Haccp Galletas Aguaymanto y Avena TRABAJO FINAL

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PLAN HACCP Revisión: 01

PARA GALLETAS DE Aprobado: CMP
Fecha: 05
AGUAYMANTO Y Diciembre del
2017
AVENA
PLAN HACCP
ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS
Copia N°…….
Asignado a: …………………………………….
Aprobado por Gerencia General Fecha
LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCIÓN
N° de Copia Cargo
01 Gerente General
02 Jefe de producción y Aseguramiento de la calidad
03 Jefe de Planta
04 Técnicos de Aseguramiento de Calidad
05 Jefe de Comercialización y logística
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Pág.
Lista de control de distribución
Tabla de contenido
1 INTRODUCCIÓN
2 ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP
3 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN
4 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
5 POLITICAS DE CALIDAD – MISION Y VISION
6 ASPECTOS TEORICOS
6.1 Definiciones
6.2 Principios del Sistema HACCP
7 EQUIPO HACCP
7.1 Integrantes
7.2 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA
COOKIESS.A.C
7.3 DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES
8 GALLETAS DE AVENA Y AGUAYMANTO
8.1 DESCRIPCION DEL PRODUCTO
9 9.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE
GALLETAS FORTIFICADAS, ENRIQUECIDAS
9.2 RECEPCIÓN DE INSUMOS
10 ANALISIS DE PELIGROS
11 PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
11.1 PCC1: RECEPCIÓN DE INSUMOS
11.2 PCC2: HORNEADO
11.3 PCC3: SELECCIÓN Y ACOMODADO
11.4 PCC4: ENVASADO
12 ANALISIS DE PELIGROS
13 PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
13.1 PCC1: Recepción de materia prima e insumos

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13.2 PCC2: Extrusión

13.3 PCC3: Mezclado Final
13.4 PCC4: Envasado
14 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION DEL SISTEMA
HACCP
15 PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS
DEL PLAN HACCP
ANEXOS
ANEXO 1: ARBOL DE DECISIONES SOBRE PARA
DETERMINAR PCC
ANEXO 2: EVALUACION Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES
ANEXO 3: FORMATOS
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1. INTRODUCCIÓN
La industria de los alimentos se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor
nutritivo de los productos que suministra al consumidor; así como de satisfacer plenamente
sus expectativas.
En el ambiente competitivo de hoy las empresas requieren resolver el problema de la
inocuidad y mejorar la calidad de sus productos y la eficiencia de sus procesos productivos.
Con el fin de satisfacer esta necesidad empresarial, en los últimos años se han venido
diseñando diversos tipos de sistemas, a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria
u obligada por ciertas condiciones legislativas o contractuales.
En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad oye mayor

desarrollo ha tenido en los últimos años, es el llamado Sistema de Análisis de Peligros y
Control en Puntos Críticos, conocido en el ámbito internacional como Sistema HACCP. La
adopción y aplicación del Sistema HACCP, por muchos países está orientada a satisfacer
plenamente las exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que requiere el
consumidor para una eficaz protección de la salud.
La gerencia general de Industrias COOKIES OOKIES S.A.C. ha asumido la responsabilidad

en el manejo de la calidad de sus productos, iniciando la implantación del Sistema de
Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) para las líneas de galleta de
aguaymanto, con el fin de garantizar la elaboración de un producto inocuo en total
concordancia con la legislación vigente.
2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP
El Sistema HACCP no es nuevo, fue desarrollado en los años 60 para la

Administración Nacional Espacial y Aeronáutica (NASA) y los Laboratorios Natick en los
Estados Unidos de Norte América; pero no fue aplicado en la industria alimentaria sino
hasta 1971 cuando se le asignó a la compañía Pillsbury el diseño y la producción de
alimentos para el programa espacial los cuales deberían ser 100% seguros.
En el transcurso de estos años, el sistema ha mostrado su adaptabilidad a las más diversas

condiciones socioeconómicas, de producción y a distintas mentalidades e ideologías. Ha
sido usado, tanto por la industria más moderna para garantizar la calidad de sus productos,
como por organismos corno la FAO, La Organización Mundial de la Salud (CMS) y las
autoridades nacionales de salud de múltiples países, en los planes de mejoramiento
sanitario de las ventas callejeras de aumentos y de la producción artesanal de alimentos en
los países en vías de desarrollo.
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En 1995 con la ratificación de los tratados de la Organización Mundial de comercio, el

sistema HACCP se vuelve la herramienta universal de control de inocuidad de productos
alimenticios.
En el Perú desde el año 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios del
sector pesquero, se inició la implantación del Sistema HACCP, luego desde los meses de
enero a marzo de 1996 la implantación se hace obligatoria con la intervención de Autoridad
Sanitaria del Ministerio de Salud (DIGESA) para este sector.
El 25 de setiembre de 1998 se publica en el diario El peruano El Reglamento sobre

Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo N°
007-98-SA el cual constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos, contándose
desde este momento con una eficaz guía para alcanzar el objetivo de fabricar alimentos de
la más alta calidad, observando las regías básicas de higiene.
3. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN:
3.1 OBJETIVOS
 Evaluar el cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) de las líneas

de producción de galleta de aguaymanto.
 Determinar si el grado de cumplimiento de las BPM es el adecuado, para una futura
implantación del sistema HACCP.
 Proponer el Plan de Aseguramiento de la Inocuidad Alimentaria basado en el
Sistema HACCP para la línea de producción de galleta de aguaymanto.
 Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de Peligros
y Control de Puntos Críticos (Plan HACCP), en la producción de galleta de
aguaymanto.
 Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad en la
producción de galleta de aguaymanto, estableciendo controles preventivos y
criterios para garantizar el control, monitorear puntos críticos y registrar datos.
3.2 CAMPO DE APLICACIÓN
El presente plan HACCP se ha elaborado para la Empresa Industrias GOLD

COOKIES OOKIESS.A.C para los productos: Galleta de aguaymanto; cubre los aspectos
de inocuidad, calidad, salubridad e integridad económica; desde la recepción de insumes
hasta el almacenamiento del producto final en planta.
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4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
Industrias GOLD COOKIES OOKIESS.A.C. es una Empresa dedicada

principalmente a la elaboración y comercialización de Alimentos Nutritivos.
Los productos Nutritivos (Galleta de aguaymanto) están destinados al mercado
institucional: Programa Nacional de Alimentación Escolar Qali Warma y programa social de!
vaso de leche atendida por los municipios.
- Razón Social : INDUSTRIAS GOLD COOKIES OOKIES S.A.C

- RUC : 20527971528
- Ubicación Administrativa : Av. Infancia 504
- Ubicación de la Planta : Av. Infancia 504
5. POLÍTICA DE CALIDAD
Las Políticas de calidad de la empresa son:
Visión:
“Industrias GOLD COOKIES líder en al mercado ofertando producidos competitivos”
Misión:
“Transformar productos de uso no masivo en alimentos de excelente calidad (galleta de
aguaymanto), este será de gran valor nutricional para mejorar el nivel alimentario de la
población en especial la infantil y generar oportunidades"
6. ASPECTOS TEORICOS
6.1 DEFINICIONES:
ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) "Hazard

Analysis Critical Control Points " Un sistema lógico y con base científica, que identifica
peligros específicos y medidas preventivas para su control. El HACCP debe considerarse
como una práctica razonada, organizada y sistemática, dirigida a proporcionar la confianza
necesaria para que un producto alimentario satisfaga las exigencias de Seguridad.
ANÁLISIS DE PELIGROS Proceso Sistemático, científico, mediante el cual se identifican

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los peligros potenciales (Físicos, Químicos, Biológicos o de Integridad Económica).
CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los productos

alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el termino Ingles: "Food Safety."
CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.
DESVIACIÓN Falla en la satisfacción de Limites Críticos en puntos Críticos de Control
SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener
cuando existe dicho peligro.
LIMITES CRÍTICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben

mantenerse, para asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un
peligro.
MEDIDA DE CONTROL Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir
o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.
MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas

en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso
se encuentra fuera de control en un punto crítico.
MEDIDAS PREVENTIVAS Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema de manejo

del riesgo de un proceso.
MONITORIZACION Secuencia planificada de observaciones, y mediciones de Limites

Críticos diseñada para asegurar el control total del proceso
PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la calidad de

un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por
contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos), supervivencia a
tratamientos descontaminantes o re contaminación.
PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores Biológicos,
Químicos o Físicos pueden ser controlados.
PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Una etapa (punto, procedimiento, operación o

estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede
aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria
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del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable
RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo).
SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de:

- Su Inocuidad (ausencia de peligro para la salud)
- Su Integridad (ausencia de defectos o alteraciones)
- Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación).
VALIDACIÓN Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos.
VERIFICACIÓN Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones,

además del Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona dónde y cómo estaba
planificado, es decir si está conforme con el Plan HACCP.
6.2 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
El Sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos:
PRINCIPIO 1 Conducir un Análisis de Peligros; identificar los posibles peligros asociados

con la producción de alimentos en todas las fases.
PRINCIPIO 2 Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC); determinar los puntos,
procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para eliminar los Peligros o
reducir al mínimo la pasible ocurrencia de estos.
PRINCIPIO 3 Establecer Límites Críticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo
control.
PRINCIPIO 4 Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del PCC.
PRINCIPIO 5 Establecer la medida Correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia

indique que un determinado PCC no se encuentra bajo Control.
PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos para la verificación, para confirmar que el Sistema

está funcionando eficazmente.
PRINCIPIO 7 Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así

como los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
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7. EQUIPO HACCP
7.1 INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
- Gerente General
- Jefe de Producción y Aseguramiento de Calidad.
- Jefe de Logística
- Jefes de Planta - Técnicos de aseguramiento de calidad
- Jefe de Mantenimiento
- Jefes de área.
7.2 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA GOLD COOKIESS.A.C

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GERENTE GENERAL
JEFE DE PRODUCCION JEFE DE LOGISTICA
JEFE DE MANTENIMIENTO
JEFES DE PLANTA -
TÉCNICOS DE
ASEGURAMIENTO DE
CALIDAD
JEFE DE AREA
7.3 DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES
Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son descritas a
continuación:
GERENTE GENERAL
Ejerce la representación de Industrias GOLD COOKIES S.A.C. dirige y controla las

actividades de la Empresa, aprueba proyectos de inversión, controla y evalúa el
cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la empresa. Aprueba y elabora el plan
operativo anual.
Como miembro del equipo HACCP:

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- Aprueba la provisión de los recursos necesarios para la aplicación del Sistema.

- Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez.
- Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión del plan y
aprueba cualquier modificación sobre el original.
- Verifica el Sistema HACCP, mensualmente reportando al Directorio con copia a
Gerencia de Aseguramiento de Calidad, sobre el grado de cumplimiento del Sistema.
JEFE DE PRODUCCIÓN Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
Dirige, organiza, planifica, controla y revisa todos los procedimientos involucrados en la

Producción y control de calidad del producto.
Es responsable de la política de aseguramiento de calidad aplicada en el proceso de
Producción.
Supervisa a los Jefes de Planta y/o Técnicos de Aseguramiento de Calidad (TAC).

- Centraliza ejecutivamente las actividades del equipo HACCP
- Elabora y revisa el plan junto con el equipo HACCP
- Verifica la implantación del Sistema e informa periódicamente al Gerente General
Sobre su marcha
- Coordina ¡as reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión de! plan.
- Es responsable de mantener actualizado el Plan HACCP y llevar al día toda su
Documentación.
- Evalúa los certificados de calidad de los insumos adquiridos.
- Es responsable por el cumplimiento de cualquier verificación de rutina.
JEFE DE LOGÍSTICA Y COMERCIALIZACIÓN

Es el responsable de la adquisición de materia prima, insumos, envases y embalajes,
repuestos de maquinarias, así como de la distribución de los productos terminados.
Como miembro del equipo HACCP
- Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP.
- Supervisa periódicamente las condiciones higiénicas sanitarias de los almacenes
de los proveedores de materias primas e insumos.
- Organiza el Registro de proveedores.
- Exige la Certificación de Calidad de materias primas e insumos adquiridos.
- Organiza la captación y capacitación de los transportistas
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JEFES DE PLANTA - TÉCNICOS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD.
Son los responsables de organizar, planificar, dirigir y controlar las operaciones de

producción en cada una de las áreas en coordinación con Gerencia de Producción y
Aseguramiento de la Calidad; evalúa los requerimientos de materia prima e insumos,
equipos y personal, así como control de existencia de los mismos.
- Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP.

- Supervisa a los Técnicos de Aseguramiento de Calidad
- Coordina con Gerencia de Aseguramiento de Calidad las reuniones periódicas del
- Equipo HACCP para la revisión del plan.
- Verifica los reportes de producción comprobando la calidad de los productos.
- Revisa diariamente los registros del pian tomando las acciones correctivas y
- Avala el monitoreo de los PCC.
- Se responsabiliza por demostrar en la práctica, la verificación del Sistema
- HACCP de manera rutinaria y contingente
JEFE DE MANTENIMIENTO
Es el encargado de programar y ejecutar el mantenimiento preventivo y correctivo, periódico

y anual de la maquinaria existente. Capacita a los responsables de máquinas en el uso
correcto de las mismas.
Como miembro del equipo HACCP.
- Participa de las reuniones periódicas del equipo HACCP
- Elabora cálculos y diseños en coordinación con Gerencia de Producción y
Aseguramiento de calidad y Jefatura de Planta, para reparación y/o modificación
de máquinas y equipos de proceso productivo.
- Informa a la gerencia de producción, en los registros correspondientes a cada
máquina, los resultados del mantenimiento, tomando las acciones correctivas.
JEFES DE AREA
Son encargados de:
Apoyar ampliamente en sus labores a los Jefes de Planta, hacer cumplir los procedimientos
del programa de higiene y saneamiento, tomando las acciones correctivas. En ausencia de
los jefes de planta, asume la responsabilidad de la producción.
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- Asiste a las reuniones de elaboración y revisión del plan HACCP.
- Monitorea los Puntos de Control
8. GALLETAS DE AVENA Y AGUAYMANTO
8.1 DESCRIPCION DEL PRODUCTO: GALLETAS DE AVENA CON AGUAYMANTO
NOMBRE GALLETAS DE AVENA CON AGUAYMANTO

DESCRIPCION FISICA Es un producto solido de consistencia crujiente, elaborado en base a mezcla de avena y
pulpa de aguaymanto, sometido a un tratamiento térmico s un producto alimenticio
pequeño y plano, dulce, con forma circular.
INGREDIENTES Avena, pulpa y jugo de aguaymanto, huevos, harna de trigo, aceite de oliva, esencia de
PRINCIPALES vainilla, levadura, sal y endulzantes naturales
CARACTERISTICAS Tamaño de la raccion 1 galleta (8 g)
FISICOQUIMICAS Racion de lata :20
Calorías :81.8
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CARACTERISTICAS
MICROBIOLOGICAS
FORMA DE CONSUMO Consumo en forma directa. Consumidores potenciales; niños de 5 a 13 años de edad, y
Y CONSUMIDORES adolescentes. Población rural de extrema pobreza (Programas sociales de alimentación
POTENCIALES escolar). Además puede ser consumido por la población en general.
EMPAQUE Y Envase de Polipropileno de alta densidad (laminas BOPP), espesor mínimo de 30 micras
PRESENTACION de espesor, conteniendo 05 unidades con un peso de 90 g por paquete
VIDA UTIL ESPERADA 90 días a temperatura ambiente a partir de la fecha de producción.

INSTRUCCIONES Y Se indica: fecha de producción, fecha de vencimiento, número de lote, sabor, almacenar
ROTULO EN EL en un lugar fresco, limpio y seco, nombre y dirección del producto, número de registro
ENVASE Y EMPAQUE sanitario, ingredientes e información nutricional.
CONTROLES Se bede tener especial cuidado una vez que el envace haya sufrido daños daños este ya
ESPECIALES DURANTE no cumple la función de protección de las galleta El producto debe ser transportado como
DISTRIBUCION Y material frágil y almacenado sobre parihuelas en ambientes ventilados y limpios, y sin
COMERCIALIZACION exposición al sol
9.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE GALLETAS FORTIFICADAS, ENRIQUECIDAS

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9.2.1RECEPCIÓN DE INSUMOS
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Los insumos que se utilizan en la producción de GALLETAS DE AGUAYMANTO Y AVENA,

son básicamente: Avena, pulpa y jugo de aguaymanto, huevos, harina de trigo, aceite de oliva,
esencia de vainilla, levadura, sal y endulzantes naturales, los mismos que son recepcionados en
la planta previa verificación de la condiciones en que estos llegan y colocados sobre
parihuelas en los respectivos almacenes.
9.2.1.1 Almacenamiento de insumos
Las avena recepcionadas son almacenadas en el ambiente destinado a mezclado de

crudos y almacén de materias primas, apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas
separadas por producto, los insumos como azúcar, manteca, sal, leche en polvo y levadura
son almacenados en otro ambiente destinado para este fin y los insumos menores en otro
ambiente.
9.3.1.1. Pesado y Mezclado de Avena
En esta etapa se realiza el pesado de la avena, que intervienen en el proceso, en una

balanza de plataforma de acuerdo a la formulación. Una vez realizado el pesado, las avena
son mezcladas utilizando una mezcladora vertical, por un tiempo de 20 – 30 min.
Obteniéndose una mezcla homogénea la cual es recepcionada en sacos de uso exclusivo
que son almacenadas para el respectivo procesamiento.
9.3.1.2. Dosificado de insumos
Los insumos tales como: Azúcar y Manteca, son pesados en el almacén de los mismos; los
demás insumos, son pesados, según la formulación, en el área designada para luego ser
trasladado al área de horneado y amasado para el respectivo procesamiento.
9.3.1.3. Cremado – Amasado

