evitar averías y explosiones lamentables
6. Proteger las manos con guantes para evitar, quemaduras o contacto con algún líquido
peligroso
7. Usar fajas para evitar la compresión lumbar cuando se requiera cargar alguna unidad
condensadora o equipos que sean de gran peso o tamaño.
8. Calzar zapatos de piso antideslizante para evitar cortaduras, golpes, descargas eléctricas y
resbalones en lugares lisos, inclinados, húmedos o arenosos.
9. Limpiar, ordenar y dar mantenimiento constante a las áreas de trabajo.

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El desempeño de la persona que realiza labores técnicas aplicadas en refrigeración, debe


tomar medidas preventiva para evitar accidentes, o mal funcionamiento de un equipo, estas
medidas orientan y disponen condiciones obligatorias para ejecución de la actividad.

Ejemplo:
 Leer la hoja de seguridad del gas que se va a utilizar.
 Trabajar en un área ventilada
 NO exponer los gases refrigerantes al calor de los sopletes, chispas o a fuentes de calor.
 Cuando se haga una prueba de fugas en un sistema de refrigeración, utilizar nitrógeno
gaseoso para subir la presión del sistema, después de haber recuperado el refrigerante.
 Utilizar siempre un regulador de nitrógeno para elevar la presión de un sistema a un nivel
seguro.
 La presión de prueba no deberá ser mayor a la presión de trabajo

Toda actividad de refrigeración es obligatorio tomar en cuenta las medidas de seguridad que
recomiendan los fabricantes de equipos y productos refrigerantes por lo tanto leer las
indicaciones de instalación y manipulación de gases y químicos aplicados en el trabajo.

2.2.3 EQUIPO DE PROTECCIÓN

NOMBRE CARACTERISTICAS PROTECCION

CASCO DIELÉCTRICO Protege la cabeza cuando se ingresa a


Probado a voltaje realizar mantenimientos en
mínimo de 1000v, acondicionadores y equipos de
ajustable de varias refrigeración de cámaras en áreas de
medidas alta peligrosidad protege la cabeza por
caída de objetos o descarga eléctrica.

ZAPATOS
Deberán ser dieléctricos
DIELÉCTRICOS
y cómodos con punta de
Se utiliza para proteger los pies por
acero y antideslizantes
caída de objetos, son antideslizantes.
que toleren el trabajo
robusto

GUANTES DE LANA - Protege las manos contra quemaduras


CUERO por refrigerantes y soldaduras,
Utilizar de lana para
protección contra ácidos son útiles para
temperaturas bajas y
trabajos con ácidos al limpiar
cuero con asbesto para
condensadores, evaporadores, etc. Los
temperaturas altas
guantes para el técnico en refrigeración
ajustables a la medida
deben ser de material aislante
resistente al refrigerante.

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Protege de cualquier impacto o de la


GAFAS
salpicadura de algún producto irritante
Transparentes y la
(gas refrigerante o refrigerante líquido,
medida segura al
lubricante, limpiador de condensadores,
contorno de la visión
etc.). Generalmente están fabricados en
policarbonatos.
Para lugares con ruidos elevados que
TAPONES
pueden dañar el oído de forma
De goma adaptable y permanente. Dependiendo del nivel de
cómodo, desechable ruido al que estemos expuestos,
podemos utilizar desde tapones
desechables auditivos.
OREJERAS
Para lugares con ruidos elevados que
pueden dañar el oído de forma
De goma adaptable y
permanente. Dependiendo del nivel de
cómodo.
ruido al que estemos expuestos,
podemos utilizar orejeras electrónicas.
MANDIL
Esta elaborado de cuero
Evita las quemaduras por salpicaduras
resistente al calor y
de suelda, ácidos y gases refrigerantes
ácidos.

2.3 VERIFICACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE FUNCIONAMIENTO.

2.3.1 MÉTODOS PARA DIAGNÓSTICO DE FUGAS

OBSERVACION OCULAR

Al hablar de fugas en un sistema frigorífico se refiere a pérdidas de


líquido o gas. Cuando la fuga es de algún líquido puede ser
relativamente fácil encontrar de dónde proviene. Por ejemplo, una
fuga de aceite o de líquido refrigerante puede detectarse con una
simple inspección ocular.

Sin embargo, cuando se trata de una fuga de gas su detección es


más complicada, ya que es un elemento incoloro y no se puede
apreciar a simple vista.

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Código:
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PRUEBA DE JABÓN O BURBUJA

Este método es muy económico para localizar grandes fugas de


gas. Sólo se necesita colocar un poco de agua jabonosa donde
exista sospecha de fuga. Si se forman burbujas de jabón se estará
indicando que existe alguna fuga.

CONTRASTE FLUORESCENTE

Este método se basa en la utilización de un medio contrastante, el


cual se inyecta en el sistema y mediante una lámpara de luz azul o
negra se apunta a la mirilla del cárter para determinar si se tiene
suficiente trazador. Cuando la mirilla cambia de tonalidad a un
color fluorescente, entonces se comienza a hacer el recorrido por
todo el sistema hasta localizar la fuga. Generalmente se deben
esperar cuatro horas para darle tiempo al contraste de que
penetre en la o las fugas y se puedan localizar con éxito.

Actualmente existen gases refrigerantes que ya vienen


precargados con el contraste, así que solamente se tendría que
cargar el sistema con éstos y más tarde revisar. En algunos casos
los kits de estos productos incluyen gafas especiales y linternas
ultravioletas para poder apreciar los cambios de color.

DETECTOR DE FUGAS CON SENSOR ELECTRÓNICO

Los detectores electrónicos son fáciles de usar y una manera rápida


de encontrar las fugas en tu sistema de refrigeración y vienen para
diferentes tipos de refrigerantes. Además de encontrar fugas
grandes, puedes aumentar la sensibilidad del aparato para detectar
incluso fugas pequeñas. Sigue al pie de la letra las instrucciones que
el fabricante del detector de fugas electrónico te proporciona.

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2.3.2 VERIFICACIÓN DE FUGAS EN LAS UNIONES SOLDADAS DE TUBERÍA.

Al realizar una prueba de vacío es necesario un vacuómetro colocado en el puente de


manómetros.

Cuando se alcanza la presión de 30mBar se suspende el proceso y se observa el vacuómetro, si


existe una pequeña fuga o si el sistema continúa húmedo, el indicador del medidor se moverá
y de este modo indica una subida de presión en el sistema.

Si existe una fuga la presión seguirá subiendo indefinidamente

Los síntomas de los equipos de refrigeración al presentar una fuga de refrigerante pueden ser
varios y se pueden determinar si existen fugas determinando parámetros de succión y
descarga en el compresor, como también observando los síntomas que presente el sistema.

1. Falta de capacidad de enfriamiento.


2. Nunca llega a la temperatura deseada.
3. Ruidos extraños en el evaporador.
4. Goteo o derrame de agua, en lugares no deseados
5. Congelamiento en la línea de baja presión después del dispositivo de expansión.
6. Baja presión de refrigerante después de revisarlo con los manómetros.
7. Bajo consumo de corriente en amperes del sistema.

2.3.3 FUGAS DE ALTA Y FUGAS DE BAJA


Para efectuar la prueba en una instalación como la que nos ocupa, es conveniente tener la
seguridad de que toda ella va a estar sometida a la presión de prueba. Una instalación

frigorífica como la que nos ocupa tiene dos sectores claramente diferenciados: el sector de alta
presión, que va desde la válvula de descarga del compresor hasta la válvula de expansión
termostática, y el de baja presión, que va desde la válvula de expansión termostática hasta la
válvula de aspiración del compresor.

Si el nitrógeno se introduce solo en uno de los sectores, por ejemplo el de alta presión, no
podremos tener la seguridad de que se introduce también en el otro sector, el de baja presión,
ya que las válvulas del compresor y la válvula de expansión podrían impedir el paso del
nitrógeno de uno a otro sector.

Así, pues, para asegurarnos de que toda la instalación está sometida a


la presión de prueba, introduciremos el nitrógeno en el sector de alta
presión, al tiempo que comprobamos que la presión en el sector de
baja sube y se iguala con la del sector de alta; de no ser así, habrá que
introducir el nitrógeno también por el sector de baja. Con el fin de
poder introducir el nitrógeno en los sectores de alta y baja presión se
puede diseñar un medidor con manguera y llaves de cierre para probar estanqueidad en el
lado a comprobar.

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PROCEDIMIENTO PARA PROBAR FUGA APLICANDO NITRÓGENO


 Estar en la máquina que presenta falta de refrigerante o que está vacía.
 Agregar Nitrógeno a 120Psi o Refrigerante al sistema lo que le entre.
 Con la maquina apagada revisar las soldaduras, tuercas o uniones que se realizaron al
momento de la instalación del equipo con su detector de fugas electrónico o con agua y
jabón líquido espumante.
En el caso de que la fuga no sea detectada con el procedimiento
antes mencionado, lo más probable es que el sistema tenga una
micro fuga, es este caso habría que separar el sistema en dos o más
secciones evaporador, condensador y tubería de interconexión,
después presurizarlos con nitrógeno a 120 PSI y después sumergir el
evaporador, condensador, tubería de interconexión en un recipiente
con agua y buscar burbujas en las soldaduras o uniones en los
serpentines, después de haber detectado la fuga repararla, si esta
está en algún lugar donde no se pueda reparar hay que reemplazar
la pieza completa.

Es importante tomar en cuenta que para la reparación de la fuga,


se deberá trabajar sin presión en las tuberías del sistema y
conocer qué tipo de refrigerante interviene hay que hacer circular
nitrógeno por el componente cuando se esté soldando con el fin
de evitar que se genere hollín dentro de la tubería y después
obstruir el dispositivo de expansión luego se puede hacer un
barrido con nitrógeno al finalizar la soldadura.

En todo caso, la introducción del nitrógeno ha de ser lenta, con el fin de detectar posibles
fugas perceptibles con el oído. Una vez alcanzada y estabilizada la presión de prueba, es
necesario que se mantenga invariable.

En nuestro caso, para mayor seguridad, dejaremos la instalación con la presión de prueba
hasta el día siguiente. La bajada sensible de la presión durante ese tiempo será síntoma de que
existen fugas, las cuales pueden presentarse en cualquier unión soldada o roscada de la
instalación.

PROCEDIMIENTO PARA PRESURIZAR EL SISTEMA

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1. Conectar la manguera amarilla del puente de manómetros a la botella de nitrógeno.


2. Asegurarse de que los grifos del puente de manómetros están cerrados.
3. Regular una presión de 10 bares en el manorreductor de la botella de nitrógeno.
4. Abrir lentamente los grifos del puente de manómetros y dejar que el nitrógeno se
introduzca en los sectores de alta y baja presión de la instalación.
5. Una vez que los manómetros del puente señalen y se estabilicen en 10 bares, cerrar los
grifos del puente de manómetros.
6. Cerrar la válvula de la botella de nitrógeno.
7. Aflojar el manorreductor de la botella de nitrógeno.
8. Retirar con cuidado la manguera amarilla de la botella de nitrógeno.
9. Dejar la instalación sometida a una presión de 10 bares al menos 1 hora.
10 para mayor seguridad dejar presurizado las 24 horas siguientes y verifique que se
mantenga la presión encerrada en el sistema.

2.3.4 SÍNTOMAS MÁS COMUNES CUANDO EL EQUIPO NO ENFRÍA.

SINTOMAS AVERIAS SOLUCION


Posible fuga de gas de
Revisar presiones en alta y baja y determinar la fuga y
refrigerante.
El condensador descartarla.
está a la
Obstrucción total del
temperatura Determinar la obstrucción y remplazar elemento, previo
sistema.
ambiente no la recuperación de refrigerante.
calienta
Compresor averiado
Cambio de compresor.
válvulas.
Mejorar el enfriamiento y determinar el funcionamiento
correcto de los ventiladores del condensador enfriado
Falta de enfriamiento por ventilación forzada.
en la condensación del
Condensador refrigerante. Si es de enfriamiento por agua revisar el caudal y la
está muy circulación.
caliente más de Sucio el condensador.
lo recomendado Limpiar el condensador del polvo y elementos que
El flujo de aire de los dificulten la condensación del refrigerante.
ventiladores incorrecto
Determinar el sentido de rotación y velocidad de los
ventiladores y cambiar lo averiado
Posibles gases no
Condensador condensables Evacuar el sistema y hacer un barrido de limpieza y
muy caliente y contaminantes. vacío profundo, eliminando los gases contaminantes.
presión en alta Gas refrigerante no Cambiar el refrigerante al correcto.
muy elevada adecuado para el
sistema

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2.3.5 COMPRESOR

El compresor en un sistema de refrigeración se lo ha considerado como


el corazón del sistema por cuanto se encarga de comprimir el gas
refrigerante proveniente del evaporador y expulsarlo al condensador
manteniendo en circulación el refrigerante absorbiendo calor y
expulsando al medio ambiente este trabajo se puede determinar en
función de su capacidad frigorífica para cual está diseñado.

Los compresores pueden ser de características clasificadas conforme su aplicación:

HBP High Back Pressure (alta presión de retorno) Alta temperatura de evaporación.
MBP Medium Back Pressure (media presión de retorno) Media temperatura de evaporación.
LBP Low Back Pressure (baja presión de retorno) Baja temperatura de evaporación.

Los compresores HST pueden ser aplicados en sistemas que utilizan compresores LST (tubo
capilar) cuando los períodos de parada son muy cortos, no permitiendo la igualación de las
presiones.

Entretanto, los compresores LST no pueden ser aplicados en sistemas con válvula de
expansión.

En los compresores la potencia frigorífica está determinado por el fabricante, para realizar el
mantenimiento de vitrinas frigoríficas y congeladores comerciales es necesario fijarnos en
estas tablas para determinar su capacidad del compresor a remplazar y escoger uno
compatible con las mismas especificaciones técnicas en su trabajo.

Los datos que encontramos en las tablas son las siguientes en la mayoría de los motores,
variando las unidades de medida.

 Modelo de compresor.
 Código parcial de la lista de materiales
 Gas refrigerante (R12, R22, R502, R134a)
 Referencia comercial (HP)
 Desplazamiento en cm3/Rev.
 Tipo de motor (RSIR, CSIR, PTCSCR, CSR, PSC)
 Enfriamiento del condensador (natural o forzado, con enfriador de aceite)
 Capacidad frigorífica nominal a 60 Hz y 50 Hz (Btu/h, Kcal/h)

El facilitador mostrará un ejemplo de una tabla de selección de compresores según la


capacidad frigorífica

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57
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2.3.6 REGULADOR DE PRESIÓN DEL CONDENSADOR.

La válvula KVR se coloca a la salida del condensador para aumentar la presión


de condensación cerrando el paso de refrigerante.

Hasta que no alcanza la presión a la cual la hemos ajustado no abre y por lo


tanto llenamos el condensador de líquido haciéndolo más pequeño.

De esta manera aumentamos la presión pero también dejamos el calderín sin


presión. Para evitar esto se coloca también junto a ésta una KVD que
inyecta gas caliente al calderín.

Normalmente mantiene 1bar por debajo de la presión de la línea de


líquido.

Las KVD se usa también para aumentar la presión de alta comunicando la alta con la
baja para aumentar la presión de descarga.

En verano no actúa ninguna de las dos válvulas.

2.3.7 REGULADOR DE PRESIÓN DEL EVAPORADOR.

Se coloca en la línea de aspiración justo después del evaporador para


regular la presión de evaporación.

Se utiliza normalmente en el caso que tengamos un compresor con


varios evaporadores y en estos quedamos conseguir temperaturas
diferentes.

La válvula regula el paso de refrigerante para conseguir la presión


correspondiente a la temperatura que quedamos conseguir en la
cámara aunque el compresor aspire por debajo de ésta.

Por ejemplo si el compresor aspira a 0,6 bares la válvula la regulamos a


2,5 bares para conseguir la temperatura deseada en el recinto a enfriar.

También se utiliza en los casos en que el compresor es de mayor potencia que los
evaporadores, de esta manera podemos conseguir en el evaporador la presión adecuada para
conseguir la temperatura deseada en la cámara.

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58
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Si tenemos varias cámaras conectadas en la misma línea de aspiración, han de llevar una
válvula antiretorno cada una, ya que si una de ellas se para por temperatura se quedaría a
menor presión que las demás. Entonces las demás que sí funcionan enviarían el gas a la
cámara que está parada. Este gas se acumula y se condensa provocando en el momento de la
arrancada golpes de líquido en el compresor.

El tornillo de regulación de estas válvulas opone una resistencia al paso del refrigerante desde
0,5 hasta 5 bares.

Estas válvulas son útiles para ajustar la Dt en las cámaras con producto fresco.
Es igual que la KVR pero trabajan en un margen diferente de presiones.

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2.3.8 TERMOSTATO: DEFINICIÓN, CARACTERÍSTICAS, FASES DE TRABAJO

Los termostatos son interruptores eléctricos controlados por


temperatura y tienen un solo conmutador unipolar (SPDT).

Los termostatos pueden conectarse directamente a motores


monofásicos de C.A. o montarse en serie en el circuito de control de
motores de C.C. o de motores de C.A. de mayor potencia, de acuerdo a
sus características técnicas.

Los termostatos pueden utilizarse en la regulación, pero son sobre


todo utilizados en los dispositivos de control de la seguridad.

2.3.9 PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE.

Todos los compresores que van lubricados con bomba de aceite deben llevar presostato
diferencial de aceite.

El presostato tiene dos entradas, una que va conectada a la parte de baja del compresor y la
otra a la salida de la bomba de aceite.

La presión con la que trabaja la bomba es la diferencia entre la presión de baja y la que
obtenemos a la salida de la bomba, el resultado es de 4 bar.

Si las dos presiones fueran iguales significa que la bomba no funciona y se para el compresor.

El presostato tiene un retardo ya que la bomba aparte de aceite también recoge refrigerante
que al comprimirlo se evapora, esto provoca que se igualen las presiones y haría saltar el
presostato.

Estos presostatos llevan rearme manual.

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Código:
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Si no existe presión de aceite en el momento del arranque, o si esta desciende por debajo del
ajuste de presión seleccionado durante el funcionamiento del sistema, el compresor se
detendrá una vez transcurrido el tiempo de disparo.

El circuito eléctrico se divide en dos circuitos completamente independientes: un circuito de


seguridad y un circuito operativo.

El temporizador (e) del circuito de seguridad se activa cuando la presión de aceite lubricante,
es decir, la presión diferencial de aceite (diferencia entre la presión de la bomba de aceite y la
presión de aspiración) es inferior al valor seleccionado.

El temporizador se desactiva cuando la presión diferencial de aceite es superior a la suma del


valor seleccionado más el diferencial de contacto.

2.3.10 PRESOSTATO DE ALTA.

El presostato de alta es un elemento de seguridad que


tiene la función de parar la instalación cuando la
presión de ésta es excesiva.

La escala principal es de parada y suele poner "STOP".


El diferencial es de arranque.

Por ejemplo queremos que el compresor pare a 20


bares y vuelva arrancar a 15bar.

Principal: 20 bar
Diferencial: 5 bar

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Escala “RANGE” La de la izquierda, que en algunos modelos le llama “CUT OFF”, es la escala
donde ajustamos el valor al que queremos PARAR el sistema por “alta”.

Escala DIFERENCIAL la de la derecha, es la escala en la que se ajusta la diferencia entre la


presión de parada “por alta” y la presión a la que volvemos a permitir la puesta en marcha.

FUNCIONAMIENTO:

Ajustamos la presión de parada en la escala izquierda (“RANGE”).


Ajustamos el diferencial en la escala derecha.
El sistema está en marcha.
La presión está subiendo por ventiladores del condensador parados, radiador del condensador
sucio.

Cuando la presión alcanza el valor ajustado en RANGE a la izquierda, el sistema se para, al


pararse el sistema la presión va bajando por si sola.

El sistema sigue parado aunque la presión sigue bajando; hasta que la presión baja al valor:
RANGE menos el valor del DIFERENCIAL.

En ese momento el presostato de alta permite la puesta en marcha.

EJEMPLO:

Presión normal de trabajo: 10 bares.


Presión máxima de seguridad: 12 bares.
(Esta presión máxima es el valor que ajustamos en la escala izquierda RANGE).
Presión a la que permitiremos la puesta en marcha: 7 bares.
Diferencial de presiones: RANGE menos el valor al que permitiríamos la puesta en marcha:

12 bares menos 7 bares = 5 bares.

Este será el valor de la escala derecha; el diferencial.

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Código:
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Cuando la presión alcanza el valor máximo ajustado, la instalación se para.


El sistema parado va bajando la presión, pero hasta que no baje a 7 bares no podrá ponerse en marcha.

2.3.11 PRESOSTATO DE BAJA.

El presostato de baja es el responsable de parar el compresor antes de que éste llegue hacer el
vacío en la instalación.

Este presostato está formado por dos escalas:

 La principal o gama que es la escala de arranque.


 El diferencial, que es la que restada la principal nos da la presión de paro.

Las escalas sirven de referencia y se ha de comprobar con el manómetro.


La presión de arranque a la cual ha de arrancar el compresor será la correspondiente a la
temperatura que ha de haber en el recinto a enfriar, de lo contrario si es inferior tendremos
falsas arrancadas y si es superior el compresor no arrancará hasta que la temperatura de la
cámara no sea elevada.

La presión de parada será normalmente entre 0 y 0,1 bar.

Por ejemplo para que un compresor arranque a 1,5 bar y pare a 0,1 bar.

Principal: 1,5bar
Diferencial: 1,4bar

Todos los presostatos tienen una estrangulación para evitar golpes de presión en el fuelle.

Escala RANGE en algunos modelos le llama “CUT IN” la de la izquierda, es la escala en la que
ajustamos la presión de FUNCIONAMIENTO NORMAL a la que tiene que trabajar la instalación.
Esto es diferente del ajuste que se hace en el presostato de alta presión.

Escala DIFERENCIAL es la de la derecha, es la escala en la que se ajusta la diferencia entre la


presión de trabajo normal y la presión a la que queremos que pare el sistema.

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FUNCIONAMIENTO:
Ajustamos la presión normal de funcionamiento en la escala RANGE, ajustamos el diferencial
en la escala de la derecha.

El sistema, que está en marcha, va perdiendo presión por el motivo que sea ¿Solenoide
cerrara?
Sigue en marcha hasta que el valor de la presión sea: RANGE menos el diferencial.
En ese momento para, al parar, la presión va subiendo, pero no se podrá poner en marcha
hasta que alcance el valor ajustado en la escala RANGE, que es la presión normal de trabajo.

EJEMPLO:

Presión normal de trabajo: 4 bar, éste es el valor al que ajustamos la escala izquierda RANGE).

Presión a la que queremos parar el sistema: 0,5 bares.


Diferencial de presiones: RANGE menos el valor de parada

4 bares menos 0,5 bar. = 3,5 bares.

3,5 bares será el valor de ajuste de la escala derecha, DIFERENCIAL, el sistema está en marcha
4 bares., la presión va bajando; cuando llega a 0,5 el presostato para el sistema.

Al parar, la presión tiende a subir, cuando la presión llega a 4 bares, el presostato permite la
puesta en marcha, no dejará que el sistema se ponga en marcha hasta que llegue a esos 4
bares.
Nota: queremos dejar bajar la presión hasta casi el vacío (0,5 bar.) para dar tiempo a que la
sonda permita abrir la solenoide; antes de que el presostato de baja encienda el compresor,
por haber llegado la presión al valor que lo permitiría... (Con el circuito parado la presión
tiende a subir).

Si arranca el compresor y la válvula solenoide sigue cerrada volveremos a bajar la presión y


volverá a saltar el presostato de baja.

2.4 SOLDADURA PARA TUBERÍAS DE EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL.

2.4.1 EQUIPO DE SOLDADURA, MATERIALES USADOS

El equipo de soldadura utilizado en refrigeración está formado por los


siguientes componentes.

 Tanque de oxigeno
 Tanque de combustible acetileno, puede ser también propano
 Regulador de oxigeno
 Regulador de acetileno o propano dependiendo que gas combustible
utilice

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 Manómetros indicadores de presión de oxigeno


 Manómetros indicadores de presión de acetileno o propano
 Soplete de oxiacetilénica o de gas propano
 Manguera de color verde para oxigeno
 Manguera de color roja para gas combustible acetileno o propano
 Válvula anti retorno de oxigeno
 Válvula anti retorno de gas
 Carro transportador

SEGURIDAD DEL EQUIPO DE SOLDADURA

El equipo de suelda podrá ser portátil o estacionario cualquiera que sea deberá estar bien
protegido e instalado para evitar accidentes en su transporte y mala utilización, deberá tener
señalética de seguridad del equipo, y especificando el tipo y nivel de peligrosidad.

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Las partes son cambiables, por ejemplo la boquilla se cambiará de acuerdo a la aplicación a
efectuarse, para lograr una buena soldadura en refrigeración se deberá de limpiar las partes de
la tubería a soldar.
1. Utilice el equipo de protección personal adecuada para soldadura oxiacetilénica
2. Siempre utilice gafas de protección para las chispas y rayos luminosos
3. Use guantes y evite recibir soldadura en el brazo o cuerpo
4. Utilice un mandil de cuero para quemarse la ropa o piel
5. No soldar tuberías con presión de gases
6. Observe los manómetros que estén ajustados a la presión del oxígeno y acetileno
recomendado en el proceso
7. Revise las boquillas del soplete que no estén tapadas, esto puede ocasionar retroceso de la
llama
8. Asegúrese que las conexiones de las mangueras estén bien apretadas
9. Utilice agua jabonosa para probar fugas
10.Realice mantenimiento correctivo en caso de aumentar la presión en los manómetros, esto
es indicador de averiados
11.Nunca utilice oxígeno para limpiar ropa o tuberías sucias peor aún con grasas puede
ocasionar explosión
12.Asegúrese que los cilindros este permanentemente fijos y asegurados.
13.Utilice los cilindros en posición vertical nunca los tire al suelo
14.No se debe colgar el soplete encendido.

MATERIALES A UTILIZARSE

Las tuberías de cobre para refrigeración, a diferencia de las usadas para otros fines, deben
estar libres de impurezas y tapadas por los dos extremos. El rollo o también llamado recocido
puede ser doblado y suele venderse en tubos de 25 metros. Éstos no se deben estirar o
curvearse más de lo necesario, ya que se endurecen y no son útiles para la instalación.

Los materiales utilizados en refrigeración son considerados para aplicar soldadura blanda con
plata o bronce.

MATERIAL DESCRIPCIÓN OBSERVACIÓN


CAÑERÍAS DE COBRE
Vienen rígidas y flexibles de
De 1/4; 5/16, 3/8;
acuerdo a la necesidad y
1/2; 7/8
capacidad de los equipos

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SOLDADURA DE PLATA Soldadura a la plata. La


soldadura a la plata es un
procedimiento en el cual se
Al 15%; 10 %;5%; 0% suelda con un fundente de
aleación de plata junto con
otros metales como cobre,
cadmio o zinc.
PASTA FUNDENTE
Frasco pequeños y Se utiliza para soldar cañeras
grandes solo de hierro con cobre
adecuado para
soldadura de con y en soldadura de cobre con
plata cobre no requiere fundente

TUBERIAS DE COBRE
Son rígidas vienen de
diferentes medidas

VALVULAS DE SERVICIO PARA


CARGA(SCHADER)

1/4;5/16 soldables Con obús y tapa

SOLDADURA DE BRONCE
Varilla para Soldar
En soldadura de este tipo
de Bronce con
siempre se debe usar fundente
Fundente Externo
bórax
Harris 15FC 1/8X36

FUNDENTE BORAX

Se aplica para soldadura con


Frascos pequeños
bronce

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ACCESORIOS DE COBRE PARA


CAÑERIAS Y TUBERIAS

Los accesorios deberán ser de


Todos os accesorios
cobre rígido
son de cobre

FUNDENTE PARA ALUMINIO

Pasta de flujo Esta elaborado para suelda de


fundente aluminio específicamente

SOLDADURA PARA ALUMINIO

Varilla para Soldar La soldadura viene de


de Aluminio con diferentes calidades deberá
Fundente Interno ser la más sensible al calor y
Harris 1/8 X32 varillas finas

2.4.2 PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR COBRE-ACERO Y COBRE-COBRE

Las uniones en los sistemas de refrigeración pueden ser de estos tipos:

 Cobre-cobre
 Cobre-aluminio
 Cobre-bronce

Uno de los problemas más comunes es que los técnicos quieren usar el mismo soplete y tipo
de soldadura para todos los casos. Esto es un error, ya que el tipo de soldadura y equipo a
utilizar varía dependiendo del tipo de unión.

Se recomienda utilizar un equipo de suelda oxiacetilénica para soldar en los sistemas de


refrigeración. La llama oxiacetilénica alcanza temperaturas de hasta los 3.100 grados
centígrados. El oxiacetilénica implica una baja inversión inicial, una facilidad de unión en
materiales de poco espesor y flexibilidad operacional, entre otros beneficios.

La soldadura puede ser de plata para uniones de cobre con otros metales o en lugares con
vibraciones continuas, o de fósforo, para uniones cobre-cobre y si en éstas uniones no ocurren
vibraciones; aunque si en el lugar ocurren vibraciones, la unión cobre-cobre puede hacerse con
soldadura de plata y suelda oxiacetilénica.
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Las antorchas que se utilizan son de propano, butano o acetileno.

En el caso de las soldaduras cobre-bronce (por ejemplo, en las válvulas de expansión) debe aplicarse un
fundente sin ácido.

El fundente sin ácido es especializado para los sistemas de


refrigeración. Existe fundentes para soldar cobre con cobre,
aluminio, bronce con cobre.

El tipo de flama para soldar cobre deberá ser llama neutra


como se muestra en la imagen anexa

Procedimiento:

1. Lo primero que debes hacer es limpiar las superficies de los


tubos con una lija fina, paño o cepillo metálico.
2. Posteriormente tienes que cortar los tubos. Utiliza un corta
tubos para el tubo recocido o estirado de poco diámetro.
3. Realice con un escariador la acción de retirar las rebabas de la tubería cortada.
4. Las uniones soldadas en los sistemas de refrigeración necesitan la expansión de los tubos en forma
embonada para que puedan soldarse, como se muestra en ésta gráfica.
5. La soldadura debe realizarse por con fundente entre los dos tubos si se realiza cobre con hierro, y sin
fundente cuando es cobre con cobre. Ver imagen siguiente.

Aplicación de la llama y soldadura en tubería cobre con hierro

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2.4.3 VERIFICACIÓN DE SOLDADURAS

Luego del proceso de soldadura verificamos por observación con un espejo las partes más difícil de
chequear, luego se aplica presión con nitrógeno seco y comprobar la hermeticidad del sistema.

6. Una mala práctica puede dejar porosidad y provocar micro fugas en los lugares soldados. En la
gráfica se muestra una soldadura mal elaborada tiende a presentar fuga de refrigerante.

PROCESO PARA DESOLDAR

Es frecuente realizar una mala soldadura por errores en el transcurso del trabajo o
simplemente por chequear alguna para verificar el material de aportación, tubo o accesorios.

La inclinación de la llama para desoldar es contraria a la que se utiliza para soldar, obsérvese la
figura donde se aplica el calor.

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2.4.4 TÉCNICA DE CONECTORES ROSCABLES: PROCEDIMIENTOS

Tomar la medida necesaria de la tubería y cortarla adecuadamente.

Colocar la tuerca en el tubo y colocar el tubo en la mordaza para abocardarlo,


dejar pasado la cantidad de tubo en base a la tabla de distancias para
acampanado.
DIÁMETROS 6.4 a 12.7 mm. 15.9 a 19.1 mm.
DISTANCIA A 0.5 mm. 1 mm.

Abocardar el tubo

Tubería abocardada.

