REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO TECNOLÓGICO

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

MATERIALES DE LA
CONSTRUCCIÓN
EL CONCRETO

JULLIENNYS LANDAETA (D.O.C.)

C.I.: 27.384.503

PUNTO FIJO, NOVIEMBRE DE 2019

 EL CONCRETO

DEFINICIÓN: Es la mezcla de piedras y mortero (mezcla de cemento, arena y

agua), conocida también como hormigón. El concreto es un material muy
frecuente en la construcción ya que tiene la capacidad de resistir grandes
esfuerzos de compresión. Sin embargo, no se desempeña bien ante otros tipos
de esfuerzos, como la flexión o la tracción. Por lo tanto, el concreto suele
utilizarse en conjunto con el acero, en un compuesto que recibe el nombre de
hormigón armado.

Es frecuente que al concreto se le añadan diversos aditivos para modificar sus

características. Entre estos aditivos es posible mencionar a
impermeabilizantes, colorantes y retardadores de fraguado, entre otros.

TÉRMINOS BÁSICOS:

1. Acelerador: Sustancia que al ser añadida a un hormigón o mortero

aumenta la velocidad de hidratación del cemento hidráulico, acorta el tiempo de
fraguado o aumenta la velocidad de endurecimiento, desarrollo de la
resistencia, o ambos.

2. Asentamiento: Medida de la consistencia de una mezcla de hormigón

después de desmoldarla del cono de Abrams. También es el descenso que
experimenta un edificio o estructura a medida que se consolida el terreno
situado bajo el mismo.

3. Curado: Mantener el hormigón o el mortero a una temperatura y humedad

adecuadas para asegurar su hidratación y endurecimiento adecuados. Se
refiere a mantener húmedo el concreto endurecido, con la finalidad de reponer
el agua que pierde al medio ambiente.

4. Dosificación: Proceso de medición por peso o por volumen de los

ingredientes y su introducción en la mezcladora para una cantidad de concreto
y mortero. Tomando en cuenta que se deben utilizar los materiales disponibles
de la manera más económica posible para producir un mortero u hormigón con
las propiedades requeridas.

5. Fraguado: Condición alcanzada por una pasta cementicia, mortero u

hormigón que ha perdido plasticidad hasta un nivel arbitrario, generalmente
medido en términos de la resistencia a la penetración o deformación; fraguado
inicial se refiere a la primera rigidización; fraguado final se refiere a una rigidez
significativa; también, deformación remanente luego de retirada la tensión.
 6. Tiempo de fraguado: Es la velocidad de endurecimiento que presenta la
mezcla al pasar del estado plástico al estado endurecido. Por lo general
siempre tarda unas 10 o máximo 12 horas, y es vital chequear el proceso
constantemente para que adopte las medidas más oportunas. En unos 4 días
es posible retirar las formaletas, porque ya el cemento tiene una resistencia
más adecuada, y a los 31 días es cuando alcanza su resistencia máxima al
estar totalmente fraguado.

7. Relación Agua-Cemento: Es el valor característico más importante del

concreto. De ella dependen la resistencia y la durabilidad.También determina la
estructura interna de la pasta del concreto. La relación agua cemento es el
cociente entre las cantidades de agua y de cemento existentes en el concreto
fresco. O sea que se calcula dividiendo la masa del agua por la del cemento
contenidas en un volumen dado de concreto.

TIPOS DE CONCRETO:

1. Simple: Este tipo de concreto no tiene armadura de refuerzo.

Generalmente, es utilizado para la construcción de veredas y
pavimentos pequeños de poco tráfico. Este tipo de concreto
básicamente utiliza cemento de uso general que cumple con las
resistencias de este concreto.

2. Liviano: Concreto similar al concreto normal, excepto que tiene una

densidad menor. Se lo produce con agregados ligeros (concreto
totalmente ligero) o con una combinación de agregados ligeros y
normales. Su resistencia es proporcional a su peso. Es costoso, más se
compensa ya que reduce las cargas muertas y por ende, costos de
cimentación, estructura, supervisión, mano de obra, tiempo de
construcción y mantenimiento.

