Arévalo Valencia Lorena Adriana

Universidad de Lima
Facultad de Ingeniería y Arquitectura

Carrera de Ingeniería Industrial
MEJORA DE LA DISPOSICIÓN DEL ÁREA

DE ENVASADO DE LA EMPRESA MESSER
GASES DEL PERÚ SEDE CALLAO
Trabajo de investigación para optar por el Título Profesional de Ingeniero
Industrial
Lorena Adriana Arévalo Valencia

Código 20101332
Sandra Joanna Lisette Ramírez Sanez

Código 20100905
Asesor
Ana María Almandoz Núñez
Lima – Perú
Setiembre de 2018
(Hoja en blanco)
i
ii
MEJORA DE LA DISPOSICIÓN DEL ÁREA
DE ENVASADO DE LA EMPRESA MESSER
GASES DEL PERÚ SEDE CALLAO
iii
TABLA DE CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO ......................................................................................... IV
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................ VII
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................. X
ÍNDICE DE ANEXOS ................................................................................................ XII
RESUMEN EJECUTIVO .............................................................................................. 1
EXECUTIVE SUMMARY ............................................................................................ 2
CAPÍTULO I: CONSIDERACIONES GENERALES DE LA INVESTIGACIÓN 3
1.1. Antecedentes de la empresa ..................................................................................... 3

1.1.1. Breve descripción de la empresa y reseña histórica ................................................ 3
1.1.2. Descripción de los productos o servicios ofrecidos ................................................ 4
1.1.3. Descripción del mercado objetivo de la empresa .................................................... 7
1.1.4. Estrategia general de la empresa ............................................................................. 9
1.2. Objetivos de la investigación ................................................................................. 10
1.2.1. Objetivo general: ................................................................................................... 10
1.2.2. Objetivos específicos:............................................................................................ 10
1.3. Alcance y limitaciones de la investigación ............................................................ 10
1.4. Justificación de la investigación ............................................................................ 11
1.4.1. Técnica .................................................................................................................. 11
1.4.2. Económica ............................................................................................................. 11
1.4.3. Social ..................................................................................................................... 11
1.5. Hipótesis de la investigación ................................................................................. 12
1.6. Marco referencial de la investigación .................................................................... 12
1.7. Marco conceptual ................................................................................................... 13
CAPÍTULO II: ANÁLISIS SITUACIONAL DE LA EMPRESA Y SELECCIÓN

DEL SISTEMA O PROCESO A SER MEJORADO ................................................ 15
2.1. Análisis Externo de la Empresa ............................................................................. 15

2.1.1. Análisis del entorno global .................................................................................... 15
iv
2.1.2. Análisis del entorno competitivo y del mercado ................................................... 19
2.1.3. Identificación y evaluación de las oportunidades y amenazas del entorno ........... 21
2.2. Análisis Interno de la Empresa .............................................................................. 21
2.2.1. Análisis del direccionamiento estratégico ............................................................. 21
2.2.2. Análisis de la organización y estructura organizacional ....................................... 22
2.2.3. Identificación y descripción general de los procesos claves ................................. 24
2.2.4. Análisis de los indicadores generales de desempeño de los procesos claves ........ 28
2.2.5. Determinación de posibles oportunidades de mejora ............................................ 28
2.2.6. Selección del sistema o proceso a mejorar ............................................................ 28
2.3. Análisis Producto - Cantidad y ABC ..................................................................... 28
2.3.1. Análisis producto – cantidad ................................................................................. 28
2.3.2. Análisis ABC ......................................................................................................... 33
CAPITULO III: DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA O PROCESO OBJETO DE

ESTUDIO. ..................................................................................................................... 37
3.1. Análisis del sistema o proceso objeto de estudio ................................................... 37

3.1.1. Caracterización detallada del sistema o proceso objeto de estudio ....................... 37
3.1.2. Análisis de los indicadores específicos de desempeño del sistema o proceso ...... 53
3.2. Determinación de las causas raíz de los problemas hallados................................. 56
3.2.1. Análisis de los factores que influyen favoreciendo o limitado los resultados
actuales............................................................................................................................ 56
3.2.2. Identificación de las causas raíces de los problemas seleccionados. .................... 59
3.2.3. Identificación y evaluación de las fortalezas y debilidades de la empresa ........... 63
CAPÍTULO IV: DETERMINACIÓN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN ..... 64
4.1. Planeamiento de alternativas de solución a la problemática encontrada ............... 64

4.2. Selección de alternativa de solución ...................................................................... 65
4.2.1. Determinación y ponderación de criterios evaluación de las alternativas ............. 65
4.2.2. Evaluación cualitativa y cuantitativa de alternativas de solución ......................... 66
4.2.3. Priorización y programación de soluciones seleccionadas .................................... 73
CAPÍTULO V: DESARROLLO Y PLANIFICACIÓN DE LAS SOLUCIONES . 74
5.1. Ingeniería de la solución ........................................................................................ 74

5.1.1. Factor Maquinaria ................................................................................................. 74
v
5.1.2. Factor Hombre ....................................................................................................... 79
5.1.3. Factor movimiento ................................................................................................ 82
5.1.4. Factor Edificio ....................................................................................................... 87
5.1.5. Factor Espera ......................................................................................................... 88
5.1.6. Factor Servicio ...................................................................................................... 89
5.1.7. Superficies de distribución. ................................................................................... 92
5.1.8. Distribución general. ............................................................................................. 96
5.1.9. Alternativas ......................................................................................................... 128
5.1.10. Distribución de detalle .................................................................................. 132
5.1.11. Evaluación de las alternativas ....................................................................... 139
5.2. Planificación de la implementación de solución.................................................. 141
5.2.1. Determinación de objetivos y metas ................................................................... 141
5.2.2. Elaboración del presupuesto general requerido para la ejecución de la solución. ....
............................................................................................................................. 142
5.2.3. Cronograma de implementación de la solución .................................................. 145
CAPÍTULO VI: EVALUACIÓN DE LA SOLUCIÓN Y BENEFICIOS

ESPERADOS .............................................................................................................. 150
6.1. Determinación de escenarios que afectarían la solución ..................................... 150

6.2. Evaluación económica financiera ........................................................................ 151
6.3. Análisis de impacto social y ambiental de la solución ........................................ 155
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 157
RECOMENDACIONES ............................................................................................ 159
REFERENCIAS .......................................................................................................... 160
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 161
ANEXOS ...................................................................................................................... 162
vi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Principales inversiones en Perú ..................................................................... 16

Tabla 2.2. Índice de fecundidad ...................................................................................... 18
Tabla 2.3. Proyección de la demanda ............................................................................. 29
Tabla 2.4. Ecuaciones para la proyección ....................................................................... 30
Tabla 2.5. Producción estimada para el 2017 ................................................................. 31
Tabla 2.6. Tabla del análisis ABC de las cantidades proyectadas al 2017 ..................... 34
Tabla 2.7. Familias del grupo A ..................................................................................... 36
Tabla 3.1. Matriz de caracterización del envasado de productos industriales ................ 38
Tabla 3.2. Matriz de caracterización del envasado de productos medicinales ............... 41
Tabla 3.3. Diagrama de Operaciones de Prueba hidrostática ......................................... 46
Tabla 3.4. DOP Envasado de producto gaseoso ............................................................. 48
Tabla 3.5. DOP Envasado de CO2 ................................................................................. 50
Tabla 3.6. DOP Envasado de termos .............................................................................. 52
Tabla 3.7. Indicadores ..................................................................................................... 54
Tabla 3.8. Capacidad de planta ....................................................................................... 55
Tabla 3.9. Ventas versus Capacidad ............................................................................... 56
Tabla 3.10. Matriz de selección de problemas................................................................ 58
Tabla 3.11. Escala de Impacto ........................................................................................ 61
Tabla 3.12. Causas raíces ................................................................................................ 61
Tabla 4.1. FODA ............................................................................................................ 65
Tabla 4.2. Escala de preferencias.................................................................................... 68
Tabla 4.3. Matriz de enfrentamiento ............................................................................... 69
Tabla 4.4. Matriz según Capacidad de implementación ................................................. 70
Tabla 4.5. Matriz según Costo del proyecto ................................................................... 70
Tabla 4.6. Matriz según Efecto en la organización ......................................................... 71
Tabla 4.7. Matriz según Tiempo de implementación ..................................................... 71
Tabla 4.8. Evaluación mediante el método de análisis jerárquico .................................. 72
Tabla 5.1. Producto por lote............................................................................................ 77
Tabla 5.2. Cálculo del número de máquinas ................................................................... 78
vii
Tabla 5.3. Comparación situacional ............................................................................... 79
Tabla 5.4. Cálculo del número de trabajadores .............................................................. 81
Tabla 5.5. Tabla de análisis del movimiento del proceso de llenado de cilindros con Gases
Industriales ................................................................................................................ 82
Tabla 5.6. Análisis del movimiento del proceso de llenado de cilindros con Gases
Medicinales ................................................................................................................ 83
Tabla 5.7. Análisis del movimiento del proceso de Prueba Hidrostática ....................... 83
Tabla 5.8. Tabla de análisis del movimiento del proceso de llenado de termas. ............ 84
Tabla 5.9. Disposición de plazas para los estacionamientos .......................................... 88
Tabla 5.10. Guerchet elementos estáticos ....................................................................... 93
Tabla 5.11. Guerchet elementos móviles ........................................................................ 95
Tabla 5.12. Cálculo del coeficiente de evolución ........................................................... 96
Tabla 5.13. Valor de proximidad .................................................................................... 97
Tabla 5.14. Tabla de motivos.......................................................................................... 97
Tabla 5.15. Áreas de análisis .......................................................................................... 98
Tabla 5.16. Tabla relacional ........................................................................................... 99
Tabla 5.17. Simbología de la actividad......................................................................... 101
Tabla 5.18. Simbología de proximidad ......................................................................... 102
Tabla 5.19. Medidas de las áreas .................................................................................. 104
Tabla 5.20. Tabla de motivos........................................................................................ 120
Tabla 5.21. Tabla relacional de las zonas en estudio .................................................... 121
Tabla 5.22. Medidas de cada zona ................................................................................ 123
Tabla 5.23. Características de cada producto a analizar ............................................... 132
Tabla 5.24. Representación de cada letra ..................................................................... 133
Tabla 5.25. Matriz volumen (matriz carga) .................................................................. 134
Tabla 5.26. Matriz distancia de la situación actual ....................................................... 134
Tabla 5.27. Matriz producto (matriz esfuerzo) de la situación actual .......................... 135
Tabla 5.28. Matriz distancia de la primera alternativa ................................................. 135
Tabla 5.29. Matriz producto (matriz esfuerzo) de la primera alternativa ..................... 136
Tabla 5.30. Matriz distancia de la segunda alternativa ................................................. 136
Tabla 5.31. Matriz producto (matriz esfuerzo) de la segunda alternativa .................... 137
Tabla 5.32. Matriz distancia de la tercera alternativa ................................................... 137
Tabla 5.33. Matriz producto (matriz esfuerzo) de la tercera alternativa ....................... 138
Tabla 5.34. Resumen de las matrices esfuerzo ............................................................. 138
viii
Tabla 5.35. Evaluación de las alternativas ................................................................... 140
Tabla 5.36. Presupuesto estimado................................................................................. 142
Tabla 6.1. Evaluación económica total en base al ahorro de horas hombre ................. 152
Tabla 6.2. Evaluación económica total del proyecto .................................................... 153
Tabla 6.3. Ratios financieros ........................................................................................ 154
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Obtención del dióxido de carbono.................................................................. 4

Figura 1.2. Productos de Messer Gases S.A ..................................................................... 6
Figura 1.3. Máquina de soldadura Lincoln Electric.......................................................... 7
Figura 2.1. Población Nacional....................................................................................... 17
Figura 2.2 Tasa de natalidad ........................................................................................... 18
Figura 2.3. Oportunidades y Amenazas del entorno ....................................................... 21
Figura 2.4. Organigrama del directorio técnico de Messer Gases. ................................. 23
Figura 2.5. Proceso de Prueba Hidrostática .................................................................... 24
Figura 2.6. Envasado de líquidos criogénicos ................................................................ 25
Figura 2.7. Envasado de gases puros .............................................................................. 26
Figura 2.8. Envasado de mezclas .................................................................................... 27
Figura 2.9. Análisis PQ de todos los productos .............................................................. 32
Figura 2.10. Análisis PQ productos con ingresos mayores a mil m3 ............................. 32
Figura 2.11. Análisis PQ productos con ingresos mayores a 10000 m3 ........................ 33
Figura 2.12. Análisis ABC .............................................................................................. 35
Figura 3.1. Ishikawa para mejora del área ...................................................................... 60
Figura 3.2. Pareto ............................................................................................................ 62
Figura 3.3. Fortalezas y debilidades. .............................................................................. 63
Figura 5.1. Tecle del área de envasado de termas .......................................................... 84
Figura 5.2. Tecle del área de prueba hidrostática. .......................................................... 85
Figura 5.3. Carretilla para cilindros ................................................................................ 85
Figura 5.4. Carretilla para termas ................................................................................... 86
Figura 5.5. Diagrama relacional ................................................................................... 103
Figura 5.6. Diagrama relacional de espacios del área industrial .................................. 107
Figura 5.7. Diagrama relacional de espacios del área de prueba hidrostática. ............. 108
Figura 5.8. Diagrama relacional de espacios del área medicinal .................................. 109
Figura 5.9. Diagrama relacional de espacios del área de termas .................................. 110
Figura 5.10. Distribución ideal del área industrial........................................................ 111
Figura 5.11. Distribución ideal del área de prueba hidrostática ................................... 112
x
Figura 5.12. Distribución ideal del área medicinal ....................................................... 113
Figura 5.13. Distribución ideal del área de termas ....................................................... 114
Figura 5.14. Disposición práctica del área industrial.................................................... 116
Figura 5.15. Disposición práctica del área de PH ......................................................... 118
Figura 5.16. Disposición práctica del área medicinal ................................................... 119
Figura 5.17. Diagrama relacional ................................................................................. 122
Figura 5.18. Diagrama relacional de espacios .............................................................. 124
Figura 5.19. Alternativa 1 ............................................................................................ 129
Figura 5.20. Alternativa 2 ............................................................................................ 130
Figura 5.21. Alternativa 3 ............................................................................................. 131
Figura 5.22. Cronograma general de implementación del proyecto ............................. 146
Figura 5.23. Cronograma específico de Diagrama relacional de espacios del área de
prueba hidrostática implementación del proyecto ........................................................ 147
xi
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO 1: Fichas técnicas de los productos ............................................................... 163

ANEXO 2: Gráficos de la proyección de la demanda ................................................. 181
ANEXO 3: Mapa de riesgo .......................................................................................... 188
ANEXO 4: Algunos equipos empleados en el envasado ............................................. 189
ANEXO 5: Cálculo del ingreso por familia................................................................. 191
ANEXO 6: Plano actual de la empresa Messer Gases sede Callao. ............................ 193
ANEXO 7: Diagramas de recorrido de la situación actual y de la propuesta de mejora.
...................................................................................................................................... 195
ANEXO 8: Cotizaciones .............................................................................................. 199
ANEXO 9: Datos que se tomaron en cuenta para el análisis financiero ..................... 202
ANEXO 10: Toma de tiempo con vías libres .............................................................. 204
xii
RESUMEN EJECUTIVO
El presente trabajo se desarrolla en la empresa privada Messer Gases del Perú S.A sede
Callao, dónde se envasan gases industriales y medicinales, los cuales son separados del aire
en la planta principal situada en Chimbote.
Se realizó un análisis a la actual disposición de planta con la finalidad de determinar

si es que la disposición es adecuada para la demanda existente y para la proyectada, el cual
dio como resultado que es inapropiada, lo que ocasiona diversos problemas en la empresa.
Los problemas que se encontraron por la inadecuada disposición de planta son: el

desorden en las áreas de envasado, el mal almacenamiento de los envases y el límite en la
producción ya que no se puede producir más de lo que se puede almacenar, esto impide que
el área de ventas ofrezca más producto. Para solucionar estos problemas se han propuesto
tres alternativas de mejora las cuales son el resultado del análisis que se realizó con la ayuda
de las herramientas de ingeniería. Entre estas tres se eligió la que se adaptaba más tanto al
día a día de la empresa como a su futuro crecimiento. Se logró incrementar el espacio de
envasado en un 35%, este espacio extra permite que los cilindros estén mejor ordenados
evitando bloqueos a las vías de transito obteniendo una producción más eficiente.
La inversión para este proyecto es de 902,625 soles los cuales van a ser
desembolsados en su totalidad por Messer Gases del Perú S.A representado por su directorio.
El inversionista trabaja con un periodo de recupero de 5 años para activos móviles y de 10
años para activos inmóviles y con un costo de oportunidad del capital de 15%. Luego de
realizar el flujo de caja, este proyecto dio como resultado que se recuperara en 3.15 años con
una tasa interna de retorno de 48.09% con un valor actual neto de 1,894,584.8 soles y con un
costo beneficio de 3.10 lo cual supera las condiciones puestas por la empresa privada.
1
EXECUTIVE SUMMARY
The present work is carried out in the private company Messer Gases del Perú S.A Callao,
where industrial and medicinal gases are packed,wich are separated from the air in the main
plant located in Chimbote.
An analysis was made to the current plant layout in order to determine if the layout
is adequate for the existing demand and for the projected one, which resulted in its
inappropriateness, wich causes various problems in the company.
The problems that were found by the inadequate layout of plant are: the disorder in
the packaging areas, the bad storage od the containers and the limited sales. To solve these
problems, three improvement alternatives have been proposed, wich are the result of the
analysis that waas carried out with the help of engineering tools. Among these three was
chosen the one that was more adapted to the day to day of the company as well as its future
growth. It was possible to increase the packeging space by 35%, this extra space allows the
cylinders to be more orderer avoiding blockages to the traffic routes obtainig a more efficient
production
The investment fot this project is 902,624.13 soles wich will be disbursed in full by
Messer Gases del Perú S.A represented by its directory. The investor works with a recovery
period of 5 years for mobile assets and 10 years for immobile assets and with an opportunity
cost of capital of 15%. After realizing the cash flow, this project resulted un a recovery in
3.15 years with a net present value of 1,894,584.8 soles, with an internal rate of return of
48.09% and with a cost of profit of 3.10, wich exceeds the conditions set by the private
company.
2
CAPÍTULO I: CONSIDERACIONES GENERALES DE LA
INVESTIGACIÓN
1.1. Antecedentes de la empresa
1.1.1. Breve descripción de la empresa y reseña histórica
Messer nace en Frankfurt en 1898, Alemania a finales del siglo XIX por Adolf Messer. Esta
organización con reconocimiento a nivel mundial cuenta cuatro rubros principales de
negocio: gases industriales, tecnología de su aplicación, sistemas de gas avanzados y equipos
de corte y soldadura. El Grupo Messer comprende más de 60 sucursales y cuenta con 3600
empleados en más de 120 oficinas, plantas de producción y centros de investigación y
desarrollo localizados en 31 países. Desde 1993, la dirección de Messer se ha enfocado en
crear una plataforma conveniente para el crecimiento global en el siglo XXI y aprovechar las
oportunidades de mercado locales sistemáticamente cuando se presenten. Messer ha
consolidado sus actividades comerciales en Europa Occidental y Oriental y aumenta su
compromiso metódicamente a los crecientes mercados de China, así como estableciendo
normas globales de desempeño y una sola identidad para todas las compañías de Grupo
Messer.
Messer adquirió y fusionó cinco compañías locales de gases con fuerte presencia en
el mercado peruano de gases desde 1960, operando varias plantas de generación y envasado
de gases, ubicadas tanto en Lima como en el norte y el sur del país. Posteriormente en 1998
fusionó otras dos empresas de gases que operaban atendiendo el mercado de gases en Lima.
Messer Perú ha logrado una importante participación en el mercado de gases peruano

y posee la planta criogénica de producción de oxígeno y nitrógeno más grande de todo el
país. Esta planta está instalada en Chimbote debido a un contrato de largo plazo de suministro
de gases con SIDERPERU.
3
1.1.2. Descripción de los productos o servicios ofrecidos
Los productos principales son los siguientes gases industriales:

 Dióxido de carbono: Este producto se encuentra en la atmosfera en cantidades
muy pequeñas, solo un 0.03%, es por esta razón que para obtener este producto
es necesario anclarse a una industria que emane grandes cantidades de este
producto, como la industria química, las productoras de hidrogeno, fertilizantes
e industrias de bioetanol, para así poder absorberlo, tratarlo y envasarlo (figura
1.1), de esta manera esta empresa familiar contribuye disminuyendo las
emanaciones de CO2 al medio ambiente, este proceso lo hace Messer en Europa,
sin embargo, Messer Perú lo compra a un externo para realizar sus diferentes
mezclas, ya que aún no tienen el visto bueno de la casa madre para realizar este
proyecto en Lima. En condiciones normales es incoloro, inodoro, incombustible,
poco reactivo y se disuelve bien en agua. Puede encontrarse en fase líquida,
gaseosa y sólida.
Figura 1.1.
Obtención del dióxido de carbono
Fuente: Messer Gases del Perú, (2017)
 Nitrógeno: Es un gas inerte que no es combustible y apenas se disuelve en agua,

por esta razón es ideal para realizar inertizaciones en las diferentes industrias. Su
bajo punto de ebullición (-196 °C) lo convierte en el mejor agente frigorífico para
procesos de congelación y refrigeración. Messer ofrece este producto en fase
4
gaseosa y líquida, ambas con una pureza no menos de 99.95%.
 Oxígeno: Este producto es un gas muy reactivo, que reacciona con todos los
elementos y participa en la mayoría de los procesos de combustión y oxidación,
además es un gas indispensable para la vida, ya que tiene un papel importante
como gas respiratorio. Messer ofrece este producto en fase gaseosa y líquida con
una pureza no menor a 99.5%
 Argón: Su propiedad más importante es su lenta reacción, lo cual le proporciona
una gran capacidad de inertización, esto lo convierte en un gas de protección
ideal incluso a altas temperaturas como las habituales en la metalurgia y la
soldadura con arco eléctrico. Messer ofrece este producto en fase gaseosa y
líquida con una pureza no menor a 99.999%.
Aparte de los gases mencionados, Messer comercializa y vende mezclas de gases

especiales según pedido y especificaciones del cliente de manera local, algunas de sus
mezclas son: ferroline (argón y co2), aire (nitrógeno y oxígeno), étilmix (etileno y nitrógeno)
entre otras mezclas especiales para clientes puntuales. La presentación de sus productos
gaseosos se puede ver en la figura 1.2.
Las fichas técnicas de sus productos se pueden ver en el anexo 1.

