Método de Explotación a Cielo Abierto

Docente: Ing. Marcelo Rojas Vidal

1
 1. Métodos de explotación de minas de superficie.

El agotamiento progresivo de los minerales cercanos a la superficie y de alta ley ha

obligado a considerar los yacimientos profundos para explotarlos, geológicamente más
complejas y situaciones más desfavorables en la relación estéril – mineral, aguas
subterráneas, estabilidad de taludes etc.

Para garantizar la viabilidad económica de la explotación se ha debido aprovechar las

economías de escala, altos ritmos de producción y equipos y maquinarias de gran tamaño.

Los yacimientos de superficie se pueden explotar de diferentes formas según sus

características geométricas, físicas y geológicas. Así, los métodos que se emplean son a
cielo abierto, descubiertos, terrazas, contorno y canteras.

Explotación a cielo abierto.

En este método tradicional de la minería metálica, los yacimientos masivos o de

estratos inclinados, la explotación se realiza por banqueos descendentes (Figura 1).

La extracción en cada nivel de la mina se realiza en bancos con uno o varios tajos.
Debe existir un desfase entre los bancos para disponer de plataformas de trabajo de
dimensiones que permitan operar los equipos a su máximo rendimiento y con seguridad
para las personas y bienes de la empresa. Debe contarse con pistas de transporte que
permitan el acceso a los diferentes bancos situados en distintas cotas.

En este método de explotación se suele disponer de bancos en estéril de mayor altura

que en mineral ya que en estos últimos tal dimensión está limitada por el alcance de los
equipos de carguío, por la necesidad de evitar derrames y por la selectividad que debe tener
el mineral para limitar su dilución.

Explotación por descubiertas.

El método se aplica a yacimientos con manteo horizontal o sub horizontal donde la

sobrecarga de estéril es menor a 50 m.

Consiste en el avance en una dirección con un solo banco desde el que efectúa el
arranque.

Terrazas.

Se aplica a yacimientos sub horizontales de una o varias capas o estratos de de

mineral con amplia altura de sobrecarga. La mayoría de las operaciones se caracteriza por
sus minerales de baja ley y gran volumen de reservas.

2
Contorno.

Aplicable el yacimientos sub horizontales y de reducida potencia donde la topografía

del terreno hace que el espesor de la sobre carga aumente notoriamente desde el
afloramiento del mineral.

Se explota el mineral y estéril de manera transversal hasta el límite económico

dejando un talud de banco único.

Canteras.

Se refiere a la explotación de rocas industriales y ornamentales.

Se explota mediante bancos. Dependiendo del tipo de mineral que se trata, el producto
se explota para abastecer una planta de chancado que entregará áridos para construcción, o
bien para la extracción de grandes bloques paralelepípedos de roca ornamentales que
posteriormente se cortarán y elaborarán.

2. Criterios de diseño de minas a cielo abierto.

La explotación a cielo abierto es una excavación que se realiza en la superficie del

terreno para extraer material beneficiable de la corteza terrestre. La operación implica
mover estéril cuyo volumen varía con la profundidad del depósito o altura de la sobrecarga.

La explotación queda definida por la aplicación de parámetros o criterios de diseño de

excavación que permiten alcanzar las producciones programadas de la manera más
económica y segura posible.

El diseño de la explotación de la mina a cielo abierto es la modelización geológica del

yacimiento. Luego de diseñar la mina y evaluar las reservas explotables, se diseña las fases
intermedias y se selecciona las maquinarias y equipos que constituirán el sistema minero.

Los parámetros geométricos principales en el diseño de la mina son los siguientes

(Figura 1):

 Banco: es el objetivo de la excavación y corresponde al módulo o escalón de

estéril o mineral comprendido entre dos niveles y que es la tajada que se
explotará.
 Altura de banco: es la distancia vertical entre dos niveles. Dicho en otras
palabras, corresponde a la altura comprendida entre el pie del banco y la
cabeza o parte más alta del mismo.
 Talud de trabajo: es el ángulo definido por los pies de los bancos entre los que
se encuentran las plataformas de trabajo. De acuerdo a esto, es una pendiente
provisional de la mina.

3
 Pit o límite final de la explotación: es la situación espacial hasta donde se
realizará la explotación. Define el límite vertical, es decir el fondo final de la
excavación, y los límites laterales, es decir los taludes finales del rajo.
 Talud final: es el ángulo del talud estable definido por la horizontal y la línea
que une el pié del banco inferior y la cabeza del banco superior de la mina.
 Berma: es la plataforma horizontal en los límites de la mina sobre los taludes
finales. Ayudan a mejorar la estabilidad de un talud y la seguridad de ante
deslizamientos o caídas de rocas desde los bancos superiores.
 Rampa: es la estructura a través de la cual se extrae el mineral y estéril
arrancado y se efectúan los movimientos de los equipos y maquinarias entre
los diferentes puntos de la mina.

Cresta del banco

  Angulo de la cara del banco

Pata del banco

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 Figura 1.

