Plan Haccp Alemndra

PLAN HACCP
ANALISIS DE PELIROS Y CONTROL DE PUNTOS

CRÍTICOS
Copia N° ….
Asignado a: ………………………………………………………
Aprobado por Gerencia General Fecha

LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCION
N° de Cargo
Copia
01 Gerente General
02 Jefe de Producción
03 Jefe de Planta
04 Técnicos de Aseguramiento de Calidad
05 Jefe de Comercialización y Logística
TABLA DE CONTENIDO
Pag.
Lista de control de distribución
Tabla de Contenido
1. INTRODUCCION
2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP
3. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN
4. DATOS ENERALES DE LA EMPRESA
5. POLITICAS DE CALIDAD – MISION Y VISION
6. ASPECTOS TEORICOS
6.1 Definiciones
6.2 Principios del sistema HACCP
7. EQUIPO HACCP
7.1 Integrantes del equipo HACCP
7.2 Organigrama del equipo HACCP
7.3 Descripción de responsabilidades
GALLETA ENRIQUECIDA, FORTIFICADA E INFANTIL
8.1 DESCRIPCION DEL PRODUCTO: galleta enriquecida y/o Fortificada
8.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO: galleta infantil
9.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCION DE GALLETAS

Enriquecidas/Fort.
9.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCION DE GALLETAS Infantiles
9.3 Descripción de las etapas de procesamiento de galletas
10. ANALISIS DE PELIGROS
11. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)
11.1 PCC1: Recepción de insumos
11.2 PCC2: Horneado
11.2 PCC3: Selección y Acomodado

11.4 PCC4: Envasado
ANEXOS
ANEXO 1: ARBOL DE DECISIONES SOBRE PARA DETERMINAR PCC
ANEXO 2: EVALUACION Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES
ANEXO 3: FORMATOS
1. INTRODUCCION
La industria delos alimentos se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor

nutritivo de los productos que suministra al consumidos; asi como de satisfacer
plenamente sus expectativas.
En el ambiente competitivo de hoy, las empresas requieren resolver el

problema de la inocuidad y mejorar la calidad de sus productos y la eficiencia de sus
procesos productivos. Con el fin de satisfacer esta necesidad empresarial, en los
últimos años se han venido diseñando diversos tipos de sistemas, a los cuales es
posible acogerse en formas voluntarias u obligadas por ciertas condiciones
legislativas o contractuales.
En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad que

mayor desarrollo ha tenido en los últimos años, es el llamado Sistema de análisis de
Peligros y Control en Puntos Críticos, conocido en el ámbito internacional como
Sistema HACCP. La adopción y aplicación del Sistema HHACCP, por muchos
países esta orientado a satisfacer plenamente las exigencias sanitarias que impone
el mercado y sobre todo que requiere el consumidos para una eficaz protección de
la salud.
La gerencia general de Industrias ARCERO S.A.C. ha asumido la

responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos, iniciando la
implantación del sistema de Análisis de Peligros y control de Puntos Críticos
(HACCP) para las líneas de galletas Enriquecidas, Fortificadas, Infantiles y
Comerciales, sustituto Lácteo y enriquecido lácteo, con el fin de garantizar la
elaboración de un producto inocuo en total concordancia con la legislación vigente.
2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

El sistema HACCP no es nuevo, fue desarrollado en los años 60 para la
Administración Nacional Espacial y Aeronáutica (NASA) y los laboratorios Natick en
los Estados Unidos de Norte América; pero no fue aplicado en la industria
alimentaria sino hasta 1971 cuando se le asignó a la compañía Pillsbury el diseño y
la producción de alimentos para el programa especial los cuales deberían ser 100%
seguros.
En el transcurso de estos años, el sistema ha mostrado su adaptabilidad a
las más diversas condiciones socioeconómicas, de producción y a distintas
mentalidades e ideologías. Ha sido usado, tanto por la industria más moderna para
garantizar la calidad de sus productos, como por organismos como la FAO, la
Organización Mundial de la Salud (OMS) y las autoridades nacionales de salud de
múltiples países, en los planes de mejoramiento sanitario de las ventas callejeras de
alimentos y de la producción artesanal de alimentos en los países en vías de
desarrollo.
En 1995 con la ratificación de los tratados de la Organización Mundial de
Comercio, el sistema HACCP se vuelve la herramienta universal de control de
inocuidad de productos alimenticios.
En el Perú desde el año 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios
empresarios del sector pesquero, se inició la implantación del Sistema HACCP,
luego desde los meses de enero a marzo de 1996 la implantación se hace obligatoria
con la intervención de Autoridad sanitaria del Ministerio de Salud (DIGESA) para
este sector.
El 25 de setiembre de 1998 se publica en el diario El peruano El Reglamento

sobre Vigilancia y control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto
Supremo N° 007-98-SA el cual constituye un dispositivo legal para la industria de
alimentos, contándose desde este omento con una eficaz guía para alcanzar el
objetivo de fabricar alimentos de la más alta calidad, observando las reglas vascas
de higiene.
3. OBJETIVO Y CAMPO E APLICACIÓN
3.1 OBJETIVOS
Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de

