Tesis Mejoramientode Desempeño de Winche

“AUTOMATIZACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA PARA MEJORAR
EL DESEMPEÑO DEL SISTEMA DE IZAJE POR WINCHES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA

DE LA COMPAÑÍA MINERA CASAPALCA S.A.”
UNIVERSIDAD NACIONAL
PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y
MATEMÁTICAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
“AUTOMATIZACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA

SCADA PARA MEJORAR EL DESEMPEÑO DEL SISTEMA
DE IZAJE POR WINCHES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA DE
LA COMPAÑÍA MINERA CASAPALCA S.A.”
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO ELECTRÓNICO
AUTORES:
Bach. TÚLLUME AGAPITO, Johnny
Bach. LLONTOP FARROÑAY, Robert Martin
ASESOR:
Ing. CHICLAYO PADILLA, Hugo Javier
LAMBAYEQUE – PERÚ
2016
1
AUTOMATIZACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA PARA

MEJORAR EL DESEMPEÑO DEL SISTEMA DE IZAJE POR WINCHES EN
MINERÍA SUBTERRÁNEA DE LA COMPAÑÍA MINERA CASAPALCA S.A.”
Presentado por:
Bach. TÚLLUME AGAPITO, Johnny

Bach. LLONTOP FARROÑAY, Robert Martín
Aprobado por:
______________________________
Ing. Ramírez Castro, Manuel Javier
Presidente del Jurado
________________________________
Ing. Segura Altamirano, Segundo Francisco
Secretario
_____________________________
Ing. Oblitas Vera, Carlos Leonardo
Vocal
Asesor:
_____________________________
Ing. Chiclayo Padilla, Hugo Javier
2
DEDICATORIA:
A mis Padres por su esfuerzo, amor y templanza.

A mis hermanos por ser fuente inagotable de apoyo y respaldo.
A todas las personas que me acompañaron en el trayecto de mi carrera
universitaria a mis amigos, profesores y asesor.
Johnny Túllume Agapito
3
DEDICATORIA:
A Dios quién supo guiarme por el buen camino, porque ha estado conmigo a
cada paso que doy, cuidándome y dándome fortaleza para continuar.
A mis Padres, quienes a lo largo de mi vida han velado por mi bienestar y

educación, siendo mi apoyo en todo momento, por sus consejos, comprensión,
amor, ayuda en los momentos difíciles. Me han dado todo lo que soy como
persona, mis valores, mis principios, mi perseverancia, para conseguir mis
objetivos.
A mis hermanitas y hermano por estar siempre presentes, mi motivación,

inspiración y felicidad, acompañándome y preocupándose siempre porque todo
me vaya bien.
Robert Martin Llontop Farroñay
4
AGRADECIMIENTO:
Agradezco infinitamente a mi tutor de tesis, el Ing. Hugo Chiclayo Padilla por

sus conocimientos, orientación, paciencia y motivación para obtener mi
formación de investigador.
Al Ing. Francisco Segura, por su tiempo, apoyo y dedicación durante el proceso

de formación y desarrollo de la tesis.
Al Ing. Carlos Oblitas, por cada una de sus sesiones en las que compartimos
opiniones y puntos de vistas en mejora del desarrollo de la tesis.
A mi esposa Lucy Cristina Lopez Chafloque, porque su amor va más allá de un

simple apoyo y compañía, porque siempre encontré en ella las palabras de
aliento, perseverancia y alegría que he necesitado en mis deseos de
superación, porque muchas de estas páginas estarían vacías si no hubiera sido
por su contante dedicación en ayuda para concluir esta meta importante.
A mi hija Luana Marina Túllume Lopez, por su alegría y fuente de fortaleza para
seguir alcanzando mis metas.
Johnny Túllume Agapito
5
AGRADECIMIENTO:
Me gustaría que estas líneas sirvieran para expresar mi más profundo y sincero
agradecimiento a todas aquellas personas que con su ayuda han colaborado
en la realización del presente trabajo.
A mi tutor de tesis, el Ing. Hugo Chiclayo Padilla por sus conocimientos,

dedicación, experiencia y motivación, ha logrado en mí que pueda terminar mis
estudios con éxito.
Al Ing. Francisco Segura, Ing. Carlos Oblitas, por la orientación, el seguimiento

y la supervisión continúa de la misma, pero sobre todo por la motivación y el
apoyo recibido a lo largo de estos años.
A mi compañero, amigo de tesis Jhonny Tullume, por la confianza que depositó

en mí, su constante apoyo, sus indicaciones y orientaciones indispensables en
el desarrollo de este trabajo.
Un agradecimiento muy especial merece la comprensión, apoyo incondicional,

paciencia y los buenos ánimos recibidos por parte de mi padre Roberto Llontop,
mi madre Jesusita Farroñay, mis hermanitas Liz y Greysi y mi hermano Milton.
Robert Martin Llontop Farroñay
6
ÍNDICE DEL CONTENIDO
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
INTRODUCCIÓN
RESUMEN
CAPÍTULO INTRODUCTORIO
1 Título ..................................................................................................................... 17
2 Personal investigador ............................................................................................ 17
3. Centro de investigación ......................................................................................... 17
4. Área de investigación ............................................................................................ 17
5. Lugar de investigación ........................................................................................... 17
6. Duracion estimada ................................................................................................. 17
7. Planteamiento del Problema .................................................................................. 17
8. Revision bibliografica ............................................................................................. 18
8.1. Antecedentes ......................................................................................................... 18
9. Formato del Problema Cientifico ............................................................................ 19
10. Objetivos ................................................................................................................ 20
10.1. Objetivo General .................................................................................................. 20
10.2. Objetivos Específicos ........................................................................................... 20
11. Justificación e importancia de la investigación ....................................................... 20
12. Hipótesis ................................................................................................................ 21
13. Variables................................................................................................................ 21
13.1. Variable Independiente ........................................................................................ 21
13.2. Variable Dependiente .......................................................................................... 21
14. Tipo de investigación ............................................................................................. 22
15. Diseño y contrastación de la hipótesis ................................................................... 22
16. Población y muestra .............................................................................................. 22
16.1. Población ............................................................................................................. 22
16.2. Muestra................................................................................................................ 22
CAPÍTULO 1: MARCO TEÓRICO
1.1 Winche de Izaje ...................................................................................................... 24
1.1.1. Tipo de winche de izaje ................................................................................... 24
1.1.2. Componentes de winche de izaje .................................................................... 24
1.1.2.1. Tambora ....................................................................................................... 25
1.1.2.2. Motor ............................................................................................................ 26
1.1.2.3. Sistema de seguridad ................................................................................... 26
1.1.2.4. Palancas de control ...................................................................................... 27
1.1.2.5. Cables .......................................................................................................... 28
1.1.2.5.1. Tipos de cables ......................................................................................... 29
1.1.2.6. Jaula, baldes o skips .................................................................................... 30
1.1.2.7. Poleas .......................................................................................................... 31
1.1.2.8. Estructura de desplazamiento o castillo ........................................................ 32
1.2 Piques..................................................................................................................... 36
1.2.1. Definición de pique .......................................................................................... 36
1.2.2. Factores para su construcción ......................................................................... 36
7
1.2.3. Consideraciones de diseño ............................................................................. 30

1.2.4. Estructura de un pique .................................................................................... 36
1.2.5. Formas de la seccion transversal de un pique ................................................. 37
1.2.6. Seccion rectangular ......................................................................................... 37
1.2.7. Seccion circular ............................................................................................... 38
1.2.8. Determinación de dimensiones de la seccion transverasl de un pique ............ 38
1.2.9. Sistema de arranque del winche de izaje ........................................................ 38
1.2.9.1. Definición ..................................................................................................... 38
CAPÍTULO 2: CONTROL Y AUTOMATIZACION
2.1. Sistema de Control ................................................................................................ 48
2.1.1. Introducción al Control..................................................................................... 48
2.1.2. Qué es el Control ............................................................................................ 49
2.1.3. Sistemas de Control ........................................................................................ 49
2.1.4. Estrategia de Control ....................................................................................... 52
2.1.5. Tipos de Control .............................................................................................. 53
2.1.5.1. Control todo o nada ...................................................................................... 53
2.2 Definiciones en Control ........................................................................................... 54
2.2.1. Campo de medida ........................................................................................... 54
2.2.2. Alcance ........................................................................................................... 54
2.2.3. Error ................................................................................................................ 54
2.2.4. Exactitud ......................................................................................................... 55
2.2.5. Precisión ......................................................................................................... 55
2.2.6. Zona muerta .................................................................................................... 55
2.2.7. Repetibilidad ................................................................................................... 55
2.3 Instrumentación Industrial ....................................................................................... 55
2.3.1. Generalidades ................................................................................................. 55
2.3.2. Clases de Instrumentos ................................................................................... 56
2.3.2.1. En función del instrumento ........................................................................... 56
2.3.2.1.1. Instrumentos Ciegos .................................................................................. 56
2.3.2.1.2. Instrumentos Indicadores .......................................................................... 60
2.3.2.1.3. Instrumentos Transmisores ....................................................................... 61
2.3.2.1.4. Instrumentos Transmisores Indicadores .................................................... 65
2.3.2.1.5. Elementos Finales de Control .................................................................... 66
2.3.2.2 En función de la Variable de Proceso ............................................................ 69
2.3.2.2.1. Medidor de Flujo Electromagnético............................................................ 69
2.3.2.2.2. Medidor de Nivel Ultrasónico ..................................................................... 71
2.3.2.2.3. Lily control ................................................................................................. 72
2.3.2.2.4. Track limit .................................................................................................. 73
2.4 Sistema de Control ................................................................................................. 74
2.4.1. Controlador Lógico Programable ..................................................................... 74
2.4.1.1. Definición .................................................................................................... 74
2.4.1.2. Estructura de un PLC .................................................................................. 75
2.4.1.3. Ciclo de ejecución de un PLC ...................................................................... 77
2.4.1.4. Lenguaje de programacón de un PLC ......................................................... 77
2.5. Tecnología de Comunicación Industrial ................................................................ 79
2.5.1. Comunicación analógica ................................................................................ 79
8
2.5.2. Comunicación digital ...................................................................................... 80

2.6. Módelo OSI ........................................................................................................... 80
2.7. Protocolos de Comunicación ................................................................................ 82
2.8. PLC CONTROLLOGIX ......................................................................................... 85
2.9. RSLogix 500 ......................................................................................................... 87
2.9.1. Plataformas de programación en RSLOGIX 500 ............................................ 90
2.10. HMI ..................................................................................................................... 96
2.10.1. Definición ..................................................................................................... 96
2.10.2. HMI panel view pluss 1500 ........................................................................... 96
2.10.3. FactoyTalk View studio ................................................................................. 99
2.11. Sistema de supervicion, control y adquisición de datos (SCADA) ...................... 102
2.11.1. Definición ................................................................................................... 102
2.11.2. Componentes ............................................................................................. 102
2.11.3. Mecanismos de adquisisión de datos ......................................................... 103
2.12. Variadores de velocidad ..................................................................................... 104
2.12.1. Principios de funcionamiento ...................................................................... 104
2.12.2. Funciones adicionales ................................................................................ 105
2.12.3. Selección de un variador ............................................................................ 106
2.13. Normas Internacionales ..................................................................................... 113
2.13.1. Norma ISA-S5.1-84 ..................................................................................... 113
2.13.2. Norma ISA-S5.3 .......................................................................................... 114
2.13.3. Norma Nema ............................................................................................... 116
2.13.4. Norma IP ..................................................................................................... 118
CAPÍTULO 3: ESTUDIO DE LA REALIDAD ACTUAL DEL SISTEMA DE IZAJE
PREVIO A LA AUTOMATIZACION.
3.1 Introduccion .......................................................................................................... 121
3.2 Proceso de Izaje por piques verticales .................................................................. 121
3.3 Consumos y parametros actuales del sistema de izaje ......................................... 125
3.3.1. Reporte de consumo de energía mensual ........................................................ 125
3.3.1.1. Consumo de energía vs ciclo de izaje ............................................................ 125
3.3.2. Reporte de paradas no programadas del pique ................................................ 127
3.3.2.1. Producción vs paralizaciones antes de la automatización – Año 2011 .......... 127
CAPITULO 4: DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO E
IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA SCADA PARA MEJORAR EL DESEMPEÑO
DEL SISTEMA DE IZAJE EN PIQUE VERTICAL
4.1 Introduccion .......................................................................................................... 130
4.2 Nuevos parametros de producción ....................................................................... 130
4.3 Formulas para calcular diagramas de carguio con winches de izaje ..................... 131
4.4 Calculos de los nuevos parametros de operación del sistema de izaje ................. 133
4.5 Descripción del sistema ........................................................................................ 136
4.5.1. Selección del accionamiento de arranque, control e instrumentación ............... 136
4.5.1.1. Selección del accionamiento de arranque del sistema de izaje ...................... 136
4.5.1.1.1 Variador ....................................................................................................... 136
4.5.1.2. Selección del accionamiento de control e instrumentación ............................ 139
4.5.1.2.1 Controlador 1756-L61 .................................................................................. 140
4.5.1.2.2 Sistema Scada ............................................................................................. 141
9
4.5.1.2.3 Cuadro resumen PLC .................................................................................. 143

4.6. Lazo de control .................................................................................................... 144
4.6.1 Estrategias de control ........................................................................................ 146
4.6.1.1 Escalamientos de señales de entrada............................................................. 146
4.6.1.2 Escalamientos de señales de salida ............................................................... 153
4.6.2 Direccionamiento de señales entre variador y PLC ............................................ 154
4.7 Diagramas de control del sistema ......................................................................... 164
4.8 Diagrama de control propuesto ............................................................................. 165
4.9 Sistema de alarmas actuales en el sistema de izaje ............................................. 166
4.10 Sistema de control de la supervisión ................................................................... 167
4.11 Diagrama de bloques del sistema de control....................................................... 168
4.12 Interfaces gráficas del sistema scada de izaje .................................................... 169
4.12.1 Estructuramiento de pantallas de visualizacion ................................................ 169
4.12.2 Desarrollo de pantallas de visualizacion .......................................................... 170
CAPÍTULO 5: EVALUACION ECONOMICA

5.1 Costos de Hardware y Software............................................................................ 175
5.1.1. Costos por la automatización del sistema ......................................................... 175
5.1.2. Costos de la implementación del sistema Scada .............................................. 176
5.1.3. Costos de la implementación de alimentación eléctrica y protección ................ 177
5.1.4. Costos de la implementación del sistema Ethernet ........................................... 177
5.1.5. Costos de la implementación del sistema CCTV .............................................. 178
5.2 Analisis de Costos ............................................................................................... 179
CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones ...................................................................................................... 185
6.2. Recomendaciones .............................................................................................. 186
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 01: Accesibilidad a la Unidad Minera Casapalca .................................................... 16
Tabla 02: Matriz de las Variables ..................................................................................... 21
Tabla 03: Letras de Identificación ................................................................................... 114
Tabla 04: Símbolos de Identificación .............................................................................. 116
Tabla 05: Interpretación de la Norma NEMA .................................................................. 117
Tabla 06: Interpretación de la Norma IP ......................................................................... 119
Tabla 07: Nuevos parámetros de producción ................................................................. 130
Tabla 08: Fórmulas para calcular diagramas de carguío ................................................ 131
Tabla 09: Componentes de fricción ................................................................................ 131
Tabla 10: Lista de las Nomenclaturas............................................................................. 132
Tabla 11: Procedimiento detallado del cálculo de selección ........................................... 133
10
Tabla 12: Parámetros de cálculo .................................................................................... 134

Tabla 13: Cálculo de las potencias parciales .................................................................. 134
Tabla 14: Cálculo de la potencia vs ciclo de izaje ........................................................... 134
Tabla 15: Cálculos de la potencia elécrica a utilizar ....................................................... 134
Tabla 16: Potencia a utilizar siguiendo el diagrama de transporte y extracción .............. 135
Tabla 17: Selección del accionamiento de control e instrumentación ............................. 143
Tabla 18: Direccionamiento de señales entre variadores y PLC ..................................... 154
Tabla 19: Costos por la automatización del sistema ....................................................... 175
Tabla 20: Costos de la implementación del sistema Scada ............................................ 176
Tabla 21: Costos de la implementación de alimentación eléctrica y protección .............. 177
Tabla 22: Costos de la implementación del sistema Ethernet ......................................... 177
Tabla 23: Costos de la implementación del sistema CCTV y acaparamiento eléctrico ... 178
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 01 Mapa de ubicación de Compañía Minera Casapalca ........................................ 16

Figura 02 Tambora ........................................................................................................... 25
Figura 03 Motor ................................................................................................................ 26
Figura 04 Sistema de Seguridad ...................................................................................... 27
Figura 05 Palancas de Control ......................................................................................... 28
Figura 06 Cables .............................................................................................................. 29
Figura 07 Tipos de cables ................................................................................................ 30
Figura 08 Jaula, baldes o skips ........................................................................................ 31
Figura 09 Poleas .............................................................................................................. 32
Figura 10 Estructura de desplazamiento o castillo............................................................ 35
Figura 11 Diseño de sistema de izaje ............................................................................... 41
Figura 12 Sistema mecánico ............................................................................................ 43
Figura 13 Sistema eléctrico .............................................................................................. 44
Figura 14 Sistema de frenos ............................................................................................ 45
Figura 15 Funcionamiento de un sistema ......................................................................... 50
Figura 16 Sistema de control genérico ............................................................................. 51
Figura 17 Lazo cerrado y lazo abierto .............................................................................. 53
Figura 18 Instrumentos ciegos ......................................................................................... 56
Figura 19 Instrumentos indicadores ................................................................................. 61
Figura 20 Instrumentos transmisores ............................................................................... 62
Figura 21 Sensor ultrasónico ............................................................................................ 63
Figura 22 Sensor ultrasónico de reflexión en objetos inmóviles........................................ 64
Figura 23 Sensor ultrasónico de reflexión en de tipo eco ................................................. 65
Figura 24 Instrumentos Transmisores – Indicadores ........................................................ 66
11
Figura 25 Elemento final de control .................................................................................. 67