En esta etapa se obtiene la masa para la elaboración de los galletas, consiste en obtener
una masa a partir de los insumos; los cuales son adicionados siguiendo un determinado
orden, en la maquina amasadora. En primer lugar se adiciona la manteca, las avena y los
huevos, luego el agua refinada y la leche en polvo finalmente una solución de azúcar, sal y
la levadura. Esta operación toma un tiempo aproximado de ocho (08) minutos. La masa se
vierte en tinas para luego pasar a la siguiente etapa de procesamiento.
9.3.1.4. Moldeado
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Esta etapa consiste en obtener la galleta ya formado. La masa obtenida en la etapa anterior
es vertida en el molde. En esta etapa se realiza un control de peso para obtener el peso
requerido para la producción de galleta. Una vez recepcionadas en las bandejas, estas ya
están listas para pasar a la siguiente etapa de procesamiento.
9.3.1.5. Horneado
Esta etapa consiste en someter el producto a un tratamiento térmico, lográndose una

cocción homogénea. Las bandejas que están portando los moldes de galleta son colocados
en el interior de los hornos y sometidos a una temperatura de 160 – 175°C por un tiempo
de 20 a 23 minutos y 220 – 255°C por un tiempo de 16 – 17 min. Transcurrido el tiempo las
bandejas son retiradas del horno y trasladadas a la zona de enfriamiento.
9.3.1.6. Enfriado
Esta etapa consiste en lograr que los moldes de galleta pierdan calor. Para lo cual son
enfriadas en un ambiente ventilado y limpio, contado con ventiladores (aire forzado) por un
espacio de 15 minutos aproximadamente. Al finalizar esta etapa las bandejas conteniendo
la galleta frías son retiradas de los carros para ser trasladadas a la zona de selección.
9.3.1.7. Selección y acomodado
Esta etapa consiste en retirar los moldes de galleta defectuosos, (quemados, crudos, rotos,
deformes, etc), se realiza manualmente sobre mesas de GOLD COOKIES inoxidable, los
productos conformes son colocados en bandejas ordenadamente, para pasar a la siguiente
etapa.
9.3.1.8. Envasado
Esta etapa consiste en lograr un envasado adecuado y hermético, para lo cual los galleta
es son introducidos en la cacerina de la maquina empacadora y transportadas para el
sellado automático (horizontal y vertical) al final de esta etapa se obtienen paquetes de 20
unidades, dependiendo del destino del producto. El material utilizado para el empaque son
láminas de polipropileno bioorientado.
9.3.1.9. Empacado
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En esta etapa las unidades de producto son colocadas en cajas de cartón corrugado y
selladas con cinta adhesiva. Cada lata contiene 10 unidades, de acuerdo al destino de las
galletas en molde. Cada lata es codificada con fecha de producción, fecha de vencimiento
número de lote y tipo de producto.
9.3.1.10. Almacenamiento del producto final
En esta etapa las latas son almacenadas sobre parihuelas, apiladas hasta una altura
máxima de 10 cajas, y ordenadas adecuadamente en un ambiente limpio y ventilado,
destinado para tal fin, por un periodo máximo de dos semanas para luego ser distribuidas.
9.3.1.11. Distribución
La distribución de los productos almacenados se realiza de acuerdo al plan de liberación

de productos y su conformidad por la empresa certificada acreditado por INDECOPI. Para
la liberación de los productos conformes se verifica los medios de transporte y los
almacenes a donde va a ser destinadas.
10. ANALISIS DE PELIGROS
En este capítulo se han evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos y
los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento de las galletas
en molde, de quinua o cañihua, considerando para cada una de ellas medidas preventivas.
Se consideraron tres categorías de peligros: biológicos, químicos y físico, los cuales

involucran lo siguiente:
 Peligros biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas, crecimiento de

microorganismos patógenos (bacterias, virus, mohos, levaduras y toxinas).
 Peligros químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos
químicos
 Peligros físicos: Piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos, madera, papel.
 Peligros de calidad: Involucra fallas en la calidad sensorial del producto final y falta
de cumplimiento de sus especificaciones.
Además para cada uno de los peligros analizados se consideró un abarque, el cual puede
ser de inocuidad, de salubridad o de integridad económica.
El riesgo o probabilidad que el peligro se presente en tres niveles: alto, medio y bajo.
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Los peligros evaluados en cada una de las etapas de flujo de procesamiento de galletas
enriquecida, infantiles, comerciales se muestran en el cuadro 01: Análisis de Peligros en la
línea de producción.
CUADRO 01: ANALISIS DE PELIGRO EN LA LINEA DE PRODUCCION DE

GALLETAS
ETAPA PELIGRO CAUSA ABARQUE RIESGO MEDIDA

(recepción PREVENTIVA
de
insumos)
AVENA BIOLOGICO:  Productos  Selección y
 Presencia con evaluación
de porcentajes de
aflatoxina de humedad proveedores.
s. elevados.  Control de
 Presencia  Mal estado humedad y
de bacillus de los Evaluación
INOCUIDAD MEDIO
cereus y envases o sensorial.
otras sacos de las
bacterias avena.
patógenas
.
AZUCAR BIOLOGICO:  Elevada  Selección y

 Presencia humedad en evaluación
de mohos zona de de
y almacenamie proveedores.
levaduras. nto y  Control de
transporte. INOCUIDAD MEDIO humedad y
FISICO:  Rotura de evaluación
sacos sensorial.
 Apelzamie
durante la
rnto y
recepción.
presencia
de
impurezas
.
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MANTECA BIOLOGICO:  Rotura de  Selección y

 Contamin envases. evaluación
ación con  Fecha de de
microorga expiración proveedores.
nismos. vencida.  Control de
QUIMICO: INOCUIDAD MEDIO fechas de
 rancidez expiración.
 Capacitación
al personal
en BPM
(PEPS)
INSUMOS QUIMICOS Ningún peligro -----------------------------
ALMACENAMIENTO - Inocuidad - Medio - Aplicación eficaz

DE INSUMOS BIOLOGICO : del PHS ,control
- Contaminacion con de roedores
microorganismo
patógenos
- Proliferecion de - Capacitacion al
mohos y levaduras - Inocuidad - Bajo persona en BPM
- Ataque por roedores
- Inadecuada limpieza - Aplicación eficaz
y rotación de stoks del PHS,control de
plagas.
FISICO:
- Presencia de - Cerrar vías de
insectos - Salubridad - Bajo acceso
- Inadecuada limpíeza
y fumigación
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AVENA
PESADO Y QUIMICO: - Salubridad - Bajo - Capacitacion al

DOSIFICACIO personal
N DE - Dosificación incorrecta de - Calibración anual
aditivos químicos de equipo
INSUMOS
- Descuido del personal
- Balanza des calibrada
MEZCLA DE FISICO: - Salubridad - Medio - Evaluación y
AVENA selección de
CRUDAS Y - Presencia de objetos proveedores
extraños y granos de - Instalar un
ENSACADO
cereales y/o leguminosas dispositivos
DE BASE - Las avena llegan ya
PARA EL magnético en la
contaminadas mezcladora
AMASADO - Inadecuada limpieza del
area
AMASADO BIOLOGICO : - Aplicar
correctamente el
- Contaminación con - Inocuidad - Medio PHS
microorganismo patógenos - Capacitación al
personal en BPM
FISICO: - Aplicar
- Medio correctamente el
- Presencia de objetos PHS
extraños(pelos.plasticos,etc) - Salubridad - CAPACITACION
AL PERSONAL
EN BPM
TROQUELAD BIOLOGICO: - Cumplimiento del
O PHS
- Contaminacion con - Inocuidad - Aplicación correcta
microorganismo patógenos del PHS
FISICO: - Bajo
- Contaminacion con objetos

extraños,pilas
- Deficiente limpieza de - Salubridad - Bajo
equipos e higiene de
personal
- Descuido del personal , falta
de higiene cabello ,etc.
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OTROS : - Mantenimiento
preventivo de
- Galletas con peso incorrecto troqueladora
- Galletas deformadas o partidas - Control de peso al
- Cuchilla de troqueladora Económico Bajo
azar
descalibrada exceso de - Mantenimiento
humedad de la masa preventivo de la
Faja mal ajustada troqueladora
Calidad Bajo
HORNEADO BIOLOGICO : Medio - Mantenimiento de los

homos
- Supervivencia de Inocuidad - Aplicación correcta de
microorganismos patógenos las BPM
QUIIMICO: - Mantenimiento de
- Galletas con olor a petróleo quipos(quemador)
- Cocinado no parejo,galletas - Mantenimiento de los
crudas quemadas hornos
- Mal funcionamiento del Salubridad Bajo
quemador
Calidad Bajo
FRIADO BIOLOGICO : Inocuidad Medio - Contar con un equipo

de ventilación mas
- Recontaminacion con eficiente
microorganismo patógenos
- Inadecuada ventilacion
SELECCION BIOLOGICO: Inocuidad Medio - Aplicación correcta de
las BPM cumplimiento
- Recontaminacion con del PHS
microorganismo patógenos
- Inadecuado ,manipuleo
incumplimiento de las BPM
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Fecha: 05
2017
AVENA
ENVASADO BIOLOGICO: Medio - Aplicación

correcta de las
- Recontaminacion con Inocuidad BPM,cumplimien
microorganismos to del PHS
patógenos
- Descuido del
personal,deficiente
higiene del personall
FISICO : - Capacitación al
personal en
- Presencia de partículas BPM,cumplimien
extrañas(pelos, to del PHS
empaque,etc)
Salubridad Bajo
EMPACADO - Numero incorrecto de Económico Bajo - Control de

paquetes por caja conteo de
- Descuido del personal unidades por
caja
ALMACENA FISICO : Conómico Bajo - Cumplir con las
MIENTO DE condiciones y
PRODUCTO - Rotura de cajas normas de
- Descuido del personal almacenamiento
FINAL
- Capacitación al
personal
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Fecha: 05
2017
AVENA
11. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PPC)
En este capítulo se indican las etapas consideradas puntos críticos de control (PPC)
dentro del flujo de procesamiento de galleta de aguaymanto, indicándose para cada PPC
los peligros relacionados, las medidas preventivas, limites críticos, procedimientos de
monitoreo, acciones correctivas y los registros que deberán llevarse para documentar el
control de estos puntos.
Como resultado del análisis (árbol de decisiones – anexo 01), se determinaron

cuatro (04) etapas dentro del flujo de procesamiento considerandos puntos críticos de
control (PPC), estos se muestran en el cuadro 02ª: determinación de puntos críticos de
control.
Los puntos críticos de control para la línea de producción de galletas son los siguientes.
- PCC1 Recepción de insumos
- PCC2 Horneado
- PCC3 Seleccionado y Acomodado
- PCC4
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Fecha: 05
2017
AVENA
CUADRO 02: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
Basándose en las preguntas del árbol de decisiones sobre PPC, simplificado por Tompkin
(1994), se determinó los siguientes puntos críticos de control.
ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 ¿ES