.
5
Figura 1.2.
Productos de Messer Gases S.A
PRODUCTO CILINDRO
OXIGENO INDUSTRIAL
OXIGENO MEDICINAL
OXIGENO HP
OXIGENO UHP
ARGON INDUSTRIAL
ARGON UHP
HELIO INDUSTRIAL
HELIO UHP
HIDRÓGENO INDUSTRIAL
HIDRÓGENO UHP
AIRE INDUSTRIAL (GRADO D)
AIRE MEDICINAL
AIRE UHP
AIRE UHP PREMIUM
NITROGENO INDUSTRIAL
NITRÓGENO UHP
DIÓXIDO DE CARBONO
DIÓXIDO DE CARBONO MEDICINAL
DIÓXIDO DE CARBONO ESPECIAL
OXIDO NITROSO INDUSTRIAL
OXIDO NITROSO MEDICINAL
OXIDO NITROSO AA
FERROLINE
TRIMIX
FORMINGAS (H2-N2)
P-10 (CH4-Ar)
METANO - AIRE (CH4-Aire)
FRESHMIX (CO2-N2)
GOURMET N (VARIOS)
GOURMET N-O (VARIOS)
BANANA GAS N95
GOURMET N
GOURMET C
6
Por otro lado, Messer también vende productos de oxicorte como el Kit completo
Lincoln (Master Kit – 2, Startlight Kit – A), reguladores (oxígeno, acetileno/propano),
sopletes de corte (lamina), mangos de corte (mango-2), aditamento de corte (aditamento de
corte 2) y máquinas de soldadura marca Lincoln Electric SMAW (RX450, RX520), GMAW
(Mig 250), SAW, GTAW.
Figura 1.3.
Máquina de soldadura Lincoln Electric
Fuente: Lincoln Argentina, (2017)
1.1.3. Descripción del mercado objetivo de la empresa
El mercado objetivo de Messer Gases está en los principales segmentos de la economía

peruana que influyen en el mercado del gas representan el 35.4 % del PBI, estos están
representados por:
 Alimentos: En las industrias alimentarias se usa el dióxido de carbono, el

nitrógeno y el argón. El uso más frecuente del CO2 es en la carbonatación de
bebidas, aparte de esto, también se usa en refrigeración y congelación de
alimentos, envasado en atmosfera modificada, en transporte refrigerado y
catering. De igual manera el nitrógeno se usa para la congelación y refrigeración
de alimentos, gas para el envasado hermético de alimentos en atmosfera
modificada, molienda criogénica de especias y cryocooking con este producto en
alta cocina. Por último, el argón se usa como protección antioxidante de los
alimentos envasados en atmosfera modificada.
7
 Tratamiento de aguas: Para el proceso de tratamiento de aguas residuales se
utiliza el oxígeno para la oxidación catalítica, degradación biológica y
generación de ozono. Por otro lado, el dióxido de carbono se usa para el control
del PH y para la potabilización de agua y neutralización de aguas residuales.
 Pulpa y papel: Se usa el dióxido de carbono para el control de PH, para el lavado
de la pulpa y blanqueo del papel.
 Limpieza criogénica: Esta limpieza se realiza por chorro de hielo seco, es
comúnmente usada en incendios y en campos como la aviación, plásticos,
mecánicas, restauración de edificios, entre otros.
 Servicios médicos: Se usa el CO2 para la insuflación en cirugía mínimamente
invasiva, en la crioterapia y crioanalgesia. El nitrógeno se usa en la conservación
de muestras biológicas, criocirugía y dermatología y como gas propulsor para
dispositivos médicos. El oxígeno se usa en el oxígeno terapia para alimentar los
respiradores en anestesia y reanimación y en inhalación de medicamentos
mediante nebulizador. El óxido nitroso es usado para la anestesia especialmente
por los dentistas, este producto es comúnmente llamado el gas de la risa. El aire
sintético o aire medicinal es importante para las incubadoras y ventiladores.
 Metalmecánicas: En este rubro se usa el nitrógeno como gas auxiliar para el corte
por láser y plasma y como protección raíz en la soldadura de tuberías, por otro
lado, es usado para el tratamiento térmico de los metales para proporcionarles
una superficie de mejor calidad y flexibilidad; es fundamental en el encaje de
piezas metálicas y por último es solicitado por empresas productoras de acero y
aluminio. El oxígeno se ve en el rubro de la metalurgia enriqueciendo el aire en
los hornos, incrementando la temperatura y elevando la eficacia del proceso de
combustión de metales ferrosos y no ferrosos, en la soldadura y corte se usa para
la soldadura autógena además como gas de corte con plasma. El argón también
se usa en la producción de aluminio y acero además que es fundamental en la
descarburación del acero. Por último, el dióxido de carbono se usa como gas de
protección para los procesos de soldadura por arco eléctrico.
 Farmacéutica: Usan el dióxido de carbono en la molienda criogénica, el
nitrógeno se usa como material auxiliar para la producción de sustancias activas,
8
para inertizar equipos y para controlar la temperatura en los reactores.
 Análisis y laboratorios: El argón se usa como gas puro en mezclas para procesos
de análisis y control, por otro lado, el CO2 es usado en la cromatografía de
fluidos supercríticos.
 Química: El nitrógeno es comprado para inertizaciones de sustancias químicas
inflamables, materiales a granel o polvo, con este producto también se puede
controlar la temperatura de los tanques y de los reactores, de igual modo se usa
para la congelación de tuberías para trabajos de reparación y mantenimiento. El
oxígeno lo solicitan para usarlo como materia prima en varios procesos químicos
y para el aumento de rendimiento de la oxidación en diferentes procesos de
producción como la desulfuración de petróleo siguiendo el proceso Claus.
 Automoción y transporte: El nitrógeno es usado como protección raíz en la
soldadura de componentes de automóviles y en el llenado de neumáticos de
aviones y coches de carrera. El argón también está presente en el soldado de
componentes como el chasis y otras piezas de acero y aluminio, sin embargo,
también es usado en la producción de bombillas y airbags.
 Medio ambiente: Se usa el nitrógeno para la recuperación de volátiles de
emisiones de gas y vapores, para el reciclaje de plásticos y neumáticos mediante
la molienda criogénica.
 Vidrio y cerámica: Con el oxígeno enriquecen el proceso para mejorar el
rendimiento de los hornos, reduciendo el consumo de combustibles fósiles.
 Minería: Usan diferentes gases industriales como el argón en equipos de ISP para
analizar sus metales en los laboratorios, el óxido nitroso con acetileno y aire para
los equipos de absorción atómica, el nitrógeno para inflar las llantas de su
maquinaria pesada, el hidrogeno con aire sintético y helio UHP para los
cromatógrafos.
 Submarinismo: Messer suministra gases de alta pureza que sirven como
sustancias básicas para dichas mezclas, incluyen: helio, oxígeno y nitrógeno.
1.1.4. Estrategia general de la empresa
Las acciones a desarrollar por la empresa Messer Gases para llegar al mercado son:
9
● Operar ASU (planta de separación de aire) las 24 horas al día para incrementar
la disponibilidad de Argón
● Cumplir con las nuevas regulaciones farmacéuticas
● Implementar un mejor sistema de distribución
● Asegurar el suministro de helio líquido para la producción de gases especiales.
1.2. Objetivos de la investigación
1.2.1. Objetivo general:
Mejora de la disposición de planta que permita almacenar más cilindros incrementando en

un 30% el área de almacenamiento de cilindros.
1.2.2. Objetivos específicos:
● Proponer una superficie de distribución más amplia al 30%, se utilizará Guerchet

para obtener el área mínima necesaria para el área de operaciones Callao.
● Proponer una superficie de distribución ordenada, donde se cuente con 40% más
de superficie para el almacenamiento de cilindros. Con la ayuda del análisis
relacional y de la tabla relacional se determinarán la disposición ideal de las áreas
de cada zona de envasado.
● Proponer el factor máquina y el factor mano de obra necesaria para la producción
proyectada.
1.3. Alcance y limitaciones de la investigación
Alcances:
● El alcance de esta investigación es proponer una nueva disposición de planta del
área de operaciones de la planta Messer Gases del Perú sede Callao que optimice
el almacenamiento de los cilindros.
Limitaciones:
● El periodo de tiempo en el cual se desarrollará la investigación es limitado.
10
● Los recursos usados en este estudio como el tiempo, dinero, información, entre
otros son limitados, lo que no permite una investigación a profundidad.
● Las áreas de operaciones industriales sur y seguridad industrial en Messer Gases
del Perú S.A sede Callao.
1.4. Justificación de la investigación
1.4.1. Técnica
Este estudio se justifica de manera técnica porque se va a poner en práctica conocimientos y

herramientas de ingeniería como la tabla matricial, la tabla multiproducto, diagrama de
Ishikawa, análisis AHP, factorial de Klein, diagrama relacional, tabla relacional, método de
Guerchet, entre otros. Se tendrá que analizar el recorrido de cada producto para poder estimar
el espacio que va a ocupar cada uno de ellos. Para finalizar se usará un ranking de factores
para seleccionar la mejor alternativa.
1.4.2. Económica
Este estudio se justifica económicamente ya que, al tener más espacio, el traslado de los
cilindros será más fácil y rápida, ganando tiempo para envasar más productos, hacer otras
mezclas y para que el operario termine a su hora evitando horas extras. Por otro lado. Por
otro lado, con más área de almacenamiento el área de ventas puede ofrecer mayor cantidad
de productos a sus clientes.
1.4.3. Social
Este estudio es justificado de forma social debido a que, con la nueva propuesta de
disposición de Messer sede Callao, los operarios podrán desplazarse sin problemas ya que
los cilindros dejarán de obstaculizar el paso; de esta manera, el operario ya no tendrá tensión
por el excesivo congestionamiento y habrá una mejora en las condiciones de trabajo.
11
1.5. Hipótesis de la investigación
“La mejora de la disposición de las áreas de operaciones de la planta Messer Gases del Perú
sede Callao, permitirá almacenar más cilindros, con la ayuda del Guerchet y del diagrama
relacional”
1.6. Marco referencial de la investigación
● Díaz, G. B., Jarufe, Z. B., Noriega, A. M. T., & Universidad de Lima. (2007).
Para plantear una mejora en la disposición de planta primero se deberá hacer un
planeamiento sistemático de disposición donde se usarán herramientas de
ingeniería como el diagrama relacional de espacios, la tabla relacional de
actividades, la disposición ideal, entre otros; las cuales se encuentran explicadas
en el texto citado, es por esta razón que será de mucha ayuda al momento de
hacer el estudio.
Debido a que es una re-disposición, no se consultarán los capítulos relacionados
a localización de planta.
● Platas, G. J., Cervantes, V. M. (2015).

Debido a la poca experiencia en el tema, se necesitarán ejemplos donde se
comparará y analizarán diferentes situaciones planteadas en el libro, de manera
que se relacione al problema de este trabajo de investigación.
De este texto se utilizarán los capítulos 6 al 8 ya que se encuentran partes basadas
en México.
● Velásquez, J. (2001).
A modo de recordar y buscar una alternativa rápida al momento de realizar los
Tablas para el estudio se consultará el libro de colección citado ya que explica
de manera fácil las herramientas de ingeniería necesarias para el estudio.
12
● Sánchez, H. K. (2013).
Este estudio preliminar es similar a este proyecto ya que utiliza las mismas
herramientas de disposición de planta que se usarán para defender la hipótesis.
Se diferencia el mercado al que va enfocado; por esta razón, los procesos
productivos son diferentes.
1.7. Marco conceptual
Glosario:
Acople: Pieza que puede ser de acero o de bronce para unir dos boquillas de diferente tamaño.
Aire medicinal: Mezcla de 21% de oxígeno y 79% de nitrógeno, se envasa en cilindros.
Argón: Elemento químico no inflamable, se encuentra en el aire en un 0.93%.
Atmosfera modificada: Atmosfera con una composición de gases diferente a la del aire.
CO2: Dióxido de carbono, gas incoloro compuesto de un átomo de carbono y dos de oxígeno.
Cryocooking: Fusión de la cocina con las bajas temperatura para obtener por ejemplo
mejores frituras o mejores helados.
Estrobo: Mecanismo de seguridad el cual por un lado va acoplado al manifold y por el otro
posee un ojal para engancharlo a los cilindros en proceso se envasado y así evitar accidentes
por caídas de envases.
Étilmix: Mezcla de 5% de etileno y 95% de nitrógeno, se envasa en cilindros
Ferroline: Mezcla de 80% de argón y 20% dióxido de carbono, se envasa en cilindros.
Gas patrón: Es el gas que utiliza el área de control de calidad para calibrar sus instrumentos
de medición.
Inertizar: Dejar inactivo un residuo peligroso inactivando o minimizando su potencial
naturaleza química.
Insuflar: Introducir aire en una cavidad.
LAR: Argón líquido, con una temperatura de ebullición de -186 °C. Se envasa en termas.
LCO2: Dióxido de carbono líquido, con una temperatura de ebullición de -78.5 °C. Se envasa
en termas.
LIN: Nitrógeno líquido, con una temperatura de ebullición de -196 °C. Se envasa en termas
LOX: Oxígeno líquido, con una temperatura de ebullición de -183 °C. Se envasa en termas
13
Manifold: Especie de percha que se utiliza tanto para sostener a los cilindros con unos arcos
soldados en la parte media como para llenarlos de producto mediante los pigtales.
Nitrógeno: Elemento químico no inflamable, se encuentra en el aire en un 78%
aproximadamente. Se envasa en cilindros
Óxido nitroso: Gas no inflamable con un punto de ebullición de -88 °C, incoloro de olor
dulce.
Oxígeno: Elemento químico oxidante, se encuentra en el aire en un 21% aproximadamente.
Se envasa en cilindros.
PH: Prueba hidrostática, esta prueba se realiza para medir la expansión y resistencia de los
cilindros casa cinco años.
Pigtale: Especie de manguera flexible que se ajusta a la boca de la válvula del cilindro. Es
por donde para el producto del manifold hacia los envases cilíndricos.
Planta on-site: Tecnología que permite que el cliente tenga una pequeña planta separadora
de aire, la cual solo puede dar nitrógeno y oxígeno.
Prueba NER: Prueba que se realiza a las termas para medir y regular su vacío.
Tecle: Es un equipo que se usa en Messer para izar los envases, tanto cilindros como termas.
Terma: Envase de doble chaqueta con serpentín que almacena gases en estado líquido.
UHP: Ultra high purity, los cilindros con esta terminación como el nitrógeno, oxígeno y
argón presentan una alta pureza gracias a los tratamientos que se le realiza tanto al cilindro
como al producto mientras se envasa.
14
CAPÍTULO II: ANÁLISIS SITUACIONAL DE LA EMPRESA
Y SELECCIÓN DEL SISTEMA O PROCESO A SER
MEJORADO
2.1. Análisis Externo de la Empresa
2.1.1. Análisis del entorno global
2.1.1.1. Entorno Económico:
El Perú es un país minero por excelencia debido a su diversidad y geografía; por esta razón,
el sector que más aporta al crecimiento económico nacional es el minero. Este representa
más de 50% de las exportaciones. Según datos del Ministerio de Energía y Minas (MINEM,
2015), la producción de cobre creció en 23.46% gracias a la mayor producción de Toromocho
y Constancia, así como la recuperación de la producción de Antamina. Por otro lado, la
producción de oro creció 3.52% por la mayor producción en Ancash, Madre de Dios y Cusco.
En el periodo analizado también se observó el crecimiento de la producción de zinc (8.06%),
plomo (13.88%), plata (8.86%) y hierro (1.78%).
Las inversiones en el sector minero comenzaron a mostrar una tendencia negativa a

partir del 2014, año que la inversión disminuye en 8.78%, debido a una coyuntura
desfavorable de los precios de metales y la agudización de problemas sociales. De esta
manera, se termina con el comportamiento ascendente que habían mostrado las inversiones
en el sector los últimos 15 años. En el 2015 existió una mayor caída en la inversión minera,
finalizando el año en $ 7,525 MM (-15.19% respecto a diciembre 2014: US$ 8,872 MM),
producto de la menor inversión equipos de planta (-49.83%), exploración (-28.47%),
explotación (-13.02%), infraestructura (-16.04%), preparación (-10.21%) y otros (-10.69%);
siendo el equipo minero, la única partida que mostró un crecimiento de 17.39%.
15
Este sector es importante para Messer porque es uno que le da más ganancias a la empresa,
no solo por la compra de los productos sino también por el requerimiento del servicio
especializado de instalación.
De la cartera destacan Las Bambas ($10,000MM), Cerro Verde ($4,600) y Quellaveco

($3,300); sin embargo, se consideran inversiones como Conga ($4,800MM) y Tía María
($1,400) que se encuentran en detención debido a los problemas sociales en localidades anti
mineras, entre otros proyectos según la Tabla 2.1.
Tabla 2.1.
Principales inversiones en Perú
PROYECTOS EN CONTRUCCION (Dic 2015)

PROYECTO GRUPO MONTO (US$ MM)
Quellaveco QUELLAVECO 3.300,00
Minas Conga MINERA YANACOCHA 4.800,00
Las Bambas LAS BAMBAS 10.000,00
Crespo COMPAÑIA MINERA ARES 110,00
Relaves MINERA SHOUXIN PERU 239,00
Shahuindo SULLIDEN SHAHUNDO 132,00
Corani BEAR CREEK 664,00
Ollachea MINERA KURI KULLU 180,00
Proyecto Fosfatos FOSFATOS DEL PACIFICO 500,00
Tia Maria SOUTHERN 1.400,00
Tambomayo BUENAVENTURA 340,00
Pampa de Pongo JINSHAO 1.500,00
Pukaqaqa MILPO 706,00
AMPLIACIONES (Dic 2015)
PROYECTO GRUPO MONTO (US$ MM)
Toquepala SOUTHERN 1.200,00
Bayovar MISKI MAYO 520,00
Marcona SHOUGANG HIERRO PERU 1.500,00
Cerro Verde CERRO VERDE 4.600,00
Toromocho CHINALCO 1.320,00
El Porvenir MILPO 45,00
Fuente: Ministerio de Energía y Minas, MINEM. (2015)
2.1.1.2. Entorno social y demográfico:
Las estadísticas que se considerarán en el estudio del entorno demográfico y social deben
permitir cuantificar la población que forma parte de alguno de los mercados de la empresa.
16
Uno de los mercados fuertes que tiene Messer es el medicinal ya que no solo les
vende producto y servicio post-venta sino también hace la instalación de la tubería en
material inoxidable de la manera más práctica y estética posible para que el personal que
labora en estos centros médicos pueda usarlos de manera rápida y eficaz.
Los productos e instalaciones de Messer en hospitales y clínicas son para: oxígeno

medicinal en las salas de emergencia, óxido nitroso en los quirófanos para la anestesia, aire
sintético para las incubadoras y ventiladores y nitrógeno para limpiar los instrumentos.
Según esto se necesita evaluar la tasa de natalidad en la figura 2.2. a partir de la

población (figura 2.1.):
Figura 2.1.
Población Nacional
Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática, INEI. (2016)
17
Figura 2.2
Tasa de natalidad
Según la tasa de natalidad y el índice de fecundidad que podremos ver en la tabla 2.2,
si bien los indicadores están bajando, se mantienen en su media lo cual es un buen pronóstico
en este mercado.
Tabla 2.2.
Índice de fecundidad
INDICE DE
AÑO FECUNDIDAD
(HIJOS/MUJER)
2010 2,54
2011 2,52
2012 2,5
2013 2,48
2014 2,46
2015 2,43
18
2.1.1.3. Entorno Legal:
Influyen las restricciones de los países exportadores de helio, siendo Messer comercializador
de mezclas especiales de gases, necesita importar este producto para realizarlas. El helio es
un elemento que no se produce ni se destila sino se extrae de yacimientos y se vende a un
precio muy cómodo donde su mayor uso es el de inflar globos, los países que exportan este
elemento como Estados unidos ya están generando leyes que regulen su extracción.
2.1.1.4. Entorno tecnológico:
Como ya se mencionó Messer es una empresa europea con más de 100 años en este rubro,
es por esto por lo que todas las plantas que se encuentran en ese contienen son automatizadas
desde la extracción hasta el envasado final y almacén. En Perú Messer tiene 24 años, la planta
es automatizada en su proceso principal, la extracción, lo demás, como el envasado, es
manual. En los últimos años Messer ha buscado uniformizar todas sus plantas; es decir, que
la planta se Perú sea como las de Europa, pero eso es un proceso largo, primero se están
enfocando en el sistema SAP, se espera que luego se automatice el envasado.
2.1.2. Análisis del entorno competitivo y del mercado
Poder de Negociación de los Compradores
Poder de negociación media ya que hay pocas empresas que ofrecen este producto lo que
hace que el comprador no tenga mucha variedad, pero los precios de estas empresas están en
constante cambio según volumen de compra.
Amenazas de nuevos competidores
En consideración a la amenaza de nuevos competidores es muy baja debido a que existen

grandes empresas que abarcan todo el mercado nacional y empresas nuevas tienen que
especializarse y poder llegar a tener la experiencia que tienen las compañías actuales. Por
otro lado, la inversión en la compra de tecnologías necesarias para obtener los productos es
alta, en todo caso tendrían que anclarse a otras empresas, pero es algo muy engorroso y las
19
ganancias se ven luego de mucho tiempo si es que se tiene conocimiento del mercado. Otro
aspecto que influye es que en este mercado se ve mucho la presencia del mercado informal.
Rivalidad entre competidores

La rivalidad es alta ya que hay pocos productores para muchos distribuidores, lo cual lo
convierte en un mercado altamente competitivo en relación precio-volumen. Esto también
hace peligrar la utilidad de la empresa ya que es mejor vender menos y obtener mayores
ganancias.
Poder de Negociación de los Proveedores

El poder de negociación de los proveedores de cilindros, válvulas y etiquetas es bajo porque
existen varios proveedores, lo cual facilita la negociación; sin embargo, para los cilindros de
óxido nitroso y helio, el poder de negociación es alto debido a que son importadores y son
escasos los que participan en este mercado. Cabe mencionar que el poder de negociación de
los proveedores de CO2 también es alto ya que es comprado por el mayor competidor del
rubro.
Amenazas de Productos Sustitutos
La existencia de productos sustitutos es baja, casi nula, ya que el único producto que se
podría sustituir es el acetileno; como es un combustible, podría ser sustituido por el gas
propano.
20
2.1.3. Identificación y evaluación de las oportunidades y amenazas del entorno
Figura 2.3.
Oportunidades y Amenazas del entorno
Elaboración propia
2.2. Análisis Interno de la Empresa
2.2.1. Análisis del direccionamiento estratégico
Visión:
Messer es un importante grupo del sector de gases industriales en las principales regiones de
Europa y China.
Messer es y continuará siendo un negocio familiar independiente. Junto con los socios
y compañías asociadas en los campos de la tecnología de fusión y corte, así como de
instrumentos de precisión, crea sinergias y logra satisfacer las necesidades de los clientes de
una forma competente, innovadora y fiable. Esto los convierte en la elección número uno
para los clientes y colaboradores.
21
Misión:
Messer como empresa familiar se comprometen a actuar orientándose al futuro considerando

las diferentes condiciones de los mercados existentes y buscar el posicionamiento en nuevos
mercados.
Además, ofrece una amplia gama de gases industriales, medicinales, alimentarios y

especiales. Esta gama de productos se complementa con sus servicios, plantas y equipos
técnicos de alta calidad. Con una actitud emprendedora, pensamiento previsor y continua
mejora de los procesos, crea un valor añadido para los clientes, por ende, asegura su éxito
mutuo a largo plazo. Unas finanzas sólidas y unos beneficios adecuados garantizan su
independencia y contribuyen a un crecimiento sostenido.
Objetivos organizacionales:
● Llegar a tener cero reclamos por falta de abastecimiento de acuerdo con las
condiciones de suministro acordadas con el cliente en lo que resta del año.
● Disminuir en un 98% los reclamos por fugas, equivocación de productos y/o mal
etiquetado en nuestros productos implementando controles de calidad.
● Cumplir en un 100% los compromisos asumidos mediante el uso adecuado de los
recursos
● Lograr márgenes satisfactorios en relación a los volúmenes de venta y a los costos
correspondientes
● Disminuir los accidentes laborales en un 97% para el año 2018 y reducirlos en su
totalidad para el año 2019.
2.2.2. Análisis de la organización y estructura organizacional
El directorio de Messer se divide en tres: Directorio comercial, Directorio técnico y

