Actividad 3

Juan Sebastián Martínez Dávila

Servicio Nacional de Aprendizaje SENA
Torno y fresador
Octubre 2019
Abstract
Tabla de contenido
Tabla de ilustraciones
Lista de tablas
¿Qué es un engranaje recto?
Los engranajes rectos tienen los dientes montados en ejes paralelos, lo que hace que sean de
gran utilidad cuando lo que se desea es trasladar movimiento desde un eje hacia otro que
se encuentre próximo y también paralelo.
Además de muy fiables, los engranajes rectos destacan porque en ellos no se produce un
empuje axial, precisamente por el hecho de que tengan los dientes paralelos a su eje. Así, se
pueden usar rodamientos de bolas para los ejes de los engranajes.
Los engranajes rectos trasladan el movimiento de un eje a otro que se encuentre próximo y
paralelo
Partes de un engranaje recto
Las diferentes partes que podemos diferenciar en un engranaje recto son las siguientes:
 Dientes. Los dientes del engranaje son los que se encargan de llevar a cabo el
esfuerzo de empuje, por lo tanto, son los elementos que transmiten la potencia desde
el eje conductor al conducido. Durante su fabricación y diseño se tiene en cuenta un
perfil característico definido.
 Circunferencias. Podemos distinguir entre la primitiva (R), a lo largo de cuya
extensión se engranan todos los dientes; la interior (Ri), que es la que pasa por la
base de los pies de los dientes y donde se limita el pie del diente; y la circunferencia
exterior (R3), que es la que limita la parte exterior del engranaje. El pie de diente es
la parte de este que se encuentra entre la circunferencia primitiva y la circunferencia
interior.
Tipos de engranajes de dientes rectos
Podemos encontrar engranajes de dientes rectos tanto en engranes paralelos y cilíndricos
como en engranes perpendiculares y cónicos.
En el primer caso, engranajes paralelos de dientes rectos, se trata de los engranajes más
simples, con una elevada capacidad para transmitir potencia a través del eje. Se emplean, en
especial, en velocidades pequeñas y medias, ya que en ellas trabaja generando poco sonido.
En el caso de los engranajes perpendiculares y cónicos, se consigue transmitir fuerza entre
ejes que al mismo tiempo se cruzan y se cortan en un mismo plano, casi siempre en un ángulo
recto. Se encuentran en cierto desuso, (se empleaban de forma mayoritaria para rebajar la
velocidad con ejes colocados en 90 grados), entre otros motivos porque generan más ruido
que otros tipos de engranes.
Aplicaciones y usos de los engranajes rectos
Los engranajes rectos son muy habituales en numerosos sectores:
Son comunes en aplicaciones que emplean movimientos lentos y en los que el sonido que
pueden generar en movimientos rápidos no representa un inconveniente, como son la
industria de sistemas de seguridad o el vending.
Otros usos de los engranajes de dientes rectos son:
 Las máquinas de impresión y serigrafía
  La maquinaria utilizada para tratar en todas sus vertientes materiales como el
PVC, el metal o la madera
 Cintas transportadoras industriales
 Aparatos destinados a la manipulación de alimentos
 Máquinas de embalaje y etiquetado
 Energías renovables y robótica
 Etc.
Cómo hacer el cálculo de engranajes rectos paso a paso
A continuación, vamos a ver cómo calcular engranajes rectos y los pasos que hay que dar
para realizarlo correctamente, así como las variables a considerar:

En primer lugar, es necesario definir una serie de conceptos para efectuar el cálculo de
engranajes rectos:
 Número de dientes (z). Su valor es: z = d/m
 Módulo (m). Relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en
milímetros y el número de dientes. En los países anglosajones se emplea otra el
“Diametral Pitch”, que es inversamente proporcional al módulo. El valor del módulo
se fija mediante cálculo de resistencia de materiales en virtud de la potencia a
transmitir y en función de la relación de transmisión que se establezca. Dos
engranajes que engranen tienen que tener el mismo módulo.: m = d/z
 Diámetro Primitivo (d), Es el diámetro correspondiente a la circunferencia primitiva
su valor es: d = m x z
 Diámetro Exterior (de). Es el diámetro correspondiente a la circunferencia exterior
su valor es: de = m (z + 2); de = d + 2m
 Diámetro Interior (df). Es el diámetro correspondiente a la circunferencia interior, su
valor es: df = m (z – 2,5) ó df = de – 2h
  Distancia entre Centros (dc). Es la distancia entre los ejes de la rueda y el piñón, su
valor es: dc = (D + d) / 2, conde «D» corresponde al diámetro primitivo del engranaje
y «d» al diámetro primitivo del piñón
Los conceptos empleados para el cálculo de engranajes rectos son: número de dientes,
módulo, diámetros primitivo, exterior e interior, y distancia entre centros
En cuanto a las dimensiones del diente, deberemos considerar que:
 h = Altura del diente; h = 2,25 x m.
 Pc = Paso Circular. Es la longitud del arco de circunferencia primitiva comprendida
entre dos puntos homólogos de dos dientes consecutivos; Pc = πx m.
 B= Longitud del diente; B=10 . m
En los módulos normalizados, deberán ir clasificados; los módulos de 1 a 4 varían de 0,25 en
0,25; los módulos de 4 a 7 varían de 0,5 en 0,5, los módulos de 7 a 12 varían de 1 en 1; y, por
último, los módulos de 12 a 20 varían de 2 en 2.
Si tenemos la pulgada en lugar de los centímetros como unidad de longitud, para establecer
el cálculo de engranajes rectos necesitaremos definir el llamado ‘diámetro Pitch’, que es el
equivalente al número de dientes por pulgada que se localizan en el diámetro primitivo. La
relación que hay el diámetro Pitch y el módulo es de m= 25,4/Pt.
Cómo realizar el diseño de engranes de dientes rectos
Para efectuar el diseño de engranes de dientes rectos es imprescindible identificar tres
conceptos:
 La velocidad de entrada al piñón np
 La velocidad de salida que se desea en el engrane nG
 La potencia a transmitir P
Una vez seleccionado el tipo de material en el que se van a fabricar los engranes, deben
especificarse tanto el tipo de impulsor y la máquina impulsada, como el factor de
sobrecarga Ko.
El principal factor será el llamado valor esperado de impacto o valor esperado de carga.
El valor tentativo de paso diametral (la potencia de diseño es de Pdis=KoP), deberá definirse
a continuación.
El siguiente paso a seguir es el de calcular tanto el esfuerzo de contacto en los dientes del
piñón y del engrane como el esfuerzo flexionante. Para ello deben calcularse:
 La velocidad de la línea de paso
 La carga transmitida
 El factor de geometría
 El número de calidad
Un esfuerzo de contacto sobre el piñón que no resulte excesivo generará una mayor vida útil
del mecanismo.
El proceso de diseño puede obligar a repetir varias veces el proceso de cálculo de
engranajes rectos, hasta encontrar el diseño más óptimo posible
Conclusiones para el correcto cálculo de engranajes
Los engranajes rectos, que destacan por su capacidad para transmitir gran cantidad de
potencia, son muy utilizados en distintos sectores por:
 Su fiabilidad
 Su eficiencia en comparación con engranajes helicoidales de un tamaño similar
 Porque permiten establecer una relación de velocidad que sea al mismo tiempo estable
y constante
Por otra parte, para el cálculo de engranajes rectos, su diseño y su fabricación, se utilizan
procedimientos más sencillos que en otros tipos de engranajes, lo que significa que
aquellos proyectos que requieran del uso específico de un engrane de estas características
pueden recurrir a él y obtenerlo con rapidez.
CLR suma varias décadas de experiencia en la fabricación de motorreductores de
precisión y componentes capaces de adaptarse a dimensiones reducidas, siempre con la
máxima calidad como hilo conductor.
CLR, que centra sus proyectos en las áreas de ingeniería, calidad y producción, ofrece
soluciones globales para cada empresa en el ámbito de los accionamientos, lo que hace de
ella el socio perfecto con el que obtener los mejores resultados en el menor tiempo posible.
Los Engranajes Helicoidales se caracterizan porque sus dientes están cortados en ángulo
con respecto al eje de rotación, además, su accionamiento es más suave, suelen ser más
silenciosos y la carga transmitida es mayor con relación a los engranajes de dientes rectos,
entre otras características.
Algunos Conceptos Clave del Engranaje Cilíndrico Helicoidal:
Hélice: Es la longitud completa geométrica de la trayectoria de diente, la longitud
circunferencial es igual al producto del diámetro primitivo por π
Paso Real: Es la distancia perpendicular entre dos dientes consecutivos.
El Paso Aparente, o paso normal es la distancia perpendicular al eje de las piezas entre dos
dientes.
Fórmulas para la fabricación de un Engranaje Cilíndrico
Helicoidal.
Los Datos Necesarios para la elaboración de un engranaje cilíndrico helicoidal son el
Módulo real (Mr), el número de dientes (N) y el ángulo de inclinación (α)
1. Ma= Mr/cosα
2. Dp= Ma(N)
3. De= Dp + 2(Mr)
4. H = 2.167(Mr)
5. Ni= N/Cos³α
6. Ph = (Dp X pi)/tg α =BXD/AXC
Ejemplo
Calcular los elementos necesarios para tallar un engranaje helicoidal de 28 dientes, módulo
real de 2.5 y alfa 17°30
7. Ma= Mr/cosα
Ma = 2.5/cos 17°30´
Ma = 2.5/0.95371695
Ma = 2.62

8. Dp = Ma(N)
Dp = 2.62(28)
Dp = 73.39 mm

9. De = Dp + 2XMr
De = 73.39 + 2(2.5)
De = 73.39 + 5
De = 78.39 mm

10. H = 2.167(Mr)
H = 2.167(2.5)
H = 5.41 mm

11. Ni = N/Cos³α
Ni = 28/(cos 17°30´)³
Ni = 28/(.95371695)³
Ni = 28/.86747807)
Ni = 32.2 = 32
Esto significa que la fresa para tallar el engranaje es la módulo 2.5 Número 5, valor que se
obtiene de la misma fresa.

12. Ph = (Dp Pi)/tg α = BXD/AXC

Ph = 73.39(3.1416)/tg 17°30′
Ph = 230.56/0.31529879
Ph = 731.24 mm
Para encontrar la serie de ruedas que se deben montar en la lira de la fresadora, se utiliza la
regla:
p/P
Siendo p el valor del paso de la hélice que acabamos de calcular en el punto 6 y P es el valor
correspondiente al producto del paso del tornillo de la mesa de la fresadora por la reducción
del divisor o sea 1/40
Ph = paso a construir/ paso del tornillo(40)
Suponiendo que el paso del tornillo de la mesa tiene un paso en milímetros y este es de 5 mm,
el divisor tiene una reducción de 1/40 y con el dato hallado en el punto 6, o sea, el paso de la
hélice del engranaje es de 731,24 mm. se procede a calcular el tren de engranajes que se
montará en la lira de la fresadora.
p/P = 731.24/(5(40)) = BXD/AXC
p/P = 731.24/(200) = BXD/AXC
p/P = 120X150/100X50

A = 100 ; este engranaje va montado en el tornillo de la mesa horizontal de la fresadora.

B = 120 ; engrana con A, está montada en la lira.
C = 50 ; recibe movimiento de B y va montada en la lira.
D = 150 ; va montada en el husillo del divisor y engrana con C.
Si el engranaje a construir tiene una hélice de trayectoria derecha, se buscan estas cuatro
ruedas, si la hélice es izquierda se intercala una rueda de cualquier número de dientes entre
los que van en la lira.

Nomenclatura de los engranajes cónicos métricos de dientes rectos:

 Dp: Diámetro primitivo mayor.
 Dem: Diámetro exterior mayor.
 Dim: Diámetro interior mayor.
 L: longitud del diente.
 G: Longitud de la generatriz sobre el cono primitivo.
 β: Ángulo correspondiente al módulo.
 β’: Ángulo correspondiente al fondo del juego del dentado.
 ϗ: Ángulo de inclinación del divisor.
 Δ: Semiángulo del cono exterior.
  H: Altura del diente en el diámetro exterior.
 de: Diámetro exterior menor.

También te puede interesar: Cálculo de una cremallera métrica.

Para el cálculo de todos los elementos necesarios para fabricar este tipo de engranajes en la
fresadora universal, se parte de los siguientes datos conocidos:
Módulo del engranaje (M),
Número de dientes del engranaje (N),
Longitud del diente (L),
Ángulo al centro del engranaje (α).
Fórmulas para elaborar engranajes cónicos métricos
Son las siguientes:
 Diámetro primitivo (Dp)
 Dp = M(N)
 Diámetro exterior mayor (Dem)
 Dem = Dp + (2(M)*Cos α)
 Diámetro interior mayor (Dim)
 Dim = Dp-((1,157)(2)(M)(Cos α))
 Longitud de la generatriz sobre el cono primitivo (G)
  G = Dp/(2(Sen α))
 Ángulo correspondiente al módulo (β)
 tan β = M/G
 Ángulo correspondiente al fondo del juego del dentado (β’)
 tan β’ = 0,157(M/G)
 Ángulo de inclinación del divisor (ϗ)
 ϗ = α – (β + β’)
 Semiángulo del cono exterior (Δ)
 Δ=α+β
 Altura del diente en el diámetro exterior.(H)
 H = 2,167(M)
 Diámetro exterior menor (de)
 de = Dem(G-L)/G
 Ni = N/cos α
Ejemplo: Calcular todos los elementos necesarios para maquinar un engranaje cónico
métrico de dientes rectos, de módulo(M) 2,5; de 24 dientes(N), de un ángulo al centro(α)
de 45° y una longitud del diente de 14 mm.(L)
Solución:
 Diámetro primitivo (Dp)
 Dp = M(N)
 Dp = 2,5(24)
 Dp = 60 mm.
 Diámetro exterior mayor (Dem)
 Dem = Dp + ((2)(M)(Cosα))
 Dem = 60 + ((2)(2,5)(Cos45°))
 Dem = 60 + ((5)(0,7071))
 Dem = 60 + (3,5355)
 Dem = 63,53 mm.
 Diámetro interior mayor (Dim)
 Dim = Dp-((1,157)(2)(M)(cos α))
 Dim = 60-((1,157)(2)(2,5)(cos 45°))
 Dim = 60-((1,157)(5)(0,7071))
 Dim = 60-((1,157)(3,5355))
 Dim = 60-(4,0906)
 Dim = 55,909 mm.
 Longitud de la generatriz sobre el cono primitivo (G)
 G = Dp/(2(Sen α))
 G = 60/(2(Sen 45°))
 G = 60/(2(0,7071))
 G = 60/(1,4142)
 G = 42,42 mm.
 Ángulo correspondiente al módulo (β)
 tan β = M/G
 tan β = 2,5/42,42
 tan β = 0,0589
 β = ArcTg (0,0589)
 β = 3,3708
 β = 3°22′
 Ángulo correspondiente al fondo del juego del dentado (β’)
 tan β’ = 0,157(M/G)
 tan β’ = 0,157(2,5/42,42)
 tan β’ = 0,157(0,0589)
 tan β’ = 0,157(0,0589)
 tan β’ = 0,0092473
 β’ = ArcTg (0,0092473)
 β’ = 0°31’
 Ángulo de inclinación del divisor (ϗ)
 ϗ = α – (β + β’)
 ϗ = 45° – (3°22’ + 0°31’)
 ϗ = 45° – (3°53’)
 ϗ = 41° 7’
 Semiángulo del cono exterior (Δ)
 Δ=α+β
 Δ = 45° + 3°22’
 Δ = 48° 22’
 Altura del diente en el diámetro exterior (H)
 H = 2,167(M)
 H = 2,167(2,5)
 H = 5,417 mm.
 Diámetro exterior menor (de)
 de = Dem(G-L)/G
 de = (63,53(42,42-14))/42,42
 de = (63,53(28,42-14))/42,42
 de = (1.805,52)/42,42
 de = 42,56 mm.
 Número de dientes imaginarios para el cortador(Ni)
 Ni = N/cos α
 Ni = 24/cos 45°
 Ni = 24/0,7071
 Ni = 33,94 ó 34 dientes, que corresponden a la fresa o cortador No. 5 del módulo 2,5
Para el maquinado de los engranajes cónicos métricos, hay que tener en cuenta el ángulo de
inclinación del divisor (ϗ), que para el ejemplo es de ϗ = 41° 7’ y el semiángulo del cono
exterior (Δ) que es el valor del ángulo que se debe colocar en el carro orientable del torno,
para tornear el engranaje cónico.

La cremallera es asimilable a una rueda dentada de diámetro primitivo infinito. Para que el
engrane sea posible y el pión pueda deslizarse sobre la cremallera es preciso que tanto piñón
como cremallera posean el mismo módulo

Este tipo de mecanismo es reversible. Es decir puede funcionar aplicando un movimiento de

giro al piñón que es transmitido a la cremallera desplazándolos de forma lineal, o viceversa,
si se administran movimientos lineales alternativos a la cremallera, éstos se convierten en
movimientos rotativos en el piñón.

Se utiliza en la apertura y cierre de puertas sobre guías, y en las direcciones de los

automóviles.
 Imagen 4. wikipedia. CC Imagen 5. Recursos propios. Creative Commons

Imagen 6. Texto Ed. Oxford. Copyright

Llamaremos avance (A) del piñón a la distancia que avanza la cremallera en una vuelta
completa del piñón, su valor coincide con el perímetro de la circunferencia primitiva y vendrá
dado por la fórmula:
Donde:

- dp representa el diámetro primitivo del piñón en metros.

- p representa el paso de los dientes del piñón en metros.

- Z representa el número de dientes del piñón.

Por otro lado la velocidad de avance (Va) de la cremallera expresada en m/s. Se calculará
según la fórmula:

- Donde n es la velocidad d giro del piñón, en rpm.

El paso p representa la distancia en metros entre dos dientes, su inversa representará por lo
tanto los dientes que hay en un metro de avance, por lo tanto en un metro de cremallera, se
disgnará por N.

Por lo tanto la velocidad de avance (Va) se puede expresar por:

Son innumerables las máquinas y equipos que poseen pares de engranajes cónicos
helicoidales entre sus principales mecanismos de accionamiento. La fabricación de los
engranajes cónicos helicoidales es una actividad de alto grado de especialización, que
requiere de la utilización de equipos muy específicos para esta operación y que solo se
justifica para producciones muy masivas, lo que los hace factibles en las grandes industrias
de construcción de maquinarias, pero no en mantenimiento industrial, donde generalmente se
requieren producciones individuales o en pequeñas series. Se vincula este trabajo a la
actividad de mantenimiento industrial por apoyarse totalmente en el uso de equipos
universales, al alcance de los talleres del país como una salida a la falta de tecnología
altamente especializada, aunque esta, desde el punto de vista económico y en las condiciones,
no se presta para dar respuesta a los procesos operativos de los programas de mantenimiento
y reparación.
2. Generalidades. Este método se desarrolla para realizar el fresado de los dientes mediante
una fresa modular de espigas, que puede ser adquirida de algún fabricante o construida en un
taller con las condiciones mínimas necesarias. El principio sobre el que se basa este trabajo es
que entre el piñón cónico helicoidal y el cilíndrico helicoidal equivalente existen las mismas
relaciones que entre el piñón cónico recto y el cilíndrico recto
equivalente, aunque hay alguna diferencia en el primer caso.
3. Determinación de los elementos tecnológicos. Estos elementos constituyen los parámetros
y elementos a fijar en la fresadora universal para realizar el maquinado de los dientes del
piñón cónico helicoidal.
a-) Selección del tren de engranajes El tren de engranajes será aquel necesario para fresar la
hélice del piñón cónico helicoidal con diámetro evaluado según la siguiente fórmula:

β
⋅
=
cos Zm dp
Donde: dp: diámetro primitivo del piñón cónico helicoidal. m: módulo normal del piñón. Z:
número de dientes. β: ángulo de la hélice.

El paso de la hélice Ph puede ser calculado como:

β⋅⋅π= ctgdpPh

Mediante el paso de la hélice, se determina el tren de engranajes a utilizar, o se calcula por el

método clásico.
R. Hernández Riverón, E. García Nieto. 42
b-) Determinación del módulo y número de la fresa La fresa a utilizar debe tener una sección
longitudinal en su parte cortante igual al hueco entre dientes en el extremo menor en su
sección normal.

mmf ⋅χ=
Donde: mf: módulo de la fresa a utilizar. χ: coeficiente de variación del espesor del diente.

Se tiene que:
C FC − =χ
Donde: C: longitud de la generatriz del cono primitivo. F: longitud del diente.

El número de la fresa a utilizar se determina a partir del cálculo del número de dientes
equivalentes del piñón cilíndrico helicoidal equivalente.

β⋅ = 2 cosm Dp Zf
Donde: Zf: número de dientes equivalentes del piñón cilíndrico helicoidal equivalente. Dp:
diámetro primitivo de la rueda cilíndrica helicoidal equivalente.
γ
=
cos dp Dp
Donde: γ: semi - ángulo del cono primitivo del piñón cónico helicoidal.

c-) Determinación de la división

ZRD=
Donde: D: división. R: relación del cabezal.

d-) Cálculo del ángulo de giro del piñón Utilizando una fórmula que fue desarrollada para la
fabricación de piñones cónicos rectos, y generalizándola para que abarque también a los
cónicos helicoidales, se tiene como resultado lo siguiente:

⎥⎦⎤
⎢⎣⎡
−
β⋅ −= ) EnEm( cosF Rc 2 Pa dp 3,57 Ag
Donde: Ag: ángulo de giro (grados). Pa: paso circular aparente en el extremo mayor del
piñón. Rc: radio del cono primitivo en el extremo mayor del piñón. Em: espesor cordal del
diente de la fresa en la circunferencia primitiva en el extremo mayor del piñón. En: espesor
cordal del diente de la fresa en la circunferencia primitiva en el extremo menor del piñón.
β
⋅π
=
cos m Pa
γ⋅⋅
=
sen2 dp Rc Este giro en grados se expresa en agujeros en el cabezal divisor como sigue:

⎟⎠⎞
⎜⎝⎛
⋅=
G Ag qAd

Donde: Ad: cantidad de agujeros que hay que girar la pieza para desbastar las caras de los
dientes. q: cantidad de agujeros que tiene el círculo elegido para la división. G: cantidad de
grados por un giro completo del disco del cabezal divisor visualmente es 9°.

e-) Cálculo del reajuste. Está fórmula también fue desarrollada para la fabricación de piñones
cónicos rectos, y mediante una generalización se utiliza para engranajes cónicos helicoidales.
( ) β⋅⋅ ⋅− − β⋅ = cosF2 RcEnEm cos2 Em N

Donde:

N: reajuste.

Cabezal Universal Divisor, componente de la fresadora, encargado de hacer la división de la

trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que se trabaja. Constitución,
funcionamiento, montaje, ventajas, mantenimiento, metodos de aplicación: División directa,
División indirecta, División angular, División diferencial, Fresado de ranuras espirales.
INTRODUCCION
La utilización de las fresadoras a sido de gran ayuda en el trabajo industrial ya que nos
permite un mejor acabado en las diferentes piezas que se fabrican que se utilizan en la vida
cotidiana así, como también el mejoramiento en su calidad y presentación y precisión.
El manejo de la fresadora requiere de personal capacitado para que conozca y determine la
materia prima a utilizar dependiendo del producto a realizar.
Es muy importante que el operador de estas maquinarias conozca las medidas de seguridad
que hay que tener al iniciar o poner en marcha este tipo de maquinaria así como también al
termino del trabajo darle el mantenimiento adecuado para su mejor utilización.
CABEZAL UNIVERSAL DIVISOR
El cabezal universal divisor es un accesorio de la fresadora, en realidad es uno de los
accesorios más importantes, diseñado para ser usado en la mesa de la fresadora. Tiene como
objetivo primordial hacer la división de la trayectoria circular del trabajo y sujetar el material
que se trabaja. El eje portafresas que posee el cabezal se coloca formando cualquier ángulo
con la superficie de la mesa. Este accesorio se acopla al husillo principal de la máquina,
permitiéndole realizar las más variadas operaciones de fresado.
El cabezal universal es uno de los más comúnmente usados en la industria. Se usa para
ejecutar todas las formas posibles de divisiones. Es un accesorio muy preciso y versátil.
Sujeta la pieza en uno de sus extremos, bien sea en la copa universal, entre copa y punta o
entre puntas y es posible producirle un movimiento giratorio a la pieza en combinación con el
movimiento longitudinal de la mesa para el fresado de hélices.
El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar
trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y hexágonos,
árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda también es posible fresar
ranuras en espiral.
Constitución:
Los divisores universales pueden variar en su diseño y forma, pero su principio de
funcionamiento es el mismo.
Su estructura fundamental tiene dos partes:
 La base es un caja de hierro fundido que se fija en la mesa de la fresadora, se fija en el
bastidor. Presenta una cornisa circular que permite al cabezal girar en el plano
vertical. Tiene escala graduada para fijar los grados.
 Su objetivo principal es servir de cuna al cuerpo orientable.
 Lleva una escala de referencia que permite controlar la inclinación del cuerpo
orientable.
a. BASE (A)
b. CUERPO ORIENTABLE
Es una carcaza con dos extremos salientes cilíndricos, los cuales se apoyan en la base del
divisor y permiten orientar e inclinar el eje del husillo a cualquier ángulo respecto de la mesa.
Dentro de sí contiene el conjunto de órganos, que es la parte más importante del divisor, y
que permite dar a la pieza los movimientos para hacer cualquier número de divisiones.
El cuerpo suele dividirse en dos partes, una parte (B) que se adapta a la base apoyada en el
bastidor, el cual tiene otra colisa circular; y la otra parte (C) del cuerpo que es la que contiene
el portafresas y puede girar en un plano perpendicular al de la colisa de la base.
El cabezal divisor (aparato divisor universal) (Figura 1) consta de la carcasa en que va
soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de sujeción.
Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado
sobre el husillo del cabezal. En el aparato divisor también existe un mecanismo de tornillo sin
fin necesario para la división indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial y
para el fresado de ranuras helicoidales.

Figura 1: Cabezal divisor

Funcionamiento
El movimiento de rotación llega al husillo secundario o portafresas a través del eje
intermediario que se monta en el husillo principal.
A este se acopla el sistema de engranajes del mecanismo interior del aparato.
Procesos de montaje de un cabezal universal en la fresadora
1. Se monta el eje intermedio entre el cabezal universal y el husillo de la máquina.
c. Limpiamos el cono del eje intermedio y el cono del husillo principal.
d. Introducimos el eje intermediario y fíjelo con el tirante.
Atención: Hay que cuidar que las ranuras del eje penetren en las chavetas de arrastre del
husillo.
2. Colocamos el Cabezal Universal
e. Hacemos coincidir las referencias que indican la posición correcta.
f. Limpiamos las superficies que estén en contacto, tanto del cabezal universal como de
la máquina.
g. Como algunos ejes intermedios tienen en su extremo una chaveta de arrastre, estrías o
un engranaje, debemos cuidar que haya una conexión correcta con los órganos
internos del cabezal universal.
h. Se coloca una tabla o una lámina de material blando entre la superficie de la mesa y el
cabezal universal
Nota: hay que ser precavido, para trasladar el cabezal universal es recomendable hacerlo con
ayuda de otras personas, o se puede utilizar, también, un elevador mecánico.
3. Fijamos el Cabezal Universal
i. Introducimos los tornillos y apretamos con suavidad.
j. Al final, debemos apretar con fuerza para que los tornillos queden bien colocados.
Ventajas del Cabezal Universal Divisor
El cabezal universal divisor sirve como accesorio para el montaje de piezas; se inclina para
facilitar el fresado en ángulo; permite hacer cualquier número de divisiones. Sirve también
como Divisor Simple. Esto se puede lograr por tener sobre el husillo un plato divisor con
ranuras que permite el operarlo directamente, si antes se ha desconectado el tornillo sinfín de
la corona.
Mantenimiento
El divisor universal es muy valioso y delicado. No debe golpearse. El transporte debe ser
muy cuidadoso. Hay que mantenerlo siempre limpio y lubricado.
Montaje de piezas
El montaje de piezas sobre el cabezal divisor universal permite hacer en la fresadora ciertas
operaciones que de otro modo sería muy difícil o imposible de hacer.
Por ejemplo:
  Lograr que la pieza gire en relación y simultáneamente con el desplazamiento de la
mesa (engranajes helicoidales, brocas, sinfín).
 Dividir regularmente la periferia de una pieza (anillos graduados, ruedas dentadas).
 Fresar piezas en ángulo (engranaje cónico).
Clasificación:
Los montajes para mecanizar piezas en el aparato divisor, podemos agruparlos en tres:
13. Montaje al aire
14. Montaje entre puntas
15. Montaje entre copa y punta
Estos son montajes típicos de torno.
La misma disposición de la nariz del husillo, tanto del torno como del cabezal divisor
universal, como también los mismos elementos empleados, (copas, puntos de centraje,
contrapunta, bridas, …) permiten efectuar los montajes en forma similar.
Métodos de aplicación
Se pueden aplicar estos métodos:
División directa
División indirecta
División angular
División diferencial
Fresado de ranuras espirales
División directa
En el cabezal divisor universal se puede aplicar el sistema de división directa, como si se
tratara de un divisor simple.
En el procedimiento de división directa no están engranados el tornillo sin fin y la rueda
helicoidal. El engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo excéntricamente en
que va soportado el tornillo sin fin. La división se produce en un disco divisor que
generalmente tiene 24 agujeros o muescas (entalladuras) pero algunas veces también 16, 36,
42 ó 60.
El disco divisor en el que encaja un punzón divisor, está fijado al husillo del cabezal. En cada
paso de división, el disco divisor y con él la pieza girada en las correspondientes distancias
entre agujeros. No pueden obtenerse más divisiones que las que permiten, sin resto, el
número de agujeros o muescas del plato divisor. De este modo pueden realizarse divisiones
son dispositivos sencillos, que generalmente poseen discos recambiables. Mediante la
división directa se opera más rápidamente que con los otros procedimientos.
El divisor universal funciona en esta forma por tener un planto con ranuras, fijo al husillo
principal, y un trinquete que encaja en las ranuras.
Generalmente el plato trae 24 ranuras, pero algunos traen 16 – 32 – 42 ó 60 ranuras.
La siguiente es la fórmula para la división directa con cabezal divisor universal:
F=K
N
F = número de ranuras que se deben girar
K = número de ranuras del plato
N = número de divisiones que se requieren
Observaciones
La división directa es muy limitada.
Es aplicable cuando las divisiones que se requieren obtener corresponden a un submúltiplo
del número de ranuras del plato.
Para fresar cada cara es necesario encajar el trinquete en la ranura correspondiente y bloquear
el husillo del cabezal.
No hay que contabilizar la ranura donde quedó el trinquete para la nueva división.
Desencajar el trinquete para cada nueva división.
Si el cabezal lo permite, aislar el husillo de la rueda (corona) ya que el movimiento entre
ambos no es necesario.
División Indirecta
Es uno de los sistemas de división que permite obtener un determinado número de divisiones,
que no se lograrían por la división directa.
En la división indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a través de un tornillo sin
fin y una rueda helicoidal. La relación de transmisión del mecanismo de tornillo sin fin es
40 : 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora suponen una revolución del
husillo del cabezal divisor. Si, por ejemplo, se quiere tener una división decimal, para cada
paso parcial serán necesarias 40 : 10 = 4 vueltas de la manivela divisora.
Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarán 40 : 32 = 1 8/32 = 1 ¼ revoluciones. Para
poder realizar el ¼ de revolución, hará falta un disco de agujeros con una circunferencia de
agujeros cuyo número sea divisible por 4, por ejemplo la circunferencia de 16 agujeros daría
¼ de 16 = 4. La manivela divisora desplazable radialmente se ajusta en esta circunferencia de
agujeros y se hace girar en 4 distancias entre agujeros. En este procedimiento de división se
sujeta el disco de agujeros mediante la clavija de fijación.
Los discos de agujeros (Figura 23) son recambiables. Tienen por lo general de seis a ocho
circunferencias concéntricas de agujeros con diferentes números de agujeros. Dentro de cada
circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. La división se facilita mediante la
utilización de la tijera de dividir (Figura 24). Se ahorra uno el tiempo perdido en el engorroso
recuento de agujeros, expuesto además a equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijera
siempre tiene que haber un agujero más que el número de espacios entre ellos que se había
calculado. Para evitar errores en la división hay que tener cuidado al seguir dividiendo, de
que la manivela gire siempre por error, habrá que retroceder suficientemente la manivela para
eliminar la acción del recorrido muerto, y entonces volver a girar hacia delante.
También pueden realizarse por el procedimiento indirecto divisiones que vayan dadas en
forma de ángulo.
Figura 23: Discos de agujeros
Figura 24: Empleo de la tijera en la división
Las operaciones de cálculo se ejecutan tomando como base la relación existente entre el
tornillo sinfín y el número de dientes de la corona.
La regla para determinar el número de vueltas de la manivela, el número de agujeros y la
circunferencia de agujeros del disco divisor, así:
Consideremos la relación 1/40, o sea que la corona tiene 40 dientes y el tornillo sinfín una
entrada. Cuando hayamos dado una vuelta en el tornillo sinfín, la corona habrá desplazado un
diente y el husillo 1/40 de vuelta.
Si hacemos girar la manivela 20 vueltas, la corona se habrá desplazado 20 dientes, y por lo
tanto, el husillo con la pieza habrá dado ½ vuelta.
Para saber el número de vueltas que se deben dar a la manivela con objeto de lograr un
determinado número de divisiones en el husillo, aplique la siguiente fórmula:
F=K
N
F = número de vueltas de la manivela
K = número de dientes de la corona
N = número de divisiones por efectuar
División Angular
La división angular es otro de los sistemas de división que se pueden realizar con la ayuda del
cabezal divisor universal, cuando la medida entre divisiones sobre una circunferencia está
dada en grados y minutos.
El ángulo entre divisiones tiene su vértice en el centro de la pieza.
División en grados:
Como el husillo del cabezal gira 360 grados en una vuelta, en una sola vuelta de la manivela
gira
360/40 = 9 grados (con una relación de 1/40)
Por tanto, si se quiere desplazar un número determinado de grados, se aplica la siguiente
fórmula:
F=G
A
F = número de vueltas de la manivela
G = valor del ángulo entre divisiones
A = giro de la manivela en una vuelta (9 grados)
División diferencial
La división diferencial constituye una ampliación del procedimiento indirecto de división. Se
emplea en lo casos en que no es posible la división indirecta por no existir en ninguno de los
discos los agujeros, las circunferencias de agujeros necesarias. Se elige por ello un número
auxiliar de división (T´) que pueda ser obtenido por división indirecta y que pueda ser mayor
o menor que el número pedido (T). La diferencia resultante (T´ - T) se compensa mediante un
movimiento de giro del disco de agujeros se produce partiendo del husillo del cabezal a
través de ruedas de cambio. Debe marchar paralelamente al movimiento de la manivela de
división cuando T´ es mayor que T, tener sentido opuesto cuando T´ se eligió menor que T.
En la división diferencial el disco de agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa mediante la
clavija de fijación, tal como suceda en la división indirecta (Figura 25). Tiene que poder
girar, con la clavija suelta.
Figura 25: Divisor diferencial.
Fresado de ranuras espirales
En el fresado de ranuras (ranuras helicoidales), como por ejemplo en la fabricación de fresas
con un dentado especial, de escariadores, de brocas espirales, así como de brocas
helicoidales, es necesario que el útil realice durante el proceso de fresado un movimiento
rectilíneo y uno de rotación.
El movimiento rectilíneo de avance se realiza por medio del husillo de mesa. El movimiento
uniforme de giro se produce partiendo del husillo de mesa, a través de ruedas de cambio,
ruedas cónicas, ruedas rectas, disco de agujero, clavija divisora, tornillo sin fin y rueda
helicoidal, sobre el husillo del cabezal divisor (Figura 26). No pueden proveerse de ranuras
espirales nada más que las piezas cuya división pueda realizarse por el método indirecto. En
el fresado de ranuras helicoidales hay que elegir la relación de dientes de las ruedas de
cambio de tal modo que el avance de la mesa para una revolución completa de la pieza sea
igual al paso pedido para la hélice.
Figura 26: Fresado de ranuras helicoidales.
La pieza tiene que colocarse mediante basculación de la mesa de la máquina oblicua al eje de
la pieza con oblicuidad igual al ángulo de posición o de ajuste b . Esto no resulta posible de
conseguir nada más que en una fresadora universal o en una máquina fresadora dotada de un
cabezal basculante.
Si las piezas han de llevar varias ranuras espirales, tendrá que realizarse la división de la
distintas ranuras igualmente con el cabezal divisor.
Con objeto de disminuir la proporción, a veces importante, de los tiempos invertidos en la de
fresar, así como para satisfacer las más altas exigencias en cuanto a precisión, se emplean
aparatos divisores ópticos, hidráulicos, neumáticos y electro-automáticos.
COMPARADORES DE CARÁTULA

El comparador de caratula (Dial gage) es un instrumento de medición en el cual un pequeño

movimiento del husillo se amplifica mediante un tren de engranes que mueven en forma angular
una aguja indicadora sobre la caratula del dispositivo. La aguja indicadora puede dar tantas
vueltas como lo permita el mecanismo de medición del aparato.

Este instrumento no entrega valores de mediciones, sino que entrega variaciones de mediciones
(de ahí su nombre) su exactitud esta relacionada con el tipo de medidas que se desea
comparar, suelen medir rangos de 0,25 mm a 300 mm (0,015″ a 12,0″), con resoluciones de
0,001 mm a 0,01 mm 6 0,00005″ a 0,001″.

El comparador es un instrumento utilizado para el control del error de forma de una pieza
(tolerancias geométricas) y para la medida comparativa (por diferencia) entre la dimensión de
una pieza sujeta a examen y la de una pieza patrón.

Al ser un instrumento de comparación, es necesario que durante su uso este cuidadosamente

sujeto a una base de referencia. Para tal efecto se usan soportes especiales como el que se
puede observar en la figura.

Construcción de un comparador de caratula

Su construcción es similar a un reloj.

Consta de una barra central en la que esté ubicado el palpador en un extremo y en el otro posee
una cremallera que esté conectada a un tren de engranajes que amplifican el movimiento,
finalmente este movimiento es transmitido a una aguja que se desplaza en un dial graduado.

Tipos de comparadores de caratula

Existen varias formas de clasificar los comparadores de caratula:

1) Según la forma de lectura, los comparadores de caratula se clasifican en análogos o
digitales (la mayoría son análogos)

2) Según el tamaño del dial, el cual se remite típicamente a la norma AGD (American Gage
Design Specification).

3) Precisión (0.01 mm, 0.001 mm.)

4) Rango de medición.

5) Número de revoluciones del dial.

6) Estilo del dial: simétrico (ejemplo, -15 a 0 a +15) o continúo (ejemplo, 0 a 30).

7) Estilo de graduación: los números positivos van en sentido horario y los números
negativos van sentido anti horario.

8) Contador de revoluciones, que son los que muestran el número de revoluciones completas
que ha dado la aguja principal.
Tipos especiales

Partes de un comparador de caratula

Lectura de un comparador de Caratula

Para leer el comparador de caratula se debe seguir los siguientes pasos:

l. Medición caratula secundaria:

2. Medición caratula principal.

El rango de medición para este comparador de caratula es de 0.01 mm a 10 mm

Medición / comparación

Para medir la variación en la medida entre piezas, primero se debe ajustar a cero el comparador
de caratula haciendo uso de un patrón que tenga un valor establecido (Ej. Bloques patrón) o una
superficie plana (Ej. Mármol de granito).

Una vez se establece el cero, se sujeta el comparador en ese punto, por medio de un soporte
para asegurar que no se va a perder el cero, luego se procede a medir las piezas a las cuales se
les desea saber cuanto varia la medida de la pieza con respecto al patrón.

Si la aguja del dial se mueve en sentido horario, el valor es positivo, si la aguja del dial se mueve
en sentido anti horario, el valor mostrado por el comparador es negativo, entonces:

Pieza 1: 1.10 mm

Pieza 2: -0.05 mm
Aplicaciones

La ventaja de un comparador de caratula es que sirve para un gran número de mediciones

como por ejemplo: planitud, circularidad, cilindricidad, esfericidad, concentricidad, desviación,
desplazamiento, etc.

También existen otras aplicaciones como las que se ilustran en las siguientes diapositivas.
Selección de un comparador de caratula

Tamaño = facilidad de adaptación en dispositivos o maquinas.

Curso = Campo de variación de la medida a ser realizada.

Lectura = Depende del campo de tolerancia especificado en la pieza.

Tipo = De acuerdo con el ambiente de trabajos la frecuencia de medición, etc.

Recomendaciones y cuidado

 Seleccione el reloj comparador más adecuado para atender las necesidades de

medición (tamaño, curso, lectura y tipo).

 Evite el error de paralaje observado la carátula del reloj en posición frontal.

 Monte el reloj siempre en posición perpendicular a la base de referencia para evitar
errores en la lectura.
 Proteja el reloj de impactos o fuerzas excesivas.
 Para fijar el reloj por el vástago, introdúzcalo par el agujero lo máximo posible.

 Use una base rígida para montar el reloj y procure siempre dejarlo lo más cercano
posible a la base.

 Después del uso, limpie la suciedad y marcas dejadas por los dedos en el uso. Use un
paño limpio y seco.
 Guárdelo siempre en ambiente seco y limpio, de preferencia en su estuche.