PCC?
Recepción Presencia de mico Si Si Si
de insumos toxinas(aflatoxinas)
Presencia de Si Si Si
bacillos Céreus y
bacterias patógenas
Horneado Supervivencia de Si Si Si
microorganismos
patógenos
Galletas con olor a Si Si Si
combustible
Cocinado no parejo Si Si Si
de la
galleta(inadecuada
transferencia de
calor)
selección Re contaminación Si Si Si
con
microorganismos
patógenos.
Presencia de Si Si Si
partículas extrañas
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Fecha: 05
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AVENA
11.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1 (PCC 1)
RECEPCION DE INSUMOS
RESPONSABLES: Jefe de planta (supervisa)

Técnico de aseguramiento de la calidad (ejecuta)
11.1.1 Peligros a controlar:

- Humedad
- Presencia de mico toxinas en avena: trigo, quinua.
11.1.2 Medidas preventivas:

- Determinación de humedad
- Determinación de la evaluación sensorial
11.1.3 Limites críticos:

Determinación de Humedad
Insumos LC % Insumos LC % Insumos LC %

locales Humedad Nacionales Humedad Químicos Humedad
Avena Max 12.5
Fuente: fichas técnica y análisis de materias primas (laboratorio de la UNSAAC)
Determinación de la Evaluación Sensorial

Insumo Característica
Materia Aspecto Olor sabor color
Avena hojuelas Característico Característico Blanco
Aguaymanto redondo Característico Característico Anaranja
Estebia Polvo fino Característico Dulce Blanco
Huevo Viscoso Característico Característico Blanco

/amarillo
Sal dYoe Granulado Característico Salado Blanco humo
cocina 0.5- 1 mm
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Fecha: 05
2017
AVENA
Aceite de oliva denso Característico Característico Amarillo claro
ASPECTOS GENERALES
- Libres de toda sustancia o cuerpo extraño a su naturaleza.
- Consistencia de polvo fluido en toda su masa
- Ausencia de grumos.
- Ausencia de olor a rancio o en general olor diferente al característico
Fuente: fichas técnicas, certificados de calidad
11.1.4 Procedimientos de monitoreo
1. Cada vez que se recepcionen las Avena (trigo, quinua, etc.), insumos (azúcar,
manteca), el TAC tomara una muestra representativa del lote (según tabla d<e
muestreo- anexo 02) y realizara una evaluación sensorial y se determinara el
porcentaje de humedad en el laboratorio de control de calidad. El resultado de las
evaluaciones se registran en el formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION
SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD.
11.1.5 Acciones correctivas
1. Si el TAC comprueba que los resultados de la evaluación sensorial y porcentajes de

humedad de las avena e insumos no son satisfactorias inmediatamente procede a un
segundo muestreo riguroso, a pesar del muestreo riguroso se detecta insatisfacción se
procede a poner en cuarentena y se comunica este hecho al jefe de planta, quien ordena
la retención del lote, para su posterior devolución. En caso de que este hecho se repita en
un lote siguiente, se comunicara esto al asistente de logística para cambiar de proveedor.
La acción correctiva se registra en el formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS
11.1.6 Registros:
- Formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAJE

DE HUMEDAD.
- Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS
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Fecha: 05
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AVENA
11.2 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2 (PCC2)
HORNEADO

Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta)

- Inadecuada Transferencia de calor (cocinado no parejo: galleta crudo o quemado)
-
- Control de parámetros de proceso: Temperatura, Tiempo.
- Evaluación sensorial
11.2.3 Limites críticos:
Horno Anlin 001.
Galleta de T° de T° de ( )° Sabor Color Olor Apariencia

aguaymanto: Entrada Proceso Tiempo
de
proceso S NS S NS S NS S NS
180- 190-195 20-30 X X X X

200 min
Dónde: S: satisfacción, NS: no satisfactorio
11.2.4. Procedimiento del monitoreo
Cada media hora el TAC monitorizara y controlara la temperatura de ingreso y de proceso

de galleta, y realizara una evaluación sensorial. El cual se registrara estos parámetros y
dicha evaluación sensorial en el formato HA-GA-A-PCC2. CONTROL DE HORNEADO.
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AVENA
FORMATO: HA-GA-A- PCC1
EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD
Evaluacion Sensorial
Tipo de materia Tamaño de Tamaño de % de Responsa
Fecha Hora Proveedor
prima y/o Insumo lote (kg) muestra
Aspecto Olor Sabor Color
Humedad Observaciones ble
s ns s ns s ns s ns
s: satisfactorio ns: no satisfactorio

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Fecha: 05
2017
AVENA
11.2.5. Acciones correctivas
Temperatura de entrada: Si el TAC comprueba que la temperatura de entrada de la

galleta al horno está por debajo del rango establecido, detiene el ingreso de la galleta
hasta alcanzar la temperatura adecuada.
Si el TAC comprueba si la temperatura de entrada de la galleta al horno esta por encima
del rango establecido, detiene el ingreso de la galleta abre la puerta del horno y/o apaga
el quemador hasta llegar a la temperatura adecuada.
Temperatura de proceso: si el TAC comprueba que el galleta ha sido procesado a

temperatura inferior a los límites críticos de control. Inmediatamente el galleta pasa a otro
uso y son evacuados a la planta
Si el TAC comprueba que la temperatura está por encima del rango establecido,
inmediatamente abre la puerta dl horno, separa el galleta y apaga el quemador hasta
alcanzar la temperatura deseada. La galleta quemada es destinada a otro uso.
Tiempo de cocción: si el TAC comprueba que el temporizador no fue activada, es decir si
la alarma no se activa en el tiempo establecido, abre el horno y retira las galletas
quemadas a otro uso. Las acciones correctivas se registran en el formato de HA-GA-A-
AC ACCIONES CORRECTIVAS.
11.2.6 Registros
- Formato HA-GA-A-PCC2 CONTROL DE HORNEADO

11.3 PUNTO CRÍTICO DE CONROL 3 (PCC3)
SELECCIONADO Y ACOMODADO
Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta)
 Re contaminación con microorganismos patógenos
 Control de higiene personal.
11.3.3 Limite Crítico:

 Adecuada higiene del personal y uniforme completo.
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AVENA
11.3.4 Procesamiento de monitoreo:

Diariamente al inicio del turno, el TAC comprueba que todos los operarios vistan el
uniforme completo y en condiciones higiénicas óptimas.
Cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC verificará que los operarios
permanezcan correctamente uniformados y mantengan las manos limpias.
El resultado de su verificación es registrado en el formato HA-GA-A-PCC3.
CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIONADO Y ACOMODADO.
11.3.5 Acciones Correctivas:
Si al inicio del turno el TAC comprueba que algún o varios operarios no visten con el
uniforme limpio y completo y/o que no presenta la higiene adecuada, ordena
inmediatamente que este se cambien o complete su uniforme y/o cumpla con la higiene
personal adecuada.
La primera vez que se detecte estas irregularidades cometidas por parte del operario se
deberá hacer una llamada de atención por escrito, la segunda vez se hará una llamada de
atención por escrito más una amonestación económica, si el operario persiste con esta
irregularidad se le deberá separar de la empresa definitivamente.
Si durante el turno trabaja el TAC detecta que el operario no mantiene el uniforme
completo y/o las manos limpias, este deberá ser sancionado económicamente, si la falta
persiste por tres veces consecutivas deberá ser separado de la empresa definitivamente.
Las acciones correctivas se registran en el formato HA-GA-A-AC. ACCIONES
CORRECTIVAS.
11.3.6 Registros
 Formato HA-GA-A-PCC3. CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIONADO Y
ACOMODADO.
 Formato HA-GA-A-AC. ACCIONES CORRECTIVAS.
11.4 PUNTO CRITICO DE CONTROL 4 (PCC 4 )

ENVASADO

Mal sellado
Control de sellado
11.4.3 Limite crítico:
Sellado hermético satisfactorio ( s)
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AVENA
PARAMETRO DE LC
PROCESO
Temperatura horizontal(TH) 130-160
Temperatura vertical(TV) 140-180
11.4.4 procedimientos de monitoreo:

Diariamente y cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC verificara los
parámetros de proceso de la maquina envasado con que el operario está trabajando.
Para el control de sellado el TAC tomara una muestra al azar (10 paquetes
aproximadamente) para verificar el sellado hermético e inmediatamente verificara los
parámetros de proceso, el resultado de su verificación es registrado en el formato HA-
A.PCC4, CONTROL DE SELLADO.
11.4.5 Acciones Correctivas
Si el TAC detecta un paquete mal sellado, detiene la producción y verifica si el defecto se
origino por falta de máquina, esta se revisa inmediatamente procederá a seleccionar las
galletas envasadas mal selladas para su recuperación. Si la falla se originó por descuido
del personal , este es amonestado .Todo producto que paso por el sellado desde el último
control separado para verificar si es conforme y los productos no conformes serán
reprocesados. Las acciones correctivas se registran en el formato HA-GA-A-AC
ACCIONES CORRECTIVAS.
11.4.6 Registros
- Formato HA-GA-A-PCC4 CONTROL DE SELLADO Y PESO
- Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS.
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AVENA
PUNTO CRITICO DE CONTROL 1-PCC1

