39 Boletín IIE, abril-junio del 2007

Análisis de la falla y
malfuncionamiento de una turbina
hidráulica de 15 MW
Rafael García I. y Norberto Pérez R.

Presenta un caso histórico del proceso de rehabilitación de tres turbinas hidráulicas con capa-
cidad de 15 MW cada una, las cuales son empleadas en la generación eléctrica, principalmente
para abastecer parte de la zona centro de la República Mexicana.

Resumen

S
e presenta un caso histórico del proceso de rehabilitación de tres turbinas hidráu-
licas con capacidad de 15 MW cada una. Dichas unidades son empleadas en la
generación eléctrica, principalmente para abastecer parte de la zona centro de
la República Mexicana. Las unidades turbogeneradores habían sido prácticamente
destruidas por inundaciones catastróficas y sólo parte del equipo fue rescatado y rehabi-
litado para su operación. Una de las tres turbinas presentó graves problemas de funcio-
namiento, impidiendo su operación confiable, lo cual se manifestaba mediante vibra-
ciones mecánicas excesivas y calentamiento en zona de chumaceras. En este artículo se
presenta el diagnóstico de las posibles causas de falla y las acciones correctivas tomadas.
Se observan problemas fuertes de desalineamiento del rotor respecto a sus chumaceras
y al caracol de la turbina. Además, durante la inspección del rodete de la turbina y de las
chumaceras se observa que han existido rozamientos importantes, los cuales incremen-
taron las vibraciones. Se muestra que dichos rozamientos no son la causa del problema
sino sólo una manifestación del mismo. Finalmente se presentan algunas conclusiones
del problema y su solución.

Introducción

La generación de energía eléctrica puede realizarse de diversas

formas, siendo una de ellas mediante el flujo de corrientes de agua en
zonas donde existe tal líquido de manera abundante. Normalmente,
las centrales hidroeléctricas requieren de poco mantenimiento, al
menos comparadas con otras centrales de generación y la contamina-
ción es nula (Frey y Bättig, 1995).

Las turbinas hidráulicas llegan a operar durante períodos largos sin

problemas importantes. Sin embargo, en ocasiones puede haber
problemas difíciles de resolver, sobre todo en casos de rehabilita-
ción de unidades generadoras, cuyos componentes han envejecido o
quizás han sido reparados inadecuadamente (P. Caplen, 2003; M. Sa-
llaberger et al., 2002; M. Sallaberger et al., 2001).

Antecedentes

Hace algunos años, una central hidroeléctrica perteneciente a un

importante complejo hidroeléctrico del país, sufrió severos daños
debido a deslaves e inundaciones en la zona, lo que resultó en una
pérdida casi total de las instalaciones. Recientemente se llevó a cabo
la rehabilitación de toda la central, mediante la indemnización de la
Actividades de investigación 40

compañía aseguradora. Con estos fondos se asignó el proyecto de

Figura 1. Colocación del rotor del generador rehabilitación a una empresa importante en el sector de energía y la
­eléctrico en una de las unidades.
supervisión técnica de las obras al Instituto de Investigaciones Eléc-
tricas (IIE), tanto de la casa de máquinas como de la subestación eléc-
trica, así como de las obras asociadas que resultaran.

Rehabilitación de las máquinas

Durante la inspección de la central se observó que la mayor parte del

equipo como generadores eléctricos, rodetes de turbinas, equipo de
control, etc. debía ser reemplazado y sólo algunos equipos como cara-
coles de turbinas y algunas válvulas, así como instalaciones podían ser
reutilizados. Parte de las obras de rehabilitación se muestra en la Fig. 1
y la Fig. 2.

