Conos Portaherramientas

14/10/2019 Conos porta-herramientas para mecanizado de alta velocidad - Metalmecánica
METALMECÁNICA
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Mecanizado de alta velocidad
Conos porta-herramientas para mecanizado 

de alta velocidad
Aitzol Lamikiz, José Antonio Sánchez, Miguel A. Salgado / Departamento de Ingeniería Mecánica de
la Universidad del País Vasco 15/12/2002
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1.- INTRODUCCIÓN
El montaje de las fresas en los centros de mecanizado es (otro más) un factor de suma importancia a la
hora de obtener piezas con la su ciente precisión dimensional y calidad super cial. Esta sujeción debe
cumplir por otra parte una serie de requisitos, tales como:
Montaje y desmontaje de la herramienta en la máquina debe ser sencillo
Permitir el cambio automático de éstas
Ajuste preciso con el husillo de la máquina
Permitir un perfecto alineamiento del eje de la herramienta con el eje del husillo
No introducir pérdidas de rendimiento ni rigidez en el sistema

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https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/26079-Conos-porta-herramientas-para-mecanizado-de-alta-velocidad.html 1/12
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De aquí se puede deducir que un buen sistema portaherramienta no va a mejorar el comportamiento de

una herramienta mal elegida o de un husillo dañado. Sin embargo, un mal sistema portaherramienta si
puede reducir la vida de la herramienta y del husillo.
El papel de los conos en el MAV no es distinto al que poseen en el mecanizado convencional. Sin embargo,
el gran incremento de velocidad del husillo (desde 6.000 rpm en convencional hasta 40.000 en MAV) ha
obligado a replantearse aspectos como la unión del cono con el husillo o el equilibrado de los conos. Esto
es debido a que la fuerza centrífuga depende del cuadrado de la velocidad, por lo que esta fuerza crece de
manera dramática en el MAV.
2. CONOS ISO - HSK
Los conos porta herramientas tipo ISO establecen su posición cuando un actuador (hidráulico o
neumático) tira de él produciéndose un asiento del cono dentro de otro cono tallado en el eje del husillo.
Si la velocidad de giro aumenta, la fuerza centrífuga también, provocando la expansión del eje del husillo.
Cuando esto sucede, los conos ISO, tienden a introducirse más dentro del husillo debido a que el actuador
sigue tirando de él. Esto puede desencadenar 2 problemas:
Imprecisión en el mecanizado, debido al desplazamiento que ha sufrido la herramienta respecto al

husillo.
Atoramiento del cono en el caso de que el husillo frene de forma brusca y recupere sus
dimensiones.
Estas circunstancias hacen que los conos más extendidos en las máquinas de alta velocidad sean los HSK.
Cono ISO Cono HSK

Las principales ventajas que ofrecen los conos HSK se deben fundamentalmente a dos factores.
Por un lado, el sistema de amarre se realiza mediante unas garras o mordazas que se ajustan en un hueco
tallado dentro del cono en forma de copa. A medida que la velocidad de giro aumenta se garantiza el
contacto en todo momento, ya que la fuerza centrífuga expande las mordazas que sujetan el cono contra
el eje del husillo. Esta circunstancia permite unas condiciones de corte más agresivas, además de aportar
mayor rigidez y precisión que los sistemas basados en conos ISO.
Por otro lado, en la unión del cono y el husillo, existe un doble contacto entre las super cies del cono y el
alojamiento del eje. El doble contacto ofrece mayor repetitibilidad a la hora de volver a colocar el cono.
Además se evita que el conjunto cono-herramienta se introduzca dentro del husillo, cosa que sucedía en el
caso de conos ISO con altas velocidades

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HSK ISO

Posición amarrada
Posición de cambio de herramienta
Sección del sistema de amarre del cono Posiciones amarrada y suelta del cono
Las máquinas que utilizan conos ISO son más propensas al chatter que las que utilizan HSK, debido a que
la unión entre cono y husillo no es tan rígida. La menor rigidez de esta unión hace caer la frecuencia
natural de vibración más baja y obliga a limitar los parámetros de mecanizado, debiendo ser éstos menos
agresivos.
Existen muchos tipos de conos HSK. Éstos se clasi can con 2 ó 3 cifras y una letra, por ejemplo HSK-63A (el
más común). Las cifras dan el diámetro exterior del plato que asienta sobre la cara del husillo. La letra
indica el tipo de cono en función de diversos factores como longitud, etc. En general, esta letra es:
A: Tipo general
B: Tiene un plato mayor que el A. Se utiliza para trabajos más agresivos.
E y F: Iguales que A y B pero eliminando marcas y sistemas de guiado que afectan al equilibrado
Una de las principal desventaja de los conos HSK, es su sensibilidad a la presencia de partículas como
viruta o lubricante. Si no se han limpiado correctamente las super cies de contacto en la operación de
cambio de herramienta podrían quedar virutas en el husillo que impiden el correcto asiento del cono.
También es posible que se llene de impurezas la cavidad del cono donde deben entrar las mordazas para
su amarre. Esta sensibilidad a las impurezas obliga a extremar los cuidados en los cambios de
herramienta. Una posible solución es soplar cada cono antes de amarrarlo.
3. SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA
En general se busca una unión que cumpla los siguientes requisitos:
Precisión, para minimizar la desalineación de la herramienta con el eje del husillo (minimizar el
runout)
Buscar la máxima rigidez a la unión
Simetría del conjunto para evitar desequilibrio
Existen diversos métodos de sujeción de herramientas al cono, pero los más comunes son la sujeción
mecánica mediante pinza, cono hidráulico y zunchado térmico.