RECEPCIÓN DE INSUMOS
PELIGROS A CONTROLAR:
- Humedad.
- Presencia de mico toxinas en hojuela: trigo, maíz, habas, arroz, cebada, soya y quinua.
Medidas Límite Crítico Monitoreo Acciones
Preventivas Correctivas
Determinación de % de humedad de Cada vez que se El Jefe de Planta pone el

Humedad avena, azúcar, recepciones un lote de lote recibido en
manteca e insumos avena, insumos, el TAC observación hasta
químicos. inmediatamente toma una asegurar que este sea
muestra de acuerdo a la apto para su uso y
tabla del anexo 02 e posibilidad de incluir al
inmediatamente lleva al proveedor.
laboratorio para su
análisis.
Determinación de Aspecto, olor, sabor, El Técnico de El Jefe de Planta ordena

la Evaluación color. Aseguramiento de la retención del lote, para
Sensorial. Calidad, cada vez que su posterior devolución.
recepcione un lote de
avena o insumo toma una
muestra de muestreo y
evalúa sensorialmente.
Responsables:
Jefe de Planta ( Supervisa)
Técnico de aseguramiento de la calidad ( Ejecuta)
Registros asociados:
- Formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD
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AVENA
CUADRO 3.2 PUNTO CRITICO DE CONTROL 2
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL-PCC2

HORNEADO
PELIGO A CONTROLAR:
- Inadecuada Transferencia de calor (cocinado no parejo: galletas crudas o
quemadas).
Control de Temperatura de Cada media hora el Si el TAC

parámetros de entrada, TAC monitorizada y comprueba que los
proceso: temperatura de controlará la parámetros de
proceso, tiempo de temperatura de temperatura de
Temperatura.
proceso, evaluación ingreso y de entrada, proceso y
Tiempo.
sensorial. proceso de la galleta el tiempo de cocción
Evaluación
, y realizara una están fuera de los
Sensorial.
evaluación limites críticos;
sensorial. ordena su
corrección, regula
las galletas de
transferencia de
calor del sistema y
regula el
temporizador.
Responsables:
Jefe de Planta ( Supervisa)
Técnico de aseguramiento de la calidad ( Ejecuta)
- Formato HA-GA-A-PCC2 CONTROL DE HORNEADO
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AVENA
PUNTO CRITICO DE CONTROL – PCC3

CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIÓN Y ACOMODADO
PELIGRO A CONTROLAR
-Re contaminación con microorganismos patógenos
Control de higiene Adecuada higiene -Al inicio del turno y cada El TAC , ordena el
personal del personal y madia hora el TAC verifica cambio o completar el
uniforme completo que el operario visita con el uniforme , lavado y
uniforme completo y limpio desinfección de manos
y supervisa la limpieza de Amostesta al operario por
las manos cada falta y/o separa al
mismo se la falta ocurre tres
veces consecutivas
Responsables:
Jefe de planta (Supervisa )
Técnico de aseguramiento de calidad (Ejecuta)
-formato HA-GA-A-PCC3 CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIÓN Y ACOMODADO.
-Formato HA-GA-A-AC ACCIONE CORRECTIVAS
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AVENA
CUADRO 3.4 PUNTO CRITICO DE CONTROL 4
PUNTO CRITICO DE CONTROL – PCC4

ENVASADO
PELIGRO A CONTROLAR
-Mal sellado
Control de sellado -Sellado hermético El técnico de El técnico de
aseguramiento de calidad, aseguramiento de calidad,
Temperatura vertical cada media hora controla
detiene producción,
y temperatura los parámetros se sellado y
horizontal de sellado. toma al azar una muestra y verifica: falla de maquina o
verifica el sellado descuido del personal,
hermético. amonesta al personal y/o
revisa máquina, los
paquetes defectuosos son
reprocesados.
Responsables:
Jefe de planta (Supervisa )
Técnico de aseguramiento de calidad (Ejecuta)
-formato HA-GA-A-PCC4 CONTROL DE SELLADO Y PESO.
-Formato HA-GA-A-AC ACCIONE CORRECTIVAS
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AVENA
12. ANALISIS DE PELIGROS
En este capítulo se han evaluado los peligros asociados a los insumos y los peligros a
cada una de las etapas del flujo de procesamiento del producto, considerando para cada
una de ellas medidas preventivas.
Se consideraron tres categorías de peligros: biológicos químicos y físicos los que
involucran lo siguiente:
 Peligros biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas .Crecimiento de
microorganismos (bacterias, virus, mohos y levaduras) patógenas y sus toxinas,
etc.
 Peligros químicos: productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos,
químicos, etc.
 Peligros físicos: piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos de madera, etc.
 Peligros de calidad: involucra fallas en la calidad sensorial del producto final y
falta de cumplimiento de las especificaciones.
Además para cada uno de los peligros analizados se consideró un Abarque; el cual puede
ser de inocuidad de salubridad de integridad económica.
El riesgo o probabilidad que el peligro ocurra se presenta en tres niveles, alto medio y
bajo.
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AVENA
Los peligros evaluados en cada una de las etapas del flujo de procesamiento de sustituto
y enriquecimiento lácteo el cuadro 3 .Análisis de peligros en la línea de producción.
13. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)
En este capítulo se indican la etapa considerada puntos críticos de control dentro del flujo
de procesamiento de sustituto láctea, enriquecida lácteo y/o mezcla de cereales y
leguminosas , indicándose para cada PCC los peligros relacionados , las medidas
preventivas , limites críticos, procedimiento de monitoreo , acciones correctivas y los
registros deberán llevarse para documentar el control de estos puntos.
Como resultado del análisis se determinan cuatro (05) etapas dentro del flujo de
procesamiento consideradas puntos críticos de control (PCC), estas se muestran en el
CUADRO 04 .Determinación de puntos críticos de control.
Los puntos críticos de control para la línea de producción de sustituto lácteo, enriquecido
lácteo y /o mezcla fortificada de cereales y leguminosas son los siguientes:
 PCC1 Recepción de la materia prima
 PCC2 Cremado
 PCC3 Mezclado
 PCC4 Horneado
 PCC5 Envasado
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AVENA
¿ES
ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4
PCC?
Presencia de mico toxinas

Si Si Si
Recepción (Aflatoxinas).
de insumos Presencia de bacillos Cereus y Si
Si Si No
bacterias patógenas.
Supervivencia de Si
microorganismos patógenos. y/o Si Si No
esporas
Horneado
Base extruida quemada Si Si No Si
Elevado contenido de humedad Si
Si Si
de la base extruida
Re contaminación con Si
Si Si
microorganismos patógenos.
Selección
Presencia de partículas Si
Si Si
extrañas.
Re contaminación con Si
Si Si
microorganismo patógenos.
Envasado Mal sellado. Si
Si Si
Presencia de partículas Si
Si Si
extrañas.
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AVENA
13.1 PUNTO CRTITICO DE CONTROL 1 (PCC1)
RECEPCION DE INSUMOS
RESPONSABLES: jefe de planta (supervisa)
13.1.1 PELIGROS A CONTROLAR
a) presencia de micro toxinas en harinas trigo, maíz, habas, cebada, arroz, soya y quinua.
b) presencia de mohos y levaduras en azúcar.
13.1.2 Medidas preventivas
1. Selección de proveedores
2. Evaluación de porcentaje de humedad
3. Evaluación sensorial
4. Control de fichas técnicas
13.1.2 LIMITES CRÍTICOS
1. Evaluación del porcentaje de humedad
Materia % insumos Lc % Insumos Lc %

prima humedad humedad quimicos humedad
Harina de Max 13.0 Azúcar Max 6.0 Concentrado Max 02
arroz de vitaminas
Harina d Max 12.0 Manteca Max - Fosfato Max 05
cebada trifacico
Harina de Max 11.0 Metrodextrim Max 1
maíz
Harina de Max 14.0 Proatilac Max 6.0
soya
Harina de Max 12.0 Leche entera Max 6
trigo en polvo
Harina de Max 12.5 Saborizantes Max 3.5
trigo
Harina de Max 6.0
quinua
2. evaluación sensorial satisfactoria: olor, sabor , textura , color característico del
producto
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AVENA
Determinación de la evaluación sensorial
Materia / insumos Características