3. Ciclópeo: Es también un concreto simple pero compuesto por grandes

piedras o bloques. No contiene armadura y es utilizado en cimientos
corridos, bases, rellenos o algunos muros de contención que no
requieren una alta resistencia. Este ciclópeo en construcciones
pequeñas es utilizado comúnmente como una base en terrenos sueltos
o con humedad, el ciclópeo cumple la función de base y prevención de
humedades futuras en los muros.

4. Premezclado: Se dosifica en planta, que puede ser mezclado en la

misma o en camiones mezcladores, para después ser transportado a la
obra. Existe una gran variedad de concretos premezclados, según la
necesidad específica de cada obra: de alta resistencia, de resistencia
acelerada, de baja permeabilidad, de fraguado acelerado, liviano, entre
otros.

5. Prefabricado: se refiere a la colocación del concreto en alguna ubicación

diferente de su posición final en la estructura, usualmente en una planta.
Cuando estos elementos han sido curados hasta alcanzar una
resistencia suficiente para su manejo, son removidos de sus moldes y
 trasladados a la estructura, el concreto prefabricado puede ser
estructural o arquitectónico. El estructural incluye vigas, trabes, viguetas,
columnas, pilas, pilotes, cabezas de pilotes, losas, paneles portantes de
muros de carga, etc. Referente al arquitectónico típico, incluye paneles
de muros con ventanas, portaluces, coberturas de columnas, etc. Este
concreto puede ser sin refuerzo, convencionalmente reforzado o
presforzado.

6. Presforzado: El concreto presforzado contiene refuerzo de tensión, bien

sea pretensado, postensado o una combinación de ambos, para incluir
esfuerzos internos que contrarrestan los esfuerzos de tensión inducidos
por cargas impuestas.

En el pretensado, los tendones de refuerzo se instalan y se esfuerzan

según se especifique, posteriormente el concreto es colocado y
compactado alrededor de ellos para asegurar la adherencia adecuada a
los tendones. Después de que el concreto desarrolló la resistencia
mínima necesaria, se liberan los esfuerzos de tensión de los tendones y
la adherencia entre el acero y el concreto produce la compresión
requerida en el concreto.

El postensado requiere tensar los tendones después de que el concreto

se ha endurecido, es colocado alrededor de huecos o ductos a través de
los cuales se insertan los tendones de acero ya sea antes o después de
la colocación del concreto, después de que el concreto desarrolla la
resistencia mínima necesaria, los tendones son estirados a la tensión
requerida y anclados al concreto en los extremos para retener la tensión
en el acero y así desarrollar compresión en el concreto. Los tendones
pueden permanecer sin adherencia, con grasa o cera insertada entre los
tendones y ductos, o pueden ser adheridos por la lechada inyectada en
los ductos. Algunos tendones son encapsulados en camisas de plástico
selladas con calor sobre una parte o todo su tramo para evitar
adherencia en donde se desee.

ELABORACIÓN DEL CONCRETO:

1. Mezclado: Luego de tener definidas las cantidades de los componentes

de la mezcla que se va a realizar, se continúa con la fase de mezclado.
Solo está permitido el mezclado mecánico para la fabricación o mezclado
de concreto fresco. Está totalmente prohibido el mezclado manual o
usando palas. Todo concreto debe mezclarse hasta que se logre una
distribución uniforme de los materiales. La mezcladora debe descargarse
completamente antes de volverla a cargar. Una vez mezclado el concreto
se debe realizar la prueba de asentamiento; con la finalidad de comprobar
que cumpla con la fluidez o asentamiento especificado. El mezclado debe
efectuarse por lo menos durante 90 segundos (01 minuto y medio)
después de que todos los materiales estén dentro del tambor.