Recorrer la tuerca y colocar aceite en el interior y exterior


del abocardado.

Afianzar la tubería y la tuerca para asegurar la unión ajustando con la mano.

Ajustar con llaves de boca. (Si se dispone de llaves de torque será mucho mejor)

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2.4.5 SOLDADURA EN PUNTOS CON FUGA

PROCEDIMIENTOS

La falta de práctica en soldadura ocasiona que exista


porosidad en la soldadura y por tal motivo se deberá
resoldar la fuga, se detalla el procedimiento.

1. El sistema a soldar deberá estar sin presión de


refrigerante, debe asegurarse midiendo el valor indicara cero psi.
2. Limpiar profundamente con cepillo de acero el lugar de la fuga, utilice lima si es necesario
para dejar totalmente limpio de escorias cristalizadas por el fundente y suciedades al
contorno de la tubería a soldar.
3. Regule la llama neutra para evitar exceso de temperatura y proceda a calentar
nuevamente.
4. Deberá utilizar fundente en caso necesario si la tubería es cobre con hierro.
5. Verificar si es posible con una lupa alguna porosidad, deberá estar la soldadura uniforme en
su contorno.
6. Al finalizar el proceso apague la llama y cierre las válvulas del oxígeno y gas. Verifique
nuevamente la fuga si se a soldado aplicando nitrógeno seco a 120 psi y buscar fugas con
agua jabonosa.

2.5 EQUIPO DE RECUPERACIÓN DE REFRIGERANTES.

2.5.1 EQUIPO RECUPERADOR

En el pasado, para hacer el servicio a un sistema, lo típico era


descargar el refrigerante a la atmósfera. Ahora, el refrigerante
puede ser recuperado y reciclado mediante el uso de
tecnología moderna. Sin embargo, los clorofluorocarbonos viejos
o daña dos, no pueden ser reutilizados simplemente por el
hecho o de removerlos de un sistema y comprimirlos. El vapor,
para ser reutilizado, debe estar limpio. Las máquinas de
recuperación /reciclado, están diseñadas para recuperar y
limpiar el refrigerante en el sitio de trabajo o en el taller de
servicio.

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El reciclado como se realiza por la mayoría de las máquinas en el mercado actualmente,


reduce los contaminante s a través de la separación del aceite y la filtración. Esto limpia el
refrigerante, pero no necesariamente a las especificaciones de pureza originales del
fabricante. Muchas de estas unidades, conocidas como unidades de transferencias de
refrigerante, están diseñadas para evacuar el sistema. Esto proporciona una máquina
recicladora, capaz de regresar los refrigerantes reciclados a un mismo sistema.

RECICLAJE

Es recuperar y limpiar el refrigerante para volverlo a utilizar, retirándole el aceite o haciéndolo


pasar por múltiples dispositivos, tales como filtros deshidratadores, que reducen la humedad,
la acidez y la presencia de sólidos. El refrigerante deberá almacenarse en un tanque especial
etiquetado la cantidad y tipo de gas.

El término reciclar, usualmente se aplica a los procedimientos que se pueden implementar en


sitio o en el taller de servicio. Significa el tratamiento del refrigerante para eliminar algunos
contaminantes y reutilizarlo.

El reciclado como se realiza por la mayoría de las máquinas en el mercado actualmente,


reduce los contaminante s a través de la separación del aceite y la filtración. Esto limpia el
refrigerante, pero no necesariamente a las especificaciones de pureza originales del
fabricante. Muchas de estas unidades, conocidas como unidades de transferencias de
refrigerante, están diseñadas para evacuar el sistema. Esto proporciona una máquina
recicladora, capaz de regresar los refrigerantes reciclados a un mismo sistema.

REGENERAR.

Es el reproceso del refrigerante hasta que alcance las especificaciones


de un fluido nuevo. Este proceso utiliza destilación. Se requiere de un
análisis químico del refrigerante para determinar que alcanzó las
especificaciones. El término regenerar o reclaim implica el uso de
procesos y procedimientos que solamente se pueden ejecutar en un
equipo reprocesador o en la planta del fabricante.

El equipo o maquina manual para recuperar, cargar y diagnosticar fugas en sistemas de aire de
refrigeración tendrá que ser compatibilidad para todos los gases CFC O HCFC clasificado para
estos tipos de gases (R12, R22, R503, R134a Y R404a). Poseer
Compresor sin aceite, 1/2 hp de potencia, protector contra
sobrepresiones, sistema auto purgante, tener Interruptor de
protección por sobrellenado Se muestra las características del equipo
de la imagen anexa, se debe tener presente que debe estar instalado
un filtro en el ingreso y mangueras adecuadas según el fabricante, en el
mercado existe equipos de recuperación de más tecnología este posee
balanza y analizadores del tipo de gas, capaz de hacer una
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reconversión, para su reutilización.


Antes de empezar la recuperación, debe revisarse la posición de todas las válvulas y, si aplica,
constatar el nivel de aceite del compresor de la recuperadora. Es aconsejable recuperar el
refrigerante líquido en un tanque recibidor.

Primero, se debe extraer el líquido y después el vapor. Recuperar el refrigerante en fase


gaseosa deja aceite en el sistema, minimizando la pérdida. Si el compresor del sistema no
funciona, hay que entibiar el cárter del compresor. Esto ayuda a liberar el refrigerante
atrapado en el aceite.

Es pertinente la instalación de dos válvulas removibles, una para alta presión y otra para baja.
El refrigerante migra y se condensa en el tanque recuperador. Con este método, se puede
recuperar hasta 80 por ciento del fluido.

2.5.2 EQUIPO MANUAL PARA RECUPERACIÓN

En los sistemas de refrigeración comercial que se desee recuperar refrigerante con equipo
manual tipo funda recuperadora, se procederá de acuerdo a la imagen indicada para este
proceso, se observa que es necesario bombear la succión del gas refrigerante manualmente,
este equipo es portátil y adecuado para lugares no accesibles a una maquina recuperadora.

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2.5.3 MANEJO DE EQUIPO

1. Asegúrese que el equipo este en buenas condiciones de


funcionamiento.

2. Asegúrese que todas las conexiones estén correctas y


apretadas.

3. Abra la llave de líquido del envase de almacenamiento.

4. Asegúrese que la llave de recover /purge estén en la


posición recover.

5. Abra la llave de salida del equipo (output).

6. Abra la llave de líquido de su manómetro analizador.

Con la llave de líquido abierta se extraerá primero el líquido del sistema, después de
recuperarlo el líquido del sistema, se deberá abrir la llave de vapor hasta finalizar el
proceso.

7. Conecte el equipo a un tomacorriente adecuado de 120 V según el voltaje de


funcionamiento del equipo.

8. Situé el interruptor principal en la posición (ON), en esta posición debería escuchar el


funcionamiento, caso contrario situé el recover en la posición (ON).

9. Abra lentamente la válvula de entrada del equipo, si el compresor empieza a golpetear,


retorne hacia atrás la válvula de entrada hasta que el golpeteo cese. debería estar
totalmente abierta una vez que el líquido haya sido recuperado así mismo la llave de vapor
deberá estar abierta en este momento.

10. Deje funcionando el equipo hasta que se obtenga un nivel de vacío deseado.

11. Una vez finalizado la recuperación cierre las llaves de líquido y vapor del manómetro
analizador.

12. Apague el equipo.

13. Cierre la llave de entrada del equipo y proceda con el método de auto purga.

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SEGURIDAD EN EL MANEJO DEL EQUIPO RECUPERADOR

SEÑALÉTICA
PRECAUCIÓN OBSERVACIONES
RECOMENDADA

No recupere refrigerante Refrigerantes inflamables el R290; R


inflamables 600; R600a, butano o isobutano

Asegúrese que todo


dispositivo de seguridad
Tener presente el extintor en caso de
funcionen correctamente
fuego
antes de trabajar en el
equipo

Existe riesgo de choque Equipo conectado a 120 V/220V AC


eléctrico: Siempre use guantes aislantes para
desconecte la fuente de manipulación y asegúrese que la
Alimentación cuando haga conexión a tierra exista y este en
trabajos de mantenimiento buenas condiciones de
en este equipo. funcionamiento
No utilice este equipo en la
Aleje los recipientes con gasolina,
cercanía de recipientes
diésel etc. Todo liquido inflamables a
derramados o abiertos
un lugar seguro de baja peligrosidad
De gasolina u otras
de explosión
sustancias inflamables.
Evite usar un cable de
Extensión, ya que dicho
Si es necesario que use un cable de
cable puede
extensión, use uno de 10 AWG como
sobrecalentarse. Sin
mínimo.
embargo,

Nota: Es muy caro destruir


Este equipo está diseñado
refrigerantes mezclados o dañados.
para el uso de un
refrigerante a la vez hasta
La mezcla de refrigerantes distintos
que se realice el
puede hacer que el suministro de
mantenimiento respectivo
refrigerante recuperado se
en cada cambio sustancia
contamine.

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METODOS PARA RECUPERACION DE REFRIGERANTES

Verter el refrigerante en los cilindros de servicio es un procedimiento arriesgado. Esto hay que
hacerlo siempre utilizando el método descrito por el fabricante del refrigerante. Hay que tener
mucho cuidado de utilizar el equipo por lo que se debe seguir las siguientes recomendaciones.

METODO DE RECUPERACION EN VAPOR

La recuperación de vapor es más lenta que la recuperación de líquido, además de ello es


también el método más comúnmente utilizado. Simplemente se trata de la transferencia de
refrigerante en estado de vapor.

MÉTODO DE RECUPERACIÓN EN LÍQUIDO

El método de recuperación de líquido se llama así pues en este podemos transferir el


refrigerante mientras se encuentra aún en estado líquido. Este método es especialmente
efectivo cuando deseamos transferir refrigerante de un contenedor a otro, es el modo más
rápido.

TANQUE RECIBIDOR DE REFRIGERANTE LIQUIDO DE UNIDAD CONDENSADORA

El método de líquido no es posible utilizarlo en todos los sistemas de climatización, tal es el


caso que en algunas ocasiones deberemos de tener que recurrir al método de recuperación en
vapor.
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El refrigerante líquido puede ser recuperado por técnicas de decantación, separación o


“push/pull” (empujar halar) o (succión y retroalimentación), con el consiguiente arrastre de
aceite.

Las operaciones de “push/pull” se llevan a cabo usando vapor del cilindro para empujar el
refrigerante líquido fuera del sistema.
Se conecta una manguera desde el puerto de líquido de la unidad, cuyo refrigerante se
requiere extraer, a la válvula de líquido en el tanque recuperador. Se conecta otra manguera
desde la válvula de vapor del tanque recuperador a la entrada de la succión de la máquina
recuperadora y, finalmente, se conecta una tercera manguera desde la salida o la descarga de
la máquina recuperadora al puerto de vapor del equipo.

El tanque recuperador succionará el refrigerante líquido (movimiento pull) cuando la máquina


recuperadora haga disminuir la presión del cilindro. El vapor succionado del tanque
recuperador por la recuperadora será entonces empujado de vuelta (movimiento push), es
decir, comprimido hacia el lado que corresponde al vapor en la unidad de refrigeración
desactivada.
Cuando la mayoría del refrigerante haya sido cargado del sistema al tanque recuperador, la
recuperadora comenzará a ciclar, controlada por su presostato de baja presión de succión,
removiendo el resto del refrigerante en forma de vapor. Cuando la recuperadora ya no
continúe ciclando y se detenga por completo, se habrá recuperado todo el refrigerante
posible.
El método de recuperación de refrigerante de Push/Pull remueve refrigerante líquido de
manera rápida mediante un proceso que consiste de dos pasos: una vez que el líquido es
removido (primer paso) habremos de cambiar las mangueras de conexión para recuperar el
vapor (segundo paso).
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Este método se aplica para grandes cantidades de refrigerante, cuando tengamos menos de 20
libras de refrigerante en un sistema no se debe utilizar por las siguientes razones.

 Cuando el equipo cuente con un acumulador entre los puertos de servicio utilizados para la
recuperación del líquido.
 Cuando haya ocurrido una migración de refrigerante líquido y desconozcamos su ubicación.
 Cuando el diseño de la tubería en el equipo no permita crear una columna sólida de líquido.

CILINDRO DE ALMACENAMIENTO DE REFRIGERANTE

El refrigerante recuperado puede luego ser usado nuevamente


o para su reciclado o incineración. La construcción del cilindro
es normalmente muy similar a los cilindros recargables
convencionales, excepto por dos diferencias: una es que la
válvula del cilindro tiene el puerto de llenado activado, de
manera que el refrigerante pueda fácilmente ingresar, y la
segunda diferencia es que su pintura externa. El cilindro debe
estar en su parte superior pintado de amarillo, y la parte
inferior de color gris, tal como se muestra en la siguiente

Es importante asegurar que el cilindro de recuperación sea


solamente usado para un tipo de refrigerante. Esta regla debe
cumplirse por dos razones: primero, si se mezclan diferentes
refrigerantes, puede que no sea posible separarlos otra vez para
su re-utilización, y segundo, la mezcla de dos o más
refrigerantes puede resultar en una presión que exceda la que
soporta el cilindro de reciclado.

RECOMENDACIONES PARA RECUPERAR GAS REFRIGERANTE

 Utilizar cilindros para recuperar gas con la certificación correcta. Estos cilindros se tienen
que probar cada cinco años
 Utilizar cilindros vacíos y con un vacío de al menos 1000 micrones
 No debe cargarse el cilindro más allá del 60% de su capacidad
 Si existe la posibilidad de que pueda estar expuesto a una temperatura mayor de 54 °C (130
°F), sólo debe llenarse hasta el 60 % de su capacidad. Esta acción permitirá que el
refrigerante se expanda cuando el cilindro se caliente.

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 Si no se deja el espacio suficiente, cuando el refrigerante se expanda puede ocasionar que


el cilindro explote, obsérvese la presión de pruebas de las especificaciones.
 Dependiendo del equipo que se tenga para recuperar gas, existen diferentes métodos para
determinar que se llegó al 80 % de su capacidad: se puede calcular mediante el uso de una
báscula o con un tanque con flotador integrado o conectarse al dispositivo de apagado (off)
del tanque.
 Se debe tener cuidado de no dejar refrigerante líquido atrapado en las válvulas.
 No deben mezclarse los refrigerantes.
 Se debe marcar el tipo del gas refrigerante contenido en el cilindro recuperador, si se
tienen varios, habrá que etiquetarlos con nombre del gas que generalmente contienen.
 Los cilindros deben manejarse con cuidado. No azotarlos o golpearlos contra el piso.
 Siempre deben mantenerse en posición vertical. Además de amarrarlos o encadenarlos
para evitar que se caigan.
 NUNCA debe calentarse un cilindro con un soplete de flama abierta.
 No mezclar refrigerantes de diferente graduación ni poner refrigerante de un tipo en un
cilindro cuya etiqueta está marcada para otro tipo.
 Utilizar únicamente cilindros limpios, exentos de toda contaminación de aceite, ácidos,
humedad, etc.
 Verificar visualmente cada cilindro antes de usarlo y asegurarse de que se verifique
regularmente la presión de todos los cilindros.
 Que el cilindro de recuperación tenga una indicación específica según el país a fin de no
confundirlo con un recipiente de refrigerante virgen.
 Que los cilindros tengan válvulas separadas para líquido y gas y estén dotados de un
dispositivo de alivio de la presión.

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VERIFICACION DEL SENSOR DE LLENADO DE CILINDROS

Los sensores de llenado de tanques recuperador de refrigerante es un dispositivo muy


importante para la seguridad del personal técnico que trabaja en refrigeración, este controla
que no se llene más del 80% de refrigerante ,cuando ya alcanza un margen de llenado
suficiente, corta la electricidad al compresor del equipo recuperador evitando que se exceda y
explote por sobrellenado.

2.5.4 MANEJO DE GASES

ESPECIFICACIONES

Al trabajar con sustancia químicas, incluyendo a los gases refrigerantes, los trabajadores
pudiesen inhalar vapores, humos o sustancias las cuales en altas concentraciones entran al
organismo hasta llegar rápidamente a los pulmones, la sangre y otros tejidos; en estos casos, la
hemoglobina entrega menos oxígeno al cerebro y al corazón pudiendo ocasionar que éstos no
funcionen normalmente. Todas sustancias químicas son peligrosas cuando no se manipulan
correctamente. Por tal motivo se debe tener presente las característica de cada refrigerante al
manipular en su actividad diaria y con ello evitamos riesgos lamentables en la salud.

Cuando un técnico es expuesto sin protección adecuada a altos niveles de estos gases puede
experimentar dificultades al respirar o ligeros dolores de cabeza como primeros síntomas, los
cuales se intensifican si la persona está haciendo alguna actividad física o tiene el corazón y los
pulmones débiles, hasta llegar a provocar asfixia.

INFLAMABILIDAD

Los límites de concentración en el aire, en que es posible la inflamación o explosión,


indica también el grado de seguridad del refrigerante. Para detectar estos límites se
realiza una prueba consistente en acercar una fuente de ignición a una mezcla de
refrigerante en gas y aire, a presión y temperatura determinadas. De este modo, se
pueden distinguir tres categorías de refrigerantes:

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CATEGORÍA 1: No se produce llama. A 101 KPa de presión y 21º C de Temperatura, no se


produce combustión.

CATEGORÍA 2: A 101 KPa de presión y 21º C de temperatura, se produce una pequeña


propagación de llama. El calor producido por la combustión es inferior a 19000 KJ/Kg. La
concentración de fluido refrigerante es
inferior a 0,15 l/Kg Aire.

CATEGORÍA 3: Muy inflamables. A 101 KPa


de presión y 21º C de temperatura se
produce una gran combustión. El calor
producido es superior a 19000 KJ/Kg. La
concentración de fluido refrigerante es
inferior a 0,15 l/Kg Aire.

Tabla de clasificación de seguridad para algunos refrigerantes


Fuente: Juan Pablo Plaza Monroy

2.6 RECUPERACIÓN DE REFRIGERANTES EN EQUIPOS COMERCIALES.

1. Recupere el refrigerante con una recuperadora de gas y recolecte el refrigerante en


cilindros limpios y vacíos. Estas máquinas están diseñadas para recuperar y limpiar el
refrigerante de cualquier contaminante, dejándolo listo para ser utilizado nuevamente.

2. Quite el compresor quemado, teniendo cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las
manos. Evite inhalar los vapores del ácido.

3. Retire todos los componentes adicionales, como filtros deshidratadores, indicadores de


líquido y humedad, válvula termostática, válvulas solenoides, válvulas de paso, etcétera.
Los filtros deshidratadores y el indicador de líquido deben desecharse. Las válvulas deben
inspeccionarse para decidir si se reemplazan o se limpian y se vuelven a usar. Si los filtros
son recargables, deseche únicamente los bloques desecantes.
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1. Realice un barrido por separado a las tuberías, el condensador y el evaporador con


nitrógeno. No debe utilizarse refrigerante para este procedimiento.

2. Instale las válvulas y dispositivos de control, ya sea nuevos o los mismos, después de
haberlos limpiado perfectamente.

3. Instale filtros deshidratadores nuevos en la línea de líquido y en la línea de succión. El de la


línea de líquido debe de ser sobredimensionado; es decir, de una medida mayor que el
original, y de preferencia lo más grande que se pueda, tanto como lo permitan el espacio y
el diámetro de la línea. El de la línea de succión puede ser del tamaño recomendado, y debe
instalarse tan cerca como sea posible del compresor.

4. Si el sistema cuenta con separador de aceite, lo más probable es que el aceite que contenga
esté contaminado, y que sus partes estén impregnadas de carbón, lodo, barniz, o con
partes del compresor dañado.

Si el separador de aceite es de tipo desarmable, deberá destaparse y lavarse


perfectamente. Si es de tipo sellado, deberá de cambiarse por uno nuevo de la misma
capacidad. En cual quiera de los dos casos, se le deberá agregar su carga inicial de aceite
limpio, de acuerdo a su instructivo.

5. Instale el compresor nuevo. Este motor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del
original. Si es semihermético de motor reemplazable, el compresor deberá limpiarse
perfectamente antes de instalar el motor nuevo. Esto significa no solamente quitar los
depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor, sino
también se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros, así como pistones,
anillos y cojinetes.

6. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite con el fin de obtener muestras
fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. Una forma de hacer una trampa en la línea de
succión es utilizando una “T” y una válvula de acceso en el fondo. Con ello, en muy poco
tiempo se recolectará suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. Para efectuar la
prueba de acidez se requieren aproximadamente 15 ml de aceite.

7. Presurice el sistema hasta aproximadamente 30 psi (310 kPa); revise que no haya fugas. Si
no se encontraron fugas, entonces se sube la presión del sistema hasta 90 psi.

8. Una vez que se tiene la seguridad que no hay fugas en el sistema, el siguiente paso es
hacerle vacío con una buena bomba de vacío de doble estado.

9. Con la evacuación del sistema, se eliminan todos los gases no condensables y la humedad.
El nivel del vacío deberá alcanzar 500 micrones o los 250 micrones medidos en un
manómetro de vacío. A esta presión ya se habrán eliminado todos los gases y la humedad
en forma de vapor.

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10.Cargue el sistema con el refrigerante adecuado, conforme a las instrucciones del fabricante.
Si se va a usar el refrigerante recuperado, cárguelo al sistema a través del filtro
deshidratador.

11.Arranque el compresor y comience a operar el sistema. Espere unos minutos a que se


estabilice y, después, verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termo-expansión y
los controles. Ajuste si es necesario.

Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores. Esto debe ser
considerado muy importante, debido a que la caída de presión dará la pauta para la sustitución
de filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. La caída inicial de presión no debe
incrementarse, hasta que los bloques desecantes estén cargados en más de 50 por ciento con
contaminantes.

Entre las ocho y 24 horas de operación, tome una muestra de aceite y analícela con un
probador de acidez y observe el color. Si el aceite está limpio y libre de ácido, la limpieza se ha
completado. Si el aceite está sucio o ácido, cambie los filtros deshidratadores o los bloques
desecantes. Si se considera necesario, puede cambiarse el aceite del compresor, aunque la
recomendación es que cada vez que se cambien el filtro deshidratador y los filtros de succión
también se cambie el aceite.

Después de otras 24 horas de operación, deberá tomarse otra muestra de aceite y analizarla
para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0.05 por ciento.

2.6.1 PRUEBAS DE ESTANQUEIDAD: NITRÓGENO

Esta prueba es introducir gas inerte como nitrógeno seco en el sistema hermético luego de
haber soldado todas las tuberías y colocado el manómetro de alta y baja para su verificación
de la presión en su interior de las tuberías y con ellos verificar las fugas posiblemente
existentes. Se anexa imagen como proceder a instalar el equipo de nitrógeno seco.

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El regulador de nitrógeno cuenta con dos manómetros: el de mayor amplitud (en torno a 300
bares) mide la presión reinante en el interior de la botella; el de menor amplitud (en torno a 40
bares) mide la presión de salida. El giro del manguito o perilla de regulación permite controlar
la presión de salida al valor deseado.

La presión que se debe introducir es el 10 % más que la presión de trabajo del sistema a
presurizar no exceder de 150 psi y permitir que se introduzca en todo el sistema si para ello
tendrá que funcionar la válvula solenoide se colocara en forma directa la energía para su
accionar, siempre y cuando se tome las seguridades y precauciones eléctricas respectivas

2.6.2 PROCEDIMIENTO PARA LA PRIMERA ETAPA

1. Sustituye la bobina de la válvula de solenoide por un imán o realice una conexión eléctrica
externa que la mantenga abierta durante toda la operación.

2. Conecta los dos manómetros, uno a la válvula de servicio del recipiente de líquido (alta
presión) y el otro a la válvula de servicio del compresor (baja presión).

3. Asegúrate de que las llaves de paso de ambos manómetros están cerradas.

4. Asegúrate de que las válvulas de servicio a las que están conectadas los manómetros están
en posición intermedia (girar el obturador a tope en sentido anti horario y a continuación
girar un par de vueltas en sentido horario).

5. Conecta el manómetro de alta presión al manorreductor de la botella de nitrógeno.

6. Antes de abrir la válvula de la botella de nitrógeno comprueba que el mando del


manorreductor está aflojado a tope y que sus dos manómetros marcan una presión de 0
bar. Comprueba también que la válvula de salida está cerrada.

7. Abre ahora la válvula de la botella de nitrógeno. Comprobarás que uno de los manómetros
del manorreductor marcará la presión reinante en el interior de la botella.

8. Actuando sobre el manorreductor, regula ahora la presión de salida (inicialmente 1,5 bares)
esta presión podrás leerla en el segundo manómetro del manorreductor.

9. Abre ahora con suavidad la llave de paso del manómetro para permitir que el nitrógeno se
introduzca en la instalación. Durante esta operación es necesario estar al tanto de posibles
fugas detectables con el oído, pues, de existir, nos obligaría a detener la operación y
reparar las fugas antes de seguir adelante.

10.Una vez alcanzados 1,5 bar, cierra la llave de paso del manómetro.

11.Comprueba si el manómetro de baja presión señala también 1,5 bares. Si es así, se puede
dar por finalizada la primera fase de la prueba. De no hacerlo, deberá introducir nitrógeno
también a través de la toma de baja presión; para ello, cierra la botella de nitrógeno, afloja
el mando del manorreductor, desconecta la manguera de la botella y conecta en la toma
del manómetro de baja presión. Repite los pasos desde el punto 6 hasta el punto 10.
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12.Una vez que ambos manómetros marcan la misma presión, si no se han detectado fugas
importantes, se puede dar por concluida esta fase de la prueba.

2.6.3 PROCEDIMIENTO PARA LA SEGUNDA ETAPA

Para realización de la prueba de


estanqueidad en esta segunda
fase, repetiremos los pasos del 5
al 11 de la fase 1, considerando
que ahora la presión a regular en
el manorreductor de la botella
de nitrógeno, y que deberá ser
leída en los manómetros de la
prueba, han de ser los valores
que se indican en la tabla
inferior:

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En todo caso, la introducción del nitrógeno ha de ser lenta, con el fin de detectar posibles
fugas perceptibles con el oído.

Una vez alcanzada y estabilizada la presión de prueba, es necesario que se mantenga


invariable. En nuestro caso, para mayor seguridad, dejaremos la instalación con la presión de
prueba hasta el día siguiente.

La bajada sensible de la presión durante ese tiempo será síntoma de que existen fugas, las
cuales pueden presentarse en cualquier unión soldada o roscada de la instalación.

Se tendrá que detectar con agua jabonosa y solucionar avería.

El vacío en el sistema nos da la tranquilidad y seguridad de que el equipo está totalmente


deshidratado de algún contaminante como gases no condensables, humedad, que nos pudiera
ocasionar un daño mayor

Lo primero que pudiera pasar sería la presencia de gases no condensables en el sistema, estos
ocasionarán:

 Que suba la temperatura en el lado de alta presión del sistema.


 Que la válvula de la descarga se caliente más de lo debido.
 Que se formen sólidos orgánicos que ocasionen fallas en el compresor.

Lo segundo que puede pasar es que tengamos la presencia de humedad en el sistema, esta
ocasionará que:

 Pudiéramos tener la presencia de hielo en el sistema.


 Esta situación puede ocasionar que se tape el elemento de control del sistema.
 Tubo capilar.
 Válvula de expansión.
 Esta condición puede dañar partes del compresor.

Por lo general el mayor componente que sufriría por estas consecuencias seria el compresor.

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VERIFICACIÓN DE FUGAS DE CAÑERIAS

Si el compresor enciende normalmente pero el refrigerador no enfría nada, entonces tenemos


un problema con el gas refrigerante, procederemos a comprobar si el refrigerador tiene gas, si
resulta que no posee, existe una fuga, la forma de diagnosticar es determinando la presión de
trabajo normal en baja y en alta, determinamos la temperatura de trabajo en la salida del
compresor y final del condensador, determinamos el amperaje de consumo del compresor,
con gas deberá indicar lo especificado por el fabricante (RLA) si no se encontrara con gas
refrigerante y la presión es igual a la atmosférica, procedemos a aplicar nitrógeno seco,
presurizar y realizar pruebas de estanqueidad.

RECOMENDACIONES

Al encontrar señal de posible fuga utilizamos el detector para localizarlo y solucionar la avería,
en caso de no poseer este instrumento, se deberá comprobar con agua jabonosa siempre y
cuando la presión del sistema supere la presión atmosférica. Verifique soldaduras malas en las
cañerías, por lo general la mayoría de fugas se presentan en soldaduras mal efectuadas y
conectores de los componentes, existen micro fugas que se produce en áreas soldadas con
porosidad debido a la aportación de soldadura muy pobre y contaminada.

Diagnostique las fugas por presiones, referente a las presiones de operación, es importante
saber cuáles son los mejores valores de presión de operación en un sistema de refrigeración.

Ejemplo:

Temp. Evaporación = Temperatura interior deseada – 5.55° C


Temp. Evaporación = -24.0° C – 5.55° C = – 29.55° C

Es posible conocer la presión de succión de operación en base a la temperatura de operación


de nuestra cámara frigorífica.

Con ayuda de las tablas que establecen relaciones presión – temperatura, podemos ubicar qué
presión le corresponde a determinada temperatura de evaporación también conocida como
temperatura de saturación de succión. Ver tabla en los anexos.

TABLA TEMPERATURA-PRESIÓN (PSIg)


ºC ºF R-12 R-22 R-502 R-134a R-507C R-404A
-30.0 -22 0.3 9.0 14.0 4.9 16.4 15.8
-28.9 -20 0.6 10.1 15.3 3.6 17.8 17.1
-27.8 -18 1.3 11.3 16.7 2.3 19.3 18.5
-26.7 -16 2.1 12.5 18.1 0.8 20.9 20.0

De acuerdo a la tabla anterior y con datos de la temperatura de evaporación de -29.55 °C y el


refrigerante R-404a, obtenemos la indicación donde la presión ideal para -30.0 °C
corresponderá a las 15.8 libras. Una vez obtenido este valor, debemos restar las pérdidas de
presión en la succión de alrededor de 2.0 Psig, de esta manera, en nuestro sistema tendremos

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una presión de succión en campo de aproximadamente 13.8 PSIg, señal que está trabajando
en condiciones sin fuga de refrigerante.

Con respecto a la presión de descarga, es importante saber determinar la adecuada para el


sistema de refrigeración. Para ello, nos auxiliaremos con una formula empírica, basada en
ahorro dentro del sistema.

La presión de descarga se puede determinar incrementando un diferencial de temperatura de


condensación entre 6°C y 11°C a la temperatura del aire ambiente alrededor de este, la cual se
establece en la relación a la fórmula que a continuación se presenta.

Por ejemplo, tenemos que la temperatura ambiente de diseño corresponde a 32°C de acuerdo
a esta temperatura y tomando en consideración el máximo diferencial de temperatura de
condensación que puede llegar hasta 11°C tendremos una temperatura de condensación de:

Temp. Cond. = 32°C + 11°C = 43°C

Con la ayuda de la tabla presión – temperatura y considerando que el refrigerante usado es R-


404a, llega a una presión de condensación máxima de 270 Psig, se puede decir que el sistema
no tiene fugas por cuanto estas son condiciones normales de funcionamiento para el
refrigerante y condiciones indicadas

2.7 CAMBIO DE GAS REFRIGERANTE.

2.7.1 COSTO BENEFICIO DE CAMBIOS EN EL EQUIPO

Al remplazar un refrigerante en el sistema se considera los siguientes parámetros para


determinar el valor o costo del proceso de recambio por algún motivo conlleva un análisis muy
detallado la conveniencia a corto y largo plazo.