2.1 Altura de banco

La altura de banco se establece a partir de las dimensiones de los equipos de carguío,

las características de la roca y las exigencias de selectividad del mineral.
Fundamentalmente es el equipo de carguío y la altura máxima que alcanza el cucharón o
balde el condicionante para establecer la altura del banco. Este criterio permite utilizar la
pala o cargador frontal para sanear cualquier punto del frente y mantener unas condiciones
operativas de seguridad. La altura máxima de bancos está comprendida entre 5 y 20 m.

Las mayores alturas de bancos tienen las siguientes ventajas:

Mayor rendimiento de la perforación al reducirse los tiempos de cambio de posición y la

menor costos de sobreperforación y explosivos.
 Geometría de tronadura en la tendencia hacia mayores diámetros de
perforación, que exige mayores alturas de banco.
 Mejora de los rendimientos de los equipos de carguío al reducirse los tiempos
cambio de tajo y desplazamientos del equipo dentro del mismo.
 Menor cantidad de bancos y mayor concentración y eficiencia de la
maquinaria.

5
  Infraestructura de accesos a los bancos más económica por menor número de
niveles de trabajo.

Las ventajas de una altura de banco reducida son las siguientes:

Mejores condiciones de seguridad para el personal y maquinaria, pues el alcance de las

máquinas de carguío permite un mejor saneo y limpieza de los frentes durante la operación.
 Control más efectivo de las desviaciones de las perforaciones.
 Menor carga de explosivo disminuyendo los problemas de vibraciones y
onda aérea.
 Mayor rapidez en la ejecución de rampas de acceso entre bancos.
 Mejor condición para la restauración y tratamiento de los taludes finales.

La selección de la altura óptima de los bancos es el resultado de un análisis

técnico-económico apoyado en estudios geotécnicos que incluyan el aspecto de seguridad de
las operaciones, así como en estudios de recuperación de los terrenos afectados por las
actividades mineras.

2.2 Anchura de tajo

La anchura mínima de banco de trabajo es la suma de los espacios para el movimiento de

la maquinaria que trabaja simultáneamente.

En la fígura se representan los tres procesos básicos que tienen lugar en el interior de una
mina: perforación, carguío y transporte, y que pueden o estar simultáneamente en el mismo
banco. La anchura de la zona de maniobras de la máquina de carguío desde el frente del tajo a
la zona de seguridad debe ser por lo menos 1,5 veces la longitud de la máquina. Siempre será
necesario dejar del orden de 1,5 m como anchura de seguridad hasta el borde del banco.

2.3 Angulo de la cara del banco

La cara del banco es función del tipo de material y de la altura de banco. Cuanto más
coherente y más bajo sea el banco, más vertical puede ser la cara del mismo y, por el
contrario, cuanto más suelto y alto, más tendido será el talud; función, pues, de las
características estructurales y resistentes de los materiales.

Es aconsejable utilizar durante el trabajo, en rocas medias, ángulos de cara de banco

entre 60º y 80º y al final dejarlos casi verticales, incluso uniendo varios bancos, para poder
disponer de bermas de seguridad más prácticas. Esto últímo dependerá del plan y técnica de
tratamiento de los taludes.

2.4 Bermas.

Las bermas se utilizan como plataformas de acceso en el talud y como áreas de protección
al detener los materiales que puedan desprenderse de los frentes de los bancos superiores. La
altura o separación entre bermas es función del talud de cara de banco y las dimensiones de los
equipos existentes.

6
 Si el ángulo de talud es inferior a 45º y los materiales de la roca son de tipo lajoso, su
caída tendrá lugar por deslizamiento recomendándose dejar una berma cada tres o cuatro
bancos. Con ángulos del orden de 75º, tronaduras correctamente realizadas y características
geomecánicas del macizo rocoso adecuadas, es recomendable dejar una berma cada dos o tres
bancos.

Si se conoce la inclinación de las superficies de roturas de los bancos y el ángulo de reposo

del material fragmentado es posible dimensionar las bermas para evitar caídas de roca a los
niveles inferiores.

2.5 Operaciones básicas y clasificación de equipos.

El ciclo de explotación minera es una sucesión de operaciones unitarias aplicadas al

material estéril y al minera. Según las condiciones del proyecto que se esté llevando a cabo
podrán existir otras operaciones auxiliares o de apoyo cuya misión es hacer que se cumplan
con la mayor eficiencia posible las operaciones básicas pertinentes.

Las fases que engloba el ciclo minero son: arranque, carguío y transporte..

a. Arranque: es la primera operaciones para el movimiento de los materiales y

consiste en fragmentar éstos a un tamaño adecuado para su posterior carguío con los
equipos diseñados para este efecto.

La fragmentación de la roca se efectúa fundamentalmente por medio de la energía

liberada por los explosivos colocados dentro de perforaciones.

b. Carguío: consiste en la recogida del material ya fragmentado para depositarlo

seguidamente, en la mayoría de los casos sobre equipos de transporte.

c. Transporte: se basa en la traslado de los materiales de la mina hasta la planta

metalúrgica o hasta los vertederos, según se trate de minerales o estéril, respectivamente.

2.5. 1. Máquinas perforadoras.

La fragmentación con voladuras se efectúa combinando dos operaciones, consistentes en

la apertura de barrenos en el macizo rocoso (perforación), y posterior colocación en el mismo
de explosivos cuya energía liberada produce la rotura y desplazamiento del material.