Una vez ensamblada la unidad, se procedió a realizar todas las

Figura 2. Colocación de los álabes directrices en
una de las unidades. pruebas correspondientes a los protocolos de entrega, incluyendo las
del equipo de control y de rodado, entre otras. Durante las pruebas
de rodado se identificaron problemas de alta vibración, sobre todo
en la chumacera del lado de la turbina. principalmente existían vibra-
ciones laterales y acopladas con axiales. Adicional a esto, existía un
incremento de la temperatura de la misma chumacera en los tejuelos
de empuje axial. Esto era controlado a veces por la apertura de una
válvula de compensación de presiones en el rodete. Sin embargo, no
siempre era posible controlar tal aumento de temperatura, por lo que
se sospechaba que la fuente del problema era otro. Debido a esta
situación, la turbina fue abierta en varias ocasiones para inspección y
posteriormente reensamblada.

Figura 3. Daño por desprendimiento de capas en

la superficie de las paletas directrices.

Daños observados en la unidad durante su

desensamble

Después de realizadas las pruebas de rodado en la turbina hidráulica,

se encontraron los siguientes daños:
1. Daño por desgaste o desprendimiento de material en álabes fijos
directrices. Dicho desprendimiento de material ocurrió en la
superficie de 10 paletas, de un total de 16. Se observa apertura de
los álabes directrices de hasta 0.234 pulgadas (Fig. 3 y Fig. 4).
2. Desgaste de la chumacera-estopero, provocando el desvaneci-
miento de los canales del babbit (Fig. 5).
3. Daño por desgaste o rozamiento en anillos de desgaste, tanto Figura 4. Se observa apertura de los álabes
en el rodete como en las tapas del lado del generador y de la ­directrices de la U-2, permitiendo el paso de agua al
descarga (Fig. 8 a Fig. 12). interior del rodete.

En la chumacera-estopero, la cual sirve de sello hidráulico, existió roza-

miento suficiente para desbastar la superficie y bloquear los canales
por desvanecimiento de los mismos (Fig. 5). Estos daños fueron repa-
rados mediante fundición del babbit y recuperación de dimensiones
originales (Fig. 6).

En los anillos de desgaste fijos (en caracol) y móviles (en rodete) se

encontraron daños por rozamiento importantes.
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Figura 5. Presencia de desgaste en el babbit del Figura 6. Limpieza, pulido y rehabilitación del
­estopero de la turbina de la U-2. e­ stopero de la turbina de la U-2. Nótese que ahora
las dimensiones son diferentes a las originales.

En el rodete:

Desgaste o rozamiento en el anillo de desgaste denominado “A”, el cual está en el lado

del generador. Desgaste o rozamiento en el anillo de desgaste denominado “B”, el cual
se encuentra en el lado de la descarga (Fig. 7 a Fig. 9).

Figura 7. Fotografía del rodete montado que En el estator:

­muestra la identificación de los anillos de desgaste.
Desgaste o rozamiento en el anillo de desgaste denominado “AA”,
el cual está en la tapa fija del lado del generador (Fig. 10). Desgaste
o rozamiento en el anillo de desgaste denominado “BB”, el cual se
encuentra en la tapa fija del lado de la descarga.

Adicionalmente se encontró desgaste por rozamiento en el anillo de

bronce del codo de descarga y la parte correspondiente del rodete de
la turbina (Fig. 11 y Fig. 12).

Las vibraciones de la máquina se incrementaron mucho durante los

eventos de rozamientos, sin embargo, dichos rozamientos en realidad
eran la manifestación de un problema distinto y no precisamente el
problema en sí.

Figura 8. Esquema de las zonas desgastadas en el

Figura 9. Rodete desmontado, obsérvense las
rodete de la U-2.
z­ onas de rozamiento en los anillos de desgaste “A”
y “B”.
Actividades de investigación 42

Figura 10. Presencia de rozamiento en el anillo Figura 11. Daño encontrado por rozamiento en el
fijo “AA” de la tapa de álabes distribuidores, lado anillo de bronce del codo de descarga.
generador.

Figura 12. Daño encontrado por rozamiento en Vibraciones de la turbina durante el

el rodete de la turbina correspondiente al anillo de
bronce. funcionamiento

En la unidad generadora se tienen montados dos sensores de vibra-

ción, los cuales monitorean valores RMS de la velocidad de ­vibración.
Éstos se encuentran ubicados en posición horizontal en los pedes-
tales de cada chumacera y son de tipo no contacto. Los valores
programados de vibración son 0.2 ips para alarma y 0.3 ips para
disparo de la unidad (ips=pulgada por segundo). Estos valores están
ligeramente arriba de los admitidos por las normas internacionales
(Norma ISO 7919-5; Norma ISO 10816-5), sin embargo, son valores
aceptables de acuerdo al fabricante.