 Costo de inspección técnica incluye movilización de personal, equipos y herramientas de


prueba.
 Costo del trabajo profesional que varía de acuerdo al nivel de complejidad y tiempo
utilizado.
 Materiales a emplearse de acuerdo a la avería incluye gastos de soldadura y recambio de
filtros, válvulas, capilares, aceites, nitrógeno, refrigerantes, controles eléctricos,
electrónicos, aislantes térmicos, cintas correas pasticas, todo que se requiera para realizar
trabajos de calidad de acuerdo a recomendaciones técnicas.
 Gastos que deberán considerarse por la duración del mantenimiento es alimentación de
personal y un porcentaje de imprevistos que puedan surgir.
 El costo del trabajo profesional una rentabilidad razonable de acuerdo al problema
presentado.

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 El costo de la reparación mantenimiento no podrá exagerar más del 50 % del costo del
equipo por cuanto se torna difícil que el cliente no analice entre un equipo usado con otro
nuevo que gastaría casi en el mismo valor.

Modificaciones y recambios que afectan a bolsillo del cliente con respecto al consumo
energético, realizar el análisis de los parámetros eléctricos de trabajo.

2.7.2 INSTALACIÓN DE FILTROS

Los filtros deshidratadores deben instalarse a la salida del acumulador de líquido antes de la
mirilla o visor.

Los filtros de cartucho de cerámico se instalan en la línea de succión para limpiar sistemas
herméticos o semi herméticos en los que ha ocurrido la quema de motor para limpieza de
suciedad que produzca en la recirculación del refrigerante reteniéndole y evitando daños por
ácidos al compresor.

FILTRO CON BLOUE DESECANTE DESMONTABLE

Los filtros en la succión son considerados elementos mecánicos de


protección para el compresor están hechos de un desecante
deshidratador su función es remover humedad, ácidos y
contaminantes sólidos del sistema.

Se aplican para los sistemas frigoríficos grandes en supermercados esto manejan una enorme
cantidad de refrigerante que sólo puede ser secado por filtros de mayor capacidad.

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La instalación Independientemente del lado del sistema donde se vaya


a instalar el filtro deshidratador, debe asegurarse que se esté
respetando el sentido del flujo, el cual está indicado mediante una
flecha en la etiqueta. Todos los filtros deshidratadores, a excepción de
los reversibles o bidireccionales para bombas de calor, los demás están
diseñados para ofrecer una óptima capacidad con flujo en un solo
sentido; es decir, sólo tienen una entrada y una salida.

El objetivo principal al buscar una posición para el filtro deshidratador, es asegurar un contacto
uniforme entre el refrigerante y el desecante.

Los filtros deshidratadores para la línea de líquido se pueden instalar en cualquier posición, y
en la mayoría de los casos, trabajan muy bien. Sin embargo, deben tomarse en cuenta las
siguientes consideraciones:

 No se recomienda que los filtros deshidratadores de desecante suelto (como los de sílica)
se instalen en forma horizontal, debido a que los gránulos no están compactados y tienden
a acumularse en el fondo, dejando parte del área del flujo sin cubrir, el refrigerante tiende a
formar canalizaciones entre los gránulos y se presenta un contacto deficiente entre el
desecante y el refrigerante. Por otra parte, si hay turbulencias en el flujo, éstas pueden
causar abrasión al desecante formando un polvo fino que no es detenido por el filtro, y
posiblemente cause daños en los cilindros, pistones y válvulas del compresor. La
recomendación es que se instalen en forma vertical, con el flujo del refrigerante de arriba
hacia abajo.

 En los filtros deshidratadores de bloque desecante, no hay riesgos de


abrasión ni de canalizaciones, por lo que la posición no es problema, ya
que en cualquier posición siempre va a haber un buen contacto entre el
refrigerante y el desecante.

 En los de tipo recargable se pueden hacer las siguientes


recomendaciones, procure instalar el filtro deshidratador de tal manera
que, cuando se destape para hacer el cambio de bloques, no caiga
material extraño dentro de la cápsula hacia la conexión de la salida.
Algunas veces se recomienda construir un arreglo de desvío (bypass) para
los filtros deshidratadores recargables, como el mostrado en la imagen
siguiente. Este arreglo permite que el sistema opere con o sin filtro
deshidratador, y también reemplazar los bloques desecantes sin
interrumpir la operación del sistema.

Cambiar las piedras, el filtro deshidratador y el aceite de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante y/o cada que se dañe un compresor, o que el visor muestre presencia de humedad.

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APLICACIÓN

Para uso en enfriadores de botellas, refrigeradores y congeladores


comerciales, refrigeradores domésticos, hasta de 1/2 HP. El filtro
deshidratador VAL-22 ofrece la máxima seguridad en la deshidratación
de sistemas de refrigeración domésticos y comerciales. Su
extraordinaria capacidad de retención de humedad e impurezas
permite reparaciones más confiables, reduciendo la posibilidad de que
se obstruya el flujo de refrigerante en el capilar.

2.7.3 INCREMENTO DE TUBO CAPILAR

Los sistemas de refrigeración que utilizan tubería capilar mantienen un flujo constante de
refrigerante al evaporador, los diseñadores de los refrigeradores comerciales seleccionan de
acuerdo a la capacidad frigorífica y tipo de aplicación del compresor por lo que es
recomendable al realizar su cambio mantener el mismo caudal de refrigerante para conseguir
el mismo efecto refrigerante y por ende el mismo rendimiento original. En el anexo se
muestra las recomendaciones de longitud y diámetro del capilar según la del compresor quien
mantiene el flujo de refrigeración en circulación. Todas las tablas que nos proporcionan los
fabricantes, la información es muy valiosa y se debe tener presente para la selección correcta.

2.7.4 CAMBIO DE COMPRENSOR.

Los compresores en el sistema se lo considera como el componente principal siendo el corazón


del equipo por lo tanto se recomienda cambiar aplicando las recomendaciones del fabricante,
considerando que sea de las mismas especificaciones técnicas de trabajo tanto en la aplicación
como el refrigerante, capacidad frigorífica y especificaciones eléctricas

Todo fabricante proporciona tablas para seleccionar el compresor adecuado con las
especificaciones de capacidad y tipo de refrigerante en el anexo 16 y 17 se muestra un
ejemplo.

2.7.5 BARRIDO DE TUBERÍAS.

Para realizar el barrido del sistema se desconecta el filtro y se conecta válvulas de servicio en
los terminales de la tubería, para poder suministrar al mismo el nitrógeno presurizado por un
extremo y se tapona el otro extremo para conseguir alta presión y se suelta por intervalos y así
se consigue realizar la limpieza interna de las tuberías del sistema.

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Código:
92
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El barrido por nitrógeno presurizado se utiliza como un buen método para eliminar las
impurezas de las tuberías como son los ácidos, residuos de aceite, basuras y polvos.

Para determinar el grado de presión interna que pueden soportar las tuberías del sistema, se
promedia las presiones de alta y baja.

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Antes de aplicar el nitrógeno asegúrese que todas las tuberías estén en condiciones propicias
de soportar un nivel de presión adecuado para el correcto barrido del sistema.

Asegúrese que estén bien conectadas las válvulas de servicio a la tubería, de tal forma que no
se desprendan cuando se realice el suministro de nitrógeno al sistema.

Utilice un manómetro para determinar la correcta proporción de presión con el que ingresa el
nitrógeno al sistema.

Al realizar el barrido procure ubicarse a un lado de la tubería de salida, para evitar que el tapón
de la tubería salga y pueda lastimarlo.

2.7.6 VACIAMIENTO

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93
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DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

Se considera que el vacío para la mayoría de sistemas deben llegar


como mínimo a un valor 500 micrones de presión absoluta y para
ello se
debe
garantizar
el trabajo
utilizando
una bomba
de vacío de alta capacidad según las
toneladas de refrigeración del
sistema, tiempo mínimo de 30
minutos para sistemas de
refrigeración comercial. El vacío se
debe mantener, por ningún motivo
deberá perderse si se perdiera el
vacío significa que n hay
hermeticidad en el sistema.

Medidor de vacío absoluto analógico

Los tipos de medidores de vacío


varían según la tecnología y modelos
pueden ser analógicos o digitales
cualquiera de ellos deben garantizar
que exista vacío permanente por tal
razón se recomienda dejar buen
tiempo en observación.

En la tabla de la derecha se detalla


valores de vacío en micrones,
mmHg, PSI y pulgHg vs temperatura
de ebullición de la humedad del agua.

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94
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2.7.7 RECARGA DE REFRIGERANTE

CARGA DE REFRIGERANTE EN LÍQUIDO

1. Previo a La carga del refrigerante, debe llevarse a cabo el procedimiento de puesta del
sistema en vacío y remoción de humedad.
2. Siempre usar una escala para medir la carga de refrigerante actual. Recordar la carga del
mismo cuando esté completa.
3. El refrigerante debe ser cargado en el lado del líquido del circuito. El mejor lugar de carga es
la válvula de cierre de servicio en la salida del recibidor de líquido, cuando no hay
liquido en el recibidor, la carga debe hacerse en la línea de líquido. Cuando haya una
válvula solenoide (VS) en la línea de líquido, esta debe ser cerrada y el punto de carga
debe ser antes de la misma válvula.
4. Si el sistema está equipado con una válvula de expansión electrónica esta debe ser cerrada
totalmente
5. Conectar el lado de alta presión del juego de manómetro al puerto de presión en el
lado del líquido, conecta el lado de baja presión a una válvula Schrader en la línea de
succión tan lejos del compresor como sea posible.
6. Colocar la manguera color amarilla del juego de manómetros de carga de refrigerante sin
abrir el cilindro abastecedor de refrigerante.
7. Realizar el vacío del sistema general incluido el juego de manómetros, en mangueras de
carga del cilindro sin abrir la válvula del cilindro de gas refrigerante, recuerde que debe cargar
en liquido la cantidad correcta.
8. Abrir lentamente la llave del cilindro de refrigerante para que salga refrigerante y cargar el
sistema verificando el peso en una balanza para control de la cantidad introducida al
frigorífico.
9. Luego de introducir el refrigerante determinamos el funcionamiento del equipo se tendrá
que verificar presiones y temperatura de trabajo del aparato tomando en cuenta que no se
encuentre sobrecargado de líquido y retorne al compresor por exceso de refrigerante en el
evaporador.
10. La recarga de refrigerante se efectúa siempre y cuando ya se haya realizado las pruebas
de hermeticidad del sistema para evitar fugas de refrigerantes en el momento que se ingresa
refrigerante.

CARGA DE REFRIGERANTE EN FASE GASEOSA.

Hay refrigerantes que permiten ser cargados en gas y liquido por cuanto su composición lo
permite en cualquier estado no cambia sus propiedades y estos son refrigerante R-134, R-22
común en muchos sistemas por no ser mezcla se puede cargar en fase liquida y fase gaseosa.

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MÉTODO DE CARGA DE REFRIGERANTE EN GAS

El proceso de recarga de refrigerante en este método sigue los mismos procedimientos que para liquido
con la única diferencia que el cilindro tiene que estar en posición para que salga gas y abrir la llave para
sacar en ese estado, y proceder cerrar el lado de alta, y abriendo la llave de baja. Como se muestra en la
imagen anterior.

2.7.8 SEGUIMIENTO DE LA RECARGA Y VERIFICACIÓN DE FUNCIONAMIENTO

Recargar y verificar la calidad del funcionamiento de un equipo frigorífico con refrigerante


R134a conectado a 120 volts, con compresor Embraco.

RESUMEN

En el proceso de recarga de refrigerante al sistema se debe considerar la hermeticidad del


sistema se tendrá que haber realzado con a prueba de estanqueidad con nitrógeno. Que se
conserve el vacío antes de recargar de refrigerante como referencia, antes de ingresar
refrigerante al sistema.
Procedimiento

1. En primera instancia deberá tener apagado el equipo para poder romper el vacío existente
con la recarga de gas aproximadamente unos 40 psi para posterior prender el equipo, si no
tiene presión en su interior el sistema no acciona los presostato por lo tanto verificar la
presión de arranque ajustada en caso que lo tuviera.
2. Verifique que la presión de trabajo no exceda en la recarga por cuanto se corre el riesgo
de sobrecargar al compresor de refrigerante.
3. se debe hacer por gas muy lentamente abriendo las llaves de ingreso de refrigerante muy
ligeramente poco a poco hasta alcanzar la cantidad correcta recomendada por el

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96
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fabricante del equipo frigorífico. Es un trabajo muy lento pero aplicable cuando no es
posible cargar por líquido.
4. Controlar que el amperaje no exceda la corriente nominal este valor lo encuentra en los
datos del compresor.
5. Verificar la temperatura de descarga del refrigerante que no exceda la recomendada en el
condensador y evaporador en caso de no poder tomar la lectura en el lado de alta hacerlo a
6 pulgadas de la salida del compresor este valor se le agrega una variable de
aproximadamente 3 grados adicionales para obtener la temperatura de aceite en el
compresor no debe de exceder de 130 grados centígrados.
6. Verificar la temperatura del condensador deberá estar de 10 a 15 grados superior a la
temperatura ambiente. Estos valores son aceptables cuando no se puede tomar presiones
en alta y se compara con la tabla de presión temperatura del refrigerante en proceso.
7. Observar que la presión de baja se estabilice en la presión de evaporación recomendada
para el refrigerante, controlando que no tenga líquido de retorno proveniente del
evaporador.
8. Mantener un sobrecalentamiento en la línea de retorno no exceda más de 8 grados
centígrados para garantizar que no ingrese liquido proveniente del evaporado al
compresor y averiándoles las válvulas.
9. Determine la temperatura del evaporador luego de un trabajo estable con la carga de
refrigerante completa después de dos horas de funcionamiento, estos valores deben
indicar que se encuentra bajando la temperatura del gabinete a enfriar.
10. Verificar después de dos horas de estabilizarse el sistema la presión de baja y alta no deben
tener demasiada perdida de presión si no lo contrario estabilizarse de acuerdo a la
temperatura del refrigerante según las tablas de presión temperatura del refrigerante en
proceso, para garantizar el perfecto funcionamiento es necesario controlar estos
parámetros continuamente a intervalos de 24 horas para descartar micros fugas que
pueden ocasionarse por malas soldaduras en las cañerías del equipo que con el
funcionamiento pueden aparecer.

3. SISTEMAS ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO.

3.1 FUNDAMENTOS DE ELECTRICIDAD.

PRINCIPIOS DE ELECTRICIDAD: Conjunto de fenómenos físicos derivados del efecto producido


por el movimiento y la interacción entre cargas eléctricas positivas y negativas.

3.1.1 CORRIENTE CONTINUA.

La corriente continua la producen las baterías, las pilas. Entre los extremos de cualquiera de
estos generadores se genera una tensión constante que no varía con el tiempo, por ejemplo si
la pila es de 12 voltios, todos los receptores que se conecten a la pila estarán siempre a 12

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Código:
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voltios. Así mismo la corriente que circula por el circuito es siempre constante, y tampoco varía
su sentido de circulación, es por eso que siempre el polo positivo y el negativo se mantienen.

Conclusión: En corriente continua la Tensión y la Intensidad de corriente siempre mantienen


su valor.

Si tuviéramos que representar las señales eléctricas de la Tensión y la Intensidad en corriente


continua en una gráfica quedarían de la siguiente forma:

CAMBIAR V x E

3.1.2 CORRIENTE ALTERNA.

Este tipo de corriente es producida por los alternadores y es la que se genera en las centrales
eléctricas. La corriente que usamos en las viviendas es corriente alterna.

La tensión generada entre los dos bornes varía con el tiempo en forma de onda senoidal. En el
gráfico podemos observar que en el semiciclo positivo la corriente circula en un sentido y en el
semiciclo negativo circula en sentido contrario. En este tipo de corriente la tensión y la
intensidad varían con el tiempo, además cambia de sentido de circulación a razón de 120 veces
por segundo con una frecuencia de 60Hz.

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98
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Esta onda senoidal se genera 60 veces cada segundo, es decir tiene una frecuencia de 60Hz
(hertzios). Como vemos pasa 2 veces por 0V y 2 veces por la tensión máxima.

Esta onda se conoce como onda alterna senoidal y es la más común ya que es la que tenemos
en nuestras casas.

3.1.3 MAGNITUDES ELÉCTRICAS:

TENSIÓN. La diferencia de potencial o tensión entre dos puntos de un circuito se define como
el trabajo que es necesario realizar para trasladar la unidad de carga eléctrica desde uno a otro
punto.

La unidad en el S.I. es el voltio (V).

INTENSIDAD. La intensidad de corriente que circula por el conductor se define como el


número de cargas eléctricas que atraviesan una sección del mismo en la unidad de tiempo.
𝑄
𝐼=
𝑡

I= intensidad de corriente en Amperios (A)


Q= carga eléctrica en <culombios (C)
t= tiempo en segundos

RESISTENCIA. Definida como la resistencia que presenta al paso de la corriente un conductor


cuando circula 1 A al someterlo a una diferencia de potencial de 1 V. La unidad de medida es el
ohmio (Ω),

En función de las características físicas del conductor, su resistencia viene dada por la fórmula:

𝐿
𝑅=𝜌
𝑠

R= resistencia en Ω
ρ= resistividad en Ω.mm2 / m
L= longitud en m
S= sección en mm2

POTENCIA. La energía de la corriente eléctrica es la necesaria para mantener el movimiento de


las cargas en el circuito.

La fuerza electromotriz (f.e.m.) de una pila o generador es el trabajo que dicho generador
suministra por cada unidad de carga que pone en movimiento.

E= f.e.m.
W= trabajo en Julios
Q= carga en Culombios
Por tanto W= E. Q, y como Q = I. T, entonces W= E. I .T
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𝑾
En consecuencia la potencia: 𝑷 =
𝒕

𝑬𝒙𝑰𝒙𝒕
Luego: 𝑷 = = 𝑬𝒙𝑰
𝒕
La unidad de potencia es el Vatio en el S.I o su múltiplo en KW.

𝟏 𝑱𝒖𝒍𝒊𝒐
1 Watio = 𝑽𝒂𝒕𝒊𝒐 = 𝟏 𝒔𝒆𝒈.
1 Kw = 860 Kcal/h.
1 Kw = 1,36 CV.

En el S.I. la unidad de energía es el Julio, pero es usual el empleo del Kw.h.

3.1.4 MEDICIÓN DE LAS MAGNITUDES ELÉCTRICAS

USO DE UN MULTÍMETRO DIGITAL

Conexiones

Para mediciones de voltaje,


corriente o resistencia, las
puntas de prueba del
medidor deben estar
conectadas al sistema,
circuito o dispositivo
correctamente.

Para medir voltaje, conecte


las puntas en paralelo al
sistema.

Conexiones de las puntas de prueba del multímetro digital (para voltaje – energía encendida).

Para medir corriente, conecte las puntas en serie o en línea con el sistema.

“Dirección de diseño Pedagógico”


Código:
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Conexiones de las puntas de prueba del multímetro digital (para corriente – energía
encendida).

Para medir resistencia (o verificar continuidad), conecte las puntas en paralelo al sistema,
circuito o dispositivo como se muestra en la figura F-4; debe asegurarse que toda la energía
esté desconectada en el área que se está midiendo.

Conexiones de las puntas de prueba del multímetro digital (para resistencia – energía
apagada).

Operación

Antes de medir cualquier parámetro eléctrico, el modo de operación del multímetro digital
debe estar ajustado apropiadamente, escogiendo correctamente el rango de la medida de
entrada o la función de escala completa. Siempre fije el medidor para leer el nivel más alto y
una vez que el nivel aproximado es indicado, usted puede bajar la escala para obtener una
medición más precisa (con mayor resolución en la pantalla). Cuando se sobrepasa el rango de
medición, esto se indica con las letras OL (en inglés: over load) o sobrecarga, o con el número 1
en el lado izquierdo de la pantalla.

NOTA: Si su multímetro tiene una función de auto-rango activada, cuando las puntas de
prueba estén conectadas al sistema, circuito o dispositivo, comenzará automáticamente
usando el rango o escala más alto disponible y luego se ajustará al rango más preciso.

El medidor también debe ser fijado para mediciones de corriente alterna (CA) o corriente
continua (CC). El símbolo para CA es una línea ondulada (∼) y el símbolo para CC es una línea
discontinua debajo de una línea continua (-).

El modo de operación, que puede ser voltaje (medido en voltios [V]), corriente (medida en
amperios [A]) y resistencia (medida en ohmios [Ω]), debe ser seleccionado antes de realizar
cualquier medición eléctrica. Milivoltios (mV) y miliamperios (mA) son medidas mil veces más
pequeñas en valor que sus unidades de medida base (V y A respectivamente). Microamperios
(µA) son medidas mil veces más pequeñas que miliamperios. La Ley de Ohm puede ser usada
para calcular la potencia, en vatios (W), a partir de dos de los otros tres parámetros (V, A y Ω).
La continuidad puede ser verificada seleccionando la función de notificación audible que
puede también asociarse con la función de evaluación de diodos (mostrado por un símbolo
“Dirección de diseño Pedagógico”
Código:
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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

esquemático del diodo en muchos medidores). Cuando se mide continuidad y resistencia, el


circuito en cuestión NO debe estar energizado. Toda la energía se debe apagar para estos dos
tipos de mediciones.

La pinza amperimétrica

Qué origina la subida de Intensidad de corriente en un compresor.

 Bajo Voltaje
 Alta presión en la descarga del compresor.
 Serpentín del condensador tapado u obstruido.
 Recirculación del aire caliente.
 Baja velocidad del motor ventilador del condensador.
 Serpentín deteriorado o dañado.
 Escape del aire en el condensador, por orificios, evitando que el aire choque con el
serpentín.
 Exceso de refrigerante.
 Los conductores del circuito eléctrico de menor diámetro de lo requerido.

El Amperímetro analógico.- Sirve para medir intensidad de corriente eléctrica.

Son tantos y tan variados los aparatos de medida eléctricos, que para evitar su mala utilización
los constructores marcan, de acuerdo a normas adaptadas símbolos distintos en el cuadrante
del instrumento. Ejemplo:

Símbolo

Instrumento para corriente continua

Instrumento para corriente alterna

Instrumento para corriente continua y alterna

Instrumento que trabaja en posición vertical

Instrumento que trabaja en posición horizontal

Instrumento que trabaja con una determinada


inclinación.

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102
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3.1.5 INTERPRETACIÓN DE DIAGRAMAS ELÉCTRICOS.

Para asegurar un cierre eficaz de la tubería de líquido durante los periodos de parada del
compresor, ha sido instalada una válvula de solenoide EVR, puesto que puede preverse que la
temperatura del bulbo subirá más rápidamente que la temperatura de evaporación y dará
lugar a la abertura de la válvula de expansión termostática. La protección contra sobrecarga
del evaporador durante los periodos de parada del compresor, se obtiene haciendo que la
válvula de solenoide se cierre al mismo tiempo que el compresor se para.

La línea de líquido está equipada con válvulas de cierre manual de tipo GBC (2) o BML para
facilitar la sustitución del filtro secador.

La presión aplicada a los lados de alta y baja presión del compresor puede ser leída en los
manómetros ilustrados. Los manómetros pueden ser desconectados utilizando las válvulas de
tres vías tipo BMT (3).

“Dirección de diseño Pedagógico”


Código:
103
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

El diagrama debe ser leído de la parte superior a la parte inferior y de la izquierda a la derecha.
Los circuitos individuales están dibujados de tal manera que no existan cruces entre
conductores.

Los componentes que consumen energía se ilustran en la parte inferior del diagrama. Estos
incluyen las bobinas de relé de los arrancadores del motor, las bobinas de solenoide, los
motores de regulación, etc. Los relés térmicos F del arrancador de motor están representados
en una posición adyacente a los contactos entre los terminales 95 y 96. Se representa
igualmente el rearme manual S. Los contactos K de relé auxiliar entre los terminales 13 y 14 se
representan en la parte superior del diagrama. Las designaciones 13, 14, 95, 96 etc.,
corresponden a las que están contenidas en la información Danfoss sobre contactores y
arrancadores de motor.

Las bobinas de relé K1 accionan los contactos auxiliares entre los terminales 13 y 14. Los
contactos auxiliares están dibujados en la posición que tienen cuando la bobina está
desenergizada Bajo el hilo neutro y bajo cada bobina de relé se indica en qué circuito los
contactos auxiliares asociados pueden encontrarse. La designación de terminal 13-14 es, por
definición, siempre la de un contacto de cierre (NO) mientras que la designación de terminal
11-12 es siempre la de un contacto de abertura (NC).

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3.1.6 CIRCUITO ELÉCTRICO DE REFRIGERADOR COMERCIAL.

Código Nombre Código Nombre


S Interruptor principal 63H Presostato de alta
23L Termostato 63L Presostato de baja
Relevador de sobre
21R Válvula electromagnética 51C
corriente
42X Relevador auxiliar  Terminal 1
L Lámpara piloto  Terminal 2
Contactor magnético para
52C
compresor

3.2 COMPRESOR.

3.2.1 MOTOR DEL COMPRENSOR

ARRANQUE COMPRESORES MONOFÁSICOS


Los motores monofásicos de los compresores se arrancan conectando un circuito auxiliar que
consiste en una bobina de arranque y un dispositivo de arranque. El dispositivo de arranque
puede ser bien un relé de intensidad (o un relé de tensión), o bien un semiconductor
denominado PTC (Coeficiente de temperatura positivo).

“Dirección de diseño Pedagógico”


Código:
105
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

El sistema de arranque de arranque de un compresor hermético es un dispositivo para


desconectar el condensador de arranque y/o bobina de arranque cuando el motor alcanza la
velocidad normal de funcionamiento, tiene normalmente los contactos abiertos.

SISTEMAS DE ARRANQUE:

En el caso del relé de arranque, cuando la energía es aplicada al compresor, la bobina


solenoide del relé atrae la armadura del mismo para arriba produciendo el cierre de los
contactos, energizando la bobina de arranque del motor. Cuando el motor del compresor
alcanza la velocidad de funcionamiento, la corriente de la bobina principal del motor será tal
que la bobina solenoide del relé desenergiza permitiendo que los contactos del relé se abran,
desconectando de esta manera la bobina de arranque del motor.

La PTC en un semiconductor con un coeficiente de temperatura positivo, esto significa que no


ofrece resistencia al paso de corriente cuando la unidad está fría. Cuando ésta se pone en
marcha, la corriente que pasa a través del PTC hace que se caliente rápidamente, creando una
resistencia tan elevada en su circuito de manera que el paso de la corriente se queda en un
valor muy bajo pero lo suficientemente alto como para mantener caliente la PTC.

CONDICIONES PREVIAS PARA LA UTILIZACIÓN DEL SISTEMA PTC:


 Hay que asegurar mediante el termostato que el tiempo de parada permita la igualación de
presión en el sistema.
 Según el tamaño del compresor, el periodo de parada deber ser de 3 a 5 minutos como
mínimo (p.ej., los tiempos mínimos para el TL son de 3 minutos, y para el SC de 5 minutos).
“Dirección de diseño Pedagógico”
Código:
106
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
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EL SISTEMA CON PTC OFRECE UNA SERIE DE VENTAJAS:


 Mejor protección de la bobina de arranque.
 La PTC no se ve afectada frente a subidas o bajadas de tensión.
 Libre de interferencias de radio y de televisión.
 No tiene desgaste.
 Idéntico sistema de dispositivo de arranque PTC para muchos compresores de distintos
tamaños.
Motores LST (bajo par de arranque)

Los compresores con motores de sistemas RSIR y RSCR tienen un bajo par de arranque (LST) y
se utilizan en aparatos de refrigeración con tubos capilares, en los que la igualación de presión
tiene lugar antes de cada arranque.

RSIR (Resistant Start Induction Run): Motor de inducción de arranque por resistencias.

El sistema RSIR incorpora un termistor PTC o un relé y un devanado bifilar (relé de intensidad)
como equipamiento de arranque. La PTC necesita mantenerse un periodo desactivada de unos
5 minutos para permitir su enfriamiento antes de que pueda volver a arrancar.

RSCR (Resistant Start Capacitor Run): Motor de inducción de arranque por resistencias y
condensador de marcha.

El sistema RSCR, que consta de un termistor PTC y un condensador de marcha, es


principalmente utilizado en compresores con optimización energética.

“Dirección de diseño Pedagógico”


Código:
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Motores HST (Alto par de arranque)

Los compresores con motores del tipo CSIR y CSR tienen un alto par de arranque (HST) y
pueden ser utilizados en aparatos de refrigeración con tubos capilares, así como en sistemas
con funcionamiento por válvula de expansión (sin igualación de presión).

CSR (CAPACITOR START RUN): MOTOR DE INDUCCIÓN CON CONDENSADOR DE ARRANQUE Y


CONDENSADOR DE MARCHA

Los sistemas CRS requieren un relé de tensión, un condensador de arranque y un condensador


de marcha.

CSIR (CAPACITOR START INDUCTION RUN): MOTOR DE INDUCCIÓN CON CONDENSADOR DE


ARRANQUE.

El sistema CSIR está compuesto por el relé de arranque y el condensador de arranque


especificados para cada tipo de compresor en particular.

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Código:
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Resumen gráfico:

El relé tiene Compela SR273102 de color marrón dos terminales como se ve en la foto. En el
siguiente diagrama, se explica cómo conectar el condensador de arranque al relé PTC.

“Dirección de diseño Pedagógico”


Código:
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Para el relé Compela PTC SR273104, tenemos cuatro terminales, y sirve en caso de conectar
condensador de arranque más condensador de marcha:

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Conexión usando condensador de arranque y de marcha:

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CONDICIONES PARA UNA LARGA VIDA ÚTIL

Para lograr un funcionamiento sin problemas y una vida útil larga en el compresor hermético,
deben cumplirse las siguientes condiciones:

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Código:
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1. El par de arranque debe ser suficiente para permitir el arranque del motor con las
condiciones de presión reinantes en el sistema.
2. El par máximo del motor debe ser suficiente para permitir que el motor resista las
condiciones de carga en el momento de arrancar y durante la marcha.
3. Durante el funcionamiento del sistema de refrigeración, la temperatura del compresor
nunca debe ascender a niveles que puedan dañar sus componentes. Por consiguiente, las
temperaturas de condensación y de compresión deben mantenerse lo más bajas posible.
4. Un dimensionamiento correcto del sistema de refrigeración en cuestión, y una correcta
evaluación de las condiciones de funcionamiento del compresor bajo cargas máximas.
5. Limpieza suficiente y mínima humedad residual en el sistema.

SOBRECARGA DE MOTOR

La puesta en marcha del motor está condicionada por el par de arranque y/o por el par
máximo del motor. Si el par de arranque o el par máximo son insuficientes, el compresor no
puede arrancar o el arranque será obstaculizado y retrasado a causa de la activación del
protector interno del motor.

Los intentos de arranque repetidos someten el motor a sobrecarga, lo cual tarde o temprano
se traducirá en fallos. Todo es cuestión de seleccionar el compresor adecuado para
condiciones de trabajo extremas.

SOBRECARGA TÉRMICA

Para asegurar una larga vida útil de compresor deben evitarse las condiciones de
funcionamiento que conducen a una descomposición térmica de los materiales utilizados en el
compresor. Los materiales involucrados son el refrigerante, el aceite y los materiales para el
aislamiento del motor. El aislamiento del motor está formado por el esmalte para el bobinado
de cobre, el aislamiento de la ranura del núcleo del estator, cinta aislante y cables de
alimentación.

Los refrigerantes R 134a, R 404A o R 507 utilizados hoy día requieren aceites perfeccionados.
Sólo se utilizan con aceites POE de calidad especial.

Para la aplicación de los compresores en dispositivos de refrigeración doméstica y comercial


con los refrigerantes que están disponibles actualmente, es recomendable cumplir las reglas
que siguen.

TEMPERATURA DE LA BOBINA

La temperatura de la bobina no debe nunca sobrepasar los 125° C durante funcionamiento


continuo.