La perforación de la roca se realiza mediante la acción de energía mecánica de una

herramienta.

Los dos grandes métodos mecánicos de perforación de rocas son los rotopercutivos y los
rotativos:

7
  Métodos rotopercutivos: son los más utilizados en casi todos los tipos de roca,
tanto si el martillo es sitúa en cabeza como en el fondo del barreno.
 Métodos rotativos: la penetración se realiza con triconos para rocas de dureza
media a alta o con brocas con elementos de corte para roca blandas.

Los equipos de perforación realizan taladros en diámetros de 50 a 380 mm, son

autopropulsados sobre ruedas y orugas, de accionamiento diesel o eléctrico y compresor de
aire incorporado y remolcable.

El diámetro de perforación es directamente proporcional con el nivel de producción

de la mina.

2.5.2. Máquinas de arranque y carguío.

a. Palas o excavadoras de cables.

Son los equipos mas utilizados en las operaciones de carguío de materiales tronados
en minería. Como características de diseño y operación destacan:

 Montaje sobre orugas

8
  Giro completo de la estructura.
 Elevación del balde por cables y empuje por cable o cremallera y piñón.
 Potencia instalada de hasta 4500 kW con accionamiento eléctrico.

La descarga se realiza sobre camiones o sobre cinta transportadora.

b. Palas hidráulicas.

Sus características básicas son:

 Accionamiento diesel o electrohidráulica con potencias de hasta 1800 kW.

 Sistemas de arranque y carga frontal o retro.
 Montaje sobre orugas.
 Superestructura con giro completo y diseño compacto.

En minería desempeñan funciones de y carguío sobre camiones o instalaciones de

transporte continuo (cintas transportadoras).

9
c. Cargadores frontales.

Son unidades de ruedas dotadas de un balde o cuchara en la parte delantera. Son

equipos utilizados en funciones de carga de camiones o cintas transportadoras.

Las características generales de diseño son:

 Chasis artículado.
 Accionamiento diesel.

Compite con las excavadoras basándose en su rapidez, movilidad y versatilidad,

aunque su capacidad de arranque es muy limitada.

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www.unap.cl/public/Cargador%2520Fronta
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2.5.3 Maquinaria de transporte.

Dentro de los equipos de transporte los camiones constituyen el sistema más extendido o
importante en la minería.

Sus características principales son:

Contienen dos ejes (uno de dirección y otro motriz) o tres ejes.

 Capacidades de 30 a 420 toneladas.
 Potencias desde 225 a 2.250 HP.
 Transmisiones mecánicas o eléctricas.

10
2.5.4. Maquinaria auxiliar.

La flota de equipos auxiliares en una mina está formada por las siguientes máquinas:

 Motoniveladoras: para el extendido de materiales de aportación y reperfilado

de los caminos y rampas.
 Tractores de orugas y ruedas: para la excavación y relleno de zonas muy
deterioradas, construcción de nuevos trazados y retirada de grandes rocas.
 Camíón de riego: para eliminar el polvo de las pistas de transporte,
manteniendo el grado de humedad y/o cohesión de los materiales
superficiales.
 Rodillo compactador: para la compactacíón de los materiales incorporados a
las rampas y caminos

3. Modos de inestabilidad

Los modos de inestabilidad que podrán gobernar el ángulo de talud critico están
gobernados por las propiedades de las rocas.

Las siguientes figuras muestran los modos de inestabilidad que pueden ser usados
para la definición de los sectores.

11
Modo Planar

Tipo cuña

12
 Modo circular.

Toppling o volteo.

La mecánica de los distintos modos de inestabilidad tiene que ver con:

• Cuando el radio de curvatura de una pared es menor que 2 veces la altura de

la pared, el efecto sobre la estabilidad puede ser importante dependiendo del
tipo de deslizamiento o inestabilidad.

13
 • Sobre carga en la superficie, sobre la cresta de un talud (proveniente de un
botadero o tranque), podrían crear condiciones especiales de carga.
 Al existir filtración de agua la estabilidad de los taludes del pit se verá
afectada.
 Si una pared tiene incluida la rampa de transporte, entonces la seguridad de
esta pared debe ser más alta.

4. Diseño de las paredes del rajo.

El diseño de los taludes de la roca ha sido resuelto por la incorporación de un factor

de seguridad contra el deslizamiento mayor que uno.

Los cálculos requieren la determinación de las propiedades de resistencia de la roca,

la geometría de las estructuras y niveles de agua en el talud futuro. Debe usarse valores
promedios o valores conservativos, reconocer su variabilidad, medirla e incluirla en el
diseño.

 Angulo de talud menores de 45º y seco, las consecuencias de las

inestabilidades son fácilmente manejadas. En este rango de ángulo cambios de
ángulo del talud usualmente producen grandes cambios relativos en el
volumen del stripping.
 Ángulos del talud mayor de 45º y húmedos, los deslizamientos y caída de rocas
son más difíciles de corregir.