Directorio de administración y finanzas. Debido a que este trabajo de investigación se enfoca
al área de producción, presentaremos el organigrama del directorio técnico el cual se puede
ver en la figura 2.4.
22
Figura 2.4.
Organigrama del directorio técnico de Messer Gases.
23
2.2.3. Identificación y descripción general de los procesos claves
Los procesos claves para el estudio del área de producción son el envasado (figura 2.6, 2.7 y
2.8) y la prueba hidrostática.
El envasado de los productos se hace de manera similar, lo que cambia es el lavado

al vacío del envase cuando es UHP.
Figura 2.5.
Proceso de Prueba Hidrostática
Cilindros
Válvulas
nuevas CLASIFICACIÓN
VERIFICACIÓN DE LA VÁLVULA
Válvulas viejas
INSPECCIÓN INTERNA Y EXTERNA DEL CILINDRO Y SU PESO

Cilindros
rechazados
ENSAYO HIDRÁULICO
Cilindros
rechazados
CÁLCULO DEL PORCENTAJE DE EXPANSIÓN Y DE PRESIÓN
SECADO, LIMPIEZA, COLOCAR VÁLVULA Y CUELLO
REGISTRO EN SAP
ALMACENAR
24
Figura 2.6.
Envasado de líquidos criogénicos
25
Figura 2.7.
Envasado de gases puros
26
Figura 2.8.
Envasado de mezclas
27
2.2.4. Análisis de los indicadores generales de desempeño de los procesos claves
Para el control de la mejora se utilizaran los siguientes indicadores:
▪ Ratio del área:

Área de almacenamiento (m2)
▪ Ratio de envasado:
cilindros/hora
2.2.5. Determinación de posibles oportunidades de mejora
Al tener una mejor disposición de la planta los espacios serán más ordenados y más amplios
con opción a que se puedan amoldar al continuo crecimiento de la empresa lográndose así
un proceso más ordenado, rápido y continuo.
2.2.6. Selección del sistema o proceso a mejorar
El sistema a mejorar es la disposición de Messer sede Callao enfocándonos al área de

producción, para aumentar el área de almacenamiento de cilindros.
2.3. Análisis Producto - Cantidad y ABC
Para definir el producto principal se desarrollarán las técnicas para priorizar el factor
material. Por un lado, se hará el análisis PQ el cual considera solo las cantidades de los
productos en unidades, por otro lado, el análisis ABC solo considera los términos monetarios.
Para ambos análisis se agruparon a los productos por familias según su recorrido.
2.3.1. Análisis producto – cantidad
En la tabla 2.5 se pueden ver las cantidades aproximadas de cada familia, que se va a producir
en el año 2017 según la proyección lineal realizada en base a los últimos 5 años (tabla 2.4 y
2.5), se ordenan de forma decreciente en términos de cantidad. Seguidamente se traza el
grafico PQ en la En el eje “X” va la variedad de productos y en el eje “Y” las cantidades.
28
Tabla 2.3.
Proyección de la demanda
PRODUCTO 2012 2013 2014 2015 2016 2017

OXIGENO 967,683.50 1,030,304.00 1,031,260.60 1,047,243.00 1,063,832.00 1,074,136.89
NITROGENO 411,395.00 442,755.00 474,964.00 486,047.00 587,594.00 658,883.20
ARGON 280,984.00 283,892.00 290,568.00 305,146.00 334,222.00 367,401.20
FERROLINE 274,816.00 331,558.00 375,669.00 407,208.00 449,641.00 474,775.40
CO2 231,253.28 265,885.92 267,855.72 287,179.77 291,661.33 299,429.52
AIRE 54,677.00 56,579.00 58,297.00 60,354.00 66,643.00 72,178.08
OXIGENO MED 120,341.00 122,569.00 130,845.00 136,296.00 146,286.00 157,302.32
OXIDO NITROSO 7,052.28 7,377.58 8,007.98 9,308.62 10,160.61 11,687.63
ETILMIX 12,894.00 16,978.00 25,040.00 35,544.00 56,025.00 78,364.60
LIN 239,783.00 285,792.20 343,138.00 368,896.00 400,422.00 418,644.20
LCO2 20,184.00 26,321.75 35,718.79 44,440.55 45,869.86 50,306.48
LAR 41,719.00 45,934.20 47,567.00 63,851.52 65,018.00 74,848.60
LOX 326,026.00 349,951.00 450,220.00 460,787.00 470,038.00 471,533.40
PH 6,260.00 7,200.00 7,517.00 7,743.00 7,950.00 8,194.58
29
Tabla 2.4.
Ecuaciones para la proyección
PRODUCTO ECUACIÓN R2
OXIGENO logarítmica y = 55225ln(x) + 975187 0.9282
2
NITROGENO polinómica y = 8517.7x - 11537x + 421468 0.9403
2
ARGON polinómica y = 4302.7x - 13043x + 290762 0.9939
2
FERROLINE polinómica y = -2942.1x + 60183x + 219593 0.9965
CO2 logarítmica y = 36753ln(x) + 233577 0.9572
2
AIRE polinómica y = 650.93x - 1134.9x + 55554 0.9751
2
OXIGENO MED polinómica y = 907.07x + 1119.3x + 117932 0.991
OXIDO NITROSO polinómica y=123.12x² + 76.069x + 6798.9 0.9873
2
ETILMIX polinómica y = 2516.9x - 1E+07 x + 1E+10 0.996
2
LIN polinómica y = -4325.3x + 66390 x +176015 0.9943
2
LCO2 polinómica y = -720.87x + 11274 x + 8613.8 0.9776
LAR exponencial y= 36063e^0.1217x 0.9032
2
LOX polinómica y = -8503.6x + 90907 x + 232221 0.9172
PH logarítmica 1031.3ln(x) + 6346.2 0.9815
Elaboración propia
30
Tabla 2.5.
Producción estimada para el 2017
FAMILIA Q PQ1 PQ2 PQ3
2 2,524,245.00 47.89 47.91 48.28
3 1,300,093.00 24.66 24.68 24.87
9 611,277.78 11.60 11.60 11.69
4 311,400.00 5.91 5.91 5.96
1 229,400.12 4.35 4.35 4.39
5 60,745.80 1.15 1.15 1.16
7 43,720.00 0.83 0.83 0.84
27 39,944.44 0.76 0.76 0.76
30 31,966.67 0.61 0.61 0.61
18 25,111.11 0.48 0.48 0.48
24 17,470.00 0.33 0.33 0.33
16 16,630.00 0.32 0.32 0.32
15 16,170.00 0.31 0.31 0.31
29 11,466.67 0.22 0.22 0.22
21 8,740.00 0.17 0.17
8 7,694.40 0.15 0.15
22 5,666.67 0.11 0.11
6 3,102.80 0.06 0.06
19 2,150.00 0.04 0.04
25 1,630.00 0.03 0.03
20 980.00 0.02
12 870.00 0.02
10 570.00 0.01
23 110.00 0.00
11 30.00 0.00
28 30.00 0.00
14 10.00 0.00
13 - -
17 - -
26 - -
SUMA 1 5,271,224.45
SUMA 2 5,268,624.45
SUMA 3 5,228,173.92
Elaboración propia
31
Figura 2.9.
Análisis PQ de todos los productos
Elaboración propia
Figura 2.10.
Análisis PQ productos con ingresos mayores a mil m3
Elaboración propia
32
Figura 2.11.
Análisis PQ productos con ingresos mayores a 10000 m3
Elaboración propia
Cada área en las figuras 2.9, 2.10 y 2.11 representa lo siguiente:

 M: Pocos clientes con productos que se venden en grandes cantidades.
 I: Variedad de clientes con productos que tienen una venta estándar.
 J: Muchos clientes con producto que se vende en pocas cantidades.
Analizando las Tablas y figurar expuestas, se puede llegar a la conclusión que los
productos que más se envasan son los especificados en la tabla 2.7.
2.3.2. Análisis ABC
En la tabla 2.9 se puede ver el análisis ABC realizado donde se ordenan las familias de forma
decreciente según su % de ingreso. En base a esos valores se identificarán las zonas ABC en
la figura 2.11.
33
Tabla 2.6.
Tabla del análisis ABC de las cantidades proyectadas al 2017
N° FAMILIA INGRESO % INGRESOS ACUMULADO % FAMILIA

1 2 41,919,512.00 53.99 53.99 4.55
2 3 11,743,231.20 15.13 69.12 9.09
3 9 11,308,638.89 14.57 83.69 13.64
A
4 4 4,671,000.00 6.02 89.70 18.18
5 1 4,049,751.80 5.22 94.92 22.73
6 5 911,187.00 1.17 96.09 27.27
7 7 872,650.00 1.12 97.22 31.82
8 18 452,000.00 0.58 97.80 36.36
9 16 424,190.00 0.55 98.35 40.91
10 30 413,800.00 0.53 98.88 45.45
11 15 376,910.00 0.49 99.36 50.00
12 21 200,640.00 0.26 99.62 54.55 B
13 8 88,132.80 0.11 99.74 59.09
14 6 84,221.80 0.11 99.84 63.64
15 19 38,700.00 0.05 99.89 68.18
16 20 35,370.00 0.05 99.94 72.73
17 25 30,750.00 0.04 99.98 77.27
18 10 10,545.00 0.01 99.99 81.82
19 12 3,045.00 0.00 100.00 86.36
20 23 2,365.00 0.00 100.00 90.91 C
21 11 105.00 0.00 100.00 95.45
22 14 35.00 0.00 100.00 100.00
77,636,780.49
Elaboración propia
34
Luego se procede a graficar en el eje X el porcentaje acumulado de productos y en el eje Y
el acumulado en términos monetarios.
Figura 2.12.
Análisis ABC
Elaboración propia
Según el análisis ABC las familias y los productos que generan mayores ingresos se
presentan en la tabla 2.7 con sus respectivos recorridos, son estos los que se van a priorizar
en el análisis de distribución de planta.
35
Tabla 2.7.
Familias del grupo A
FAMILIA PRODUCTO RECORRIDO

1 AIRE MEDICINAL CON PH VIGENTE B-D-F-J-K-I
1 OXIDO NITROSO CON PH VIGENTE B-D-F-J-K-I
1 OXIGENO MEDICINAL CON PH VIGENTE B-D-F-J-K-I
2 ARGON CON PH VIGENTE A-C-E-H
2 FERROLINE 80 CON PH VIGENTE A-C-E-H
2 NITROGENO CON PH VIGENTE A-C-E-H
2 OXIGENO CON PH VIGENTE A-C-E-H
3 LAR CON NER VIGENTE O-P-Q
3 LCO2 CON NER VIGENTE O-P-Q
3 LIN CON NER VIGENTE O-P-Q
3 LOX CON NER VIGENTE O-P-Q
4 DIOXIDO DE CARBONO CON PH VIGENTE A-C-G-H
5 ETILMIX CON PH VIGENTE T-U-J-K-V
9 DIOXIDO DE CARBONO CON PH VENCIDO A-C-M-S-N-G-H
Elaboración propia
36
CAPITULO III: DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA O
PROCESO OBJETO DE ESTUDIO.
3.1. Análisis del sistema o proceso objeto de estudio
3.1.1. Caracterización detallada del sistema o proceso objeto de estudio
Esta redistribución de planta en Messer Gases se va a enfocar en el área de producción la

cual abarca el área de envasado y de prueba hidrostática. Las matrices de caracterización se
pueden ver en las tablas 3.1, 3.2 y 3.3; luego se describirán los procesos de estudio más a
detalle.
37
Tabla 3.1.
Matriz de caracterización del envasado de productos industriales
Código D-PP-MC-08B
Versión 01
MATRIZ DE CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO
Página 1 de 1
Fecha de revisión 02/10/2017
Responsable
Proceso: Envasado Gerente de Operaciones Norte / Sur
(Autoridad) :
Tipo de Proceso /
Sub proceso: Envasado Productos Industriales Clave
Subproceso:
Objetivo: Asegurar las operaciones adecuadas del envasado de productos Industriales, a fin de garantizar la calidad del producto y normar su operación.
Alcance: Gases comprimidos, Líquidos criogénicos, Gases licuados y mezclas de gases envasados en las sucursales autorizadas
- NTP 399.705 Cilindros para Gases

- Ley N° 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo
Normas Aplicables:
- NTP ISO 9001 Sistema de Gestión de Calidad
- NTP ISO 14001 Sistema de Gestión Ambiental
- P-E-01 Proceso de Envasado

- P-SSMA-PRO-01 Procedimiento Manejo Seguro de Gases
- P-SSMA-PRO-02 Procedimiento Manejo Seguro de Líquidos Criogénicos
- P-SSMA-PRO-03 Procedimiento Uso de Equipo Protección Personal
Procedimientos del - I-E-GC-01 Llenado de gases comprimidos
proceso / - I-E-LC-01 Llenado de líquidos criogénicos
subproceso: - I-E-GL-01 Llenado de gases licuados
- P- VD - 04 Instructivo sobre el manejo de envases para ventas
- I-E-01A Determinación de condición de servicio en planta de envasado
- I-E-01B Acondicionado de productos
- P-ASG-DT-01 Liberación de productos
(Continúa)
38
38
(Continuación)
Proveedores Entradas Actividades Salidas Cliente (Receptor)
- Supervisor de
Operaciones
- Ventas / Despacho - Requerimiento de ventas Planificación de Envasado - Programación de producción
- G. Operaciones
- Operador de Envasado
- Supervisor de
Plataforma - Envases aptos para llenado
- Envases vacíos Inspección de Envases / equipos - Mantenimiento de
- Operador de - Envases no aptos
envases
Plataforma
- Operador de - Jefe de Control de

- Envases aptos para llenado Llenado de envases - Producto envasado
Envasado Calidad
- Jefe de Control de - Producto aprobado - Producto terminado
Acondicionado de producto / Reproceso - Jefe de Control de
Calidad - Producto no apto - Producto reprocesado
Calidad
- Supervisor de
- Operador de
- Producto terminado Almacenamiento de Producto Terminado - Producto Terminado almacenado plataforma
Envasado
- Supervisor de
Distribución
- Operador de Plataforma
- Ventas
- Operador de - Producto Terminado almacenado - Supervisor de
Liberación de producto - Producto Liberado
Envasado - Planilla de llenado Plataforma
- Supervisor de
Distribución
(Continúa)
39
39
(Continuación)
Parámetros de Control / Medición / Seguimiento Medios de control Responsable
Temperatura de llenado Termómetro Infrarrojo (0 a 100 °C) Operador de Envasado
Presión de vacio Manovacuómetro analógico (-15 a 60 psi) Operador de Envasado
Presión de llenado Manómetro (0 a 4000 psi) Operador de Envasado
Prueba de Fugas Solución detectora de fugas Operador de Envasado
Peso Balanza Operador de Envasado
- Analizador de pureza
- Analizador de impurezas
Análisis de producto terminado Jefe de Control de Calidad
- Tubos Dräger
- Cromatógrafo de gases
INDICADORES DE PROCESO / SUBPROCESO

Nombre del Fuente de
Meta / Objetivo Formula Unidad Frecuencia Responsable
indicador Información
Ratio de utilización -
>= 75% (m³ envasados totales / m ³ utilizados) * % mensual
Control de proceso
Gerente de Operaciones
Envasado 100 envasado - Industrial
Proceso de Soporte Recursos

Mantenimiento de Infraestructura Personal Infraestructura / equipos / materiales
Mantenimiento de Envases Jefe de Producción Plataforma de Llenado
Mantenimiento de Planta Operador de Envasado Áreas de almacenamiento
Administración de Personal Jefe de Control de Calidad Tanques de Almacenamiento
Abastecimiento y Contrataciones Bomba de vacio, Bomba criogénica
Soporte Informático Ambiente de Trabajo Cilindros de alta presión / termas criogénicas
Gestión de Mejora Ambiente amplio, techado y ventilado Vaporizadores
Control de Calidad Equipos de Seg. y Medición Panel de Control (con manifold de llenado)
Prevención SST y MA Analizador de Purezas / Impurezas Pistola de Calor
Cromatografo de Gases Eq. Computo, Eq. Comunicación
Tubos Drager

40
40
Tabla 3.2.
Matriz de caracterización del envasado de productos medicinales
Código D-PP-MC-08A
Versión 01
MATRIZ DE CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO
Página 1 de 1
Fecha de revisión 02/10/2017
Responsable
Proceso: Envasado Director Técnico de Laboratorio
(Autoridad) :
Tipo de Proceso /
Sub proceso: Envasado de Productos Medicinales Clave
Subproceso:
Objetivo: Asegurar las operaciones adecuadas del envasado de productos medicinales, a fin de garantizar la calidad del producto y normar su operación
Alcance: Gases comprimidos, Líquidos criogénicos, Gases licuados y mezclas de gases, de uso medicinal, envasados en las sucursales autorizadas
- BPM Buenas Practicas de Manufactura

- NTP 399.705 Cilindros para Gases
Normas Aplicables: - Ley N° 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo
- NTP ISO 9001 Sistema de Gestión de Calidad
- NTP ISO 14001 Sistema de Gestión Ambiental
- P-E-01 Proceso de Envasado

- P-SSMA-PRO-01 Procedimiento Manejo Seguro de Gases
- P-SSMA-PRO-02 Procedimiento Manejo Seguro de Líquidos Criogénicos
- P-SSMA-PRO-03 Procedimiento Uso de Equipo Protección Personal
Procedimientos del
- I-E-01A Determinación de condición de servicio en planta de envasado
proceso /
- I-E-GC-01 Llenado de gases comprimidos
subproceso:
- I-E-LC-01 Llenado de líquidos criogénicos
- I-E-GL-01 Llenado de gases licuados
- I-E-01B Acondicionado de productos
- P-ASG-DT-01 Liberación de productos
(Continúa)
41
41
(Continuación)
Proveedores Entradas Actividades Salidas Cliente (Receptor)
Ventas / Despacho - Requerimiento de ventas Planificación de Producción Orden de producción - Jefe de Producción
- Orden de producción - Registro de Manufactura

- Operador de
Jefe de Producción - Área de envasado Despeje de Línea - Área lista para envasado
Envasado
- Equipos / instrumentos - Equipos / instrumentos aptos para uso
- Jefe de Producción
- Orden de producción - Registro de Manufactura - Operador de
- Supervisor de Inspección de Envases
- Envases vacios - Envases aptos para llenado Envasado
Plataforma
- Registro de Manufactura
- Área lista para envasado
- Operador de - Registro de Manufactura - Jefe de Control de
- Equipos / instrumentos aptos para Llenado de envases
Envasado - Producto envasado Calidad
uso
- Envases aptos para llenado
- Jefe de Control de - Registro de Manufactura - Sobre Técnico - Operador de
Acondicionado de Producto
Calidad - Producto aprobado - Producto Terminado Envasado
- Operador de
Producto Terminado Almacenamiento de Producto Terminado Producto Terminado almacenado - Jefe de Producción
Envasado
- Operador de
Plataforma
- Producto Terminado almacenado
- Jefe de Producción Liberación de Productos Producto Liberado - Ventas
- Sobre técnico
- Supervisor de
Plataforma
(Continúa)
42
42
(Continuación)
Parámetros de Control / Medición / Seguimiento Medios de control Responsable
Temperatura de llenado Termómetro Infrarrojo (0 a 100 °C) Operador de Envasado
Presión de vacio Manovacuómetro analógico (-15 a 60 psi) Operador de Envasado
Presión de llenado Manómetro (0 a 4000 psi) Operador de Envasado
Prueba de Fugas Solución detectora de fugas Operador de Envasado
- Analizador de pureza
- Analizador de impurezas
Análisis de producto terminado Jefe de Control de Calidad
- Tubos Dräger
- Cromatografía de gases
INDICADORES DE PROCESO / SUBPROCESO

Nombre del Fuente de
Meta / Objetivo Formula Unidad Frecuencia Responsable
indicador Información
Control de
% Eficiencia de (Total de cilindros corregidos / total de Producción, Control
>= 80% % mensual Jefe de Producción
Instalación cilindros producidos) *100 de envasado
(unidades)
Cantidad de Reclamos N° reclamos / total de unidades Hojas de reclamo vía

<= 4000 ppm ppm Mensual Jefe de Producción
de Producto Terminado envasadas mail
Según tipo de (Productividad verificada / Productividad Control de envasado /

Índice de Productividad % Mensual Jefe de Producción
producto terminado Std) *100 Horas Trabajadas
Horas extras
Horas extras en (total de horas extras / total horas
<= 20% % Mensual generadas durante el Jefe de Producción
periodo trabajadas) *100
mes
Proceso de Soporte Recursos

Mantenimiento de Infraestructura Personal Infraestructura / equipos / materiales
Mantenimiento de envases Jefe de Producción Plataforma de Llenado
Mantenimiento de Planta Operador de Envasado Áreas de almacenamiento
Administración de Personal Analista / Jefe Calidad Tanques de Almacenamiento
Abastecimiento y Contrataciones Bomba de vacio, Bomba criogénica
Soporte Informático Ambiente de Trabajo Cilindros de alta presión / termas criogénicas
Gestión de mejora Ambiente amplio, techado y ventilado Vaporizadores
Control de Calidad Equipos de Seg. y Medición Panel de Control (con manifold de llenado)
Prevención SST y MA Analizador de Purezas / Impurezas Pistola de Calor
Cromatografo de Gases Eq. Computo, Eq. Comunicación
Tubos Drager

43
43
3.1.1.1. Prueba hidrostática
La prueba hidrostática mide el porcentaje de expansión de cada cilindro, este porcentaje debe
de estar dentro de los rangos de cada especificación, si el cilindro tiene mucha expansión
puede explotar por la presión del gas y ocasionar accidentes, de igual forma si no tiene la
expansión necesaria puede comenzar a rajarse.
Los cilindros llegan a la prueba hidrostática cuando el operario se percata de que el

cilindro se encuentra con PH vencida, (la fecha de la última prueba realizada esta
especificada en el lomo del cilindro), es ahí donde se pone el cilindro en la zona de cilindros
para PH. Está totalmente prohibido llenar un cilindro con producto si la fecha de PH se
encuentre vencida ya que representa un riesgo para el operario, la empresa y el cliente.
Una vez que el cilindro llega a PH, se clasifican los cilindros por producto para luego
pasar a vaciarlos, en el caso de los productos gaseosos, se verifica si tiene producto por la
presión en el cilindro, en el caso de los productos líquidos, si el peso es mayor al peso tara
que está marcado en el lomo es porque tiene producto. Una vez que el cilindro se encuentra
sin producto se realiza una inspección externa del cilindro, si todo está bien, se saca la válvula
para poder hacer una inspección interna y de la válvula, en caso la válvula este dañada, se
cambia al instante. Se revisan los hilos de la rosca que une la válvula con el cilindro, si está
muy desgastada la rosca interna del cilindro, este es rechazado, sino se le hace una limpieza
y mantenimiento rápido con el macho de roscar, si los hilos de la válvula están dañados, se
cambia, si no, se les hace mantenimiento y se les coloca teflón. El cilindro no debe presentar
cortes, corrosión interna ni uniones de soldadura, sino es rechazado automáticamente. Se
pesa el cilindro, sea gaseoso o líquido, si este peso es igual o menor al 95% de la tara marcada
en el lomo, es rechazado ya que el espesor de las paredes no es el correcto.
Una vez que el cilindro pasa por todas las inspecciones visuales, pasa a la prueba
hidrostática. El proceso comienza con el llenado del cilindro con agua hasta el tope (sin
presionarlo) luego, con la ayuda de un tecle, es llevado a la camiseta la cual se llena con
agua, se tapa a presión y por una abertura en la parte superior se termina se llenar hasta el
tope. Una vez que está todo listo, se comienza a llenar el cilindro con agua a alta presión, se
mide su expansión según la cantidad de agua que sale de la camiseta. La expansión
44
volumétrica permanente debe ser menor al 10% de la expansión volumétrica total. Cada
cilindro recibe una presión diferente según su origen, si es americano la presión permanente
debe ser igual a los 5/3 de la presión total y si es europeo la presión permanente debe ser
igual a 1.5 de la presión total.
Si el cilindro no pasa la prueba, con la ayuda de un cincel es marcado con una “X”,
de lo contrario, es llevado al área de secado y limpieza, se coloca la válvula y un collarín que
indica el año en que paso PH. Para finalizar, con la ayuda de un cincel, se marca el mes, el
año y el logo de Messer en el lomo del cilindro y ya está listo para pasar a envasado.
45
Tabla 3.3.
Diagrama de Operaciones de Prueba hidrostática
Cilindros con prueba hidrostatica vencida
Cilindros con prueba 1 Revisar el cilindro externamente

hidrostática vencida
Collarín y teflon gastado
1 Revisar el 1
cilindro externamente
Ventear el producto del cilindro
Producto remanente
1 Ventear el producto del cilindro
1 Revisar y retirar la válvula
Válvula
2
1 Revisar y retirar la válvula
2 Revisar el cilindro internamente
Agua
2 Revisar cilindro internamente
2 Llenar con agua el cilindro
2 Agua
Llenar con agua
Realizar la prueba de presión y
2 verificar
Realizar la prueba la expansión
de presión y
2
verificar la expansión
3
3 Retirar el agua
Retirar
Collarín, teflon y el agua Agua
Collarín y válvula Collarín y teflón
teflón nuevo gastado
4 Colocar collarín, teflón y válvula
4 Colocar collarín y teflón
5 5
Marcar la fecha
Marcar la fecha
Cilindros con prueba hidrostática vigente