Durante las pruebas de rodado de la turbina se observó que la vibración era realmente
mayor que las admisibles, incrementándose gradualmente mientras transcurrían
las horas. Además de esto, la temperatura de la chumacera lado turbina aumentaba,
obteniendo diferencias de hasta 20ºC entre ambos extremos de la misma (en la direc-
ción axial). Adicionalmente al equipo de medición de vibraciones permanente de la
unidad, se montó uno portátil marca IRD Mechanalysis, con el fin de obtener diagramas
de espectros para diagnosticar el problema. La Fig. 13 muestra las señales de vibración
obtenidas en el dominio de la frecuencia (espectros obtenidos mediante Transformada
Rápida de Fourier, FFT). Obsérvese la presencia muy clara de 3 componentes de vibra-
ción: 1X, 3X y 6X y ligeramente 2X (armónicos de la frecuencia de giro de la turbina, la
cual es de 600 rpm). Esto indicaba varios posibles fenómenos:
• cierto desbalance residual, el cual era pequeño. Figura 13. Espectro de vibraciones en la ­chumacera
• desalineamiento posible dado que las componentes 2X y sobre lado turbina en dirección vertical, ­ durante las
­pruebas de rodado.
todo 3X a veces eran mayores a la 1X y con comportamiento
estable.
• flojedad mecánica indicada principalmente por la presencia de
componentes armónicos de vibración radial superiores, como 3X
y 6X.

Acciones correctivas

Alineación

Una vez que se montó el conjunto del generador y la turbina, se reali-

zaron las mediciones de alineación del equipo. Entonces se procedió
a realizar la alineación del generador mediante calzas o lainas
delgadas, tanto en la dirección radial como axial. En las siguientes
secciones se reportan dichas mediciones, tanto antes como después
de la alineación.
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Alineación del eje sin rodete de la

Figura 14. Forma de medir la excentricidad y los
turbina valores resultados de la medición.

Se verificó la excentricidad del muñón del rotor del

generador de la unidad, con el propósito de veri-
ficar si existía flexión en la flecha del rotor, ocasio-
nada por un golpe que sufrió durante las maniobras
de embarque. La Fig. 14 muestra el esquema de la
forma en que se midió la excentricidad del rotor y
los valores obtenidos. De acuerdo con los valores
reportados, el fabricante indicó que la flecha tiene
cierta excentricidad cuyo valor es de 0.003”, sin
embargo, dicho valor registrado estaba dentro de
las tolerancias permisibles.

De acuerdo con la Fig. 14, la máxima deflexión por pandeo de la flecha ocurrió entre los 180° y 270°, esto
desde el punto de vista estático. Después de la medición de la deflexión estática medida, se alineó el
conjunto rotor-estator de la turbina sin el rodete (menos peso en el extremo). La forma en que se reali-
zaron estas operaciones se presenta en la Fig. 15 y la Fig. 16.

Figura 15. Lecturas de los valores de alineamiento Figura 16. Colocación de lainas para alinear el
del rotor respecto a anillos fijos en el caracol. r­ otor con las chumaceras y el caracol.

Alineación con rodete de la turbina

Se procedió entonces a colocar el rodete de la turbina en su extremo, lo cual introduce un peso impor-
tante, aumentando la deflexión estática. Los valores de los claros medidos entre el rodete de la turbina y el
anillo fijo una vez realizados todos los aprietes correspondientes, se muestran en la Fig. 17.