Asegurar la “seguridad” de la estabilidad de las paredes del rajo es una función

necesaria en el diseño de los taludes de la mina. La más común de las causas de
inestabilidad en la pared del rajo es la ocurrencia de planos de debilidad orientados
críticamente tales como: fallas, estratificaciones y diaclasas. Desplazamientos pueden
ocurrir a través de estos planos.

Pequeños desplazamientos de roca amenazan con movimientos mayores, siendo estos

signos de inestabilidad. Donde no hay planos orientados críticamente, un talud total podría
causar un quiebre en la sustancia rocosa, yendo progresivamente al desarrollo de una superficie
de deslizamiento. En rocas alteradas el quiebre de la sustancia rocosa nos lleva a un
deslizamiento rotacíonal.

Ciertos tipos de estructura pueden producir, después que el deslizamiento se ha iniciado,

el fenómeno de volcamiento o “toppling” en estructuras relativamente paradas. Estos son los
mayores tipos de inestabilidades que son experimentadas.

La configuración de los bancos respecto del rumbo manteo de las fallas del macizo
rocoso y las posibilidades de rotura de los taludes se presentan en la siguiente tabla:

CONFIGURACIÓN TIPO DE ROTURA

14
I Bancos cortando las Talud no sometido a
fallas o estratos. deslizamientos
importantes.
II Talud sin bermas Talud no sometido a
coincidentes con las deslizamientos de
discontinuidades. estratos.

III Bancos con caras Talud susceptible a

paralelas a las fallas deslizamiento o
rotura por pandeo d
estratos
IV Talud reforzado sin Talud susceptible a
bermas. deslizamiento o
rotura por pandeo d
estratos
V Bancos cortando las Talud susceptible de
fallas con manteos vuelco de estratos
opuestos.

VI Bancos reforzados Talud susceptible de

cortando las fallas vuelco de estratos
con manteos
opuestos.
VII Bancos cortando las Talud sometido a
fallas con manteos roturas escalonadas
opuestos.
VIII Bancos cortando las Talud sometido a
fallas con dirección rotura de cuñas
oblicua o
perpendicular a los
frentes.

5. Control de tronadura

5.1 Las variables que se pueden controlar

Cuatro tipos básicos de daños en los taludes resultan de las tronaduras.

a. Daño a la pared del rajo inmediatamente adyacente a la tronadura (sobre

quebradura, fractura de cresta o pared, caída de rocas sueltas en caras o bancos).
b. Daño a las paredes del rajo un poco alejados de la tronadura (sacudimiento a
rocas sueltas y meteorizadas)
c. Daño a edificios o labores subterránea cerca a la zona tronada (fracturas a las
fundaciones o paredes)
d. Daño a las paredes del rajo debido a tronadura fuera pero cerca del rajo (llegada
de rocas a las instalaciones del chancador)

15
 El diseñador de tronadura tiene un número de herramientas a su disposición con los
cuales puede minimizar o eliminar estos riesgos. Puede controlar:

 Tipo de explosivos
 Densidad de carga
 Diámetro de las perforaciones
 Burden y espaciamiento
 Pasadura
 Taco.

Bajando la densidad del explosivo podría minimizar la sobre-quebradura y las r6cas

sueltas.

Cambiando la profundidad de la pasadura, a la altura del collar, se reducirá la fractura

de la cresta y subsecuentemente angostando la superficie de las bermas de seguridad.

6. Diseño caminos de transporte.

Son los caminos por los cuales se realiza el transporte de materiales dentro de la
explotación. es decir, por los que circulan los camiones. También existen rampas que se
usan exclusivamente como acceso al equipo de apoyo.

En su diseño hay que considerar una serie de parámetros que sin perder el ritmo de
operación las hagan seguras. Los parámetros son:

Firme
Pendiente
Anchura de pista
Curvas: radios, peraltes y sobreancho
Visibilidad en curvas y cambios de rasante
Convexidad o bombeo

Los dos primeros tienen que ver más con el rendimiento y el costo de transporte que
con la seguridad. No sólo se consigue un buen ritmo de transporte sino que también se
evitan lesiones y lumbalgias en los conductores al ser mínimos los baches.

En tramos largos y de fuerte pendiente en previsión de pérdida del sistema de frenado,

es aconsejable disponer de “pistas de frenado”, en las que se combina una rampa
pronunciada de pendíente contraria y una superficie que oponga una muy elevada
resistencia a la rodadura (grava suelta).

6.1 Ancho de caminos

16
 A partir de valores tabulados para diferentes situaciones, la anchura de la pista
recomendada puede estimarse con la siguiente expresión:

A = a (0,5 + 1,5 n) de donde:

A =Anchura total de la pista (m)

a = Anchura del vehículo (m)

n = Número de carriles deseados

Esto significa que tanto a la izquierda como a la derecha de cada vehículo debe
dejarse una separación de seguridad equivalente a la mitad de la anchura de éste.

6.2 Radios y sobreancho en las curvas

Para que las curvas no supongan una limitación en la producción deben tener un radio
mínimo entre 20 y 30 m, dependiendo del vehículo que se utilice.