Cilindros con prueba hidrostática vigente
RESÚMEN
TOTAL 9
46
3.1.1.2.Envasado producto gaseoso
El envasado de los gases sigue procesos parecidos, se diferencia en el producto que entra y
si el envase va a pasar tratamiento. Se tomará como ejemplo el envasado de oxígeno
industrial.
El manifold de oxígeno industrial cuenta con 80 perchas, el proceso comienza cuando

el operario separa todos los cilindros de oxígeno, los revisa externamente, quita las etiquetas
pasadas y si está en buenas condiciones es llevado al llenado. Se ordenan los 80 cilindros, se
aseguran con los estrobos, los Pigtale y la cadena, se abren todas las válvulas para que se
nivelen las presiones residuales, se abre la válvula de vacío para limpiar todos los cilindros,
una vez que están listos, se abre la bomba LOX desde el panel de mando para que se
comiencen a llenar los cilindros.
Mientras se llenan los cilindros el operario imprime las etiquetas nuevas, registra su
producción en SAP y hace la prueba de fuga que consiste en colocar agua jabonosa en las
válvulas, si sale burbuja es porque hay fuga, en el caso de que haya una fuga, ese cilindro es
separado y llevado a la zona de productos no conformes. Esta prueba se fuga se hace tres
veces, a 500 psig, a 2000 psig y a 3000 psig.
Un cilindro es llevado a control de calidad donde se medirá los PPMs (partículas por
minuto) y la humedad, una vez que pasa la prueba el envase es precintado y llevado al
almacén de productos terminados.
47
Tabla 3.4.
DOP Envasado de producto gaseoso
Cilindros vacíos
1 Revisar el cilindro externamente
Cilindros vacíos
1 Ventear el producto del cilindro
Producto gaseoso Producto remanente

2 Limpiar internamente el cilindro
Producto gaseoso Producto gaseoso

1 Abrir válvulas y retirar el producto del cilindro
Sustancia jabonosa
Llenar con producto y
2 1
Limpiar internamente
controlarellas
cilindro
fugas a 500 psig
Producto gaseoso
Sustancia jabonosa
1 Llenar con producto y controlar fugas a 500 psig
2 controlar las fugas a 1000 psig
Producto gaseoso
2 Llenar con producto y controlar fugas a 2000 psig
Sustancia jabonosa
3 3 producto y controlar fugas a 3000 psig
Llenar con
controlar las fugas a 500 psig
3
3 Cerrar válvulas
Cerrar válvulas
Etiquetas nuevas
Etiquetas nuevas
4 4 el cilindro
Etiquetar Etiquetar el cilindro
Precinto Etiquetas viejas Etiquetas viejas
Precinto
5
Precintar
5 el cilindro
Precintar el cilindro
Cilindros con producto gaseoso

RESÚMEN
TOTAL 9
48
3.1.1.3.Envasado producto líquido
Los productos líquidos que se envasan en cilindros son el dióxido de carbono y el óxido
nitroso. El proceso comienza verificando si el cilindro se encuentra vacío, debido a que son
productos líquidos, en caso de que aun estén llenos, se llevan al volteador de cilindros para
vaciarlos completamente. Una vez que se ha corroborado que el cilindro está vacío, se quitan
las etiquetas pasadas y se colocan en las balanzas.
Estos productos se llenan tanto en fase gaseosa como en fase líquida, primero se
coloca un cilindro en una de las balanzas, supongamos que comienza por la balanza derecha,
se abre la válvula de salida gaseosa hasta que se llene el cilindro un kilo más, este
procedimiento se hace para que el asiento de la válvula no se deteriore, luego se cierra la
válvula de salida gaseosa y se abre la salida líquida hasta que se complete el peso necesario.
Una vez que un cilindro se encuentra lleno, se hace lo mismo con el cilindro del lado
izquierdo, mientras este se va llenando, el operario va colocando otro cilindro en la balanza
del lado derecho.
49
Tabla 3.5.
DOP Envasado de CO2
Cilindros vacíos
Cilindros vacíos

1 Abrir válvulas y retirar el producto del cilindro

1 Retirar el producto del cilindro
Producto gaseoso Producto remanente
2 Llenar en fase gaseosa
2 Llenar en fase gaseosa
Producto líquido
1 Llenar en fase líquida
Llenarmientras se controla
en fase liquida y el peso
1
controlar el peso
Sustancia jabonosa
2 Realizar prueba de fuga
Etiquetas nuevas
2 Prueba de fugas
Etiquetas
3 nuevas
Etiquetar
Precinto Etiquetas3viejasEtiquetar
4 Precinto
Precintar Etiquetas viejas
4 Precintar
Cilindros con producto líquido

RESÚMEN
TOTAL 7
50
3.1.1.4. Envasado de termas
Los productos líquidos que se envasan en termas son el oxígeno, nitrógeno, argón y CO2.
Estos productos deben envasarse al momento que llega el pedido ya que, si se deja la terma
llena por más de un día, el producto comienza a gasificarse por la temperatura ambiental.
El proceso comienza colocando una terma en la balanza correspondiente, se conecta

la manguera del tanque a la conexión de la válvula de entrada líquida de la terma y se abre
la válvula, se deja llenando hasta que llegue al peso necesario sin descuidar que la presión
del tanque y la presión de la terma debe ser iguales.
51
Tabla 3.6.
DOP Envasado de termos
Termos vacíos
1 Revisar el termo externamente

Producto líquido
Llenar mientras se controla el peso y
1 la presión
2 Revisar el estado de los equipos

Etiquetas nuevas
1 Etiquetar
Etiquetas viejas
Precinto
2 Precintar
Termos con producto líquido
RESÚMEN
TOTAL 5
52
3.1.2. Análisis de los indicadores específicos de desempeño del sistema o proceso
3.1.2.1.Indicadores
Para el análisis de esta mejora se tomará en cuenta los siguientes indicadores con los
resultados obtenidos en el año 2016 y los esperados.
Como el objetivo de esta mejora es obtener un mayor espacio para incrementar el

área de almacenamiento, se comenzará detallando los indicadores que nos ayuden a analizar
este fin, luego, se detallaran algunos indicadores de seguridad ya que con un mejor orden se
reducen los accidentes. Los indicadores son en función a la disposición de planta en el área
de producción.
53
Tabla 3.7.
Indicadores
INDICADOR FÓRMULA
Cilindros almacenados 𝑚2 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜/15
Área total de operaciones 𝑚2 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
Área de almacenamiento 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑥 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
Elaboración propia
3.1.2.2.Capacidad de planta
Los indicadores de gestión de Messer Gases del año 2016 fueron proporcionados por la
gerencia de la empresa. Se sabe que la planta trabaja en tres turnos de 8 horas con un tiempo
de 60 minutos de refrigerio donde el envasado no para entre turno porque se relevan, los 6
días de la semana, teniendo en cuenta que algunos domingos se trabaja, pero no se envasan
todos los productos. En la tabla 3.5 se puede ver la capacidad de planta de los principales
productos y del servicio de PH.
54
Tabla 3.8.
Capacidad de planta
CAPACIDAD DE
PRODUCCION PLANTA ESPERADA
m3 / MINUTOS PRODUCCIÓN % EFICIENCIA
PRODUCTO ESPERADA DIARIA %EFICIENCIA DIARIA
MINUTO DIARIOS REAL DIARIA ESPERADA
M3
CANTIDAD UND
OXÍGENO 2.67 1320 3520 2130.54 60.53% 90.00% 3168.00 m3
NITROGENO 2.67 1320 3520 1945.26 55.26% 90.00% 3168.00 m3
ARGON 3.13 1320 4136 1154.6 27.92% 90.00% 3722.40 m3
FERROLINE 3.13 1320 4136 3555.047 85.95% 90.00% 3722.40 m3
CO2 6.00 1320 7920 4672.68 59.00% 90.00% 7128.00 kg
AIRE 1.67 1320 2200 1870.4 85.02% 90.00% 1980.00 m3
OXÍGENO MED 1.67 1320 2200 1978.38 89.93% 90.00% 1980.00 m3
OXIDO NITROSO 6.00 1320 7920 200 2.53% 90.00% 7128.00 kg
ÉTILMIX 1.73 420 728 520 71.43% 90.00% 655.20 m3
LIN 2.50 1320 3300 1901.93 57.63% 90.00% 2970.00 m3
LCO2 7.50 1320 9900 509.33 5.14% 90.00% 8910.00 m3
LAR 15.00 1320 19800 563.55 2.85% 90.00% 17820.00 m3
LOX 2.50 1320 3300 1204.08 36.49% 90.00% 2970.00 m3
PH 0.10 420 40 20 50.00% 90.00% 36.00 UND
Elaboración propia
55
55
3.1.2.3. Selección del nuevo tamaño de planta según el estudio realizado.
Como se puede analizar en la tabla 3.6, Messer posee la capacidad para atender la demanda
de productos gaseosos como líquidos sin necesidad de invertir en nueva maquinaria.
Tabla 3.9.
Ventas versus Capacidad
CAPACIDAD DÍAS CAPACIDAD

PRODUCTO VENTAS DIREFENCIA m³
DIARIA m³ LABORALES ANUAL m³
OXIGENO 1,074,136.89 3,168.00 365.00 1,156,320.00 82,183.11
NITROGENO 658,883.20 3,168.00 365.00 1,156,320.00 497,436.80
ARGON 367,401.20 3,722.40 365.00 1,358,676.00 991,274.80
FERROLINE 474,775.40 722.40 365.00 1,358,676.00 883,900.60
CO2 299,429.52 7,128.00 365.00 1,039,262.40 739,832.88
AIRE 72,178.08 1,980.00 365.00 722,700.00 650,521.92
OXIGENO MED 157,302.32 1,980.00 365.00 722,700.00 565,397.68
OXIDO NITROSO 11,687.63 7,128.00 365.00 1,039,262.40 1,027,574.77
ETILMIX 78,364.60 655.20 365.00 239,148.00 160,783.40
LIN 418,644.20 2,970.00 365.00 1,084,050.00 665,405.80
LCO2 50,306.48 8,910.00 365.00 3,252,150.00 3,201,843.52
LAR 74,848.60 17,820.00 365.00 6,504,300.00 6,429,451.40
LOX 471,533.40 2,970.00 365.00 1,084,050.00 612,516.60
PH 8,194.58 36.00 365.00 13,140.00 4,945.42
Fuente: Messer Gases del Perú. (2016)
Elaboración propia
3.2. Determinación de las causas raíz de los problemas hallados
3.2.1. Análisis de los factores que influyen favoreciendo o limitado los resultados
actuales
En base a la descripción de los procesos principales se buscarán los posibles problemas

mediante el uso del método lluvia de ideas, los cuales se detallan a continuación:
3.2.1.1.Proceso de prueba hidrostática:
 Demora en el tiempo de entrega acordado.

 Confusión en los circuitos de traslado de cilindros.
56
 Manejo innecesario de materiales y repuestos.
 Retraso en el envasado.
 Demora en el proceso por herramientas deterioradas e incluso falta de estas.
 Inadecuada aplicación del método FIFO (primero en entrar, primero en salir).
 Trabajo bajo presión para cumplir con los tiempos de entrega.
 Falta de capacitación e inducción al nuevo personal sobre este proceso.
 Reclamo de clientes.
3.2.1.2.Proceso de envasado de producto gaseoso y líquido:
 Plataforma con capacidad limitada para los envases demandados.

 Problemas de disposición de áreas definidas en plataforma.
 Confusión en los circuitos de traslado de envases.
 Exceso de envases fuera de circulación que ocupan espacio útil.
 Falta de señalización en el piso para diferenciar el área de cilindros y el área de
traslado.
 Demora en el tiempo de entrega.
 Personal desmotivado por la falta de capacitación.
 Incumplimiento de un programa de producción debido a falta de disponibilidad
de envases.
 Reclamo de clientes.
En base a los problemas mencionados se realizará y analizará una matriz de preselección de

oportunidades de mejora, corroborando si el problema es realmente una oportunidad de
mejora. Se podrá ver en la tabla 3.10
57
Tabla 3.10.
Matriz de selección de problemas
Elaboración propia
58
58
3.2.2. Identificación de las causas raíces de los problemas seleccionados.
El análisis de la tabla 3.3. dio como resultado que el problema principal es la disposición de
planta lo que conlleva a que la plataforma esté sobrepoblada de envases que ya se encuentran
fuera de circulación, al haber más envases fuera de sitio, no se puede distinguir cuales están
para reparar, envasar o desechar. Por lo que una solución a dicho problema sería mejorar la
disposición de planta.
Para determinar qué es lo que genera estos problemas se utilizará el método de Ishikawa.
59
Figura 3.1.
Ishikawa para mejora del área
MEDICIÓN MÉTODO
Falla de Por tiempo perdido de Espacio
estudio de movimiento de cilindros insuficiente
capacidad de Falta de
planta Espacio capacitación
insuficiente del personal
Falta estudio Cilindros en áreas Falta de
Mal uso del de capacidad de tránsito estandarización
espacio de planta Baja capacidad
de procesos
BAJA CAPACIDAD
deDEalmacén en
ALMACÉN
Procedimientos 30%
mal ejecutados
Falta de
capacitación
Uso de métodos
antiguos
MANO DE OBRA
Elaboración propia
60
60
Luego de identificar las causas principales, se realizará un diagrama de Pareto (Tabla
3.13 y figura 3.6) para evaluar los problemas que generan mayor cantidad de fallas utilizando
una escala de impacto (Tabla 3.11.). El porcentaje de importancia y el impacto se obtuvo de
encuestas realizadas a los diez trabajadores del área de operaciones.
Tabla 3.11.
Escala de Impacto
MUY ALTO 8
ALTO 6
MEDIO 4
BAJO 2
Elaboración propia
Tabla 3.12.
Causas raíces
% EFECTO
CAUSA % IMPACTO IMPACTO EFECTO % EFECTO
ACUMULADO
1 Espacio insuficiente 50% 8 400 58% 58%
2 Mala disposición del área 27% 6 162 23% 81%
3 Falta de capacitación 10% 8 80 12% 93%
4 Falla estudio de capacidad de planta 13% 4 52 7% 100%
100% 694 100%
Nota: Datos reividos del Gerente de Operaciones Sur en el 2017
61
Figura 3.2.
Pareto
Causas raíz
100%
90%
600
80%
500
Efecto acumulado
70%
400 60%
Efecto
50%
300
40%
200 30%
20%
100
10%
0 0%
1 2 3 4
Elaboración propia
Este análisis nos muestra que los principales problemas que presenta la empresa
son: el espacio insuficiente para almacenar los cilindros y la mala disposición de planta.
62
3.2.3. Identificación y evaluación de las fortalezas y debilidades de la empresa
Figura 3.3.
Fortalezas y debilidades.
Elaboración propia
63
CAPÍTULO IV: DETERMINACIÓN DE LA PROPUESTA DE
SOLUCIÓN
4.1. Planeamiento de alternativas de solución a la problemática encontrada
Para el planeamiento de alternativas de solución se optó por utilizar el FODA (Tabla 4.1), de
esta manera, se podrá estudiar la situación actual de la empresa analizando sus características
internas externas.
64
Tabla 4.1.
FODA
OPORTUNIDADES AMENAZAS
1. Desarrollo de nuevos mercados como las 1. Mercado cambiante.

industrias alimentarias que usan el 2. Pocos productores muchos
nitrógeno para conservar alimentos. distribuidores.
2. Desarrollo de mercados existentes como 3. Recesión interna.
el minero y el medicinal. 4. Conflictos sociales.
3. Nueva planta de recuperación de CO2. 5. Desastres naturales.
4. Proyecto de nueva planta de destilación 6. Falta de inversión de la casa matriz.
de aire en Lima.
FORTALEZAS DEBILIDADES
1. Financiamiento estable, sin deudas ni 1. Depende de su mayor competencia

créditos. Praxair en la compra de CO2 para preparar
2. Realiza gases especiales de manera mezclas especiales.
local. 2. Reclamos por poco control de calidad.
3. Produce óxido nitroso. 3. Retrasos en la entrega.
4. Transporte tercerizado por APM. 4. Mala disposición de planta.
Elaboración propia
4.2. Selección de alternativa de solución
4.2.1. Determinación y ponderación de criterios evaluación de las alternativas
Según los problemas encontrados en el capítulo anterior con la ayuda de Pareto, se llegó a la
conclusión que el problema que más influencia tiene sobre la empresa es la mala disposición
de planta. Con la ayuda de la tabla relacional, el diagrama relacional de recorrido, el diagrama
relacional de espacios, la disposición ideal y la disposición práctica se encontrarán la mejor
alternativa de distribución de planta. Así mismo, luego de haber hecho el análisis de número
de máquinas y número de operarios, se utilizará el método Guerchet para calcular el espacio
físico que se requerirá para el área de producción tomando en cuenta los elementos estáticos
y los móviles.
65
4.2.2. Evaluación cualitativa y cuantitativa de alternativas de solución
4.2.2.1.Problema: Mala distribución y desorden en el área de producción
Alternativa 1: Rediseñar el área de producción

Actualmente se cuenta con: una plataforma para los envases llenos, vacíos y los que se están
envasando; un área de prueba hidrostática donde también se encuentran las termas que
necesitan reparar y un área de producción medicinal. El mayor problema que presenta Messer
es que creció de manera rápida, lo que no les permitió distribuir eficientemente las áreas.
 Ventajas:
- Áreas más organizadas.
- Incremento de la eficiencia del envasado.
- Mejor control de los materiales.
- Reducción de accidentes.
- Flujo de producción más ordenado.
- Reducción de confusiones de los cilindros.
 Desventajas:
- Requerimiento de tiempo y personas con conocimiento en reingeniería.
- Paralización de planta por el periodo de implementación.
- Reacciones reacias al cambio
Alternativa 2: Comprar un nuevo local, separando el área administrativa del área operativa.
En la actualidad en el local de Messer se encuentran todas las áreas, lo cual facilita la solución
de problemas. El área administrativa se ha remodelado hace 3 años, es por esta razón que es
difícil plantear una nueva redistribución a esas oficinas.
66
 Ventajas:
- Más espacio para los envases.
- Mejor distribución de las áreas.
- Mayor orden y reducción de peligros.
- Planta de envasado y producción, la planta de Chimbote se movería a Lima
 Desventajas:
- Mayor inversión.
- Conflicto en la solución de problemas.
- Desempleo de los trabajadores de provincia.
- Necesidad de préstamos y financiamiento.
- Excesivo tiempo de parada de planta.
Alternativa 3: Comprar un nuevo local para todas las áreas.

Debido a que es más simple tener todas las áreas conectadas para tener una mejor solución
de problemas, lo mejor sería que se muden todos a una sola zona industrial.
 Ventajas:
- Mejor redistribución de las áreas.
- Nueva imagen de la empresa.
- Mejor estudio de mercado y demanda.
- Mejor acondicionamiento de las máquinas.
 Desventajas
- Costo de implementación muy elevado.
- Zonas industriales muy alejadas de la ciudad
- Reducción de utilidades.
- Excesivo tiempo de parada de planta.
Selección de la solución más adecuada:

Con la ayuda del proceso de análisis jerárquico se llegará a la mejor solución, los criterios
para la evaluación son:
67
 Capacidad de implementación
 Costo del proyecto
 Efecto en la organización
 Tiempo de implementación
Para establecer la prioridad de los factores se utilizará la siguiente escala:
Tabla 4.2.
Escala de preferencias
Elaboración propia
Primero se enfrentan los cuatro criterios para obtener su ponderado:
68
Tabla 4.3.
Matriz de enfrentamiento
Elaboración propia
Seguidamente se enfrentan las alternativas de solución en base a cada criterio:

69
69
Tabla 4.4.
Matriz según Capacidad de implementación
Vector
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Matriz Normalizada
Promedio
Alternativa 1 1 1/5 1/7 1/13 1/21 3/31 0.07
Alternativa 2 5 1 1/3 5/13 5/21 7/31 0.28
Alternativa 3 7 3 1 7/13 5/7 21/31 0.64
Suma 13 4 1/5 1 10/21
Elaboración propia
Tabla 4.5.
Matriz según Costo del proyecto
Vector
Promedio
Alternativa 1 1 7 9 63/79 35/41 3/5 0.75
Alternativa 2 1/7 1 5 9/79 5/41 1/3 0.19
Alternativa 3 1/9 1/5 1 7/79 1/41 1/15 0.06
Suma 1 16/63 8 1/5 15
Elaboración propia
70
70
Tabla 4.6.
Matriz según Efecto en la organización
Vector
Promedio
Alternativa 1 1 1/3 1/5 1/9 1/13 3/23 0.11
Alternativa 2 3 1 1/3 1/3 3/13 5/23 0.26
Alternativa 3 5 3 1 5/9 9/13 15/23 0.63
Suma 9 4 1/3 1 8/15
Elaboración propia
Tabla 4.7.
Matriz según Tiempo de implementación
Vector
Promedio
Alternativa 1 1 7 9 63/79 21/25 9/13 0.78
Alternativa 2 1/7 1 3 9/79 3/25 3/13 0.15
Alternativa 3 1/9 1/3 1 7/79 1/25 1/13 0.07
Suma 1 16/63 8 1/3 13
Elaboración propia
71
71
Para finalizar, siguiendo el proceso de análisis jerárquico, se enfrentan los criterios y las soluciones:
Tabla 4.8.
Evaluación mediante el método de análisis jerárquico
Capacidad de Efecto en la Tiempo de

Costo del proyecto Resultado
Implementación organización Implementación
Alternativa 1 0.074 0.750 0.106 0.777 48.27%