Para periodos limitados de tiempo, p.ej., durante el arranque del compresor o en caso de picos
cortos de carga, la temperatura no debería sobrepasar los 135° C.
“Dirección de diseño Pedagógico”
Código:
113
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
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Para refrigeración comercial con R 134a se aplican los mismos valores que en la refrigeración
doméstica. Sin embargo, se recomienda el enfriamiento del compresor por medio de
ventilador.

TEMPERATURA DE CONDENSACIÓN

Cuando se utilizan los refrigerantes R 600a o R 134a la temperatura de condensación durante


el funcionamiento continuo no debe sobrepasar los 60°C. Durante picos cortos de carga la
temperatura no debe exceder los 70°C.

En refrigeración comercial donde se utilizan los refrigerantes R 404A y R 507 el límite de


temperatura de condensación está en los 48°C, durante funcionamiento continuo, y los 58°C
en caso de picos de carga.

COMPROBACIÓN DE LAS BOBINAS DEL COMPRESOR.

Debemos tener en cuenta que vamos a revisar una pieza electromecánica ya que tiene una
parte eléctrica que hace funcionar otra mecánica y es necesario realizar varios tipos de
pruebas para poder determinar si está dañado y si es posible lograr saber que parte del
compresor está dañada. Para estas pruebas necesitaremos herramientas de medición y un
poco de pericia ya que en algunas utilizaremos los sentidos, dividiremos las pruebas en dos
partes una cuando esté instalado y la otra cuando está el compresor solo sin estar instalado.

“Dirección de diseño Pedagógico”


Código:
114
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
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MEDIR CONTINUIDAD ENTRE LAS BOBINAS DEL COMPRESOR:


Para esta prueba necesitaremos un tester que mida continuidad, tendremos que desconectar
los cables del compresor, la prueba consiste en verificar que exista continuidad entre los
terminales del compresor y midiendo de dos en dos verificamos si en estos terminales no hay
continuidad , debemos tomar en cuenta la temperatura del compresor , si esta frio la bobina
está abierta (dañada), si el compresor está caliente debemos esperar que enfrié porque puede
ser que tenga el térmico abierto por alta temperatura y realizamos nuevamente la prueba.
En caso de estar desconectado o fuera del equipo esta prueba se realiza de igual forma.
PROBAR SI ESTA SUBIDO DE AMPERAJE
Para esta prueba necesitaremos una pinza amperimétrica y la colocaremos en una de las líneas
del compresor ya sea la común preferiblemente la marcha (mantenimiento) no se debe
colocar en la línea de arranque porque no nos dará la medida que necesitamos comprobar,
debemos conocer el amperaje de trabajo normal del compresor arrancarlo esperar que se
estabilice en la arrancada normalmente consume 5 veces el amperaje de trabajo esperamos
que estabilice y si está por encima de lo indicado en la placa esta subido de amperaje, en este
caso tendremos que verificar, capacitador, ventilación, presiones, tensión del voltaje, para
determinar si es por causa del compresor o por una causa externa.

Si el compresor esta desconectado del equipo y el amperaje supera al indicado es señal de que
está dañado y no debemos instalarlo.
DETERMINAR SI EL COMPRESOR BOMBEA BIEN
Prueba de presión: no es recomendable medir la presión de salida sin embargo existen
técnicos que a la hora de comprar un compresor usado suelen medir la presión de alta si esta
pasa las 300 psi el compresor está bien y si al apagarlo se deja sostenida la presión sin que esta
se regrese es una excelente señal de que todo anda bien no está bajo de compresión ya que no
devuelve la presión las válvulas, esta prueba no se realiza en compresores rotativos porque
ellos trabajan con presión y temperatura del mismo compresor para llegar a la presión de gas
refrigerante de trabajo normal.

“Dirección de diseño Pedagógico”


Código:
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Si el compresor está instalado al medir con el manómetro y registrarnos que la presión de alta
no eleva y la de baja está muy alta es una señal de descompresión, si es un equipo rotativo
miramos el filtro de succión que se encuentra en la entrada del compresor para ver si este se
congela si está congelado es por obstrucción, si al observar esta todo normal lo más probable
es que las presiones estén desestabilizadas por estar bajo en compresión otra señal es que el
amperaje estando la presión de baja alta y la de alta baja presentara un consumo muy por
debajo de lo normal ya que no está ejerciendo fuerza para mantener una alta presión en el
condensador.

DETERMINAR SI EL COMPRESOR ESTA GRIPADO


Para esto necesitamos utilizar el amperímetro o pinza amperimétrica al intentar arrancar el
teniendo un condensador adecuado y en buenas condiciones no debe sobrepasar el amperaje
de arrancada que es 5 veces el amperaje nominal o de trabajo, si lo sobrepasa es una señal de
que esta trancado, podemos utilizar un auxiliar de arranque adicional al condensador y si con
este el resultado es el mimo (tomando en cuenta que el voltaje sea normal) determinaremos
que esta gripado el compresor y es necesario reemplazarlo.
Cuando al principio menciono que debemos utilizar los sentidos me refiero a que si estamos
probando un compresor y notamos un ruido extraño al arrancar esto no es bueno señal y si ya
está en pleno funcionamiento y suena de una forma poco común es mala señal así como
también fijarnos en la parte donde se conectan los cables al compresor ya que esta es un sello
que en algunas oportunidades se daña y deja filtrar aceite, estar atentos y verificar que el filtro
que está fijado por una faja en caso de los compresores rotativos no esté sujeto por estar esta
faja deteriorada ya que también produce ruidos, fugas de gas refrigerante y vibraciones son
detalles de los que debemos estar muy atentos.
Nota: siempre debemos tratar de agotar hasta el último recurso para determinar si un
compresor está dañado ya que si somos técnicos y buscan una segunda opinión llegando a
funcionar en manos de la segunda opinión el cliente pensara lo peor de nosotros y nuestra
reputación estará entredicho y si el compresor es de nuestra propiedad igualmente debemos
agotar todos los recursos ya que es la parte más costosa de nuestro aire acondicionado tanto
su precio individual como los gastos generados en mano de obra y materiales para su
instalación. Debemos estar bien claros que ya no funciona por nosotros mismos y por los
demás.
COMPROBACIÓN DEL CONDENSADOR DE ARRANQUE.
Para comprobar un condensador de arranque de una forma sencilla simplemente lo
conectaremos en serie con una bombilla incandescente y alimentaremos con tensión AC.
Además complementaremos el montaje con un pulsador normalmente abierto como el que se
usan en los timbres que conectaremos en paralelo con el condensador según el esquema
siguiente.

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116
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CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DEL CONDENSADOR DE ARRANQUE:


Muchos compresores frigoríficos son motores monofásicos. El problema de alimentar un
motor con 220 V, con una única fase, hace que no se genere el par necesario para el arranque.
Para hacer arrancar el motor y generar una fase ficticia se utiliza un condensador que desfase
90° la tensión de alimentación de esta forma tendremos el par de arranque necesario. Para
obtener el mejor y más potente par de arranque del motor monofásico, que se traducirá en
que el compresor frigorífico trabaje mejor y con más fuerza y no se trabará, hay que calcular la
capacidad del condensador que obtenga este desfase de 90º.
No es cierto que cuanto mayor sea el condensador mayor será el par de arranque del motor
monofásico. Lo único que se obtiene es un desfase mayor, que producirá un menor par de
arranque del motor monofásico, de hecho si el condensador es demasiado grande puede darse
la casualidad de que el desfase sea 360º, es decir 0º con lo que el motor monofásico no tendría
par de arranque. En cualquier caso, condensadores de capacidad mayor o menor de la
necesaria generarán desfases inferiores o superiores al óptimo lo que derivarán en valores de
par de arranque inferiores al óptimo. Arrancar con par de arranque inferiores al óptimo puede
derivar en que nuestro motor monofásico acabe quemándose, tiene que hacer más esfuerzo
del necesario para arrancar, la intensidad aumenta y el motor se quema, con lo acabarían
estropeados.
El mayor par de arranque para el motor monofásico se obtiene cuando el desfase que
obtenemos con nuestro condensador es de 90 º para obtener este desfase procederemos a
calcular el condensador de un motor monofásico de la siguiente forma.

Supongamos que tenemos un motor con las siguientes características:


Potencia de 150 W.
Tensión de trabajo 230 V.
Frecuencia 50 Hz.
Coseno de fi = 0,85

Aplicando la formula sale una capacitancia de 10,61 microfaradios


Por tanto el condensador ideal óptimo para el motor monofásico del ejemplo es de 10,61 µF
(10,61 micro Faradios) es un valor de condensador que no podemos encontrar en el mercado,
optaremos por comprar el valor que más se aproxima en este caso 10 micro.

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3.3 ELEMENTOS DE CONTROL EN EL SISTEMA ELÉCTRICO.

3.3.1 TERMOSTATO O INTERRUPTOR TÉRMICO

El termostato tipo KP 61 que está provisto de un conmutador unipolar de dos direcciones (12)
cierra el circuito entre los terminales 1 y 4 cuando la temperatura del bulbo sube, es decir,
cuando la temperatura ambiente sube. Haciendo girar el eje de gama (1) en el sentido horario,
se aumentan las temperaturas de conexión y de desconexión de la unidad. Haciendo girar el
eje de diferencial (2) en el sentido horario, se reduce la diferencial entre las temperaturas de
conexión y de desconexión.

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Código:
118
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3.3.2 MOTO VENTILADOR.

La avanzada tecnología de motores EC combina tensión alterna (AC) y tensión continua (DC) en
un mismo motor.

Con este nuevo concepto podemos beneficiarnos simultáneamente de lo mejor de ambos


tipos de motor, la alta eficiencia de los motores DC y la flexibilidad de utilización de los AC.

El corazón del motor funciona con tensión continua, pero se alimenta directamente con la
tensión de la red a 220/240V en la versión monofásica o a 380/415V en la trifásica.

La rectificación de la tensión de alterna a continua se efectúa en el interior del motor mediante


una placa electrónica de tecnología avanzada situada en la base del estator.

La placa electrónica, además de transformar la tensión de alterna a continua, permite también


controlar el motor.

Un motor EC, también denominado ECM (Electronic Commutated Motor), es un motor


síncrono del tipo sin escobillas.

Está formado por tres partes: Rotor externo de imanes permanentes, estator con el bobinado
y placa electrónica de potencia y control.

Sensores de efecto hall informan de la posición del rotor con respecto al estator y determinan
el sentido de giro.

La velocidad del motor dependerá de la tensión suministrada a través de un módulo inversor


(similar al principio de un convertidor de frecuencia). La electrónica es diferente a la de un
“Dirección de diseño Pedagógico”
Código:
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convertidor de frecuencia ya que esta controla además, a que fases del estator dirige la
corriente dependiendo de la posición y del sentido de giro.

3.3.3 PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE.

El presostato diferencial tipo MP 55 se utiliza como control de presión de seguridad en


compresores de refrigeración lubricados bajo presión. Después de un tiempo de retardo fijo, el
control interrumpe el funcionamiento del compresor en caso de, fallo de aceite.
El elemento de presión de aceite “OIL” (1) está conectado con la salida de la bomba de aceite y
el elemento de baja presión “LP” (2) está conectado con el cárter del compresor. Si la
diferencial entre la presión de aceite y la presión en el cárter toma un valor inferior al valor
ajustado en el control, el relé de tiempo se energiza (los contactos T1 – T2 se cierran, véase
diagrama de conexionado).

Si los contactos T1 - T2 permanecen cerrados durante un largo período de tiempo en razón de


una disminución de la presión respecto a la presión en el cárter (presión de aspiración), el reté
de tiempo desconecta la corriente del control aplicada al arrancador del motor del compresor
(el contacto del relé de tiempo pasa de A hacia B, es decir que la corriente de control se
interrumpe entre L y M).

La presión diferencial mínima admisible, es decir la presión de aceite mínima a la cual, en caso
de funcionamiento normal, el presostato diferencial mantiene desconectada la corriente del
relé de tiempo (contacto T1 – T2 abierto), puede ser ajustada en el disco de ajuste de presión
(3). La rotación en el sentido horario aumenta la diferencial, es decir, que aumenta la presión
de aceite mínima a la cual el compresor puede seguir funcionando.

“Dirección de diseño Pedagógico”


Código:
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La diferencial de contacto está fijada en 0,2 bares. Por consiguiente, se desconectará en primer
lugar la corriente aplicada al relé de tiempo durante el arranque al tomar la presión del aceite
un valor superior en 0,2 bares respecto a la presión diferencial mínima admisible.

Esto significa que, en el momento del arranque del compresor, la bomba de aceite debe ser
capaz de aumentar la presión de aceite hasta un valor superior en 0,2 bares respecto a la
presión de aceite mínima admisible antes de que termine el tiempo de retardo.

El contacto T1 – T2 debe abrirse, después del arranque, con una rapidez suficiente para que el
relé de tiempo no llegue nunca a su punto de cambio de A hacia B (interrupción entre L y M).

3.3.4 PRESOSTATO DE ALTA.

PRESOSTATO DE ALTA, MÉTODO DE FUNCIONAMIENTO.

El presostato de alta tipo KP 5 está conectado con el lado de alta presión de la instalación de
refrigeración e interrumpe el funcionamiento del compresor cuando la presión de
condensación toma un valor excesivo. El control contiene un conmutador unipolar (SPDT)
accionado por la presión, en el cual, la posición de los contactos depende de la presión que
reina en el fuelle (9).
“Dirección de diseño Pedagógico”
Código:
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Véanse dibujos A y B.

Por medio del eje de reglaje (1), el muelle principal (7) puede ser ajustado para ejercer una
contrapresión que se opone a la presión del fuelle. La fuerza orientada hacia abajo, que es la
resultante de estas dos fuerzas, es transferida por una palanca (2_) al brazo principal (3), que
presenta una extremidad provista de un conmutador oscilante (16).

El conmutador oscilante está mantenido en su posición en el brazo principal por una fuerza de
compresión que puede ser ajustada utilizando el eje (2) para cambiar la fuerza del muelle
diferencial (8).

Las fuerzas procedentes de la presión del fuelle, del muelle principal y del muelle diferencial
son transferidas de esta manera al conmutador oscilante (16) el cual se inclina cuando las
fuerzas se desequilibran en razón de los cambios de la presión del fuelle, es decir, de la presión
de condensación.

El brazo principal (3) sólo puede adoptar dos posiciones. En una posición, se ejerce una fuerza
sobre cada extremidad del brazo y se crean pares opuestos alrededor se su pivote (23). Véase
dibujo A. Si la presión disminuye en el fuelle, el muelle principal ejerce una fuerza creciente
sobre el brazo principal. Finalmente, cuando ha sido superado el contra-par procedente del
muelle diferencial, el brazo principal se inclina y el conmutador oscilante (16) cambia
instantáneamente de posición, lo que hace que la fuerza de compresión del muelle diferencial
se sitúe en una línea próxima al punto de pivotamiento (23) del brazo. El contra-par
procedente del muelle diferencial toma así un valor casi nulo. Véase figura B.

La presión del fuelle debe ahora aumentar para superar la fuerza del muelle principal, porque
el par de fuerza del muelle alrededor del punto de pivotamiento (23) debe también disminuir
hasta un valor nulo antes de que el sistema de acción brusca pueda volver a su posición inicial.
Al disminuir la presión del fuelle (véase figura A), el brazo principal se desplaza
instantáneamente a la posición representada en la figura B cuando la presión en el fuelle toma
el valor de la presión de parada menos al valor de la presión diferencial ajustada.

Inversamente, el brazo principal se desplaza instantáneamente desde la posición de la figura B


hasta la posición de la figura A cuando la presión del fuelle alcanza la presión de parada =
presión de arranque + presión diferencial. Véase también texto de las figuras 9 y 10 respecto al
reglaje del tipo KP.

El sistema de contactos diseñado especialmente para que el contacto de cierre se desplace a la


velocidad inicial de la acción brusca hasta el contacto fijo, mientras que el contacto de
abertura se separa del contacto fijo a la velocidad máxima de la acción brusca. El sistema ha
podido ser realizado mediante la utilización de un pequeño percutor (19) y de muelles de
contacto adaptados con precisión.

Los contactos (20) se cierran con una fuerza inferior a su fuerza de abertura, lo que significa
que se eliminan prácticamente los rebotes durante el cierre de los contactos. La fuerza de
mantenimiento de los contactos en la posición de cierre es excepcionalmente elevada. Al
mismo tiempo, el sistema realiza una función de abertura instantánea y por consiguiente la
“Dirección de diseño Pedagógico”
Código:
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fuerza de mantenimiento se mantiene al 100% hasta la abertura. Por estos motivos, el sistema
es capaz de funcionar con corrientes intensas y su funcionamiento no está perjudicado por los
choques.

En comparación con los diseños tradicionales, el sistema ha dado resultados excepcionalmente


favorables.

3.3.5 PRESOSTATO DE BAJA.

Presostato de baja tipo KP1

Este control contiene un conmutador unipolar (SPDT) que interrumpe el circuito entre los
terminales 1 y 4 cuando la presión en el elemento de fuelle (9) disminuye (cuando la presión
de aspiración baja), es decir, que el conector (10) debe ser conectado con el lado de aspiración
del compresor.

Haciendo girar el eje de gama (1) en el sentido horario, se ajusta la unidad para que efectúe la
conexión es decir, para cerrar el circuito entre los terminales 1 y 4 a una presión más elevada.
Haciendo girar el eje de diferencial (2) en el sentido horario, se ajusta la unidad para que
efectúe de nuevo la desconexión es decir, para abrir el circuito entre los terminales 4 y 1, a una
diferencial más pequeña. Presión de arranque = presión de parada + diferencial.

El presostato de baja es el responsable de parar el compresor antes de que éste llegue hacer el
vacío en la instalación.

Este presostato está formado por dos escalas:

 La principal o gama que es la escala de arranque.


 El diferencial, que es la que restada la principal nos da la presión de paro.

“Dirección de diseño Pedagógico”


Código:
123
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Las escalas sirven de referencia y se ha de comprobar con el manómetro.


La presión de arranque a la cual ha de arrancar el compresor será la correspondiente a la
temperatura que ha de haber en el recinto a enfriar, de lo contrario si es inferior tendremos
falsas arrancadas y si es superior el compresor no arrancará hasta que la temperatura de la
cámara no sea elevada.

La presión de parada será normalmente entre 0 y 0,1 bar.


Por ejemplo para que un compresor arranque a 1,5 bar y pare a 0,1 bar.

Principal: 1,5bar
Diferencial: 1,4bar

Todos los presostatos tienen una estrangulación para evitar golpes de presión en el fuelle.

Presostato de alta tipo KP5


Este control está constituido de la misma manera. El fuelle y la escala están diseñados,
naturalmente, para una presión de trabajo más elevada. En este caso, el conmutador abre el
circuito entre los terminales 2 y _ cuando la presión sube en el elemento de fuelle (9), es decir,
cuando la presión de condensación sube (el conector debe ser conectado con el lado de
descarga del compresor antes de la válvula de cierre).

Haciendo girar el eje de gama en el sentido horario, se ajusta la unidad para que efectúe la
desconexión - es decir, para abrir el circuito entre los terminales 2 y 1 a una presión más
elevada. Haciendo girar el eje de diferencial (2) en el sentido horario, se ajusta la unidad para
que efectúe de nuevo la conección - es decir, para cerrar el circuito entre los terminales 2 y 1 a
una presión más pequeña. Presión de parada = presión de arranque + diferencial.

3.3.6 PRESOSTATO COMBINADO DE ALTA Y BAJA.

El presostato combinado de alta y baja tipo KP 15 está provisto de un conmutador unipolar


(12).

“Dirección de diseño Pedagógico”


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Lado de baja presión (LP):


El conector (10) de LP está conectado con el lado de aspiración del compresor. Cuando la
presión disminuye en el lado de baja presión, el circuito entre los terminales A y C se
interrumpe.

Haciendo girar el eje (1) de LP en el sentido horario se ajusta la unidad para que produzca la
desconexión (para abrir el circuito entre los terminales A y C) a una presión más elevada.
Haciendo girar el eje de diferencial (2) en el sentido horario, es posible ajustar la unidad para
que restablezca la conexión (para cerrar el circuito entre los terminales A y C) a una diferencial
más pequeña.

Presión de arranque = presión de parada + diferencial.

Señal de baja presión entre los terminales A y B.

Lado de alta presión (HP):

El conector (20) de HP está conectado con el lado de descarga del compresor. Cuando la
presión sube en el lado de alta presión, el circuito se interrumpe entre los terminales A y C.

Haciendo girar el eje (5) de HP se ajusta la unidad para que efectúe la desconexión (para abrir
el circuito entre los terminales A y C) a una presión más elevada.

La escala diferencial es fija. Presión de parada = presión de arranque + diferencial.

3.3.7 VÁLVULA SOLENOIDE.

La válvula de solenoide tipo EVR es una válvula de cierre electromagnética servo-controlada. A


través de los orificios de igualación (2) se iguala la presión aplicada al lado superior del
diafragma
“Dirección de diseño Pedagógico”
Código:
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(1) con la presión de entrada de la válvula aplicada al lado inferior. Cuando la corriente
energiza la bobina (3) el orificio piloto (4) se abre.

Este orificio tiene una superficie de circulación superior a la superficie total de los orificios de
igualación. La presión encima del diafragma es reducida por la circulación a través del orificio
piloto hacia el lado de salida de la válvula y el diafragma sube bajo el efecto la presión de
entrada más importante que se aplica a su lado inferior. Cuando sé des energiza la bobina, el
orificio piloto se cierra y el diafragma se desplaza hasta el asiento de válvula al aumentar la
presión que se le aplica a través de los orificios de igualación.

3.4 FUNCIONAMIENTO DE LÍNEAS DE CONDUCCIÓN ELÉCTRICA E ILUMINACIÓN.

3.4.1 CABLEADO ELÉCTRICO.

3.5 COMPONENTES ELECTRÓNICOS DE UN REFRIGERADOR.

3.5.1 ELEMENTOS ELECTRÓNICOS:

RESISTENCIAS.

Cuando se habla de “Resistencia Eléctrica, se puede referir bien a una propiedad de un


material o también a un componente. En este caso vamos a referirnos a la resistencia como
componente.

“Dirección de diseño Pedagógico”


Código:
126
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RESISTENCIAS ELECTRICAS. Son elementos que presentan una oposición al paso de la


corriente, transformando la energía eléctrica en calor.

Las resistencias pueden clasificarse de acuerdo a su función en dos tipos:

Resistencias fijas
Resistencias variables

RESISTENCIAS FIJAS. Son elementos cuyo valor nominal es fijo y no se puede variar
intencionalmente su valor

De acuerdo al material básico utilizado en su fabricación las resistencias fijas se clasifican en:

Resistencias bobinadas
Resistencias de películas de carbón
Resistencias de películas metálicas

RESISTENCIAS VARIABLES. Son aquellas que tienen un dispositivo para que su valor sea variado
intencionalmente

Las resistencias variables se clasifican en dos grupos:

Reóstatos
Potenciómetros

REÓSTATO. Esencialmente es un dispositivo de dos terminales y un cursor, cuyo símbolo es:

A B
Los puntos A y B se conectan al circuito, mientras que el cursor ajusta el valor de la resistencia
del reóstato.

“Dirección de diseño Pedagógico”


Código:
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POTENCIÓMETRO. Es un dispositivo de tres terminales, que se utiliza para variar la tensión.

La resistencia máxima, en un potenciómetro, está entre los


puntos A y B y el punto C representa el brazo variable del
potenciómetro.

El brazo variable (representado por la letra C) es


un contacto metálico que se mueve sobre la
superficie no aislada del elemento, para obtener
diferentes valores de resistencia.

RESISTENCIAS DE PELÍCULAS DE CARBÓN

MARCACIÓN DE LAS RESISTENCIAS. Las resistencias de carbón generalmente se marcan


siguiendo un código de colores, en tanto que las resistencias bobinadas se marcan con un
número impreso en el cuerpo de la misma.

CÓDIGO DE COLORES. El código de colores utiliza anillos bandas marcadas sobre el cuerpo de
las resistencias.

El valor se lee mirando la resistencia de tal manera que la banda más próxima a un extremo de
ésta, quede situada a la izquierda.

“Dirección de diseño Pedagógico”


Código:
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CÓDIGO DE COLORES DE RESISTENCIAS

VALOR DE LOS COLORES DE LAS RESISTENCIAS:

SISTEMAS DE CUATRO BANDAS. Este sistema indica que la primera y segunda bandas son cifras
significativas, la tercera el multiplicador y la cuarta la tolerancia.

Ejemplos:

Azul =6
Gris =8
Café = 101=10
Pata ± 10%
Valor de la resistencia: 68 x 10±10%
R = 680 ±10% ohmios

“Dirección de diseño Pedagógico”


Código:
129
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Amarillo =4
Violeta =7
2
Rojo = 10 =100
Oro ± 5%
Valor de la resistencia: 47x100±5%
R = 4700±5% ohmios

SISTEMA DE CINCO BANDAS. El sistema que utiliza cinco bandas es similar al de cuatro, con la
única diferencia que las tres primeras bandas son las cifras significativas, la cuarta el
multiplicador y la quinta la tolerancia.

Ejemplos:

Rojo =2
Azul =6
Verde = 5
Café = 101 = 10
Café ± 1%
Valor de la Resistencia:
265x10±1%

R= 2650±1% ohmios

Blanco = 9
Gris = 8
Negro = 0
Plata = 10-2= 0.01
Verde ± 0.5%
Valor de la Resistencia:
980x0.01±0.5%

R= 9.80±0.5% ohmios

“Dirección de diseño Pedagógico” 133


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
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DIODOS.

Al unir dos materiales semiconductores uno “P” y el otro “N”, es posible crear un elemento
que efectúe una transición brusca o uniforme del material con conductibilidad tipo “P” al
material con conductibilidad tipo “N”. En la Figura 2.1.a, se ofrecen solo los átomos de
impurezas, es decir, los aceptores a la izquierda y los dadores a la derecha.

En la juntura “P-N” se crea una zona de transición cuya amplitud es de alrededor de: 0.1 (µm),
que se denomina anchura de la transición metalúrgica.

Cuando existen materiales de tipo “P” y de tipo “N” juntos en un cristal, se producen una
redistribución de carga. Algunos de los electrones libres del material “N” migran a través de la
unión y se combinan con huecos libres en el material “P”. De la misma forma, algunos de los
huecos libres de material “P” se mueven a través de la unión y se combinan con electrones
libres en el material “N”. Como resultado de esta redistribución de carga, el material “P”
adquiere la carga negativa neta y el material “N” obtiene una carga positiva neta.

En la Figura 2.1.a, se ve que alrededor de la zona de transición no tienen huecos ni electrones


libres ya que ellos han pasado al límite de la transición y recombinado, o sea, los electrones
libres han ocupado los lugares donde se violaron los enlaces de valencia, es decir, los huecos.
Estas cargas crean un campo eléctrico y una diferencia de potencial entre los dos tipos de
material que inhibe cualquier otro movimiento de carga. El resultado es una reducción en el
número de portadores de corriente cerca de la unión. Esto sucede en un área conocida como
región o zona desértica cuya amplitud es de alrededor de: 1 (um) donde no existen portadores
libres. Este campo eléctrico resultante proporciona una barrera de potencial, o colina, en una
dirección que inhibe la migración de portadores a través de la unión.

“Dirección de diseño Pedagógico” 134


Código:
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POLARIZACIÓN DEL DIODO.

Se muestra una transición “P-N” cortocircuitada con el circuito eléctrico externo. La zona
sombreada corresponde a la capa desierta. Si la transición se alimenta con tensión continua
(DC) tal como se observa en la figura b, la capa desierta se estrechará. Al suministrar tensión
de signo opuesto tal como se puede ver en la figura c, dicha zona se ensanchará. Entonces: al
alimentar con tensión positiva se efectúa la polarización directa de la transición, mientras que
al alimentar con tensión negativa, la polarización inversa. Es decir: la polarización directa
reduce la zona de transición, mientras que la polarización inversa aumenta dicha zona.

POLARIZACIÓN DIRECTA.

Al aplicar un potencial positivo al material “P” en relación con el material “N”, como se
muestra en la figura a, el diodo está polarizado en directo. Entonces, al disminuir la zona
desierta se produce un desplazamiento de portadores mayoritarios del material “P” hacia “N”
para formar la corriente de difusión “ ID ” Corriente de operación del diodo. Además, debido a
los portadores minoritarios también se produce una pequeña corriente de “N” hacia “P”
I
denominada corriente de saturación inversa “ S ” Corriente del orden de los µV, por lo que se
considera despreciable.

Debido a que el elemento descrito, por ser un material semiconductor posee una resistividad
intrínseca. De ahí, que al paso de una corriente se obtiene una caída de tensión en dicho
elemento Ley de Ohm: V=Ri que se denotará por “Vp”, el cual representa el Voltaje de
polarización, cuya magnitud depende del tipo de material semiconductor con el que esté
constituido el dispositivo. Así se tiene, que para un Diodo de Silicio esta caída de voltaje es de:
0,6…0,7 V. y para un Diodo de Germanio de: 0,2…0,3 V. Debido a esta singularidad, el diodo
cuando se halla en polarización directa se le puede asemejar a una batería de DC con un
voltaje constante entre sus terminales.

“Dirección de diseño Pedagógico” 135


Código:
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POLARIZACIÓN INVERSA.

Ahora, al aplicar un potencial negativo al material “P” en relación con el material “N”, como se
muestra en la figura a, el diodo está polarizado inversamente. Entonces, al aumentar la zona
desierta se produce un incremento de la resistencia del elemento, hasta llegar a ser un
aislador. Es decir, no permite la circulación de corriente (ID 0) Excepto la corriente de “N”
hacia “P”, denominada corriente de saturación inversa “Is”. Entonces, debido a que no existe
circulación de corriente en el elemento, el mismo se comporta como un circuito abierto.
Motivo por el cual, al diodo en polarización inversa se lo puede representar como un
interruptor abierto, tal como se observa en la figura b.

PUENTE DE DIODOS.

RECTIFICACIÓN DE MEDIA ONDA.

Como el diodo ideal puede mantener el flujo de corriente en una sola dirección, se puede
utilizar para cambiar una señal de corriente alterna (AC) a en una señal de corriente continua
(DC). En la Figura 3.3.a, se tiene una forma de onda alterna senoidal, que es la señal de
entrada al circuito rectificador de media onda simple mostrado en la Figura 3.3.b.

Analizando primero el semiciclo positivo de la onda de entrada. O sea, cuando la tensión de


entrada es positiva, el diodo se polariza en directo y se puede reemplazar por un cortocircuito.
Si se asume que es un diodo ideal. Entonces, la tensión de salida a través del resistor de carga
“R” resulta ser la misma que la señal de entrada.
“Dirección de diseño Pedagógico” 136
Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
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Ahora, analizando el semiciclo negativo de la onda de entrada. Es decir, si la tensión de


entrada es negativa, el diodo se polariza en inverso y se puede reemplazar por un circuito
abierto Siempre que la tensión no sea muy negativa como para romper la unión. Por lo tanto,
la corriente es cero, de manera que el voltaje de salida también es cero.

Ya que la señal senoidal de entrada resulta ser periódica en todo su rango, las formas de onda
en la salida se repetirán para cada periodo. Entonces, se puede observar que la forma de onda
V
en la salida “ O ”, solo posee componentes positivas, puesto que el diodo ha recortado las
componentes negativas. Dando lugar a: la transformación de una forma de onda alterna a una
forma de onda con componente continua. Donde la magnitud de dicha componente, para una
señal senoidal es la mostrada en la Ecuación 3.2:

VDC  Vm

“Dirección de diseño Pedagógico” 137


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RECTIFICACIÓN DE ONDA COMPLETA.