Debido a que en curva los camiones ocupan una anchura mayor que en recta, ya que por un
lado, sus ruedas traseras no siguen exactamente la trayectoria de las delanteras debido a la
rigidez del chasis, y, por otro, a la tendencia de los conductores a no mantenerse en el eje de
su carril, es necesario disponer de un sobreancho, función del radio de la curva y lee la
longitud del camión.

Una expresión utilizada corrientemente para calcular el sobreancho necesario es la

siguiente:

f =2(R- (R2-L2)0,5 5,8/R0,5 donde:

f = Sobreancho (m)

R = Radio de la curva (M)

L = Distancia entre ejes del camión (m)

6.3 Peralte.

Para contrarrestar la fuerza centrífuga que aparece en las curvas, originando

deslizamientos transversales e incluso vuelcos, el peralte de la curva se calcula a partir de la
fórmula siguiente:

127,14 R donde:

e = tangente del ángulo del plano horizontal con el camino

V = Velocidad (Km/hr)

17
 R = Radio de la curva (m)
f = Coeficiente de fricción (adimensional)

En la siguiente tabla, se dan las relaciones recomendables entre el radio de una curva
circular, peralte con que se la debe dotar y la velocidad más adecuada para recorrer la
misma.

Radio (m) 12 25 60 75 100

Peralte máximo (º) 6,5 6,0 0
Velocidad (km/h) 10 15 20 22

En las uniones de tramos con diferentes peraltes es preciso establecer una longitud de
pista en la que el peralte variará de forma gradual, ésta es la denominada "zona de
transición". Aun cuando en las pistas interiores de las explotaciones no se superan los 50
km/h, por motivos de seguridad conviene suavizar la transición recta-curva. Por ejemplo
cuando las velocidades puedan superar los 35 km/h. este cambio gradual ... con un radio
doble unos 20 m antes del punto de tangencia ... empalmando con la curva original, unos
10 m después de dicho punto. Esto obliga a desplazar la curva hacia el interior para
mantener las tangencias.

6.4 Convexidad

La sección transversal de la pista debe estar diseñada con una determinada

convexidad, es decir a dos aguas, para conseguir una evacuación efectiva de las aguas hacia
las cunetas o bordes laterales del camino.

Los valores más usuales de dichas pendientes transversales varían entre un 2% y un

4%. ... un valor menor a 2 % es adecuado para .... con reducida resistencia a la rodadura que
drenan fácilmente, y el valor máximo para casos de elevada resistencia a la rodadura. En
curva, la pendiente transversal de la superficie es la que corresponde al peralte y se dispone
por tanto, de una sola agua.

6..5 Visibilidad en curvas y cambios de rasante.

Desde el punto de vista de seguridad debe considerarse, tanto en las curvas como en
los cambios de rasante, la distancia de visibilidad de parada. Corresponde a aquella
necesaria para que un vehículo pueda detenerse, sin deceleraciones inadmisibles, antes de
llegar a chocar con cualquier obstáculo que pueda hallarse en su camino.

7. Control de riesgo en la etapa operacional del rajo.

7.1 Investigación de terreno.

Durante las operaciones una gran cantidad de información puede y debe ser obtenida
sobre la geología estructural, aguas freáticas y propiedades mecánicas de las rocas de las

18
paredes del pit. La perforación adicional de exploración son una importante fuente de
información.

La exposición de la roca en el frente de los bancos entrega información estructural a

costos relativamente bajos y de manera rápida. El mapeo de los bancos es esencial para
detectar las itables variaciones de las condiciones promedio asumidas en el diseño, de tal
manera que la conducta inusual puede ser anticipada y controlada. Estos trabajos deben ser
hechos prontamente ya que a menudo están disponibles por un corto período, ya sea por
deterioro de la cara de los bancos o el avance de la operación minera.

7.2 El rol de la estabilidad en la operación.

En la explotación de minas de cielo abierto debe esperarse fallamientos de los taludes.

Técnicamente hablando, hay un gran numero de diferentes fallas y las relacionadas con el
cielo abierto son dos: la falla catastrófica y la falla progresiva.

El primer tipo de fallas es el más peligroso ya que da una pequeña advertencia de su

existencia y luego falla a alta velocidad. Por su parte la falla progresiva por otro lado
entrega abundantes advertencias y falla por decrepitación gradual de la cara del talud y la
cresta del rajo. Este tipo de falla posiblemente puede llegar a ser catastrófica en su etapa
más tardía de desarrollo.

En todos los casos de fallos alguna forma de advertencia entrega la roca. Es esencial
que en las operaciones de cielo abierto se controle la inestabilidad en el talud
constantemente con personal debidamente capacitado.

El costo producido por el fallamiento puede tener varios componentes: costo de

paralización de la producción por varios meses, costo de daños a equipos e instalaciones
costo por accidentes a personas y costo de extraer el material del fallamiento.

Actitud del Operador frente al fallamiento.

a. Ignorando la falla

Cuando los signos de inestabilidad aparecen ¿qué pasos debieran ser tomados? Por
supuesto que la cosa más simple y peligrosa es ignorarla. En estos días de tecnología
modernas y de sofisticación en aumento en la industria minera, tal acción es inexcusable.

La presencia de inestabilidad indica ignorancia, ineptitud y falla en la comunicación.