Figura 17. a) Claros (luces) finales, después de haberse realizado el apriete de los tornillos en la base de la excitatriz,
b) Después de haber rotado la flecha 180°.

a) b)
Actividades de investigación 44

Recuperación de claros de diseño entre rodete y anillos de

desgaste

Debido a que los claros radiales máximos obtenidos fueron relativamente grandes (casi
1 mm de acuerdo a la Fig. 17), se procedió a aumentar dimensiones al rodete Francis
mediante soldadura, para posteriormente maquinarlo hasta obtener un claro de 0.5 mm,
el cual corresponde al valor de diseño. Una vez montado el rodete en el rotor y alineado
con los anillos de desgaste ubicados en el caracol, se observó que el nivel de vibraciones
disminuyó notablemente, hasta niveles bastante inferiores a 0.2 pulg/s RMS, los cuales
corresponden al valor de alarma en el programa de control.

Reparación de la chumacera

Adicionalmente a los trabajos de alineamiento de la flecha se reparó la chumacera del

lado de la turbina, ya que había sido encontrada cierta holgura entre el pedestal y los
anillos de la chumacera en su parte esférica. Se recuperaron las dimensiones originales
reduciendo al máximo dicha holgura y disminuyendo considerablemente el nivel de las
vibraciones por solturas mecánicas. Además, el valor de la temperatura en los tejuelos o
segmentos de soporte axial disminuyó al nivel normal de aproximadamente 52ºC.

Discusión de resultados

De acuerdo a lo presentado anteriormente, se pueden obtener los siguientes resultados

a manera de hipótesis:

Existen 3 zonas principales donde ocurrió desgaste por rozamiento: a) en la chumacera-

estopero, b) en el conjunto del anillo móvil “A” – anillo fijo “AA”, y c) en el conjunto del
anillo móvil “B” – anillo fijo “BB”.

El desgaste en el estopero fue relativamente grande, es decir, suficiente para desvanecer

los conductos o venas de la superficie. Esto se debe en parte, a que el material de cons-
trucción de la superficie es babbit, el cual es blando. Sin embargo, el muñón del eje en
esa zona es de acero y no presentó desgaste alguno aparente.

El análisis de la falla es en realidad complejo, pero podría considerarse que el pandeo o

doblado de la flecha en el extremo (lado rodete) de 0.003” puede ser aceptable desde el
punto de vista estático, pero desde el punto de vista dinámico la situación es diferente.
Cuando el rotor está girando se generan fuerzas centrífugas, las cuales dependen de la
excentricidad del rotor, de la velocidad de giro y de la masa y en este caso del rodete.
Una vez girando el rotor, se aumenta el valor de la deflexión estática con la deflexión
dinámica, debido al desbalance. Esto genera una vibración representada por el despla-
zamiento radial de la flecha. Si dicho valor supera el valor de los claros, entonces se
produce el rozamiento (claros originalmente de 0.5mm por diseño, pero actualmente
de 0.81 a 0.99mm). Dicho rozamiento inicial puede provocar una excitación externa
al rotor, aumentando aún más la vibración, hasta hacer vibrar todo el rodete en todas
direcciones, tal como se observa en los anillos.

Conclusiones

Al parecer existió una mala alineación, principalmente en la dirección radial (centrado) y

posiblemente en la dirección axial.

Adicionalmente, se observó la oxidación en las caras de la tapa fija al lado de los álabes
directrices, lo cual indica el uso de un acero con poca resistencia a la oxidación. Se
concluye que dicho acero no es inoxidable, tal como se requiere para las aplicaciones en
turbinas hidráulicas, o por lo menos no tiene el recubrimiento adecuado.
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Finalmente es importante resaltar que los trabajos realizados, consistieron exclusivamente en la reparación y rehabilitación de las turbinas. Sin
embargo, dado que se trata de unidades de más de 80 años es posible considerar la repotenciación, lo cual representaría un reto de innovación
importante, requiriendo del uso de programas de cómputo especializados modernos.

Bibliografía
Frey M. and Bättig R. Special design considerations for a replacement Francis Turbine, International Journal on Hydropower and Dams, vol. 2 num. 2 Mar. 1995,
pp. 26-30.

