Proceso de Fabricacion de Valvulas

PROCESO DE FABRICACION DE VALVULAS
Existe una cantidad de ocho (8) procesos para realizar una válvula. A continuación, se
presentan los procesos que generan un valor agregado al producto.
Electro - calentamiento (electro-upsetting): proceso en el cual por medio de un pequeño

voltaje eléctrico con un alto amperaje se calienta una barra metálica mientras además se
aplica una fuerza axial por medio de un cilindro hidráulico que se ensancha su diámetro.
Una vez que este llega a una medida dada, se saca y se pasa inmediatamente a la sección
de forjado.
Forja: es un proceso de conformado por deformación mediante la aplicación de fuerzas de

compresión. Se utiliza para dar una forma y brindar propiedades determinadas a los metales
y aleaciones. Para el caso de la fabricación de válvulas de motor, se realizará el forjado por
impacto, con ayuda de martillos pilones.
Torneado: para ello, se utiliza la máquina-herramienta llamada torno, esta ópera haciendo
girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje)
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas. Para realizar las válvulas de motor, se recomienda
utilizar tornos CNC (Control Numérico Computarizado) ya que esta permite acortar los
tiempos dada su automatización. Deposición de estelita: proceso por el cual se deposita
películas delgadas del material en mención, logrando un espesor hasta aproximadamente
100 micras. Este solo se realiza a los bordes de la cabeza de la válvula de escape con la
finalidad de brindarle mayor dureza.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Las barras de acero a utilizar serán las de Aceros Boëhler AISI 4140, cuyas
especificaciones técnicas se encuentran en el Anexo 10. De acuerdo al grosor del vástago
de las marcas a realizar se elegirá el diámetro más cercano. Usualmente las marcas de
Nissan y Toyota tienen vástagos que oscilan de 5.5 mm a 13 mm máximo. Es por ello que
se utilizarán los diámetros de barra de ⅜” (9.5 mm) y de ½” (12.7 mm). Estas barras vienen
en largos de 6 metros, y se realizará la extrusión siempre y cuando se precise un vástago
de 5.5 mm a 8 mm para la barra de ⅜” (9.5 mm); 10 mm a 12 mm para la barra de ½” (12.7
mm); y de 13 mm a 14 mm para la barra de ⅝” (15.9 mm). Esto debido a que para las
medidas que son hasta 1 mm menor al diámetro que viene por defecto de fábrica, se puede
realizar el acondicionamiento del vástago en la operación Nro.11.
A continuación, se describen las operaciones a realizar para obtener una válvula de motor:
1. Corte: las barras de 6 metros se deberán cortar en un largo suficiente para poder realizar
la válvula, este largo dependerá del modelo de válvula que se requerirá hacer, pero esta
oscila entre 88 mm y 144 mm, del cual se debe de considerar una altura que se convertirá
en la cabeza de la válvula en los procesos posteriores. Esta operación se realizará con una
máquina de sierra de cinta.
2. Electro-calentamiento: se realiza para calentar y anchar previamente a la forja el

material que será parte de la cabeza de la válvula. La altura a calentar dependerá del
modelo de la válvula y esta será directamente proporcional al diámetro de la cabeza, se
detalla en la sección siguiente de balance de proceso. Aproximadamente, el proceso tarda
51 segundos por válvula.
3. Forja: se procede a realizar el forjado de la cabeza de la válvula con prensas a gran
velocidad, con matrices para cada uno de los tipos de cabeza de acuerdo a los modelos a
realizar. A continuación, se muestra una figura de referencia:
4. Torneado de Cabeza: luego de haber realizado la primera inspección, se realiza el

primer torneado a la pieza para darle la medida adecuada a la cabeza de la válvula según
el diámetro que este requiera
5. Deposición de Estelita: se realiza mediante un tipo de soldado en donde se rocía el

material que se va a adherir a la parte del borde de la válvula con la finalidad de que esta
adquiera una mayor dureza. Se plantea que esta soldadura tenga como máximo un grosor
de 100 micras de ancho y se coloca en el borde de la cabeza de la válvula debido a que
esta es el área más sensible y que está a mayor contacto y posible desgaste.
6. Torneado y rectificado: se procede a realizar los torneados, a las diferentes áreas de

la válvula con la finalidad de modelar las medidas finales. Además, se realiza el ángulo de
la válvula que puede ser de 45°, 30° o 20° dependiendo del modelo; este proceso es súper
importante debido a que el ángulo de la válvula es la parte de contacto con el asiento de
válvula para que se dé una adecuada combustión. Por último, se maquina el acabado del
vástago en la máquina sin centros, que rectifica piezas cilíndricas para llegar con precisión
a las medidas finales.
7. Acabado: se realiza el acabado final de la válvula en la cual se verifica y se quitan la

viruta y se seca si es que han quedado restos de mecanol en la válvula.
8. Empacado: se coloca en bolsas selladas con lubricantes especiales que inhiben la

corrosión en las válvulas y luego se colocan en cajas para su venta.
En el Gráfico 23 se muestra el diagrama de operaciones, considerando todos los puntos
mencionados líneas arriba:
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS PARA LA MANUFACTURA DE VALVULAS DE
AUTOMOVILES.
Acero Boehler
AISI 4140
Acondicionamiento Torneado de ranuras

1 7
de seguro
Torneado de cuello
2 Corte 8
de valvula
3 Electro-
3 Inspeccion
calentamiento
Rectificado ángulo de
4 Forja 9
válvula
1 10 Acabado del vástago

Inspeccion
5 Tornado de cabeza 11 Acabado superficial
6 Deposicion de 4 Inspección final

estelita
2 Inspección 12 Empacado

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Electro - calentamiento (electro-upsetting): proceso en el cual por medio de un pequeño

Forja: es un proceso de conformado por deformación mediante la aplicación de fuerzas de

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

2. Electro-calentamiento: se realiza para calentar y anchar previamente a la forja el

4. Torneado de Cabeza: luego de haber realizado la primera inspección, se realiza el

5. Deposición de Estelita: se realiza mediante un tipo de soldado en donde se rocía el

6. Torneado y rectificado: se procede a realizar los torneados, a las diferentes áreas de

7. Acabado: se realiza el acabado final de la válvula en la cual se verifica y se quitan la

8. Empacado: se coloca en bolsas selladas con lubricantes especiales que inhiben la

Acondicionamiento Torneado de ranuras

1 10 Acabado del vástago

5 Tornado de cabeza 11 Acabado superficial

6 Deposicion de 4 Inspección final

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