La falla proviene de que teniendo los conocimientos de los factores que afectan la
estabilidad del talud, debe comunicarse ese conocimiento y ver que se puede hacer para
controlar la inestabilidad.

b. Remoción de la zona inestable.

19
 El segundo curso de acción que puede tomarse ante un fallamiento es resolver el
fallamiento de manera previa.

Es imperativo tenerse datos suficientes sobre el deslizamiento para permitir al

personal de operaciones planificar la remoción del deslizamiento. En razón de conocer esto,
deben hacerse predicciones de largo plazo de la conducta del deslizamiento. Esto es
extremadamente difícil de hacer, pero puede emplearse sistemas de monitoreo y debiera ser
posible saber aproximadamente la predicción de la fecha de falla.

c. Control o descarga de zona fallada

El tercer curso de acción es controlar o descargar la zona fallada. Es esencial un buen

sistema de monitoreo previo a la decisión de llevar a cabo medidas de control durante la
operación.

Es esencial una buena información sobre la conducta de la caída de masas rocosas

anteriores, su tamaño y control estructural. Debe hacerse un examen cuidadoso de posibles
fuerzas involucradas en la zona de fallamiento.

Para determinar cuales áreas debieran ser removidas y que tonelaje está involucrado
en la inestabilidad debe contarse con las direcciones y magnitudes que tendrá el
movimiento de rocas.

Puede considerarse medidas de reforzamiento o fortificación, tales como colocar

contrafuerte de material estéril en el pie del talud o el uso de cables pretensionados en las
rocas del talud.

d. Viviendo con la inestabilidad.

Muchos operadores de mina a cielo abierto han sido enfrentados con la situación
donde una falla empieza en una zona que es considerada estar en el límite final del pit, tal
que la economía de realizar cualquier trabajo minero en la zona realmente no se justifica.

En este caso, debe hacerse un cuidadoso análisis de un posible fallamiento. Se

recomienda un programa de monitoreo permanente intentando predecir la fecha de la
catástrofe.

7.3 Solución a problemas de riesgo en la operación

Enfásis en la seguridad

Los problemas en la estabilidad de taludes tienen diferente orígenes y comúnmente

tienen efectos apreciablemente diferentes sobre el diseño y operación del pit. Los
problemas se agrupan en dos categorías:

 Tipo 1: Fallamiento a nivel de banco.

 Tipo2: Fallamiento de rocas con fallas y/o descompuestas involucrando varios

20
 bancos.
Fallamiento en cuñas de gran tamaño que involucra varios bancos.

7.3.1 Fallamiento a nivel de banco

Este tipo de fallamientos son muy comunes en minas a cielo abierto extendiéndose
en una distancia vertical menor que el alto del banco. Corresponde al fallamiento en los
bancos involucrando pequeñas masas de rocas a lo largo de uno o más planos o bien por
rocas sueltas en la cresta del banco.

La caída de rocas sueltas sobre los equipos o personas presentan gran peligro y se
producen por las sobrequebraduras en la tronadura. También se produce cuando el equipo
de carguío no remata bien el banco y/o porque el equipo no es capaz de alcanzar la cresta
del banco.

Estas inestabilidades de roca son casi imposibles de eliminar completamente sin

usar ángulos de talud excesivamente planos o el uso de algún sistema de fortificación
soporte como son mallas de acero con shotcrete o con pernos anclados.

Debe requerirse que el personal de experiencia observe muy cerca este tipo de fallas
detectándolo tan pronto produzca la tronadura o la limpieza del banco donde se está
trabajando.

Soluciones al riesgo de caída de rocas.

a. Utilización de un grupo de acuñadores con sus respectivos cinturones de

seguridad, cordel, cuñas de sujeción y un elemento acuñador que es un tubo
liviano con una punta de fierro en un extremo.

Deben ser como mínimo dos personas, uno atento y sujetando a través de la
cuerda al otro acuñador.

El Reglamento de Seguridad Minera (Decreto Supremo 132) establece: «La

operación de acuñar los bloques debe realizarse, según su magnitud,
manualmente o bien con equipo mecanizado. En el primer caso, la operación
estará a cargo de personal competente experimentado y provisto de
cinturones de seguridad. La acuñadura se deberá realizar con barretillas de
acuñadura y se iniciará por la parte superior de los taludes y lateral al bloque
por desprender. El Director podrá prescribir que las operaciones de
inspección y acuñado de cualquiera mina de tajo abierto se regulen por un
reglamento interno, sometido a su aprobación».

b. Utilización de máquinas para acuñamiento. El equipo más adecuado para

realizar este trabajo es una retroexcavadora ya que es muy efectivo y el talud
y cresta del banco puede quedar bastante limpio.

21
 En general los equipos de carguío son capaces de dejar limpia la cara del
banco, sin embargo, es necesario considerar la limpieza de la cresta de los
bancos con retroexcavadoras.

7.3.2 Fallamiento por masas de rocas de gran tamaño que involucran varios bancos.

Este concepto involucra la definición del ángulo de talud de un rajo abierto y tiene
una gran importancia económica y del riesgo de fallamiento de las estructuras presentes.

El problema de riesgo en la mina empieza con el diseño del rajo, cuando con los
antecedentes obtenidos se diseña el ángulo del talud del rajo. Estos antecedentes se refieren
a los parámetros de cohesión de la masa rocosa, el ángulo de fricción de la misma, las
estructuras presentes (fallas, diaclasas, tipos geotécnicos), niveles freáticos, familias de
diaclasas, etc.

Desde el punto de vista económico el ángulo de la pared del rajo tenderá a ser lo mas
alto posible para recuperar el máximo de mineral con la remoción del mínimo de estéril. El
que el ángulo sea lo mas alto posible involucra un riesgo creciente a medida que este
ángulo se incrementa.

8. Control de riesgos operacionales de los equipos en cielo abierto

8.1 Medidas de seguridad en la perforación.

La secuencia de operaciones que configuran la perforación es la siguiente:

 Emplazamiento de la perforadora en la posición del barreno, previamente

señalizado.
 Posicionado del mástil o torre de perforación.
El desplazamiento entre barrenos adyacentes se realiza con la torre en
posición erguida. El desplazamiento a gran distancia o a bancos de distinta
cota debe realizarse con el mástil en posición horizontal sobre el equipo
perforador.
 Perforación del barreno aplicando fuerza de avance y RPM adecuados.
 Utilización de un número determinado de barras que se irán añadiendo a la
sarta de perforación.
 Extracción del detritus de la perforación por el espacio anular existente entre
las barras y la pared del barreno, mediante inyección de aire comprimido.
 Disposición del detritus en la boca del barreno con los adecuados sistemas
de protección ambiental.
 Extracción de la sarta de perforación una vez alcanzada la profundidad
requerida, y comienzo de la nueva secuencia, una vez reposicionada la
máquina.

a. Accidentes con la secuencia de perforación:

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Caída de objetos: Manipulación en la colocación y/o retirada de barras, accesorios de
perforación, etc,

Ausencia de calzado de seguridad; esfuerzos inadecuados del

personal; capacitación inadecuada; áreas de trabajo sucias;
almacenamiento inadecuado de accesorios y manipulación
insegura.

Aprisionado entre elementos del equipo: Manipulación de perforadora y compresor.

Manipulaci6n incorrecta de barrenas y accesorios.

Lesiones en los ojos: Ausencia de gafas protectoras en la perforación (detritus del

soplado, golpes para liberar partes metálicas, etc.).

Lesiones a los oídos: Ruido de la máquina y perforación sobre los niveles permitido.

Ausencia de protectores auditivos.

Fuentes de ruido no aisladas.

Contactos con líneas eléctricas: Mala mantención de sistemas eléctricos.

Inestabilidad del equipo perforador:

Estacionamiento y bloqueo inadecuado de la máquina.

Malas condiciones del sistema de frenado de aparcamiento.
Posicionado incorrecto de los apoyos de la máquina.
Inestabilidad del terreno en el que se ubica la máquina.
Desplazamiento de la máquina con la torre de perforación
inadecuadamente situada.

Incendio del equipo:

Combustibles y aceites expuestos.

Soldadura en condiciones incorrectas.

Explosión prematura de tiros: Perforación en fondos de tiros antiguos.

b. Medidas generales de seguridad

 La perforación debe realizarse de acuerdo con el procedimiento de trabajo

pre establecido.
 El personal de operación, y cualquier otro que se encuentre en el entorno de
la máquina deberá estar provisto de la vestimenta de protección (cascos,
botas, guantes, gafas, etc.). Usará ropa y accesorios poco holgados para
impedir su enganche en partes móviles de la máquina.

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  No se debe perforar si existen condiciones de trabajo inadecuadas o
peligrosas. Debe colocarse advertencias en los mandos de arranque para
prevenir tales condiciones.
 Los sistemas de protección personal y de la máquina deberán estar en
condiciones adecuadas. En caso contrario no se debe perforar.
 El compresor y motor de la perforadora debe disponer de extintor y botiquín
de primeros auxilios, cuyo uso conocerán los operadores.
 Las mangueras presurizadas deberán estar aseguradas con cables de
seguridad.
 Durante el desplazamiento de la máquina, se deberá abatir la pluma si el
traslado es a gran distancia o a banco de distinta cota. No se permitirá la
presencia de personas no autorizadas sobre la perforadora de la perforadota
durante el traslado.
 El personal que intervenga en las operaciones de mantenimiento, reparación
y servicio será el asignado por la empresa y deberá poner atención en los
lock out, asegurarse que el equipo esté frenado y rígidamente inmovilizado
de forma que no pueda moverse inesperadamente.

8.2 Medidas de seguridad en el uso y manejo de explosivos.

El uso y manejo de explosivos representa un riesgo potencial no sólo para el personal

as directamente implicado en ello, sino también para as personas y bienes materiales
existentes en un entorno próximo.

Es imprescindible que el personal implicado en el uso, almacenamiento o transporte

de explosivos sea consciente de la necesidad de adoptar las necesarias de seguridad. De
todo ello se desprende la ineludible necesidad de involucrar en esta operación al personal
capacitado y cualificado por la autoridad minera competente.

Los accidentes relacionados con el uso de explosivos en explotaciones a cielo abierto

tienen su origen en alguna de las causas siguientes:

 Prácticas incorrectas en el uso de detonadores.

 Manipulación en el transporte de explosivos y accesorios.
 Area de tronadura con tormenta próxima o características eléctricas del
entorno inadecuadas.
 Protección insuficiente en el área de voladura.
 Proyecciones de rocas.
 Tiros quedados.
 Trabajo de máquinas y equipos en el sector de carga de tiros con explosivos.

Personal

Se debe respetar las siguientes reglas elementales sobre las personas implicadas en el
uso y manipulación de explosivos:

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  Estar en posesión del correspondiente documento o autorización que le
capacite para desarrollar oficialmente su actividad.
 Cumplir la normativa vigente, tanto oficial como de régimen interno. Los
supervisores velarán por su cumplimiento y corregirán aquellas prácticas
que supongan un nesgo de accidente.
 Poseer experiencia práctica y amplitud de conocimientos en relación a su
actividad.
 Poseer características humanas, como entendimiento, sentido común,
merecedor de confianza, comportamiento reposado y disciplinado, etc.
 Mantener reuniones de actualización técnica, y diariamente se impartirán las
instrucciones de operación de tronadura necesarias.
 Realizar la manipulación de explosivos con el mínimo imprescindible de
personal autorizado y capacitado.
 Las operaciones de uso de explosivos deben estar perfectamente
sistematizadas. Todas las personas involucradas conocerán de forma precisa
las funciones respectivas, de manera que la operación se desarrolle en
términos exactos y ordenados.
 La supervisión de tronadura se realizará con personal competente, tanto en el
diseño de voladuras y uso de explosivos, como en la dirección de personal.

8.3 Medidas de seguridad en el carguío.

La operación de carguío se define como la manipulación de los materiales rocosos

para depositarlos sobre unidades de transporte.

a. Causas principales de accidente.

Vuelco del equipo por caída de distinto o de distinto nivel.

Emplazamiento incorrecto de la máquina.
Nunca abandonar la cabina con el motor en marcha.
Inestabilidad del terreno en el área de trabajo o estacionamiento del
equipo.
Alumbrado.
Vidrios de seguridad.
Debe conocer las condiciones del tajo.
Al finalizar el carguío, bajar y apoyar en el terreno el cucharón o balde.
Colapso de un talud o caída de piedras
Al cargar cerca del frente de un banco sanear con el balde o cucharón
cualquier bloque de roca suspendido.
Desplazamiento a velocidades elevadas
Puestas en marcha intempestivas
No arrancar o manejar una máquina que no disponga de las guardas de
protección debidamente colocadas.
Atropellos y colisiones
El operador debe conocer las dimensiones de la máquina.
Previamente y durante la operación, inspeccionar el entorno de la

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 máquina
por si existieran personas u obstáculos que afecten a su seguridad.
Los traslados largos se realizarán con supervisión del encargado y con
ausencia de otras máquinas en la trayectoria.
 Aprisionado en el equipo.
El operador debe conocer las dimensiones de la máquina.
Inspeccionar la existencia de etiquetas de aviso.
 Caídas al entrar o salir del equipo
Usar las escaleras y barandillas existentes.
Comprobar el estado deslizante de las superficies de acceso a la
máquina.
Mala postura del operador del equipo
Ruido
Compartimiento del operador sellado
Compartimiento del motor cerrado
Contactos con líneas eléctricas
El operador debe conocer la ubicación de líneas eléctricas y la
señalética.
Incendios del combustible, aceites y soldaduras en condiciones incorrectas.
No se permitir almacenar en la máquina productos inflamables.
Eliminar pérdidas en los circuitos hidráulicos y neumáticos.
Inspección del estado de la instalación eléctrica.
 Golpe del balde o cuchara a la tolva del camión y sobre carga del camión.
Descargar el cucharón sobre el camión a la altura adecuada
No sobrecargas el camión. Evitar derrames del material. Distribuir la
carga sobre la tolva.
Al desplazarse con el cucharón cargado, llevarlo tan bajo como sea
posible para que la visibilidad y estabilidad de la máquina sean
correctas.

8.4 Medidas de seguridad en el transporte y vaciado

La operación de transporte se define como la manipulación de un material en virtud

de la cual se traslada desde el pit hasta la planta de preparación o hasta el botadero o stock.

a. Origen o causas de accidentes.

 Mala posición del operador del equipo

 Caídas en el acceso o abandono de los equipos.
 Caídas del material transportado.
 Atropello y colisión
Visibilidad inadecuada.
No respeto de las normas de tránsito de la mina.
Bloqueo inadecuado
Inspeccionar el entorno antes y durante la operación del camión.
 Vuelco del equipo.

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 Desplazamiento en carpetas de rodado deslizantes.
Neumáticos gastados
Aparcamiento en pisos inestables.
 Volcamiento del camión.
Mal estacionamiento
Inestabilidad del terreno en que se ubica el equipo.
 Incendios
Combustible, aceite, neumáticos.

PD: Este material lo obtuve de internet. No es de mi propiedad.

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