- Harinas de arroz, Aspecto o apariencia olor , sabor , color
cabada , habas , Materia prima , insumos químicos
quinua. Materia Aspecto Olor Sabor Color
- - azúcar manteca H. arroz Polvo fino característico característico Blanco
, leche en polvo H. cebada Polvo fino caracteristico característico Blanco
- Concentrado de cremoso
vitaminas , H . haba Polvo fino caracteristico característico Cremoso
fosfato tricaico H. maíz Polvo fino caracteristico característico Cremoso /
, maltoxina , amarillo
protilac , leche en H. soya Polvo fino caracteristico característico Crema
polvo , oscuro
saborizantes H. trigo Polvo fino caracteristico característico Blanco
H. quinua Polvo fino característico caracteristico Blanco
oscuro
Azúcar Polvo fino caracteristico característico Blanco
Manteca Polvo fino caracteristico caracteristico Blanco
Sal de Granulado caracteristico caracteristico Blanco
concha 0.5 mm humo
Leche en Polvo fino caracteristico caracteristico Blaco
polvo cremoso
Concentrado Polvo fino caracteristico caracteristico Café claro
de vitaminas
Protiac Polvo fino Caracteristico caracteristico Blanco
Fosfato Polvo fino Libre de característico Blanco
tricalcico olores
Maltodexima Polvo fino Libre de caracteristico Blanqueado
olores
Saborizante Polvo fino Fruta listico Fruta listico Blanquecino
platano
Saborizante Polvo fino Fruta listico Fruta listico Blanco
durazno
Saborizante Polvo fino caracteristico caracteristico Blanco
canela-clavo
Saborizantre Polvo fino caracteristico caracteristico Blanco
vainilla
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AVENA
13.1.4 PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
1. cada vez que adquiera materia prima e insumos de un nuevo proveedor, el TAC se
asegura que este cumpla con el procedimiento, evaluación y selección de proveedores
(programas de apoyo ) pro E -1 : FICHA DEL PROVEEDOR
2. Cada vez que se recepciones materia prima e insumos, el TAC tomata una muestra
representativa del lote y realiza una inspección para evaluar se registran sensoriales de los
productos. El resultado de las evaluaciones se registra en el formato HA-L-A-PCC1
EVALUACION SENSORIAL Y HUMEDAD.
13.1.5 ACCIONES CORRECTIVAS
1. Si el TAC comprueba que un nuevo proveedor no cumple con los requisitos establece
en el inmediatamente pone el lote recibido en observación hasta asegurarse que este sea
apto para su uso , luego conversa con el asistente de logística para aclarar lo sucedido y
considerar la posibilidad de incluir al proveedor en la lista de proveedores seleccionados la
acción correctiva se registra en el formato HA-L-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS.
2. Sien TAC comprueba que los resultados de la evaluación del porcentaje de humedad
están por encima de los limites críticos establecidos y la evaluación sensorial de las
materias primos y/o insumos son satisfactorias , comunica este hecho al jefe de plante ,
quien ordena la retención del lote , para su posterior devolución . En caso que este se repita
en un lote siguiente, se comunica esto al asistente de logística para cambiar de proveedor
.La adición correctiva se registra en el formato HA-L-A –AC ACCIONES CORRECTIVAS.
13.1.6 REGISTROS
FORMATO HA-L-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y HUMEDAD

FORMATO HA-L-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS
FORMATO PRO –E.1 : FICHA DE PROVEEDOR
EXTRUSION
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AVENA
1. Base extruida cruda o quemada
1. control de parámetros de extrusión: temperatura, flujo de alimentación de agua y flujo

alimentario de harinas.
2. Calibración anual de termómetro y flujo metro.
Formulaciones temperatura Flujo de agua Flujo alimentario

de harina
FORMULACION 1 90-130 °C 1.7- 2.5 GPH 300 kg/h (60 hz)
(MAIZ , ARROZ, Y
SOYA )
FORMULACION 2 90 – 145 °C 1.7- 2.5 GPH 180-280 kg /h (40-
(MAIZ , TRIGO , 50 hz)
ARROZ )
FORMULCACION 100-140 °C 2.0-3.5 GPH 280 kg/h (60 hz)
3 (SOYA Y MAIZ)
2. Cumplimiento del periodo de calibración establecido
13.2.4 PROCEDIMIENTO DE MONITOREO
1. Diariamente, cada hora el TAC observa el controlador de temperatura , el medidor del

flujo de alimentación de agua y el medidor de flujo de alimentación de harinas, y registra
los datos en el formato HA-L-A.PCC2 CONTROL DE EXTRUSION.
2. Cada mes el jefe de aseguramiento de la calidad revisa el formato de calibración de

equipos para asegurar que la calibración del termómetro se realice en la fecha
programada .El resultado de cada calibración se anota en el formato CE-01 PROGRAMA
DE CALIBRACION DE EQUIPOS Y MEDIO DE MEDICION
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AVENA
13.2.5 ACCIONES CORRECTIVAS
1. Si el TAC observa que los parámetros de extrusión están fuera de los límites establecidos
, avisa de inmediato al jefe de planta , este podría tomar , dependiendo si la temperatura
por debajo o por encima del límite , las siguientes medias:
- inmediatamente aumentar o disminuir (según sea el caso) el flujo de alimentación de agua.
- Aumentar o disminuir el flujo de alimentación de agua y detener o aumentar la alimentación

de harina .
-Si la base extruida resulta quemada para el flujo de alimentación de harina, para luego
dejar el extrusor por lo menos cinco minutos.
2. T odo producto que paso por la extrusora desde el último control será separado e
identificado .el jefe de aseguramiento de la calidad decidirá que hacer con el producto no
conforme .Las acciones correctivas se registran en el formato HA-L-A-AC ACCIONES
CORRECTIVAS.
3. Si el jefe de aseguramiento de la calidad encuentra que la calibración del termómetro no

se ha llevado a cabo en la fecha establecida en coordinación con el Gerente general,
determina de inmediato la calibración respectiva .Las acciones correctivas se registran en
el formato HA-L-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS.
13.2.6. REGISTROS
FORMATO HA-L-A-PCC2 CONTROL DE EXTRUSION

FORMATO HA-L-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS
FORMATO C-E-01 PROGRAMA DE CALIBRACION DE EQUIPOS Y MEDIOS DE
MEDICION.
MEZCLADO FINAL
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AVENA
1. Presencia de impurezas
Colocar una malla en la entrada de alimentación de insumos para la mezcla final.
Eficacia de la malla
1. Diariamente, al inicio del turno TAC comprueba la eficacia de la malla, además cada
hora verifica la presencia de impurezas atrapadas en la Malla, de existir alguna lo retira. El
resultado de las verificaciones se registra en el formato HA-L-A-PCC3 CONTROL DE
MEZCLADO.
13.3.6 REGISTROS
FORMATO: HA-L-A-PCC3 DE MEZCLADO

FORMATO HA-L-1-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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ENVASADO
1. Re contaminación con micro organismos patógenos
2. peso incorrecto
1. Programa de higiene y saneamiento

2. a) Calibración anual y las balanzas
b) Control de peso
3. Control hermético
1. Cumplimiento del Programa de higiene y saneamiento

2. a) cumplimiento de frecuencia de Calibración
3. b) Control de peso 1.0008 + 5g
4. Sellado hermético
1. Diariamente, al inicio de cada turno de envasado el TAC verifica la limpieza y defección

de los equipos y utensilios así como uniforme limpio y completo , cada dos horas verifica
que las operarias permanezcan correctamente uniformadas, además supervisa
asegurándose que el personal realice sus labores correctamente y que la manipulación del
producto sea la adecuada . Los resultados de la verificación se registran en el formato HA-
LA-PCC4 A CONTROL DE HIGIENE EN EL ENVASADO.
2. Cada seis meses el jefe se aseguramiento de calidad revisa el formato de calibración de

equipos para asegurar que la calibración de las balanzas se realice en la fecha programada
.El resultado de cada calibración se anota en el formato C-E.01 PROGRAMA ANUAL DE
CALIBRACION Y MEDIOS DE MEDICION.
3. Diariamente y cada media hora durante el turno de trabajo TAC toma al azar una bolsa
del producto recién pesado , o pesa y registra el resultado en el formato HA-L-A-PCC4-B
CONTROL DE PESADO Y SELLADO.
13.3.5. Acciones correctivas

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Fecha: 05
2017
AVENA
1. Si el TAC comprueba que la limpieza y desinfección de utensilios no es la adecuada y

/o que alguna operaria de envasado no vistiera uniforme completo o comprueba que estas
no realizan su labor correctamente, comunica de este hecho al jefe de planta quien ordena
no iniciar la operación hasta cumplirse con la limpieza y desinfección de los equipos y
utensilios. Las acciones correctivas se registran en el formato HA-L-A-AC ACCIONES
CORRECTIVAS
2. Si el jefe de aseguramiento de la calidad detecta que alguna balanza no ha sido calibrada

en la fecha programada , ordena el retito y reemplazo de esta , y en coordinación con la
gerencia general se programa una inmediata calibración . Las acciones correctivas se
registran en el formato C-E-PROGRAMA ANUAL DE CALIBRACION DE EQUIPOS Y
MEDIOS DE MEDICION.
3. Si el TAC denota una muestra cuyo peso esta fuera del límite, detiene la producción y
utilizando una pesa patrón de 100g comprueba la exactitud de la balanza , de ser este el
problema , cambia de balanza de lo contrario amonesta al operario indicándole cumplir
adecuadamente su labor. Las acciones correctivas se registran en el formato HA-L-A-AC
ACCIONES CORRECTIVAS
4. Si el TAC detecta una bolsa con fallas en el sellado, detiene la producción y verifica el
buen funcionamiento de la selladora, si esta fallando es cambiada inmediatamente, si este
no fuera el caso se amonesta al personal indicándole cumplir adecuadamente su labor. Las
acciones correctivas se registran en el formato HA-L-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS
13.5.6. REGISTROS
Formato HA-L-PCC4-A CONTROL DE HIGIENTE EN ENVASADO

Formato HA-L-PCC4-B CONTROL DE PESADO Y SELLADO
Formato HA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS
FORMATO C-E-01 PROGRAMA ANUAL DE CALIBRACION DE EQUIPOS Y MEDIOS
DE MEDICION
CUADRO 3.1 PUNTO CRITICO DE CONTROL 1 PUNTO CRITICO DE

CONTROL 1-PCC1
RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA

Peligros a controlar:
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AVENA
- Presencia de mico toxinas en harinas de camote y trigo