Un rectificador de onda completa transfiere energía de la entrada a la salida durante todo el


periodo de la onda y proporciona mayor corriente promedio por cada ciclo en relación con la
que se obtiene utilizando un rectificador de media onda.

Al tener una señal de entrada alterna senoidal, la cual ingresa al circuito que contiene un
rectificador en configuración “puente” también conocido como Puente de Diodos, el mismo
que realiza la rectificación de onda completa.

Si se asume que los diodos son de características ideales. Entonces: Primero al analizar el
semiciclo positivo de la onda de entrada. Es decir, cuando la fuente genera tensión positiva, los
diodos 2 y 4 conducen y los diodos 1 y 3 son circuitos abiertos. Por lo tanto, la forma de onda
de la señal en la carga (R).

De manera similar, al analizar ahora el semiciclo negativo de la señal de entrada. O sea, la


fuente genera tensión negativa, se invierte la situación descrita anteriormente y los diodos 1 y
3 conducen. Pero, los diodos 2 y 4 son circuitos abiertos.

“Dirección de diseño Pedagógico” 138


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Puesto que, la señal de entrada es senoidal y esta forma de onda resulta ser periódica en todo
su rango, las formas de onda en la salida se repetirán simultáneamente para cada periodo, en
V
la Figura, se puede ver que la forma de onda en la salida “ O ”, solo posee componentes
positivas. Dando lugar a: la transformación de una forma de onda alterna a una forma de onda
con componente continua. Donde el valor de dicha componente El valor de la componente DC
con rectificación de onda completa es el doble del valor en rectificación de media onda, para
una señal senoidal es la mostrada en la siguiente ecuación:

VDC  2Vm

CAPACITORES

Un condensador es un elemento pasivo capaz de almacenar


energía eléctrica, está formado por dos conductores (armaduras)
separados por un material aislante llamado dieléctrico.

Condensador de placas plano-paralelas: en su configuración más


sencilla las armaduras están constituidas por una pareja de placas
metálicas mutuamente paralelas.

En muchas aplicaciones prácticas las placas son de aluminio,


mientras que el dieléctrico puede ser aire, cerámica, papel, mica u
otros materiales que se detalla a continuación.

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CONDENSADOR DESCARGADO

Un condensador descargado es aquél cuyas placas no tienen carga neta (son


neutras).

Y la tensión entre las placas de un condensador descargado es nula.

PROCESO DE CARGA

La forma más sencilla de cargar un condensador es conectándolo a una batería.

Durante el proceso de carga:

1. Se crea una corriente en el circuito i (t)


2. Electrones de una placa pasan a la otra
3. Aparece un campo eléctrico en el condensador
4. Se establece una tensión entre las placas v (t)

La carga no es instantánea, termina cuando:

1. La corriente se va a cero
2. La tensión del capacitor se iguala a la de la fuente

Una vez concluido el proceso de carga y retirada la batería:

1. Ambas placas tienen la misma carga, pero de signo contrario


2. La tensión entre las placas es igual a la tensión de la batería

La capacidad es la relación entre la carga en la placa positiva, q > 0 y la tensión entre las dos
placas v > 0.

C = q/v

1 Faradio = 1 Culombio / 1 Voltio

1F= 1C / 1V

En régimen de corriente continua el circuito equivalente de un condensador cargado es un


circuito abierto.

En régimen de corriente alterna el condensador se carga y descarga continuamente


dependiendo de la señal de la CA.
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CAPACITORES FIJOS

Estos capacitores tienen una capacidad fija determinada por el fabricante y su valor no se
puede modificar. Sus características dependen principalmente del tipo de dieléctrico utilizado,
de tal forma que los nombres de los diversos tipos se corresponden con los nombres del
dieléctrico usado.

De esta forma podemos distinguir los siguientes tipos:

 Cerámicos.
 Plástico.
 Mica.
 Electrolíticos.
 De doble capa eléctrica.

CAPACITORES CERÁMICOS. El dieléctrico utilizado por estos capacitores es la cerámica, siendo


el material más utilizado el dióxido de titanio. Este material confiere al condensador grandes
inestabilidades por lo que en base al material se pueden diferenciar dos grupos:

Grupo I: Caracterizados por una alta estabilidad, con un coeficiente de temperatura bien
definido y casi constante.

Grupo II: Su coeficiente de temperatura no está prácticamente definido y además de presentar


características no lineales, su capacidad varía considerablemente con la temperatura, la
tensión y el tiempo de funcionamiento. Se caracterizan por su elevada permitividad. Las altas
constantes dieléctricas características de las cerámicas permiten amplias posibilidades de
diseño mecánico y eléctrico.

IDENTIFICACIÓN.

Vamos a disponer de un código de colores, cuya lectura varía según el tipo de condensador, y
un código de marcas, particularizado en los mismos.

Las principales características que nos vamos a encontrar en los capacitores van a ser la
capacidad nominal, tolerancia, tensión y coeficiente de temperatura, aunque dependiendo de
cada tipo traerán unas características u otras.

En cuanto a las letras para la tolerancia y la correspondencia número-color del código de


colores, son lo mismo que para resistencias.

Debemos destacar que la fuente más fiable a la hora de la identificación son las características
que nos proporciona el fabricante.

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CAPACITORES CERÁMICOS TIPO PLACA, GRUPO 1 Y 2.

CAPACITORES CERÁMICOS TIPO DISCO, GRUPO 1.

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CAPACITORES CERÁMICOS TIPO DISCO, GRUPO 2.

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CAPACITORES DE PLÁSTICO. Estos capacitores se caracterizan por las altas resistencias de


aislamiento y elevadas temperaturas de funcionamiento.

Según el proceso de fabricación podemos diferenciar entre los de tipo k y tipo MK, que se
distinguen por el material de sus armaduras (metal en el primer caso y metal vaporizado en el
segundo).

Según el dieléctrico usado se pueden distinguir estos tipos comerciales:

KS: Styroflex, constituidos por láminas de metal y poliestireno como dieléctrico.


KP: Formados por láminas de metal y dieléctrico de polipropileno.
MKP: Dieléctrico de polipropileno y armaduras de metal vaporizado.
MKY: Dieléctrico de polipropileno de gran calidad y láminas de metal vaporizado.
MKT: Láminas de metal vaporizado y dieléctrico de teraftalato de polietileno
(poliéster).
MKC: Makrofol, metal vaporizado para las armaduras y policarbonato para el
dieléctrico.

A nivel orientativo estas pueden ser las características típicas de los capacitores de plástico:

TIPO CAPACIDAD TOLERANCIA TENSION TEMPERATURA


KS 2pF-330nF +/-0,5% +/-5% 25V-630V -55ºC-70ºC
KP 2pF-100nF +/-1% +/-5% 63V-630V -55ºC-85ºC
MKP 1,5nF-4700nF +/-5% +/-20% 0,25KV- -40ºC-85ºC
40KV
MKY 100nF-1000nF +/-1% +/-5% 0,25KV- -55ºC-85ºC
40KV
MKT 680pF-0,01mF +/-5% +/-20% 25V-630V -55ºC-100ºC

MKC 1nF-1000nF +/-5% +/-20% 25V-630V -55ºC-100ºC

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CAPACITORES DE MICA. El dieléctrico utilizado en este tipo de capacitores es la mica o silicato


de aluminio y potasio y se caracterizan por bajas pérdidas, ancho rango de frecuencias y alta
estabilidad con la temperatura y el tiempo.

CAPACITORES ELECTROLÍTICOS. En estos capacitores una de las armaduras es de metal


mientras que la otra está constituida por un conductor iónico o electrolito. Presentan unos
altos valores capacitivos en relación al tamaño y en la mayoría de los casos aparecen
polarizados.

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Podemos distinguir dos tipos:

ELECTROLÍTICOS DE ALUMINIO: La armadura metálica es de aluminio y el electrolito de tetra


borato armónico.

ELECTROLÍTICOS DE TÁNTALO: El dieléctrico está constituido por óxido de tántalo y nos


encontramos con mayores valores capacitivos que los anteriores para un mismo tamaño. Por
otra parte las tensiones nominales que soportan son menores que los de aluminio y su coste
es algo más elevado.

CÓDIGO DE COLORES Y DE MARCAS. Estos capacitores siempre indican la capacidad en


microfaradios y la máxima tensión de trabajo en voltios. Dependiendo del fabricante también
pueden venir indicados otros parámetros como la temperatura y la máxima frecuencia a la que
pueden trabajar. Tenemos que poner especial atención en la identificación de la polaridad. Las
formas más usuales de indicación por parte de los fabricantes son las siguientes:

CAPACITORES DE TANTALIO

Actualmente estos capacitores no usan el código de colores (los más antiguos, sí). Con el
código de marcas la capacidad se indica en microfaradios y la máxima tensión de trabajo en
voltios. El terminal positivo se indica con el signo +:

CAPACITORES DE DOBLE CAPA ELÉCTRICA. Estos capacitores también se conocen como super
capacitores o CAEV debido a la gran capacidad que tienen por unidad de volumen. Se
diferencian de los capacitores convencionales en que no usan dieléctrico por lo que son muy
delgados. Las características eléctricas más significativas desde el punto de su aplicación como
fuente acumulada de energía son: altos valores capacitivos para reducidos tamaños, corriente
de fugas muy baja, alta resistencia serie, y pequeños valores de tensión.

“Dirección de diseño Pedagógico” 146


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CAPACITORES VARIABLES. Estos capacitores presentan una capacidad que podemos variar
entre ciertos límites. Igual que pasa con las resistencias podemos distinguir entre capacitores
variables, su aplicación conlleva la variación con cierta frecuencia (por ejemplo
sintonizadores); y capacitores ajustables o trimmers, que normalmente son ajustados una sola
vez (aplicaciones de reparación y puesta a punto). La variación de la capacidad se lleva a cabo
mediante el desplazamiento mecánico entre las placas enfrentadas. La relación con que varían
su capacidad respecto al ángulo de rotación viene determinada por la forma constructiva de
las placas enfrentadas, obedeciendo a distintas leyes de variación, entre las que destacan la
lineal, logarítmica y cuadrática corregida.

TIPS EN EL MANEJO DE LOS CAPACITORES

1.- ¿Cómo descargo un capacitor?

Para descargar un capacitor, es necesario poner una carga entre las terminales, considerando
como carga una resistencia normal. También se puede poner en corto las terminales, aunque
para esto se debe tener mucho cuidado.

2.- ¿Cómo se si aún almacena energía un capacitor?

Dado que la función del capacitor es la de almacenar voltaje, mientras no se tenga una carga
conectada a él la energía quedará almacenada, por lo cual mediante el uso de un multímetro
en modo de VDC, se colocan las puntas de este en las terminales del capacitor y nos deberá
medir el voltaje almacenado.

3.- ¿Los capacitores tienen polaridad?

Dependiendo del tipo de capacitor, algunos sí tienen polaridad. Es importante tomar en cuenta
esto ya que si es conectado en forma inversa se corre el riesgo de dañarlos. Un ejemplo de
esto son los capacitores electrolíticos, que si se invierte la polaridad el encapsulado explota.

4.- ¿Qué cuidados debo tener al reemplazar un capacitor de una tarjeta?

Unos de los principales cuidados que se debe tener al colocar un capacitor nuevo en un
circuito electrónico, es el de verificar si tiene o no polaridad y después que el voltaje de
operación no sea menor al que originalmente estaba en el circuito.

TRASFORMADORES

Los transformadores son máquinas


estáticas con dos devanados de
corriente alterna arrollados sobre un
núcleo magnético. El devanado por
donde entra energía al transformador
se denomina primario y el devanado
por donde sale energía hacia las
cargas que son alimentadas por el

“Dirección de diseño Pedagógico” 147


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transformador se denomina secundario. El devanado primario tiene N espiras y el secundario


tiene N espiras.

El circuito magnético de esta máquina lo constituye un núcleo magnético sin entrehierros, el


cual no está realizado con hierro macizo sino con chapas de acero al silicio apiladas y aisladas
entre sí. De esta manera se reducen las pérdidas magnéticas del transformador.

RELES

Un relé es un dispositivo electromecánico que nos permite la conmutación de una línea


eléctrica de media o alta potencia a través de un circuito electrónico de baja potencia. La
principal ventaja y el motivo por el que se usa bastante en electrónica es que la línea eléctrica
está completamente aislada de la parte electrónica que controla el relé. Es decir, podemos
construir un circuito electrónico (un temporizador, una fotocélula, etc.) y, a través de un relé,
controlar cualquier tipo de aparato conectado a la red eléctrica.
Este artículo habla de los relés usados normalmente en electrónica, es decir, relés simples en
los cuales la bobina de activación trabaja con una tensión continua mientras que a través de
los contactos podemos hacer pasar lo que queramos (tensión continua o alternada).

COMO ESTÁ HECHO UN RELÉ

Substancialmente, un relé está compuesto por una bobina, una armadura metálica y un grupo
de contactos que pueden ser conmutados a través de un campo magnético generado por la
bobina.
En la imagen animada podemos observar cómo trabaja un relé. Cuando el pulsador hace
contacto, pasa corriente eléctrica por la bobina y por lo tanto se crea un campo magnético.
Este campo magnético atrae la armadura que, acercándose al núcleo de la bobina, mueve los
contactos del relé efectuando la conmutación.

CARACTERÍSTICAS DE UN RELÉ

Las características principales que diferencian los relés para


tensión continua son:
La cantidad y el tipo de contactos
La potencia de conmutación
La tensión de trabajo de la bobina
La corriente de la bobina (o resistencia)
Estos parámetros determinan generalmente el tamaño del relé.
Mayor es la cantidad de contactos y la potencia que estos pueden
conmutar, mayor será el tamaño de relé. Existe una amplia variedad
de relés, algunos pequeños como circuitos integrados y otros grandes
como ladrillos.
Cuanto más grande y potente es el relé, más corriente será necesaria
para activarlo y este es un factor muy importante cuando
proyectamos el circuito electrónico que lo comanda.

“Dirección de diseño Pedagógico” 148


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CLASIFICACIÓN DE LOS RELÉS EN BASE A LOS CONTACTOS

La cantidad y el tipo de contactos que un relé dispone se especifican con siglas en inglés que
explico a continuación:
SPST: relé con un solo interruptor normal (Single Pole Single Throw)
SPDT: relé con un solo conmutador de dos vías (Single Pole Double Throw)
DPST o 2PST: relé con dos interruptores normales (Double Pole Single Throw)
DPDT o 2PDT: relé con dos conmutadores de dos vías (Double Pole Double Throw)
Como se ve en el elenco, la letra inicial de la sigla puede ser reemplazada por un número que
indica la cantidad de conmutadores. Por lo tanto 4PDT sería un relé con 4 conmutadores de
dos vías cada uno.

En la figura podemos ver el diseño de un relé con dos conmutadores (DPDT) visto desde abajo.
Este tipo de relé es el que yo más uso porque es bastante versátil.

Cuanto interrumpimos la corriente que pasa por la bobina, el campo magnético presente en el
relé induce en los terminales de la misma bobina, por un breve momento, una tensión muy
elevada de polaridad opuesta. Este pico de tensión se conoce con el término "extra tensión de
apertura" o "extra corriente de apertura". La explicación detallada del fenómeno va más allá
de los objetivos de este artículo, la cosa importante es saber que existe y que a la larga, daña
los contactos del pulsador.

Conexión de un diodo en paralelo con la bobina para eliminar la "extra corriente de apertura"
Para evitar el envejecimiento prematuro de los contactos, la solución más simple es la de
conectar en paralelo con la bobina un diodo rectificador inversamente polarizado en modo tal
que durante el funcionamiento del relé, el diodo no trabaja mientras que, cuando
desconectamos el interruptor o el pulsador, el diodo absorbe dicha energía residual de
polaridad opuesta.

El uso de un diodo con el circuito del pulsador mostrado es muy aconsejable mientras que es
fundamental si controlamos nuestro relé con un transistor porque este sobre impulso puede
dañar el transistor. Generalmente yo uso diodos rectificadores comunes como por ejemplo el
1N4007.

Conexión del diodo supresor y de un led indicador en paralelo con la bobina.

Se puede agregar un led que indique cuando el relé esta accionado como se ve en la figura. La
resistencia en serie, en el caso de 12V puede ser de 1,8K.

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FUENTES DE VOLTAJE D.C.

La fuente de voltaje DC en análisis, es una fuente con entrada AC que transforma esta señal
alterna, en una señal puramente continua DC.

Al disponer de una señal de entrada alterna senoidal, AC. La cual, resulta ser, la suministrada
por la Red de Energía Eléctrica: 120V, 60Hz. Entonces, si se requiere una señal AC con amplitud
diferente a la disponible en la Red, es necesario incluir un transformador para que modifique
esta amplitud.
.

La tensión en la carga que se obtiene con un rectificador es en forma de pulsos, donde, en un


V
ciclo de salida completo, la tensión en la carga aumenta de cero a un valor de pico ( m ), para
caer después de nuevo a cero. Esta no es la clase de tensión continua que precisan la mayor
parte de los circuitos electrónicos. Lo que se necesita es una tensión constante, similar a la que
produce una batería. Para obtener este tipo de señal en la carga es necesario emplear un
“Filtro”.

FILTRO DE MEDIA ONDA.

El tipo de filtro más común es el “Filtro con condensador a la entrada”, se ha insertado un


condensador en paralelo con la carga. Si como condición inicial se tiene que el condensador
“C1” se encuentra descargado. Por tanto, la tensión “VO” en la carga “R” será cero.

“Dirección de diseño Pedagógico” 150


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Para el circuito de la Figura 3.14.a, durante el primer cuarto de ciclo Desde t=0 (s) hasta, t=¼T
(s) de la tensión “Vf”, el diodo Se asume diodo Ideal. “D1” se encuentra en polarización directa.
De manera que, el diodo se encuentra en cortocircuito y el condensador se carga a la tensión
pico “Vp”.

Una vez rebasado el pico positivo (En t=¼T s), el diodo deja de conducir. O sea, el diodo se
halla en circuito abierto puesto que el condensador tiene una tensión “VP” entre sus extremos.
Como la tensión “Vf” es un poco menor que “VP”, el diodo se polariza inversamente. Con el
diodo ahora abierto el condensador se descarga a través de la carga, hasta que nuevamente
alcanza el siguiente ciclo de la onda “Vf”.

La tensión “VO” en la carga es ahora casi una tensión continua. Pero existe una desviación con
respecto a una tensión continua ideal, que resulta ser el rizado “vr” originado por la carga y
descarga del condensador. Cuanto más pequeño sea el rizado será mejor. Una forma de
reducir el rizado es incrementando la constante de tiempo de descarga. Esta constante de
tiempo se denota por la sigla “τ” y su valor se expresa en la Ecuación τ=RC1. Entonces se debe
cumplir que esta constante de tiempo debe ser mayor que el periodo “T” de la señal de
entrada.

“Dirección de diseño Pedagógico” 151


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En la Ecuación, se determina el valor del voltaje de rizado en función de parámetros del


circuito. Así:

Donde:

Vr Tensión de rizado (pico – pico).


i  Corriente continua en la carga.
fr Frecuencia de la tensión de rizado.
C1 Capacidad.

FILTRO DE ONDA COMPLETA.

Otra forma de reducir el rizado consiste en emplear un rectificador de onda completa. En tal
caso la frecuencia de rizado es de 120Hz en vez de ser de 60Hz como en el caso anterior, por lo
que el condensador se carga el doble de veces en el mismo intervalo de tiempo, teniendo así
solamente la mitad del tiempo de descarga, en consecuencia el rizado es menor.

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FUENTE DE VOLTAJE DC, USANDO UN CIRCUITO INTEGRADO.

Los reguladores se empaquetado o circuitos integrados (CI), se enfocada la atención sobre la


serie MC78XX. Los cuales, pueden obtener varias tensiones diferentes, estas son: 5, 6, 8, 8.5,
10, 12, 15, 18 y 24 V. Todo lo que se requiere para diseñar un regulador alrededor de uno de
estos CI es seleccionar el transformador, los diodos y el filtro. La tensión mínima en la entrada
V
( f ) del CI debe estar al menos 2 o 4 V por encima de la salida regulada. Para asegurar esta
última condición, es necesario filtrar la salida del rectificador. Los reguladores de la serie
MC79XX son idénticos a los de la serie 78XX, con la excepción de que los primeros
proporcionan tensiones reguladas de salida negativas en vez de positivos.

TRANSISTORES.

EL TRANSISTOR BJT

El transistor BJT (Bipolar Junction Transistor), consta de tres zonas de dopado. La zona
intermedia es conocida como base “B”, la derecha como emisor “E” y la izquierda como
colector “C”. Este transistor en particular es un dispositivo de constitución PNP También
existen transistores bipolares tipo: NPN. El mismo que posee dos uniones: una entre el emisor
y la base y otra entre la base y el colector. Por lo tanto un transistor es similar a tener dos
diodos unidos, el emisor y la base forman uno de los diodos, mientras que el colector y la base
forman el otro.

“Dirección de diseño Pedagógico” 153


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El símbolo eléctrico de este dispositivo para una


configuración NPN y para una configuración PNP. La
única diferencia entre los dos en cuanto a
características es el sentido en que la corriente circula
por cada uno de ellos.

Se muestra un transistor NPN polarizado. Los signos (-) representan electrones libres Es decir,
material tipo N y los signos (+) a los huecos Es decir, material tipo P. El emisor está
fuertemente dopado, su función consiste en emitir o inyectar electrones libres a la base. Esta
es muy estrecha y tiene un dopado muy ligero, deja pasar hacia el colector la mayor parte de
los electrones inyectados por el emisor. El nivel de dopado del colector es un valor intermedio
entre el fuerte dopado del emisor y el ligero dopado de la base.

El colector se llama así porque colecta o recoge electrones provenientes de la base. La fuente
de voltaje “VBB” (entre base y emisor), polariza directamente el diodo de emisor. Mientras que
la fuente de voltaje “VCC” (entre colector y emisor) polariza inversamente el diodo de colector.

Entonces, si “VBB” es mayor que la barrera de potencial, fluirá una elevada corriente del emisor
hacia la base y la gran mayoría de electrones libres seguirá el camino hacia el colector, estando
ya en el colector son atraídos por la fuente de tensión “VCC”. Como consecuencia de ello estos
electrones fluyen a través de “RC” hasta que alcanzan el terminal positivo de la fuente.

CORRIENTES EN UN TRANSISTOR.

La corriente de emisor se denota por: “ IE ”, la corriente de base: “ IB ” y la corriente de


I
colector: “ C ”. Como el emisor es la fuente de electrones su corriente es la mayor de las tres.
Casi todos los electrones del emisor circulan hacia el colector, por ende ambas corrientes
“Dirección de diseño Pedagógico” 154
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resultan ser casi similares en magnitud. La corriente de base es muy pequeña en comparación
con las otras dos. Aplicando la Ley de corrientes de Kirchhoff se obtiene la Ecuación.

IE  IC IB

Teniendo en cuenta que la corriente de base es mucho menor que la corriente de colector. Por
lo tanto, se asume que para casos prácticos es despreciable, quedando la expresión indicada
en la Ecuación.

IE  IC

Para encontrar una relación proporcional entre la corriente de colector y base debido a su gran
diferencia en lo que a magnitud se refiere. Es necesario ubicar una ganancia para igualar esta
proporción. De ahí, se obtiene la Ecuación 5.3.

IC  IB

Donde “  ” representa el valor de la ganancia y siempre es un valor positivo adimensional.


Para transistores de baja potencia El término baja potencia, se refiere a que el dispositivo
soporta bajas corrientes, la ganancia oscila entre 100 y 300 y los de alta potencia de 20 a 100.

TIPOS DE CONEXIÓN.

El tipo de conexión, depende de: cuál terminal del transistor sea común tanto a la señal de
entrada como a la señal de salida, de ahí que si este dispositivo solo dispone de tres
terminales, entonces habrán tres tipos de conexiones. Donde el tipo de conexión lleva
asignado el nombre del terminal común. En la configuración EC, se puede observar que el
terminal común es el emisor, por ende esta configuración se denotará por conexión en emisor
común. De igual modo en la configuración BC, el punto común es la base y su conexión será
base común. Y por último en la configuración CC, el colector es común.

CONEXIÓN EN EMISOR COMÚN (EC).

El circuito mostrado en la parte inferior, tiene dos mallas. La malla de la izquierda es el circuito
de base y la malla de la derecha es el circuito de colector. Por lo general “VBB” está
“Dirección de diseño Pedagógico” 155
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comprendido entre 5 y 15V en la mayor parte de las aplicaciones de baja potencia. Por medio
de la resistencia “RB” se puede controlar la corriente de base y por ende la corriente de
colector. En el circuito del colector hay una fuente de voltaje “VCC” y una resistencia limitadora
de corriente “RC”, esta fuente debe polarizar al diodo del colector inversamente para que el
transistor funcione adecuadamente. Esta condición, por lo general, se satisface si “VCE” es
mayor que 1V. Un intervalo típico de este voltaje es de 1 a 15V en circuitos de baja potencia.

La señal de entrada al transistor sería el VBE. Es decir, el diodo de emisor polarizado


directamente, por lo que la curva característica de entrada al transistor en esta configuración
La configuración analizada es la Emisor Común, es similar al de la corriente en función de la
tensión de un diodo. La relación existente entre la corriente de colector y el voltaje colector –
emisor se ilustra en las curvas de la parte inferior. La misma que exhibe cuatro zonas o
regiones, en cada una de las cuales la operación del transistor es diferente, explicadas a
continuación.

IB IC (mA) IB (uA)
5 50
4 40
3 30
2 20
1 10
≈0 0
1 40
0.7 VBE VCE

(a) (b)

Primero se tiene la Zona Central, en la cual el VCE puede estar entre 1V y 40V,
aproximadamente, que es la zona principal ya que dicha zona representa el funcionamiento
normal del transistor. En ella el diodo de emisor está polarizado en directo y el diodo de
colector está polarizado en inversa. Además, los cambios en la tensión de colector – emisor no
tienen ningún efecto sobre la corriente de colector. A esta zona se denota también como Zona
Activa.

Otra zona de funcionamiento es la Zona de Ruptura, donde el transistor nunca debe funcionar
en ella, puesto que el dispositivo resultaría destruido.

La Zona de Saturación está comprendida aproximadamente entre un VCE de 0V y 1V. En esta


zona el diodo de colector está polarizado inversamente.

Dentro de la curva estudiada se puede observar que existe una curva inesperada, que incluso
cuando la corriente de base es cero hay todavía en el colector una pequeña corriente
imperceptible. Esta curva con corriente casi nula se denomina Zona de Corte del transistor.
“Dirección de diseño Pedagógico” 156
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CONEXIÓN EN BASE COMÚN (BC).

Se observa una corriente estable abandonando el terminal negativo de la fuente VBB que
ingresan al emisor. La polarización directa VBE Que resulta tener un valor de VBE = 0.7V, obliga
a los electrones del emisor a entrar en la base del transistor, la misma que por ser estrecha y
con poco dopaje permite que la mayoría de electrones pase hacia el colector. Entonces el
campo de la zona de deplexión conocida como Zona Desierta empuja a una corriente estable
de electrones hacia la zona del colector, luego a la conexión externa del colector para ir hacia
el terminal positivo de la fuente de tensión VCC. En la mayor parte de los transistores, más del
95% de los electrones inyectados por el emisor fluyen hacia el colector. Menos del 5% de
electrones cae en los huecos de la base.

LA RECTA DE CARGA Y EL PUNTO DE TRABAJO.

Se muestra un circuito con polarización de base. Y se indica la recta trazada sobre las curvas de
salida del transistor.

Esta recta, permite indicar todos y cada uno de los posibles puntos de trabajo del transistor.
Para graficar dicha recta basta localizar dos puntos sobre la curva de salida. Estos puntos son:
el punto de saturación y el punto de corte.

El Punto de Saturación. Es un punto en la recta de carga que corta la zona de saturación de las
curvas de salida. Este punto indica la máxima corriente de colector que es posible alcanzar en
el circuito. Si se tiene polarización en la base, el
valor de esta corriente máxima se obtiene al
cortocircuitar los terminales emisor y colector del
transistor, finalmente se calcula la corriente de
colector bajo estas condiciones.

ICsat  VCC
RC

“Dirección de diseño Pedagógico” 157


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Donde:

ICsat Corriente de colector en saturación.


VCC Tensión de la fuente de polarización.
Rc Resistencia vista por el colector.
El otro punto es el de Corte. Es aquel que corta la zona de corte de las curvas de salida del
transistor. Debido a que la corriente de colector en corte es muy pequeña, el punto de corte es
similar al extremo inferior de la recta de carga. Este punto indica la máxima tensión colector –
emisor que es posible alcanzar en el circuito. Para encontrar el valor de la tensión de corte, se
debe asumir un circuito abierto entre el colector y el emisor ya que no circula corriente a
través del diodo La corriente de colector tiende a cero. Entonces el valor de tensión colector
emisor máxima es igual al voltaje de polarización.

VCEcorteVCC
Donde:

VCEcorteVoltaje colector – emisor en corte.


VCC Tensión de la fuente de polarización.
Para el circuito con polarización de base indicado anteriormente. El punto de trabajo,
denotado por la letra “Q” En ingles a
menudo se le llama Quiescent Point
que significa: Punto inmóvil, no es más
que un punto sobre la recta de carga de
las curvas de salida de un transistor. La
ubicación de este punto dentro de la
recta depende del valor de la corriente
I
de colector “ C ” y del voltaje colector –
V
emisor “ CE ” con los que esté
operando el circuito. Se debe tener
presente que el punto “Q” no puede
estar fuera de la recta de carga.

POLARIZACIÓN DEL TRANSISTOR.

El circuito de polarización más práctico es el


denominado por divisor de tensión. El objetivo de
insertar un divisor de tensión en la base del transistor
es disminuir una elevada tensión aplicada a la base
hacia un valor adecuado para el diseño.

“Dirección de diseño Pedagógico” 158


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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

El proceso de análisis cuando se conoce el valor de todas las resistencias que están contenidas
en el circuito de polarización, se inicia como sigue. Primero encontrando la tensión en la base
“VB”. Para lograrlo, se debe tener en cuenta que la corriente de base “IB” es muy pequeña. Por
lo que, se asume que la corriente que circula a través de “R2” es mucho mayor que la corriente
de base. En ese caso, la corriente “I2”en el divisor de tensión es:

I2  VCC
R1  R2
Una vez encontrado este valor de corriente se obtiene el voltaje en la base. Así:

VB  I2R2

Cuando el diodo de emisor está polarizado directamente, entre los terminales base – emisor
cae un voltaje de 0.7V que es el voltaje base – emisor. Entonces para encontrar el voltaje de
emisor se aplica:

VE VB VBE VB 0.7

La corriente de emisor se calcula dividiendo el voltaje de emisor para la resistencia localizada


en el emisor del transistor. Así:

IE  VE
RE
La corriente de colector es similar a la corriente de emisor. De manera que, la tensión en el
colector se obtiene restando el voltaje de polarización “VCC” menos la tensión que cae sobre la
resistencia localizada en el colector “RC”. Así:

VC VCC ICRC
Y por último la tensión colector – emisor “VCE” se calcula por medio de la diferencia entre el
voltaje en el colector y el voltaje en el emisor. Así:

VCE VC VE

3.5.2 DIAGNÓSTICO DE FUNCIONAMIENTO DE TARJETAS.

Cuando se piensa en el circuito eléctrico completo, el punto de


referencia común son los interruptores de funcionamiento. Cuando el
sistema está apagado, los cuatro contactos están abiertos y no hay
corriente proporcionada al acondicionador de aire. Cuando el ventilador
está encendido, el contacto 2 se cierra y el ventilador de aire doméstico
es accionado a velocidad media. Vea que en la figura a la izquierda un

“Dirección de diseño Pedagógico” 159


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punto negro indica que los contactos ( ) están cerrados. Cuando se selecciona calefacción o
refrigeración, el ventilador de aire doméstico, funciona a velocidad alta, mediana o baja,
depende de la posición del interruptor en HIGH (ALTA), MEDIUM (MEDIA) o LOW (BAJA), y en
cada caso los contactos 0-4 se cierran para accionar el ventilador externo y el compresor.