P. Caplen, Francis turbines resurrected after 44 dormant years, Hydropower and Dams, Issue One 2003.

M. Sallaberger et al, Design and manufacture of Francis runners for rehabilitation projects, International Journal on Hydropower and Dams, vol. 9 num. 1, 2002,
pp. 90-95.

M Sallaberger et al, Accelerated design procedure for Francis runners in rehabilitation projects, International Journal on Hydropower and Dams, vol. 8, num. 1, 2001,
pp. 87-92.

Norma ISO 7919-5 Mechanical vibration of non-reciprocating machines. Measurements on rotating shafts and evaluation criteria.

Norma ISO 10816-5 Mechanical vibration – Evaluation of machine vibration by measurements of non-rotating parts – Part 5 Machine sets in hydraulic power
generating and pumping plants.

Rafael García Illescas

Ingeniero Mecánico, egresado del Instituto Tecnológico de Orizaba en 1993, con mención honorífica.
Cuenta con el grado de Maestro en Ciencias de la Ingeniería Mecánica por la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y
Eléctrica (ESIME), del Instituto Politécnico Nacional (IPN), donde también obtuvo mención honorífica en 2001.
Obtuvo el premio nacional en los certámenes nacionales de tesis en nivel maestría, organizados por la CFE, el IIE y el
IEEE en 2002.
Se ha especializado en el análisis estructural de elementos mecánicos y en el rediseño de componentes de turbinas.
Desde 1994 a la fecha, labora como investigador en el Instituto de Investigaciones Eléctricas, dentro de la Gerencia de
Turbomaquinaria, en donde también ha sido jefe de proyecto.
Su línea de investigación es el análisis del comportamiento y extensión de vida útil de turbinas de vapor, gas y compre-
sores, análisis estructural, transferencia de calor, fatiga y mecánica de la fractura, estimación de vida útil de compo-
nentes y dinámica de rotores fracturados.
También ha sido profesor de la Universidad Autónoma del Estado de Morelos, en la Facultad de Ciencias Químicas e
Ingeniería y Centro de Investigación en Ingeniería y Ciencias Aplicadas, de la Universidad Cuauhnáhuac y de la Univer-
sidad Tecnológica Emiliano Zapata.
Es miembro de la Academia Mexicana de Ciencia de Materiales – Sección Mecánica de la Fractura y de la Sociedad Mexi-
cana de Ingenieros Mecánicos (SOMIM).
Es autor y coautor de casi 50 artículos técnicos, presentados en congresos a nivel nacional e internacional y en revistas.
rgi@iie.org.mx

Norberto Pérez Rodríguez

En 1988 se graduó como Ingeniero Electromecánico en el Instituto Tecnológico de Minatitlán.
En 1989 ingresó al Instituto de Investigaciones Eléctricas (IIE) como becario de Tesis-Licenciatura, desarrollando la tesis
“Diagnóstico de fallas en motores trifásicos de inducción, bajo el análisis espectral de vibraciones y de las corrientes de
fases”.
En 1992 realizó sus estudios de maestría en Ingeniería Mecánica, opción Diseño, en el Instituto Tecnológico y de Estu-
dios Superiores de Monterrey (ITESM), Campus Monterrey, realizando la tesis “Balanceo dinámico de rotores rígidos,
aplicando excitación estable para el cálculo de coeficientes de influencia”.
Desde 1991 labora en el Instituto de Investigaciones Eléctricas, participando en proyectos enfocados a la evaluación del
estado operacional de turbogeneradores de la CFE, involucrando actividades específicas en las áreas de la dinámica de
rotores y diagnóstico de fallas mediante el estudio del comportamiento estructural de componentes. Ha desarrollado
dos sistemas expertos: Uno, el sistema Motores para la identificación de fallas en motores eléctricos de inducción, el
cual fue implementado en la CTE de Manzanillo I. El otro es el sistema “Entalpi I”, que se utiliza para evaluar la eficiencia
de turbinas de vapor. Actualmente realiza actividades relacionadas con la estimación de vida residual, análisis, diagnós-
tico y asistencia técnica para recuperar la eficiencia de turbinas.
npr@iie.org.mx