- Presencia de mohos y levaduras en el edulcorante
Medidas Limite critico Monitoreo Acciones

preventivas correctivas
Selección de Cumplir con los Cada vez que El TAC pone el
proveedores requisitos del llegue materia lote recibido en
procedimiento , prima e insumos observación hasta
evaluación y de nuevo asegurar que este
selección de proveedor , el TAC sea apto para su
proveedores verifica que uso
cumpla con los
requisitos del
procedimiento 001
–A
Evaluación -Evaluación TAC en cada lote JAC ordena la
sensorial sensorial , olor , toma una muestra retención del lote
sabor , textura , , evalua para su posterior
color sensorialmente devolución.
característicos
Evaluación de %e de humedad El TAC tomara Si se detecta que
humedad de materias muestras del lote el insumo está por
primas e insumos de muestreo e encima de los LC
inmediatamente inmediatamente
llevara al se separa el lote
laboratorio para su para su devolución
análisis
Responsabilidades:
Alumnos (supervisa)
Alumnos (ejecuta)
REGISTROS ASOCIADOS:
Formato HA-L-PCC1- EVALUACION SENSORIAL Y HUMEDAD
Formato HA-L-A- AC ACCIONES CORRECTIVAS
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Fecha: 05
2017
AVENA
14. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

14.1 Objetivo
 Comprobar el cumplimiento del plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.
 Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido
documentalmente.
 Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos
deseados.
14.2 Alcance
Plan HACCP y Sistema HACCP en las líneas de producción de Galletas Enriquecidas,
Fortificadas, Infantil, Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo y/o mezcla fortificada de
cereales y leguminosas.
14.3 Documentos de referencia
Plan HACCP
Registros del Plan HACCP
Programa de Higiene y Saneamiento (registros)
Registros de selección y evaluación de proveedores (programas de apoyo)
Registros de calibración de equipos (programas de apoyo)
14.4 Responsables
La Gerencia general y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad (JAC) son los responsables
de planificar la verificación y determinar a las personas que se harán cargo de esta
(auditores externos), Si se trata de una verificación interna, ésta puede realizarse por
personal de la empresa.
14.5 Aspectos a verificar
 Adherencia al plan HACCP
 Procedimientos en Puntos Críticos de Control
 Manejo de desviaciones de los limites críticos
 Manejo de registros relacionados con el plan HACCP
 Calidad de la materia prima y producto terminado (torna de muestra y análisis de
laboratorio)
 Programa da Higiene y Saneamiento
 Buenas Prácticas de Manufactura (toma de muestra y análisis de laboratorio)
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2017
AVENA
 Capacitación, motivación y estado de salud del personal
14.6Procedimiento
a) De acuerdo al cronograma de verificación (ver anexo 03) el equipo de auditores se
reúne con el Gerente General y los miembros del equipo HACCP, en esta reunión:
 Se discute sobre los propósitos do la verificación
 Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones
 Se revisan los reportes do verificaciones anteriores y los Informes del
seguimiento de sus recomendaciones
 Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP
b) Se realza la revisión de los documentos del sistema HACCP: Programa de Higiene
y Saneamiento, plan HACCP (cumplimiento do los principios, revisión de los
formatos) y se llena el formato HAA-VE1 REVISIÓN DEL PLAN HACCP y el
formato H3L-17 y HSG-17 AUTO INSPECCIÓN DI PLANTA
c) Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que esta escrito se palica
en la realidad:
 Estado de las instalaciones, equipos y utenslios
 Procedimientos de limpieza, registros del programa de higiene y
saneamiento
 Revisión del diagrama de flujo del procesamiento
 Revisión de Puntos Críticos de Control, peligros Identificados, sistema de
monitorio, acciones correctivas y registros del plan HACCP
 Entrevistas al personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los
PCC.
 Toma de muestra y análisis de laboratorio
Se llena el formato HA-A-VE2 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
d) Terminada la verificación, el equipo de auditores, el gerente general y los demás
miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las
observaciones encontradas y las recomendaciones pertinentes. Las no
conformidades se resumen formado HA-A-VF3 RESUMEN DE NO
CONFORMIDADES, Por último se determina la fecha para el seguimiento de las
acciones correctivas a tomar y se llena el formato HA-A-VE4 SOLICITUD DE
ACCION CORRECTIVA
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Fecha: 05
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AVENA
15. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP
15.1 Objetivos
- Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros del Plan
HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento.
- Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la seguridad
y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el periodo requerido por
los Organismos Reguladores.
15.2 Alcance
Aplicable a los registros del Plan HACCP, Programa de Higiene y Saneamiento y
programas de apoyo.
15.3 Documentos de referencia
Plan HACCP
Programa de Higiene y Saneamiento
Programas de apoyo
15.4 Definiciones
Archivo muerto
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Fecha: 05
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AVENA
Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados, etc., pertenecientes al
proceso productivo, al plan HACCP y al Programa de Higiene y Saneamiento, mantenidos
secuencialmente y ordenadamente por fechas, años, en archivadores adecuados y por
tiempo indefinido.
15.5 Procedimiento
a. Los registros de los Puntos Críticos de Control (PCC) se llevaran en los formatos con código
HA-L-A-PCC, HA-GA-A- PCC y los del Programa de Higiene y Saneamiento se llevaran en los
formatos con código HSL y HSG descritos anteriormente.
b. Al término de la jornada, todos los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y
Saneamiento serán reunidos y revisados por el responsable de Aseguramiento de la
Calidad.
c. Estos registros deberán archivarse en orden cronológica de acuerdo al tipo de formato.
d. Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un (01) año y

estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP, miembros del Comité de
Saneamiento, personal de producción, Aseguramiento de Calidad y Gerencia General.
e. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad deberá presentaron resumen mensual de cada

registro con las observaciones pertinentes, el cual hará llegar al Gerente General.
f. Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a tres
años.
g. Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los
organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para
incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados del procesamiento.
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Fecha: 05
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AVENA
ANEXOS
ARBOL DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL simplificado por Tompkin
¿Esta etapa involucra un peligro de

consideración suficiente para NO: No es PPC: PARE
requerir que se garantice su control?
SI
Modificar la etapa o
rediseñar el proceso o el
producto
¿Existen medidas preventivas para

los peligros identificados en esta
etapa?
NO
SI
Se requiere ejercer
control en esta etapa para
SI garantizar la calidad del
producto
¿Es necesario ejercer control en esta La etapa es un punto

etapa para eliminar un peligro o para crítico de control
reducir un nivel aceptable?
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Fecha: 05
2017
AVENA
SI
NO: No es PCC: PARE

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Fecha: 05
2017
AVENA
NICOLINI HOJUELA 6 KG
FLESHMAN LEVADURA 600 G
LA FAMOSA MANTECA 100 G
ANCHOR LECHE 600 G
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Fecha: 05
2017
AVENA
FORMATO HA-A-VE1
GOLD COOKIES.A.C.
LÍNEA DE
PRODUCCIÓN: ……………………………………………………………………………………………………………………………
FORMATO DE REVISIÓN DEL PLAN HACCP
ASPECTO C NC NA COMENTARIO
ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO S
El plan contiene una definición clara del producto.
Descripción física, química y sensorial completa, cobijando

todos los aspectos claves de la inocuidad.
Descripción del tipo de consumidor y de la forma de
consumo.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del
producto.
Descripción completa de las condiciones del proceso que
tiene efectos sobre la inocuidad del producto.
REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS
PREVENTIVAS
Identificación completa y sistemática de todos los peligros
biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de
afectar la inocuidad del producto.
Identificación clara y precisa de las medidas preventivas
requeridas para controlar los peligros identificados.
Consistencia entre los peligros, los factores de riesgo y las
medidas preventivas identificadas.
Conexión clara del Plan HACCP con los programas de
limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y
control de aguas y materias primas.
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS
Puntos críticos de control establecidos sobre bases
científicas.
Todos los peligros para la inocuidad del producto se
controlan en puntos críticos (La identificación de PCC es
consistente con el análisis de peligros).
IDENTIFICACIÓN DE LIMITES CRÍTICOS
Los límites críticos establecidos garantizan el control de los
peligros de inocuidad.
Los límites críticos establecidos no contradicen ninguna
descripción local.
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Fecha: 05
2017
AVENA
PLAN DE MONITOREO
Instrumentos de medición adecuados.
Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo
claramente establecidos y/o referenciados en el plan.
Responsables del progreso debidamente capacitados en
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Fecha: 05
2017
AVENA
Sistemas HACCP y en las funciones de control de la

inocuidad.
Formatos de registros de control en puntos críticos
completos, claros, con las firmas necesarias y y
suficientes y bien identificados.
Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien
referenciados y claros.
MEDIDAS CORRECTIVAS
Las medidas correctivas tomadas efectivamente
controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las
desviaciones respectivas.
Se han previsto acciones correctivas para todas las
posibles desviaciones de límites críticos.
Claramente establecidos en el plan en términos de
criterios, acciones, responsabilidades, identificación,
manejo y destino de los productos desviados.
CONTROL DE REGISTROS
Se han diseñado formatos para el control de todos los
límites críticos en la totalidad de puntos críticos de
control.
Se han diseñado formatos para el control de
desviaciones, quejas, y reclamos asociados con riesgos
en puntos críticos de control.
Se ha diseñado un sistema completo de identificación,
clasificación, archivo, protección y control de
documentos relacionados con el control de puntos
críticos de control y el manejo de desviaciones.
PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO
Se han establecido procedimientos, variables, rangos,
técnicas, instrumentos, frecuencias y
responsabilidades de validación y verificación del plan
HACCP.
Se han diseñado todos los formatos necesarios para
hacer validación y verificación del Plan HACCP.
El plan de validación y verificación está diseñado en
forma tal que permite mantener la confianza en la
validez y el funcionamiento del plan.
CONSISTENCIA DEL PLAN
El plan es consistente con el análisis de peligros,
medidas preventivas, identificación de puntos críticos y
sistemas de monitoreo.
AUDITOR HACCP RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO
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Fecha: 05
2017
AVENA
C: Conforme NC: No conforme NA: No aplicable