Figura 26 Válvulas de control con confirmaciones eléctricas ............................................ 68
Figura 27 Medidor de flujo electromagnético .................................................................... 71
Figura 28 Lily Control ....................................................................................................... 73
Figura 29 Sensor de fin de carrera ................................................................................... 74
Figura 30 Unidad de programación .................................................................................. 76
Figura 31 Ciclo de ejecución de un PLC........................................................................... 77
Figura 32 Tecnología de comunicación industrial ............................................................. 79
Figura 33 Controlador PLC............................................................................................... 86
Figura 34 RSLogix 5000 ................................................................................................... 89
Figura 35 Plataformas de programación en RSLOGIX 500 .............................................. 91
Figura 36 Estructura de texto ........................................................................................... 92
Figura 37 Diagrama de Bloques de Función..................................................................... 93
Figura 38 Editores de diagrama de funciones secuenciales ............................................. 95
Figura 39 Panel View Pluss 1500 ..................................................................................... 99
Figura 40 Diagrama genérico de un sistema scada ........................................................ 102
Figura 41 Diagrama de proceso del sistema de izaje en pique vertical........................... 124
Figura 42 Consumos y parámetros actuales del sistema de izaje .................................. 126
Figura 43 Producción vs paralizaciones antes de la automatización .............................. 127
Figura 44 Mantenimiento Winche CIR 120X78 ............................................................... 128
Figura 45 Diagrama de potencia para transporte y extracción en minas y cielo abierto .. 132
Figura 46 Simulación de los parámetros eléctrico vs ciclo de izaje ................................. 135
Figura 47 Variador.......................................................................................................... 139
Figura 48 Diagrama de control del sistema .................................................................... 145
Figura 49 Sensor transmisor de nivel ............................................................................. 147
Figura 50 Sensor transmisor de temperatura ................................................................. 149
Figura 51 Sensor transmisor de posición ....................................................................... 150
Figuras 52 Simulación del encoder en el PLC ................................................................ 151
Figura 53 Referencia de velocidad ................................................................................. 152
Figura 54: Diagrama de control del sistema actual ......................................................... 164
Figura 55: Diagrama de control propuesto ..................................................................... 165
Figura 56: Sistema de alarmas actual en el sistema de izaje ......................................... 166
Figura 57: Sistema de control de la supervisión ............................................................. 167
Figura 58: Diagrama de bloques del sistema de control ................................................. 168
Figura 59: Estructuramiento de pantallas de visualización ............................................. 169
Figura 60: Desarrollo de pantallas de visualización ........................................................ 170
Figura 61: Análisis de costos.......................................................................................... 179
12
INTRODUCCIÓN
En un yacimiento minero donde la necesidad de ir a la vanguardia con el

crecimiento de calidad y mejora continúa de la producción, solo es posible a
través de proyectos que integren cada proceso.
El Control y automatización de procesos puntuales o globales son elementos

esenciales para facilitar la velocidad de extracción y obtener un producto final
de calidad en un menor tiempo.
Es necesario comentar también que, además de poder mejorar el proceso de la

planta concentradora como producto final; el punto de partida en minería
subterránea es también muy importante ya que se empieza con la apertura de
grandes excavaciones como cámaras, piques o pozos, chimeneas verticales o
inclinadas, etc.; que se caracterizan por el trazado lineal y las dificultades de
perforación.
Este proyecto está enfocado al mejoramiento del ciclo de izaje para la

extracción de mineral en su punto de partida a través de los winches y piques
y que se ha venido superando en estos últimos tiempos por la introducción de
nuevas tecnologías la cual ha facilitado mejoramiento continuo del ciclo de
producción.
13
RESUMEN
El presente proyecto, ha sido elaborado cuyo objetivo es Mejorar el desempeño

del winche de izaje, automatizando y supervisando el sistema de izaje en todo
su proceso con la finalidad de reducir las paradas no programadas y
aumentando la producción.
La automatización e Implementación, estará basada en controladores lógico

programable, DCS, variadores de velocidad de gran potencia, e
instrumentación que permite un mejor control de todas las variables
involucrados en el proceso e interfaz de usuario hombre – máquina (HMI). El
proyecto de tesis está estructurado básicamente en los sistemas que
intervienen para la puesta en operación del winche, desde la parte eléctrica,
electrónica y mecánica.
El proyecto se encuentra conformado básicamente en la búsqueda,

identificación e interpretación del problema definido en ésta investigación:
- Capítulo I: Marco teórico, constituida por definiciones y conceptos

básicos que cumplan nuestras necesidades para lograr un buen
entendimiento y comprensión del desarrollo del sistema de control
automático y de la instrumentación propuesta.
- Capítulo II: Se da un enfoque de que es un Sistema de Control y
Automatización,
- Capítulo III: Desarrolla un estudio de la realidad en la que se encuentra
el Winche previa a la automatización.
- Capítulo IV: Envuelve la solución al problema, el cual comprende el
diseño e implementación física del sistema en sí.
- Capítulo V: Se tiene evaluación de costos para la implementación.
El proyecto concluye con la demostración de que implementando un sistema

automático y scada, se puede mejorar el desempeño de izaje del winche,
llegando a incrementar su producción en un 30%.
14
CAPÍTULO INTRODUCTORIO
COMPAÑÍA MINERA CASAPALCA S.A
Compañía minera Casapalca S.A. es una organización dedicada a la

explotación, exploración y beneficio de minerales polimetálicos de CU, Zn, Pb;
ubicada en el corazón de la sierra limeña en la provincia de Huarochirí, a 4200
metros sobre el nivel del mar. Es vecina de los distritos de Chicla, 3 de enero,
San Mateo, San Antonio y Pomacocha. Se ubica a la altura del Km. 115 de la
Carretera Central.
Compañía minera Casapalca está considerada en la mediana minería, sin

embargo cuanta con un equipo trackless más moderno de Sudamérica y
actualmente cuenta con dos Piques de izaje con una profundidad de extracción
de 1200 metros.
En su afán de crecimiento en el siglo XX cambio integro a su explotación y su

exploración a; Compañía minera Londres, Compañía minera Marcapomacocha
y la refinería de Ztratek. Convirtiéndose así en la Unidad Americana Casapalca
S.A.
El desarrollo de una Empresa Minera depende de la mejora continua de su

proceso productivo y ésto se consigue automatizando de manera integral cada
etapa de su extracción y planta concentradora.
Actualmente, la Empresa en estudio, no cuenta con un Sistema de control

automático para controlar y supervisar sus procesos, lo que ocasiona que
perdidas por tiempos muertos para entregar su máxima eficiencia de los
equipos de extracción.
15
- ACCESIBILIDAD:
El acceso terrestre a la Unidad Minera es a través de la siguiente ruta (ver Tabla 01).
ACCESIBILIDAD A LA UNIDAD MINERA CASAPALCA
TRAMO CARRETERA DISTANCIA TIEMPO

(Km)
Lima (terminal terrestre Asfaltada 115 3.5 horas
yerbateros) – Casapalca (Carretera
(Paradero posta medica) central)
Casapalca – Potosí Afirmada 5 10 min
Potosí – El Carmen Afirmada 10 20 min
TOTAL 130 4 HORAS

Tabla 01
Mapa de Ubicación de Compañía Minera Casapalca
Figura 01
16
1. Título:
Automatización e implementación de un sistema scada para mejorar el

desempeño del sistema de izaje por winches en minería subterránea de la
compañía minera Casapalca S.A.
2. Personal investigador:
- Túllume Agapito, Johnny

- Llontop Farroñay, Robert Martin
3. Centro de investigación:
Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo, Facultad de Ciencias Físicas y

Matemáticas, Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica
4. Área de investigación:
Electrónica – Control y Automatización
5. Lugar de investigación:
COMPAÑÍA MINERA CASAPALCA S.A, ubicada en la sierra limeña en

la provincia de Huarochirí a 4250 m.s.n.m.
6. Duración estimada:
8 meses.
7. Planteamiento del Problema
La empresa minera CASAPALCA S.A. dentro de su plan de expansión, tiene

la necesidad de seguir creciendo productivamente, debido a la demanda y
necesidad de poder extraer mayor cantidad de materia prima a grandes
profundidades en la zona de cuerpos (área mecanizada) denominada así a
la zona de mayor concentración de mineral.
17
La extracción de esta denominada zona de cuerpos previo al proyecto

consistía en extraer el mineral a través de maquinaria pesada de bajo perfil
como maquinaria de perforación (Jumbos y rompe bancos), maquinaria de
carguío (scooptram), maquinaria de transporte (Dumper, Volquetes y
Locomotoras), tolvas electrohidráulicas y echaderos. Mantener todo esta
maquinaria y personal capacitado en el rubro exigía un millonario gasto sin
alcanzar la producción de la meta anual, es por ello que se realizó la
construcción de un Winche de izaje para extraer el mineral de forma más
eficiente.
El manejo de este Winche necesita de la capacitación de personal, así como

de la rotación del mismo, pero el cansancio del operario por el trabajo
rutinario permitían fallas en el izaje como:
 Velocidad de izaje variable debido a la experiencia del operador.
 Bajo volumen de recolección de mineral.
 Fallas de operación.
 Mantenimientos correctivos frecuentes por mal funcionamiento.
 Consumo de energía alto.
Por tal razón la empresa CASAPALCA S.A. se ve en la necesidad de

buscar alternativas de solución para mejorar el desempeño de este Winche
de izaje de mineral.
8. Revisión Bibliográfica.
8.1 Antecedentes
 NELSON RICARDO URRUTIA ACOSTA. (2012), en un trabajo de

investigación denominado: “AUTOMATIZACION DEL APILADOR
RADIAL DE CALIZA DE LAFARGE CEMENTOS ECUADOR A
TRAVEZ DE UN CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE”,
18
en donde se planteó como objetivo general: Optimizar y

Modernizar el control de la Apiladora de Caliza en la Planta
Industrial “LAFARGE CEMENTOS ECUADOR” mediante la
Automatización del Sistema de Control por medio de un
Controlador Lógico Programable que garantice el funcionamiento
de manera autónoma y eficiente.
 WILSON JORGE, VALVERDE CHANCAFE (2013), en un trabajo
de investigación denominado: “DISEÑO Y SIMULACION DE UN
SISTEMA SCADA PARA OPTIMIZAR EL PROCESO DE PILADO
DE ARROZ EN LA INDUSTRIA MOLINERA SAN LUIS
COMOLSA”, en donde se planteó como objetivo general: Diseñar
y Simular un Sistema Scada para optimizar el proceso de pilado
de arroz.
 JORGE GABRIEL, BONILLA RODRIGUEZ; EDINSON XAVIER,
CORDERO LOOR (2010), en un trabajo de investigación
denominado: “DISEÑO Y ANÁLISIS DE UN SISTEMA DE
INSTRUMENTACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
APLICADO AL PROCESO DE PASTEURIZACIÓN DE UNA
PLANTA DE ELABORACIÓN DE CERVEZA.”, en donde se
planteó como objetivo general: Diseñar y analizar un sistema de
instrumentación y automatización industrial aplicado al proceso de
pasteurización de una planta de elaboración de cerveza.
9. Formato del Problema Científico
¿Cómo se puede mejorar el desempeño de un winche de izaje para

disminuir las paradas no programadas y aumentar el tonelaje de mineral
a izar?
19
10. Objetivos
10.1. Objetivo General
Mejorar el desempeño del winche de izaje de la empresa minera

CASAPALCA S.A, automatizando y supervisando el sistema de izaje en
todo su proceso con la finalidad de reducir las paradas no programadas
y aumentando la producción.
10.2. Objetivos Específicos:
 Disminuir el número de paradas no programadas.

 Aumentar el tonelaje de izaje de mineral a superficie.
 Seleccionar los instrumentos para registrar las variables.
 Determinar la estrategia de control.
 Seleccionar el software SCADA para supervisar el proceso.
 Estudiar los winches de izaje existentes en el PERU, beneficios,
problemática, confiabilidad, etc.
11. Justificación e Importancia de la Investigación
El proyecto de investigación se hace necesario porque existe

actualmente una saturación de la maquinaria pesada que traen consigo
deficiencia en la extracción del mineral así como también una vida útil
del mismo invirtiendo millonarias cantidades de dinero para obtener una
baja producción. Con este proyecto se pretende revertir la problemática
actual e invertir a futuro ya que el winche de izaje tendrá que tener la
capacidad de izar a grandes profundidades.
El presente estudio está enfocado a lograr la mayor extracción de

mineral, disminuir los tiempos de parada, programar los mantenimientos
preventivos y supervisar los parámetros del winche así como la
producción en tiempo real, a través de la implementación de un sistema
SCADA.
20
12. Hipótesis
La automatización y supervisión del winche de izaje aumentará el

volumen de izaje de mineral y permitirá conocer el estado del winche en
tiempo real, así como el volumen de producción.
13. Variables
13.1. Variable Independiente
Automatización y supervisión.
13.2. Variable Dependiente
Mejora del desempeño del winche de Izaje.
Matriz de las variables
VARIABLE
DEFINICIÓN OPERACIONALIZACIÓN INDICADOR INSTRUMENTO
INDEPENDIENTE:
– Numero de
instrumentos y
equipos de
control.
Realizar acciones en forma
Dotar autonomía Plano de
Automatización y automática y obtener los
Supervisión.
a un proceso
valores del proceso en – Numero de Instrumentación
productivo. variables a P&ID
forma inmediata.
supervisar.
– Lazos de control.
VARIABLE
DEFINICIÓN OPERACIONALIZACIÓN INDICADOR INSTRUMENTO
DEPENDIENTE:
– Volumen de
producción diaria. Reporte de
producción.
Mejora del Aumento del Aumento del volumen de – Número de Reporte de
desempeño del rendimiento de izaje de mineral y paradas no mantenimiento
programadas. mensual.
winche de Izaje producción. disminución de paradas. Consolidado de
– Consumo de consumo de
energía mensual. energía mensual.
Tabla 02
21
14. Tipo de investigación
Investigación Tecnológica
15. Diseño y Contrastación de Hipótesis
Diseño experimental
16. Población y muestra
16.1. Población
Producción mensual y reporte mensual de paradas no

programadas.
16.2. Muestra
Producción mensual y reporte mensual de paradas no

programadas de 3 meses.
22
Capítulo 1:
MARCO TEÓRICO
23
1.1 Winche de Izaje.
El Winche de izaje, es una maquinaria utilizada para levantar, bajar,

empujar o tirar la carga; el Winche de izaje, es utilizado también para bajar
e izar personal del interior de la mina; siempre que cumpla con exigencias
mínimas de seguridad.
En otras palabras el sistema de izaje a través de los Piques de una mina,

tiene semejanza a los ascensores de los edificios; en las minas importantes
del Perú, se utiliza el Winche como maquinaria principal de transporte
vertical (para el arrastre de mineral, se utilizan los winches de rastrillaje).
Equipos similares de izaje son los elevadores eléctricos de aire o

hidráulicos, grúas móviles, puentes-grúa y tecles.
1.1.1. Tipos de Winche de Izaje.
1. Winches de Tambora.
2. Winches de fricción.
Los Pequeños Productores Mineros y Mineros Artesanales, utilizan

winches de izaje de tamboras, por ser maquinarias que se adaptan a
su infraestructura y requerimientos de izaje.
Ejemplos resaltantes de winches de izaje de fricción tenemos en las

minas de Casapalca (Yauliyacu – Glencord) y Cerro de Pasco
(Paragsha – Volcán Cía. Minera).
1.1.2. Componentes de un Winche de Izaje.
Dependiendo de las dimensiones y necesidades, un Winche de izaje

tiene los siguientes componentes:
 Tambora (una o dos).
 Motor.
24
 Sistema de seguridad: Lilly control, frenos, etc.

 Palancas de control.
 Cables.
 Jaula, baldes o skips.
 Poleas.
 Estructura de desplazamiento o castillo.
1.1.2.1. Tambora.
Son cilindros metálicos donde se enrolla el cable.
Podríamos hablar del enrollado activo que es el cable que
verdaderamente trabaja y el enrollado de reserva para los
cortes reglamentarios que dispone la ley de seguridad y
para reducir el esfuerzo ejercido por el cable, a la unión
con el tambor. La fotografía muestra Tamboras del Winche
de Uchucchacua Buenaventura.
Figura 02
25
1.1.2.2. Motor.
Es el propulsor de la acción mecánica, es el que realiza el

trabajo de izaje.
Las características del motor se eligen de acuerdo al

requerimiento y la capacidad de la carga que se quiere izar y
a las dimensiones y modelo del pique.
Figura 03
1.1.2.3. Sistema de seguridad.
Es el dispositivo encargado de regular la velocidad, este

actúa en caso de una súbita aceleración o desaceleración
de la velocidad, ocasionado por una posible falla
mecánica, el Lilly control, acciona el dispositivo de
emergencia del sistema de izaje.
26
Figura 04
1.1.2.4. Palancas de control.
Son los dispositivos de control y manejo del Winche.
Estos deben ser manipulados sólo por el operador o

maquinista autorizado.
27
Figura 05
1.1.2.5. Cables.
Dependiendo del tipo de izaje en los winches; ya sea por

fricción o enrollamiento; los cables de izaje pueden ser
fabricados de aluminio o de alambre de acero; los mismos
que, son colocados ordenadamente para desempeñar el
trabajo de izar los skip o las jaulas.
Para formar cables, se arrolla un gran número de hilos de aluminio

o acero de alta resistencia (entre 130 y 180 kg/mm2). Estos hilos
se disponen en cordones y torones, según sea el caso.
28
Figura 06
1.1.2.5.1. Tipos de Cables.
De acuerdo a su torcido pueden ser:
a. Regular;
b. Tipo Lang.
a. Regular: Los alambres del torón, están torcidos en

dirección opuesta a la dirección de los torones del cable.
b. Tipo Lang: Los torones en un cable tipo Lang, están

torcidos en la misma dirección (lang derecho o lang
izquierdo).
29
Los cables con torcido lang son ligeramente más flexibles

y muy resistentes a la abrasión y fatiga, pero tiene el
inconveniente de tener tendencia a destorcerse por lo que
únicamente deberán utilizarse en aquellas aplicaciones en
que ambos extremos del cable están fijos y no le permitan
girar sobre sí mismo.
Figura 07
1.1.2.6. Jaula, Baldes o skips.

Es uno de los componentes esenciales del sistema de
izaje; las jaulas, baldes y skips, cumplen la función de
transportar en su interior al personal y/o mineral según los
requerimientos de producción, respetando las condiciones
establecidas en el reglamento de seguridad minera.
30
Figura 08
1.1.2.7. Poleas.
Es una rueda acanalada que gira alrededor de un eje

central por el que pasa el cable en cuyos extremos se
encuentra la jaula o skip (resistencia) y en la otra el winche
o tambora (potencia).
Las poleas se pueden construir de 3 formas:
1. Por fundición;
2. Por acero moldeado;
3. Por construcción soldada.
31
Figura 09
1.1.2.8. Estructura de desplazamiento o castillo.
Es la cúspide de la estructura del pique donde se encuentra

la polea que dirige el movimiento del cable.
Es una estructura vertical que se levanta por encima del

collar del pique.
De la cúspide de la torre o del castillo baja una estructura

inclinada que sirve de sostén a toda la torre y contrarresta la
tensión de los cables.
La torre vertical y la estructura inclinada son las partes

fundamentales del castillo y soportan en su cima la caseta
de las poleas. La estructura del castillo puede ser de madera
32
o de acero y se debe construir respetando los reglamentos

de seguridad existentes.
Hay una escalera de servicio que sube a lo largo del pique.

Junto al pique hay una tolva donde se descarga el mineral
para luego transportarse a la planta concentradora.
33
34
Figura 10
35
1.2. PIQUES.
1.2.1. Definición de Pique.
Los piques son labores verticales que sirven de comunicación

entre la mina subterránea y la superficie exterior con la finalidad
de subir o bajar al personal, material, equipos, desmonte y el
mineral.
1.2.2. Factores para su construcción.
 Necesidades de extracción de mineral.
 Reducción de los costos de producción.
 Profundización de los niveles de extracción.
1.2.3. Consideraciones de diseño.
 Análisis de costos en relación a otros piques.
 El área debe ser favorable y suficientemente grande para las

instalaciones de superficie.
 La naturaleza del suelo debe ser adecuada para las

cimentaciones,
realizando para ello estudios de geotecnia conducentes a la
clasificación del macizo en el área destinada para el diseño del
pique.
 La mina, debe tener buenas vías de acceso y espacio libre

para favorecer el trabajo.
1.2.4. Estructura de un Pique.
La estructura de un Pique, puede ser de madera o de acero. En

otros casos, si se contara con un nivel inferior, la construcción del
36
pique se puede practicar con un equipo raise borer, para el cual

se perfora primero el hueco piloto y luego del nivel inferior se
empieza a rimar (ensanchar) con una broca de mayor diámetro y
finalmente se completa a la sección diseñada.
En todos los casos el terreno debe ser competente y debe ser una
zona donde no exista agua de filtración.
1.2.5. Formas de la sección transversal de un Pique.
Los piques de mina, por lo general son de forma rectangular y

circular, son menos frecuentes y muy raramente los de sección
elíptica o curvilínea.
Para elegir la forma de la sección transversal, es necesario tener

en cuenta lo siguiente:
 La calidad del macizo rocoso.
 El tiempo de servicio y el destino final del pozo.
 El material de fortificación a ser utilizado.
1.2.6. Sección rectangular.
Es la forma más empleada; sin embargo, ofrece las siguientes

desventajas:
 Dificultad en la formación de ángulos rectos, particularmente en

rocas duras.
 Posibilidad de una deformación significativa de la fortificación

en caso de rocas débiles e inestables.
 Mala distribución de esfuerzos alrededor de la excavación.
37
1.2.7. Sección Circular.
La sección circular garantiza una mayor estabilidad, debido a que

la fortificación va a resistir mejor la presión causada por la roca
circundante; ya que ésta, se distribuye más uniformemente.
Además, los piques de sección circular poseen un menor

coeficiente de resistencia aerodinámica.
1.2.8. Determinación de dimensiones de la sección transversal de

un Pique.
 Las dimensiones de la sección de los piques se pueden

determinar a partir de la ubicación de los compartimientos,
teniendo en cuenta los espacios a dejar entre dichos
compartimientos y entre la fortificación.
 Dependen de la capacidad de la carga y de la profundización

de los trabajos de extracción.
 Es factor importante, la Productividad de la mina.
1.2.9. Sistema de arranque del Winche de Izaje.
1.2.9.1. Definición.
En la actualidad existen diferentes tipos de diseños y

control para winches de izaje con arranques
convencionales las cuales son poco eficientes debido a
que son pocas las empresas conocedoras de este proceso
e implementación en el Perú y el extranjero la cual lo hace
un costo elevado ejecutarlo.
Los sistemas que intervienen en el sistema de izaje,

tienen que tener una adecuada selección de parámetros
38
los cuales son fundamentales para evitar complicaciones

futuras.
Se deben de tener en cuenta las siguientes

consideraciones:
A.- PARÁMETROS DE PRODUCCIÓN:
 Parámetros iníciales como horas efectivas, tonelaje a

izar, días laborables, producción de mineral y
desmonte, etc.
 Ciclo de Izaje.
 El tonelaje y profundidad a izar, tanto en mineral como

personal
B.- SISTEMA MECANICO:
 Rope Pull.
C.- SISTEMA ELÉCTRICO:
 Potencia HP vs ciclo de izaje.
 Potencias parciales y RMS en función a la altitud.
D.- SISTEMA CCTV.
E.- SISTEMA DE CARGUIO.
F.- SISTEMA DE CONTROL.
39
A.- PARAMETROS DE PRODUCCION:
Los parámetros de producción es un punto de suma

importancia para la selección de las potencias de todos los
sistemas que intervienen en el izaje y es aquí donde se
seleccionan las capacidades de izaje, tiempos operativos,
horas de trabajo, ciclo de izaje para un buen desempeño
de la wincha en función a la producción diaria.[1]
40
[1] Ver hoja de anexos con los cálculos correspondientes al ciclo de izaje.
Figura 11
41
B.- SISTEMA MECANICO:
Para la implementación del sistema mecánico será fabricado en el

extranjero teniendo como socios estratégicos las empresa G.L TILEY &
ASSOCIATES LTD y la empresa HEPBURN ENGINEERING INC,
ambas de procedencia canadiense.
En el proceso de selección para el cálculo respectivo de la potencia

mecánica se tiene que tener en cuenta el ROPE PULL de sistema de
izaje, el cual contempla:
- Carga útil a izar, con factor de esponjamiento, humedad y carguío.
- Peso del Skips o balde, contempla pesos de fabricación en función al

material utilizado, contemplando reforzamientos de impacto entre el
material y el sistema.
- Peso total del cable suspendido, contempla la distancia total del

cable multiplicado por su peso de fabricación en libras/metro.
- Fricciones, contempla factores de rozamiento entre el Skips,

guiadores y ruedas guía.
- Factor de seguridad.
42
Figura 12
[1] Ver hoja de anexos con números de parte de los principales componentes mecánicos.
43
C.- SISTEMA ELECTRICO:

Al ser un sistema de izaje por winche que estará ubicado en interior
mina, aprovechando la infraestructura del cerro; será necesario la
construcción de ambientes adecuados y una de ellas son las Sub
estaciones eléctricas ubicadas en puntos estratégicos y equipados
con:
Transformadores, celdas, tableros de distribución y energía, etc.
Para nuestro diseño y en función a los cálculos realizados se

contempló una potencia eléctrica tal como sigue:
- SS.EE 01: 7 MVA / 50 KV – 12 KV
- SS.EE 02: 7 MVA / 12KV – 4.160 KV
- SS.EE 03: 5 MVA / 4160V – 690V – 460V – 230V
Figura 13
44
D.- SISTEMA DE FRENOS:
Para seleccionar el sistema de frenos, se contempla la fuerza

necesaria para frenar el sistema en toda su capacidad considerando 5
veces el rope pull.
Para nuestro sistema se contempló un sistema electro neumático para

frenar 02 tamboras y 02 frenos de motor tipo caliper.
Figura 14
[1] Ver hoja de anexos con diagrama electro neumático de control de frenos.
45
E.- SISTEMA CCTV:
El sistema de circuito cerrado de televisión, permite al operador del

sistema de izaje, monitorear su equipo en los niveles principales, así
como las zonas de carguío y de descarga.
Este sistema está instalado en todo el pique, así como sus sistemas
de alimentación de mineral (chancadora, rompe bancos entre otros).
46
Capítulo 2
CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
47
2.1. SISTEMA DE CONTROL
2.1.1. Introducción al Control
Los sistemas de control pueden ser muy amplios, desde un simple

interruptor que gobierna una lámpara, hasta un sistema que maneje
toda una línea de producción dentro de una planta. Asimismo, un
sistema de control puede ser manual o automático, de lazo abierto o de
lazo cerrado.
La automatización industrial ha evolucionado a la par con el desarrollo

de los sistemas mecánicos, electrónicos e informáticos. En sus inicios,
para automatizar un proceso se utilizaban palancas mecánicas,
engranajes, relés y pequeños motores. Posteriormente, con el desarrollo
de la electrónica, ya se usaban transistores y señales eléctricas de bajo
voltaje. Luego, con la aparición de los circuitos integrados y en especial
del microprocesador, los automatismos revolucionaron la industria de
una forma sorprendente, ya que efectuaban el proceso de muchas
señales simultáneas y entregaban una respuesta muy rápida para ese
entonces.
Las computadoras también empezaron a formar parte en el control

automático de procesos, pero debido a que su sistema de entradas y
salidas era limitado para estas labores, surgieron controladores
especializados y programables con las herramientas necesarias para
controlar líneas de producción completas. Así entonces aparece el PLC
(Controlador Lógico Programable), un dispositivo programable que
puede ajustarse a las necesidades de determinado proceso que se
quiera automatizar, brindando economía, robustez, confiabilidad y
flexibilidad en los diseños para los cuales ha sido elegido.
Aunque los PLC’s y otros dispositivos de control programables cumplían

con las tareas para las que fueron diseñados, se hizo necesaria la
integración de los sistemas de control con los sistemas de adquisición y
48
procesamiento de datos. Prácticamente era la unión entre las labores de

control de dispositivos como el PLC y las labores de procesamiento de
datos de una computadora. Las computadoras industriales suelen tener
ambas funciones incorporadas. Sin embargo, es muy común encontrar
equipos independientes comunicados en forma permanente para vigilar,
controlar y suministrar la mayor información posible del proceso
automático.
Por tal razón los PLC’s siguen dedicados específicamente al control de

procesos, pero vienen dotados de sistemas de comunicaciones que los
acopla de una manera óptima a las redes de computadoras, permitiendo
así las funciones de integración.
2.1.2 ¿Qué es un control?
El control puede ser definido como el manejo indirecto de variables de

un sistema
2.1.3 Sistema de Control
Un sistema de Control puede definirse conceptualmente como un ente

que recibe acciones externas o variables de entrada, y cuya respuesta a
estas acciones externas son las denominadas variables de salida.
Las acciones externas al sistema se dividen en dos grupos, variables de

control, que se pueden manipular, y perturbaciones sobre las que no es
posible ningún tipo de control.
49
Figura N° 15 Funcionamiento de un sistema
La finalidad de un sistema de control es conseguir, mediante la

manipulación de las variables de control, un dominio sobre las variables
de salida, de modo que estas alcancen unos valores prefijados.
Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo

cumpliendo los siguientes requisitos:
 Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a

perturbaciones y errores en los modelos.
 Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido.

Normalmente este criterio consiste en que la acción de control sobre
las variables de entrada sea realizable, evitando comportamientos
bruscos e irreales.
50
 Ser fácilmente implementable y cómodo de operar en tiempo real con

ayuda de un ordenador.
Los elementos básicos que forman parte de un sistema de control y

permiten su manipulación son los siguientes:
 Sensores: Permiten conocer los valores de las variables medidas del

sistema.
 Controlador: Utilizando los valores determinados por los sensores y

la consigna impuesta, calcula la acción que debe aplicarse para
modificar las variables de control en base a cierta estrategia.
 Actuador: Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el

controlador y que modifica las variables de control.[2]
Figura N° 16 Sistema de control genérico.
51
2.1.4 Estrategia de Control
La estrategia de control hace referencia a la naturaleza y la dirección de

los lazos existentes entre las variables medidas y/o controladas y las
variables de control.
Se distinguen dos tipos de estrategias en función de la naturaleza de la

información utilizada para calcular la acción de control del sistema, lazo
abierto y lazo cerrado. [1]
 Lazo abierto: La acción de control se calcula conociendo la dinámica

del sistema, las consignas y estimando las perturbaciones. Esta
estrategia de control puede compensar los retrasos inherentes del
sistema anticipándose a las necesidades del usuario. Sin embargo, el
lazo abierto generalmente es insuficiente, debido a los errores del
modelo y a los errores en la estimación de las perturbaciones. Por
ello, es común la asociación de lazo cerrado-lazo abierto, de modo
que el lazo cerrado permite compensar los errores generados por el
lazo abierto.
 Lazo cerrado: La acción de control se calcula en función del error

medido entre la variable controlada y la consigna deseada. Las
perturbaciones, aunque sean desconocidas son consideradas
indirectamente mediante sus efectos sobre las variables de salida.
Este tipo de estrategia de control puede aplicarse sea cual sea la

variable controlada. La gran mayoría de los sistemas de control que
se desarrollan en la actualidad son en lazo cerrado. [1]
52
Figura N° 17 Lazo cerrado y Lazo abierto.
2.1.5 Tipos de Control
 Control todo o nada
 Control proporcional
 Acción Integral (reset)
 Acción Derivativa
2.1.5.1. Control Todo o Nada
Características:
 Control ON – OFF o Control de 2 posiciones
 El actuador tiene 2 posiciones fijas
 Comúnmente se emplea una banda diferencial o zona muerta
 El actuador permanece en su última posición dentro de la banda
diferencial
 El Control Todo Nada es simple y económico
53
 Presenta un correcto desempeño si el proceso tiene una velocidad de
reacción lenta
2.2 Definiciones en Control:
2.2.1 Campo de medida (Rango)
Conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos dentro de

los límites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del
instrumento; viene expresado estableciendo los dos valores extremos.
2.2.2 Alcance (Span)
Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de

medida del instrumento.
2.2.3 Error
Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y

el valor real de la variable de medida. Si el proceso está en condiciones de
régimen permanente existe el llamado error estático.
En condiciones dinámicas el error varía considerablemente debido a que los

instrumentos tienen características comunes a los sistemas físicos; absorben
energía del proceso y esta transferencia requiere cierto tiempo para ser
transmitida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato.
Siempre que las condiciones sean dinámicas, existirá en mayor o menor grado
el llamado error dinámico (diferencia entre el valor instantáneo de la variable y
el indicado por el instrumento); su valor depende del tipo de fluido del proceso,
de su velocidad, del elemento primario, de los medios de protección, etc. [1]
54
2.2.4 Exactitud
Es la cualidad de un instrumento de medida por el que tiende a dar

lecturas próximas al verdadero valor de la magnitud medida. [3]
2.2.5 Precisión
Es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento (intervalo

donde es admisible que se sitúe la magnitud de la medida), y define los
límites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en
condiciones normales de servicio durante un periodo de tiempo
determinado. [1]
2.2.6 Zona Muerta
Es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o

la señal de salida del instrumento, es decir, que no produce su
respuesta. Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida. [3]
2.2.7 Repetibilidad
Es la capacidad de reproducción de la señal de salida del instrumento al

medir repetidamente valores idénticos de la variable en las mismas
condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación, recorriendo
todo el campo.
Para determinarla, el fabricante comprueba la diferencia entre el valor

verdadero de la variable y la indicación o señal de salida del instrumento
recorriendo todo el campo, y partiendo desde el valor mínimo del campo
de medida.
2.3 Instrumentación Industrial
2.3.1 Generalidades
Los instrumentos de medición y control son ampliamente utilizados en

la industria. En líneas generales, el porcentaje económico que ocupan
55
en la inversión de una planta de proceso varía desde un 5% en plantas

de poca instrumentación hasta un 10-15% máximo en plantas
automatizadas.
De aquí que sea importante el que los instrumentos, en todas sus

versiones (transmisores, registradores, controladores, válvulas de
control), estén continuamente en perfecto estado de funcionamiento, a
fin de evitar paros parciales o totales en la planta o de reducir al
máximo el coste del mantenimiento.
En los instrumentos industriales es absolutamente necesario controlar

algunas magnitudes tales como la presión, el caudal, el nivel, la
temperatura, etc.
2.3.2 Clases de Instrumentos
2.3.2.2 En Función del Instrumento:
Según la función del Instrumento podemos clasificarlos en los

siguientes:
2.3.2.1.1. Instrumentos ciegos:
No tienen indicación visible de la variable, para el

desarrollo del proyecto utilizamos sensores de
temperaturas (termocuplas tipo PT100) y convertidores de
temperatura en la marca MARCA PHOENIX CONTACT
Figura N° 18 Instrumentos Ciegos
56
Termocuplas Tipo Pt100: Sensores que estarán

instalados en todas las chumaceras de la wincha con la
finalidad de detectar recalentamiento del aceite hidráulico.
A.- PT100
Un Pt100 es un sensor de temperatura. Consiste en un

alambre de platino que a 0 °C tiene 100 ohms y que al
aumentar la temperatura aumenta su resistencia eléctrica.
El incremento de la resistencia no es lineal pero si creciente
y característico del platino de tal forma que mediante tablas
es posible encontrar la temperatura exacta a la que
corresponde. Un Pt100 es un tipo particular de RTD
(Dispositivo Termo Resistivo) Normalmente las Pt100
industriales se consiguen encapsuladas en la misma forma
que las termocuplas, es decir dentro de un tubo de acero
inoxidable ú otro material (vaina) , en un extremo está el
elemento sensible (alambre de platino) y en el otro está el
terminal eléctrico de los cables protegido dentro de una
caja redonda de aluminio ( cabezal ).
Por otra parte los Pt100 siendo levemente más costosos y

mecánicamente no tán rígidos como las termocuplas, las
superan especialmente en aplicaciones de bajas
temperaturas. (-100 a 200 °)
Los Pt100 pueden fácilmente entregar precisiones de una

décima de grado con la ventaja que la Pt100 no se
descompone gradualmente entregando lecturas erróneas,
si no que normalmente se abre, con lo cual el dispositivo
medidor detecta inmediatamente la falla del sensor y da
aviso. Este comportamiento es una gran ventaja en usos
como cámaras frigoríficas donde una desviación no
detectada de la temperatura podría producir algún daño
57
grave. Además la Pt100 puede ser colocada a cierta

distancia del medidor sin mayor problema (hasta unos 30
metros ) utilizando cable de cobre convencional para hacer
la extensión.
Existen 3 modos de conexión para las Pt100, cada uno de

ellos requiere un instrumento lector distinto. El objetivo es
determinar exactamente la resistencia eléctrica R(t) del
elemento sensor de platino sin que influya en la lectura la
resistencia de los cables Rc.
 El modo más sencillo de conexión (pero menos

recomendado ) es con solo dos cables. En este caso las
resistencias de los cables Rc1 y Rc2 que unen la Pt100 al
instrumento se suman generando un error inevitable. Se
medirá el total R(t)+Rc1+Rc2 en vez de R(t).
Lo único que se puede hacer es usar cable lo más grueso

posible para disminuir la resistencia de Rc1 y Rc2 y así
disminuir el error en la lectura.
 El modo de conexión de 3 hilos es el más común y resuelve

bastante bien el problema de error generado por los
cables.
58
El único requisito es que los tres cables tengan la misma

resistencia eléctrica pues el sistema de medición se basa
(casi siempre) en el “puente de Wheatstone”. Por supuesto
el lector de temperatura debe ser para este tipo de
conexión. En el caso particular de los instrumentos ARIAN,
se hace pasar una corriente conocida a través de los
cables azul y verde con lo cual el instrumento mide 2Rc.
Luego mide la resistencia por los cables café y azul para
finalmente restarle 2Rc al valor medido y obtener R(t)
 El método de 4 hilos es el más preciso de todos, los 4

cables pueden ser distintos (distinta resistencia) pero el
instrumento lector es más costoso.
Por los cables 1 y 4 se hace circular una corriente I

conocida a través de R(t) provocando una diferencia de
potencial V en los extremos de R(t). Los cables 2 y 4 están
conectados a la entrada de un voltímetro de alta
impedancia luego por estos cables no circula corriente y
por lo tanto la caída de potencial en los cables Rc2 y Rc3
será cero (Dv=Ic*Rc=0*Rc=0) y el voltímetro medirá
exactamente el voltaje V en los extremos del elemento R(t).
Finalmente el instrumento obtiene R(t) al dividir V medido
entre la corriente I conocida
59
Finalmente se deben tener ciertas precauciones de

limpieza y protección en la instalación de los Pt100 para
prevenir errores por fugas de corriente. Es frecuente que
cables en ambientes muy húmedos se deterioren y se
produzca un paso de corriente entre ellos a través de
humedad condensada. Aunque mínima, esta corriente
“fugada” hará aparecer en el lector una temperatura menor
que la real. Estas fugas también pueden ocurrir en óxido,
humedad ó polvo que cubre los terminales. Por la
descripción hecha de los métodos de medición, queda
claro que a diferencia de las termocuplas, no es posible
conectar 2 unidades lectoras a un mismo Pt100 pues cada
una suministra su corriente de excitación. En el momento
de comprar un Pt100 se debe tener presente que existen
distintas calidades y precios para el elemento sensor que
va el extremo del Pt100. Los de mejor calidad están hechos
con un verdadero alambre de platino, en tanto que existen
algunos sensores económicos hechos en base a una
pintura conductora sobre un substrato de alúmina
(cerámica) Estos últimos son menos precisos. En general
no se debe montar un Pt100 en lugares sometidos a mucha
vibración pues es probable que se fracture
Conversores de temperatura Phoenix Contact:

Instalados en el gabinete de control para convertir las
señales de temperatura a señales análogas sin pérdidas ni
alteraciones
2.3.2.1.2. Instrumentos indicadores: Son aquellos que

tienen un indicador ya sea este analógico o digital, para el
desarrollo del proyecto utilizaremos medidores de energía
Power Monitor 3000 y 500 en la marca Rockwell
Automatión e indicadores de presión (presostatos).
60
Figura N° 19 Instrumentos indicadores
Medidores de energía: Serán instalados en las principales

SS.EE en baja y media tensión (4160 VAC/ 690
VAC/480VAC y 220 VAC) en lazados al sistema los
controladores, HMI y sistema scada.
Indicadores de Presión: Serán instalados en la sala

compresoras para monitorear la presión principal y
presiones de los sistemas de frenos.
2.3.2.1.3. Instrumentos Transmisores:
Son todos aquellos que transmiten valores de la variable

medida, a cierta distancia en forma de señal neumática o
electrónica, para el desarrollo del proyecto utilizaremos
sensores infrarrojos, ultrasónicos, magnéticos e inductivos.
61
Figura N° 20 Instrumentos Transmisores [1)
[1] Ver hoja de anexos con hojas de cotizaciones y especificaciones
Sensores ultrasónicos / Sensores Infrarrojos: Sensores

que estarán instalados en el Pique en redundancia para
controlar la velocidad de izaje y limitar el ascenso del skip-
jaula.
Termocuplas Magnéticos: Sensores que estarán

instalados como Trasmisor en los Skips y Receptor en el
pique para controlar los limitadores de ascenso y descenso.
A.- Sensor Ultrasónico.
Sensores basados en la interacción de los ultrasonidos con un

objeto. Se denomina ultrasonidos a las vibraciones de frecuencia
superior a las audibles por el ser humano (>20 KHz) que se
producen en un medio elástico.
62
Figura N° 21
Las medidas de diferentes variables físicas mediante los

ultrasonidos están relacionadas normalmente con su velocidad, su
tiempo de propagación y, en algunos casos, con la atenuación o
interrupción del haz propagado
A.1 Tipos de sensores Ultrasónico.
A.1.1 Sensor ultrasónico de reflexión en objetos

inmóviles o de tipo eco.
Se mide el tiempo que tarda en recibirse el eco de un impulso

emitido, debido a la reflexión sobre un objeto presente en el
camino de propagación de la radiación. El objeto puede ser un
líquido, un sólido, granular o polvo, con la única restricción de
que debe tener una impedancia acústica muy diferente de la
del medio en el que se propagan los ultrasonidos, para que la
mayor parte de la radiación se refleje
63
Figura N° 22
A.1.2 Sensor ultrasónico de reflexión en objetos

inmóviles o de tipo eco
En los sensores de ultrasonidos de bajo coste se utiliza el

mismo transductor como emisor y receptor. Tras la emisión
del ultrasonido se espera un determinado tiempo a que las
vibraciones en el sensor desaparezcan y a que esté
preparado para recibir el eco producido por el obstáculo.
Esto implica que existe una distancia mínima d (proporcional

al tiempo de relajación del transductor) a partir de la cual el
sensor mide con precisión.
64
Figura N° 23
2.3.2.1.4. Instrumentos Transmisores – Indicadores:
Son todos aquellos que transmiten los valores y a la vez

muestran una indicación en campo de la variable medida.
Es la unión de 2 instrumentos, la de un transmisor y un
indicador.
Encoder absolutos: Los encoder`s absolutos conservan

sus datos de posición durante la pérdida de alimentación
eléctrica. Son una excelente opción en sistemas que
requieren operación a prueba de fallos, las características
son:
- Los encoder´s magnéticos se conectan directamente a

DeviceNet™ para ofrecer funcionalidad avanzada con
menores costos de cableado.
- Los encoder´s de seno/coseno proporcionan
retroalimentación absoluta para control de posición y
65
retroalimentación incremental de alta resolución para

control de velocidad.
- El movimiento integrado en encoder´s EtherNet/IP™
aprovecha CIP Sync, una extensión sincronizadora de
tiempo que cumple completamente la norma IEEE 1588.
Puede usar sus encoder´s de una vuelta para obtener
lecturas confiables en condiciones difíciles.
Para el desarrollo del proyecto se ha seleccionado

encoder absolutos magnéticos multiple vueltas con
protocolo de comunicación Device Net en la marca
Rockwell Automation.
Figura N° 24 Instrumentos Transmisores – Indicadores [1]
2.3.2.1.5. Elemento final de control:
Es el elemento que recibe la señal de un controlador y

quien estando en contacto directo con el proceso en línea,
ejerza un cambio en éste, de tal forma que se cambien los
parámetros hacia el valor deseado. Ejemplos: Válvulas de
control, compuertas, etc.
Para el desarrollo del proyecto hemos seleccionado

electroválvulas con confirmaciones eléctricas, que serán
utilizados para controlar el sistema neumático del
66
embragué y válvulas de doble efecto para controlar

pistones hidráulicos ubicados en los echaderos de mineral.
Figura 25
Placa Deflectora: Compuerta electrohidráulica que se

encarga de seleccionar los echaderos de mineral y
desmonte (tolvas) en función a la carga que se
transportando.
Válvulas de control: Se sensores que estarán

instalados como Trasmisor en los Skips y Receptor en
el pique para controlar los limitadores de ascenso y
descenso.
Válvulas de Control
La válvula automática de control generalmente constituye el

último elemento en un lazo de control instalado en la línea
de proceso.
Partes de la válvula de control
Las válvulas de control constan básicamente de dos partes

que son: la parte motriz o actuador y el cuerpo.
67
 Actuador: El actuador es también conocido como motor

o accionador, puede ser neumático, eléctrico o
hidráulico, pero los más utilizados son los dos primeros.
Aproximadamente el 90% de las válvulas utilizadas en la
industria son accionadas neumáticamente. Los
actuadores neumáticos constan básicamente de un
diafragma, un vástago y un resorte. Lo que se busca en
un actuador de tipo neumático es que cada valor de la
presión recibida por la válvula corresponda una posición
determinada del vástago.
 Cuerpo de la válvula: Este esta provisto de un obturador
o tapón, los asientos del mismo y una serie de
accesorios. La unión entre la válvula y la tubería puede
hacerse por medio de bridas soldadas o roscadas
directamente a la misma. El tapón es el encargado de
controlar la cantidad de fluido que pasa a través de la
válvula y puede accionar en la dirección de su propio eje
mediante un movimiento angular. Esta unido por medio
de un vástago al actuador.
Categorías de válvulas
Debido a las diferentes variables, no puede haber una

válvula universal; por tanto, para satisfacer los
cambiantes requisitos de la industria se han creado
innumerables diseños y variantes con el paso de los
años, conforme se han desarrollado nuevos materiales.
Para el desarrollo del proyecto consideraremos el
empleo electroválvulas neumáticas con confirmaciones
eléctricas.
68
Figura N° 26 Válvulas de control con confirmaciones eléctricas[1]
2.3.2.2 En Función de la Variable de Proceso:
En Función de la Variable de Proceso existe un número

considerable de Instrumentos; sin embargo, nombraremos a los
principales de acuerdo a su requerimiento, uso y aplicación dentro
del proyecto:
2.4 Medidor de flujo Electromagnético
Están basados en la ley de Faraday que enuncia que el

voltaje inducido a través de un conductor que se desplaza
transversal a un campo magnético es proporcional a la
velocidad del conductor.
Aplicamos un campo magnético a una tubería y medimos

su voltaje de extremo a extremo de la tubería. Este sistema
es muy poco intrusivo pero solo funciona con líquidos que
tengan algo de conductividad eléctrica. Es de muy bajo
mantenimiento ya que no tiene partes móviles
Tal como su nombre lo indica, estos instrumentos nos

permitirán realizar una medición de flujo en línea y de
69
manera constante. A pesar de existir diferentes principios

de medición de flujo, se determinó que el mejor principio de
medición para este proyecto sería a través de un campo
Electromagnético, es decir, se utilizaría un medidor de flujo
electromagnético. La determinación de usar un medidor de
flujo electromagnético fue realizada en función del proceso,
la precisión y el precio.
Para la gran mayoría de aplicaciones, se considera el uso

de flujómetros con indicador remoto, es decir, el elemento
sensor en contacto constante con el fluido y la unidad de
indicación y transmisión alejada del elemento sensor a una
distancia mínima de 15 metros. Existe también la
posibilidad de considerar el uso de flujómetros
electromagnéticos del tipo compactos, es decir, con
indicador local pero esto quedó descartado debido a las
condiciones de procesos y seguridad, tanto de la planta
como del personal de operaciones.
El uso de éste instrumento en el proyecto permitirá

contabilizar el estado real del cable de acero con la
finalidad de obtener datos reales del estado del cable
(oxido, picadura, achatamiento e hilos rotos.
70
Figura N° 27
2.3.2.2.2 Medidor de Nivel Ultrasónico
El método de medición de nivel se basa en la generación,

propagación y detección de ondas elásticas (sonido) a
través de los materiales. Impulsos ultrasónicos cortos son
lanzados por el transductor sobre el producto a medir,
reflejados por la superficie del producto y detectados
nuevamente por el transductor. El tiempo desde la emisión
hasta la recepción de las señales es proporcional al nivel
en el depósito.
La selección de la instrumentación adecuada depende de

la naturaleza del proceso; del grado de exactitud y control
requeridos y del aspecto económico.
71
En ese proyecto se considerará el uso de medidores de

nivel para líquidos. Cuando nos referimos a líquidos,
específicamente estamos hablando de concentrado de
plomo. Para éste caso se considerará el uso de medidores
de nivel ultrasonido. Estos equipos cuentan con una
frecuencia de trabajo en el orden de los MHz. Esta
propiedad es canalizada de forma tal que se convierte en
un producto ideal para la medición de líquidos.
2.3.2.2.3 Lily Control:
Es un sistema electromecánico que controla la posición y

velocidad de las tamboras en función a transmisiones
mecánicas que emiten señales eléctricas de control y
neumáticas para bloquear en sistema; en su mayora
compuesta por finales de carrera.
72
Figura N° 28
2.3.2.2.4 Track Limit:
Sistema de seguridad compuesto por finales de carrera, poleas y

cuerda con pesa, cuya función principal es paralizar el sistema por
limitador de altura.
A.- Sensor de fin de carrera.
Son sensores de contacto que muestran una señal eléctrica, ante

la presencia de un movimiento mecánico Son utilizados
ampliamente en ambientes industriales para censar la presencia
de objetos. Se utilizan en diversas aplicaciones. Pueden
determinar posición específica, la presencia, ausencia, paso y
posicionamiento de un objeto. En un comienzo se utilizaba para
definir el final del recorrido de un objeto, de ahí que se llamen
“interruptores de final de carrera”. Consta de un accionador unido
a una serie de contactos. Cuando un objeto entra en contacto con
73
el accionador, el dispositivo activa (o acciona) los contactos para

establecer o interrumpir una conexión. Están compuestos por dos
partes: un cuerpo donde se encuentran los contactos y una
cabeza que detecta el movimiento. Los interruptores de final de
carrera están diseñados con dos tipos de cuerpo: enchufable y no
enchufable.
Figura N° 29
2.4 Sistema de Control

2.4.1. Controlador Lógico Programable
2.4.1.1. Definición
Un PLC se puede definir como un sistema basado en un

microprocesador. Sus partes fundamentales son la Unidad
Central de Proceso (CPU), la Memoria y el Sistema de
Entradas y Salidas (E/S). La CPU se encarga de todo el
control interno y externo del PLC y de la interpretación de
las instrucciones del programa. En base a las instrucciones
almacenadas en la memoria y en los datos que lee de las
entradas, genera las señales de las salidas. La memoria se
divide en dos, la memoria de solo lectura o ROM y la
memoria de lectura y escritura o RAM.
74
“Es un dispositivo digital electrónico con una memoria

programable para el almacenamiento de instrucciones,
permitiendo la implementación de funciones específicas
como ser: lógicas, secuenciales, temporizadas, de conteo y
aritméticas; con el objeto de controlar máquinas y
procesos.”
2.4.1.2. Estructura de un PLC

La estructura básica de un PLC está compuesta por:
 Fuente de alimentación
La fuente de alimentación proporciona las tensiones
necesarias para el funcionamiento de los distintos circuitos
del sistema. La alimentación a la CPU frecuentemente es
de 24 Vcc, o de 110/220 Vca.
 CPU.
Es la parte inteligente del sistema. Interpreta las
instrucciones del programa de usuario y consulta el estado
de las entradas. Dependiendo de dichos estados y del
programa, ordena la activación de las salidas deseadas.
 Periféricos de entradas y salidas.

Entradas: Corresponde al elemento o interfaz por el cual
ingresan los datos que son adaptados y codificados en
forma comprensible para la CPU.
Salidas: Trabaja con las señales entregadas de la CPU,

decodificándolas y amplificándolas para manejar distintos
tipos de actuadores
75
 Memorias
Esta etapa es la encargada de almacenar la información
del programa y los datos con los cuales trabaja la
CPU. Dependiendo de la función se utilizarán distintos tipos
de memoria, como, por ejemplo: memoria de usuario,
memoria de tabla de datos, memoria de sistema y memoria
de almacenamiento.
Memoria ROM: Es una memoria de sólo lectura que

contiene el sistema operativo (firmware) con el que opera el
controlador.
Memoria RAM: Es una memoria volátil y de aplicación, ya

que en ésta se ubica el programa de usuario.
 Unidad de programación
Es un terminal a modo de ordenador que proporciona una
forma más favorable de realizar el programa de usuario y
observar parámetros internos del autómata
Figura N° 30
76
2.4.1.3 Ciclo de ejecución de un PLC.

Al iniciar el ciclo la CPU lee el estado de las entradas,
posteriormente ejecuta la aplicación empleando el último estado
leído. Una vez completado el programa, la CPU ejecutará tareas
internas de diagnóstico y comunicación. Al final del ciclo se
actualizan las salidas. El tiempo de ciclo depende del tamaño del
programa, del número de E/S y de la comunicación requerida. En
la figura 8, se muestra el ciclo de ejecución de un Controlador
lógico programable.
Figura N° 31
2.5 Lenguajes de programación para PLC.

 KOP
Sigue los principios del lenguaje “Esquema de contactos” (en
inglés Ladder Logic). En el lenguaje KOP, las operaciones
lógicas con bits operan con dos dígitos, 1 y 0. Estos dos
dígitos constituyen la base de un sistema numérico
denominado sistema binario. En el ámbito de los contactos y
bobinas, un 1 significa activado (“conductor”) y un 0 significa
desactivado (“no conductor”). La nomenclatura que utiliza este
lenguaje es el siguiente:
 ---| |--- Contacto normalmente abierto
 ---| / |--- Contacto normalmente cerrado
77
 ---( ) Bobina de relé, salida
Las operaciones lógicas con bits interpretan los estados de

señal 1 y 0, y los combinan de acuerdo con la lógica de Boole.
Estas combinaciones producen un 1 o un 0 como resultado y
se denominan “resultado lógico” (RLO). Las operaciones
lógicas con bits permiten ejecutar las más diversas funciones.
 AWL
El lenguaje de programación AWL (lista de instrucciones) es
un lenguaje textual orientado a la máquina. Las diversas
instrucciones equivalen a los pasos de trabajo con los que la
CPU ejecuta el programa y éstas se pueden reunir en
segmentos. Con este lenguaje editar bloques S7 de forma
incremental o crear su programa en una fuente AWL con un
editor orientado a la fuente para compilarlo luego en bloques.
Las instrucciones AWL se dividen en:

 OPERACION: indica la instrucción que se ha de realizar (ej.
AND).
 OPERANDO: indica una constante o dirección con la que
debe trabajar la operación. Si se trata de una dirección se
puede manejar en modo bit, byte o palabra.
 FUP
Sigue los principios del lenguaje “Diagrama de funciones”
fijados en la norma DIN EN-61131-3 (int. IEC 1131-3). Es un
lenguaje gráfico que utiliza los cuadros del álgebra booleana
para representar la lógica. Asimismo, permite representar
funciones complejas (por ejemplo, funciones matemáticas)
mediante cuadros lógicos. Cuando hay mucha lógica
booleana en serie suele ser más compacto y más fácil de ver
el segmento completo
78
2.6 . Tecnología de Comunicación Industrial.

Los equipos que encontramos usualmente en campo (sensores,
actuadores) no suelen, en un principio, producir o recibir señales que
sean usables. Es por ello que en la industria es fundamental disponer
de tecnologías de comunicación disponibles para poder transducir la
señal recibida o intercambiada entre los diferentes elementos de
campo y controladores en valores inteligibles, los cuales sean posibles
de transportar. Entre las herramientas que se utilizar para poder
transportar información de un dispositivo a otro, los buses de campo
son los que han demostrado ser los más eficaces en un proceso
automatizado. En toda comunicación siempre deben existir, al menos,
tres elementos fundamentales (ver figura), estos son: transductor,
procesador de señal y señal de salida.
Señal de salida
Procesador
de señales
Señal Física Transductor
Figura N° 32
2.6.1 Comunicación analógica.

En los tipos de comunicación analógica disponible, podemos
encontrar:
79
 Señal de 4 – 20 Ma: Señal de corriente con valores

continuos en el tiempo que representan 0 – 100% en el
rango de un instrumento de campo, donde 4 Ma sería el
valor más bajo del rango y 20 Ma el más alto. Además,
tiene un 0 flotante (4Ma) el cuál puede servir de alarma si
muestra un valor inferior a 4Ma y superior a 20 Ma.
2.6.2 Comunicación digital.

Tipo de comunicación en la que se tienen cambios en pasos
discretos (señal no continua). Esta señal se obtiene a partir de
señal analógica, tomando un número de muestras por segundo
causando que la señal obtenida sea discreta.
2.7 Modelo OSI

El modelo OSI se divide en las siguientes capas:
 Capa Física: “Especifica las características mecánicas y
eléctricas del sistema físico de transporte (cable de par
trenzado, cable coaxial, etc.) y de las interfaces que
permiten la conexión física de los equipos a dicho sistema
de transporte. Define las tecnologías aceptadas y el modo
de emisión”.
 Capa de Enlace de Datos: “Establece la forma de agrupar
los datos en paquetes de longitud adecuada y añade los
mecanismos necesarios para poder controlar la transmisión
de información y detectar y corregir errores. Debe realizar
el control de envío y recepción de información en el bus,
teniendo en cuenta que puede haber más de un
interlocutor, y debe garantizar el acceso a todos los
equipos conectados a la red”.
 Capa de Red: “La capa de red se ocupa del
direccionamiento a través de sistemas mediante técnicas
de encaminamiento (routing) y de control de flujo. Aquí se
80
aplican algoritmos de control de tráfico y optimización, de

manera que un mensaje puede estar fragmentado en
varios paquetes que no tienen por qué seguir el mismo
camino. Cada paquete seguirá el camino óptimo
determinado por los controladores de la red, atendiendo a
variables tales como la disponibilidad de equipos y el
estado del tráfico de la red en cada momento”.
 Capa de Transporte: “Tiene la misión de garantizar un
enlace fiable entre terminales. Divide la información en
paquetes manejables por el sistema de transmisión.
Controla la gestión de los paquetes de información (orden
de envío y recepción, formatos de transmisión, peticiones
de reenvío en caso de error, etc,). Esta capa no es
indispensable en el caso de un bus de campo, pues sus
servicios ya los soportan las capas 1, 2 y 3.”
 Capa de Sesión: “Administra las comunicaciones entre
equipos. Se ocupa de coordinar las comunicaciones
mediante el establecimiento de comunicación, su
mantenimiento y su finalización de una forma ordenada. Al
igual que la capa 4, son es necesaria en el caso de un bus
de campo”.
 Capa de Presentación: “Realiza la conversión de datos a
un formato común, entendible por todos los equipos. En
este nivel deberían situarse las normas que definen los
“Aparatos Virtuales” que respetarían las mismas órdenes y
la misma codificación de las variables, haciendo la
aplicación transparente para el usuario. Para los buses de
campo, no hay formas oficiales para la representación de
las informaciones del proceso”.
 Capa de Aplicación: “Capa de campo libre para los
fabricantes y usuarios. Localiza las funciones de usuario y
los servicios de comunicación. Presta servicios al usuario,
81
que comprenden la interacción directa con los procesos de

aplicación, manejando las transferencias de ficheros, base
de datos, correo electrónico, etc.”
2.8 Protocolos de Comunicación.

 Hart: Siglas de Highway Adressable Remote Transudcer
desarrollado por Rosemount, hoy en día parte de Emerson
Process Management, en los años 80’s. Este tipo de
protocolo se superpone en la señal de corriente de 4-20
Ma, mediante técnica de modulación FSK (Frequency Shift
Keying).
 Foundation Fieldbus: Protocolo de comunicación digital
desarrollado por la organización del mismo nombre.
Creado con el fin de tener un bus de campo único y abierto
para conectar diferentes dispositivos de control de proceso
en una sola red.
Foundation Fieldbus se divide en tres capas:

 Capa Física: Se basa en IEC 11158-2, compatible con
Profibus-PA. Maneja las conexiones físicas necesarias
para la comunicación. Este segmento puede ser:
H1: Opera a 31.25 Kbits/s para integrar dispositivos de
control de procesos. H1 está optimizado para
aplicaciones de control de procesos tradicionales,
usando par trenzado con transmisión Half-Duplex.
HSE: Opera a 100 Mbits/s, pudiendo llegar a 1Gb/s. H2
fue diseñado para la transmisión de datos a gran escala
e integración de sistemas.
 La Pila de Comunicaciones: maneja la comunicación en
una red FOUNDATION Fieldbus, manteniendo
solicitudes de mensajes salientes, recibiendo mensajes
entrantes, programa el tiempo en la red para la
repartición de los mensajes y negocia mandando
82
mensajes de red no programados. Abarca los niveles de

capa 2 al 7.
 La capa de usuario: controla los elementos de interfaz

humano-máquina, como la configuración de un
transmisor y las alarmas.
 Profibus, Según Guerrero/Yuste/Martínez (2008) “Profibus

es un protocolo que proporciona una solución de uso
general para las tareas de comunicación Maestro-Esclavo
y Perfiles de Protocolo de las industrias de Automatización
de Procesos, Seguridad y Control de Movimiento.”
 Profibus-DP (Descentralized Periphery): “Se dispuso en
la parte Parte 3 de la Norma DIN E 19245 y se integró
en la Norma Europea de bus de campo EN 50170.
Ajustado a los requisitos de intercambio de datos más
rápido y eficiente requerido por los elementos de
automatización (Actuadores, Sensores, Entradas y
Salidas Digitales y Analógicas)” (Guerrero / Yusto /
Martínez, 2008).
Sus características principales son:
 Acceso al bus por Paso de testigo entre
Maestros y Maestro-Esclavo con el resto de
estaciones.
 Permite sistemas mono Maestro o multi
Maestro.
 Comunicación cíclica Maestro-Esclavo.
 Comunicación Punto a punto o multicast.
 Tiempo de ciclo típico: 5 a 10 ms.
 Hasta 32 estaciones por segmento.
 Hasta 127 estaciones en total, con 0 a 246
bytes de datos de usuario.
 Velocidad: 9.6 Kbaud a 12 Mbaud
83
 Los módulos de bus pueden conectarse y

desconectarse en marcha.
 Transmisión: RS-485 o por fibra óptica.
 El bus se puede ampliar mediante
repetidores.
 La topología de un segmento es lineal (hasta
1200 m). Con repetidores, se puede elaborar
una estructura de árbol.
 Hasta 12 km con cables y hasta 23.8 km con
fibra óptica.
 Profibus-PA (Process Automation): “Variante de Profibus
para la automatización en la ingeniería de procesos.
Originalmente se especificó bajo la ISP 3.0 (Proyecto de
Sistemas Interoperativos) y pasó a llamarse Profibus-
ISP. Fue en 1995 cuando su nombre cambió a Profibus-
PA. Su uso específico es en Zonas Ex, seguridad
intrínseca”
Las características de Profibus-PA son:
 Transmisión digital síncrona
 Velocidad: 31,25 Kbit/s.
 Alimentación de potencia (VDC) en el
cable de bus.
 Topología Lineal, Árbol y Estrella.
 Hasta 32 estaciones por segmento.
 Longitud de segmento hasta 1900 m
(sin repetidor).
 Bus expandible con un máximo de 4
repetidores por segmento
 Industrial Ehternet: constituye una red eléctrica sobre la
base de una línea coaxial apantallada, un cableado
Twisted Pair o una red óptica sobre la base de un
conductor de fibras ópticas. Industrial Ethernet está
84
definida por el estándar internacional IEEE 802.3.En el

sistema de comunicación abierto SIMATIC NET,
Industrial Ethernet es la red para el nivel de control y
para el nivel de célula.
2.9 PLC CONTROLLOGIX
Es los sistemas ControlLogix, usan un motor de control

común con un ambiente de desarrollo común para
proporcionar alto rendimiento en un ambiente fácil de usar.
La estrecha integración entre el software de programación,
el controlador y los módulos de E/S reduce el tiempo de
desarrollo y el costo en la puesta en marcha y durante la
operación normal. Puede realizar control estándar y de
seguridad en el mismo chasis en un sistema
verdaderamente integrado. Aproveche la gran
disponibilidad y las capacidades de ambientes difíciles para
cumplir con las necesidades de su aplicación.
Para el desarrollo del proyecto se seleccionó el Controlador
de entorno extremo 1756 con un chasis para integrar 16
módulos de E/S, comunicación. RTD, analógicos, etc para
ambientes difíciles, funcionan de la misma forma y ofrecen
las mismas características que los controladores estándar
ControlLogix. El controlador XT aprovecha el motor de
control de Arquitectura Integrada™ de Rockwell
Automation® con mejoras para cumplir con las
necesidades de las aplicaciones en ambientes difíciles,
incluido el revestimiento de conformación que extiende la
vida del producto en entornos hostiles y corrosivos.
Además, un sistema de control XT deja un espacio entre
módulos en ranuras intercaladas para lograr una
85
atenuación térmica y ofrece una ventilación rediseñada

para alcanzar un mayor flujo de aire
Figura N° 33 Controlador PLC ControlLogix[1]
CARACTERÍSTICAS:
Productividad al permitir una mayor disponibilidad del

sistema conmutando el control a un chasis de controlador
secundario si el módulo de redundancia primaria detecta
un evento del chasis primario. Una mayor disponibilidad
resulta en un menor tiempo improductivo.
 Proporciona el doble de velocidad de procesamiento
en los modelos L7 al compararlos con los modelos L6.
 Utilizados de forma independiente, puede funcionar
en ambientes con rango de temperatura de -25°C a
70°C(de -13 a 158°F).
 Puede funcionar en ambientes con rango de
temperaturas -29°C a 70°C cuando se usa con
módulos Fex I/O – XT.
 Admite movimientos integrados en Ethernet/IP,
movimiento sercos integrados y el movimiento
analógico.
 Admite redundancia completa de los controladores
86
 Admite la desconexión y reconexión con la

alimentación conectada.
 Se comunica a través de EtherNet/IP, ControlNet,
DeviceNet, Data Highway Plus, E/S remotas,
SynchLink y muchas redes de procesos y dispositivos
de otros fabricantes.
La redundancia ControlLogix puede ayudarle a:

• Mantener el sistema sin detener el controlador
• Ejecutar procesos continuos, cuando el tiempo
improductivo puede resultar en daño al equipo o
reinicios costosos, pérdida de ingresos o daño al
producto
• Producir altos volúmenes de producto y producto
costoso cuando el tiempo improductivo no es una
opción
2.10 RSLogix 5000
RSLogix 5000 Enterprise Series está diseñado para

trabajar con las plataformas de controlador Logix5000.
RSLogix 5000 Enterprise Series es un paquete de software
compatible 61131-3 IEC que ofrece escalera de relés, texto
estructurado, diagrama de bloques de función, y los
editores de diagrama de funciones secuenciales para que
pueda desarrollar programas de aplicación. Crea tus
propias instrucciones encapsulando una sección de la
lógica en cualquier lenguaje de programación en una
instrucción Add-On Logix Aplicación Diseñador.
Aplicación Logix Designer es una solución escalable de

aplicaciones utilizado para programar y configurar
cualquiera de la familia de productos Logix5000
87
controlador. Dependiendo de la funcionalidad requerida,

podrían ser necesarios uno o más números de catálogo de
productos para adquirir la funcionalidad adecuada. Utilice
las siguientes tablas para ayudar a determinar qué paquete
de aplicación Logix Designer es el más adecuado para sus
necesidades de aplicación.
Estudio 5000 Diseñador Logix, la progresión de software

RSLogix 5000, ofrece el marco estandarizado para
discreta, proceso por lotes, el movimiento, los sistemas
basados drive-seguridad y, lo que ayuda a ahorrar tiempo
de programación.
El ambiente de estudio 5000® combina diseño e ingeniería

elementos en un solo marco estándar. Optimiza la
productividad, acorta los ciclos de diseño y reduce el
tiempo de comercialización. Estudio 5000 le ayuda a
responder rápidamente a los cambios en las necesidades
del mercado y de negocios y reduce los costes totales de
propiedad. Las nuevas capacidades de diseño pueden
aumentar la productividad de la automatización y reducir
los costos durante el ciclo de vida de un proyecto. El medio
ambiente es el único lugar para los ingenieros para
desarrollar todos los elementos de su sistema de control
para la operación y mantenimiento. Estudio 5000 se
extiende más allá de un controlador a ser una herramienta
de desarrollo y diseño de todo el sistema.
La familia RSLogix de paquetes de programación lógica de

escalera IEC-1131 ayuda a maximizar el rendimiento,
ahorrar tiempo de desarrollo del proyecto, y mejorar la
88
productividad. Esta familia de productos se ha desarrollado

para operar en los sistemas operativos Microsoft Windows.
Figura 34
http://ab.rockwellautomation.com/programmable-controllers/controllogix
Estos productos RSLogix comparten:

- Características de edición fáciles de usar flexibles
- Común look-and-feel
- Diagnóstico y Herramientas para solucionar problemas
- Las potentes funciones de ahorro de tiempo y la funcionalidad.
- Utilice un paquete de diseño y software de configuración
intuitivo
- Simplificar el desarrollo de soluciones de control complejas
- Tener un mayor acceso a información en tiempo real
- Desarrollar aplicaciones localizadas en una sola plataforma de
89
Control, en un entorno de ingeniería colaborativa.
2.9.1 Plataformas de programación en RSLOGIX 5000
A.- Escaleras de Relés:
Basada en la lógica de relés convencional.
90
Figura N° 35
91
B.- Texto Estructurado:
Texto estructurado es un lenguaje de programación textual que

usa declaraciones a definir lo que va a ejecutar. El texto
estructurado no distingue entre mayúsculas y minúsculas.
Figura N° 36
C.- Diagrama de Bloques de Función
Es una serie de hojas que ayudan a organizar y encontrar sus

bloques de funciones. No afectan el orden de funciones
ejecutadas, cuando se ejecuta la rutina todas las hojas se
ejecutan, en general, se utiliza para cada dispositivo, tal como un
motor o válvula.
92
Figura N° 37
93
D.- Editores de diagrama de funciones secuenciales:
Un diagrama de función secuencial (SFC) es similar a un

diagrama de flujo del proceso. En él se definen los pasos o
estados por los que el sistema avanza. Le ayuda a organizar la
especificación funcional para el sistema, programa y controlar su
sistema como una serie de etapas y transiciones.
Mediante el uso de un SFC para especificar su proceso, se

obtiene estas ventajas:
• Desde un SFC es una representación gráfica de su proceso, es

más fácil de organizar y leer que una versión textual.
• Agregar notas que aclaran los pasos o capturar información
importante para el uso más adelante.
94
Figura N° 38
95
2.10 HMI
2.10.1 Definición
HMI, Human Machine Interface o Interface Humano Máquina,

comúnmente denominado Interfaz de comunicación entre operario
y proceso. El HMI es el lugar donde se encuentran las personas y
la tecnología. Este encuentro puede ser algo tan simple como un
horno de microondas o tan complejo como el comando de un jet.
Aplicado a las computadoras, en el ámbito industrial, es el sistema
que vuelve evidentes las diferentes funcionalidades disponibles en
un sistema de automatización y control.
Así como el mango de un martillo debe acomodarse a la mano
para facilitar su uso, un sistema HMI debe acomodarse a las
tareas que los usuarios deben realizar y a su visión del sistema de
automatización.
Con el uso de un HMI es posible:
 Monitorear señales y estados del sistema
 Cambiar setpoints, operaciones de emergencia
2.10.2 HMI PANEL VIEW PLUSS 1500
Las terminales de diálogo PV+ permiten un amigable acceso a la

máquina, multiprotocolo, visualización de mensajes y alarmas,
modificación de variables y acceso a menú usuario. Con una
completa gama de terminales y visualizadores, y un nuevo
concepto en el diálogo hombre-máquina.
Las terminales de diálogo hombre-máquina PV+ están disponibles
en sus versiones Alfanuméricas, Matriciales, Gráficas (con tecla,
con pantalla sensible al tacto o touch).
Las mismas tienen como función: visualizar datos del
automatismo, señalizar las fallas, modificar parámetros y controlar
procesos entre otras posibilidades.
96
Entre las principales ventajas de los HMI PV+ podemos citar:

 Visualizar sinópticos animados
 Visualizar una línea de servicio (barra de estados y
alarmas), con la hora actual
 Visualizar en forma dinámica los datos de
explotación (consignas, medidas, entradas,
mensajes de mantenimiento) y los defectos del
proceso
 Controlar mediante teclas de función estáticas y
dinámicas
 Poner a escala variables analógicas
 Realizar curvas de tiempo real y curvas de tendencia
 Hacer históricos de alarmas y gestionar alarmas por
grupos
 Gestionar páginas de ayuda (asociadas a las
páginas de aplicación o alarma), páginas formularios
y páginas de recetas
 Hacer llamadas de páginas por iniciativa del usuario
ó del autómata
 Tener tres níveles de contraseña
 Imprimir páginas formularias, históricos con fecha y
hora y alarmas
 Realizar páginas modelo (permiten mostrar fondos
de pantalla comunes con logos u otro tipo de
gráficos para las páginas de aplicación, alarma o
ayuda).
Cada terminal PanelView Plus y PanelView Plus CE está

precargado con FactoryTalk View Machine Edition tiempo de
ejecución y el terminal software de configuración que no requiere
activación. Edición de aplicaciones para los terminales se crean
usando FactoryTalk. Ver el software Studio. Los usuarios, con
97
excepción de los operadores de equipos, pueden ver una

máquina de correr.
Aplicación Edition en modo de sólo lectura dentro de un

navegador Web con Software de punto de vista. Este software es
una capacidad complemento proporcionado con FactoryTalk View
Studio.
El PV+ ofrece una visión general del PanelView Plus 700, 1000,
1250, 1250H, 1500 y terminales. Tales como:
Los componentes modulares

• Unidad de Base-configurado
• Módulos de comunicación
• Módulo lógico, estándar o CE
• Fuente de alimentación, AC o DC
• Módulos de visualización
Los PanelView Plus 700 a 1.500 terminales son dispositivos HMI

que ofrecen estas características:
• Módulos de gráfico de color de pantalla con teclado, pantalla

táctil, o apoyo teclado y pantalla táctil
• Pantalla táctil resistiva analógica
• Ethernet y serial de comunicaciones
• Interfaz de comunicación modular para facilitar la capacidad de
add-on
• módulos de ampliación de memoria para las actualizaciones de
campo a 256 MB de RAM y 512 MB CompactFlash.
• Entrada de energía, CA (85 … 264 V CA) o DC (18 … 32 V DC)
• Ranura de tarjeta CompactFlash Tipo 1 es compatible con
tarjetas CompactFlash
98
• puertos USB proporcionan conexiones para teclado, ratón e

impresora
• Campo biseles intercambiables
• secciones de panel mismo que el Standard PanelView y
PanelView
terminales mejorados
• Módulo estándar o la lógica de la CE
Figura N° 39
2.10.3 FactoyTalk View Studio
FactoryTalk View ofrece una suite de productos de software HMI

diseñados con una mirada común, sensación, y la navegación
para ayudar a acelerar el desarrollo de aplicaciones HMI y el
tiempo de formación. El apoyo a la Rockwell Automation
Arquitectura Integrada, FactoryTalk View es parte de la suite
escalable y unificado de soluciones de vigilancia y control
diseñados para abarcar las aplicaciones a nivel de máquina
independientes a través de nivel de supervisión aplicaciones HMI
99
a través de una red. FactoryTalk View incluye la herramienta de

desarrollo basada en PC FactoryTalk View Studio, así como
FactoryTalk View Machine Edition, FactoryTalk View Site Edition y
el software FactoryTalk ViewPoint.
Dentro de los beneficios tenemos:
- Escalable a través de múltiples plataformas, incluyendo

terminales PanelView Plus HMI y los ordenadores industriales,
tanto para el nivel de la máquina y el nivel de supervisión HMI.
- Desarrollo Streamline HMI con un editor común para FactoryTalk

View ME y FactoryTalk View SE.
- Personalizar la experiencia del operador utilizando el lado del

cliente VBA y el modelo de los gráficos expuestos.
- Migrar proyectos PanelView a FactoryTalk View Machine Edition.
- Maximizar la productividad accediendo directamente a la

información de etiquetas en el controlador, lo que elimina la
necesidad de crear variables HMI.
- Maximizar la disponibilidad del sistema con una función de

detección y recuperación de errores.
- Acciones de datos con otra fábrica-Talk habilitadas productos

que ofrecen servicios comunes, tales como seguridad, alarmantes
y diagnósticos.
- Da a los usuarios remotos acceder a las pantallas de unas

terminales de un navegador web estándar mediante el uso de
100
software FactoryTalk ViewPoint y add-on para FactoryTalk View

Studio.
FactoryTalk View Studio proporciona una herramienta de desarrollo

común para FactoryTalk View Site Edition y FactoryTalk View
Machine Edition, que permite a los usuarios crear aplicaciones en
un solo entorno de diseño. FactoryTalk View Studio es compatible
con la edición y reutilización de proyectos para la mejora de la
portabilidad entre la máquina embebido y sistemas HMI de
supervisión. Con FactoryTalk View, todos los productos de software
de la suite se construyen en la misma arquitectura integrada,
escalable. Los desarrolladores de aplicaciones pueden importar
aplicaciones completas a nivel de máquina en aplicaciones de nivel
de supervisión o arrastre componentes individuales y colocarlos
directamente en proyectos de supervisión, ahorrando tiempo de
desarrollo y la reducción de los costes de ingeniería y formación.
Los usuarios pueden importar PanelBuilder32 (PanelView)
aplicaciones en FactoryTalk View Machine Edition y RSView32
aplicaciones en FactoryTalk View Site Edition, la protección de sus
inversiones actuales HMI.
Dentro de los canales y protocolos de comunicación con los que

cuenta son:
Ofreciendo conectividad preferido productos de Rockwell

Automation, FactoryTalk View Machine Edition es el producto ideal
para conectarse a dispositivos como ControlLogix, CompactLogix,
MicroLogix, PLC-5, y controladores SLC. Redes soportadas
incluyen Ethernet, ControlNet, DH +, DF1, y DH-485. Todas las
plataformas de ejecución FactoryTalk View Machine Edition
también incluyen KEPServer Empresa para apoyar una amplia
variedad de controladores y dispositivos programables de terceros.
101
2.11 Sistema de supervisión, control y adquisición de datos

(SCADA)
2.11.1 Definición.
“Un Sistema SCADA, siglas en inglés de Supervisory Control and
Data Adquisición, consiste en un sistema con un número de
unidades terminales remotas (RTUs) que recolectan información,
conectadas a una estación maestra vía un sistema de
comunicación.”
2.11.2 Componentes.
La Figura muestra el diagrama genérico de un sistema SCADA. En
él se tienen las RTUs, los multiplexores, el host central y los
terminales de operación (Terminal Workstations).Un sistema
SCADA consiste de:
Figura N° 40
102
Uno o más dispositivos interfaces de datos de campo, RTU´s o

PLC`s, quienes sirven de interfaz a los dispositivos de sensado de
campo y el Sistema de Comunicación usado para transferir
información entre los dispositivos interfaz de datos de campo y las
unidades de control y computadoras en el SCADA host central.
Computadora servidor host central (llamada también central

SCADA, estación maestra o unidad maestra terminal – MTU).
Un sistema de comunicación que soporte el uso de estaciones de

trabajo que se puedan encontrar geográficamente remotas del
computador host central.
Sistemas de softwares usados para proveer al SCADA host central

y las aplicaciones terminales de operador, soporte al sistema de
comunicaciones y monitoreo y control remoto de los dispositivos de
campo (Interfaz Humano-Máquina o por sus siglas en inglés, HMI).
2.11.3 Mecanismos de adquisición de datos.
La adquisición de datos consiste en primero realizar un escaneo

por parte de los RTU`s de los datos de campo, lo cual toma un
tiempo menor a dos segundos.
El computador host central escanea el RTU para acceder a los

datos en un proceso llamado sondeo. En caso de que alguna
alarma urgente, el sistema permite al mensaje del RTU enviar la
información al host central sin ser “sondeada”. Este proceso es
llamado “mensaje no solicitado”. La acción de control entonces es
enviada hacia el RTU.
103
2.12 Variadores de velocidad.
Los Convertidores de Frecuencia, también llamados Variadores

de Frecuencia (VDF) o Inversores (Inverters) (aunque realmente
este nombre corresponde a una parte del VDF, por constituir el
componente principal muchos fabricantes usan esta
denominación), han venido a resolver el problema de poder usar
los motores a velocidades variables sin disminuir mayormente su
eficiencia, con lo que ahora estos motores conectados a estos
equipos permiten ser usados en aplicaciones especiales.
Estos dispositivos forman parte de la familia denominada Drivers

en AC (AC Drives), la cual está constituida por otros equipos para
comando de motores de corriente alterna, tales como Partidores
Suaves, que se emplean sólo para la partida y parada de los
motores, y no para modificar la velocidad en régimen permanente.
2.12.1 Principio de funcionamiento.
En definitiva, estos dispositivos entregan voltaje y frecuencia

variable conforme a la necesidad del motor y la carga a él
conectada. Para tal efecto, toma la alimentación eléctrica de la
red, cual tiene voltaje y frecuencia fija, la transforma en un voltaje
continuo (Rectificador más Filtro) y luego lo transforma en voltaje
alterno trifásico de magnitud y frecuencia variable por medio de un
Inversor. Contando sólo con esta última etapa (Inversor) es
posible también alimentar estos motores a partir de un suministro
de corriente continua (por ejemplo, baterías). También se puede
contar con un rectificador monofásico de modo de poder alimentar
un motor trifásico a partir de una fuente de alimentación
monofásica.
104
La forma de onda del voltaje de salida en estricto rigor no es una

sinusoide perfecta, toda vez que entregan una señal de pulso
modulada a partir de una frecuencia de conmutación alta. En todo
caso con los equipos actuales, donde podemos encontrar
frecuencias de conmutación del orden de los 50 KHz, los
contenidos de armónica son bastante bajos, por lo que agregando
filtros pasivos cumplen las exigencias normativas impuestas por
muchos países.
La relación frecuencia voltaje es configurada por el usuario según

la aplicación, siendo las más usuales una relación lineal, cual
produce un torque constante en todo el rango de velocidad, ó una
relación cuadrática, la que el torque disminuye a medida que baja
la velocidad.
En definitiva, conforme a la consigna de frecuencia que se le

otorgue al equipo, la cual puede ser un comando en el mismo
equipo o una señal externa, se entregará al motor un voltaje de
magnitud según la relación V/F configurada y de frecuencia
conforme a la consigna. Esto hará que el motor gire a una
velocidad proporcional a la frecuencia.
2.12.2 Funciones adicionales.
Los equipos que se fabrican en la actualidad aprovechan de

incorporar varias funciones adicionales, como las protecciones al
motor y funciones de control para distintas aplicaciones, como
controles PID y controles lógicos y secuénciales. Para permitir
estas funciones encontraremos en estos dispositivos una gran
cantidad de terminales de control para conectar entradas y salidas
digitales y análogas, puertas de comunicación de datos y una
gran cantidad de parámetros de configuración.
105
2.12.3 Selección de un variador.
Siempre que estamos hablando de un CF, debemos tener

presente que sólo estamos hablando de la tercera parte del
sistema; el motor también debe ser estudiado durante este
proceso (no es el objeto de este artículo, pero es tan importante
como lo aquí detallado). La mejor y más sencilla manera de hacer
una correcta selección es a través de preguntas simples, pero con
respuestas complejas.
a) ¿Qué hace la máquina? Las cargas son clasificadas

dependiendo del comportamiento de su torque en función de
la velocidad. En general, tenemos: Torque constante:
Extrusoras, trefiladoras, compresores reciprocantes, bandas
transportadoras Torque lineal: Prensas, calandras Torque
cuadrático: Bombas centrífugas y ventiladores Torque
hiperbólico: Máquinas bobinadoras y desembobinadoras
Torque indefinido: Mesas alimentadoras Para efectos de
selección de motor y de variador de velocidad, la gran
mayoría de aplicaciones son consideradas como cargas de
torque constante. Mientras que sólo las bombas (de agua
potable) y ventiladores son considerados como torque
cuadrático (también definido coloquialmente como variable o
parabólico).
b) ¿Es una modernización a la aplicación actual o es un proyecto

nuevo? De manera electrónica, el CF logra aplicar al motor
frecuencias desde 0.1 Hz hasta 200 Hz sin mayor problema.
En muchos procesos la limitación no es el drive, sino el motor,
el sistema de transmisión o posiblemente el proceso mismo.
Algunas cargas no soportarán el uso de variadores de
velocidad en todo el rango de velocidad que el CF puede dar;
106
en estos casos, es importante ver los detalles y tomar las

precauciones adecuadas (generalmente cambios mecánicos
en la máquina).
c) ¿Es estrictamente necesario controlar la velocidad del

equipo? Algunos textos o fuentes de información catalogan el
CF como un método más de arranque de motores. Esto es
correcto: es un buen método de arranque, pero su uso no
debe ser indiscriminado. En frente a métodos de arranque
convencionales como el arranque directo, el arranque estrella
triángulo y el arranque por auto-transformador, tiene ventajas
inobjetables, como son la disminución de la corriente de
arranque y la mejora del factor de potencia; aspectos
conducentes a aumentar la estabilidad de las redes. Esto
sumado a que el motor puede desarrollar torques de arranque
altos, indicaría que es la mejor selección. Debe recordarse
que el desarrollo tecnológico de la electrónica de potencia,
también ha introducido a la industria el arrancador electrónico
suave (SS por sus siglas en inglés: SoftStarter), hoy en día un
dispositivo de control digital capaz de realizar arranques y
paradas suaves eléctrica y mecánicamente. No hay una regla
clara al respecto, pero podemos anotar que durante la
decisión de utilización de un CF o un SS, deben evaluarse
varios aspectos técnicos de los indicados en este texto; y los
económicos también deberán tenerse en cuenta.
d) ¿Cuál es el rango de variación de velocidad? Superado el

punto anterior, pasamos a otro igualmente importante, que
definirá fundamentalmente el tipo de control que el CF
aplicará al motor para controlar la velocidad. Cuanto más
grande sea este rango, mayor cuidado deberá tenerse en el
motor. Abajo del 50% de la velocidad nominal el motor
107
estándar reduce su capacidad de refrigeración por disminuir el

caudal de aire: si la carga asociada es estrictamente de
torque constante, muy posible se hará necesario dar al motor
un medio de ventilación independiente de su eje. Abajo del
10% de la velocidad nominal, el torque producido por el
conjunto drive-motor se ve reducido en drives convencionales
que solo ofrecen control escalar. Los CF de tecnología más
avanzada ofrecen control vectorial, mediante el cual el CF
sabe por cálculo o por medición directa la necesidad de
torque dependiendo del requerimiento de la carga.
e) ¿Cuál es el ciclo de trabajo? Punto a considerar de manera

simultánea con el anterior. Es usual oír que por debajo del
50% de la velocidad nominal se requiere uso de ventilación
forzada en el motor. También es usual oír que por debajo del
10% de la velocidad nominal el motor debe llevar encoder (el
CF debe tener la opción de realizar control vectorial en lazo
cerrado) para garantizar un perfecto control y gran precisión.
Realmente estos dos detalles dependerán del ciclo de trabajo.
Esto es: cuánto porcentaje del tiempo total de operación
estará el motor a una determinada velocidad. Debe
compararse el torque del motor contra el torque de la carga y
evaluar contra el ciclo de carga: no hay otra forma de
determinar la utilización de estos accesorios. En este punto
hay que determinar con la mayor precisión posible cuál será el
comportamiento dinámico del sistema completo, incluyendo
motor, sistema de transmisión y carga asociada: los tiempos
de aceleración, tiempos de desaceleración, torque de
arranque de motor, tipo de transición de torque desde motor
hacia carga, etc. No todas las cargas se comportan igual; a
pesar de que los CF`s tienen muchas capacidades por
firmware y software, no todas estas son aplicables a todas las
108
cargas de manera simultánea. Por ejemplo, no es usual que

un sistema de velocidad variable se aplique a una bomba
centrífuga y se pretenda bajar la velocidad por debajo del 70%
de su velocidad nominal, ni subir la velocidad por encima de
su velocidad nominal. Velocidades más bajas traen como
consecuencia presiones muy bajas y cero conducción de
fluido, con el consecuente daño mecánico de la bomba;
velocidades muy altas traen como consecuencia una
sobrecarga elevada en motor, con la inmediata consecuencia
de salida de funcionamiento del sistema completo por
sobrecorriente o sobrecarga.
f) ¿Cuáles son los datos nominales del motor? Hablando de

motores eléctricos, es una costumbre referirse a ellos
solamente relacionando la potencia. Yendo más a fondo, hay
que tener en cuenta los siguientes parámetros de motor:
Potencia en kilovatios (Kw) o en caballos de potencia (HP)
Tensión nominal en voltios (V) Frecuencia nominal en ciclos
por segundo (Hz) Corriente nominal en amperios (A)
Velocidad nominal en revoluciones por minuto (rpm) El dato
de potencia en un CF es indicativo y generalmente está
relacionado con un motor estándar de 2 ó 4 polos. Motores
especiales, o motores de 6 ó más polos tienen menores
niveles de eficiencia y factor de potencia; con un valor de
corriente generalmente mayor. Siempre debe hacerse la
selección de manera que la corriente del variador de
velocidad sea superior a la corriente nominal del motor. Como
se indica en otras partes del presente artículo, hay un capítulo
aparte para la correcta selección de motor; pero son
especialmente importantes el torque de partida nominal y el
torque máximo. De esta forma se logra un proyecto casi
completo.
109
g) ¿Cuáles son los datos nominales de la red eléctrica? En

nuestro mercado las principales tensiones en redes
industriales en baja tensión son 220 V, 440 V, 460 V. Otros
niveles de tensión son utilizados, pero no son tan comunes. El
motor jaula de ardilla fácilmente puede tener un diseño interno
que mediante un arreglo determinado de los cables puede ser
conectado en tensiones 220 V ó 440 V Por la manera en que
está construido un variador de velocidad no puede conectarse
indistintamente en cualquiera de las redes indicadas
previamente. Se consiguen usualmente equipos con rango de
tensión de 200 a 240 V, de 220 a 230 V, de 380 a 480 V ó de
575 a 690 V (este último casi no aplicable en Colombia).
También debemos recordar que para niveles de potencia
superiores (por encima de 500 HP), los motores tienden a ser
especificados en media tensión, es decir, 4160 V. Cuando se
piensa en estos niveles de tensión, lo más importante es
encontrar un conjunto drivemotor que nos ofrezca
amigabilidad, flexibilidad, eficiencia y confiabilidad. Las redes
en Europa y en otros países son en 50 Hz y algunas muy
pocas industrias en Colombia también tienen sus sistemas
eléctricos en 50 Hz. Las redes en Estados Unidos, Centro y
Suramérica son en 60 Hz. Otra más de las ganancias con el
uso de los variadores de velocidad es la posibilidad de utilizar
máquinas diseñadas para redes de 50 ó 60 Hz, en redes con
la otra frecuencia nominal, pues el CF puede dar en la salida
una tensión y frecuencia diferentes de la tensión y frecuencia
de entrada (red).
h) ¿Cómo son las condiciones medioambientales? Al igual que

los motores eléctricos convencionales, los variadores de
velocidad tienen un sistema de refrigeración que depende del
110
aire de ventilación. De esta manera, las condiciones de altura

sobre el nivel del mar y temperatura ambiente afectarán
positiva o negativamente la refrigeración del variador.
Usualmente deberá hacerse una disminución de potencia
efectiva del equipo si se sobrepasan las condiciones de
norma (1000 msnm y 40ºC). También tenemos otros aspectos
asociados como son las características propias del aire
ambiente. Dentro de estas podemos mencionar: Polvo
magnético Polvo conductivo Humedad Área clasificada En la
gran mayoría de los casos, los variadores de velocidad
deberán ser instalados dentro de tableros o gabinetes que
deberán cumplir unas características mínimas. Para que el
equipo tenga un funcionamiento libre (en lo posible) de
errores “fatales” las recomendaciones del fabricante deben
seguirse detalladamente según el manual de usuario.
i) ¿Cómo será controlado y monitoreado el equipo? Desde la

operación manual hasta la integración con un sistema
superior de control como un PLC o un DCS, el CF está en
capacidad de responder. Dependiendo de cuántas órdenes
queremos que el equipo reciba y ejecute; y de cuántas
variables sea necesario monitorear del equipo y del proceso,
será considerada la cantidad de I/Os del equipo. Mediante las
entradas digitales (contactos abiertos o cerrados) se da al CF
órdenes tales como: habilitación general de funcionamiento,
marcha/paro con selectores, marcha/paro con pulsadores,
cambio de sentido de giro (posible en un CF sin necesidad de
contactores), marcha en velocidades predeterminadas (tener
en cuenta cuántas se requerirán), marcha en velocidad de
prueba, indicación de error externo, selección de lugar de
control, control de velocidad del tipo de potenciómetro
111
electrónico, activación de controlador PID, entre otras. Los CF

modernos tienen 4 ó 6 DI, siendo posible ampliar este número
con el uso de tarjetas expansoras de entradas. Las entradas
analógicas (señales de 0 a 10 V DC o de 0 a 20 Ma DC) son
usadas para dar referencia de velocidad al CF. Esta
referencia puede provenir sencillamente de un potenciómetro
industrial, como también de un PLC o directamente de un
transductor de alguna variable de proceso: presión, caudal,
nivel, temperatura, humedad relativa, masa, velocidad lineal,
etc. En el caso del controlador PID interno, esta señal será
considerada como valor real. Es común encontrar CF con 1 AI
ó 2 AI; también es posible ampliar este número con tarjetas
expansoras. Las salidas de relé o salidas digitales tienen el
objetivo de visualizar el estado del CF así como ciertos
eventos que se quiere visualizar o indicar al sistema superior.
Las siguientes son las indicaciones que generalmente se
pueden dar a través de estas salidas: convertidor listo, en
marcha, con error, velocidad real igual a una velocidad
predeterminada, velocidad real superior/inferior a una
velocidad predeterminada, torque igual a un torque
predeterminado, torque superior/inferior a un torque
predeterminado. La cantidad de Ros y Dos del equipo varía
dependiendo de la línea de CF, pero también puede ser
expandible. Las salidas analógicas son proporcionales a
ciertas variables del CF. Es posible dar indicación a mandos
externos de los siguientes parámetros: corriente de
convertidor, velocidad de referencia, velocidad de salida,
tensión en el circuito intermedio, tensión aplicada a motor,
potencia de salida, torque de salida, variable proporcional a la
velocidad (variable de proceso: no directamente sino por
proporcionalidad a la velocidad de salida), etc. Un ejemplo
muy sencillo del uso de las I/Os es el siguiente: supongamos
112
que tenemos un PLC que antes de dar marcha al motor,

requiere saber si el CF está listo; además, para controlar la
velocidad sobre la velocidad mínima, requiere que el CF le
indique que está en marcha. Encadenamos así: si el CF está
listo, activa una RO, que se realimenta al PLC; el PLC recibe
esta indicación y envía una señal de marcha al CF que llega
como una DI; el CFW ejecuta su acción de marcha y activa
una RO con la indicación de que está en marcha; el PLC
recibe esta realimentación y da orden de cambiar la velocidad
mediante la modificación de una salida analógica que se
convierte en entrada analógica para el CF. También es
posible llevar al PLC la indicación, por ejemplo, del nivel de
corriente del equipo, para que ante un aumento súbito, sea el
PLC quien tome la decisión de qué hacer. A estas señales
I/Os las clasificamos en general con el nombre de recursos de
control. El éxito en la utilización de estos recursos está en la
pericia del programador para utilizarlas al máximo. En
ocasiones es posible hacer una buena configuración con las
I/Os de un CF básico, pero para ello es necesario conocerlo
muy bien. En caso de limitación en estos recursos, queda la
opción de complementar ciertos comandos con controles
convencionales, como pulsadores con retención, electores
externos, acción directa sobre contactores o interruptores
asociados.
2.13 Normas Internacionales

2.13.1 NORMA ISA – S5.1 – 84
Esta norma en especial es la encargada de proponernos la
nomenclatura para la identificación de los cada uno de los
instrumentos de un proceso.
113
Esta norma no es de uso obligatorio, pero se recomienda trabajar con

ella debido a que en nuestro país esta es la norma mas usada. En la
tabla 1 nos propone una identificación de letras para cada tipo de
proceso y su respectivo significado en un primer orden, en el segundo
orden, tercer orden y un cuarto orden. La misma norma nos sugiere
que el número de letras utilizadas debe ser mínimas y no exceder de
un número total de cuatro letras.
Tabla 03 Letras de Identificación
114
2.13.2 Norma ISA – S5.3
El objeto de esta norma es documentar los instrumentos formados por

ordenadores, controladores programables, miniordenadores y
sistemas con microprocesadores que disponen de un control
compartido, visualización compartida y otras características de
interface. Los símbolos representan la interface con los equipos
anteriores de la instrumentación de campo, de la instrumentación de
sala de control y de otros equipos de hardware.
En la Tabla 4 mostramos los símbolos de identificación más usados

dentro de la automatización tomado como referencia la norma ISA –
S5.3.
Dentro de los símbolos más usados tenemos:
1. Símbolos de visualización del control distribuido/compartido.
 Accesible Normalmente al operador –

indicador/controlador/registrador/ registrador o punto de alarma.
 Dispositivo de interface auxiliar del operador
 No accesible normalmente al operador.
2. Símbolos del Ordenador

 Utilizado cuando los sistemas incluyen componentes
identificados como ordenadores, diferentes de un procesador
integral que exista las varias funciones de un sistema de control
distribuido. El componente ordenador puede ser integrado en el
sistema, via red de datos, o puede ser un ordenador aislado.
3. Símbolos del controlador lógico y secuencial.
115
4. Símbolos de Funciones internas del sistema (cálculo y/o

acondicionamiento de señal).
5. Símbolos Comunes (Red del sistema).
Tabla 04 Símbolos de Identificación
2.13.3 Norma Nema
La National Electric Manufacturers Association (NEMA) es una

organización de normalización en Washington, EE.UU., que publica
una serie de estándares técnicos, ella misma no ensaya ni certifica
productos.
Una de las normas más usadas es la de protección de los equipos

contra influencias externas, es decir, nos da un grado de protección
contra el polvo, agua, presión, aceite, líquidos corrosivos, etc.
Entre las normas más usadas dentro de un proceso minero

tenemos la norma Nema 2, que nos da un grado de protección
116
contra la suciedad, goteo ligero y la pulverización ligera de líquidos

y nos recomienda que la instalación de estos equipos se hagan en
interiores; la norma Nema 4, nos indica que el equipo puede ser
instalado tanto en interiores como en exteriores y nos proporciona
un grado de protección, además de las mencionadas en la norma
Nema 2, contra la lluvia, la nieve, el granizo y contra la salpicadura
de agua.
La Norma 4X, talvez sea, dentro de este grupo de normas, la más

usada, porque nos da un grado de protección, además de las
mencionadas en la norma Nema 4, contra líquidos corrosivos. Para
finalizar, tenemos la Norma 6P que nos da un grado de protección,
adicionales a la Norma 4X, contra inmersiones ocasionales.
En la tabla Nro. 5 se encontrará un cuadro donde se puede

identificar y aplicar fácilmente la norma NEMA.
Tabla 05 Interpretación de la Norma NEMA
117
2.13.4 Norma IP
La Norma Nema, es también conocida como la Norma Americana y

la Norma IP no es otra cosa que la alternativa pero en norma
Europea. La Norma IP nos ofrece casi los mismos grados de
protección.
Así tenemos que la alternativa a la Norma Nema 2 es la Norma IP53,

la alternativa a la Norma Nema 4, tenemos la Norma IP55. La
alternativa para la Norma Nema 4X, es la Norma IP66 y para la
Norma Nema 6P, tenemos como alternativa la Norma IP68.
En la tabla Nro. 6 encontrara un cuadro donde se puede identificar y

aplicar fácilmente la norma IP.
118
Tabla 06 Interpretación de la Norma IP
119
Capítulo 3
ESTUDIO DE LA REALIDAD ACTUAL DEL

SISTEMA DE IZAJE PREVIO A LA
AUTOMATIZACIÓN
120
3.1 INTRODUCCIÓN:
Actualmente la Unidad Minera Americana es un gran productor polimetálico

ubicado en la Sierra Central del Perú. Cuenta con 03 unidades mineras
distribuidas a lo largo del territorio peruano y una refinería de Plata ubicado en
el distrito de Huachipa – Lima.
Dentro de la Unidad Minera Americana se encuentra la Compañía Minera

Casapalca la cual tiene como objetivo extraer 160 000 Tn/Dia y Procesar 7 500
TMSD (Toneladas métricas secas diarias).
El desarrollo de la industria minera en el país y la introducción de nuevas

tecnologías han hecho que las empresas mineras tengan la necesidad de ir a la
vanguardia con el progreso, automatizando de manera integral en su extracción
de la materia prima como en cada proceso de su planta concentradora.
Uno de los procesos más importantes de la compañía minera Casapalca es la

extracción del mineral por Piques Verticales y están conformado por:
 Pique 650: Tiene como objetivo extraer una producción del 80 % de
todo el Mineral diariamente, cumpliendo con los izaje de los servicios
e inspecciones diarias.
Es importante recalcar que si el sistema de extracción se paraliza, no se logra

llegar a la meta de producción diario, ocasionando paralización en los sistemas
de acarreo en interior mina y superficie (transporte del mineral hacia planta
concentradora), así mismo perdidas económicas horas hombre.
3.2 PROCESO DE IZAJE POR PIQUES VERTICALES:
El proceso de extracción de mineral por piques verticales se sintetiza en:
121
 ACARREO DEL MINERAL EN NIVELES INFERIORES.
El mineral es transportando por Damper’s desde la zona de explotación hacia

los rompe bancos quienes tienen una parrilla para bancos de una glunometria
de 30 cm X 30 Cn; luego la materia prima es pasada por gravedad hacia la
chancadora para luego a través de faja transportadoras vaciarlos a los bolcillos
del pique
 CARGUIO DE SKIPS (VALDES) EN LOS NIVELES INFERIORES).
En los Nv.10 y Nv.14 ubicados a una distancia de 600 mts y 800 mts
respectivamente de la superficie, se encuentran ubicados los pocket de carguío
los cuales están conformado por accionamientos electrohidráulicos y operados
por dos personas.
 IZAJE DE SKIPS.
El sistema de Izaje se realiza a una velocidad de 1200 Pies/minuto, realizando

un ciclo de operación de 21 skips/hora.
 DESCARGA DE LA MATERIA PRIMA.
Ubicado en superficie se encuentra los pocket electrohidráulicos de mineral y

desmonte para la descarga del mineral para luego ser trasportado por
volquetes a planta concentradora.
122
DIAGRAMA DE PROCESO DEL SISTEMA DE ÍZAJE EN PIQUE VERTICAL.
123
Figura 41
124
En la actualidad el sistema de izaje en el Pique 650 no garantiza una

disponibilidad operativa en un 90% debido a los problemas frecuentes tales
como:
 Consumo excesivo de la energía eléctrica.
 Paralizaciones frecuentes en los sistemas eléctricos y mecánicos.
 Paralización por campaneo de la carga.
 Estrellamiento de los skips por cansancio operativo.
 Limitación en el aumento de la velocidad en el izaje de mineral.
 Mantenimientos correctivos Frecuentes, etc
En conclusión, el sistema de izaje cuenta con muchas deficiencias y las

soluciones serán expuestas en el presente informe de tesis.
3.3 CONSUMOS Y PARÁMETROS ACTUALES DEL SISTEMA DE IZAJE.

3.3.1. REPORTE DE CONSUMO DE ENERGÍA MENSUAL DEL PIQUE.
En los gráficos se puede observar los parámetros eléctricos antes y
después de la automatización
3.3.1.1. Consumo de energía vs Ciclo de izaje.
 Ciclo de izaje: 1 minuto 9 segundos efectivo.
 Corriente eléctrica en el Pico de arranque: 2126 amperios
 Potencia de arranque: 1.4 Mwatts.
 Profundidad de izaje: 600 mts
125
Figura 42
126
3.3.2 Reporte de Paradas no Programadas del Pique.

En los gráficos se puede observar la producción total del mes vs paralizaciones por mantenimientos correctivos y
preventivos.
3.3.2.1 Producción vs paralizaciones antes de la automatización – Año 2011.
Figura 43
127
Figura 44
128
Capítulo 4
DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL

AUTOMÁTICO E IMPLEMENTACION DE UN
SISTEMA SCADA PARA MEJORAR EL
DESEMPEÑO DEL SISTEMA DE IZAJE
129
4.1. INTRODUCCIÓN
A continuación, se describirá el funcionamiento de nuestro sistema de control

automático de un winche de doble tambora para un pique rectangular, para ello se
estudiará los nuevos parámetros de operación, producción diaria y profundidad de
izaje para poder estudiar las nuevas variables que intervendrán en el proceso de
selección; así como la instrumentación necesaria para lograr éste control. Además, se
ilustrarán: Diagrama P&ID (Diagrama de tuberías e instrumentación), Arquitectura de
Control del Sistema, Diagrama Unifilar del Tablero de Control, Diagrama Mecánico del
Tablero de Control, Identificación de Señales de Control y Monitoreo. Asimismo, se
realizará una descripción del software y datos de análisis.
4.2. NUEVOS PARÁMETROS DE PRODUCCIÓN:

Para poder alcanzar la demanda de producción diaria, se tiene que considerar los
siguientes cambios en la operación del sistema de izaje y en función a ello
seleccionar el nuevo accionamiento del sistema.
PARAMETROS INICIALES: CANTIDAD UNIDAD OBSERVACIONES

Mineral 5535 Tn/día Proyección en el año 2016
Desmonte 0 Tn/día
Total 5,535 Tn/día Mineral + Desmonte
Dias laborables 29 días/mes. Definido por el cliente
Horas netas de operación / turno 8.40 hrs / turno Estimado por el cliente
Turnos / dia 2.00
Hrs. De operación neta/día 16.80 hrs./dia (# Hr. De Op./turno)x(# turnos/día)
Factor de utilización del winche. 70% Definido por el cliente
Toneladas/Hr. 329.46 Tn/hr. (# Tn/día)x(# horas/día)
Producción de mineral 160515.00 Tn/mes (# Tn/día)x(# días/mes)
Producción de Desmonte 0.00 Tn/mes (# Tn/día)x(# días/mes)
Producción total 160,515.00 Tn/mes
Tabla 07
130
4.3. FÓRMULAS PARA CALCULAR DIAGRAMAS DE CARGUÍO CON WINCHES

DE IZAJE:
A continuación, se muestra la tabla 8, que contiene las fórmulas para calcular los
Diagramas de izaje:
Tabla 08
[1] Fórmulas para calcular diagramas de carguío en izajes con winches de tambor cilíndrico para piques verticales o inclinados (Gen
Elec Co) – Cuadro modificado para unidades internacionales:
Para determinar los valores 7ª, 7b y 7c del periodo (7), se muestran las fórmulas
necesarias:
Componentes de Fricción:
Tabla 9
[1] Solamente al fondo del pique inclinado. El valor es cero al tope.
Para obtener estas potencias, es necesario antes definir los valores de las variables
de la tabla 10, por lo que a continuación se muestra la lista de las nomenclaturas y
sus respectivas descripciones:
131
Tabla 10
[1] Nomenclaturas y descripciones de las variables de las formulas de la tabla 09
Aplicando las formulas se obtiene el diagrama de potencia pata transporte y

extracción en minas y cielo abierto desarrollado por Novitzky
132
4.4. CALCULO DE LOS NUEVOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL SISTEMA