Alternativa 2 0.283 0.190 0.260 0.155 22.22%
Alternativa 3 0.643 0.060 0.633 0.069 29.51%
Ponderado 0.26 0.54 0.14 0.06
Elaboración propia
72
72
Según el análisis jerárquico, se puede concluir que la solución más viable para la
empresa es la alternativa 1, la redisposición del área de producción ya que esta no genera
gastos ni paradas de planta excesivas, además que se aprovecha la remodelación hecha hace
3 años.
4.2.3. Priorización y programación de soluciones seleccionadas
Con la mejor alternativa de solución se realizará el análisis de la redistribución en Messer,

para esto, se hará uso de las herramientas de ingeniería priorizando los productos que afectan
directamente el punto de equilibrio.
En base a eso se propondrán dos alternativas, las cuales se analizarán

económicamente llegando así a la distribución óptima. Con la distribución óptima se pasará
a realizar el análisis económico y el planeamiento de las actividades a realizarse.
Se comenzará analizando la distribución individual, es decir, se analizará el lugar

adecuado de cada equipo y almacén en las zonas de envasado industrial, envasado medicinal,
prueba hidrostática y envasado de PH; luego se buscará el lugar adecuado de cada zona en
el área de producción. Una vez obtenida la mejor distribución se analizarán los espacios de
cochera y almacén de manera general de manera que no afecten el flujo de envasado,
obteniéndose así tres alternativas las cuales serán evaluadas para llegar a la mejor opción de
disposición de planta.
73
CAPÍTULO V: DESARROLLO Y PLANIFICACIÓN DE LAS
SOLUCIONES
5.1. Ingeniería de la solución
5.1.1. Factor Maquinaria
Para este estudio se están analizando cuatro procesos que forman parte del área de
producción: el proceso de envasado de gases en cilindros, el proceso de envasado de líquidos
en cilindros, el proceso de envasado de líquidos en termas y el proceso de prueba hidrostática.
Se detallará a continuación las maquinas a utilizarse para llevar a cabo estos procesos,
las imágenes de los equipos se pueden ver en el anexo 3.
Envasado de productos en fase gaseosa en cilindros:
Para el envasado de los productos gaseosos se utilizan los siguientes equipos:

Manifold: Aquí es donde se forma el cuello de botella ya que funciona como percha y
distribuidor de producto gaseoso o liquido según sea el caso. En la parte superior posee unas
tuberías, las cuales, llevan a cada percha el producto, el cual sale por el Pigtale directo al
cilindro. En la parte inferior tiene una especie de arcos donde se encaja el cilindro para poder
conectarlo al Pigtale y asegurarlo con el estrobo. Cada percha posee dos estrobos y dos
pigtales.
Panel de mando: Cada manifold posee su control de mando, en el cual se puede manipular
la entrada y salida del producto por medio de válvulas, al mismo tiempo que se va
controlando la presión de trabajo.
Panel de mando general: Cada producto posee su panel de mando general ya que es el que
deriva el producto a cada manifold, por ejemplo, en el caso del nitrógeno, se controla si el
flujo va a ir a llenar producto industrial o producto medicinal.
Tanque vertical estacionario: Los tanques verticales almacenan producto que proviene tanto
de planta ASU como de los proveedores. El producto se encuentra en estado líquido dentro
74
de ellos, por esta razón tiene que pasar por unos intercambiadores de calor para que cambie
a estado gaseoso y pueda ser envasado en el cilindro.
Intercambiadores de calor: Los intercambiadores de calor hacen que el producto se
transforme de fase líquida a fase gaseosa por medio del calor generado por la ficción en sus
serpentines.
Bomba: Este equipo ayuda a que el producto pase del tanque vertical a los intercambiadores
de calor, para este tipo de productos se usa unas bombas especiales.
Motor: Este esquipo es el que hace funcionar a la bomba.
Envasado de productos líquidos:
Balanza: Aquí es donde se forma el cuello de botella, es importante porque el producto

líquido se vende por kilo, con la ayuda de este equipo, se controla el correcto llenado de los
cilindros.
Panel de mando: Es para controlar la entrada del producto en fase líquida y en fase gaseosa
mediante válvulas.
Tanque vertical estacionario: Los tanques verticales almacenan producto que proviene tanto
de planta ASU como de los proveedores. El producto se encuentra en estado líquido dentro
de ellos, por esta razón tiene que pasar por unos intercambiadores de calor para que cambie
a estado gaseoso y pueda ser envasado en el cilindro.
Intercambiadores de calor: Los intercambiadores de calor hacen que el producto se
transforme de fase líquida a fase gaseosa por medio del calor generado por la ficción en sus
serpentines. También se usan en estos productos ya que se llena una parte en fase gaseosa
para que no se deteriore el asiento de la válvula.
Bomba: Este equipo ayuda a que el producto pase del tanque vertical a los intercambiadores
de calor, para este tipo de productos se usa unas bombas especiales.
Motor: Este esquipo es el que hace funcionar a la bomba.
75
Envasado de termas:
Balanza: Aquí es donde se forma el cuello de botella, es importante porque el llenado de las
termas se controla por kilo por ser un producto líquido, con la ayuda de este equipo, se
controla el correcto llenado de los cilindros.
Tanque vertical estacionario: Los tanques verticales almacenan el producto proveniente tanto
de planta ASU como del proveedor. El producto se encuentra en estado líquido dentro de
ellos, las termas se llenan directo del tanque por diferencia de presión a través de unas
mangueras. La presión se va controlando mediante el manómetro del tanque y el de la terma.
Prueba hidrostática:
Chaqueta: Es una estructura hueca donde se realiza la prueba de expansión con agua a
presión. En la chaqueta entra un cilindro convirtiéndolo en el cuello de botella.
Envalvuladora: Sirve tanto para quitar como para colocar la válvula a los cilindros antes y
después de la prueba respectivamente.
Panel de control: Aquí se controla la presión del agua y se analiza la expansión del cilindro
con la ayuda de una probeta que mide el agua que desplaza el cilindro.
Volteador de cilindros: Una vez que el cilindro pasa por la prueba tiene que ser vaciado, este
equipo voltea el cilindro 180° vaciando toda el agua.
Caño: Se llenan los cilindros uno por uno sin presión.
Secador de cilindros: Al final de la prueba cuando se vacía el agua, el cilindro tiene que estar
completamente seco, este quipo los seca a presión de aire, posee una estructura para secar 6
cilindros a la vez.
Compresor de aire: Máquina que funciona absorbiendo aire para dejarlo salir a alta presión,
Se usa para el funcionamiento de la envalvuladora y el sistema de secado.
Con esta información se calcula la cantidad de producto por lote que se produce en
base al equipo cuello de botella, como se puede ver en la tabla 5.1, para luego calcular el
número de máquinas necesarias en la tabla 5.2. Este análisis se realizará con la proyección
de la producción al 2017.
76
Tabla 5.1.
Producto por lote
Elaboración propia
77
Tabla 5.2.
Cálculo del número de máquinas
FACTOR MAQUINARIA
DEMANDA DEMANDA HORAS HORAS
UNIDAD HM/UNIDAD TASA DE % NÚMERO DE
PRODUCTO / SERVICIO HM ANUAL 2016 ANUAL 2017 TEORICAS AL REALES
CRECIMIENTO EFICIENCIA MÁQUINAS
CANTIDAD UND CANTIDAD UND CANTIDAD UND CANTIDAD UND AÑO DISPONIBLES
OXIGENO INDUSTRIAL 800.000 m3 5.000 0.006 HM/m3 1,063,832.00 m3 1% 1,074,136.89 m3 8,760.00 80% 7,008.00 1
NITROGENO 800.000 m3 5.000 0.006 HM/m3 587,594.00 m3 11% 658,883.20 m3 8,760.00 80% 7,008.00 1
ARGON 940.000 m3 5.000 0.005 HM/m3 334,222.00 m3 9% 367,401.20 m3 8,760.00 80% 7,008.00 1
FERROLINE 940.000 m3 5.000 0.005 HM/m3 449,641.00 m3 5% 474,775.40 m3 8,760.00 80% 7,008.00 1
CO2 60.000 kg 0.167 0.003 HM/kg 291,661.33 kg 3% 299,429.52 kg 8,760.00 80% 7,008.00 1
AIRE MEDICINAL 400.000 m3 4.000 0.010 HM/m3 66,643.00 m3 8% 72,178.08 m3 8,760.00 80% 7,008.00 1
OXIGENO MEDICINAL 400.000 m3 4.000 0.010 HM/m3 146,286.00 m3 7% 157,302.32 m3 8,760.00 80% 7,008.00 1
OXIDO NITROSO 60.000 kg 0.167 0.003 HM/kg 10,160.61 m3 13% 11,687.63 m3 2,016.00 80% 1,612.80 1
ETILMIX 520.000 m3 4.000 0.008 HM/m3 56,025.00 m3 29% 78,364.60 m3 8,760.00 80% 7,008.00 1
LIN 300.000 m3 2.000 0.007 HM/m3 400,422.00 m3 4% 418,644.20 m3 8,760.00 80% 7,008.00 1
LCO2 180.000 kg 0.667 0.004 HM/kg 45,869.86 kg 9% 50,306.48 kg 8,760.00 80% 7,008.00 1
LAR 300.000 m3 0.333 0.001 HM/m3 65,018.00 m3 13% 74,848.60 m3 8,760.00 80% 7,008.00 1
LOX 300.000 m3 2.000 0.007 HM/m3 470,038.00 m3 0% 471,533.40 m3 8,760.00 80% 7,008.00 1
PH 20.000 UND 7.000 0.350 HM/UND 7,950.00 UND 3% 8,194.58 UND 2,920.00 80% 2,336.00 2
Elaboración propia
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑠𝑡𝑑

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 𝑥 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
78
78
Si comparamos la situación actual y la situación ideal de la empresa en la tabla 5.3,
se puede ver que se necesita una instalación de prueba hidrostática más para satisfacer la
demanda.
Tabla 5.3.
Comparación situacional
Elaboración propia
5.1.2. Factor Hombre
El envasado del producto realizado en Messer es una tarea manual para la cual se necesita
fuerza para poderlos de uno en uno o de dos en dos si se trata de cilindros de 10 m3. De igual
manera las termas al comienzo son movidas con la ayuda de una carretilla, pero con el paso
del tiempo van aprendiendo a moverlas manualmente con la ayuda del mismo peso de la
terma.
Iluminación: No existen problemas con este factor ya que el área de seguridad realizó
estudios en los diferentes puestos de trabajo en el año 2016, por esta razón, cuentan con seis
luminarias de 500 lux cada una, las cuales son adecuadas para el espacio de trabajo. El trabajo
en el día no las necesita ya que se realiza en un espacio abierto, a las 5 de la tarde se prenden
79
las luminarias para tener una mejor visión del envasado en todas las áreas. En el caso del
área de prueba hidrostática, aparte de las luminarias, cuentan con una tira de focos con
iluminación tipo LED para revisar el interior del cilindro.
Ruido: Este es el aspecto más difícil de controlar, si bien la planta envasadora no genera
mucho ruido, la parte del proceso que supera el límite de decibeles es el vaciado de los
cilindros cuando dejan salir el remanente a alta presión. Otra de las fuentes sonoras son las
válvulas en mal estado, estas revientan dejando salir el producto a alta presión generando un
ruido insoportable. Por otro lado, las válvulas de venteo de las termas también producen
ruido fuerte cada hora o cada dos horas según sea la presión interna. Para hacer frente a esta
situación, los operarios usan orejeras industriales y tapones industriales para bajar los
decibeles recibidos.
Contaminación del ambiente de trabajo: Al realizar las tareas de envasado, el operario está
expuesto a una serie de gases derivados del aire en pequeñas cantidades lo cual hace que el
trabajador no se intoxique; sin embargo, el área de CO2 puede presentar una amenaza ya que
hay casos donde llegan cilindros con fuga de este gas, con más frecuencia en verano.
Ergonomía: Debido a que es un trabajo que exige fuerza, es común que los trabajadores
sufran desgarros musculares en la espalda y males en las rodillas. En planta hay un médico
ocupacional encargado de buscar la mejor forma de mover los cilindros.
A continuación, analizaremos en la tabla 5.4, el número de trabajadores ideal por

equipo para poder satisfacer la demanda proyectada al 2017.
80
Tabla 5.4.
Cálculo del número de trabajadores
Elaboración propia
81
81
5.1.3. Factor movimiento
Para el factor movimiento se tomará en cuenta todo medio de acarreo que desplazará los
envases dentro de los procesos de producción. Messer cuenta con varios procesos que no son
continuos y su distribución no lo favorece, por lo que se analizaran todos los equipos de
transporte que se encuentran en dichos procesos para así poder hallar las causas de
ineficiencia y eliminarlas.
En base a los Diagramas de Análisis de Procesos, se verificarán cuáles son los equipos
necesarios de transporte. (Tabla 5.5, Tabla 5.6, Tabla 5.7 y Tabla 5.8)
Tabla 5.5. Tabla

de análisis del movimiento del proceso de llenado de cilindros con Gases Industriales
N° Material Punto de Inicio Punto de llegada Medio de Acarreo
Área de cilindros
1 Cilindro Recepción Carretilla / Manual
vacíos
Área de cilindros
2 Cilindro Manifold Carretilla / Manual
vacíos
Área de cilindros
3 Cilindro lleno Manifold Carretilla / Manual
llenos
Área de cilindros
4 Cilindro listo Camión Carretilla / Manual
llenos
Elaboración propia
82
Tabla 5.6.
Análisis del movimiento del proceso de llenado de cilindros con Gases Medicinales
N° Material Punto de Inicio Punto de llegada Medio de Acarreo

1 Cilindro Móvil del vendedor Área de recepción de cilindros Plataforma hidráulica
Área de recepción de
2 Cilindro Área de cilindros vacíos Carretilla / Manual
cilindros
3 Cilindro Área de cilindros vacíos Manifold Carretilla / Manual
Cilindro lleno para

4 Manifold Área de análisis Carretilla / Manual
prueba
Cilindro en
5 Área de análisis Área de cuarentena Carretilla / Manual
cuarentena
6 Cilindro aprobado Área de análisis Área de cilindros llenos Carretilla / Manual
7 Cilindro Área de cilindros llenos Móvil de vendedor Plataforma hidráulica
Elaboración propia
Tabla 5.7.
Análisis del movimiento del proceso de Prueba Hidrostática
Medio de
N° Material Punto de Inicio Punto de llegada
Acarreo
1 Cilindro Área de cilindros para PH Envalvuladora Manual
2 Cilindro Envalvuladora Caño Manual
3 Válvula Envalvuladora Mesa de PH Manual
4 Cilindro Caño Mordaza Manual
5 Cilindro Mordaza Chaqueta Tecle
6 Cilindro Chaqueta Mordaza Tecle
7 Cilindro Mordaza Volteador de cilindros Manual
8 Cilindro Volteador de cilindros Secador Manual
9 Cilindro Secador Envalvuladora Manual
10 Válvula Mesa de PH Envalvuladora Manual
11 Cilindro Envalvuladora Área de sellado Manual
12 Cilindro Área de sellado Área de cilindros aprobados Manual
Elaboración propia
83
Tabla 5.8. Tabla
de análisis del movimiento del proceso de llenado de termas.
Medio de
N° Material Punto de Inicio Punto de llegada
Acarreo
1 Terma Móvil del vendedor Área de termas vacías Tecle
2 Terma Área de termas vacías Balanza Manual

3 Terma Balanza Área de termas llenas Carretilla
4 Cilindro Área de termas llenas Móvil del vendedor Tecle
Elaboración propia
Analizando el caso anterior nos podemos encontrar que en la planta se cuenta con:
 Tecles: En Messer hay dos tipos de tecles instalados para cargar dos tipos de
envases. El primer tecle está ubicado en la zona de llenado de termas, este tecle
sirve para bajar las termas de la móvil del vendedor hasta la zona de
almacenamiento de termas, este medio de acarreo tiene una capacidad de carga
de 500 kilogramos (figura 5.1). El segundo se encuentra en la zona de prueba
hidrostática, sirve para desplazar a los cilindros desde la mordaza hasta la
chaqueta, posee una capacidad de 500 kilogramos (figura 5.2).
Figura 5.1.
Tecle del área de envasado de termas
84
Figura 5.2.
Tecle del área de prueba hidrostática.
 Carretillas: Existen dos tipos de carretillas, una para mover cilindros (figura 5.3),
ya sea de dos en dos o uno por uno, y otra carretilla para mover termas (figura
5.4.). Lo que se puede observar es que las carretillas ya se encuentran deterioradas.
Figura 5.3.
Carretilla para cilindros
85
Figura 5.4.
Carretilla para termas
 Plataformas hidráulicas: Messer cuenta con dos plataformas hidráulicas, una para
la recepción de cilindros medicinales, debido a que la zona medicinal se
encuentra en planta baja, las móviles que no cuentan con plataforma hidráulica
acoplada, necesitan usar ésta para cargar y descargar cilindros, por esta razón, su
uso es diario. La otra plataforma se encuentra al final del área de CO2, ésta sirve
para bajar cilindros de la plataforma industrial a la zona de mezclas especiales o
para movilizar cilindros de CO2 con producto adentro, los cuales se llevan al
volteador de cilindros para vaciarlos completamente, estas movilizaciones no se
dan con frecuencia.
86
5.1.4. Factor Edificio
Teniendo en cuenta que Messer va a redistribuir algunas áreas de la planta, se analizará el

factor edificio, para esto, no se analizara todos los casos debido a que solo se cambiaran el
área de producción y estacionamientos, para estos cambios se tomara como referencia el
Reglamento de Edificaciones.
Para el estudio de suelo y la construcción de la edificación, se tomará como referencia

los estudios hechos para la primera construcción, los cimientos serán los mismos en su
mayoría, las columnas y vigas se realizarán en caso sea conveniente, pero la mayoría de están
hechas de metal mas no de concreto, los techos seguirán siendo del mismo material y de los
pisos solo se nivelarán.
Con respecto a las vías de circulación, se señalizará el mínimo necesario para que
pueda pasar una carretilla o un operario con dos cilindros.
Actualmente no se cuentan con rampas debido a que el acarreo del envase no lo

permite por contar con un peso excesivo, por esta razón, se optó por la alternativa de
reemplazar rampa por plataformas hidráulicas.
En cuanto a los estacionamientos, es un tema importante porque se encuentran a la

mitad de proceso de producción y quita espacio evitando la continuidad. Además, el espacio
establecido limita mucho la zona de almacenamiento de tanques y cisternas, para esto se
tomará en cuenta lo siguiente:
87
Tabla 5.9.
Disposición de plazas para los estacionamientos
Superficie Número de Número de

necesaria plazas por plaza por
Disposición de plazas
por plaza en cada 100 cada 100 m
m2 m2 lineales
0° en paralelo. Es difícil entrar y salir. Apropiada para calles

22.50 4.40 17.00
estrechas.
30° en diagonal. Es relativamente fácil de entrar y salir. Óptimo 30.8 3.2 20

aprovechamiento de la superficie. (27.6) (3.6) (21)
45° en diagonal. Es fácil entrar y salir. Aprovechamiento 24 4.2 29

relativamente bueno de la superficie. Disposición más usual. (21.7) (4.6) (31)
60° en diagonal. Es fácil entrar y salir. Buen aprovechamiento de la 22.5 4.4 34

superficie. Disposición bastante usual. (20.5) (4.9) (37)
90° en perpendicular (anchura de la plaza 2.5m). Los vehículos han 20 5 40

de girar con un radio muy pequeño. (19) (5.3) (44)
Fuente: Díaz, B.; Jarufe, B; Noriega, M. (2007)
5.1.5. Factor Espera
Para el factor espera existen ocho casos principales en nuestro proceso, envases vacíos,
envases en proceso de llenado, envases para mantenimiento, envases para pintado, envases
para PH, envases para análisis, envases llenos y materia prima. Los almacenes son separados
por barandas metálicas, aun no se ha evaluado la opción de almacenar verticalmente. Con
respecto a la materia prima cabe resaltar que no es un problema debido a que los productos
en estado líquido se almacenan en tanques estacionarios verticales con un plan de
abastecimiento y capacidad suficiente para completar el plan de producción.
La mala ubicación de los puntos de espera de los productos en proceso es la que

cuesta dinero a la planta, puesto que existen casos donde no se pueden encontrar los cilindros
a llenar e incluso no se encuentran los cilindros ya envasados.
88
Para la espera de cilindros vacíos y productos terminados se utilizan almacenes de
tránsito los cuales cuentan con divisiones que no alcanzan en la actualidad, por esta razón se
tiene que mejorar en la distribución.
5.1.6. Factor Servicio
El factor servicio se refiere a todas aquellas actividades, elementos y personal que secundan
a la producción. Estos servicios comprenden tres campos:
Relativos al personal
 Vías de acceso:
Messer cuenta con un amplio patio de maniobras el cual funciona como punto de
acopio en caso de emergencia. Las veredas internas y señalizaciones como la vía
peatonal en cebra para la movilización en planta se encuentras debidamente
identificados. El problema está en las vías de acceso en la plataforma elevada (área
industrial) ya que los pasillos se encuentran llenos de cilindros lo que impide el paso
y pone en riesgo a los trabajadores.
 Instalaciones sanitarias:
El personal de producción cuenta con dos áreas amplias de vestuario, el cual tiene
casilleros personales para que guarden sus cosas de valor, servicios higiénicos y
duchas en buen estado para su aseo diario luego de la jornada laboral. Estas
instalaciones son solo para hombres ya que como es un trabajo de fuerza solo se
contratan hombres, sin embargo, en las áreas administrativas que hacen seguimiento
a la producción si hay baños para mujeres.
 Servicios de alimentación:
La planta cuenta con un comedor para los trabajadores en general, tanto para
administrativos como para operarios, el cual da el servicio de desayuno (solo para
operarios) y de almuerzo. Posee un área de 75 m2, cuenta con menaje, mesas, sillas,
refrigerador y microonda.
 Servicios médicos:
Si bien el área de salud ocupacional no forma parte del estudio ya que está ubicado
en una estructura construida hace 3 años, el cual no se pude modificar hasta que
89
cumpla su tiempo de depreciación, cabe resaltar que está disponible para el personal
para cualquier molestia física que presenten.
 Iluminación:
Para la iluminación de las áreas de envasado de termas y de cilindros en el turno
noche, se han puesto unas luminarias de alta potencia para que el trabajador no fuerce
la vista al revisar las fugas de las válvulas.
 Ventilación:
El envasado se realiza al aire libre, es un espacio abierto techado con buena
ventilación, esto ayuda en verano para que los trabajadores estén frescos, sin
embargo, en invierno, la empresa les entrega compras y chalecos para que se protejan
del frio.
Relativos al material
 Control de calidad:
Con respecto al producto que viene de planta ASU en Chimbote, los controles de
calidad del producto se realizan allá, sin embargo, para el caso del CO2, helio y óxido
nitroso, los cuales se compran a un tercero, se mide la humedad con la ayuda de un
hidrómetro.
A los cilindros, válvulas y acoples físicos se les hace una revisión visual externa,
estos no deben presentar fisuras ni soldaduras, se revisan las especificaciones técnicas
y se archivan los certificados para un posible posterior reclamo. Normalmente cuando
faltan cilindros, la casa madre en Alemania manda cilindros de su stock para no
incurrir en gastos extras.
 Laboratorios:
El laboratorio analiza el porcentaje de pureza de los productos medicinales y de las
mezclas especiales que son pedidos raras veces. Para el análisis cuentan con aparatos
portátiles, el cual lo pueden subir a plataforma, pero los más exactos son los que se
encuentran en oficinas, para hacer el contraste del análisis hacen uso de gases patrón.
90
 Impacto ambiental:
Messer Callao no genera basura ni remanentes, ya que la merma que producimos
forma parte del aire que respiramos, los cilindros obsoletos, las termas y demás, son
vendidos como chatarra anualmente, pero no es en gran cantidad. El agua usada en la
prueba hidrostática tampoco es un agua contaminada ya que se usa a presión y no
pasa por ningún agente contaminante.
Relativos a la maquinaria
 Máquina:
Todos los manifold, balanzas, tanques y vaporizadores se encuentran anclados y/o
empotrados al piso lo que evita que se muevan en caso de sismo o vibraciones.
 Mantenimiento:
Cada máquina tiene su plan de mantenimiento mensual y anual, con los repuestos
necesarios en caso de algún mantenimiento correctivo, según lo previsto a comienzo
de año. Este plan lo realiza el área de producción con el apoyo del área de
instalaciones.
 Herramientas:
El área de producción cuenta con su propio almacén para guardar repuestos y
herramientas necesarias para las operaciones, cada año se hace inventario con
reposición de herramientas que puedan faltar con justificación por parte del operario.
Relativos al edificio
 Señalización de seguridad:
Messer cuenta con un área de seguridad, el cual se encarga de las señalizaciones y de
supervisar semanalmente los puntos de riesgo. Para esto se cuenta con un plano
de riesgos difundido por toda la planta, así como también carteles que indican el
uso de equipos de protección personal.
Estas señalizaciones también se encuentran en las etiquetas de los cilindros, en los
tanques verticales estacionarios y en las móviles de los vendedores, ya que están
en contacto con productos gaseosos.
91
5.1.7. Superficies de distribución.
Luego de conocer el factor maquinaria y las necesidades de los trabajadores se definirán las
estaciones de trabajo y se determinará las áreas requeridas. Para este análisis se utilizará el
método Guerchet, para este método se identifica primero los elementos estáticos (tabla 5.10)
que viene a ser las maquinarias y equipos, luego se calcula los elementos móviles (tabla 5.11)
con el número de operarios y equipo de acarreo como las carretillas.
Con estos datos se puede calcular el coeficiente de evolución “K” que presenta una
medida ponderada de la relación entre las alturas de ambos elementos.
Este método nos da los requerimientos mínimos del área, quedando por hacer los ajustes
necesarios según las circunstancias.
92
Tabla 5.10.
Guerchet elementos estáticos
Elementos Dimensiones (m) Cálculo de K