Página: 60 de 68
Fecha: 05
2017
AVENA
FORMATO HA-A-VE2
GOLD COOKIES.A.C.
RESUMEN DE NO CONFORMIDADES
Plan HACCP de: Galleta de aguaymanto Fecha: 05/12/2017
Auditores:
Ing. Juan Carlos Manrique
N° Descripción de la no-conformidad Calificación Solicitud de AC

1 Galleta con aguaymanto licuado dulce
2 Galleta con trozos de aguaymanto dulce
3 Galleta con trozos y licuado de aguaymanto agrio
Comentarios Adicionales:
Utilizamos la galleta con trozos y licuado de aguaymanto porque tiene mayor venta y facilidad de
comercialización por un sabor agridulce.
Firma de auditores : Firma de auditados:
Con copia a:
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Fecha: 05
2017
AVENA
FORMATO HA-A-AR
GOLD COOKIES .A.C.
ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP
Brenda Salvatierra Aymachoque Fecha:18/02/2016
Danielal Jimenez Vargas Hora: 5:00 p.m.

Kevin Ormachea Baca Lugar: Planta de producción
Temas Acuerdos
Selección de galletas : tostado y fresco

Evaluación de puntos críticos Preparación de la masa
Tareas Responsables Fecha Seguimiento

Proced. Brenda Salvatierra Aymachoque 08/12/16
De la galleta
Elabora. Danielal Jimenez Vargas 08/12/16
informe
Evalu. Kevin Ormachea Baca 08/12/16
Punt. Crit.
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Fecha: 05
2017
AVENA
INDUSTRIAS GALLETAERAS
S.A.C. PROGRAMA DE EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES
APOYO 01
FORMATO E. PRO-01: FICHA DEL PROVEEDOR
I. IDENTIFICACIÓN DEL PROVEEDOR
NOMBRE DE LA PERSONA NATURAL O JURÍDICA:

GOLD COOKIES OOKIESS.A.C.
DOMICILIO LEGAL:
Av. Infancia 504
DEPARTAMENTO: CUSCO
PROVINCIA:
CUSCO
DISTRITO:
WANCHAQ
CALLE, PSJE, JR, AV: Av.

N°: 504
TELÉFONO/TELEFAX: 260607
N° de RUC: N° de Licencia Municipal:
20527971528 959499
N° de Insp. Sanitaria o Habilitación de planta:
1584
II. IDENTIFICACIÓN DEL REPRESENTANTE LEGAL:
Nombres y Apellidos:
Ocupación: ING. INDUSTRIAL
Doc. Identidad: N° RUC 10527971528
III. EL PROVEEDOR HIZO ENTREGA DE CARTA DE REPRESENTACIÓN
SI NO
IV. ENTREGO ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PROTOCOLO DE ANÁLISIS Y MUESTRA DEL PRODUCTO

SI NO
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Aprobado: CMP
PARA GALLETAS DE Fecha: 05
2017
AVENA
S.A.C. PROGRAMA DE EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES
APOYO 01
V. EVALUACIÓN
CRITERIOS PUNTAJE OBSERVACIONES

Calidad del producto (3) 2 Bordes mal
 Sensorial: color, olor, forma cortados
 Sin olores extraños (pesticidas)
 Impurezas menor 2%
Inspección al almacén del proveedor 1
(1)
Se cumple con la entrega oportuna de las fichas 1 Falla de impresión
Técnicas/Protocolos de análisis.
(2)
Servicio Post venta y condiciones de transporte. 2
(3)
Resultados de análisis dentro de los rangos establecidos 2 Difícil medición
en las especificaciones técnicas. (2)
Puntaje: Muy bueno 9 – 10 Bueno 6–8

Regular 4–5 Malo 0-3
VI. MODALIDAD DE OPERACIÓN
COMERCIAL INDUSTRIAL TIPO DE EMPRESA
MAYORISTA NACIONAL MICRO
MINORISTA EXTRANJERO PEQUEÑA
IMPORTADOR MEDIANA/GRANDE
EXPORTADOR
VII. CAPACIDAD DE PROVEER LOS BIENES OFERTADOS
DESCRIPCIÓN DEL BIEN OFERTADO CANTIDAD FRECUENCIA

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Aprobado: CMP
2017
AVENA
S.A.C. PROGRAMA DE APOYO EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES
01
Tostado y fresco 20 unidades
…………………………………………………….. …………………………………………
………………………………….
……………………………………………………… …………………………………………
…………………………………
FORMATO E. PRO-02: RELACIÓN DE PROVEEDORES VALIDADOS
FECHA: 01/12/2016
MATERIA PRIMA O INSUMO SUMINISTRADO: AVENA E INSUMOS
MATERIAL DEL EMPAQUE DEL SUMINISTRO: PAPEL FIEL, CINTA DE COCINA
SERVICIO: ………………………………………………………………….
N° NOMBRE Y/O RUC DIRECCIÓN FECHA DE CANTIDAD DE

RAZÓN ACEPTACIÓN PRODUCTO O
SOCIAL SERVICIOS/MES
20524775862 6 KILOS
NICOLINI
20524785763 100 GRAMOS
FLESHMAN
20524857621 3 KILOS
LA FAMOSA
ANCHOR 20524852113 600 GRAMOS
20524857615 3 EMPAQUES
PLASTICOS 200
……………………………………….. …………………………………………
JPAC G.G.
Página: 65 de 68
Aprobado: CMP
2017
AVENA
FOTOS DEL PROCESO
A)Pesado de los insumos
 Avena
 Aguaymanto
 Huevos
 Estebia
 Aceite de oliva
 Esencia de vainilla
 Sal
 Levadura
Avena
Masa
B) Proceso
Página: 66 de 68
Aprobado: CMP
2017
AVENA
 Mescla de la manteca con la quinua agua y huevo
 Mezcla de la kañihua, levadura y

azúcar
C) Moldeado
D) Pesado del molde

Página: 67 de 68
Aprobado: CMP
2017
AVENA
E) Prensado
F) Horneado
Página: 68 de 68
Aprobado: CMP
2017
AVENA
G) Rebanado
Página: 69 de 68
Aprobado: CMP
2017
AVENA

Haccp Galletas Aguaymanto y Avena TRABAJO FINAL

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Haccp Galletas Aguaymanto y Avena TRABAJO FINAL

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PLAN HACCP Revisión: 01

ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS

Aprobado por Gerencia General Fecha

LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCIÓN

13.1 PCC1: Recepción de materia prima e insumos

13.2 PCC2: Extrusión

En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad oye mayor

La gerencia general de Industrias COOKIES OOKIES S.A.C. ha asumido la responsabilidad

2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP no es nuevo, fue desarrollado en los años 60 para la

En el transcurso de estos años, el sistema ha mostrado su adaptabilidad a las más diversas

En 1995 con la ratificación de los tratados de la Organización Mundial de comercio, el

El 25 de setiembre de 1998 se publica en el diario El peruano El Reglamento sobre

3. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN:

 Evaluar el cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) de las líneas

3.2 CAMPO DE APLICACIÓN

El presente plan HACCP se ha elaborado para la Empresa Industrias GOLD

4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Industrias GOLD COOKIES OOKIESS.A.C. es una Empresa dedicada

- Razón Social : INDUSTRIAS GOLD COOKIES OOKIES S.A.C

ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) "Hazard

ANÁLISIS DE PELIGROS Proceso Sistemático, científico, mediante el cual se identifican

los peligros potenciales (Físicos, Químicos, Biológicos o de Integridad Económica).

CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los productos

CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.

DESVIACIÓN Falla en la satisfacción de Limites Críticos en puntos Críticos de Control

LIMITES CRÍTICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben

MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas

MEDIDAS PREVENTIVAS Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema de manejo

MONITORIZACION Secuencia planificada de observaciones, y mediciones de Limites

PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la calidad de

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Una etapa (punto, procedimiento, operación o

del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable

RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo).

SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de:

VERIFICACIÓN Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones,

6.2 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos:

PRINCIPIO 1 Conducir un Análisis de Peligros; identificar los posibles peligros asociados

PRINCIPIO 4 Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del PCC.

PRINCIPIO 5 Establecer la medida Correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia

PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos para la verificación, para confirmar que el Sistema

PRINCIPIO 7 Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así

7.1 INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

7.2 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA GOLD COOKIESS.A.C

JEFE DE PRODUCCION JEFE DE LOGISTICA

7.3 DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES

Ejerce la representación de Industrias GOLD COOKIES S.A.C. dirige y controla las

Como miembro del equipo HACCP:

- Aprueba la provisión de los recursos necesarios para la aplicación del Sistema.

JEFE DE PRODUCCIÓN Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Dirige, organiza, planifica, controla y revisa todos los procedimientos involucrados en la

Como miembro del equipo HACCP:

JEFE DE LOGÍSTICA Y COMERCIALIZACIÓN

JEFES DE PLANTA - TÉCNICOS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD.

Son los responsables de organizar, planificar, dirigir y controlar las operaciones de

Como miembro del equipo HACCP:

- Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP.