Instituto Tecnológico de Celaya

MANUFACTURA
AVANZADA
INVESTIGACIÓN PRIMER PARCIAL

Ruelas Abonce Alejandro

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I. Introducción
La manufactura avanzada es una materia que comprende los conocimientos para
seleccionar y manejar de forma correcta las herramientas de manufactura tales
como son la fresa y el torno CNC.
Los avances tecnológicos en la actualidad nos demandan tener técnicas precisas
para el uso de maquinas que nos permitan la manifactura de piezas de forma rápida,
precisa y confiable, de ahí la importancia de desarrollar estas habilidades.
La presente investigación consta de una compilación de conceptos básicos
necesarios para poder tener una buena noción de lo que la manufactura avanzada
comprende, esto con el fin de poder llevar acabo un buen diseño y posteriormente
una manufactura optima y sin falla, utilizando de manera correcta las herramientas
disponibles y mejores para cada tipo de trabajo que necesitemos realizar.
A cada concepto que tocamos en esta investigación se tomaron diversos enfoques
de autores diferentes para tener una visión clara del objeto de estudio, se hará uso
de material visual cuando el concepto así lo requiera.

2
II. Índices
II.I Índice general
Contenido
I. Introducción .......................................................................................................................... 2
II. Índices .................................................................................................................................. 3
II.I Índice general .................................................................................................................. 3
II.II Índice de ilustraciones ..................................................................................................... 3
II.III Índice de tablas .............................................................................................................. 4
III. Análisis de operación maquinado ......................................................................................... 5
IV. Metodología para la manufactura de una pieza determinada ............................................... 6
V. control numérico y su aplicación en los procesos de manufactura .......................................... 8
VI. Análisis de las superficies a maquinar................................................................................... 9
VII.I. Pasos para determinar la acumulación de tolerancias con dimensiones ........................ 11
VII.II Simbología utilizada en tolerancias geométricas. ......................................................... 11
IX.I. Tipos de herramientas .................................................................................................. 14
IX.II. Material para herramientas de corte ........................................................................... 15
X. Parámetros de corte ........................................................................................................... 16
X.I. Avance.......................................................................................................................... 16
X.II. Velocidad de corte ....................................................................................................... 17
X.II. Profundidad de corte ................................................................................................... 18
XII. Conclusión ........................................................................................................................ 20
Bibliografía ............................................................................................................................. 20

II.II Índice de ilustraciones

Ilustración 1. Maquinado de una pieza ...................................................................................... 5
Ilustración 2. Tipos de Maquinado ............................................................................................ 5
Ilustración 3. Proceso de manufactura ...................................................................................... 6
Ilustración 4. Metodología para la manufactura de una pieza. ................................................... 7
Ilustración 5. Panel de control de maquina CNC ......................................................................... 8
Ilustración 6. Maquina CNC en funcionamiento ......................................................................... 9
Ilustración 7. Caracterización de una superficie ....................................................................... 10
Ilustración 8. Rectángulo de tolerancia .................................................................................... 13
Ilustración 9. Materiales para fabricación de piezas ................................................................. 14

3
Ilustración 10. Diagrama de flujo de parámetros de corte. ....................................................... 16
Ilustración 11. Avances de torneado y fresado. ........................................................................ 17
Ilustración 12. Ilustración 11. Velocidad de corte de torneado y fresado. ................................. 18
Ilustración 13. Profundidad de corte. ...................................................................................... 18

II.III Índice de tablas

Tabla 1. Símbolos ISO características geométricas a controlar Parte 1 …………………………………. 12
Tabla 2. Símbolos ISO características geométricas a controlar Parte 2 ………………………………….. 12
Tabla 3. Símbolos ISO adicionales Parte 1 …………………………………………………………………………….. 12
Tabla 4. Símbolos ISO adicionales Parte 2 …………………………………………………………………………….. 13
Tabla 5. Clasificaciones de herramientas de corte ………………………………………………………………… 15
Tabla 6. Materiales para herramientas de corte. ………………………………………………………………….. 16
Tabla 7. Propiedades de los materiales de uso más frecuente en el diseño ………………………….. 19