Estaticos L A h N n Ss Sg Se St Ssxnxh Ssxn
Zona de recepción Pto. Espera 15.00 5.00 1.80 - 1.00 75.00 - 27.93 102.93 135.00 75.00
Zona de cilindros vacios, clasificacion
Pto. Espera 25.20 9.00 1.80 - 1.00 226.80 - 84.47 311.27 408.24 226.80
de cilindros
Manifold mezclas 5.97 0.88 1.65 2.00 1.00 5.25 10.51 5.87 21.63 8.67 5.25
zona de Manifold oxigeno 1 4.75 0.82 1.65 2.00 1.00 3.90 7.79 4.35 16.04 6.43 3.90
cilindros Zona de llenado Manifold oxigeno 2 5.00 0.91 1.65 2.00 1.00 4.55 9.10 5.08 18.73 7.51 4.55
industriales Manifold nitrogeno 5.42 0.82 1.65 2.00 1.00 4.44 8.89 4.97 18.30 7.33 4.44
Panel de mando 0.82 0.37 1.10 1.00 4.00 0.30 0.30 0.23 3.33 1.33 1.21
Zona de cilindros llenos Pto. Espera 35.95 17.21 1.80 - 1.00 618.70 - 230.42 849.12 1,113.66 618.70
Zona de cilindros para mantenimiento Pto Espera 6.98 1.19 1.80 - 1.00 8.31 - 3.09 11.40 14.95 8.31
Zona de cilindros para pintado Pto Espera 2.00 1.50 1.80 - 1.00 3.00 - 1.12 4.12 5.40 3.00
Pto. Espera 4.00 1.17 1.80 - 1.00 4.68 - 1.74 6.42 8.42 4.68
zona de de cilindros
CO2 Zona de llenado Manifold 1.91 0.51 1.60 1.00 1.00 0.97 0.97 0.73 2.67 1.56 0.97
Zona de cilindros llenos Pto Espera 5.16 1.17 1.80 - 1.00 6.04 - 2.25 8.29 10.87 6.04
Zona de recepción Pto. Espera 2.00 1.50 1.80 - 1.00 3.00 - 1.12 4.12 5.40 3.00
Pto. Espera 11.21 2.00 1.80 - 1.00 22.42 - 8.35 30.77 40.36 22.42
de cilindros
zona Manifold 2.75 0.82 1.65 2.00 3.00 2.26 4.51 2.52 27.85 11.16 6.77
Zona de llenado
medicinal Panel de mando 1.41 0.21 1.10 1.00 3.00 0.30 0.30 0.22 2.44 0.98 0.89
Zona de prueba de calidad Analizador 1.41 0.21 1.70 1.00 1.00 0.30 0.30 0.22 0.81 0.50 0.30
Zona de cilindros llenos aprobados Pto. Espera 11.23 2.00 1.80 - 1.00 22.46 - 8.36 30.82 40.43 22.46
Pto. Espera 5.37 1.80 1.80 - 1.00 9.67 - 3.60 13.27 17.40 9.67
de cilindros
zona N2O
Zona de llenado Manifold 2.00 1.15 1.80 1.00 1.00 2.30 2.30 1.71 6.31 4.14 2.30
Zona de cilindros llenos Pto. Espera 3.00 1.80 1.80 - 1.00 5.40 - 2.01 7.41 9.72 5.40
(Continúa)
93
93
(Continuación)
Pto. Espera 2.74 2.00 1.80 - 1.00 5.48 - 2.04 7.52 9.86 5.48
de cilindros
zona Zona de llenado Manifold 3.50 0.46 1.80 1.00 1.00 1.61 1.61 1.20 4.42 2.90 1.61
etilmix Zona de mezcla Agitador de cilindros 1.38 1.45 0.70 1.00 1.00 2.00 2.00 1.49 5.49 1.40 2.00
Zona de tratamiento Horno 3.22 0.90 1.80 1.00 1.00 2.90 2.90 2.16 7.95 5.22 2.90
Zona de cilindros llenos Pto. Espera 3.11 1.45 1.80 - 1.00 4.51 - 1.68 6.19 8.12 4.51
Zona cilindros para PH Pto. Espera 5.24 4.11 1.80 - 1.00 21.54 - 8.02 29.56 38.77 21.54
Chaqueta 0.44 0.44 1.50 2.00 1.00 0.15 0.30 0.17 0.63 0.23 0.15
desenvalvuladora 0.65 0.50 0.60 1.00 1.00 0.33 0.33 0.24 0.89 0.20 0.33
Volteador de cilindros 1.30 0.90 1.30 2.00 1.00 1.17 2.34 1.31 4.82 1.52 1.17
Zona de PH Caño 1.00 0.50 1.90 3.00 1.00 0.50 1.50 0.74 2.74 0.95 0.50
Banco 0.37 0.31 1.00 1.00 1.00 0.11 0.11 0.09 0.31 0.11 0.11
zona de ph
Secador 1.98 1.30 1.80 1.00 1.00 2.57 2.57 1.92 7.07 4.63 2.57
Panel de mando 1.10 0.84 1.70 1.00 1.00 0.92 0.92 0.69 2.54 1.57 0.92
Zona cilindros aprobados Pto. Espera 5.16 4.00 1.80 - 1.00 20.64 - 7.69 28.33 37.15 20.64
Zona cilindros desaprobados Pto. Espera 5.23 3.00 1.80 - 1.00 15.69 - 5.84 21.53 28.24 15.69
Zona de cilindros para pintado Pto Espera 2.14 2.65 1.80 - 1.00 5.67 - 2.11 7.78 10.21 5.67
zona de termas vacias Pto. Espera 10.00 7.36 1.60 - 1.00 73.60 - 27.41 101.01 117.76 73.60
Tanque 3.30 3.07 4.00 - 3.00 10.13 - 3.77 41.71 121.57 30.39
zona de zona de llenado de termas
Balanza 1.21 1.19 1.69 1.00 4.00 1.44 1.44 1.07 15.81 9.73 5.76
termas
zona de termas llenas Pto. Espera 3.16 3.59 1.60 - 1.00 11.34 - 4.22 15.57 18.15 11.34
Zona de termas para mantenimiento Pto Espera 3.00 2.00 1.60 - 1.00 6.00 - 2.23 8.23 9.60 6.00
zona de vaporizadores 7.10 2.10 6.00 - 1.00 14.91 - 5.55 20.46 89.46 14.91
2,406.50 1,280.34
Elaboración propia
94
94
Tabla 5.11.
Guerchet elementos móviles
Móviles L A h N n Ss Sg Se St Ssxnxh Ssxn

zona de cilindros industriales operario - - 1.65 - 1.00 0.50 - - 0.50 - -
operario - - 1.65 - 1.00 0.50 - - 0.50 - -
zona de CO2
carretilla 1.10 0.68 1.40 1.00 2.00 0.75 - - 1.50 2.09 1.50
operario - - 1.65 - 1.00 0.50 - - 0.50 - -
zona medicinal
carretilla 1.10 0.68 1.40 1.00 1.00 0.75 - - 0.75 1.05 0.75
zona N2O operario - - 1.65 - 1.00 0.50 - - 0.50 - -
zona etilmix operario - - 1.65 - 1.00 0.50 - - 0.50 - -
zona de ph operario - - 1.65 - 1.00 0.50 - - 0.50 - -
operario - - 1.65 - 1.00 0.50 - - 0.50 - -
zona de termas
carretilla 1.10 0.68 1.40 1.00 3.00 0.75 - - 2.24 3.14 2.24
zona de tanques operario - - 1.65 - 1.00 0.50 - - 0.50 - -
6.28 4.49
Elaboración propia
95
95
Con los datos obtenidos se calcula “K” como se puede ver en la tabla 5.12.:
Tabla 5.12.
Cálculo del coeficiente de evolución
Calculo de K:
hee= 1.88
hem= 1.40
K= 0.37
Elaboración propia.
Todos los análisis y los cálculos dan como resultado que el área de producción necesita un
área mínima de 1869.75 m2 para poder satisfacer la demanda proyectada sin complicaciones,
esta área no considera los almacenes ni los estacionamientos ni los talleres ni el patio de
maniobras.
Sin embargo, el área destinada para el área de producción actualmente es

aproximadamente de 1456.96 m2, lo cual indica que aparentemente no se posee el espacio
suficiente para el área de producción, pero considerando que es peligroso tener un
estacionamiento en la parte del fondo, se puede buscar una distribución acorde a la demanda
y segura.
5.1.8. Distribución general.
Luego de haber calculado por el método de Guerchet todos los espacios físicos que se
requerirán para el área de envasado, se procede a analizar la disposición de estos con la ayuda
de la tabla y el diagrama relacional.
Este estudio nos llevará a determinar la disposición de las áreas de cada zona de
envasado, una vez que se tenga cada área ordenada, se pasará a analizar la disposición de
cada zona.
96
Tabla relacional
Para preparar la tabla relacional se necesita la tabla de valor de proximidad (tabla 5.13.) y la
tabla de razones o motivos (tabla 5.14.). Debido a la cantidad de áreas a analizar en base a
Guerchet, se especificarán en la tabla 5.15.
Tabla 5.13.
Valor de proximidad
Fuente: Díaz, B.; Jarufe, B.; Noriega, M. (2007)
Tabla 5.14.
Tabla de motivos
Elaboración propia
97
Tabla 5.15.
Áreas de análisis
1 Recepción de cilindros industriales

2 Cilindros vacíos industriales
3 Proceso de llenado de cilindros industriales
4 Cilindros llenos industriales
5 Cilindros para mantenimiento industriales
6 Cilindros para pintura
7 Cilindros vacíos de CO2
8 Proceso de llenado del CO2
9 Cilindros llenos CO2
10 Recepción de cilindros medicinales y N2O
11 Cilindros vacíos medicinales
12 Proceso de llenado de cilindros medicinales
13 Prueba de calidad
14 Cilindros medicinales llenos aprobados
15 Cilindros para mantenimiento medicinales
16 Cilindros vacíos de etilmix
17 Proceso de llenado de cilindros de etilmix
18 Agitador de mezclas especiales
19 Tratamiento de cilindros con productos UHP
20 Cilindros llenos de etilmix
21 Cilindros para PH
22 Área de PH
23 Cilindros con PH aprobado
24 Cilindros con PH desaprobado
25 Cilindros para mantenimiento después de pasar PH
26 Cilindros para pintado después de pasar PH
27 Termas vacías
28 Proceso de llenado de termas
29 Termas llenas
30 Termas para mantenimiento
31 Zona de vaporizadores
32 Cilindros llenos de óxido nitroso
33 Cilindros vacíos de óxido nitroso
Elaboración propia
En base a estas zonas se realiza la tabla relacional (tabla 5.16.), en esta se especificará el
valor de proximidad en el triángulo superior y el número del motivo que sustenta el valor de
proximidad elegido en el triángulo inferior.
98
Tabla 5.16.
Tabla relacional
1
E
2 U
2
A 2 U
1 I 4 U
3
A 5 U 4 U
1 U 4 U 4 U
4
U 3 U 4 U 3 U
3 U 3 U 3 U 3 U
5
U 4 U 3 I 3 U 4 X
3 U 3 U 5 U 3 X 4 U
6
U 3 U 3 U 3 U 4 X 4 U
3 U 3 U 3 U 3 U 4 U 3 U
7
A 3 U 3 U 4 U 3 U 3 U 3 U
1 I 4 U 4 U 3 U 3 U 3 X 4 U
8
A 5 U 4 U 3 U 3 U 3 U 4 X 4 U
1 U 4 U 3 U 3 U 3 X 3 U 4 U 4 U
9
U 3 U 3 U 3 U 3 U 4 X 3 U 3 U 3 U
3 U 3 U 3 U 3 U 4 I 4 U 3 U 3 U 3 U
10
E 3 U 3 U 3 U 4 U 2 U 3 U 3 U 3 U 3 U
2 U 3 U 3 U 3 U 4 U 3 U 3 U 3 U 3 U 4 X
11
A 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 4 U
1 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U
12
A 3 I 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U
1 A 5 X 4 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 X 4 U 3 U 3 U 3 U
13
E 1 X 4 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 4 U 3 U 3 U 3 U 3 U
2 E 4 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 4 U 3 U 4 U 3 U 3 U 3 U
14
U 2 U 3 E 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 4 X 4 U 3 U 3 U 3 U
3 U 4 A 5 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 4 I 4 U 3 U 3 U 3 U
15
U 3 U 1 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 4 X 2 U 3 U 3 U 3 U 3 U
3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 4 X 4 I 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U
16
A 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 4 U 4 U 2 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U
1 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 4 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U
17
A 2 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 4 U 4 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
(Continúa)
99
(Continuación)
1 I 3 I 3 U 3 U 3 U 3 U 4 U 4 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
18
U 2 A 5 U 3 U 3 U 3 U 4 U 4 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
3 U 1 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
19
U 3 U 3 U 3 U 4 U 3 X 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
3 U 3 U 3 U 4 U 4 I 4 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
20
U 3 U 3 U 3 U 4 U 2 I 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
3 U 3 U 3 U 4 U 3 U 2 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 I 3 U 3
21
A 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 2 I 3
1 I 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 A 3 U 2
22
A 5 I 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 I 1 A 3
2 A 5 E 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 2 U 1
23
X 1 A 1 E 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
4 X 1 A 1 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
24
X 4 X 1 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
4 X 4 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
25
X 4 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
4 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
26
U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
27
A 3 U 3 U 3 U 3 U 3 U 3
2 I 3 U 3 U 3 U 3 U 3
28
I 5 X 3 U 3 U 3 U 3
2 I 4 U 3 U 3 U 3
29
I 2 U 3 U 3 U 3
2 U 3 U 3 U 3
30
U 3 U 3 U 3
3 U 3 U 3
31
U 3 U 3
3 U 3
32
I 3
2
33
Elaboración propia
100
En base a la tabla relacional, se obtienen los siguientes valores de proximidad:
A: (2, 3) (3, 4) (7, 8) (8, 9) (11, 12) (12, 13) (12, 14) (12, 32) (12, 33) (13, 17) (16, 17) (17,
18) (17, 20) (21, 22) (22, 23) (22, 24) (22, 25) (22, 26) (27, 28).
E: (1, 2) (1, 7) (10, 11) (12, 17) (13, 14) (21, 25) (21, 26).
I: (2, 4) (3, 8) (5, 15) (5, 25) (6, 26) (7, 9) (10, 32) (10, 33) (11, 14) (13, 32) (15, 25) (16, 20)
(17, 19) (21, 23) (21, 24) (27, 29) (28, 29) (28, 30) (29, 30) (32, 33).
X: (1, 10) (1, 21) (2, 10) (2, 11) (2, 14) (2, 15) (4, 14) (4, 15) (5, 21) (5, 24) (6, 25) (7, 25)
(11, 15) (12, 15) (14, 25) (23, 24) (23, 25) (23, 26) (24, 25) (24, 26) (25, 26) (27, 30).
Con esta información se desarrollará el diagrama relacional:
Diagrama relacional:
Se realiza este diagrama con la finalidad de visualizar gráficamente la distribución ideal de
las áreas considerando la proximidad o lejanía. Los puntos esenciales para su trazado son: la
simbología de la actividad y la simbología de la proximidad relativa en base a la intensidad
del recorrido. En las tablas 5.17 y 5.18 se muestran la que se usaron respectivamente:
Tabla 5.17.
Simbología de la actividad
Nota: solo se consideraron los símbolos usados en el diagrama de recorrido de esta investigación.
Fuente: Diaz, B.; Jarufe, B.; Noriega, M. (2007)
101
Tabla 5.18.
Simbología de proximidad
Fuente: Díaz, B.; Jarufe, B.; Noriega, M. (2007)
Según estas consideraciones, se dibuja el diagrama de recorrido, este se puede visualizar en

la figura 5.5.
102
Figura 5.5.
Diagrama relacional
Elaboración propia
103
103
Diagrama relacional de espacios
En base a los datos obtenidos en el diagrama relacional, se realiza el de espacios tomando en
cuenta las áreas correspondientes. Este diagrama presenta una alternativa de ordenamiento
físico de planta, para esto se presentan las medidas de cada área en la tabla 5.19. Con las
medidas y formas de cada área se realiza el diagrama relacional de espacios, este diagrama
es por área sin contar con la valoración “X”.
Tabla 5.19.
Medidas de las áreas
SÍMBOLOS ACTIVIDADES ÁREAS EN m2
1 Recepción de cilindros industriales 75
2
Cilindros vacíos industriales 226.8
3 Proceso de llenado de cilindros industriales 57.9762
4
Cilindros llenos industriales 618.6995
5 Cilindros para mantenimiento industriales 8.3062
6
Cilindros para pintura 3
7
Cilindros vacíos de CO2 4.68
8 Proceso de llenado del CO2 1.4112
9
Cilindros llenos CO2 6.0372
(Continúa)
104
(Continuación)
10 Recepción de cilindros medicinales y N2O 3
11
Cilindros vacíos medicinales 22.42
12 Proceso de llenado de cilindros medicinales 44.698
13 Prueba de calidad 4
14
Cilindros medicinales llenos aprobados 22.46
15 Cilindros para mantenimiento medicinales 7.708
16
Cilindros vacíos de etilmix 5.48
17 Proceso de llenado de cilindros de etilmix 6.8112
18 Agitador de mezclas especiales 2.001
19 Tratamiento de cilindros con productos UHP 2.898
20
Cilindros llenos de etilmix 4.5095
21
Cilindros para PH 21.5364
22 Área de PH 59.787
23
Cilindros con PH aprobado 20.64
(Continúa)
105
(Continuación)
24
Cilindros con PH desaprobado 15.69
25 Cilindros para mantenimiento después de pasar PH 8.7848
26
Cilindros para pintado después de pasar PH 5.671
27
Termas vacías 73.6
28 Proceso de llenado de termas 80.6741
29
Termas llenas 11.3444
30
Termas para mantenimiento 6
31
Zona de vaporizadores 14.91
32
Cilindros llenos de óxido nitroso 9.666
33
Cilindros vacíos de óxido nitroso 9.666
Elaboración propia
106
Figura 5.6.
Diagrama relacional de espacios del área industrial
Elaboración propia
107
107
Figura 5.7.
Diagrama relacional de espacios del área de prueba hidrostática.
Elaboración propia
108
108
Figura 5.8.
Diagrama relacional de espacios del área medicinal
10
Elaboración propia
109
109
Figura 5.9.
Diagrama relacional de espacios del área de termas
Elaboración propia
Disposición Ideal
Con estos diagramas, se puede realizar la disposición ideal de cada área (figuras 5.10, 5.11,
5.12, 5.13), el cual muestra una disposición compacta en base a las áreas de cada zona y a su
forma.
110
Figura 5.10.
Distribución ideal del área industrial
Elaboración propia
111
111
Figura 5.11.
Distribución ideal del área de prueba hidrostática
Elaboración propia
112
Figura 5.12.
Distribución ideal del área medicinal
10
Elaboración propia
113
113
Figura 5.13.
Distribución ideal del área de termas
Elaboración propia
Disposición Práctica
A partir de la disposición ideal se dibujan las áreas en el plano del terreno real tomando como
base la medida y la forma, de ser necesario se modificará el área. Esto nos ayuda a tener una
visión más real de la mejora, en base a esto se puede perfeccionar la distribución con un
análisis de distribución de detalle, el cual, puede sacar una mejor disposición o confirmar
que la alternativa propuesta es la adecuada.
En el área medicinal se juntaron los procesos de envasado que necesitaban control de

calidad como las mezclas especiales, étilmix, óxido nitroso, aire medicinal y oxígeno
medicinal, la cual se puede ver en la figura 5.15. Con esta nueva disposición, se estaría
dejando libre el área de envasado de étilmix, la cual, se aprovechará almacenando ahí los
cilindros de acetileno, este producto no es envasado en la sede Callao, se produce y se trae
desde la sede Chimbote, en Lima solo se distribuye, es por esta razón que el área que ocupen
114
formaría parte del área de ventas, antes de moverlos ahí, se necesitará conversar previamente
con el director comercial.
Con los cilindros de acetileno en esta área, la plataforma de envasado industrial tendrá
más espacio para sus cilindros en tránsito y ya no existirá el problema de accidentes por falta
de espacio para trasladar cilindros, esta nueva disposición se puede ver en la figura 5.14.
El área de prueba hidrostática también se modificó para tener un traslado de cilindros
más ágil y eficiente (figura 5.15), sin embargo, el área de la zona de termas no se modificó
debido a que dentro de ésta se encuentra parte del patio de maniobras; sin embargo, se
modificará cuando se realice el análisis de disposición por zonas.
115
Figura 5.14.
Disposición práctica del área industrial (en metros)
(Continúa)
116
116
(Continuación)
Elaboración propia
117
117
Figura 5.15.
Disposición práctica del área de PH (en metros)
Elaboración propia
118
118
Figura 5.16.
Disposición práctica del área medicinal (en metros)
10
Elaboración propia
119
119
Una vez obtenida la disposición de las áreas de cada zona en estudio se pasa a analizar el
mejor lugar de cada zona en el área de operaciones. En base a los resultados se obtendrán las
tres alternativas.
Tabla relacional y Diagrama relacional

En base a la tabla de: valor de proximidad (tabla 5.13), simbología de la actividad (tabla
5.17) y simbología de proximidad (tabla 5.18) anteriormente descritas, además se utilizará la
tabla de motivos (tabla 5.20) para poder realizar la tabla y el diagrama relacional. (Tabla 5.21
y figura 5.17 respectivamente).
Tabla 5.20.
Tabla de motivos
Elaboración propia
120
Tabla 5.21.
Tabla relacional de las zonas en estudio
Elaboración propia
En base a la tabla relacional se obtienen los siguientes valores de proximidad:

A: (1, 4) (2, 8) (4, 5) (5, 6) (5, 7) (6, 7) (10, 11).
I: (2, 4).
X: (1, 2) (1, 13) (2, 12) (2, 13).
121
Con esta información se desarrolla el diagrama relacional:
Figura 5.17.
Diagrama relacional
Elaboración propia