3.1 Sujeción mecánica mediante pinza
Es el método más utilizado. Se basa en introducir la herramienta en una pinza y ésta en el cono. Tras esta
operación, se aprieta una tuerca que empuja los segmentos de la pinza contra la herramienta, ejerciendo
presión sobre la misma. Las pinzas están divididas en segmentos para que distribuyan la presión sobre
toda la super cie de la herramienta de forma uniforme, además de facilitar su deformación.
Cono de sujeción mecánica
Este sistema es válido para la gran mayoría de las aplicaciones del MAV, además de resultar económico.
Otra ventaja de este sistema es que se pueden tener distintas pinzas para un solo cono, pudiendo montar
herramientas de diferentes diámetros en un solo cono.
En cuanto a precisión, una pinza de alta calidad puede dar una desalineación de 7- 8 mm a 25 mm desde
el plano de la cara del cono. Estos resultados se consiguen con conos y pinzas de muy alta calidad, donde
el ajuste se realiza de forma manual.
Para algunas operaciones, las pinzas de sujeción mecánica no son lo su cientemente rígidas o precisas. En
estos casos se deben utilizar los conos hidráulicos o de zunchado térmico. Ambas técnicas aportan mayor
rigidez y precisión que la sujeción mecánica.
3.2 Conos hidráulicos
Los conos hidráulicos amarran la herramienta mediante un sistema hidráulico. Rodeando al ori cio por
donde se introduce la herramienta hay una membrana metálica. Adyacente a ésta se encuentra un
depósito de uido (en la parte interior del cono). Mediante el accionamiento de un tornillo, éste mueve un
émbolo que aumenta la presión del uido hasta valores muy elevados. Esta presión es ejercida contra la
membrana que sujeta la herramienta rmemente.

Sección de cono hidráulico
Debido a que todo el sistema hidráulico está aislado del exterior, las impurezas como la grasa, viruta, etc.
no pueden dañar el sistema de amare.
Los conos de sujeción hidráulica minimizan la desalineación (runout) de la herramienta respecto al cono.
Según algunas marcas comerciales, se puede llegar a valores por debajo de los 2.7 mm medidos a una
distancia de 2.5xÆhta desde el nal del cono.
Además de precisión y rigidez, los conos hidráulicos son capaces de soportar fuerzas de corte elevadas
(tanto laterales como de torsión).
Como gran desventaja que plantean los conos hidráulicos se puede achacar por un lado su elevado coste,
hasta 5 veces más que uno convencional y, por otro, que sólo se pueden utilizar herramientas de un solo
diámetro con cada cono. Algunos fabricantes resuelven este último problema permitiendo introducir unas
membranas adicionales entre la original y la herramienta, ofreciendo así diferentes diámetros en un solo
cono. Estos fabricantes aseguran que cada membrana puede introducir una desalineación adicional de
1mm aproximadamente.
Por lo general, este tipo de conos se utilizan en operaciones de acabado y en el mecanizado de moldes en
materiales duros.
3.3 Zunchado térmico
Son una alternativa a los hidráulicos. A diferencia de estos últimos, no disponen de ningún sistema interno
que ejerza presión para sujetar la herramienta. En vez de esto, el cono es macizo con un taladro de
precisión donde encaja la herramienta.
A temperatura ambiente, el agujero es ligeramente menor que el diámetro de la herramienta. Utilizando

un calentador por inducción, se calienta el cono y el ori cio para la herramienta se dilata. Una vez dilatado
su cientemente, se introduce la herramienta y se deja enfriar hasta temperatura ambiente. Al enfriarse el
cono recupera sus dimensiones sujetando fuertemente la herramienta. Este método sujeta la herramienta
al cono con una excelente rigidez y una desalineación (runout) muy baja, al igual que en los conos
hidráulicos. Además, debido a que no son necesarios elementos como tornillos, etc. para sujetar la
herramienta, pueden ser perfectamente simétricos, lo cual resulta en desequilibrios muy bajos.