Peligros y control de Puntos Críticos (PLAN HACCP), en la producción de
Galleta Enriquecida, Fortificada, Infantil, Sustituto lácteo Enriquecido Lácteo
y mezcla fortificada de cereales y leguminosas.
Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad

en la producción de Enriquecida, Fortificada, Infantil, Sustituto lácteo
Enriquecido Lácteo y mezcla fortificada de cereales y leguminosas,
identificando en forma sistémica los peligros biológicos, químicos y físicos,
estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control,
monitorear puntos críticos y registrar datos.
3.2 CAMPO DE APLICACIÓN
El presente plan HACCP se ha elaborado para la Empresa Industrias

ARCERO S.A.C. para los productos: Galleta Enriquecida, Fortificada, Infantil,
Sustituto lácteo Enriquecido Lácteo y mezcla fortificada de cereales y leguminosas;
cubre los aspectos de inocuidad, calidad, salubridad e integridad económica; desde
la recepción de insumos hasta el almacenamiento del producto final en planta.
4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Industrias ARCERO S.A.C. es una Empresa dedicada principalmente ala
elaboración y comercialización de Alimentos Enriquecidos y de panadería
(panes, pasteles, galletas y panetones).
Los productos Enriquecidos (Sustituto lácteo, Enriquecido Lácteo y Galletas
Enriquecidas, Fortificadas e Infantiles) están destinados al mercado
institucional: Programa Social Descentralizado de Desayunos Escolares y
programa social del vaso de leche atendido por los municipios.
5. POLITICA DE CALIDAD
Las políticas e calidad de la empresa son:
Visión:
“Industrias ARCER líder en el mercad ofertando productos competitivos”
Misión:
“Transformar productos andinos en alimentos de excelente calidad y de gran

valor nutricional para mejorar el nivel alimentario de la población en especial
la infantil y generar oportunidades”
6. ASPECTOS TEORICOS
6.1 DEFINICIONES
ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRITICOS (HACCP)

“Hazard Analysis Critical Control Points” Un sistema lógico y con base científica,
que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su control. El ACCP
debe considerarse como una práctica razonada, organizada y sistemática, dirigida
a proporcionar la confianza necesaria para que un producto alimentario satisfaga las
exigencias de Seguridad.
ANALISIS DE PELIGROS Proceso Sistemático, científico, mediante el cual

identifican los peligros potenciales (Físicos, Químicos, Biológicos o de Integridad
Económica).
CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los

productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el término Inglés:
“Food Safety”.
CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.
DESVIACION Fala en la satisfacción de Límites Críticos en puntos Críticos de

Control.
SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado delas consecuencias que se pueden

tener cuando existe dicho peligro.
LIMITES CRITICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben

mantenerse, para asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla
un peligro.
MEDIDA DE CONTROL Cualquier acción o actividad que puede ser usada para
prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.
MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser
tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control
detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico.
MEDIDAS PREVENTINAS Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema de

manejo del riesgo de un proceso.
MONITORIZACION Secuencia planificada de observaciones y mediciones de
Limites Críticos diseñada para asegurar el control total del proceso.
PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la

calidad de un alimento y causa un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden
darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos),
supervivencia a tratamientos descontaminantes o re contaminación.
PUNTO DE COTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores

Biológicos, Químicos o físicos pueden ser controlados.
PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Una etapa (punto, procedimiento,

operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el
cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en
cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable.
RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo).
SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de:
 Su inocuidad (ausencia de peligro para la salud)

 Su integridad (ausencia de defectos o alteraciones)
 Su legalidad(ausencia de fraude o falsificación)
VALIDACION Obtener evidencia de que los alimentos del Plan HHHACCP son
efectivos.
VERIFICACION Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras

evaluaciones, además de Monitoreo para determinar si el sistema HACCP funciona
dónde y cómo estaba planificado, es decir si está conforme con el Plan HACCP.
6.2 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
El sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos:
PRINCIPIO 1: Conducir un Análisis de Peligros, identificar los posibles peligros

asociados con la producción de alimentos en todas las fases.
PRINCIPIO 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC); determinar los

puntos, procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para eliminar
los Peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de estos
PRINCIPIO 3: Establecer Límites Críticos (LC), para asegurar que el PCC se

encuentra bajo control.
PRINCIPIO 4: Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del
PCC.
PRINCIPIO 5: Establecer la medida Correctiva que deberá tomarse cuando la
vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra bajo Control.
PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos para la Verificación, para confirmar que el

Sistema está funcionando eficazmente.
PRINCIPIO 7: Establecer la documentación pertinente para todos los

procedimientos, asi como los registros apropiados para estos principios y su
aplicación.
7. EQUIPO HACCP
7.1 INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
 Gerente General
 Jefe de Producción y Aseguramiento de Calidad
 Jefe de Logística
 Jefes de Planta – Técnicos de aseguramiento de calidad
 Jefe de Mantenimiento
 Jefes de área
7.2 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA CREMA DE
ALMENDRAS
Gerente General
Jefe de produccion y
aseguramiento de Jefe de logistica
Calidad
jefe de planta -
Tecnicos de Jefe de
aseguramiento de Mantenimiento
Calidad
Jefes de area
7.3 DESCRIPCION DE RESPONSABILIDADES
Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son descritas a
continuación:
GERENTE GENERAL
Ejerce la representación de Industrias ARCERO S.A.C. dirige y controla las actividades

de la Empresa, aprueba proyectos de inversión, controla y evalúa el cumplimiento de la
gestión de todas las áreas de la empresa. Aprueba y elabora el plan operativo anual.
Como miembro del equipo HACCP:
 Aprueba la provisión de los recursos necesarios para la aplicación del Sistema.

 Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez.
 Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión del plan y
aprueba cualquier modificación sobre el original.
 Verifica el Sistema HACCP, mensualmente, reportando al Directorio con copia a
Gerencia de Aseguramiento de Calidad, sobre el gasto de cumplimiento del
Sistema.
JEFE DE PRODUCCION Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
Dirige, organiza, planifica, controla y revisa todos los procedimientos involucrados en la
producción y control de calidad del producto.
Es responsable de la política de aseguramiento de calidad aplicada en el proceso de

producción.
Supervisa a los Jefes de Planta y/o Técnicos de Aseguramiento de Calidad (TAC).
Como miembro del equipo HACCP
 Centraliza ejecutivamente las actividades del equipo HACCP

 Elabora y revisa el plan junto con el equipo HACCP
 Verifica la implantación del Sistema e informa periódicamente al Gerente
General sobre su marca.
 Coordina las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión del plan
 Es responsable de mantener actualizado el Plan HACCP y llevar al día toda su
documentación.
 Evalúa los certificados de calidad de los insumos adquiridos
 Es responsable por el cumplimiento de cualquier verificación de rutina
JEFE DE LOGISTICA Y COMERCIALIZACION
Es el responsable de la adquisición de materia prima, insumos, envases y embalajes,

repuestos de maquinarias, así como de la distribución de los productos terminados.
 Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP

 Supervisa periódicamente las condiciones higiénico sanitarias de los almacenes
de los proveedores de materias primas e insumos
 Organiza el registro de proveedores
 Exige la Certificación de Calidad de materias primas e insumos adquiridos
 Organiza la captación y capacitación de los transportistas
JEFES DE PLANTA – TECNICOS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
Son los responsables de organizar, planificar, dirigir y controlar las operaciones de

producción en cada una de las áreas en coordinación con Gerencia de Producción y
Aseguramiento de la Calidad, evalúa os requerimientos de materia prima e insumos,
equipos y personal, así como control de existencia de los mismos.
 Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP

 Supervisa a los Técnicos de Aseguramiento de Calidad
 Coordina con Gerencia de Aseguramiento de Calidad las reuniones periódicas
del equipo HACCP para la revisión del plan
 Verifica los reportes de producción comprobando la calidad de los productos
 Revisa diariamente los registros del plan tomando las acciones correctivas y
avala el monitoreo de los PCC
 Se responsabiliza por demostrar, en la práctica, la verificación del sistema
HACCP de manera rutinaria y contingente
JEFE DE MANTENIMIENTO
Es el encargado de programar y ejecutar el mantenimiento preventivo y correctivo,

periódico y anual de la maquinaria existente. Capacita a los responsables de máquinas
en el uso correcto de las mismas.
 Participa de las reuniones periódicas del equipo HACCP

 Elabora cálculos y diseños en coordinación con Gerencia de Producción y
aseguramiento de la Calidad y Jefatura de Planta, para reparación y/o
modificación de máquinas y equipos del proceso productivo.
 Informa a la gerencia de producción, en los registros correspondientes a cada
máquina, los resultados del mantenimiento, tomando las acciones correctivas.
JEFES DE AREA
Son encargados de:
Apoyar ampliamente en sus labores a los Jefes de Planta, hacer cumplir los
procedimientos del programa de Higiene y saneamiento, tomando las acciones
correctivas. En ausencia de los Jefes de Planta, asume la responsabilidad de la
producción.
 Asiste a las reuniones de elaboración y revisión del plan HACCP

 Monitorea los Puntos Críticos de control
CREMA DE
ALMENDRAS
8.1 DESCRIPCION DEL PRODUCTO: GALLE
8.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO: GALLETA INFANTIL
NOMBRE CREMA DE ALMENDRA
DESCRIPCION FISICA Es un producto cremoso de consistencia buena, elaborado sobre

la base de almendra, y agua, que esta edulcorado con azúcar
blanca granulada.
INGREDIENTES PRINCIPALES Almendra, mandioca.
CARACTERISTICAS FISIOQUIMICAS Una porción de 25 gr de crema de almendra aporta:
 180 kilocalorías
 6 gramos de proteínas
 15 gramos de grasas, de las cuales 1.2 gramos son
saturadas, 13.8 son monoinsaturadas
 1 gramo de hidratos de carbono
 1.2 gramos de fibra
CARACTERISTICAS  Mohos < 100 ( ufc/gr)

MICROBIOLOGICAS  Levaduras < 100 ( ufc/gr)
 Escherichia coli < 10 (ufc/gr)
FORMA DE CONSUMO Consumo de forma directa. Consumidores potenciales: niños

mayores de 1 año de edad y adultos.
Vida útil 7 días a temperatura ambiente a partir de la fecha de producción.
esperada, instrucciones y rotulo en Se indica: Fecha de producción, fecha de vencimiento,

el empaque ingredientes, información nutricional, peso neto,
recomendaciones de almacenaje.
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PLAN HACCP Revisión: 00
INDUSTRIAS Aprobado: GG
Fecha: Enero del
2003
.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE LA CREMA DE

ALMENDRAS
INICIO
COMPRA DE LA MATERIA PRIMA

(ALMENDRAS, ARANDANOS, FRESA)
INSPECCION
REALIZAR TRATAMIENTO
TERMICO A LAS ALMENDRAS
PELAR ALMENDRAS
TOSTAR ALMENDRAS
TRITURAR ALMENDRAS
AÑADIR AZUCAR
AÑADIR MANDIOCA
ENVASAR
FIN
Nota: Se prohíbe la reproducción total o parcial del Plan HACCP sin la autorización de la Gerencia General
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Fecha: Enero del
2003
COMPRA DE LA MATERIA PRIMA

Se obtiene la materia prima que viene a ser la almendra y los frutos (arándano y fresa) en
el mercado central de San Pedro.
INSPECCION
Se realiza una pequeña inspección a fin de ver si hay algún fruto en mal estado.
TRATAMIENTO TERMICO
Una vez seleccionadas las almendras es necesario darles un tratamiento térmico para poder
eliminar un potente toxico que es el cianuro (ácido cianhídrico o prúsico) que se libera a
partir del glucósido de amigdalina que contiene la almendra de forma natural. Este tipo de
compuesto no es exclusivo de la almendra ya que se encuentra en las raíces de la yuca o
mandioca.
El ácido cianhídrico es hidrosoluble y volátil, por lo que es eliminable por lavado o
tratamiento térmico.
PELAR ALMENDRA
El pelado de las almendras se facilita cuando las almendras ya pasaron por el tratamiento
térmico, el proceso de retirar la cascara se realiza sin dañar la integridad de la misma
almendra.
TOSTAR ALMEDRA
Este proceso se realiza en una sartén la cual está recubierta de teflón para evitar que las
almendras se quemen, este proceso es necesario debido a que la almendra tostada sin
cascara facilitara a nuestro organismo a almacenar insulina, a metabolizar las proteínas,
ayuda al tránsito intestinal y previene el cáncer de colon. También reduce el sabor fuerte.
TRITURAR ALMENDRA
El proceso de triturado de la almendra se realiza en una licuadora, se licua durante 20

minutos aproximadamente. Y se añaden los arándanos, fresas y agua.
Se licua durante 30 min aproximadamente, y se obtiene la consistencia cremosa.
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Fecha: Enero del
2003
AÑADIR AZUCAR
Se añade 3 cucharadas de azúcar de 4 gr cada una, mientras se mezcla toda la crema por
unos 10 min aproximadamente.
ANADIR MANDIOCA
Se añade una cantidad similar a la de azúcar 4 cucharadas de mandioca de 3 gr cada una
mientras se mezcla toda la crema por unos 10 min aproximadamente.
ENVASAR
Finalmente se envasa el producto, después de que se llegó a la consistencia requerida, así
como al sabor predeterminado
9.3.12 Distribución
La distribución de los productos almacenados se realiza de acuerdo al plan de liberación

de productos y su conformidad por la empresa certificadora acreditado por INDECOPI. Para
la liberación de los productos conformes se verifica los medios de transporte y los
almacenes a donde va ha ser destinadas.
10. ANALISIS DE PELIGROS
En este capítulo se han evaluado los peligros asociados a las materias primas e
insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento de
Galletas Enriquecidas, fortificadas, infantiles, considerando para cada una de ellas medidas
preventivas.
Se consideraron tres categorías de peligros: Biológicos, químicos y físicos; las

cuales involucran lo siguiente:
 Peligros Biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas. Crecimiento de

microrganismos patógenos (Bacterias, virus, mohos y levaduras y sus toxinas, etc.)
 Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos
químicos, etc.
 Peligros Físicos: Piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos, madera, papel, etc.
 Peligros de Calidad: Involucra fallas en la calidad sensorial del producto final y falta
de cumplimiento de las especificaciones.
Página: 17 de 68
Fecha: Enero del
2003
Además, para cada uno de los peligros analizados se consideró un Abarque, el cual puede
ser de inocuidad, de salubridad o de integridad económica.
El riesgo o probabilidad que el peligro se presente en tres niveles: alto, medio y bajo.
Los riesgos evaluados en cada una de las etapas del flujo de procesamiento de Galletas
Enriquecidas, infantiles, comerciales se muestran en el Cuadro 01; Análisis de Peligros en
la línea de producción.
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Fecha: Enero del
2003
CUADRO 01 ANALISIS DE PELIGROS EN LA LINEA DE PRODUCCION DE CREMA DE ALMENDRAS
ETAPA PELIGRO CAUSA ABARQUE RIESGO MEDIDA PREVENTIVA
BIOLOGICO:
 Productos con
COMPRA DE LA  Presencia de porcentajes de
 Selección y evaluación
micotoxinas humedad
MATERIA PRIMA de proveedores.
elevados.  Inocuidad  Medio
(Aflatoxinas).  Control de humedad y
 Presencia de  Mal estado de los
evaluación sensorial.
otras bacterias envases o sacos
patógenas. de los insumos.
BIOLOGICO:
 Elevada
 Presencia de
humedad en
mohos y  Selección y evaluación
zona de
AZUCAR levaduras. de proveedores.
almacenamiento.  Inocuidad  Medio
FISICO  Control de humedad y
 Rotura de bolsas
evaluación sensorial.
 Apelmazamiento durante la
y presencia de recepción.
impurezas.
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Fecha: Enero del
2003
BIOLOGICO:
 Elevada
 Contaminación humedad en la  Selección y evaluación
con zona de de proveedores.
ALMENDRA  Inocuidad  Medio
microorganismos almacenamiento  Control de humedad y
en la cascara.  Mala evaluación sensorial.
 Aparición de manipulación de
moho la almendra.
INSPECCION Ningún peligro