En base a las medidas de cada zona (tabla 5.22.) se realiza el diagrama relacional de espacios
(figura 5.17.) para tener una mejor visión de la posible ubicación de cada una.
122
Tabla 5.22.
Medidas de cada zona
SÍMBOLOS ACTIVIDADES ÁREAS EN m2
1 Zona de envasado de productos industriales 153.391
2 Zona de envasado de productos medicinales 226.3008
3 Prueba hidrostática 169.904
4
Vaporizadores 14.91
5
Tanques verticales estacionarios 81.011
6 Llenado de termas 54.5259
7
Termas vacías y llenas 84.944
8
Cilindros patrón 66.198
9
Talleres 78.884
10
Almacén 130.3136
11
Almacén central 203.4412
12
Desechos industriales 102
13
Almacén de acetileno 69.5304
Elaboración propia
123
Figura 5.18.
(Continúa)
124
124
(Continuación)
(Continúa)
125
125
(Continuación)
Elaboración propia
126
126
Disposición práctica
En base a los análisis realizados previamente, tanto de las áreas como de las zonas, se
presentarán las tres alternativas.
Alternativa 1 (Figura 5.19.): En esta alternativa no se movieron las zonas, solo las
áreas. Con respecto al área medicinal, se juntaron todos los productos en una sola zona de tal
forma que quedara el espacio de llenado de mezclas especiales vacío y de esta manera poder
almacenar los cilindros de acetileno en ese lugar. Con los cilindros de acetileno movidos, la
plataforma de cilindros industriales tiene más espacio para almacenar sus productos. Si bien
en esta propuesta no se invertirá mucho, tampoco da opción a crecimiento en un futuro, y
que los estacionamientos y el almacén siguen bloqueando rutas.
Alternativa 2 (Figura 5.20.): En esta alternativa se movieron las zonas para tener
espacio de crecimiento en un futuro y se eliminaron los estacionamientos. Se alargó la
plataforma industrial seis metros lo cual permite que haya más espacio para cilindros
industriales y de acetileno. La zona medicinal abarca todos sus productos, la idea es que los
cilindros se encuentren cerca al punto de muestreo.
Alternativa 3 (Figura 5.21.): Debido a que la prueba hidrostática no es el proceso

fundamental de la empresa se eliminó, dejando más espacio de crecimiento y de movilidad.
127
5.1.9. Alternativas
A continuación se pueden ver las tres posibles alternativas de mejora de dispocision de

planta, en base a los siguientes layout se determinara la mejor. Las medidas son en metros.
128
Figura 5.19
Alternativa 1
129
129
Figura 5.20
Alternativa 2
130
Figura 5.21
Alternativa 3
131
131
5.1.10. Distribución de detalle
En base a la distribución general de las instalaciones de la empresa, se realizará un estudio

detallado del ordenamiento físico, para esto, se usará la metodología del análisis matricial,
donde se analizará la distribución en función de las cantidades a transportar y las distancias
por recorrer. Para esto se necesita la matriz volumen, la matriz distancia y la matriz esfuerzo.
En la tabla 5.23 se podrá ver la secuencia de cada producto junto con la producción
de cada línea y el peso que el operario soporta al inclinar el cilindro para transportarlo, en la
tabla 5.24 se detalla la representación de cada letra. Con esta información se pasará a realizar
tanto el análisis matricial de la situación actual como de cada propuesta.
Tabla 5.23.
Características de cada producto a analizar

Elaboración propia
132
Tabla 5.24.
Representación de cada letra
Elaboración propia
133
Tabla 5.25.
Matriz volumen (matriz carga)
Elaboración propia
Tabla 5.26.
Matriz distancia de la situación actual
Elaboración propia
134
Tabla 5.27.
Matriz producto (matriz esfuerzo) de la situación actual
Elaboración propia
Tabla 5.28.
Matriz distancia de la primera alternativa
Elaboración propia
135
Tabla 5.29.
Matriz producto (matriz esfuerzo) de la primera alternativa
Elaboración propia
Tabla 5.30.
Matriz distancia de la segunda alternativa
Elaboración propia
136
Tabla 5.31.
Matriz producto (matriz esfuerzo) de la segunda alternativa
Elaboración propia
Tabla 5.32.
Matriz distancia de la tercera alternativa
Elaboración propia
137
Tabla 5.33.
Matriz producto (matriz esfuerzo) de la tercera alternativa
Elaboración propia
Tabla 5.34.
Resumen de las matrices esfuerzo
Elaboración propia
Según la tabla 5.34, la alternativa con una variación de esfuerzo favorable es la segunda, ya
que a menor distancia recorrida mayor tiempo para producción.
138
5.1.11. Evaluación de las alternativas
Para poder elegir la mejor alternativa de distribución de planta, se deberá evaluar en forma
objetiva cada una de ellas. Se analizará cada propuesta usando un método cualitativo con la
ayuda de la tabla de relación de ventajas y desventajas (tabla 5.23), del cual se puede concluir
que la mejor alternativa es la número dos.
139
Tabla 5.35.
Evaluación de las alternativas
ALTERNATIVAS
PREGUNTAS
1 2 3
¿Evitará accidentes?
¿Reducirá costos a largo plazo?
¿Mejorará el orden y la limpieza?
¿Aumentarála produccion?
¿Dejará espacio útil libre?
¿Mejorará la productividad?
¿Disminuirá el mantenimiento?
¿Disminuirán los recorridos?
¿Permitirá un mejor control de calidad?
¿ Es económico?
¿Es más eficiente?
¿ Se contará con mayor cantidad de personal?
¿Permitirá cambios futuros?
¿Facilitará las actividades de acarreo de materiales?
2 1 5
-4 -2 -10
9 6 4
18 12 8
3 7 5
12 28 20
CALIFICACION 26 38 18
Ventaja total (valor 4)
Ventaja parcial (valor 2)
Desventaja (valor -2)
No se puede definir (valor 0)
Elaboración propia
140
5.2.Planificación de la implementación de solución
5.2.1. Determinación de objetivos y metas
Metas:
 Llevar a cabo el proyecto dentro del tiempo estimado.
 El recupero de la inversión en 10 años.
 Mejorar la capacidad de almacenaje.
 La inversión de la empresa vaya de acuerdo con lo calculado.
Objetivos:
 Mantener los periodos del Gantt 100%.
 Contar con una supervisión permanente para evitar retraso en las actividades.
 Lograr un TIR mayor al 15% a 10 años.
 Maximizar la capacidad de almacenajes de los envases tanto para estado líquido
como para los de estado gaseoso.
 Optimizar el tiempo de envasado.
 Mantener el monto de inversión a menos de un millón de nuevos soles.
141
5.2.2. Elaboración del presupuesto general requerido para la ejecución de la solución.
La cotización de los trabajos a realizar se detalla por zona, todas las cotizaciones de Montacarga, Codipisa; Matival y Precisión se
resumen a continuación en la tabla 6.1, llegando a un monto de S/ 902,624.13:
Tabla 5.36.
Presupuesto estimado
(Continúa)
142
142
(Continuación)
(Continúa)
143
143
(Continuación)
Elaboración propia
144
144
5.2.3. Cronograma de implementación de la solución
El proyecto de implementación de la nueva disposición de planta será ejecutado en un

año y cuatro meses aproximadamente, considerando que la planta tendrá pocas paradas.
Con la implementación de la nueva disposición de planta, seleccionada

anteriormente, se mejorarán las siguientes áreas:
 Área de tanques y termas

 Área de plataforma industrial
 Patio de maniobras
 Plataforma medicinal y talleres
 Almacenes
 Prueba hidrostática
 Zona de evaporadores.
El cronograma general de actividades para el proyecto se muestra en la figura 5.22 y el

más específico en la figura 5.23, los cuales se muestran a continuación:
145
Figura 5.22.
Cronograma general de implementación del proyecto
Elaboración propia
146
146
Figura 5.23.
Cronograma específico de Diagrama relacional de espacios del área de prueba hidrostática implementación del proyecto
(Continúa)
147
147
(Continuación)
(Continúa)
148
148
(Continuación)
Elaboración propia
149
149
CAPÍTULO VI: EVALUACIÓN DE LA SOLUCIÓN Y
BENEFICIOS ESPERADOS
6.1.Determinación de escenarios que afectarían la solución
Los escenarios que afectarían la implementación de la solución a la empresa en estudio

serian:
 Mala planificación de la producción: Para implementar esta mejora, se va a

necesitar que pare la producción ya que las obras impedirían el traslado de los
envases, si no se abastecen de producto en los meses previos a la modificación,
no se podrá poner en marcha el proyecto.
 Cambio de administración: La propuesta realizada se ha hecho con la ayuda de
la administración actual por la necesidad presentada, si hay un cambio en la
administración, existe el riesgo de tener que volver a evaluar los problemas desde
este nuevo punto de vista o postergarlo hasta que se vea la necesidad.
 Disminución de la demanda: Si la demanda disminuye, entonces ya no existiría
el problema de falta de espacio, se produciría menos.
 Situación económica de la empresa: En el caso de que Messer Peru quiebre, la
medida que ellos tomarían sería la de vender la empresa tal y como esta,
inventariando todo o vendiendo el terreno.
 Coyuntura nacional: La decisión del lugar en donde se abre una sede es analizada
según las circunstancias por las que pasa el país, si el Perú cae en una coyuntura
no conveniente para la inversión extranjera, Messer podría cerrar su sede en Perú.
 Siniestro: Messer se encuentra en el Callao, muy cerca al puerto, en caso de que
ocurra un siniestro como un maremoto, y destruya la planta, la mejor alternativa
seria buscar un nuevo terreno para lo cual se tendría que hacer un nuevo estudio
o en el peor de los casos la casa madre pude decidir cerrar Messer en Perú.
 Decisión interna: Las decisiones finales del rumbo que toma Messer depende
150
exclusivamente de ellos, si en Alemania se tomara la decisión de cerrar la sede
Perú, este proyecto no se podría realizar.
6.2.Evaluación económica financiera
El total de la inversión para este proyecto de mejora de disposición del área de envasado lo
desembolsará la empresa privada Messer Gases del Perú S.A, representada por su directorio,
el cual determina que el periodo de recupero para el caso de activos móviles es de 5 años y
para los activos fijos es de 10 años; así mismo, trabajan con un COK (Costo de Oportunidad
del Capital) igual al 15%.
Para el flujo de caja se tomará en cuenta el ahorro de horas hombre para el envasado
de los diferentes productos, los cuales se han prorrateado a la unidad de cilindro de 10 m3;
así como, el ahorro por gasto en reparación de los cilindros que se dañaron por caídas
generadas por el bloqueo de las vías y el ahorro por hora hombre diaria.
El número promedio de cilindros que se dañan en cada accidente ocasionado por el

bloque de las vías es de 45 cilindros ya que uno va empujando al otro y la reparación de los
mismos asciende a 148 soles (anexo 9). El número de días de descanso medico ocasionado
por la caída de los cilindros en promedio es 2.5 días. En base al historial de accidentes desde
el 2012 se proyectó al 2026 teniendo como tope 76 accidentes al año.
Para la multa se consideraron las infracciones: por permitir el ingreso de vehículos a

la zona de estacionamiento en el aforo de vehículos (1 UIT) y por no contar con señalización
de seguridad para rutas de evacuación columnas de seguridad, salidas, equipos contra
incendios y primeros auxilios (0.8 UIT) donde una UIT equivale a 4150 soles.
151
Tabla 6.1.
Evaluación económica total en base al ahorro de horas hombre
Elaboración propia
152
152
Tabla 6.2.
Evaluación económica total del proyecto
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
AÑO
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Costo por días de descanso médico 19,500.00 5,000.00 2,500.00 - - - - - - -
Costo en gastos de reparación por
259,740.00 66,600.00 33,300.00 - - - - - - -
accidentes
Inversión 902,624.13
Número de accidentes 36.00 39.00 10.00 5.00
Número de días de descanso médico
por accidentes ocacionados por
90 98 25 13 - - - - - - -
bloqueo de vías en el area de envasado
esperado
COSTO TOTAL 902,624.13 279,240.00 71,600.00 35,800.00 - - - - - - -
Ahorro de tiempo de envasado - 185,402.54 196,164.27 206,620.86 217,077.45 227,534.03 237,990.62 248,447.21 258,903.80 269,360.39 279,816.97
Ahorro días de descanso médico 19,600.00 22,600.00 25,000.00 27,600.00 30,600.00 33,000.00 36,000.00 36,000.00 36,000.00 36,000.00
Ahorro en gastos de reparación por
259,740.00 299,700.00 333,000.00 366,300.00 406,260.00 439,560.00 479,520.00 479,520.00 479,520.00 479,520.00
accidente
Número de accidentes 39 45 50 55 61 66 72 72 72 72
Número de días de descanso médico
por accidentes ocacionados por
98.00 113.00 125.00 138.00 153.00 165.00 180.00 180.00 180.00 180.00
bloqueo de vías en el area de envasado
proyectado
Ahorro en multas - 4,482.00 - - - - - - - -
AHORRO - 464,742.54 522,946.27 564,620.86 610,977.45 664,394.03 710,550.62 763,967.21 774,423.80 784,880.39 795,336.97
Elaboración propia
153
153
Se obtuvo un TIR mayor al COK de 48.09% un VAN de 1,894,584.80 y un beneficio costo
de 3.10 además el periodo de recupero es de 3.15 años, lo cual indica que el proyecto es
rentable.
Tabla 6.3.
Ratios financieros
PERIODO FLUJO DE CAJA TIR COK VA PAYBACK VAN B/C

0 -902,624.13 48.09% 1,894,584.80 3.10
1 185,502.54 15% 161,306.56 -741,317.57
2 451,346.27 15% 341,282.62 -400,034.95
3 528,820.86 15% 347,708.30 -52,326.65
4 610,977.45 15% 349,328.34 297,001.69
5 664,394.03 15% 330,321.26 627,322.95
6 710,550.62 15% 307,190.64 934,513.59
7 763,967.21 15% 287,203.57 1,221,717.16
8 774,423.80 15% 253,160.51 1,474,877.67
9 784,880.39 15% 223,111.99 1,697,989.66
10 795,336.97 15% 196,595.14 1,894,584.80
Elaboración propia
154
6.3.Análisis de impacto social y ambiental de la solución
Impacto social:
La solución planteada impacta de manera social en forma positiva no solo a la empresa al

mejorar sus eficiencias y al aumentar su producción, sino también al trabajador.
Impacta positivamente a la empresa en el aspecto de la mejora de sus procesos y

aumento de producción, con más espacio, se podrá llegar a más clientes de manera más
rápida, de igual modo, se podrá ofrecer envases de mayor capacidad para abaratar los precios
y atraer más compras. En el aspecto legal, la nueva distribución evitará las numerosas
inspecciones del Instituto Nacional de Defensa Civil a planta, evitando gastos extras. Con un
mayor espacio en las áreas de acarreo, se reducirán los accidentes, disminuyendo la tasa de
accidentes de trabajo por mala infraestructura en planta, convirtiendo a Messer en un mejor
lugar para trabajar.
De igual modo impacta socialmente al trabajador, con una disposición más eficiente,
el operario ya no tendría que trabajar horas extras teniendo tiempo para realizar otras cosas
en su rato libre como estudiar una carrera o trabajar independientemente. Otro aspecto que
se desarrolla en los trabajadores es el aprendizaje, indirectamente van aprendiendo sobre
temas de bombas, motores y equipos criogénicos, tecnología que aún no está totalmente
desarrollada en Perú pero que en un futuro va a ser necesario, si bien es cierto hay
trabajadores antiguos que han aprendido mucho sin un estudiar mucho, ellos tienen hijos o
familiares a quienes les pueden pasar ese conocimiento y/o animarlos a estudiar una carrera.
Se realizó una visita a Messer un domingo, se ordenaron los cilindros de tal manera
de que los pasillos estén libres, dando como resultado que el número de cilindros a llenar se
incrementaría en un 23%, de igual manera en el área de prueba hidrostática se evidencia un
incremento de 28%:
130−100
Incremento de la eficiencia envasado: ( ) 𝑥100 = 23%
130
25−18
Incremento de la eficiencia PH: ( ) 𝑥100 = 28%
25
155
Impacto ambiental:
Como ya se mencionó antes, Messer sede Callo no contamina el ambiente ya que la basura
que genera en gran cantidad es chatarra, la cual se vende anualmente. El impacto positivo al
medio ambiente se puede dar reduciendo la huella de carbono de otra empresa.
Actualmente el dióxido de carbono es comprado a una empresa externa, se compra

este producto para poder hacer las mezclas especiales, con la nueva distribución, se espera
que las ventas aumenten, con esto se tendría mayor capital y se podría desarrollar el proyecto
de anclarse a una empresa que produzca dióxido de carbono en grandes cantidades, de esta
manera se reducirían las emisiones contaminantes que afectan la capa de ozono y se utilizaría
como materia prima.
156
CONCLUSIONES
 La distribución actual de la planta Messer Gases del Perú S.A. sede Callao evidencia
espacios reducidos para el traslado normal y seguro de los envases usando las carretillas;
por otro lado, la disposición del almacenamiento de los mismos, impide la existencia de
amplias zonas de evacuación, en caso de presentarse emergencias por atenciones de
accidentados, movimientos telúricos, amagos de incendio, etc.
 La distribución del área de operaciones (zona de tanques de almacenamiento de materia
prima), requiere de una redistribución, ya que el número de tanques de almacenamiento,
así como al número de operaciones de recarga de estos (trasiegos), se ha incrementado;
en un inicio, solo se contaba con 2 tanques (oxígeno y nitrógeno), actualmente se cuenta
con 3 tanques (argón, CO2 y N2O) más un tanque ISO para el almacenamiento del óxido
nitroso, por esta razón, se origina el requerimiento de contar con cisternas de transporte
de mayores dimensiones con una mayor frecuencia de atención.
 Respecto a los aspectos de inversiones económicas para la propuesta de la redistribución,
acorde a la evaluación presupuestada que asciende a unos S/. 902,625 debiera ser
considerada en el Capex (Inversiones en bines de capitales – Capital Expenditures).
 El trabajo de tesis presentado es una propuesta de valor para la empresa Messer Gases
del Perú S.A., ya que este estudio queda como un referente para efectuar mejoras en la
distribución de sus instalaciones de operaciones de envasado en la planta sede Callao, la
cual sirve para las atenciones del mercado del Callao y Lima.
 Es un proyecto sostenible ya que posee una TIR mayor al COK de la empresa; por otro
lado, para el año 4 el proyecto ya se está recuperando, lo cual supera lo esperado por el
inversionista.
 Con la mejora de la disposición de planta del área de envasado, el espacio para el
envasado de productos industriales incremento en un 24.5% (de 509.49 m2 a 674.88 m2),
la zona medicinal en casi un 4% (de 231.8726 m2 a 240.74 m2), y el área de prueba
hidrostática en un 31% (de 235.77 m2 a 509.49 m2).
157
 El área medicinal no creció mucho pero el beneficio se puede ver en su ubicación debido
a que ahora tiene la opción de crecer ya que se movió el almacén central aprovechando
el área cúbica.
 El análisis dio como resultado que se necesitaba como mínimo 1869.75 m2, el área actual
es de 1456.96 m2, con la alternativa de mejora se obtuvo un área de envasado de
1958.7741 m2; es decir, el área se incrementó en un 35%.
 La propuesta presenta un área de almacenamiento 52% más amplia, en la distribución
actual cuenta con 313 m2 lo que alcanza para 13915 cilindros, la propuesta de mejora
cuenta con 476 m2 donde se pueden almacenar 21121 cilindros.
158
RECOMENDACIONES
Las recomendaciones son las siguientes:
 Considerar la disposición de las áreas que se propone en este trabajo de investigación

a fin de alcanzar los objetivos referidos a los indicadores de eficiencia y accidentes.
 Evitar que las unidades de transporte particular queden estacionadas en las áreas de
operaciones debido al peligro que estas podrían ocasionar, debido a que en esta
empresa se manipulan gases comburentes como el oxígeno y el óxido nitroso los
cuales reaccionan con los combustibles ocasionando incendios.
 Enviar a un tercero los tres cuartos del servicio de prueba hidrostática ya que este
proceso no forma parte del proceso principal de la planta de envasado, por lo tanto,
no es necesario implementar las tres líneas extras de PH.
 Señalizar de manera adecuara las áreas de almacenamiento de envases y las de
traslado de cilindros con pintura especial de tránsito.
 Aprovechar el espacio cúbico en las áreas administrativas y de logística, lo que
permita reubicar los almacenes.
 Devolver los cilindros descartados en la prueba hidrostática a sus respectivos
propietarios.
 Capacitar al personal en políticas de seguridad para el traslado de cilindros.
 Mejorar los suelos de las plataformas evitando accidentes por caída de cilindros a
causa de desniveles.
 Motivar a los trabajadores con bonos en base a los indicadores de accidentabilidad.
 Comprar nuevas carretillas para el acarreo de los envases.
 Implementar herramientas necesarias en cada una de las áreas.
159
REFERENCIAS
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pdf
160
BIBLIOGRAFÍA
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Porter, M. E. (2009). Estratega competitiva: técnicas para el análisis de los sectores

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varón Industrial Estrella Azul E.I.R.L. (Tesis para optar el título profesional de
Ingeniero Industral). Universidad de Lima.
Velasquez, J. (2001). Distribución de planta modo práctico. Lima: CECOSAMI.
161
ANEXOS
162
ANEXO 1: Fichas técnicas de los productos
163
164
(Continúa)
165
(Continuación)
166
167
168
(Continúa)
169
(Continuación)
170
(Continúa)
171
(Continuación)
172
(Continúa)
173
(Continuación)
174
(Continua)
175
(Continuación)
176
(Continúa)
177
(Continuación)
178
(Continúa)
179
(Continuación)
180
ANEXO 2: Gráficos de la proyección de la demanda
Elaboración propia
Elaboración propia
181
Elaboración propia
Elaboración propia
182
Elaboración propia
Elaboración propia
183
Elaboración propia
OXIDO NITROSO
12,000.00
10,000.00 10,160.61
7,377.58 9,308.62
8,000.00
8,007.98
6,000.00 7,052.28
y = 123.12x2 + 76.069x + 6798.9
R² = 0.9873
4,000.00
2,000.00
Elaboración propia
184
ETILMIX
60,000.00
56,025.00
50,000.00
y = 2516.9x2 - 4618.3x + 15466
R² = 0.996
40,000.00
30,000.00 35,544.00
20,000.00 16,978.00 25,040.00
12,894.00
10,000.00
Elaboración propia
LIN
450,000.00
400,000.00 400,422.00
350,000.00
368,896.00
285,792.20
300,000.00 343,138.00
250,000.00 239,783.00
200,000.00 y = -4325.3x2 + 66390x + 176015
150,000.00 R² = 0.9943
100,000.00
50,000.00
-
Elaboración propia
185
LCO2
50,000.00
45,000.00 45,869.86
40,000.00 44,440.55
35,000.00
26,321.75 35,718.79
30,000.00
25,000.00
20,000.00 20,184.00
15,000.00
10,000.00 y = -720.87x2 + 11274x + 8613.8
R² = 0.9776
5,000.00
-
Elaboración propia
LAR
70,000.00
63,851.52 65,018.00
60,000.00
50,000.00
47,567.00
45,934.20
40,000.00
41,719.00
30,000.00
y = 36063e0.1217x
20,000.00 R² = 0.9032
10,000.00
Elaboración propia
186
LOX
500,000.00
470,038.00
450,000.00
450,220.00 460,787.00
400,000.00 349,951.00
350,000.00
326,026.00
300,000.00 y = -8503.6x2 + 90907x + 232221
250,000.00 R² = 0.9172
200,000.00
150,000.00
100,000.00
50,000.00
-
Elaboración propia
PH
9,000.00
8,000.00 7,950.00
7,200.00
7,000.00 7,743.00
7,517.00
6,000.00 6,260.00
y = 1031.6ln(x) + 6346.2
5,000.00
R² = 0.9815
4,000.00
3,000.00
2,000.00
1,000.00
-
Elaboración propia
187
ANEXO 3: Mapa de riesgo
188
ANEXO 4: Algunos equipos empleados en el envasado
MANIFOLD PANEL DE MANDO
TANQUE VERTICAL INTERCAMBIADOR DE CALOR
PANEL DE MANDO GENERAL ENVALVULADORA
CHAQUETA VOLTEADOR DE CILINDROS
189
PANEL DE CONTROL SECADOR DE CILINDROS
CAÑO COMPRESOR DE AIRE
190
ANEXO 5: Cálculo del ingreso por familia
FAMILIA PRODUCTO CANTIDAD UND PRECIO/M3 ADICIONAL INGRESO