Equipo calentador por inducción Conos de zunchado térmico

Los conos empleados para el zunchado térmico son mucho más sencillos que los hidráulicos y menos
costosos. Sin embargo es necesario adquirir el calentador por inducción como equipo adicional.
4. EQUILIBRADO
Un sistema desequilibrado es el que tiene su centro de masas desplazado del eje de rotación del sistema.
En función de la masa y del desplazamiento, se originará un grado de desequilibrio mayor o menor. Al hilo
de esta de nición, cabe decir que el sistema perfectamente equilibrado no existe como tal, y lo que se
debe conseguir es un grado de desequilibrio admisible por el sistema.
El desequilibrio es un fenómeno que produce vibraciones, sobre todo a altas velocidades. Estas
vibraciones producen pésimas calidades super ciales y puede provocar roturas de herramienta y de
husillo. Este desequilibrio no es tan importante en el mecanizado convencional, ya que depende del
cuadrado de la velocidad, luego si se pasa de 4.000 rpm a 20.000 rpm, el efecto del desequilibrio se
incrementa en un factor de 25.
Es obvio, por tanto, que para velocidades altas en el husillo (MAV) se requieren herramientas equilibradas
para obtener buenas calidades super ciales y vidas de herramientas aceptables. El equilibrado busca
contrarrestar los efectos negativos de la excentricidad del sistema husillo - cono - herramienta. Esta
excentricidad indica la distancia entre el centro de masas de la herramienta hasta su eje de rotación.
El desequilibrio se puede producir por

Presencia de elementos asimétricos en el cono portaherramientas (tornillos, marcas, etc.)
Guías que no son perfectamente simétricas
Imperfecciones en el propio cono
Otra fuente de desequilibrio son las propias herramientas y pinzas. Cuando se adquiere un cono
equilibrado, suele estarlo sin contar con los demás elementos. Es necesario realizar el montaje de todos
elementos de forma precisa, ya que sino se introducen desequilibrios. Además estos serán mayores
cuanto más pesada y larga sea la herramienta. El MAV obliga el uso de herramientas simétricas, no siendo
en absoluto aconsejable utilizar herramientas desequilibradas como brocas de un solo lo, etc.
El problema real no es el desequilibrio en si, sino la combinación de este desequilibrio con altas
velocidades de giro del husillo. La fuerza debida a este desequilibrio es de la forma:

Fdeseq: Fuerza debida aldesequilibrio en Nw

U: Desequilibrio en g· mm
S: Velocidad del husillo en rpm.
En la gura se puede observar la fuerza de desequilibrio para distintos niveles de desequilibrio.


Valores de la fuerza obtenidas para diferentes desequilibrios de herramienta
Si el desequilibrio es grande (6 a 8 g·mm) la fuerza debida al desequilibrio puede ser del orden de la fuerza
de corte, sobre todo en operaciones de acabado. Como norma general se debe mantener la Fdeseq por
debajo de las fuerzas de corte.
Actualmente, la norma más extendida para establecer este equilibrado es la ISO 1940-1. Este estándar
establece distintas “clases G”. Cuanto menor sea la clase G, mejor equilibrado implica. Muchos fabricantes
de conos están produciendo conos de clase G1.0 a G2.5. Este valor G dicta el máximo desequilibrio
utilizando la fórmula:

U: Desequilibrio admisible [g·mm]

S: Velocidad del husillo en rpm
m: masa del sistema [Kg]
G: Clase G dado por ISO 1940 - 1

Valores de desequilibrio en función de la clase G y de la velocidad de giro

A pesar del uso de la norma ISO, ésta fue diseñada para el equilibrado de rotores de turbinas, por lo que
los valores de desequilibrio obtenidos son en ocasiones excesivamente restrictivos para la mayoría de las
aplicaciones de mecanizado. Otro problema es que, según la norma, se permite un desequilibrio mayor a
las herramientas más pesadas, cuando estudios experimentales demuestran que cuanta mayor sea la
masa de las herramientas, menos desequilibrio es permitido. Como conclusión, se puede decir que el uso
de las clases G son muy restrictivas y aumentan los costes de equilibrado de conos, pero que sirve para
que el usuario que adquiere el cono tenga una garantía de su correcto equilibrado. Aún así, existen
numerosas discrepancias sobre la extrapolación de esta norma.
Por último, para minimizar el desequilibrio del conjunto herramienta – cono (y pinza si existe), se puede:
Minimizar el runout de la herramienta
Siempre que sea posible, utilizar herramientas cortas
Manipular el conjunto con sumo cuidado.
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