identificado -------------------------- --------------- -------------- -----------------------------------
BIOLOGICO:
 Aplicación eficaz del
 Contaminación  Presencia de control de plagas.
PELAR  Inocuidad  Medio
con hormigas.
ALMENDRA microorganismo.
 Inadecuada
 Proliferación de limpieza y  Capacitación al
 Inocuidad  Medio
mohos. almacenamiento personal en BPM.
de las almendras.
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Fecha: Enero del
2003
 Capacitación al
FISICO:  Inadecuada personal en BPM y
limpieza y  Inocuidad  Medio aplicación del mismo
 Presencia de
suciedad. fumigación.
QUIMICO:  Falta de control de

TOSTAR tiempos en el
 Almendras con proceso.  Estandarización de
ALMEDRA olor a quemado.  Salubridad  Medio.
tiempos en el proceso.
 Falta de operario.
 Tostado no capacitación del
parejo. operario.
 Aplicar correctamente el
 Deficiente limpieza
PHS.
y desinfección de  Inocuidad  Medio
equipos.
FISICO: personal en BPM.
TRITURAR
ALMENDRA  Presencia de
objetos extraños,  Aplicar correctamente el
(pelo, plásticos,  Deficiente higiene PHS.
 Salubridad  Medio
etc.) personal.  Capacitación al
personal en BPM.
Página: 21 de 68
Fecha: Enero del
2003
FISICO
AÑADIR  Evaluación y selección
 Las harinas llegan
de proveedores.
AZUCAR  Presencia de ya contaminadas.
 Salubridad  Medio.  Instalar un dispositivo
objetos extraños y  Inadecuada
magnético en la
granos de cereales limpieza del área.
y/o leguminosas. mezcladora.
BIOLOGICO  Inadecuado
manipuleo,
 Aplicación correcta de
 Re contaminación deficiente higiene
 Inocuidad  Medio las BPM, cumplimiento
con del personal y de
del PHS.
microorganismos la máquina y
patógenos. equipos.
AÑADIR
MANDIOCA
FISICO:
 Descuido del  Capacitación al
 Presencia de
persona, deficiente  Salubridad  Bajo personal en BPM,
partículas extrañas
higiene personal. cumplimiento del PHS.
(pelos, pedazos de
empaque, etc.)
Página: 22 de 68
Fecha: Enero del
2003
QUIMICO:
 Deficiente limpieza
 Contaminación PHS.
y desinfección de  Inocuidad  Medio
con  Capacitación al
equipos.
ENVASAR microorganismos personal en BPM.
patógenos.
FISICO:
 Presencia de  Deficiente higiene PHS.
 Salubridad  Medio
objetos extraños, personal.  Capacitación al
(pelo, plásticos, personal en BPM.
etc.)
Página: 23 de 68
Aprobado: GG
INDUSTRIAS Fecha: Enero del
2003
11. PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
En este capítulo se indican las etapas consideradas Puntos Críticos de Control (PCC)
dentro del flujo de procesamiento de Galletas Enriquecidas, Fortificadas e Infantiles,
indicándose para cada PCC los peligros relacionados, las medidas preventivas, limites
críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y los registros que deberán
llevarse para documentar el control de estos puntos.
Como resultado del análisis (árbol de decisiones – anexo 01) se determinaron cuatro
(04) etapas dentro del flujo de procesamiento considerados puntos críticos de control
(PCC), estos se muestran en el Cuadro 02A: Determinación e puntos críticos de control.
Los Puntos Críticos de Control para la línea de producción de Galletas son los siguientes:
 PCC1 Recepción de Insumos

 PCC2 Horneado
 PCC3 Seleccionado y Acomodado
 PCC4 Envasado
Página: 24 de 68
Aprobado: GG
2003
CUADRO 02: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
Basándose en las preguntas del árbol de decisiones sobre PCC, simplificado por Tompkin
(1994), se determinó los siguientes puntos críticos de control.
¿ES
ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4
PCC?
Presencia de suciedad Si Si Si Si
Recepción Si
de insumos
Presencia de mico toxinas
Si Si Si SI
(Aflatoxinas). Si
Supervivencia de
Si Si SI No
microorganismos patógenos. No
Galletas con olor combustible. Si Si si No No