1 AIRE MEDICINAL CON PH VIGENTE 46,213.00 m3 20 0 924260
1 OXIDO NITROSO CON PH VIGENTE 23,281.82 m3 40 0 931272.7273
1 OXIGENO MEDICINAL CON PH VIGENTE 116,576.00 m3 15 0 1748640
2 ARGON CON PH VIGENTE 154,685.00 m3 30 0 4640550
2 FERROLINE 80 CON PH VIGENTE 376,788.00 m3 24 0 9042912
2 NITROGENO CON PH VIGENTE 105,199.00 m3 15 0 1577985
2 OXIGENO CON PH VIGENTE 447,903.00 m3 10 0 4479030
3 LAR CON NER VIGENTE 52,451.52 m3 20 0 1049030.4
3 LCO2 CON NER VIGENTE 48,519.44 m3 12 0 582233.3333
3 LIN CON NER VIGENTE 214,224.00 m3 12 0 2570688
3 LIN MEDICINAL CON NER VIGENTE 132,772.00 m3 14 0 1858808
3 LOX CON NER VIGENTE 109,141.00 m3 8 0 873128
3 LOX MEDICINAL CON NER VIGENTE 192,585.00 m3 10 0 1925850
4 DIOXIDO DE CARBONO CON PH VIGENTE 700,481.11 m3 15 0 10507216.67
5 ETILMIX CON PH VIGENTE 5,488.00 m3 15 0 82320
6 AIRE MEDICINAL CON PH VENCIDO 1,800.00 m3 20 35 42300
6 OXIDO NITROSO CON PH VENCIDO 712.80 m3 40 35 31006.8
6 OXIGENO MEDICINAL CON PH VENCIDO 590.00 m3 15 35 10915
7 ARGON CON PH VENCIDO 7,950.00 m3 30 35 266325
7 FERROLINE 80 CON PH VENCIDO 6,870.00 m3 24 35 188925
7 NITROGENO CON PH VENCIDO 5,450.00 m3 15 35 100825
7 OXIGENO CON PH VENCIDO 23,450.00 m3 10 35 316575
8 LAR CON NER VENCIDO 1,800.00 m3 20 0 36000
8 LCO2 CON NER VENCIDO 194.40 m3 12 0 2332.8
8 LIN CON NER VENCIDO 900.00 m3 12 0 10800
8 LIN MEDICINAL CON NER VENCIDO 300.00 m3 14 0 4200
8 LOX CON NER VENCIDO 4,500.00 m3 8 0 36000
8 LOX MEDICINAL CON NER VENCIDO 300.00 m3 10 0 3000
9 DIOXIDO DE CARBONO CON PH VENCIDO 611,277.78 m3 15 35 11308638.89
10 ETILMIX CON PH VENCIDO 570.00 m3 15 35 10545
11 AIRE MEDICINAL CON PH VENCIDO NO APROBADO 20.00 m3 0 35 70
11 OXIDO NITROSO CON PH VENCIDO NO APROBADO - m3 0 35 0
11 OXIGENO MEDICINAL CON PH VENCIDO NO APROBADO 10.00 m3 0 35 35
12 ARGON CON PH VENCIDO NO APROBADO 100.00 m3 0 35 350
12 DIOXIDO DE CARBONO CON PH VENCIDO NO APROBADO 500.00 m3 0 35 1750
12 FERROLINE 80 CON PH VENCIDO NO APROBADO 80.00 m3 0 35 280
12 NITROGENO CON PH VENCIDO NO APROBADO 70.00 m3 0 35 245
12 OXIGENO CON PH VENCIDO NO APROBADO 120.00 m3 0 35 420
13 LAR CON NER VENCIDO NO APROBADO - m3 0 0 0
13 LCO2 CON NER VENCIDO NO APROBADO - m3 0 0 0
13 LIN CON NER VENCIDO NO APROBADO - m3 0 0 0
13 LIN MEDICINAL CON NER VENCIDO NO APROBADO - m3 0 0 0
13 LOX CON NER VENCIDO NO APROBADO - m3 0 0 0
13 LOX MEDICINAL CON NER VENCIDO NO APROBADO - m3 0 0 0
14 ETILMIX CON PH VENCIDO NO APROBADO 10.00 m3 0 35 35
15 AIRE MEDICINAL CON PH VIGENTE QUE NECESITA PINTURA 4,670.00 m3 20 30 107410
15 OXIDO NITROSO CON PH VIGENTE QUE NECESITA PINTURA 2,500.00 m3 40 30 107500
15 O2 MEDICINAL CON PH VIGENTE QUE NECESITA PINTURA 9,000.00 m3 15 30 162000
16 ARGON CON PH VIGENTE QUE NECESITA PINTURA 5,380.00 m3 30 30 177540
16 FERROLINE 80 CON PH VIGENTE QUE NECESITA PINTURA 5,150.00 m3 24 30 139050
16 N2 CON PH VIGENTE QUE NECESITA PINTURA 5,660.00 m3 15 30 101880
16 OXIGENO CON PH VIGENTE QUE NECESITA PINTURA 440.00 m3 10 30 5720
17 LAR CON NER VIGENTE QUE NECESITA MANTENIMIENTO - m3 0 0 0
17 LCO2 CON NER VIGENTE QUE NECESITA MANTENIMIENTO - m3 0 0 0
17 LIN CON NER VIGENTE QUE NECESITA MANTENIMIENTO - m3 0 0 0
17 LIN MEDICINAL CON NER VIGENTE QUE NECESITA MANTENIMIENTO - m3 0 0 0
17 LOX CON NER VIGENTE QUE NECESITA MANTENIMIENTO - m3 0 0 0
17 LOX MEDICINAL CON NER VIGENTE QUE NECESITA MANTENIMIENTO - m3 0 0 0
18 DIOXIDO DE CARBONO CON PH VIGENTE QUE NECESITA PINTURA 25,111.11 m3 15 30 452000
19 ETILMIX CON PH VIGENTE QUE NECESITA PINTURA 2,150.00 m3 15 30 38700
(Continúa)
191
(Continuación)
20 AIRE MEDICINAL CON PH VENCIDO QUE NECESITA PINTURA 360.00 m3 20 65 9540

20 OXIDO NITROSO CON PH VENCIDO QUE NECESITA PINTURA 500.00 m3 40 65 23250
20 OXIGENO MEDICINAL CON PH VENCIDO QUE NECESITA PINTURA 120.00 m3 15 65 2580
21 ARGON CON PH VENCIDO QUE NECESITA PINTURA 1,590.00 m3 30 65 58035
21 FERROLINE 80 CON PH VENCIDO QUE NECESITA PINTURA 1,370.00 m3 24 65 41785
21 NITROGENO CON PH VENCIDO QUE NECESITA PINTURA 1,090.00 m3 15 65 23435
21 OXIGENO CON PH VENCIDO QUE NECESITA PINTURA 4,690.00 m3 10 65 77385
22 DIOXIDO DE CARBONO CON PH VENCIDO QUE NECESITA PINTURA 5,666.67 m3 15 65 121833.3333
23 ETILMIX CON PH VENCIDO QUE NECESITA PINTURA 110.00 m3 15 65 2365
24 ARGON CON RECLAMO FUNDADO 430.00 m3 0 0 0
24 FERROLINE 80 CON RECLAMO FUNDADO 16,250.00 m3 0 0 0
24 NITROGENO CON RECLAMO FUNDADO 150.00 m3 0 0 0
24 OXIGENO CON RECLAMO FUNDADO 640.00 m3 0 0 0
26 AIRE MEDICINAL CON RECLAMO FUNDADO - m3 0 0 0
26 OXIDO NITROSO CON RECLAMO FUNDADO - m3 0 0 0
26 OXIGENO MEDICINAL CON RECLAMO FUNDADO - m3 0 0 0
27 DIOXIDO DE CARBONO CON RECLAMO FUNDADO 39,944.44 m3 0 0 0
28 ETILMIX CON RECLAMO FUNDADO 30.00 m3 0 0 0
29 LAR CON RECLAMO FUNDADO 1,500.00 m3 0 0 0
29 LCO2 CON RECLAMO FUNDADO 666.67 m3 0 0 0
29 LIN CON RECLAMO FUNDADO 5,100.00 m3 0 0 0
29 LIN MEDICINAL CON RECLAMO FUNDADO 600.00 m3 0 0 0
29 LOX CON RECLAMO FUNDADO 3,600.00 m3 0 0 0
29 LOX MEDICINAL CON RECLAMO FUNDADO 600.00 m3 0 0 0
25 AIRE MEDICINAL CON RECLAMO INFUNDADO - m3 20 0 0
25 ARGON CON RECLAMO INFUNDADO - m3 30 0 0
25 DIOXIDO DE CARBONO CON RECLAMO INFUNDADO 930.00 m3 15 0 13950
25 FERROLINE 80 CON RECLAMO INFUNDADO 700.00 m3 24 0 16800
25 OXIDO NITROSO CON RECLAMO INFUNDADO - m3 40 0 0
25 NITROGENO CON RECLAMO INFUNDADO - m3 15 0 0
25 OXIGENO CON RECLAMO INFUNDADO - m3 10 0 0
25 OXIGENO MEDICINAL CON RECLAMO INFUNDADO - m3 15 0 0
25 ETILMIX CON RECLAMO INFUNDADO - m3 15 0 0
30 LAR CON RECLAMO INFUNDADO 7,800.00 m3 20 0 156000
30 LCO2 CON RECLAMO INFUNDADO 1,666.67 m3 15 0 25000
30 LIN CON RECLAMO INFUNDADO 9,000.00 m3 12 0 108000
30 LIN MEDICINAL CON RECLAMO INFUNDADO 5,400.00 m3 14 0 75600
30 LOX CON RECLAMO INFUNDADO 5,100.00 m3 8 0 40800
30 LOX MEDICINAL CON RECLAMO INFUNDADO 8,400.00 m3 10 0 84000
Elaboración propia
192
ANEXO 6: Plano actual de la empresa Messer Gases sede
Callao.
LEYENDA
NUMERO AREA
1 CILINDROS NO CONFORMES
2 CARGA/DESCARGA M374
7 CILINDROS LLENOS CLIENTES OFICINA
8 CILINDROS LLENOS ACETILENO CLIENTES
9 CILINDROS LLENOS ACETILENO MESSER
10 CILINDROS MALOS ACETILENO
11 CILINDROS LLENOS ACETILENO 2,6 AA / HIDROGENO
12 CILINDROS LLENOS HIDROGENO / HELIO UHP
13 CILINDROS LLENOS MEZCLAS ESPECIALES
14 CILINDROS LLENOS FERROLINE / ARGON UHP
15 CILINDROS LLENOS DE PROVINCIA
16 PRODUCTOS NO CONFORMES
17 OFICINA DE ENVASADO
18 ANALIZADOR DE CO2
19 REMOVEDOR DE TRAZAS DE OXIGENO
20 CILINDROS NO CONFOMES
21 ANALIZADOR TELEDYNE
22 GASES PATRON
23 PANEL DE MANDO GOX
24 MANIFOLD DE LLENADO DE OXIGENO 1
25 MANIFOLD DE LLENADO DE OXIGENO 2
26 MANIFOLD DE LLENADO DE NITROGENO
27 MANIFOLD DE LLENADO DE ARGON / FERROLINE
28 CILINDROS VACIOS DE FERROLINE
29 CILINDROS VACIOS DE FERROLINE PROVINCIA
30 CILINDROS VACIOS ARGON
31 CILINDROS VACIOS DE ARGON PROVINCIA
32 CILINDROS VACIOS DE NITROGENO
33 CILINDROS VACIOS DE NITROGENO, AIRE Y MEZCLAS PROVINCIA
34 CILINDROS VACIOS MEZCLA
35 CILINDROS NO RECLAMADOS
36 CILINDROS LLENOS DE ACETILENO E HIDROGENO PROVINCIA
37 ACETILENO M383/M378
38 ACETILENO M376/M379
39 CILINDROS VACIOS DE OXIGENO INDUSTRIAL
40 PANEL ELECTRICO
193
41 CILINDROS PARA PINTURA
42 CILINDROS PARA MANTENIMIENTO
43 CILINDROS VACIOS DE CO2
44 CILINDROS LLENOS DE CO2
45 CILINDROS LLENOS DE CO2 PROVINCIA
46 CILINDROS SELECCIONADOS PARA LLENAR
47 MANIFOLD DE LLENADO DE CO2
48 MANIFOLD DE LLENADO DE MEZCLAS
49 CILINDROS LLENOS DE MEZCLAS
50 CILINDROS VACIOS DE MEZCLAS
51 AREA DE PRUEBA HIDROSTATICA
53 TERMAS VACIAS
54 TERMAS APROBADAS
55 TERMAS PARA MANTENIMIENTO
56 CILINDROS PARA PH
57 CILINDROS PARA PH PROVINCIA
58 CILINDROS PROBADOS
59 CILINDROS PROBADOS PROVINCIA
60 TERMAS PARA MANTENIMIENTO
61 CILINDROS DESAPROBADOS
62 BALANZA PH
63 VOLTEADOR DE CILINDROS
64 MANIFOLD N2O
66 CILINDROS DE AIRE MEDICINAL VACIOS
67 CILINDROS DE OXIGENO MEDICINAL VACIOS
68 PRODUCTOS NO CONFORMES
69 CILINDROS DE AIRE MEDICINAL LLENOS
70 CILINDROS DE OXIGENO MEDICINAL LLENOS
71 CILINDROS PARA MUESTREO
72 CILINDROS EN CUARENTENA
73 MANIFOLD DE AIRE MEDICINAL
74 MANIFOLD DE OXIGENO MEDICINAL 1
75 MANIFOLD DE OXIGENO MEDICINAL 2
76 PRODUCTO CONFORME
77 PRODUCTO NO CONFORME
78 GASES PATRON
79 PRODUCTOS PARA ANALISIS
80 PRODUCTO PARA ANALISIS
Elaboración propia
194
195
196
ANEXO 7: Diagramas de recorrido de la situación actual y de
la propuesta de mejora.
197
198
ANEXO 8: Cotizaciones
199
COTIZACION N° 153652
FECHA: 21/12/2016
CLIENTE: MESSER GASES DEL PERU S.A
DIRECCION: ARGENTINA N° 2228 URB. MARANGA - CALLAO
TELEFONO: 413-1000 RUC: 20382072023
ATENCION: ING. LUDWIG MENDOZA EMAIL: ludwig.mendoza@messergroup.com.pe
IT DESCRIPCION UND CANTIDAD PRECIO TOTAL
01 Carretilla cilindros und 4 150 600.00
02 Carretilla termas und 5 220 1,100.00
Total S/. 1,700.00
200
CODIGO: 352 XAKMN FECHA: Diciembre 2018
SERVICIO: CONSTRUCCION CIVIL
CLIENTE: MESSER GASES DEL PERÚ S.A - Av. Argentina 2228, Callao
ATENCION: Ing. Ludwig Mendoza
COORD.TEC. Jose Marticorena RPC: 997701873
ITEM DESCRIPCION UND PRECIO TOTAL

1.00.00 Construcción civil- todo costo 859,464.13
2.00.00 Pintado de señalizaciones- todo costo 22,300.00
TOTAL 881,764.13
Notas Son S/. 881,764.13 soles

Precio a todo costo incluye no incluye IGV
Un año de garantia
Tiempor de entrega: 13 meses
Validez de oferta: 15 días
Trabajos realizados en domingos y feriados

Trabajos realizados cumpliendo normas de seguridad establecidas por Messer Gases del Perú S.A
201
ANEXO 9: Datos que se tomaron en cuenta para el análisis
financiero
HISTORIAL
Año 2012 2013 2014 2015 2016 SUMA cil/acc
Periodo 1 2 3 4 5
# accidentes 12 19 21 25 36 113
# cil dañados 624 760 1323 1325 1044 5076 44.92
Elaboración propia
PROYECCIÓN
#
AÑO a X b
Accidentes
2017 5.4 6 6.4 39.000
2018 5.4 7 6.4 45.000
2019 5.4 8 6.4 50.000
2020 5.4 9 6.4 55.000
2021 5.4 10 6.4 61.000
2022 5.4 11 6.4 66.000
2023 5.4 12 6.4 72.000
2024 5.4 13 6.4 77.000
2025 5.4 14 6.4 82.000
2026 5.4 15 6.4 88.000
Elaboración propia
Costo por cilindro dañado

REPUESTO Costo soles
Válvula 85
Protector 35
Manubrio 8
Pintura 20
TOTAL 148
Elaboración propia
202
COSTO TOTAL
# CILINDROS DAÑADOS
# CILINDROS
AÑO # ACCIDENTES por accidente de COSTO
TOTAL
bloqueo en vías
2017 39 45 1,755 259,740
2018 45 45 2,025 299,700
2019 50 45 2,250 333,000
2020 55 45 2,475 366,300
2021 61 45 2,745 406,260
2022 66 45 2,970 439,560
2023 72 45 3,240 479,520
2024 72 45 3,240 479,520
2025 72 45 3,240 479,520
2026 72 45 3,240 479,520
Elaboración propia
203
ANEXO 10: Toma de tiempo con vías libres
DATOS RESÚMEN
OPERADOR Pedro Velarde ACTIVIDAD NÚMERO
OPERACIÓN Envasado de producto gaseoso Operación 20
FECHA 15/08/2016 Transporte 11
TURNO MAÑANA Espera 0
NÚMERO DE CILINDROS 100 Inspección 4
HORA DE INICIO 07:00 AM Almacenamiento 1
HORA DE FIN 03:00 PM Distacia (m)
DURACIÓN 8 horas Tiempo 8 horas
SÍMBOLO
DESCRIPCIÓN D (m) T (min) OBSERVACIONES
1 Inspeccionar y separar cilindros 00:06 °

2 Transportar los cilindros hacia el manifold 00:10 ° Se llevan de dos en dos
3 Ubicar los cilindros en el manifold 00:15 ° Se ubican de dos en dos
Asegurar los cilindros con los estrobos y ajustar el pigtail, poner cadena de
4 00:10 ° Se asegura de dos en dos
seguridad.
5 Abrir válvulas de gas y líquido en tanque estacionario 00:03 °
6 Encender bomba desde el panel del manifold y llenar cilindros 00:02 °
Verificar y quitar etiquetas en mal estado y etiquetas con información del lote
8 pasado. Mientras se llenan los clindros 04:40 °
9 Imprimir, sacar copia y pegar las etiquetas del nuevo lote y etiquetas necesarias 00:03 °
10 Pistolear y verificar el llenado en el SAP 00:04 ° °
11 Cerrar válvula y verificar si la temperatura de los cilindros es la misma 00:05 ° °
12 Hacer prueba de fuga a 500 psig 00:04 °
13 Controlar la presión de trabajo 00:04 °
14 Hacer la segunda prueba de fuga a 1500 psig 00:02 °
15 Verificar e ir cerrando las válvulas de los cilindros según capacidad 00:03 ° °
16 Apagar la bomba 00:02 °
17 Ventear líneas y desajustar pigtails, retirar estrobos de seguridad 00:07 °
18 Precintar 00:05 °
19 Transportar los cilindros en almacén 00:10 °
20 Almacenar 0 °
TOTAL 06:15 12 2 0 7 1
Elaboración propia
204

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Universidad de Lima

Facultad de Ingeniería y Arquitectura

MEJORA DE LA DISPOSICIÓN DEL ÁREA

Lorena Adriana Arévalo Valencia

Sandra Joanna Lisette Ramírez Sanez

TABLA DE CONTENIDO ......................................................................................... IV

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................ VII

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................. X

ÍNDICE DE ANEXOS ................................................................................................ XII

RESUMEN EJECUTIVO .............................................................................................. 1

EXECUTIVE SUMMARY ............................................................................................ 2

CAPÍTULO I: CONSIDERACIONES GENERALES DE LA INVESTIGACIÓN 3

1.1. Antecedentes de la empresa ..................................................................................... 3

CAPÍTULO II: ANÁLISIS SITUACIONAL DE LA EMPRESA Y SELECCIÓN

2.1. Análisis Externo de la Empresa ............................................................................. 15

CAPITULO III: DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA O PROCESO OBJETO DE

3.1. Análisis del sistema o proceso objeto de estudio ................................................... 37

CAPÍTULO IV: DETERMINACIÓN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN ..... 64

4.1. Planeamiento de alternativas de solución a la problemática encontrada ............... 64

CAPÍTULO V: DESARROLLO Y PLANIFICACIÓN DE LAS SOLUCIONES . 74

5.1. Ingeniería de la solución ........................................................................................ 74

CAPÍTULO VI: EVALUACIÓN DE LA SOLUCIÓN Y BENEFICIOS

6.1. Determinación de escenarios que afectarían la solución ..................................... 150

CONCLUSIONES ...................................................................................................... 157

RECOMENDACIONES ............................................................................................ 159

REFERENCIAS .......................................................................................................... 160

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 161

ANEXOS ...................................................................................................................... 162

Tabla 2.1. Principales inversiones en Perú ..................................................................... 16

Figura 1.1. Obtención del dióxido de carbono.................................................................. 4

ANEXO 1: Fichas técnicas de los productos ............................................................... 163

Se realizó un análisis a la actual disposición de planta con la finalidad de determinar

Los problemas que se encontraron por la inadecuada disposición de planta son: el

1.1. Antecedentes de la empresa

1.1.1. Breve descripción de la empresa y reseña histórica

Messer Perú ha logrado una importante participación en el mercado de gases peruano

Los productos principales son los siguientes gases industriales:

Fuente: Messer Gases del Perú, (2017)

 Nitrógeno: Es un gas inerte que no es combustible y apenas se disuelve en agua,

Aparte de los gases mencionados, Messer comercializa y vende mezclas de gases

Las fichas técnicas de sus productos se pueden ver en el anexo 1.

Fuente: Lincoln Argentina, (2017)

1.1.3. Descripción del mercado objetivo de la empresa

El mercado objetivo de Messer Gases está en los principales segmentos de la economía

 Alimentos: En las industrias alimentarias se usa el dióxido de carbono, el

1.1.4. Estrategia general de la empresa

1.2. Objetivos de la investigación

1.2.1. Objetivo general:

Mejora de la disposición de planta que permita almacenar más cilindros incrementando en

1.2.2. Objetivos específicos:

● Proponer una superficie de distribución más amplia al 30%, se utilizará Guerchet

1.3. Alcance y limitaciones de la investigación

1.4. Justificación de la investigación

Este estudio se justifica de manera técnica porque se va a poner en práctica conocimientos y

1.6. Marco referencial de la investigación

● Platas, G. J., Cervantes, V. M. (2015).

1.7. Marco conceptual

2.1. Análisis Externo de la Empresa

2.1.1. Análisis del entorno global