MOTOR DEL VENTILADOR

La corriente para el ventilador interior es dividida entre la bobina principal, la bobina de


control de velocidad y la bobina auxiliar. La bobina auxiliar contiene un
capacitor, y la corriente es avanzada 1/4 de ciclo más rápido que la
corriente de la bobina principal. Las bobinas principal y auxiliar
accionan conjuntamente el motor. La bobina de control de velocidad
reduce la corriente que fluye a la bobina principal para cambiar la
velocidad del ventilador. El suministro de energía al ventilador externo
es divido similarmente por la bobina de control de velocidad, lo cual
resulta en una operación del ventilador de velocidad variable. Sin
embargo, en este caso, un termistor detecta el cambio en la temperatura exterior y excita un
relé.

MOTOR DEL COMPRESOR

Los motores giratorios del compresor se pueden accionar con un solo capacitor de operación.
El compresor alternativo antiguo utiliza un capacitor de operación y un capacitor de arranque,
“Dirección de diseño Pedagógico” 160
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cuando la velocidad del compresor aumenta a aproximadamente la velocidad medida, el


interruptor S mostrado en la figura se abre automáticamente, apagando el capacitor de
arranque de manera que el compresor funcione sólo con el capacitor de operación. El
capacitor de arranque se utiliza para generar una torsión alta.

• CAPACITOR DEL MOTOR


Cuando se inició un motor de inducción de una fase por medio de algún método, se crea un
campo magnético giratorio y resulta en la torsión. En un acondicionador de aire, la fase es
creada por el capacitor para generar el campo giratorio.

• CAPACITOR DE ARRANQUE DEL MOTOR.


Cuando se enciende este tipo de motor del compresor, los capacitores de arranque y de
operación están conectados en paralelo, lo cual resulta en una alta capacitancia y crea una
torsión alta. Cuando la velocidad giratoria del motor alcanza el 80% de la velocidad medida, el
capacitor de arranque

Fig. 3.5.47

RELÉ DE ARRANQUE

“Dirección de diseño Pedagógico” 161


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Cuando se aplica electricidad al circuito del compresor, la velocidad del motor es aumentada
por dos capacitores. Ya que las tensiones de ambos terminales de la bobina auxiliar aumentan
con la disminución de la velocidad, la tensión aplicada a la bobina del relé de arranque
también aumenta, y la fuerza de atracción del relé que abre los contactos también aumenta.
Cuando la velocidad del motor alcanza el 80% de la velocidad medida, el relé de arranque tira
el contacto S entre 0-1 abierto por la fuerza de atracción, y el motor por lo tanto es accionado
por el capacitor de operación sólo en la velocidad máxima. Cuando se apaga la energía, el
compresor se detiene y el contacto S del relé de arranque vuelve automáticamente a la
posición cerrada.

RELÉS ELECTROMAGNÉTICOS

Un relé electromagnético consiste de un elemento de la bobina que crea un electromagneto y


un elemento de contacto que abre y cierra el circuito.

Los relés construidos con una alta capacidad de contacto y que soportan la tensión se utilizan
como dispositivos de conmutación de corriente alta en los circuitos principales y aplicaciones
similares. Estos relés son llamados contactos electromagnéticos. Aunque estos relés son
idénticos en la funcionalidad principal a los relés comunes, difieren en que su aplicación
principal es para la conmutación del circuito principal.

SEMICONDUCTORES (TERMISTORES)

Los semiconductores son definidos por las siguientes características:

 Los materiales del semiconductor poseen una resistividad específica entre la de un


conductor y un aislador, pero los límites de la resistividad específica son indefinidos.
 El coeficiente de temperatura de la resistencia eléctrica es negativo. En otras palabras,
cuando la temperatura sube, la resistencia de un material de semiconductor cae.
 La conducción eléctrica de un material del semiconductor es única comparada con la de un
conductor eléctrico o aislador. Las características eléctricas de un semiconductor varían
ampliamente depende de las condiciones del ambiente, incluyendo la temperatura, la
fuerza del campo eléctrico, la fuerza del campo magnético, la presión y la luz.

“Dirección de diseño Pedagógico” 162


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RELÉ DE SOBRE CORRIENTE

Los relés de sobre corriente se utilizan por dos razones. Primero para cortar el circuito del
compresor en caso de que se aplique sobre corriente al compresor debido al peligro de
bloqueo del motor. Segundo es cortar el circuito del compresor si la corriente fluye
continuamente hacia el capacitor de arranque debido al peligro del capacitor de arranque.

Una sección transversal de un relé de sobre corriente. La corriente que fluye al motor del
compresor pasa por el bimetal. Como el bimetal es un resistor eléctrico, la temperatura del
bimetal subirá excesivamente si la corriente del compresor es demasiado pesada causando
que el bimetal invierta y abra los contactos como es mostrado por la línea de puntos en la
figura.

Cuando la temperatura de la bobina del motor es alta, la temperatura de la cubierta del


encasillado también será alta, y por lo tanto precalentará efectivamente el bimetal. En este
estado, la corriente requerida por el bimetal para invertir también disminuirá levemente. Este
tipo de relé de sobre corriente está diseñado para reiniciarse automáticamente cuando la
temperatura y la corriente caen nuevamente. También se proporciona un calentador sobre el
bimetal para que el bimetal invierta aunque la temperatura suba cuando la corriente fluye al
capacitor de arranque. Bajo condiciones de arranque normales, sin embargo, el bimetal no
invertirá porque el capacitor de arranque es cortado por un período corto de tiempo lo cual
resulta en sólo un pequeño flujo de corriente.

INVERSORES (NO CIRCUITOS)

Un inversor es un dispositivo de conversión de frecuencia y fase, y este tipo de IC se utiliza


específicamente para invertir la fase de señal. En otras palabras, cuando el potencial del
terminal de ingreso es ALTO (el nivel ALTO depende del dispositivo), el potencial del terminal
de salida será BAJO (aproximado 0V). Por otra parte, si el ingreso es BAJO, la salida será ALTA.
Una salida BAJA es aproximadamente de 0,7V.

Abajo, se incluyen varios transistores digitales en un solo paquete.

“Dirección de diseño Pedagógico” 163


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CIRCUITO QUE UTILIZA UN INVERSOR

Se muestra un diagrama de circuito de un circuito de control del compresor que utiliza un


inversor.

Cuando sale un suministro de energía de 5V desde la microcomputadora, la salida del IC es


puesta a tierra, el relé está encendido, y se acciona el compresor.

Comparadores

Un comparador es un IC con una función de comparación de la tensión. Compara dos


tensiones de entrada y salida ya sea un potencial ALTO o BAJO depende del resultado de la
comparación.

Los terminales de entrada tienen lados positivos y negativos (incluidos en un circuito en los
diagramas). Si la tensión de entrada del terminal es mayor que la tensión de salida del
terminal, la salida es ALTA, de lo contrario es BAJA. Un circuito equivalente que utiliza un relé
para realizar la misma función se muestra a continuación.

CIRCUITO QUE UTILIZA UN COMPARADOR

Se muestra un diagrama de circuito de un circuito de detección de temperatura del aire


soplado. Cuando la temperatura del aire soplado aumenta durante el ciclo de calefacción, las
celosías del ventilador son dirigidas hacia abajo y cuando la temperatura del aire soplado baja,
las celosías se elevan a una posición horizontal.

“Dirección de diseño Pedagógico” 164


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Cuando la relación de tensión de ingreso del comparador es V+ > V-, los contactos de salida del
comparador están abiertos y un suministro de 15V es ingresado a la microcomputadora.
Cuando V+ < V-, la salida del comparador es puesta a tierra y se ingresa un suministro de 0V en
la microcomputadora.

AMPLIFICADOR OPERACIONAL

Los amplificadores operacionales fueron desarrollados inicialmente para realizar cálculos


matemáticos en computadoras análogas, pero desde entonces han sido ampliamente usados
en una variedad de amplificadores, circuitos de oscilación, y otros circuitos debido a su
excelente funcionamiento y facilidad de uso.

Los amplificadores operacionales se utilizan comúnmente como comparadores de tensión en


acondicionadores de aire. Los terminales de ingreso tienen lados positivos y negativos. Si la
tensión de ingreso del terminal es mayor que la tensión de salida del terminal, la salida es
ALTA, de lo contrario es BAJA. Un circuito equivalente que utiliza un relé para realizar la misma
función.

“Dirección de diseño Pedagógico” 165


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CIRCUITO QUE UTILIZA UN AMPLIFICADOR OPERACIONAL

Abajo se muestra un diagrama de circuito de un circuito de detección de temperatura exterior.

Cuando la temperatura exterior sube durante el ciclo de refrigeración, el ventilador de la


unidad exterior es accionado a velocidad ALTA, y cuando la temperatura exterior baja, el
ventilador de la unidad exterior es accionado a velocidad BAJA. Cuando la relación de tensión
de ingreso del amplificador operacional es V+ > V-, los contactos de salida del amplificador de
ingreso son puestos a tierra y un suministro de 0V es ingresado al circuito de corriente
descendiente.

Las microcomputadoras

Son más comunes hoy en muchos electrodomésticos y en computadoras personales y de


escritorio en los negocios y en el hogar. La computadora personal ofrece una variedad de
opciones de ingreso, principalmente un teclado, y muestra los resultados de operaciones de
procesamiento matemáticas y de otra información en un dispositivo de visualización CRT u
otros. El corazón de la computadora personal es un microprocesador. Los microprocesadores
utilizados en acondicionadores de aire y en electrodomésticos obtienen el ingreso de datos
desde diferentes sensores e interruptores de control, realizan algunas operaciones basadas en
el ingreso de datos y las señales de salida se utilizan para accionar relés u otros dispositivos. La
única gran diferencia entre la microcomputadora utilizada en una computadora personal y la
microcomputadora usada en un acondicionador de aire es el programa almacenado y
ejecutado por la microcomputadora.

“Dirección de diseño Pedagógico” 166


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Programa de muestra para una microcomputadora de control del acondicionador de aire.

El programa mostrado a continuación es relativamente simple y se puede lograr con un


circuito de control IC, pero cuando se agregan al circuito electrónico funciones más específicas
como la función de apagado automático, control automático de las celosías, control
automático de velocidad del ventilador, es mejor una microcomputadora debido a su tamaño
pequeño y su capacidad de ser incorporada en el área limitada del acondicionador de aire.

“Dirección de diseño Pedagógico” 167


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VISIÓN GENERAL DE UN ACONDICIONADOR DE AIRE CONTROLADO POR UNA


MICROCOMPUTADORA

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FUNCIONAMIENTO DEL CIRCUITO

Funcionamiento. Método de control


Control del motor del La velocidad del ventilador es controlada en tres etapas usando
ventilador. el control de tensión desde los circuitos electrónicos.
El compresor funciona cuando RY-C está encendido. Si la
temperatura interna del compresor excede los 130° C, el relé de
Control del compresor.
sobrecarga se apaga y el funcionamiento del compresor se
detiene. El relé es reiniciado cuando la temperatura cae a 95° C.
Control del motor del El motor del ventilador exterior se enciende cuando SSR está
ventilador externo. encendido.
Cuando RY-HOT está encendido, hay conductividad en la válvula
Control de la válvula de
de cuatro vías, la posición de la válvula de 4 vías es cambiada y se
4 vías
inicia el ciclo de calefacción.

FUNCIONAMIENTOS DEL CIRCUITO ELECTRÓNICO Y CONSEJOS DE MANTENIMIENTO

“Dirección de diseño Pedagógico” 170


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CIRCUITO DE SUMINISTRO DE ENERGÍA

OPERACIONES DEL CIRCUITO TRANSFORMADOR

Un transformador baja el suministro de energía de 220/240V a aproximadamente 14V CA.

OLP. Un fusible se funde para proteger el circuito cuando la fluctuación de la tensión es alta y
se aplica tensión alta (300V) al circuito.

ZNR. Los varistores suelen usarse para proteger circuitos contra variaciones de tensión al
incorporarlos en el circuito de forma que cuando se active la corriente no pase por
componentes sensibles. Un varistor también se conoce como Resistor Dependiente de Voltaje
o VDR.

Rectificación. La corriente CA es convertida en corriente por pulso por un puente de diodos.

Suavizado. La corriente por pulsos es filtrada por un capacitor para generar una corriente CC.
La corriente CC variará de 14 a16V dependiendo de las fluctuaciones de la tensión de
suministro de energía y el funcionamiento del relé.

“Dirección de diseño Pedagógico” 171


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Cambio de la tensión medida. Un regulador (lC101, lC2) produce una tensión constante de 5V
porque la microcomputadora y otros componentes principales requieren de una tensión de
referencia constante sin importar las fluctuaciones de carga.

CIRCUITO DETECTOR CON SENSORES.

Circuito de detección de la temperatura de la habitación.


Circuito de detección de la temperatura de la línea

La temperatura del aire de admisión es ingresada en la patilla 3 de la microcomputadora como


tensión. Esta tensión es aproximadamente proporcional a la temperatura del aire de admisión.
Por ejemplo, cuando la temperatura del aire de admisión es 10° C, la resistencia del termistor
es aproximadamente 30 kΩ y la tensión de ingreso de la microcomputadora es 1,66V, a 25° C,
la resistencia del termistor es de aproximadamente 15 kΩ y la tensión de ingreso de la
microcomputadora es de 2,5V.

15
A 10° C: 30+15
𝑥 5 = 1,66𝑉

15
A 25° C: 15+15
𝑥 5 = 2,5𝑉

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CIRCUITO DE CONTROL DEL RELÉ

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CONTROL DEL VENTILADOR INTERIOR

Cuando la patilla 33 de la microcomputadora es 5V, CB SSR está encendido y funciona el


ventilador interior.
Cuando la patilla 32 de la microcomputadora es 5V, la patilla 15 IC3 es 0V y RY-H está
encendido.
Cuando la patilla 32 de la microcomputadora es 0V, la patilla 15 IC3 es 5V y RY-H está apagado.
Cuando la patilla 31 de la microcomputadora es 0V, la patilla 15 IC3 es 5V. RY-ME está apagado
y el motor del ventilador funciona a velocidad BAJA.

CONTROL DEL COMPRESOR

Cuando la patilla 25 de la microcomputadora es 5V, la pastilla 14 IC3 es 0V y RY-C está


encendido y la corriente es proporcionada al ventilador exterior.

4. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO.

4.1 PLAN DE TRABAJO.


Toda acción planificada o espontánea, sin importar la función que desarrollamos en ese
sistema de relaciones humanas que es un hotel, incluye la probabilidad de un acontecimiento
posible no deseado.
Esos acontecimientos posibles no deseados lo llamamos generalmente "accidentes" y es, por
lo general, el resultado de una acción imprudente previa.

“Dirección de diseño Pedagógico” 174


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La seguridad de edificios es el conjunto de las acciones destinadas a la reducción de la


probabilidad de un acontecimiento posible no deseado con relación al objeto arquitectónico y
urbanístico que conforma el establecimiento hotelero.
El personal de mantenimiento debe constatar periódicamente el estado de la conservación de
los elementos constitutivos de las fachadas y determinar la existencia de eventuales
deficiencias.
Hay dos grandes grupos de riesgos en seguridad externa de edificios:
• Los balcones: son afectados por lluvias, variaciones de temperatura, deficiencias destructivas
de origen, cargas excesivas como consecuencia de un uso inadecuado (maceteros
colocados cerca del borde externo del balcón o la presencia de construcciones
antirreglamentarias).
• Los elementos no estructurales de fachadas: esto quiere decir ménsulas, carteles
comerciales, cornisas, etc. También son afectados por los agentes erosivos como las lluvias
y las variaciones de temperatura. Por lo cual, deben ser verificados para evitar
desprendimientos y caídas.
¿Por qué implementar una estrategia de seguridad de edificios en un establecimiento
hotelero? En respuesta a esta pregunta podemos apuntar al menos cuatro razones básicas:
1- El huésped en forma consciente o inconsciente requiere seguridad durante su estancia.
2- El prestador de servicios hotelero debe establecer la mejor estrategia a fin de evitar que
pueda ocurrir un accidente que pueda afectar personas (huéspedes, empleados, visitantes,
etc.) y bienes.
3- Es una exigencia legal.
4- Siempre ocurren accidentes, aun disponiendo de estrategias y tecnologías de prevención
muy avanzadas.
Es un sistema básico para la prevención de accidentes implantado por el Departamento de
Mantenimiento del establecimiento y que debe ser interpretado como un programa secuencial
y metodológico de procedimientos operativos que permitan aumentar la eficacia del
funcionamiento del hotel, así como la evaluación permanente y adecuación periódica del
sistema.
Riesgo de accidentes
Se producen generalmente un conjunto de accidentes durante el desarrollo de tareas de
mantenimiento. Se recomienda principalmente:
 Mantener la calma y que el herido confíe en quienes lo asisten. En primer lugar, si le es
posible, evite que conozca el alcance de sus heridas, esto le ayudará a mantener un clima
más calmo para ser más operativo en tal situación.
 Trate de comunicarse inmediatamente con una unidad sanitaria.
Recuerde que cuanto más rápida es la comunicación con un centro de salud más rápida será la
atención.
Trate de colaborar con los agentes de seguridad o salud despejando el área para que puedan
trabajar.
 Al pedir auxilio a los servicios especializados policía, bomberos, hospital no olvide informar
el lugar exacto del accidente, número de heridos y gravedad visible de las heridas.
“Dirección de diseño Pedagógico” 175
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 No retire al herido del lugar pues, si lo hace, podría agravar la situación de sus lesiones,
aunque su intención sea ayudar.
Trate de no mover a la persona accidentada, puede tener lesiones internas.
 Si el accidentado se está ahogando por distintas secreciones, vómitos, sangre, etc., trate de
girar la cabeza del accidentado para que aspire aire.
 Evite mover al herido y deje su traslado a los especialistas.
Serán de más utilidad sus primeros auxilios si usted solicita o hace solicitar la ayuda necesaria
lo más pronto posible. Si debe moverlo, hágalo sobre una superficie dura.
 Si el accidentado carece de pulso o no respira, realice las maniobras de resucitación sólo si
está capacitado para ello.
Al asistir a un accidentado, usted debe tener en cuenta no aumentar las situaciones de riesgo
de contagio de enfermedades para ambos.
Para ello le aconsejamos:
 Evite las lastimaduras durante la asistencia o espera de personal especializado.
 Proteja sus manos antes de atender a un herido: de ser posible utilice guantes de goma,
quirúrgicos o bolsas de polietileno.
 Evite el contacto con sangre o líquidos orgánicos de los accidentados.

“Dirección de diseño Pedagógico” 176


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4.1.1 INSTRUMENTOS Y HERRAMIENTAS.

4.1.2 MATERIALES PARA MANTENIMIENTO ELÉCTRICO.

MATERIALES:

- Tubería conduit o pvc.


- Cajas de conexión, rosetas.
- Interruptores
- Empalmes y terminales.
- Tableros de alumbrado y distribución.
- Interruptores termo magnéticos.
- Interruptores de navajas.
- Accesorios diversos.
- Unidades de alumbrado
“Dirección de diseño Pedagógico” 177
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- Lámparas.
- Balastaras y reactores.
- Transformadores.
- Tomacorrientes trifilares y sencillos.
- Conductores (cables o alambres) dependiendo el diámetro y la longitud que se va a necesitar.
- Cajas de breakers.
- Elementos de protección.-electrodo puesta a tierra.
- Cinta aislante negra.
- Terminales para tubería; conduit o pvc, metálica.

4.2 SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.

4.2.1 PRESCRIPCIONES DE CARÁCTER GENERAL

El proyecto, construcción, montaje, verificación y utilización de las instalaciones eléctricas, se


ajustarán a lo dispuesto en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y sus Instrucciones
Técnicas Complementarias.

Los circuitos eléctricos de alimentación de los sistemas frigoríficos se instalarán de forma que
la corriente se establezca o interrumpa independientemente de la alimentación de otras
partes de la instalación, y, en especial, de la red de alumbrado, dispositivos de ventilación y
sistemas de alarma.

La intensidad y reparto de los receptores para alumbrado normal, en los locales que
contengan elementos de un equipo frigorífico, permitirán la libre circulación de las personas.

4.2.2 LOCALES HÚMEDOS, MOJADOS Y CON RIESGO DE EXPLOSIÓN O INCENDIO

A los efectos de lo dispuesto por el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, y en sus
Instrucciones Técnicas Complementarias, se considerarán:

 Locales húmedos: Las cámaras y antecámaras frigoríficas.


 Locales mojados: Las fábricas de hielo en tanques de salmuera y sus cámaras y antecámaras
frigoríficas, salas de condensadores (excepto los de aire y de agua, en elementos cerrados)
y torres de refrigeración.
 Locales con riesgo de explosión o incendio: cámaras de atmósfera sobre oxigenada para
maduración acelerada y locales con instalaciones que utilicen refrigerantes inflamables a
que se refiere el número 4 de la Instrucción MI-IF 008.

4.2.3 PRESCRIPCIONES ESPECIALES

Ventiladores.

En el caso de ventilación forzada de la sala de máquinas, los electroventiladores tendrán una


línea de alimentación independiente del resto de la instalación.
Los ventiladores se accionarán por aparatos de conexión y corte de corriente situados en el
interior y en el exterior de la sala de máquinas y en sitio accesible. Si la sala de máquinas no se
encuentra al nivel de la calzada, se dispondrá un dispositivo suplementario de mando en la
entrada al edificio e igualmente accesible.
“Dirección de diseño Pedagógico” 178
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4.2.4. CÁMARAS FRIGORÍFICAS O CON ATMÓSFERA ARTIFICIAL.

Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial.-
En las cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera
artificial, se dispondrán junto a la puerta, y por su parte interior, dos dispositivos de llamada
(timbre, sirena o teléfono), uno de ellos conectado a una fuente propia de energía (batería de
acumuladores, etcétera), convenientemente alumbrados con un piloto y de forma que se
impida la formación de hielo sobre aquél. Este piloto estará encendido siempre que estén
cerradas las puertas y se conectará automáticamente a la red de alumbrado de emergencia,
caso de faltar el fluido a la red general.

Cuando exista una salida de emergencia estará señalada con la indicación: "Salida de
urgencia", disponiendo junto a ella una luz piloto que permanecerá encendido mientras estén
cerradas las puertas y que, asimismo, se alimentará de la red de emergencia si faltara el fluido
a la red general.
Los dispositivos de llamada, pilotos y las salidas de emergencia, cuando existan, deberán
revisarse cuantas veces sea necesario para evitar que queden cubiertos por el hielo.

Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura inferior a -5° C.- Además de lo


indicado en el número anterior, en los almacenes acondicionados para funcionar a
temperatura inferior a -5ºC las puertas llevarán dispositivos de calentamiento, los cuales se
pondrán en marcha siempre que funcione la cámara correspondiente por debajo de dicha
temperatura , no existiendo interruptores que puedan impedirlo.

Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura inferior a -20° C (cámaras de


congelación).- En estos locales se cumplirá, además de lo indicado anteriormente, lo que se
señala para las instalaciones en locales de muy baja temperatura en el Reglamento
Electrotécnico para Baja Tensión y en sus Instrucciones Técnicas Complementarias.

4.2.5. INSTALACIONES FRIGORÍFICAS QUE UTILICEN AMONÍACO COMO REFRIGERANTE.

En los locales en los que funcionen compresores u otras partes no estáticas de instalaciones
frigoríficas, y que contengan amoníaco en cantidad tal que el peso del refrigerante por metro
cúbico de volumen (resultado de dividir la carga del equipo por el volumen del local) sea igual
o superior a 110 gr/m3, se cumplirán las prescripciones siguientes:
Se instalarán uno o varios dispositivos detectores de amoníaco, sensitivos a una concentración
de 2 por cien, o pulsadores de paro de urgencia situados al exterior, cuando se encuentre
personal en forma permanente.

Estos dispositivos accionarán:

a) Un interruptor general situado en el exterior de los locales que cortará la alimentación a


todos los circuitos eléctricos de dicho local.
b) La puesta en servicio de la ventilación mecánica cuyos motores estarán previstos contra
riesgo de explosión, o estarán situados en el exterior de la mezcla aire-amoníaco a evacuar.
La construcción de los ventiladores y los materiales empleados en los mismos, deberán
reunir las condiciones adecuadas para no favorecer la emisión de chispas ni la propagación
del fuego.
“Dirección de diseño Pedagógico” 179
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c) El corte de alumbrado normal y puesta en servicio del alumbrado de seguridad, protegido


contra riesgo de explosión.
d) Una alarma acústica y luminosa.

4.2.6 RIESGOS ELÉCTRICOS

ALGUNAS NOCIONES BÁSICAS SOBRE EL RIESGO ELÉCTRICO Y MEDIDAS PARA PREVENIRLO


Es necesario tener en cuenta que a pesar de que el número de accidente eléctrico es bastante
más bajo que en otros sectores sus consecuencias suelen ser mortales.

Los principales riesgos que conllevan las instalaciones eléctricas son:

 Electrocución por contacto eléctrico.


 Incendio o explosión.

El contacto eléctrico puede ser de dos tipos:

 Directo: cuando las personas entran en contacto con partes activas en tensión.
 Indirecto: cuando el contacto se produce con masas puestas accidentalmente en tensión.

MEDIDAS PREVENTIVAS PARA TRABAJOS EN BAJA TENSIÓN:

CUADROS ELÉCTRICOS

 Mantener siempre todos los cuadros eléctricos cerrados.


 Desconectar la tensión antes de abrir el cuadro eléctrico.
 Todas las líneas de entrada y salida a los cuadros eléctricos estarán perfectamente sujetas y
aisladas.
 En los armarios y cuadros eléctricos deberá colocarse una señal donde se haga referencia al
tipo de riesgo a que se está expuesto.

CABLES, CLAVIJAS, CONEXIONES, EMPALMES, ENCHUFES

 Garantizar el aislamiento eléctrico de todos los cables activos.


 Los empalmes y conexiones estarán siempre aislados, protegidos y bien fijados.
 Las borneras de conexión se reapretarán para comprobar su fijación.
 Los cables de alimentación de los componentes de la instalación deben estar protegidos
con material resistente, que no se deteriore por roces o torsiones.
 No utilizar cables defectuosos, clavijas de enchufe rotas, ni aparatos cuya carcasa presente
defectos.
 Para desconectar una clavija de enchufe, se tirará siempre de ella, nunca del cable de
alimentación.
 No se tirará de los cables eléctricos para mover o desplazar los aparatos o maquinaria
eléctrica.
 Verificar que los aparatos estén perfectamente conectados.
 Evitar que se estropeen los conductores eléctricos, protegiéndolos contra:
 quemaduras por estar cerca de una fuente de calor
 los contactos con sustancias corrosivas
“Dirección de diseño Pedagógico” 180
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DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 los cortes producidos por útiles afilados o máquinas en funcionamiento


 pisadas de vehículos.
 Se revisará periódicamente el estado de los cables flexibles de alimentación y se asegurará
que la instalación sea revisada por el servicio de mantenimiento.
 La conexión a máquinas se hará siempre mediante bornes de empalme, suficientes para el
número de cables a conectar. Estas bornes irán siempre alojadas en cajas registro.
 Todas las cajas de registro, empleadas para conexión, empalmes o derivados, en
funcionamiento estarán siempre tapadas.
 Todas las bases de enchufes estarán bien sujetas, limpias y no presentarán partes activas
accesibles, cuando están conectadas.
 Todas las clavijas de conexión estarán bien sujetas a la manguera correspondiente, limpias
y no representarán partes activas accesibles, cuando están conectadas.

PUESTA A TIERRA

 La puesta a tierra se revisará al menos una vez al año para garantizar su continuidad.
 Todas las masas con posibilidad de ponerse en tensión por avería o defecto, estarán
conectadas a tierra.
 Los cuadros metálicos que contengan equipos y mecanismos eléctricos estarán eficazmente
conectados a tierra.
 Se utilizará siempre que se pueda herramientas con conexión a tierra, para evitar que la
persona que la utilice sufra una descarga eléctrica en caso de fallo.
 Las máquinas o herramientas que carecen de sistema de puesta a tierra deben disponer de
sistema de protección por doble aislamiento.
 En las máquinas y equipos eléctricos, dotados de conexión a tierra, ésta se garantizará
siempre.
 En las máquinas y equipos eléctricos, con doble aislamiento, éste se conservará siempre.
 Las bases de enchufe de potencia, tendrá la toma de tierra incorporada.
 Todos los receptores portátiles protegidos con puesta a tierra, tendrán la clavija de enchufe
con toma de tierra incorporada.

PROTECCIÓN DIFERENCIAL

 Todas las instalaciones eléctricas estarán equipadas con protección diferencial adecuada.

 La protección diferencial se deberá verificar periódicamente mediante el pulsador (mínimo


una vez al mes) y se comprobará que actúa correctamente.

PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS

Los sistemas de protección contra contactos con partes eléctricas se detallan a continuación:

“Dirección de diseño Pedagógico” 181


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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

Los interruptores diferenciales: Basan


su efecto en la distancia de intensidad
existente entre la corriente normal de
fase y la corriente que circula por el
conductor neutro de la instalación que
se ve aumentada por la corriente de
fuga o de defecto.

Su funcionamiento es simple: se hacen


pasar por el primario del
transformador toroidal todos los
conductores de línea de alimentación
al aparato incluido el neutro. El
secundario del transformador es un
delgado conductor arrollado sobre el
núcleo, de forma que cuando hay una
corriente diferencial se induce una
tensión en el secundario, éste actúa el
electroimán de bloqueo y abre el
interruptor.

4.2.7 MANIPULACIÓN, MANTENIMIENTO, REPARACIÓN

 Cuando haya que manipular en una instalación eléctrica, hacerlo siempre con la instalación
desconectada.
 Las operaciones de mantenimiento, manipulación y reparación las efectuarán solamente
personal especializado.
 El personal que realiza trabajos en instalaciones empleará Equipos de Protección Individual
y herramientas adecuadas.

OTRAS MEDIDAS PREVENTIVAS


 No habrá humedades importantes en la proximidad de las instalaciones eléctricas.
 El material eléctrico se depositará en lugares secos.
 No se mojarán los aparatos o instalaciones eléctricas.
 En ambientes húmedos, el especialista eléctrico asegurará, que las máquinas eléctricas y
todos los elementos de la instalación cumplen las normas de seguridad.
 Los interruptores de la maquinaria deben estar situados de manera que se evite el riesgo
de la puesta en marcha intempestiva, cuando no sean utilizadas.
 No dejar conectadas a la red aquellas herramientas que no estén en uso.
 No se alterará ni modificará la regulación de los dispositivos eléctricos.

“Dirección de diseño Pedagógico” 182


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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
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 La tensión de las herramientas eléctricas portátiles no podrá exceder de 250 voltios con
relación a tierra.
 Si se emplean pequeñas tensiones de seguridad, éstas serán igual o inferiores a 50V en los
locales secos y a 24V en los húmedos.
 Si un aparato o máquina ha sufrido un golpe, o se ha visto afectado por la humedad o por
productos químicos, no lo utilice y haga que lo revise un especialista.