Horneado
Cocinado no parejo de las
galletas (inadecuada Si Si Si Si Si
transferencia de calor).
Re contaminación con
Si Si Si Si
Selección microorganismos patógenos. Si
Presencia de partículas extrañas. Si Si Si No No
Re contaminación con
Envasado Si Si No No
microorganimos patógenos. No
Página: 25 de 68
Aprobado: GG
2003
Mal sellado. Si Si Si Si Si
Presencia de partículas extrañas. Si Si No No No
11.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1 (PPC1)
RECEPCION DE INSUMOS
RESPONSABLES: jefe de planta (supervisa)
Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta)
11.1.1 Peligros a controlar:
 Humedad
 Presencia de mico toxinas en harinas: trigo, maíz, habas, arroz, cebada y soya
11.1.1 Medidas preventivas:
 Determinación de Humedad
 Determinación de la Evaluación Sensorial
11.1.3 Limites Críticos:
Determinación de Humedad
Insumos locales L.C. % Insumos L.C. % Insumos Químicos L.C. %
Humedad Humedad Humedad
Almendras Max 13.0 Azúcar Max 6.0 Bicarbonato de amonio Max 1.00
Azucar Max 12.0 Manteca Max ----- Bicarbonato de sodio Max 1.00
Mandioca Max 11.0 Sal Max 2.0
Fuente: fichas técnicas y Análisis de materias primas (laboratorio de la UNSAAC)
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Aprobado: GG
2003
Determinación de la Evaluación Sensorial

Insumos Características
Materia Aspecto Olor Sabor Color
Almendras Polvo fino Característico Característico Marrón
azúcar gránulos Característico Característico Blanco
mandioca Polvo fino Característico Característico Blanco
ASPECTOS GENERALES
 Libres de toda sustancia o cuerpo extraño a su naturaleza.

 Consistencia de polvo fluid en toda su masa.
 Ausencia de grumos.
 Ausencia de olor a rancio, ácido o en general olor diferente al característico.
Fuente: fichas técnicas, certificados de calidad.
11.1.4 Procedimientos de monitoreo
1. Cada vez que se recepcione las Harinas (trigo, maíz, cebada, arroz, habas, soya,
quinua, etc.), insumos (azúcar, manteca), el TAC tomara una muestra representativa del
lote (según tabla de muestreo – anexo 02) y realizará una evaluación sensorial y se
determinará el porcentaje de humedad en el laboratorio de control de calidad. El resultado
de las evaluaciones se registran en el formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION
SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD.
11.1.5 Acciones correctivas
1. Si el TAC comprueba que los resultados de la evaluación sensorial y porcentajes de

humedad de las harinas e insumos no son satisfactorias inmediatamente procede a un
segundo muestreo riguroso, a pesar del muestro riguroso se detecta insatisfacción se
procede a poner en cuarentena y se comunica este hecho al jefe de planta, quien ordena
la retención del lote, para su posterior devolución. En caso de que este hecho se repita
en un lote siguiente, se comunicara esto al asistente de logística para cambiar de
proveedor. La acción correctiva se registra en el formato HA-GA-A-AC ACCIONES
CORRECTIVAS.
11.1.6 Registros.
 Formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAJE DE

HUMEDAD.
 Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS.
Página: 27 de 68
Aprobado: GG
2003
11.2 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2 (PCC2)
HORNEADO
RESPONSABLES: Jefe de planta (supervisa)
 Inadecuada transferencia de calor (cocinado no parejo: galletas crudas o

quemadas)
 Control de parámetros de proceso: Temperatura, Tiempo.

 Evaluación sensorial
11.2.3 Limites Críticos:
Horno Anlin 001

Galletas sabor: Sabor Color Olor Apariencia
T° de T° de Tiempo de
coco, natural,
Entrada Proceso Proceso
vainilla, etc S NS S NS S NS S NS
160-170 173-175 20-23 min X x x X
Horno Anlin 002

Galletas sabor: Sabor Color Olor Apariencia
T° de T° de Tiempo de
coco, natural,
Entrada Proceso Proceso
vainilla, etc S NS S NS S NS S NS
220-228 245-265 15-17 min X x x X
Página: 28 de 68
Aprobado: GG
2003
Dónde: S: satisfactorio, NS: no satisfactorio

11.2.4 Procedimiento del monitoreo
Cada media hora el TAC monitorizará y controlará la temperatura de ingreso y de

proceso de las galletas, realizará una evaluación sensorial. El cual se registrará estos
parámetros y dicha evaluación sensorial en el formato HA-GA-A-PCC2. CONTROL DEL
HORNEADO.
11.2.5 Acciones correctivas
Temperatura de entrada: Si el TAC comprueba que la temperatura de entrada de las