2. Transporte: Una vez mezclado el concreto correctamente, descargue

suavemente sobre los equipos de transporte, ya sean buguies, carretillas,
baldes concreteros, winches, bombas de concreto, latas, entre otros;
 evitando que la mezcla salpique violentamente. No llenar más del 80% del
volumen total de los equipos o envases de transporte, ya que podrían
derramarse; no colocar más cantidad de lo que una persona pueda
transportar, si el transporte se realiza por buguie, carretilla o lata. El
concreto debe ser transportado desde la mezcladora hasta el sitio final de
colocación empleando métodos que eviten la segregación o la pérdida de
material. El equipo de transporte debe ser capaz de proporcionar un
abastecimiento de concreto en el sitio de colocación sin segregación de
los componentes y sin interrupciones que pudieran causar pérdidas de
plasticidad entre capas sucesivas de colocación. Ubicar el equipo de
mezclado lo más cerca posible al lugar de vaciado o de los encofrados a
llenar. El lugar de vaciado debe estar protegido del sol directo (colocar un
techo o taparlo con un plástico blanco no transparente una vez acabado) y
del viento (colocar cortavientos o taparlo con un plástico blanco no
transparente una vez acabado), ya que aparecerán fisuras, sobre todo si
es una losa de techo o piso.

3. Encofrado: No se debe colocar en la estructura el concreto que haya

endurecido parcialmente o que se haya contaminado con materiales
extraños. No se debe utilizar concreto al que después de preparado se le
adicione agua, ni que haya sido mezclado después de su fraguado inicial,
a menos que sea aprobado por el profesional facultado para diseñar o por
el supervisor de la obra. La altura máxima de caída del concreto cuando
es colocado en el encofrado es 1,5 m, si la altura del encofrado es más
alta de 1,5 m, deberá abrir ventanas en el encofrado o usar cualquier
sistema para que la altura de caída sea menor a la especificada. Una vez
iniciada la colocación del concreto, ésta debe ser efectuada en una
operación continua hasta que se termine el llenado del tramo o paño,
definido por sus límites o juntas predeterminadas. Las cotas y
dimensiones de los encofrados deben corresponder con las de los planos.
Las barras de refuerzo, el material de las juntas, los anclajes y los
elementos utilizados deben estar correctamente ubicados y asegurados.
Todo el sistema de encofrado que va a recibir el concreto deberá estar
correctamente asegurado, de tal forma que la presión ejercida por el
concreto en estado fresco y la vibración con la cual se compacta no lo
deforme, abra o rompa.

4. Vibración: Se realiza con la finalidad de eliminar las burbujas atrapadas en

la mezcla de concreto, para alcanzar la máxima densidad de la mezcla y
por ende la máxima resistencia. Todo concreto debe ser compactado
cuidadosamente por medios adecuados durante la colocación y debe ser
acomodado por completo alrededor del refuerzo y de los elementos
embebidos; así como en las esquinas del encofrado. Un vibrador
consolida el concreto en un proceso de dos partes. En la primera las
ondas licuifican el concreto de tal modo que fluye mejor y seguidamente
las ondas hacen subir las burbujas de aire a la superficie. Un correcto
vibrado o consolidado evitará la formación de cangrejeras o nidos de
piedra en el concreto endurecido, evitando la reparación de éste.
 5. Acabado: El operario calificado (albañil) es quien realiza esta operación
luego de consolidado el concreto, con las herramientas adecuadas,
evitando dañar el concreto fresco. El acabado se realizará pasando la
regla y/o la plancha hasta que el concreto ya no exude en exceso (ya no
aflore agua a la superficie), si le va dar acabado a una losa, ya sea de
techo o piso, trate de no apoyarse en ella, utilice cualquier medio
aprobado para realizar esta operación. El tiempo máximo permitido, desde
que el cemento hace contacto con el agua en la mezcladora hasta que el
concreto es acabado, no deberá superar los 90 minutos, salvo se usen
retardantes de fraguado y se hagan las pruebas respectivas para
determinar el tiempo que disponen. En climas cálidos este tiempo puede
ser menor ya que a mayor temperatura el concreto endurece más rápido,
en todos los casos trate que este tiempo sea el menor posible. Una vez
que se desencofre los elementos, se curará las superficies que han
estado en contacto con el encofrado.