LOCALES CON RIESGOS ESPECÍFICOS

 Cuando el emplazamiento pueda estar mojado, los equipos eléctricos, receptores fijos y
tomas de corriente deben estar protegidos contra proyecciones de agua y las
canalizaciones deben ser estancas.
 En emplazamientos donde se trabaje con materiales inflamables se deben extremar las
medidas de seguridad, deben estar convenientemente señalizados y la instalación ha de ser
antideflagrante.

CÓMO ACTUAR EN CASO DE ACCIDENTE

Para socorrer a una persona electrizada por la corriente:


 No debe tocarla, sino cortar inmediatamente la corriente.
 Si se tarda demasiado o resulta imposible cortar la corriente, trate de desenganchar a la
persona electrizada por medio de un elemento aislante.
 En presencia de una persona electrizada por corriente en alta tensión, NO SE APROXIME A
ELLA. Llame inmediatamente a un especialista eléctrico.

4.2.8 ORDEN Y LIMPIEZA DE LUGARES DE TRABAJO

Introducción

En cualquier actividad laboral, para conseguir un grado de seguridad aceptable, tiene especial
importancia el asegurar y mantener el orden y la limpieza. Son numerosos los accidentes que
se producen por golpes y caídas como consecuencia de un ambiente desordenado o sucio,
suelos resbaladizos, materiales colocados fuera de su lugar y acumulación de material
sobrante o de desperdicio. Ello puede constituir, a su vez, cuando se trata de productos
combustibles o inflamables, un factor importante de riesgo de incendio que ponga en peligro
los bienes patrimoniales de la empresa e incluso poner en peligro la vida de los ocupantes si
los materiales dificultan y/u obstruyen las vías de evacuación.

El R.D. 486/1997 por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en
los lugares de trabajo, en su Anexo II regula la obligatoriedad de mantener los locales de
trabajos limpios y ordenados, con el siguiente tenor literal:

 Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de trabajo y, en especial, las
salidas y vías de circulación previstas para la evacuación en casos de emergencia, deberán
“Dirección de diseño Pedagógico” 183
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permanecer libres de obstáculos de forma que sea posible utilizarlas sin dificultades en
todo momento.

 Los lugares de trabajo, incluidos los locales de servicio, y sus respectivos equipos e
instalaciones, se limpiarán periódicamente y siempre que sea necesario para mantenerlos
en todo momento en condiciones higiénicas adecuadas. A tal fin, las características de los
suelos, techos y paredes serán tales que permitan dicha limpieza y mantenimiento. Se
eliminarán con rapidez los desperdicios, las manchas de grasa, los residuos de sustancias
peligrosas y demás productos residuales que puedan originar accidentes o contaminar el
ambiente de trabajo.

 Las operaciones de limpieza no deberán constituir por sí mismas una fuente de riesgo para
los trabajadores que las efectúen o para terceros, realizándose a tal fin en los momentos,
de la forma y con los medios más adecuados.

Esta NTP pretende establecer unas normas básicas de actuación en la empresa para facilitar no
solo la aplicación de las exigencias legales, sino también su operatividad.

4.2.9 ALCANCE Y DESARROLLO

Si bien el alcance de las normas que se implanten para garantizar el orden y la limpieza afecta
a todas las dependencias de la empresa y los destinatarios de las mismas son todos los
trabajadores de la misma con independencia de su categoría u ocupación, la implantación
operativa y eficaz sólo se logrará si parte de un compromiso expreso de la Dirección en tal
sentido, seguido de una difusión de tal compromiso asumido, de modo que todo trabajador
sea conocedor de los objetivos que en esta materia se ha marcado la Dirección y, de la
necesidad y obligatoriedad de participar y los medios con que participar para colaborar en la
consecución de tales objetivos.

Lo anterior implica elaborar un plan de acción que defina de manera inequívoca los objetivos a
conseguir y acciones para llevarlos a término y establezca los mecanismos de vigilancia y
control necesarios para garantizar su cumplimiento.

Con el fin de gestionar correctamente lo relacionado con el orden y la limpieza es


imprescindible facilitar la comunicación y la participación de los trabajadores para mejorar la
forma de hacer las cosas, fomentar la creación de nuevos hábitos de trabajo, implantar rigor
en lo establecido y responsabilizar individualmente a mandos intermedios y a trabajadores
sobre el tema.

ACTUACIONES

Las actuaciones a realizar para la consecución de los objetivos de mantener una empresa
ordenada y limpia se estructuran en distintas etapas: eliminar lo innecesario y clasificar lo útil;
acondicionar los medios para guardar y localizar el material fácilmente; evitar ensuciar y
limpiar enseguida; crear y consolidar hábitos de trabajo encaminados a favorecer el orden y la
limpieza.

“Dirección de diseño Pedagógico” 184


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ELIMINAR LO INNECESARIO Y CLASIFICAR LO ÚTIL

El punto de arranque en el que soportar una correcta política empresarial encaminada a


conseguir y mantener ordenados y limpios los espacios de trabajo debe partir de una
estimación objetiva de todos los elementos que son necesarios para las operaciones de
producción a realizar, lo que correlativamente va a permitir retirar del entorno de trabajo y en
su caso eliminar todos aquellos elementos innecesarios.

Al principio, será difícil distinguir entre lo que es necesario y lo que no lo es y será más difícil
todavía eliminar aquellos elementos que tradicionalmente han formado parte del paisaje del
puesto de trabajo o de su entorno.

Debe establecerse una campaña inicial de selección y discriminación de los elementos en


función de su utilidad para realizar el trabajo previsto, disponiendo de contenedores o
espacios especiales para la recogida de lo innecesario.

Una vez realizada esta primera e importante criba, el paso siguiente es clasificar lo útil según
su grado de necesidad. Dos parámetros importantes para determinar el grado de necesidad de
los elementos útiles para el trabajo previsto son:

 La frecuencia con que se necesita el elemento. Ello permitirá almacenar fuera del área de
trabajo aquello que se utilice esporádicamente.

 La cantidad de elemento necesaria para el trabajo. Ello permitirá retirar del entorno de
trabajo y almacenar fuera del área de trabajo el exceso o sobrante de material.

Finalizada esta etapa, se habrá conseguido lo más difícil, cual es romper con unos hábitos de
trabajo incorrectos adquiridos y consolidados. El paso siguiente consistirá en adquirir nuevos
hábitos que garanticen el control y eliminación de las causas que generan la acumulación de
elementos innecesarios.
Llegados a este punto, se ha conseguido una organización importante del espacio de trabajo
que redundará positivamente en el trabajo, pero aún no se ha logrado el objetivo; tan sólo se
ha cubierto la primera, difícil e importante etapa.

4.2.10 ACONDICIONAR LOS MEDIOS PARA GUARDAR Y LOCALIZAR EL MATERIAL FÁCILMENTE

Una vez que se ha conseguido eliminar lo superfluo e innecesario, el paso siguiente es ordenar
lo útil‖ de manera que se consiga cumplir con el aforismo: cada cosa en su sitio y un sitio para
cada cosa. Debe establecerse claramente donde tiene que estar cada cosa de modo que todo
trabajador que vaya a necesitarla sepa de manera indudable donde va a encontrarla y donde
debe devolverla.

La falta de orden en el espacio de trabajo genera una serie de problemas que redundan en un
menoscabo de la productividad (pérdidas de tiempo en búsquedas de elementos y en
movimientos para localizarlos) y en un incremento de la inseguridad (golpes y contusiones con
objetos depositados en cualquier parte, vías de evacuación obstruidas, elementos de
protección ilocalizables).
“Dirección de diseño Pedagógico” 185
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Es pues importante, implantar un procedimiento de ordenación de los elementos útiles para el


trabajo, para lo cual se deben considerar dos fases: decisión de las localizaciones más
apropiadas e identificación de localizaciones.

4.2.11 DECISIÓN DE LAS LOCALIZACIONES MÁS APROPIADAS

Cada emplazamiento estará concebido en base a su funcionalidad, rapidez de localización y


rapidez de devolución a su posición de procedencia.
Para una correcta elección de la localización más apropiada de los distintos elementos de
trabajo, se tendrá en cuenta aspectos como la frecuencia y la secuencia de uso de los mismos,
lo que evitará movimientos y/o desplazamientos innecesarios.

Así, a título orientativo, los principios a aplicar para encontrar las mejores localizaciones para
plantillas, herramientas y útiles deben considerar:

 Su frecuencia de uso, colocando cerca del lugar de uso los elementos más usados y, más
alejados del lugar de uso, los de uso infrecuente u ocasional.
 Almacenar juntos los elementos que se usan juntos y, en su caso, depositados en la
secuencia con la que se usan.
 Diseñar un mecanismo de almacenaje del tipo ―soltar con vuelta a posición‖ para
herramientas que se usan de modo repetitivo (ej.: en una cadena de montaje). Consiste en
colocar las herramientas suspendidas de un resorte en posición al alcance de la mano. Al
soltar la herramienta vuelve sin más a la posición de partida.
 Los lugares de almacenamiento de herramientas deben ser mayores que éstas de modo
que sea fácil y cómodo retirarlas y colocarlas.

Almacenar las herramientas de acuerdo con su función (almacenar juntas aquellas que sirven
para funciones similares) o producto (almacenar juntas aquellas que se usan en el mismo
producto).

 Utilizar soportes para el almacenamiento en los que se hayan dibujado los contornos de
útiles y herramientas que faciliten su identificación y localización.

4.2.12 IDENTIFICACIÓN DE LOCALIZACIONES

Una vez que se han decidido las mejores localizaciones, se precisa tenerlas identificadas de
forma que cada uno sepa dónde están las cosas, que cosas hay y, en su caso, cuantas hay.

La identificación de las distintas localizaciones permitirá la delimitación de los espacios de


trabajo de las vías de tránsito y de las áreas de almacenamiento. Especial atención requiere
prever la ubicación de materiales y productos en curso de fabricación o manipulación.

La citada delimitación, siempre necesaria, es en algunos supuestos obligatoria. Así, el


mencionado R.D. 486/1997, establece en su Anexo I, A).5; lo siguiente respecto a las vías de
circulación:

“Dirección de diseño Pedagógico” 186


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 Las vías de circulación de los lugares de trabajo, tanto las situadas en el exterior de los
edificios y locales como en el interior de los mismos, incluidas las puertas, pasillos,
escaleras, escalas fijas, rampas y muelles de carga, deberán poder utilizarse conforme a su
uso previsto, de forma fácil y con total seguridad para los peatones o vehículos que circulen
por ellas y para el personal que trabaje en su proximidades.
 Siempre que sea necesario para garantizar la seguridad de los trabajadores, el trazado de
las vías de circulación deberá estar claramente señalizado.

Para concretar cómo debe realizarse tal señalización, el R.D. 485/1997 establece en su Anexo
VII. 3 lo siguiente:
 Cuando sea necesario para la protección de los trabajadores, las vías de circulación de
vehículos deberán estar delimitadas con claridad mediante franjas continuas de un color
bien visible, preferentemente blanco o amarillo, teniendo en cuenta el color del suelo. La
delimitación, deberá respetar las necesarias distancias de seguridad entre vehículos y
objetos próximos, y entre peatones y vehículos.
 Las vías exteriores permanentes que se encuentren en los alrededores inmediatos de zonas
edificadas deberán estar delimitadas cuando resulte necesario, salvo que dispongan de
barreras o que el propio tipo de pavimento sirva como delimitación.
Asimismo, el citado Anexo VII del R.D. 485/1997 establece en su punto 2 los criterios de
señalización de áreas peligrosas fundamentalmente para evitar o minimizar el riesgo de
caídas, choques y golpes.
 Para la señalización de desniveles, obstáculos u otros elementos que originen riesgos de
caída de personas, choques o golpes podrá optarse, a igualdad de eficacia, por el panel que
corresponda según lo dispuesto en el apartado anterior o por un color de seguridad, o bien
podrán utilizarse ambos complementariamente.
 La delimitación de aquellas zonas de los locales de trabajo a las que el trabajador tenga
acceso con ocasión de éste, en las que se presenten riesgos de caída de personas, caída de
objetos, choques o golpes, se realizará mediante un color de seguridad.
 La señalización por color referida en los dos apartados anteriores se efectuará mediante
franjas alternas amarillas y negras. Las franjas deberán tener una inclinación aproximada de
45° con el siguiente modelo:

La señalización de superficies dedicadas a funciones específicas tales como almacenamientos


intermedios, ubicación de equipos móviles y zonas de libre acceso a medios de extinción y vías
de evacuación, no debería efectuarse con bandas amarillas y negras sino utilizando un código
específico de señalización. A título de ejemplo, los almacenamientos intermedios podrían
señalizarse contorneándolos perimetralmente con bandas iguales a las utilizadas para las vías
de circulación y su zona interior con color o bandas identificativas de tal función; en tanto que
las zonas de acceso a los medios de extinción deberían marcarse en el suelo contorneándolas
perimetralmente con bandas rojas.
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EVITAR ENSUCIAR Y LIMPIAR ENSEGUIDA

La limpieza tiene como propósito clave el de mantener todo en condición óptima, de modo
que cuando alguien necesite utilizar algo lo encuentre listo para su uso.
La limpieza no debe considerarse como una tarea ocasional que tradicionalmente se ejecuta
en verano‖ o a final de año‖ o cuando se programa o se produce un paro de proceso. Por
supuesto que determinadas fechas o situaciones de proceso pueden considerarse y habilitarse
como idóneas para la ejecución de tareas especiales de limpieza o para aprovechar y realizar
una limpieza a fondo‖; pero la limpieza no debe realizarse solo en esas ocasiones sino que
debe estar profundamente enraizada en los hábitos diarios de trabajo e integrarse en las
tareas diarias de mantenimiento, combinando los puntos de chequeo de limpieza y
mantenimiento.
La planificación de la limpieza diaria debe formar parte de un procedimiento de actuación que
los empleados deben conocer y aplicar.

El citado procedimiento debe estructurarse de manera que contenga:

 Un objetivo claro: el de mantener los lugares de trabajo limpios y ordenados con el fin de
conseguir un mejor aprovechamiento del espacio, una mejora en la eficacia y seguridad del
trabajo y en general un entorno más cómodo y agradable.
 Un alcance definido, que afectará a todas las unidades funcionales de la empresa.
 Unos destinatarios que con carácter general serán todos los trabajadores de la empresa ya
que debiera ser responsabilidad de cada trabajador el mantener limpio y ordenado su
entorno de trabajo. El mando directo de cada área o unidad funcional será responsable de
transmitir a sus trabajadores las normas de orden y limpieza que deben cumplir y fomentar
hábitos de trabajo en tal sentido. Deberán asimismo realizar las inspecciones periódicas de
orden y limpieza de sus áreas correspondientes. A título orientativo, en el cuadro 1 se
presenta un cuestionario de chequeo para realizar una inspección de orden y limpieza.
 Unos medios materiales necesarios y puestos a disposición de los trabajadores o ubicados
en lugares estratégicos a fin de facilitar las tareas encomendadas. Esos medios materiales
comprenden tanto materiales y productos a utilizar, como contenedores o recipientes
donde depositar los desechos residuales y, en su caso, recipientes especiales para residuos
que generen riesgos específicos: tóxicos, inflamables, etc.
 Unos métodos de limpieza encaminados a garantizar que las operaciones de limpieza nunca
generarán peligros ni para el operario que la realiza ni para terceros.

Se crearán normas de actuación específicas para realizar operaciones de limpieza sometidas a


peligros concretos, (ej.: limpieza de máquinas, limpieza de derrames de productos peligrosos,
operaciones de limpieza en espacios confinados, etc.) Complementariamente a la limpieza
programada, cuando se genera una situación accidental, por ejemplo un derrame, hay que ser
estricto e inflexible en su inmediata eliminación. Es un momento clave que pone en evidencia
el compromiso asumido en este tema.

“Dirección de diseño Pedagógico” 188


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4.2.13 CREAR Y CONSOLIDAR HÁBITOS DE TRABAJO ENCAMINADOS A FAVORECER EL ORDEN Y


LA LIMPIEZA.

Las tres etapas hasta ahora descritas pueden considerarse como actividades, como algo que se
hace. En contraste, el crear y consolidar hábitos de trabajo correctos dentro de una disciplina
de trabajo como objetivo último a alcanzar no se puede considerar como una actividad sino
como un estado o condición que existe cuando se mantienen las tres etapas anteriores.

Si tal disciplina de trabajo no se mantiene y los hábitos correctos de trabajo no se consolidan,


las condiciones vuelven a los viejos e indeseables niveles de partida e incluso la realización de
campañas ocasionales no alcanzarán los resultados previstos.
Para convertir en hábitos la organización, el orden y la limpieza e implantar una disciplina de
trabajo es necesario:

 El apoyo firme de una dirección visiblemente involucrada y explícitamente comprometida


en la consecución de tales objetivos,
 La asignación clara de las tareas a realizar y de los involucrados en la ejecución de las
mismas.

Se debe decidir quién es responsable de que actividades se deben realizar para mantener la
organización, orden y limpieza.

 Integrar en las actividades regulares de trabajo las tareas de organización, orden y limpieza,
de modo que las mismas no sean consideradas como tareas extraordinarias sino como
tareas ordinarias‖ integradas en el flujo de trabajo normal,

 Responsabilizar a una persona, preferentemente el mando directo de cada unidad


funcional, de la bondad de cumplimiento de los procedimientos establecidos sin admitir ni
tolerar incumplimientos, ni tan siquiera excepcionalmente.

Tal tarea de verificación y control debe hacerse con una periodicidad establecida, como
mínimo semanalmente y hacer uso de cuestionarios de chequeo elaborados para tal efecto.

4.2.14 MANIPULACIÓN DE CARGAS

Atención a la columna

¡Ojo! Una mala postura puede ocasionar lesiones en la columna.

Únicamente con una correcta posición de tu columna podrás


levantar adecuadamente una carga.

LOS TRABAJADORES TIENEN DERECHO A UNA PROTECCIÓN EFICAZ EN MATERIA DE


SEGURIDAD y SALUD EN EL TRABAJO.

“Dirección de diseño Pedagógico” 189


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La manipulación y el trasporte de cargas constituyen un problema específico que puede


provocar molestias o lesiones, sobre todo en la espalda, siendo un factor importante de
sobrecarga muscular.

Por ello, en las operaciones de manipulación de cargas manuales, los trabajadores/as deben
emplear una técnica de levantamiento adecuada a este tipo de esfuerzos. Las técnicas de
levantamiento, tienen como principio básico mantener la espalda recta y hacer el esfuerzo con
las piernas.

1. Apoya los pies firmemente.


2. Separa los pies a una distancia aproximada uno de otro de 50 cm.
3. Dobla la cadera y las rodillas para coger la carga.
4. Mantén la espalda recta.
5. Nunca gires el cuerpo mientras sostienes una carga pesada.

6. No hay cosa que lesione más rápidamente una espalda que una carga excesiva.
7. Mantén la carga tan cerca del cuerpo como sea posible, pues aumenta mucho la capacidad
de levantamiento.
8. Aprovecha el peso del cuerpo de manera efectiva para empujar los objetos y tirar de ellos.
9. No levantes una carga pesada por encima de la cintura en un solo movimiento
10. Mantén los brazos pegados al cuerpo y lo más tensos posible.
11. Cuando las dimensiones de la carga lo aconsejen, no dudes en pedir ayuda a tu compañero.

4.3 NORMAS DE SEGURIDAD.

4.3.1 MEDIDAS DE SEGURIDAD

Antes de realizar las tareas encomendadas en las instalaciones de los clientes, se deberá
efectuar una inspección ocular previa de los lugares (accesos, huecos, salidas…) y de las
instalaciones (cuadros eléctricos, conducciones, equipos…), solicitando la información precisa
“Dirección de diseño Pedagógico” 190
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DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

sobre las mismas al cliente para poner en marcha aquellas medidas preventivas necesarias que
garanticen el inicio de los trabajos con los niveles de seguridad requeridos.

COMPRESORES

FACTORES DE RIESGO

Transporte, reparación o sustitución del compresor.

 Golpes, caídas y sobreesfuerzos durante el desmontaje, montaje y traslado.


 Golpes por objetos y herramientas.

¡Utiliza guantes y calzado de protección!

Cambio de aceites, manipulación de refrigerantes y accesorios

• Aceites: irritaciones en la piel.


• Refrigerantes: Intoxicación, asfixia, congelación rápida por derrames.

¡Pon especial atención al manipular refrigerantes: son productos químicos!

MEDIDAS PREVENTIVAS

Transporte, reparación o sustitución del compresor

 Usa herramientas adecuadas a las tareas a realizar.


 Utiliza calzado de protección y guantes de protección frente al riesgo mecánico.
 Sustituir, siempre que sea posible, la manipulación manual utilizando equipos mecánicos de
elevación y transporte (Paletas, carretillas elevadoras).
 Fijar el compresor en la bancada para evitar riesgos de caídas durante su manipulación.
 En caso de pruebas con nivel de ruido elevado utilizar protección auditiva.

Cambio de aceites, manipulación de refrigerantes y accesorios

 Uso de guantes de protección frente al riesgo químico y bajas temperaturas y gafas anti
salpicaduras.
 No encender llamas ni fumar.
 En locales cerrados procura favorecer la ventilación. Abre puertas y ventanas.

“Dirección de diseño Pedagógico” 191


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DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

CONDENSADORES

FACTORES DE RIESGO

Limpieza química

 Manejo de productos químicos.


 Uso de bomba de recirculación (energía residual).
 Uso de agua y productos químicos con pistola a presión.
 Cortes y golpes por manejo de herramientas manuales.

¡No efectúes trasvases de productos químicos a recipientes sin etiquetar!

Limpieza mecánica

 Manipulación de piezas: Montaje y desmontaje (movimientos posturales, caídas de piezas).


 Proyección de partículas al llevar a cabo la limpieza de tubulares.

¡En la manipulación de piezas voluminosas o pesadas evita doblar la espalda!

MEDIDAS PREVENTIVAS

Limpieza química

 Aplicar procedimiento de consignación de la instalación. Evita puestas en funcionamiento


inesperadas.
 Uso de guantes de protección frente al riesgo químico y gafas antisalpicaduras.
 Uso de botas de goma para agua y ropa impermeable.
 Consulta la etiqueta de los envases y las instrucciones de seguridad de las fichas de
seguridad de los productos químicos.
 No efectúes mezclas.
 En el trasvase de líquidos procura una buena ventilación y cerciórate de llevar a cabo un
correcto etiquetado del recipiente receptor.

¡No olvides consultar la etiqueta del producto químico, es fuente de información para tu
seguridad!

Limpieza mecánica

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Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 Evitar posturas forzadas.


 En la limpieza de los tubulares utiliza los útiles adecuados.
 Gafas de protección (proyección de partículas).

TORRES DE REFRIGERACIÓN

FACTORES DE RIESGO

Limpieza de balsa, filtros, separadores, boquillas pulverizadoras.

 Utilización de pistola de agua a presión.


 Utilización de cepillos de limpieza y lijadoras.
 Exposición vía respiratoria a hongos y bacterias (legionella).
 Uso de biocidas, biodispersantes, dispersantes, detergentes…
RIESGOS Y ME
Verificaciones y mediciones

 Caídas a distinto nivel durante las operaciones de verificación en balsa recogida de agua y
mecanismos.
 Caídas al mismo nivel por resbalones.
 Caídas en altura por verificación del separador de gotas.
 Caídas de altura por limpieza o verificación de ventiladores axiales.
 Contactos eléctricos y atrapamientos durante la comprobación de motores, correas,
bornes, consumos.

¡Si retiras un resguardo, considera que puede haber partes en movimiento con riesgo de
atrapamiento!
DIDAS PREVENTIVAS GENERALES
MEDIDAS PREVENTIVAS

Limpieza de balsa, filtros, separadores, boquillas pulverizadoras.

 Uso de ropa de trabajo impermeable, botas de agua, gafas de protección (polvo y


salpicaduras), guantes de protección frente al riesgo químico y biológico, mascarilla de
protección respiratoria con filtros mixtos tipo BP.

Legionella:

 La ropa de trabajo deberá ser desechable. En ningún caso se debe lavar en el domicilio
particular.

“Dirección de diseño Pedagógico” 193


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 Cualquier herida en superficies expuestas deberá ser perfectamente protegida. Se hará una
nueva cura al terminar el trabajo.

Verificaciones y mediciones

 Comprobar la existencia de accesos adecuados a los distintos niveles.


 Disponer de la escalera necesaria en función de la altura.
 Será obligatorio estudiar la posibilidad del uso de arnés y una línea de vida dependiendo de
la altura de la torre. Consultar a tu responsable jerárquico.
 Evitar retirar los resguardos y protecciones de las instalaciones.

UNIDADES DE TRATAMIENTO DE AIRE

FACTORES DE RIESGO

 Atrapamientos y golpes durante la manipulación de correas de transmisión en ventiladores.


 Caídas y proyección de partículas durante las comprobaciones en ventiloconvectores y
cajas de expansión y mezclas.
 Limpieza de batería y bandejas de condensados (presencia de agua, productos químicos).
 Cambio de filtros de aire (agentes biológicos y polvos orgánicos e inorgánicos).
 Verificación de consumos eléctricos en motores (contactos eléctricos).

¡Consigna el equipo para evitar puestas en marcha intempestivas!

¡Puede caer polvo!

¡Utiliza la protección respiratoria!

MEDIDAS PREVENTIVAS

 La comprobación de tensado de correas del motor se hará sin energía eléctrica.


 Poner el resguardo de protección de las poleas y motores antes de poner en
funcionamiento la instalación.
 Se usarán escaleras de tijera o plataformas elevadoras.
 Uso de guantes de protección frente al riesgo químico, protección ocular y mascarilla con
filtro mixto tipo ABP.

¡Evita puestas en marcha intempestivas!


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DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

¡Señaliza!

CONDUCTOS DE AIRE

FACTORES DE RIESGO

 Exposición a fibras de vidrio, amianto, residuos biológicos, vapores de pegamentos...,


durante el ajuste y arreglo de conductos.
 Cortes con bordes metálicos, soportes.
 Limpieza de conductos y rejillas de difusión (polvo en suspensión y caídas de altura).
¡Utiliza guantes de protección!
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES

MEDIDAS PREVENTIVAS

 Se usarán escaleras de tijera o plataformas elevadoras.


 Se dispondrá de guantes mixtos de protección frente al riesgo
químico y biológico y gafas de seguridad.
 Se trabajará con guantes anti corte.
 En caso de levantar polvo durante la limpieza deberás usar
además
 de gafas y guantes de protección mecánica, mascarilla de
protección frente a partículas tipo P3.

BOMBAS DE CIRCULACIÓN, TUBERÍAS Y VÁLVULAS

FACTORES DE RIESGO

BOMBAS DE CIRCULACIÓN DE AGUA

 Controles, alineamientos y lubricaciones en ejes, empaquetaduras, rodamientos... de


motores (atrapamientos).
 Manipulación de productos químicos como aceites, grasas.
 Cortes y golpes por el uso de herramientas manuales.
 Contacto con productos químicos durante la verificación de niveles.
 Verificación y medición de presiones (proyección de fluidos a presión).
 Atrapamientos en las operaciones de alineamientos de ejes, ajustes de empaquetaduras,
rodamientos.

Los lubricantes pueden producir irritación de la piel, ¡utiliza guantes de seguridad!


RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
“Dirección de diseño Pedagógico” 195
Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

TUBERÍAS Y VÁLVULAS

 Golpes y cortes por trabajos de reajuste y apriete con herramientas manuales.


 Contacto vía dérmica con grasas y aceites durante el engrase de husillos.
 Fluidos a presión (agua, vapor, gases).
 Exposición a vapores de disolventes y pinturas durante el pintado de elementos.
 Caídas en altura en la manipulación de válvulas.
 Resbalones y caídas en la limpieza de suelos.
 Proyección de partículas en la limpieza de tuberías, corrosiones.
 Caídas en altura en la realización de arreglos y/o aislamientos.

¡Utiliza llaves adecuadas y protege tus manos con guantes!

MEDIDAS PREVENTIVAS

BOMBAS DE CIRCULACIÓN DE AGUA

 Las operaciones de mantenimiento y/o reparación se realizarán a motor parado o con los
resguardos de protección puestos.
 Uso de guantes de protección riesgo químico en operaciones de lubricación de la
maquinaria.
 Empleo de herramientas de mano adecuadas al trabajo a realizar.
 Los ejes de transmisión deberán estar protegidos o, en su defecto, los motores estarán
parados.
 Uso de guantes de protección frente al riesgo químico y gafas de protección frente a
salpicaduras.

Los resguardos de árboles de transmisión deben mantenerse siempre colocados.


45
46RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
TUBERÍAS Y VÁLVULAS

 Se usarán correctamente las escaleras de mano. En alturas


superiores a los 2 m., se utilizará protección individual frente a
caídas (arnés).
 Uso de botas antideslizantes, guantes de protección frente al
riesgo mecánico y gafas de seguridad frente a proyecciones.

“Dirección de diseño Pedagógico” 196


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 Se utilizarán herramientas manuales en perfecto estado y adecuadas a la tarea.


 Se utilizarán guantes de protección frente al riesgo químico en la manipulación de grasas y
pinturas.

¡Las escaleras de tijera, se deben utilizar abiertas!

TRABAJOS EN ALTURA

FACTORES DE RIESGO GENERALES

 Caídas de personas a distinto nivel en operaciones de


mantenimiento y/o reparación de conducciones, tuberías.
 Caídas de objetos en operaciones que conlleven sustitución de
piezas o mantenimiento de accesorios.

MEDIDAS PREVENTIVAS

Generales

 Queda prohibido alcanzar alturas, mediante equipos de trabajo inadecuados, como


plataformas sobre elementos inestables, elevadoras de materiales, ladrillos, etc…
 Se ha de vigilar el entorno de trabajo.
 Se mantendrá el puesto de trabajo en un correcto orden de limpieza.
 Si nuestro puesto de trabajo está situado junto a aberturas en paredes, éstas han de
protegerse para evitar posibles caídas.
 Se cerrarán perimetralmente los huecos en obra y aberturas de gran superficie.

ESTA TOTALMENTE PROHIBIDO EL USO DE CARRETILLAS ELEVADORAS PARA LA ELEVACION


DE PERSONAS, SE UTILIZARAN PLATAFORMAS ELEVADORAS ADECUADAS.

 De ocupar zonas de paso de personas, se balizará un área de seguridad frente a caídas de


objetos.

TEJADOS

 Para trabajos en cubiertas se colocarán barandillas o protecciones perimetrales que, en el


caso de pendientes pronunciadas se complementarán con sistemas anticaídas (arnés de
seguridad).

“Dirección de diseño Pedagógico” 197


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 En ningún caso se pisará directamente sobre cubiertas o tejados de materiales frágiles


(vidrios, materiales plásticos, fibrocemento, etc.).

ESCALERAS DE MANO

 Se utilizará calzado antideslizante, limpio de grasa y barro.


 Estará prohibido utilizar escaleras de tijera cerradas.
 Las escaleras de tijera nunca se utilizarán a “caballito”.
 No se tratar de alcanzar objetos que estén alejados de la
escalera.
 No se pintarán las escaleras de madera por la dificultad que ello supone para la detección
de posibles defectos.
 En las escaleras simples, la parte superior se sujetará, si es necesario,
al paramento sobre el que se apoya y cuando el apoyo no sea
estable se sujetará al mismo mediante una abrazadera.
 Mantén el cuerpo dentro de la vertical de la escalera.
 Se prohíbe el transporte y manipulación de cargas por y desde
escaleras cuando por su peso o dimensiones puedan comprometer la
estabilidad del trabajador.
 Los trabajos a más de 3,5 m. de altura del suelo, que requieran
movimientos o esfuerzos peligrosos para la estabilidad, se efectuarán utilizando un
cinturón de seguridad que deberá estar anclado a un punto estable.
 Se revisarán periódicamente y no se utilizarán por dos trabajadores a la vez.
 Cuando trabajes sobre las mismas, la altura de tu cintura nunca deberá sobrepasar el
último peldaño y no colocarás el cuerpo fuera de la vertical de éstas.

ANDAMIOS

 Nunca sobrepasarán los 6 m. de altura.


 Se arriostrarán aquellos cuya altura sea superior a 3 m.
 La anchura mínima de la plataforma será de 60 cm.

“Dirección de diseño Pedagógico” 198


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 La plataforma del andamio, si está a más de 2 m. de altura, ha de disponer de barandilla de


90 cm. y rodapiés.
 Los tablones se atarán de manera que se eviten basculamientos o movimientos peligrosos.

TRABAJOS A LA INTEMPERIE

FACTORES DE RIESGOS

CALOR

 Deshidratación, Golpes de calor, Insolación.


 Trastornos cutáneos y cardíacos.

FRÍO

 Hipotermia.
 Disminución de la sensibilidad en las extremidades superiores.
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
MEDIDAS PREVENTIVAS

CALOR

 En las épocas del año donde las temperaturas externas son elevadas, organiza las tareas de
forma que las que requieran mayor esfuerzo o exposición directa al sol,
se efectúen en las horas de menor incidencia solar.
 Utiliza ropa adecuada y protégete la cabeza con gorras o sombreros.
 Prevé lugares adecuados para los descansos: sombras, casetas, etc.
 Repón los líquidos perdidos durante el trabajo, para disponer de una
correcta hidratación.

“Dirección de diseño Pedagógico” 199


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

FRÍO
 Dispón de instalaciones de reposo cómodas y calientes.
 Ingiere alimentos o bebidas calientes. No es recomendable tomar bebidas
alcohólicas que producen una vasodilatación periférica inicial que
aumenta la pérdida de calor.
 Utiliza ropa de protección aislante adecuada a la temperatura existente.

TRABAJOS EN SOLITARIO

FACTORES DE RIESGO

 Dificultad en la adopción de medidas de emergencia por falta de


ayuda y auxilio.
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES

MEDIDAS PREVENTIVAS

 Garantiza tu contacto personal mediante teléfono móvil,


radioteléfono con segundas personas, para poder avisar cuando te
encuentres en una situación de emergencia.
 Antes de comenzar los trabajos en solitario, infórmate sobre si es
necesario establecer medidas específicas ante situaciones de
emergencia.55
56
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS G ENERALES
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
58
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
ESPACIOS CONFINADOS

FACTORES DE RIESGO

Conductos de aire acondicionado, falsos techos, sótanos,


galerías de servicios, fosos.

 Caídas a distinto nivel.


 Inhalación de gases, humos, vapores,… que pueden provocar
asfixia o intoxicación durante la entrada o permanencia en
dichos espacios.

“Dirección de diseño Pedagógico” 200


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 Explosión por concentración en la atmósfera de polvos o gases explosivos.


 Sobreesfuerzos posturales en tareas de mantenimiento en lugares de difícil acceso o
permanencia.

MEDIDAS PREVENTIVAS

Conductos de aire acondicionado, falsos techos, sótanos, galerías de servicios, fosos.

 No entrar en los espacios confinados sin la autorización previa.


 Es imprescindible disponer de un procedimiento de trabajo para la realización de las tareas
en espacios confinados.
 Equiparse con el medio adecuado para el acceso al recinto: escaleras, plataformas.
 Si la altura lo requiere llevar protección individual ante
caídas.
 Si hace falta luz, sólo se utilizaran lámparas portátiles de
seguridad de muy baja tensión.
 Este tipo de trabajos requiere la presencia,
permanentemente comunicado con la persona que realiza
las operaciones en el interior, de un compañero para un
posible auxilio en caso de emergencia.

Cuidado: no efectuar comprobaciones con papel ardiendo, velas,... para averiguar las
garantías de acceso a un espacio confinado
59
60
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
MANEJO MANUAL DE CARGAS

FACTORES DE RIESGO

 Lesiones en la espalda.
 Caídas al mismo nivel.
 Caídas de objetos en manipulación.
 Cortes en las manos.
 Golpes contra objetos.

“Dirección de diseño Pedagógico” 201


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

MEDIDAS PREVENTIVAS

 Deberás colocar los pies ligeramente separados, enmarcando la carga y ligeramente


adelantado uno respecto al otro.
 En caso de que el objeto este sobre una base elevada, aproximarlo, consiguiendo una base
firme y estable.
 Agáchate flexionando las rodillas, manteniendo la espalda recta.
 Aproxima la carga al cuerpo lo más cerca posible.
 Agarra la carga con la palma de la mano firmemente, usando guantes.
 Levanta la carga con las piernas y no con la espalda.
61

62

RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES


 Mantén la carga próxima al cuerpo durante todo el trayecto, dando pasos cortos y girar el
cuerpo entero.
 Utiliza medios mecánicos siempre que sea posible.
 Empuja la carga en vez de tirar de ella.
 Almacena los materiales más utilizados al nivel en
que se coloquen en un lugar a la altura entre la
cintura y los hombros.
 Utiliza escalerillas para alcanzar los objetos que
estén situados por encima de los hombros.
 Utiliza botas o calzado de seguridad pues la carga puede caerse y provocar accidentes.

BIDONES Y BOTELLONES

 Inspecciónalos para descubrir bordes mellados y


superficies irregulares o resbaladizas.
 Agárralos firmemente.
 Coloca los dedos lejos de los sitios donde pueden ser

“Dirección de diseño Pedagógico” 202


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

atrapados, sobre todo al depositarlos en el suelo.


 Límpialos antes de manipularlos.
 Límpiate las manos de aceite o grasas y utiliza guantes cuando sea necesario.
 Lleva a cabo el traslado de los mismos mediante carretillas adecuadas.
 Utiliza calzado de protección.

HERRAMIENTAS MANUALES

FACTORES DE RIESGO

 Cortes, golpes, y proyecciones de partículas.


RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
MEDIDAS PREVENTIVAS

 Selecciona la herramienta correcta para el trabajo a realizar.


 Verifica que no tengan defectos ni desgastes que dificulten su
correcta aplicación o que generen nuevos riesgos.
 Las herramientas han de estar limpias y secas para que al
utilizarlas no se te escapen.
 Las herramientas cortantes, como por ejemplo las cuchillas, se
mantendrán correctamente afiladas y se dispondrá de protector
de las mismas cuando no se usen o se transporten.
 Cuando se trabaje en aparatos eléctricos, o con tensión, las
herramientas estarán certificadas para tal fin, con el
correspondiente mango aislante.
 Deben de transportarse en cajas o bolsas destinadas a ello.

HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS PORTÁTILES

FACTORES DE RIESGO

 Contactos eléctricos.
 Golpes, cortes y atrapamientos.
 Proyección de útiles de corte y abrasión.
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
MEDIDAS PREVENTIVAS

 Aunque debe exigirse siempre que cuenten con doble aislamiento comprueba antes de iniciar el
trabajo, las protecciones, conexiones y conductores.
 Evita usar el bloqueo del gatillo para funcionamiento continuo.
“Dirección de diseño Pedagógico” 203
Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 Consulta el manual de instrucciones del fabricante y cumple las indicaciones establecidas en el


mismo.
 Al cambiar el útil, la herramienta debe estar desconectada.
 Las brocas estarán perfectamente apretadas y las protecciones colocadas.
 Al finalizar el trabajo no dejes las herramientas conectadas, ni sobre materiales
combustibles.
 Los discos de las amoladoras serán adecuados a las características de la máquina
(número de revoluciones) y el tipo de trabajo a efectuar (tipo de material).
 Desecha los discos que presenten defectos superficiales (fisuras, grietas…) o estén
desgastados.
 Utiliza gafas de protección o pantalla facial. 68IESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
GENERALES
 Evita colocar los cables sobre aristas vivas o zonas de tránsito y comunica los defectos observados.
 Jamás deben usarse herramientas eléctricas que se encuentren húmedas o
mojadas.
 No utilices herramientas eléctricas con las manos o los pies húmedos.
 No conectes cables sin clavija de conexión homologada o directamente con el
cable pelado.

 La desconexión de aparatos eléctricos se debe hacer tirando de la


clavija, nunca del cable.
 No dispongas cables en zonas de paso.
 No sobrecargues los enchufes utilizando ladrones o regletas de forma abusiva.

RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES

CUADROS ELÉCTRICOS

FACTORES DE RIESGO
 Contactos eléctricos en la verificación de consumos y mediciones con elementos en
tensión.
 Regulación de protecciones
 Manipulación y limpieza de cuadros eléctricos, cableado y apriete.
 Sustitución de lámparas y fusibles.
 Accionamientos.

¡Utiliza guantes y herramientas aislantes!

“Dirección de diseño Pedagógico” 204


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

MEDIDAS PREVENTIVAS

 Deberás estar capacitado y autorizado por la empresa para el desarrollo de estos trabajos.
 Uso de herramientas, guantes aislantes y gafas de seguridad.
 Mantén las puertas de los cuadros eléctricos cerradas con llave.
 Todos los cuadros eléctricos llevarán sus líneas de alimentación
protegidas con interruptores diferenciales asociados a tomas de tierra.
 Siempre que se sea posible, manipula las instalaciones y equipos en
ausencia de tensión eléctrica. En todo caso, antes de efectuar la
intervención, se verificará la ausencia de tensión y durante el trabajo
se emplearán herramientas aislantes.
 Nunca puentear los interruptores diferenciales ni anular los
conductores de toma de tierra.

MANIPULACIÓN DE
PRODUCTOS QUÍMICOS

MEDIDAS PREVENTIVAS

 Seguir las instrucciones del


etiquetado del envase y
disponer de la ficha de
seguridad de los productos.
 Utilizar envases originales o
debidamente etiquetados sin
posibilidad de confusión.
 Desechar productos que
carezcan de identificación.
 El trasvase se realizará con
embudos o bombas en zonas
bien ventiladas.
 Guardar los envases alejados de las fuentes de calor,
cerrados y correctamente etiquetados, identificando el
contenido.
 No mezclar productos químicos incompatibles.
 No retirar tapones con la boca o forzando los envases.
 Los botes vacíos se guardarán limpios y sin etiqueta.
 Deberás lavarte las manos después de la manipulación de los
mismos.
“Dirección de diseño Pedagógico” 205
Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 No comer, beber o fumar en el puesto de trabajo.

AL MANIPULAR PRODUCTOS QUIMICOS.


¡PROTEJA SUS OJOS!
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
La ficha de seguridad de los productos químicos contemplará los siguientes apartados:

 Identificación de la sustancia o preparado y del fabricante o distribuidor.


 Información de los componentes.
 Identificación de los peligros.
 Medidas a tomar en caso de vertido accidental.
 Manipulación y protección individual.
 Propiedades físicas y químicas, reactividad con otros productos.
 Información toxicológica y primeros auxilios.
 Información ecológica y forma de eliminarlo.
 En caso de ingestión accidental llame al Instituto de Toxicología.

ETIQUETADO Y PICTOGRAMAS DE LOS ENVASES

“Dirección de diseño Pedagógico” 206


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

SOLDADURA ELÉCTRICA

FACTORES DE RIESGO

 Proyección de partículas.
 Contactos eléctricos.
 Quemaduras y Radiación ultravioleta e infrarroja.
 Exposición a sustancias nocivas por inhalación de gases y/o vapores generados en dicha
operación.

MEDIDAS PREVENTIVAS
 Usar guantes, pantallas, mandil y polainas.
 Caso de usar mascarilla deberá llevar un filtro apropiado.
 No llevar el portaelectrodos debajo del brazo.
 No utilizar electrodos a los que les quede entre 38 y 50 mm.
 Cambiar los electrodos con los guantes puestos.
 No colocar la pinza encima de materiales conductores.
 No usar nunca cables dañados o mal reparados.
 Evitar colocarse en la vertical de los humos de
soldadura.
 En locales cerrados se dispondrá de una ventilación
adecuada.
78ESGOS MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
SOLDADURA CON SOPLETE

FACTORES DE RIESGO

 Proyección de partículas.
 Quemaduras y Radiaciones no ionizantes.
 Exposición a sustancias nocivas por inhalación de gases y/o vapores
generados en dicha operación.
 Explosiones.

MEDIDAS PREVENTIVAS
 Transportar las botellas, siempre que sea posible, en un carro porta botellas.
 No manejar las botellas con las manos o guantes llenos de grasa.
 Evitar choques entre botellas o contra superficies duras.
“Dirección de diseño Pedagógico” 207
Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 Las botellas no deben trasladarse en posición horizontal. En caso de no


disponer de carretilla, el traslado debe hacerse rodando las botellas, en
posición vertical, sobre su base o peana.
 Usar guantes, pantallas, mandil y polainas.
 Las botellas deberán mantenerse de pie y sujetas cuando se estén
usando.
 Evitar el uso de mangueras con empalmes.
 Antes de la conexión de una botella, abrir ligera y brevemente el grifo, colocándose en el
lado opuesto a la salida del gas.
 Sujetar bien los racores con bridas o abrazaderas.
 Evitar colocarse en la vertical de los humos de soldadura.
 Las válvulas deben cerrarse. Mantén las protecciones de seguridad.
 Almacenarlas en posición vertical. Las botellas llenas y vacías se almacenarán en grupos
separados.
 Ante materias inflamables (pintura, aceite o disolventes) aunque estén en el interior de
armarios especiales, se debe respetar una distancia de seguridad suficiente.
 No se deben almacenar botellas con fugas. Para detectar
fugas no se utilizarán llamas, sino productos adecuados para
cada gas.
 Ante cualquier anomalía que se observe en una botella,
comunícalo al suministrador del equipo.

SECUENCIA DE ACTUACIÓN EN CASO DE FUGA

“Dirección de diseño Pedagógico” 208


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

TRANSPORTE

MEDIDAS PREVENTIVAS

 Prohibición de utilizar los vehículos por personal no autorizado.


 Los vehículos han de estar equipados con luces de repuesto, rueda, linterna, calzos, chaleco
de alta visibilidad, dispositivos triangulares reflectantes, botiquín y extintor.
 Emplea el vehículo apropiado a la carga.
 Antes de ponerlo en marcha comprueba los indicadores el correcto estado de dirección,
frenos y neumáticos.
 Usa guantes para la carga y descarga.
 En función del tipo de vehículo, distribuye la carga homogéneamente.
 No la distribuyas más en un lateral que en otro.
 Dota de accesorios a los vehículos para el transporte de líquidos y mantén separados los
que sean incompatibles. Las mercancías tóxicas se separarán de los alimentos.
 No cargues el vehículo con más peso del máximo autorizado. Y MEDIDAS PREVENTIVAS
GENERALES
 Todas las mercancías deben ir amarradas para evitar sus desplazamientos.
 Para evitar la caída de las botellas, fíjalas y cálzalas para impedir su deslizamiento.
 Carga y descarga el vehículo fuera de la vía pública, si esto no es posible, hazlo lo más
alejado de ella señalizando la zona. Utiliza el chaleco de alta visibilidad.
 Durante la conducción cumple las normas de tráfico vigentes y especiales:
- Utilización del cinturón de seguridad.
- Aviso de maniobras propias.
- Mantener las distancias de seguridad.
- Evitar la conducción con fatiga y sueño.
- Adaptar la velocidad adecuada a cada situación.

Tener muy presentes las recomendaciones referentes a consumo de bebidas alcohólicas o


medicamentos, especialmente los niveles máximos de alcohol en sangre establecidos por el
código de circulación.

Todas las mercancías deben ir amarradas para evitar sus desplazamientos.

“Dirección de diseño Pedagógico” 209


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 Para evitar la caída de las botellas, fíjalas y cálzalas para impedir su deslizamiento.
 Carga y descarga el vehículo fuera de la vía pública, si esto no es posible, hazlo lo más
alejado de ella señalizando la zona. Utiliza el chaleco de alta visibilidad.
 Durante la conducción cumple las normas de tráfico vigentes y especial:

- Utilización del cinturón de seguridad.


- Aviso de maniobras propias.
- Mantener las distancias de seguridad.
- Evitar la conducción con fatiga y sueño.
- Adaptar la velocidad adecuada a cada situación.

Tener muy presentes las recomendaciones


referentes a consumo de bebidas alcohólicas o
medicamentos, especialmente los niveles máximos
de alcohol en sangre establecidos por el código de
circulación.

NORMAS GENERALES
8ESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
INSTALACIONES DE TERCEROS

 Todo trabajador deberá estar informado de los riesgos y medidas preventivas del centro de
la empresa usuaria donde vaya a desarrollar su trabajo.
 En caso de ser una obra, deberá ajustarse a lo especificado en el Plan de Seguridad de la
misma.
 En cualquier centro, el trabajador deberá estar informado de las normas de seguridad en
las instalaciones que ocupa y la de los equipos que maneja,
los criterios de actuación en caso de emergencia y vías de
evacuación existentes en el mismo.
 En caso de identificar situaciones de riesgo grave, deberá
comunicar la situación a su responsable antes de iniciar o
continuar con el trabajo para que determine las medidas a
adoptar.
RIESGOS Y MEDIDAS PREV ENT
IVAS GENERALES
EQUIPOS PROTECCIÓN PERSONAL E.P.P.

NORMAS COMUNES A CUALQUIER EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

“Dirección de diseño Pedagógico” 210


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 La utilización es obligatoria en los puestos de trabajo donde resulten preceptivos y serán


proporcionados gratuitamente por la empresa, debiendo disponer siempre de calzado y
gafas de seguridad.
 Toda prenda de protección tiene una vida limitada.
 Su uso es individual.
 El uso de protecciones personales no adecuadas al riesgo, no certificadas o
caducadas equivale a no llevar protección.
 Mantener el equipo de protección en perfecto estado de conservación. Cuando esté
deteriorado pida que se lo cambien.

EL USUARIO DEBE CONOCER EL USO CORRECTO DE LOS E.P.P.


CONSULTE LAS INSTRUCCIONES QUE SE
ADJUNTAN CON LOS EQUIPOS

GUANTES

Los guantes deben llevar uno o varios de los siguientes pictogramas en función del trabajo a
desarrollar.

Guantes de protección frente al riesgo mecánico.

Guantes de protección frente al riesgo químico.

Guantes de protección frente al riesgo biológico.

“Dirección de diseño Pedagógico” 211


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

Guantes de protección para bajas temperaturas.

Guantes de protección frente al riesgo eléctrico.

Guantes de protección frente al calor y fuego.

ROPA PARA TRABAJOS A LA INTEMPERIE

Para bajas temperaturas deben llevar el pictograma.

FILTROS DE PROTECCION RESPIRATORIA

Los filtros de protección de las vías respiratorias vienen identificados con distintas letras en
función del riesgo a proteger.

Así:

P Polvo/fibras (materia particulada).


A Gases o vapores de naturaleza orgánica (disolventes, pinturas, etc.).
B Gases o vapores de naturaleza inorgánica (ácidos, etc.).
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
INCENDIOS

 Está prohibido fumar en los centros de trabajo.


 Nunca se empleará agua para la extinción de incendios en equipos
eléctricos.
 Los pasillos, escaleras, salidas, nunca deberán estar bloqueados.
 Se deberá conocer la localización de las vías de evacuación.

“Dirección de diseño Pedagógico” 212


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 Si se te prenden las ropas, no corras, tiéndete en el suelo y échate a rodar. Pide ayuda.

EMERGENCIAS

 Comunique la emergencia, aunque esté seguro de poder apagar el fuego con los medios
disponibles.
 Indique con calma quien informa, que ocurre y donde ocurre.
 Se debe asegurar que el mensaje de alarma y evacuación ha sido entendido.
 Mantenga la calma, no grite, no corra para no provocar pánico.
 Si se ve rodeado por el humo, salga de la zona afectada gateando o
arrastrándose por el suelo.

 En caso de evacuación, no utilice ascensores/montacargas, diríjase con calma pero de


manera rápida hacia el punto de encuentro o el punto seguro de acuerdo al plan de
contingencia del lugar.

“Dirección de diseño Pedagógico” 213


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

5. BIBLIOGRAFÍA

 Bruno De Miranda Santos & Carlos Rodríguez. 2010. Instalaciones Frigoríficas (3 ed.).
Madrid. España. Editorial Centro Nacional de Formación Marítima de Bamio.

 CATAINFRI S.L. 2010. Guía básica del frigorista. Madrid. España

 FREMAP. MANUAL DE SEGURIDAD Y SALUD PARA EL MANTENIMIENTO DE LAS


INSTALACIONES TÉRMICAS DE EDIFICIOS. Editorial Imagen Artes Gráficas, S. A.

 DANFOSS. 2005. NOTAS DEL INSTALADOR. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS EN INSTALACIONES


DE REFRIGERACIÓN.

 HOLMAN JACK P. 2002. "HEAT TRANSFER", ESTADOSUNIDOS. 9A EDICIÓN. MC GRAW HILL.

 CEBRIÁN, F. 2004. SISTEMAS DE CLIMATIZACIÓN PARA VIVIENDAS, RESIDENCIAS Y LOCALES


COMERCIALES. DTIE 9.03. ATECYR.

 PINAZO, J.M. 2000. CÁLCULO DE CONDUCTOS. DTIE 5.01. ATECYR.

 VELÁZQUEZ, R. 1998. CÁLCULO DE CARGA Y DEMANDA TÉRMICA. DTIE 7.01. ATECYR.

 VITI, A. Y J. M. PINAZO.1996. AMBIENTE TÉRMICO. DTIE 2.01. ATECYR.

 CATAINFRI S.L. 2010. GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA. Madrid. España

Referencias world wide web:

 www.iqm.csic.es/wp-content/.../13.Manual%20Mantenimiento%20Inst.Termicas.pdf

 Carlos López de www.reparatumismo.org

 https://www.elaireacondicionado.com/articulos/instalar-aire-acondicionado/tuberias-
abocardados

 refrigeracioncyc.com

 http://www.aires-acondicionados.info/por-que-debemos-medir-el-amperaje/

 ttps://frigoristas.wordpress.com/arranque-compresores/

 https://www.airtecnics.com/es/tecnologia/ventiladores-ec-generalidades
 https://www.ingenieriaparatodos.com/2017/04/como-entender-los-circuitos-
electricos.html

“Dirección de diseño Pedagógico” 214


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

 https://www.mundohvacr.com.mx/2015/11/control-inteligente/

“Dirección de diseño Pedagógico” 215


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

6. ANEXOS

ANEXO 1

“Dirección de diseño Pedagógico” 216


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

ANEXO 2

FICHA DE TRABAJO PARA PUESTA EN MARCHA UN EQUIPO


DE REFRIGERACION COMERCIAL

EMPRESA DE MANTENIMIENTO
……………………………………………………………………………………………………………………..
DIRECCION ……………………………………………………………………………………………………………………
CORREO …………………..……………………………………………………………………………………………….
NOMBRE DEL TECNICO ……………………………………………………………………………………………………………………
No de REGISTRO ………………...…………………………………………………………………………………………..…..
CLIENTE/EMPRESA ……………….…………………………………………………………………………………………………
CONTACTO ………………...…………………………………………………………………………………………………
TIPO DE EQIPO ……………...…………………………………………………………………………………………………..
MODELO No ……………..…………………………………………………………………………………………………..
SERIE No ……………..…………………………………………………………………………………………………..
COLOR …………….………………………………………………………………………………………………………

TELEFONO REFRI GERACI O N


…………………………………………………………………………………………….……………………… Y ELECTRI CI DAD

PROBLEMA
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
1

PROBLEMA
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
2

PROBLEMA
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
3
DATOS DE OPERACIÓN INICIAL
DATOS DEL SISTEMA DE REFRIGERACION DATOS DEL SISTEMA ELECTRICO

TIPO DE REFRIGERANTE VOLTAJE

NOMBRE DEL REFRIGERANTE AMPERAJE

CARGA DE REFRIGERANTE(KG) CONSUMO DE CORRIENTE

PRESION DE SUCCION

TEMPERATURA DE SUCCION

TEMPERATRA DEL AIRE EN LA


ENTRADA DEL CONDENSADOR

TEMPERATRA DEL AIRE EN LA SALIDA


EN EL CONDENSADOR

TEMPERATURA DEL AIRE A LA


ENTRADA DEL EVAPORADOR

TEMPERATURA DE SALIDA DEL


EVAPORADOR CODIGO DE COMPRESOR

DATOS DE OPERACIÓN FINAL


DATOS DEL SISTEMA DE REFRIGERACION DATOS DEL SISTEMA ELECTRICO

TIPO DE REFRIGERANTE VOLTAJE

NOMBRE DEL REFRIGERANTE AMPERAJE

CARGA DE REFRIGERANTE(KG) CONSUMO DE CORRIENTE

PRESION DE SUCCION TIEMPO DE TRABAJO

TEMPERATURA DE SUCCION TIEMPO DE DESCANSO

TEMPERATRA DEL AIRE EN LA


ENTRADA DEL CONDENSADOR TEMPERATURA PREAJUSTADA

TEMPERATRA DEL AIRE EN LA SALIDA


EN EL CONDENSADOR TIEMPO DE DESHIELO

TEMPERATURA DEL AIRE A LA


ENTRADA DEL EVAPORADOR ESCALA DE TEMPERATURA

TEMPERATURA DE SALIDA DEL


EVAPORADOR

DATOS DE CONTROL DE FUNCIONALIDAD Y AJUSTES DE TRABAJO NOMINAL


CONTROL DE FNCIONAMIENTO DEL
“Dirección de diseño Pedagógico”
SISTEMA INCLUYE PRUEBA DE COMPREBE EL FUNCIONAMIENTO LIBRE DE LOS 217
RENDIMIENTO VENTILADORES
Código:
COMPROBACION DE FUGAS Y MICRO VERIFIQUE EL FNCIONAMIENTO DEL SISTEMA EN EL
FUGAS EN EL SISTEMA INTERIOR Y EXTERIOR

COMPROBACIONES DE CONEXIONES
AUSTADAS VERIFIQUE RUIDOS DE FUNCIONAMIENTO ANORMAL

COMPRUEBE QUE EL DRENAJE ESTE


AJUSTADO Y CON SU INCLINACION VERIFIQUE QUE EL SISTEMA ESTE LIMPIO INCLUYENDO
ADECUADA FILTROS
NOMBRE DEL REFRIGERANTE AMPERAJE

CARGA DE REFRIGERANTE(KG) CONSUMO DE CORRIENTE

PRESION DE SUCCION
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
TEMPERATURA DE SUCCION DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL
TEMPERATRA DEL AIRE EN LA
ENTRADA DEL CONDENSADOR

TEMPERATRA DEL AIRE EN LA SALIDA


EN EL CONDENSADOR

TEMPERATURA DEL AIRE A LA


ENTRADA DEL EVAPORADOR

TEMPERATURA DE SALIDA DEL


EVAPORADOR CODIGO DE COMPRESOR

DATOS DE OPERACIÓN FINAL


DATOS DEL SISTEMA DE REFRIGERACION DATOS DEL SISTEMA ELECTRICO

TIPO DE REFRIGERANTE VOLTAJE

NOMBRE DEL REFRIGERANTE AMPERAJE

CARGA DE REFRIGERANTE(KG) CONSUMO DE CORRIENTE

PRESION DE SUCCION TIEMPO DE TRABAJO

TEMPERATURA DE SUCCION TIEMPO DE DESCANSO

TEMPERATRA DEL AIRE EN LA


ENTRADA DEL CONDENSADOR TEMPERATURA PREAJUSTADA

TEMPERATRA DEL AIRE EN LA SALIDA


EN EL CONDENSADOR TIEMPO DE DESHIELO

TEMPERATURA DEL AIRE A LA


ENTRADA DEL EVAPORADOR ESCALA DE TEMPERATURA

TEMPERATURA DE SALIDA DEL


EVAPORADOR

DATOS DE CONTROL DE FUNCIONALIDAD Y AJUSTES DE TRABAJO NOMINAL


CONTROL DE FNCIONAMIENTO DEL
SISTEMA INCLUYE PRUEBA DE COMPREBE EL FUNCIONAMIENTO LIBRE DE LOS
RENDIMIENTO VENTILADORES

COMPROBACION DE FUGAS Y MICRO VERIFIQUE EL FNCIONAMIENTO DEL SISTEMA EN EL


FUGAS EN EL SISTEMA INTERIOR Y EXTERIOR

COMPROBACIONES DE CONEXIONES
AUSTADAS VERIFIQUE RUIDOS DE FUNCIONAMIENTO ANORMAL

COMPRUEBE QUE EL DRENAJE ESTE


AJUSTADO Y CON SU INCLINACION VERIFIQUE QUE EL SISTEMA ESTE LIMPIO INCLUYENDO
ADECUADA FILTROS
COMPRUEBE EL AISLAMIENTO DE LOS
TUBOS DE TRANSFERENCIA DEL
REFRIGERANTE VERIFIQUE LA PANTALLA DEL CONTROL REMOTO

INSTALO ADVERTENCIA DE SEGURIDAD INFORME DE LOS ANTECEDENTES ENCONTRADOS Y


PARA R 290, y R600a ELABORADOS PARA EL PERFECTO FUNCIONAMIENTO

TECNICO RESPONSABLE CLIENTE

“Dirección de diseño Pedagógico” 218


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

FICHA TÉCNICA MANTENIMIENTO EN EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN


MANTENIMIENTO

DIRECCION

UNIDAD

FECHA
LOGO DE LA EMPRESA
EMPRESA

NOMBRE DEL TECNICO


NOMBRE DEL
SUPERVISOR
TIPO DE
PREVENTIVO CORRECTIVO
MANTENIMIENTO
ARCHIVO
DESCRIPCION ARCHIVO
ACTIVIDAD OBSERVACION DATOS MATERIALES DIGITAL/
EQUIPO/COMPONENTE REALIZADA ES
RESULTADO
TÉCNICOS UTILIZADOS
DIGITAL/
EL
/ELEMENTOS EL ANTES
DESPUÉS
LIMPIEZA
LIMPIEZA DEL
CONDENSDOR
LIMPIEZA DEL
EVAPORADOR
LIMPIEZA /CAMBIO DE
FILTRO
LIMPIEZA VANDEJA
OTROS
AREA DE MECANICA
LUBRICACION DE
MOTORES
CAMBIO DE BANDAS
AJUSTES
OTROS

AREA DE ELECTRONICA
/ELECTRICIDAD
TOMA DE MEDIDAS DE
VOLTAJE
TOMA DE MEDIDA DE
AMPERAJE
REVISION DE
CONTACTORES
REVISION DE
TEMPORIZADORES
REVISION DE
CAPACITORES
REVISION DE SENSORES
DE TEMPERATURA
REVISION DE SENSORES
DE HUMEDAD
PRESION DEL
REFRIGERANTE EN BAJA
REVISION DE PRESION
DEL REFRIGERANTE EN
ALTA

“Dirección de diseño Pedagógico” 219


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

REVISION DE PRESION
DE ACEITE
CONTROLDE
TEMPERATURA EN
CONDENSADOR
CONTROL DE
TEMPERATURA EN EL
EVAPORADOR
CONTROL DE
TEMPERATURA EN EL
CONDENSADOR
CONTROL DE
TEMPERATURA DE
SOBRECALENTAMIENTO
EN LA LINEA DE
RETORNO
CONTROL DE CALIDA
DEL EFECTO DE
REFRIGERACION
CONTROL DE TIEMPO
DEL PROCESO
REPARACION DE FUGAS
DE REFRIGERANTE

CARGA DE ACEITE
CARGA DE
REFRIGERANTE
OTROS
OTRAS OBSERVACIONES: De ser necesario anexar más hojas y fotografías de resultados el antes y después

FIRMA DEL TECNICO SUPERVISOR

“Dirección de diseño Pedagógico” 220


Código:
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS
DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL

ANEXO 3

“Dirección de diseño Pedagógico” 221


Código:

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