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III. Análisis de operación maquinado
Dentro de la industria de manufactura, el maquinado es uno de los procesos más
importantes a realizar. Este se basa en remover por medio de una herramienta de
corte todo el exceso del material, de tal forma que la pieza terminada sea realmente
la deseada. El proceso de maquinado incluye la deformación cortante del material,
creando una viruta, cuando esta es removida, queda totalmente expuesta a una
nueva superficie. Lo novedoso de este proceso es que a través de la historia se ha
modificado e innovado la forma de realizar el maquinado. (Aceros Levinson, 2020)

Ilustración 1. Maquinado de una pieza

Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras

piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los
productos obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran
operaciones posteriores. (Espinoza, 2016)

Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de

generar una cierta geometría y textura superficial. Los tres tipos más comunes de
maquinado son: Torneado, fresado y taladrado. (Alfredo, 2014)

Ilustración 2. Tipos de Maquinado

5
La manufactura se realiza casi siempre como una sucesión de operaciones. Cada
una de ellas lleva al material cada vez más cerca del estado final deseado. Los
procesos para realizar la manufactura involucran una combinación de máquinas,
herramientas, energía y trabajo manual, tal como se describe en la figura. (Gómez,
2017)

Ilustración 3. Proceso de manufactura

IV. Metodología para la manufactura de una pieza

determinada
Primero la comprensión clara de las funciones y del rendimiento esperado del
producto, el cual puede ser nuevo o una versión revisada de un producto ya
existente. El mercado de un producto y sus usos anticipados deben ser definidos
con claridad. El diseño del producto es una actividad crítica porque se ha estimado
que de 70 a 80% del costo de desarrollo del producto y su manufactura, queda
determinado por las decisiones tomadas en las etapas iniciales del diseño.
(Espinoza, 2016)

Todo maquinado se basa en una operación de corte, que es la separación de

moléculas del material de las moléculas adyacentes mediante la aplicación de una
fuerza. El proceso de dar forma a un producto mediante la eliminación de material
es común a todo producto manufacturado, donde sólo varían las técnicas para

6
eliminar dicho material. Las operaciones de maquinado se pueden dividir en dos
categorías: en una la pieza de trabajo se mueve mientras que la herramienta está
fija (típicamente el torneado donde el material gira sobre un eje fijo); y en la otra
ocurre lo contrario, se tiene un material de trabajo fijo mientras que la herramienta
de corte es la que se desplaza (típicamente el fresado donde la herramienta gira
sobre su eje y se desplaza sobre un material fijo). (Gómez, 2017)

A continuación, se muestra un diagrama de flujo que muestra claramente la

metodología que se sigue para la elaboración de un producto:

Ilustración 4. Metodología para la manufactura de una pieza.

7
V. control numérico y su aplicación en los
procesos de manufactura

Gracias a la utilización de la máquina herramienta se ha podido realizar de forma

práctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y realizada, no podía ser
comercializada por no existir medios adecuados para su construcción industrial. Si
para la mecanización total de un número de piezas fuera necesario realizar las
operaciones de fresado, mandrinado y perforado, es lógico que se alcanzaría la
mayor eficacia si este grupo de máquinas herramientas estuvieran agrupadas, pero
se lograría una mayor eficacia aún si todas estas operaciones se realizaran en una
misma máquina. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos requerimientos
que día a día aparecieron forzaron la utilización de nuevas técnicas que
reemplazaran al operador humano. De esta forma se introdujo el control numérico
en los procesos de fabricación. (Moreno, 2003)

Ilustración 5. Panel de control de maquina CNC

El control numérico es una forma de automatización programable en la cual el

equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Estos
números, letras y símbolos están codificados en un formato apropiado para definir
un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. (3D CAD
PORTAL, 2020)

8
 Ilustración 6. Maquina CNC en funcionamiento

Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de

microprocesadores y a la simplificación de la programación de las máquinas
de CNC.

Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el

movimiento de la herramienta de corte.

El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo

con relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa
informático ejecutado por un ordenador. (TECNM, 2006)

VI. Análisis de las superficies a maquinar

Normalmente la fabricación se lleva a cabo en un entorno específico: una fábrica,
unas máquinas, unos operarios, los plazos de entrega, las auditorías, suministros,
etc. Además, no suele fabricarse una pieza sólo sino muchas u lo suficientemente
variadas, aunque las fábricas se están especializando en piezas semejantes
agrupadas en familias. (Castro, 2013)

Las superficies vendrán caracterizadas por distintos parámetros que señalan

características de:

• Acabado superficial. Habitualmente se señalan sus características de

Rugosidad media Ra y textura.
• Tolerancias dimensionales. Valores máximos y mínimos señaladas
habitualmente en las cotas. Estas tolerancias pueden estar indefinidas

9
 porque esa superficie no es funcional, pueden ser unilímites, o pueden estar
perfectamente definidas señalando su máximo y su mínimo. Estas cotas
dimensionales también se pueden clasificar en Intrínsecas a las superficies,
de posición relativa entre superficies mecanizadas, de posición relativas
entre superficies en bruto y mecanizadas.
• Tolerancias geométricas. Son tolerancias de forma y posición las cuales
condicionan la máquina utilizada, el amarre, la secuencia de operaciones, las
condiciones de corte. (Gómez R. C., 2012)

Ilustración 7. Caracterización de una superficie

VII. Análisis de tolerancias geométricas

Un análisis de tolerancia es aquel estudio que determina la máxima variación
probable o la máxima variación posible para una dimensión seleccionada. Al igual
que en el análisis de la tolerancia del "peor de los casos", se le añaden todas las
tolerancias y otras variables existentes en el análisis para obtener la variación total.
(Sandoval, 2013)

La tolerancia geométrica controla la forma, posición u orientación de los elementos

a los que se aplican, pero no sus dimensiones, en otras palabras, podríamos definir
la tolerancia geométrica de un elemento, una pieza, superficie, eje, plano de
simetría, etc. como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido
dicho elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier

10
forma u orientación, salvo si se da alguna indicación más restrictiva. (Rodriguez,
2008)

VII.I. Pasos para determinar la acumulación de tolerancias

con dimensiones
1. Seleccione la distancia (gap o interferencia) cuya variación es determinado.
2. Determinar si se requiere un uno, dos, o tres análisis tridimensionales.
3. Determinar una dirección positiva y una dirección negativa.
4. Convertir todas las dimensiones y tolerancias a formato igual bilateral (± al
mismo valor).
5. Ahora todas las dimensiones y tolerancias se introducen en un gráfico y se
realizan a efectos de notificación.
6. Coloque el valor de tolerancia para cada dimensión en la columna de la
tolerancia adyacente a cada dimensión. Este valor es la mitad de la variación total
permitido por la tolerancia.
7. Tome cada valor de la tolerancia.
8. Añadir las entradas en cada columna, entrando los resultados en la parte
inferior de la gráfica
9. Saca la raíz cuadrada de la suma de las tolerancias estadísticas (RSS).
Introduzca este resultado en la parte inferior de la tabla.
10. Reste el total negativo del total positivo. Esto le da la dimensión nominal o
distancia
11. Aplicar la tolerancia estadística total. Adición y sustracción de la tolerancia
estadística
12. Si se desea tomar un enfoque un poco más conservador, multiplique la
tolerancia de RSS por un factor de ajuste. (Sandoval, 2013)

VII.II Simbología utilizada en tolerancias geométricas.

A continuación, se muestran tablas con la simbología utilizada para representar las

tolerancias geométricas.

11
Tabla 1. Símbolos ISO características geométricas a controlar Parte 1

Tabla 2. Símbolos ISO características geométricas a controlar Parte 2

Tabla 3. Símbolos ISO adicionales Parte 1

12
 Tabla 4. Símbolos ISO adicionales Parte 2

Ilustración 8. Rectángulo de tolerancia

VIII. Análisis de material

Para elegir la preforma a partir de la cual se va a fabricar la pieza, se debe elegir:
Tipo de material, del cual se deben tener datos sobre su maquinabilidad, sus
tratamientos térmicos si los necesitara, así como la capacidad de soportar aprietos
por parte de los amarres. Se han de tener en cuenta su deformabilidad, mediante el
Módulo de Young E, la dificultad del amarre, el acceso de las herramientas a todas
las superficies a mecanizar, así como el comportamiento vibracional del conjunto
herramienta-pieza durante el mecanizado. La preforma tiene unas dimensiones

13
mayores que las del sólido que circunscribe a la pieza a fabricar. Ese
sobredimensionamiento se denomina creces. (Gómez D. R., 2017)

Ilustración 9. Materiales para fabricación de piezas

IX. Selección de herramientas y parámetros de

corte
Para Hacer la selección de una herramienta de corte es necesario tomar en
cuenta ciertos criterios, los cuales son:

• Operación de corte a realizar.

• Material de la pieza a maquinar.
• Características de la máquina.
• Acabado superficial deseado. (distribuidora de tungsteno, 2017)

IX.I. Tipos de herramientas

Las herramientas se pueden clasificar de diferentes maneras, las más comunes
responden a el número de filos, el material del que están fabricadas, al tipo de
movimiento que efectúa la herramienta, al tipo de viruta generada o al tipo de
máquina en la que se utiliza. A continuación, se presenta un ejemplo de algunas
herramientas y como pueden ser agrupadas para su clasificación. (de La Cruz,
2012)

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 Clasificación Elementos
De acuerdo al número de filos. De un filo, de doble filo en hélice, de
filos múltiples.
De acuerdo al tipo de material con que WS. Acero de herramientas, SS.
están fabricadas. Aceros de herramienta aleados
HS. Metales duros aleados
Diamante
Materiales cerámicos
Por el tipo de movimiento de corte. Fijo, contra el material y en contra
dirección
Por el tipo de viruta que genera De viruta continua, en forma de coma y
polvo sin forma definida
Por el tipo de máquina que se utiliza Torno, fresa, taladro, cepillo y broca
Tabla 5. Clasificaciones de herramientas de corte

IX.II. Material para herramientas de corte

Para cumplir con todos estos requerimientos, se crearon herramientas de
corte formadas por diferentes aleaciones. Los materiales incluyen: Aceros
al carbono, Aceros de mediana aleación, Aceros de alta velocidad, Insertos
de carburo de tungsteno, Aleaciones fundidas, Carburos cementados,
cerámicas, óxidos y diamantes. (distribuidora de tungsteno, 2017)

Elemento Cantidad Propiedades

Carbono 0.6% a 1.4% Aumenta la dureza, la resistencia
mecánica y la resistencia al
desgaste.
Cromo 0.25% a 4.5% Aumenta la resistencia al
desgaste y la tenacidad
Cobalto 5% a 12% Aumenta la dureza en
caliente, permite velocidades
y temperaturas de operación
mas altas, manteniendo la
dureza y filos.

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 Molibdeno Hasta 10% Aumenta la resistencia
mecánica al desgaste y la
dureza en caliente.
Tungsteno 1.25% a 20% Mejora la dureza en caliente y
aumenta la resistencia
mecánica.
Vanadio 0.6% a 1.4% Mejora la dureza en caliente y
aumenta la resistencia a la
abrasión.
Tabla 6. Materiales para herramientas de corte.

X. Parámetros de corte
En el mecanizado en general, debes tener en cuenta cuatro factores a la hora de
seleccionar y establecer unos parámetros de corte que nos permitan obtener
resultados satisfactorios: El material a trabajar (dureza, maquinabilidad, tipo de
viruta producida, riesgos, etc.), el refrigerante a usar (en función del material, puede
mejorar hasta en un 25% las condiciones de corte), la máquina (operaciones
necesarias, calidad, potencia, avances máximos, etc.) y las herramientas (material,
geometría de corte, portaherramientas, calidad a obtener, etc.). (BIRTH LH, 2006)

Ilustración 10. Diagrama de flujo de parámetros de corte.

X.I. Avance

Es la longitud recorrida por la herramienta sobre la superficie a mecanizar en la

pieza en un tiempo dado. Se expresa con unidades de distancia. (BIRTH LH, 2006)

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El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de
corte a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolución del husillo. Por ejemplo,
si el torno está graduado por un avance de 0.008 pulg (0.20 mm), la herramienta de
corte avanzará a lo largo de la pieza de trabajo 0.008 pulg (0.20 mm) por cada vuelta
completa de la pieza. (Gómez D. R., 2017)

Habitualmente es un dato que puedes obtener de los catálogos de herramientas de

los fabricantes, para obtener una buena calidad del mecanizado, el valor del avance
será menor que el radio de la punta de la herramienta. Al contrario de lo que pueda
parecer, un avance demasiado reducido rompe peor la viruta, reduce la vida de la
herramienta y puede provocar problemas de calidad en la superficie mecanizada.
(BIRTH LH, 2006)

Ilustración 11. Avances de torneado y fresado.

X.II. Velocidad de corte

Es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta. Más específicamente Es la
velocidad relativa entre la arista de corte de la herramienta y la superficie a
mecanizar de la pieza. Habitualmente es un dato que puedes obtener de los
catálogos de herramientas de los fabricantes, en función del material a trabajar, la
potencia y rigidez de la máquina, el portaherramientas y la calidad que quieras
lograr. (BIRTH LH, 2006)

La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por ejemplo, si el

acero de máquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se

17
debe ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia
de la pieza de trabajo pasen frente a la punta de la herramienta en un minuto.
(Gómez R. C., 2012)

Ilustración 12. Ilustración 11. Velocidad de corte de torneado y fresado.

X.II. Profundidad de corte

Es la distancia que penetra la herramienta en la pieza en cada una de las pasadas
de un mecanizado. La profundidad de pasada tiene un valor máximo admisible:
para mecanizar profundidades mayores, deberás hacer varias pasadas repetitivas
sobre la misma superficie a mecanizar, a diferentes profundidades. (Gómez D. R.,
2017)

Ilustración 13. Profundidad de corte.

18
XI. Análisis y selección del material de pieza
La selección del material es una de las decisiones centrales del proceso de diseño.
Dicha selección no debe desligarse del método de conformación ni del proceso de
fabricación de la pieza en cuestión, siempre con la finalidad de que la pieza cumpla
con las especificaciones requeridas con el mínimo coste posible. (Cyntia, 2010)

XI.I. Criterios y herramientas convencionales para la selección

de aceros
Son numerosos los factores que hay que considerar o tener en cuenta a la hora de
seleccionar los aceros de ingeniería, y casi todos ellos, se relacionan entre sí. Estos
factores para su estudio se pueden agrupar de la forma siguiente: (Dumitrescu,
2010)

• Factores físicos.
• Factores mecánicos.
• Procesamiento y fabricación.
• Factores de vida útil de los componentes.
• Costos y disponibilidad.

Tabla 7. Propiedades de los materiales de uso más frecuente en el diseño

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XII. Conclusión
Como hemos visto a lo largo de esta investigación, la manufactura de una pieza
implica varios aspectos a tomar en cuenta, tenemos que tener bien claro cuáles son
los requerimientos tanto morfológicos como de propiedades del material, esto nos
dará una pauta a seguir en la manufactura de esa pieza, tales como qué tipo de
material se utilizará, maquina o maquinas se emplearán para la fabricación de la
pieza, que parámetros de corte se tendrán que tener, entre otros aspectos que hay
que contemplar antes de proceder a la construcción de nuestra pieza.

XIII. Referencias

Bibliografía
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Aceros Levinson. (16 de Febrero de 2020). Aceros Levinson. Obtenido de

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Alfredo, M. G. (13 de Mayo de 2014). Prezi. Obtenido de

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de La Cruz, W. (24 de Marzo de 2012). SCRIBD. Obtenido de

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Espinoza, I. J. (02 de Enero de 2016). vdocuments. Obtenido de https://vdocuments.mx/11-

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20
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