6. Juntas de dilatación: Los materiales de construcción, por lo general, se

ven sometidos a contracciones, expansiones o alabeos debidos a
variaciones del tenor de humedad y temperatura ambientes. Estas
tensiones no deben ser superiores a la resistencia interna del material
para no llegar a fisurarlo. Algunas estructuras por sí mismas pueden
soportar estas tensiones (ej.: carriles del ferrocarril); otras requieren de
refuerzos tales como las armaduras para absorber las tensiones. Para
controlar los movimientos que generan las tensiones producidas en el
interior de las estructuras, se recurre a las Juntas de Dilatación.

DURABILIDAD: Es la capacidad del concreto, una vez endurecido, de

mantener sus propiedades en el tiempo, aún en aquellas condiciones de
exposición que normalmente podrían disminuir o hacerle perder su capacidad
estructural. Por tanto se define como concreto durable a aquel que puede
resistir, en grado satisfactorio, los efectos de las condiciones de servicio a las
cuales el concreto está sometido.

MEDIOS DE AGRESIÓN:

1. Un hormigón endurecido puede deteriorarse como consecuencia de

acciones físicas de naturaleza muy diferentes:

 El agua puede penetrar en el hormigón y si esta se hiela dará lugar a

tensiones que podrán destruirlo. Se conoce como ciclos de hielo-deshielo.
 Si los áridos presentan coeficientes de dilatación térmica diferentes al de
la pasta, los cambios fuertes de temperatura crearán tensiones
reduciendo sus resistencias y destruyéndolos.
 El calor de hidratación del cemento puede ocasionar con el paso del
tiempo contracciones y posibles fisuras.
 La abrasión, erosión y cavitación son acciones que terminan destruyendo
al hormigón.
2. La resistencia que presenta el hormigón al ataque químico depende de su
permeabilidad y de la distribución y tamaño de sus poros. La agresión
química puede hacerse de dos formas fundamentales:

 Disolución de los compuestos fácilmente solubles del propio hormigón o

por la formación de sales también solubles y extracción de las mismas.
 Por ataque con formación de compuestos insolubles de mayor volumen
que los primitivos.

Esta agresividad disminuye si se ha empleado en el hormigón una relación

agua/cemento baja, si el tipo y contenido de cemento son los adecuados en
ese determinado medio y si el hormigón tiene baja absorción y permeabilidad.

3. La corrosión del acero en el hormigón armado: se produce mediante un

mecanismo electroquímico o galvánico. Este proceso está influenciado por
las características propias del hormigón y por el espesor de recubrimiento.
En el seno del hormigón la presencia de humedad y oxigeno dan lugar a
que se origine una corrosión galvánica o electroquímica, al existir agua que
forma el electrolito de la pila galvánica. Esta corrosión puede verse
acelerada por la presencia de cloruros. El hormigón debido a su alcalinidad
produce una pasivación del acero de las barras.

4. Fisuración del hormigón: Uno de los inconvenientes que cabe ponerle al

hormigón es la relativa facilidad con que se fisura y que es consecuencia de
su baja resistencia a tracción y reducida tenacidad. Hay que señalar que
tanto las fisuras de amplitud inferior a 0,05 mm, microfisuras, como las de
una amplitud comprendida entre 0,1 y 0,2 mm no suelen ofrecer peligro de
corrosión de armaduras en hormigón armado, salvo que se dé la
circunstancia de que el medio sea agresivo. Los factores que provocan la
fisuración, aparte de la ya mencionada falta de resistencia a tracción, son
muy distintos:

 Alto contenido de agua en el hormigón.

 Alta dosificación de cemento, ya que da lugar a necesitar más agua.
 Alto calor de hidratación del cemento.
 Los ciclos de sequedad y humedad debidos al sol
 Los cambios de temperatura y los ciclos hielo-deshielo