galleras al horno está por debajo del rango establecido, detiene el ingreso de las galletas
hasta alcanzar la temperatura adecuada.
Si el TAC comprueba que la temperatura de entrada de las galletas al horno está por
encima del rango establecido, detiene el ingreso de las galletas abre la puerta del horno
y/o apaga el quemador hasta llegar a la temperatura adecuada.
Temperatura de proceso: Si el TAC comprueba que las galletas han sido procesadas a
temperatura inferior a los límites críticos de control, inmediatamente las galletas pasan a
otro uso y son evacuados a la planta.
Si el TAC comprueba que la temperatura está por encima del rango establecido,
inmediatamente abre la puerta del horno, separa las galletas y apaga el quemador hasta
alcanzar la temperatura deseada. Las galletas quemadas son destinadas a otro uso.
Tiempo de cocción: Si el TAC comprueba que el temporizador no fue activado, es decir

si la alarma no se activa en el tiempo establecido, abre el horno y retira las galletas
quemadas a otro uso. Las acciones correctivas se registran en el formato de HA-GA-A-
AC. ACCIONES CORRECTIVAS.
11.2.6 Registros
 Formato HA-GA-A-PCC2. CONTROL DEL HORNEADO.

 Formato HA-GA-A-AC. ACCIONES CORRECTIVAS.
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Aprobado: GG
2003
11.3 PUNTO CRÍTICO DE CONROL 3 (PCC3)
SELECCIONADO Y ACOMODADO

 Re contaminación con microorganimos patógenos.
 Control de higiene personal.
11.3.3 Limite Crítico:

 Adecuada higiene del personal y uniforme completo.
11.3.4 Procesamiento de monitoreo:
Diariamente al inicio del turno, el TAC comprueba que todos los operarios vistan el
uniforme completo y en condiciones higiénicas óptimas.
Cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC verificará que los operarios
permanezcan correctamente uniformados y mantengan las manos limpias.
El resultado de su verificación es registrado en el formato HA-GA-A-PCC3. CONTROL
DE HIGIENE EN SELECCIONADO Y ACOMODADO.
11.3.5 Acciones Correctivas:
Página: 30 de 68
Aprobado: GG
2003
Si al inicio del turno el TAC comprueba que algún o varios operarios no visten con el
uniforme limpio y completo y/o que no presenta la higiene adecuada, ordena
inmediatamente que este se cambien o complete su uniforme y/o cumpla con la higiene
personal adecuada.
La primera vez que se detecte estas irregularidades cometidas por parte del operario se
deberá hacer una llamada de atención por escrito, la segunda vez se hará una llamada
de atención por escrito más una amonestación económica, si el operario persiste con esta
irregularidad se le deberá separar de la empresa definitivamente.
Si durante el turno trabaja el TAC detecta que el operario no mantiene el uniforme
completo y/o las manos limpias, este deberá ser sancionado económicamente, si la falta
persiste por tres veces consecutivas deberá ser separado de la empresa definitivamente.
Las acciones correctivas se registran en el formato HA-GA-A-AC. ACCIONES
CORRECTIVAS.
11.3.6 Registros
 Formato HA-GA-A-PCC3. CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIONADO Y

ACOMODADO.
 Formato HA-GA-A-AC. ACCIONES CORRECTIVAS.
11.4 PUNTO CRITICO DE CONTROL 4 (PCC 4 )

ENVASADO
Técnico de aseguramiento de la calidad (ejecuta)

Mal sellado
Control de sellado
11.4.3 Limite crítico:
Sellado hermético satisfactorio ( s)
Parámetro de proceso LC.
Temperatura horizontal 130- 160

(TH)
Temperatura vertical (TV) 140- 180
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Aprobado: GG
2003
11.4.4 procedimientos de monitoreo:
Diariamente y cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC verificara los
parámetros de proceso de la maquina envasado con que el operario está trabajando.
Para el control de sellado el TAC tomara una muestra al azar (10 paquetes
aproximadamente) para verificar el sellado hermético e inmediatamente verificara
los parámetros de proceso, el resultado de su verificación es registrado en el formato
HA-A.PCC4, CONTROL DE SELLADO.
11.4.5 Acciones Correctivas
Si el TAC detecta un paquete mal sellado, detiene la producción y verifica si el
defecto se origino por falta de máquina, esta se revisa inmediatamente procederá a
seleccionar las galletas envasadas mal selladas para su recuperación. Si la falla se
origino por descuido del personal , este es amonestado .Todo producto que paso
por el sellado desde el último control separado para verificar si es conforme y los
productos no conformes serán reprocesados. Las acciones correctivas se registran
en el formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS.
11.4.6 Registros
- Formato HA-GA-A-PCC4 CONTROL DE SELLADO Y PESO
- Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS.
CUADRO 03: TABLAS DE CONTROL HACCP
CUADRO 3.1 PUNTO CRITICO DE CONTROL 1
PUNTO CRITICO DE CONTROL 1– PCC1
RECEPCION DE INSUMOS
PELIGROS A CONTROLAR
-Humedad
-presencia de micro toxinas en harinas: trigo , maíz, habas , arroz, cebada, soya
y quinua
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Aprobado: GG
2003
Medias Limite Critico Monitoreo Acciones

Preventivas Correctivas
Determinación de % de humedad Cada vez que se El jefe de planta

Humedad de harina , azúcar recepcione un lote pone el recibido
manteca e de harinas, en observación
insumos químicos insumos, el TAC hasta asegurar
inmediatamente que este sea apto
toma una muestra para su uso y
de acuerdo a la posibilidad de
tabla de anexo 02 incluir al
e inmediatamente proveedor.
lleva al laboratorio
para su análisis.
E Determinación Aspecto , olor, El técnico de El jefe de planta

de la Evaluación sabor , color aseguramiento de ordena la
Sensorial calidad, cada vez retención del lote,
que recepcione un para su posterior
lote de harinas o devolución.
insumo toma una
muestra de
acuerdo a la tabla
de muestreo y
evalúa
sensorialmente.
Responsables:
Jefe de Planta (Supervisa )
Técnico De Aseguramiento De Calidad (Ejecuta)
Registros asociados:
-formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAE DE

HUMEDAD
Página: 33 de 68
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2003
-Formato HA-GA-A-AC ACCIONE CORRECTIVAS
PUNTO CRITICO DE CONTROL – PCC2
HORNEADO
PELIGRO A CONTROLAR
-Inadecuada transferencia de calor ( cocinado de parejo : galletas crudas o

quemadas )

Control de Temperatura de Cada media hora Si el TAC

parámetros de entrada, el TAC comprueba que
proceso: temperatura de monitorizara y los parámetros de
proceso, tiempo controlara temperatura de
Temperatura de proceso , temperatura de entrada, proceso y
Tiempo evaluación ingreso y de el tiempo de
sensorial. proceso de las cocción están
Evaluación galletas y fuera de los limites
realizara una críticos , ordena
Sensorial evaluación su corrección ;
sensorial. regula su
corrección, regula
los paneles de
transferencia de
calor del sistema y
regula el
temporizador.
Responsables:
Jefe de planta (Supervisa )
Técnico de aseguramiento de calidad (Ejecuta)
Página: 34 de 68
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2003
-formato HA-GA-A-PCC2 CONTROL DE HORNEADO
Página: 35 de 68
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2003
PUNTO CRITICO DE CONTROL – PCC3
CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIÓN Y ACOMODADO
PELIGRO A CONTROLAR
-Re contaminación con microorganismos patógenos

Control de Adecuada -Al inicio del El TAC , ordena el

higiene personal higiene del turno y cada cambio o
personal y madia hora el completar el
uniforme TAC verifica que uniforme , lavado
completo el operario visita y desinfección de
con el uniforme manos
completo y limpio
y supervisa la Amostesta al
limpieza de las operario por cada
manos falta y/o separa al
mismo se la falta
ocurre tres veces
consecutivas.
Responsables:
Jefe de planta (Supervisa )
Técnico de aseguramiento de calidad (Ejecuta)
-formato HA-GA-A-PCC3 CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIÓN Y

ACOMODADO.
Página: 36 de 68
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2003

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PLAN HACCP

ANALISIS DE PELIROS Y CONTROL DE PUNTOS

Aprobado por Gerencia General Fecha

04 Técnicos de Aseguramiento de Calidad

05 Jefe de Comercialización y Logística

Lista de control de distribución

2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

3. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

4. DATOS ENERALES DE LA EMPRESA

5. POLITICAS DE CALIDAD – MISION Y VISION

6.2 Principios del sistema HACCP

7.1 Integrantes del equipo HACCP

7.2 Organigrama del equipo HACCP

7.3 Descripción de responsabilidades

GALLETA ENRIQUECIDA, FORTIFICADA E INFANTIL

8.1 DESCRIPCION DEL PRODUCTO: galleta enriquecida y/o Fortificada

8.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO: galleta infantil

9.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCION DE GALLETAS

9.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCION DE GALLETAS Infantiles

9.3 Descripción de las etapas de procesamiento de galletas

10. ANALISIS DE PELIGROS

11. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)

11.1 PCC1: Recepción de insumos

11.2 PCC2: Horneado

11.2 PCC3: Selección y Acomodado

ANEXO 1: ARBOL DE DECISIONES SOBRE PARA DETERMINAR PCC

ANEXO 2: EVALUACION Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES

La industria delos alimentos se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor

En el ambiente competitivo de hoy, las empresas requieren resolver el

En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad que

La gerencia general de Industrias ARCERO S.A.C. ha asumido la

2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

El 25 de setiembre de 1998 se publica en el diario El peruano El Reglamento

3. OBJETIVO Y CAMPO E APLICACIÓN

Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de

Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad

El presente plan HACCP se ha elaborado para la Empresa Industrias

4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Las políticas e calidad de la empresa son:

“Industrias ARCER líder en el mercad ofertando productos competitivos”

“Transformar productos andinos en alimentos de excelente calidad y de gran

ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRITICOS (HACCP)

ANALISIS DE PELIGROS Proceso Sistemático, científico, mediante el cual

CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los

CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.

DESVIACION Fala en la satisfacción de Límites Críticos en puntos Críticos de

SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado delas consecuencias que se pueden

LIMITES CRITICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben

MEDIDAS PREVENTINAS Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema de

PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la

PUNTO DE COTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Una etapa (punto, procedimiento,

RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo).

SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de:

 Su inocuidad (ausencia de peligro para la salud)

VERIFICACION Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras

6.2 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

El sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos:

PRINCIPIO 1: Conducir un Análisis de Peligros, identificar los posibles peligros