DE IZAJE:
Utilizando las formulas indicadas en el capítulo anterior obtenemos los siguientes
valores de operación del sistema:
PROCEDIMIENTO DETALLADO DEL CÁLCULO DE SELECCIÓN:
DESCRIPCION ABREVIAT. CANTIDAD UNID. OBSERVACIONES
1. Operación en balancín
2. Profundidad (D) 1,877 pies
3. Carga útil del Skip (SL) 22,716 lb.
4. Peso del Skip (SW) 13,449 lb. 6,100.00 kg
5. Capacidad de izaje 329 ton/hr.
6. Tiempo de aceleración AT 10.38 sec.
7. Tiempo de desaceleración. DT 10.38 sec.
8. Tiempo muerto (rest time) (RT) 20.0 sec
9. Eficiencia esacele – eléctrica ® 78%
pulg.
10. Tipo de cable 1.50 51000Kg/MM2
11. Peso unitario del cable (Rw) 3.9 lb/ft. . Cable tipo Cobra 6x19
12. Peso total del cable
® 7318.90 lb.
suspendido
13. Velocidad del cable (V) 22.83 ft/sec.
14. Aceler. Y Desacel. (A=D) 2.20 ft/sec2.
15. Tiempo a veloc. Const. (TFS) 71.81 sec.
16. Tipo de motor inducción AC/DC
Tabla 11
133
PARÁMETROS DE CÁLCULO:
Peso efectivo equivalente (Según
EEW: lb.
ábacos) 183000
TSL: Carga total suspendida = 247251 lb.
SLB: Carga en la base del pique = 30959 lb.
SLT: Carga en la cima del pique = 16321 lb.
Tabla 12
CALCULO DE LAS POTENCIAS PARCIALES:

HP1: Hp. Req. Para acelerar = 701 hp.
HP2: Hp. Req. Para desacelerar = -701 hp.
HP3: Hp. Al inicio de la aceler. = 1,247 hp.
Hp.a vel. Const. Al final de la acelerac.
HP4: hp.
= 1,285
Hp. A vel. Const. Al inicio de la desacel.
HP5: hp.
= 678
HP6: Hp. Al final de la desacel. = 639 hp.
HP7: Factor de corr. De pot. Para = 266 hp.
Una eficiencia dada del motor.
Tabla 13
CALCULO DE LA POTENCIA VS CICLO DE IZAJE:

A: Potencia de aceler. Pico = 2,227 hp.
B: Pot. A vel. Const. Al final de la aceleración = 1,551 hp.
Pot.a vel. Const. Al comienzo de la desacel
C: hp.
= 944
D: Potencia de esaceleración = 217 hp.
HP8: Pot. Req. Para acel. El rotor del motor = 154 hp.
HP9: Pot. Req. Para desacel. El rotor del motor = -154 hp.
Pot. Total req. Para acel. El izaje y el motor
E:
= 2,381
Pot. Total req. Para desac. El izaje y el
F: hp.
motor 62
Tabla 14
CALCULO DE LA POTENCIA ELÉCTRICA A UTILIZAR:

Para un Winche con motor de inducción (AC), su potencia RMS se calcula mediante
la siguiente relación:
RMS HP = E^2 x AT +((B^2 + C^2 +BC) x TFS)/3 + F^2 x Tr = 172849970.98

Ta/2 + TFS + DT/2 + RT/4 87.189
RMS HP = 1,408 hp. A NIVEL DEL MAR

1,408 hp PARA 3240 M.S.N.M. 100%
Tabla 15
134
“En resumen la potencia a utilizar siguiendo el diagrama de transporte y

extracción y a cielo abierto por Novitzky” es de:
10.30 Tn/skip 1,408 HP POTENCIA

1,050 KW POTENCIA
525 KW / Motor
43.483 Rope Pull
Tabla 16
SIMULACIÓN DE LOS PARÁMETROS ELÉCTRICOS VS CICLO DE IZAJE:
Figura 46
 Ciclo de izaje: 1 minuto 85 segundos efectivo.

 Corriente eléctrica en el Pico de arranque: 800 amperios
 Potencia de arranque: 0.85 Mwatts.
 Profundidad de izaje: 600 mts
135
4.5. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA:
En el siguiente proyecto se utilizará para el control automático del Pique rectangular

un PLC ControlLogix de la Marca Rockwell Automation y un sistema Scada Factory
Talk View de 32 pantallas; los cuales se encargará de monitorear y controlar las
variables que intervendrán en el proceso, así mismo la instrumentación seleccionada
tendrá que poder monitorear los siguientes parámetros:
Las variables a monitorear y controlar son las siguientes:
- Medición de la velocidad de izaje.

- Medición del torque necesario para poder arrancar el sistema.
- Medición de la corriente al inicio del arranque.
- Control automático de apertura y cierre de los frenos
- Monitoreo de temperaturas del sistema.
- Aumento de la velocidad de izaje según placa del accionamiento.
- Monitoreo de la magnetización de los variadores hacia el motor.
4.5.1 SELECCIÓN DEL ACCIONAMIENTO DE ARRANQUE, CONTROL E

INSTRUMENTACIÓN.
En esta etapa de selección se deberá tener en cuenta la calidad, soporte técnico,
robustez y experiencia en este tipo de aplicaciones.
4.5.1.1 SELECCIÓN DEL ACCIONAMIENTO DE ARRANQUE DEL SISTEMA DE

IZAJE.
Para poder cumplir con los parámetros de arranque del sistema, tomaremos como
referencia los parámetros obtenidos en nuestra tabla 11 hasta la tabla 16, de cálculos
de selección de la potencia vs ciclo de izaje, dichos paramentos también se
consideraron para la selección de los siguientes equipos.
4.5.1.1.1 Variador:
 Características principales
136
137
 Selección del Variador, de acuerdo a los parámetros eléctricos
138
Figura 47: Variador
4.5.1.2 SELECCIÓN DEL ACCIONAMIENTO DE CONTROL E

INSTRUMENTACIÓN.
Para realizar el control y automatización del sistema se utilizaron los siguientes
componentes.
139
4.5.1.2.1 Controlador 1756-L61

 Características y Especificaciones
 Especificaciones técnicas
140
 Especificaciones ambientales
4.5.1.2.2 Sistema Scada.

El software Scada es el FactoryTalk View Site Edition
Es la versión más completa y más distribuida. Esta es una arquitectura
escalable que puede ser instalado como una aplicación en
un solo PC (un usuario, un servidor, Stand-alone) o como aplicación
distribuida, en varios servidores con respaldo y varios clientes. Es una
herramienta poderosa que permite crear interfaces (pantallas), para la
monitorización de procesos fiable y aplicaciones de control de supervisión.
En el presente proyecto se considera:
 Un Servidor local, para supervisión y control, ubicado en la sale de
maquina (sala winche), a responsabilidad de supervisor de turno.
 Un servidor remoto, para supervisión y control, ubicado en superficie
(sala de control), a responsabilidad del jefe de área.
141
 Un servidor remoto, solo para supervisión y monitoreo, ubicado en

las oficinas principales de Lima, a responsabilidad de la Gerencia de
Mantenimiento.
FactoryTalk View Site Edition le ofrece máximo control en desarrollo y

utilización de aplicaciones autónomas y aplicaciones multiservidor /
multicliente. FactoryTalk View Site Edition es un programa de software HMI
basado en Microsoft® Windows® para monitorizar, controlar y obtener datos
de las operaciones de fabricación de toda la empresa.
• Simplifique el desarrollo de HMI con un editor común para FactoryTalk
View Machine Edition y para Site Edition.
• Comparte datos e integra perfectamente otros productos habilitados para
FactoryTalk. La arquitectura FactoryTalk orientada al servicio proporciona
servicios comunes como seguridad, alarmas y diagnósticos en todos los
productos.
• Optimiza las comunicaciones de la planta al integrar mejor los
controladores de Rockwell Automation y los datos en tiempo real de
FactoryTalk.
• Maximiza la productividad al obtener acceso directo a la información de
tags en el controlador y al eliminar la necesidad de crear tags para HMI.
• Permite configurar aplicación desde cualquier sitio de la red y hacer
cambios en un sistema en ejecución fácilmente con la capacidad de
configuración remota multiusuario.
• Proporciona una pista de auditoría de la información de operador y de
alarmas en una base de datos de registro centralizada.
• Personaliza la experiencia del operador al utilizar VBA del lado del cliente y
el modelo de objetos gráficos expuesto.
• Maximiza la disponibilidad del sistema con detección de fallos y
recuperación incorporados.
142
4.5.1.2.3 Cuadro resumen
Casapalca 12’ and 10’ PLC common spare parts

ITEM DESCRIPCCION CANTIDAD
1 ALB – 1756-L63 LOGIX 5563 PROCESSOR 8 MB MEM 1
2 ALB – 1756-PC75 30-60VDC POWER SUPPLY 1
3 ALB – 1756-IB16 16 PT 24 VDC INPUT MODULE 1
4 ALB – 1756-IA16 16PT 120 VAC INPUT MODULE 1
5 ALB – 1756-0A16 16 PT 120/240 VAC OUTPUT MOD 1
6 ALB – 1492-1FM40E-F5120-4 MOD INTRFCE 1
7 ALB – 1492-CABLE005X ASSEMBLY CABLE 1

ALB – 1756-1E16 16 PT ANALOG INPUT MODULE
8
1
9 ALB – 1756-0W161 16 PT ISOL RELAY OUTPUT 1
10 ABSOLUTE ENCODER 7264 1
11 DIRECTIONAL ENCODER 1
12 JOYSTICK CONTROLLER 1
13 VWSTMENE RSVIEW – software for on site diagnosis 1
14 ALB – 2711P-K15C4D2 KEY ENET DC PS EXT MEM 1
15 Fuente de alimentación para Panel View 85-265 Vac, 1
16 Cable de programación RS232, 10 mts 1
17 Cable serial de comunicación ControlLogix 5000 1
18 Memoria RAM para Panel View 128 MB. 1
19 Memoria interna CompactFlash para Panel View Plus 128 MB. 1
20 ENCODER INPUT MODULE 1
21 Panel view Plus 1500 1
22 MEMORIA USB DONGLE- P/ACTIVACION DE LICENCIA 1
Tabla 17
143
4.6. LAZO DE CONTROL
El lazo de control considerado será un control de torque vs Velocidad y Control

de la corriente Vs la velocidad.
Para ello se tiene que seleccionar accionamientos que intercambien parámetros

de velocidad, torque, corriente, velocidad, etc.
En las figuras siguientes se mostrarán las gráficas de arranque que se tendrá

que alcanzar para un control adecuado.
144
Figura 48
145
Como elementos finales de control se consideran dos encoder’s absolutos, válvulas de

control ON/OFF y proporcionales para el accionamiento de los frenos las cuales están
ubicadas en las tamboras de los frenos.
Además, se tendrá el monitorear parámetros de presión de aire de los frenos,

temperaturas de motores y chumaceras, vibración de motores y tamboras, placas
deflectoras de los pocket y además todos estos parámetros se tendrán que ser
transmitida al PLC y monitoreados en un panel HMI y sistema Scada.
También se tendrá el monitorear la posición actual de los skips, lo que conseguiremos

colocando encoder absolutos en las tamboras para obtener la información de posición
y velocidad del sistema a pesar de que el variador nos brinda esta información es
necesario colocarlo para contar con un sistema en redundancia y evitar paralizar el
sistema frente a cualquier alteración de la instrumentación.
El controlador lógico programable PLC ControlLogix será el encargado de controlar la

fuerza necesaria para poder levantar la carga y así mismo dar la velocidad necesaria
para cumplir con el ciclo de izaje en función a rampas de aceleración y desaceleración
seteado (setpoint).
Si el valor del torque y corriente > que el Sp el PLC ordenará paralizar el izaje para la
descarga hasta encontrar el peso adecuado a izar (peso tendrá que ser < 10.3Tn +-
10% de ésta manera la carga recircule.
Si el valor de densidad es < que el Sp el PLC ordenará el izaje de la carga y liberación

total de los frenos pasado la zona muerta de protección.
4.6.1 ESTRATEGIAS DE CONTROL:

4.6.1.1 ESCALAMIENTO DE SEÑALES DE ENTRADA
146
a). SENSOR – TRANSMISOR DE NIVEL

Datos:
 Rango de Nivel:
LT_R_min  LT_R_max (mts)

 Sensor Transmisor de Nivel (Según especificaciones):
LT_R_min (mts)  4 mA (posición del skips abajo)
LT_R_max (mts)  20 mA (Posición del skips arriba)
 Módulo de Entradas Analógicas del PLC (Según programación):

PLC
10000
0 Sensor_Nivel (mA)
4 20
Entonces:
Nivel_HMI
LT_R_max
LT_R_min Sensor Nivel
0 10000
Figura N° 49 Nivel del skips en el pique vs. Bits
147
Por lo tanto, la ecuación que se va a implementar en el programa Ladder del PLC para
hallar el nivel del skips en la zona de descarga del pique, teniendo como dato la
corriente de 4 – 20 mA enviada por el sensor-transmisor de nivel y los rangos mínimos
y máximos ingresados en el HMI, es:
 ( LT _ R _ max  LT _ R _ min)
Nivel _ HMI   Sensor _ Nivel   LT _ R _ min mts
 10000 
b). SENSOR – TRANSMISOR DE TEMPERATURA(PT100)

Datos:
 Rango de Temperatura de trabajo:
-10 °C  200 °C
 Sensor de temperatura (Según especificaciones):
T_R_min - 10 °C = 96.07 ohm  4 mA (Temperatura mínimo)

T_R_max 200 °C = 175.84 20 mA (Temperatura máximo)
PLC
10000
0 Sensor_Temperatura(°C)
4 20
Entonces:
148
Temperatura_HMI
T_R_max
0
Sensor de Temperatura
T_R_min
0 10000
Figura N° 50 Temperatura vs. Bits
Por lo tanto, la ecuación que se va a implementar en el Programa Ladder del PLC para
hallar el flujo, teniendo como dato la corriente de 4 – 20 mA enviada por el sensor de
temperatura y el rango máximo ingresado en el HMI, es:
Temperatura _ HMI 
( FT _ R _ max)
Sensor _ Temperatura C 
10000
c). SENSOR – TRANSMISOR DE POSICION

Datos:
 Rango de Posicion:
PT_R_min  PT_R_max (mts)

 Sensor Transmisor de Posicion (Según especificaciones):
PT_R_min (mts) = 8000 pulsos  4 mA (Posición mínima)
PT_R_max (mts) = 295936 pulsos  20 mA (Posición máxima)
149
PLC
295936
8000 Posición(mts)
4 20
Entonces:
Densidad_HMI
PT_R_max
PT_R_min Encoder
0 295936
Figura N° 51 Distancia (posicion del Skips) vs. Bits
hallar la posición del skips, teniendo como dato la corriente de 4 – 20 mA enviada por el
sensor-encoder y los rangos mínimo y máximo ingresados en el HMI, es:
150
Figura N°52 Distancia (posición del Skips) vs. Bits – Simulación encoder en PLC
151
D). REFERENCIA DE VELOCIDAD

Datos:
 Rango de velocidad de trabajo:
0 fpm  120fpm
0 RPM  370RPM
 Sensor de velocidad (Según especificaciones):
VT_R_min = 0 RPM  4 mA (Velocidad mínimo)

VT_R_max = 370 RPM  20 mA (Velocidad máximo)
PLC
4095
0 Sensor Velocidad (RPM)
4 20
Entonces:
Velocidad_HMI
VT_R_max
0
VT_R_min Sensor de Velocidad
0 4095
Figura N° 53 Velocidad vs. Bits
152
hallar la referencia de velocidad, teniendo como dato la corriente de 4 – 20 mA enviada
por el sensor de velocidad (joystick) y el rango máximo ingresado en el HMI, es:
REF.Velocidad _ HMI  4095 

4095 (VT _ T _ max)
Sensor _ Velocidad RPM 
1945
Diametrox3.1416 xRMP
FPM _ HMI 
12
4.6.1.2 ESCALAMIENTO DE SEÑALES DE SALIDA

a). Referencia de velocidad de salida de PLC a Variador
Datos:
 Rango de velocidad de salida:
0 bits  4095 bits

 Dato recibido en el Variador (Según especificaciones):
VT_R_min = 0 bits  0 bits (Velocidad mínimo)

VT_R_max = 4095 bits  1500 bits (Velocidad máximo)
 Módulo de Entradas digitales del Variador (Según programación):
VARIADOR
1500
0 PLC (bits)
0 4095
153
4.6.2 DIRECCIONAMINETO DE SEÑALES ENTRE VARIADORES Y PLC
A continuación, se da la descripción de las señales de entrada digitales, así

como el rol que desempeña en el sistema de control:
Item Descripción Equipo Dirección Comentarios

1 Sobrevelocidad del Lilly I:002/00 Temporalmente no se va a usar, sin embargo, debe estar
Tambor Izquierdo Izquierdo habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
se realice su calibración, entre en funcionamiento, CIA Minera
Casapalca Aprobará el % de sobrevelocidad.
Inicialmente se Tomará como referencia las velocidades de
trabajo:
1. 500 p/m para transporte de personal.
2. 1800 p/m para transporte de mineral
Esta es una señal que Detiene el Winche, es decir, detiene el
motor y aplica los frenos a los motores y tambores, deshabilita
asimismo las válvulas solenoides para el control de los frenos.
2 Hombre Seguro Activado Lilly I:002/01 Temporalmente no se va a usar, sin embargo, debe estar
(Men Safety ON) Izquierdo habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
se realice su calibración, entre en funcionamiento, Electic
Support realizó la conexión en el Campo, sin embargo, no se
conoce su funcionamiento.
3 Límite de aceleración en la Lilly I:002/02 Temporalmente no se va a usar, sin embargo, debe estar
subida para el tambor Izquierdo habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
Izquierdo se realice su calibración, entre en funcionamiento, CIA Minera
Casapalca Aprobará el % de sobre Aceleración permisible.
Este valor va a estar en correspondencia con la rampa que se
haya configurado en el Variador de Velocidad, Electric Support
deberá proporcionar esta información.
4 Límite de aceleración en la Lilly I:002/03 Temporalmente no se va a usar, sin embargo, debe estar
bajada para el tambor Izquierdo habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
Izquierdo se realice su calibración, entre en funcionamiento, CIA Minera
5 Indicador de Posición del Lilly I:002/04 Temporalmente no se va a usar, sin embargo debe estar
Tambor Izquierdo Izquierdo habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
se realice su calibración, entre en funcionamiento.
Supuestamente deberá indicar la posición física del tambor. Cia.
Minera Casapalca deberá encargarse de su calibración.
Esta señal sería usada en la lógica de control para confirmar la
ubicación del Tambor Izquierdo en la posición que se
identifique.
6 Movimiento del Tambor Lilly I:002/05 Temporalmente no se va a usar, sin embargo debe estar
Izquierdo. Izquierdo habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
Supuestamente es una indicación de movimiento del Tambor
En condiciones de Tambor Frenado, la activación de esta señal
indicará una alarma.
7 Sobre Enrollado del Lilly I:002/06 Temporalmente no se va a usar, sin embargo, debe estar
tambor Izquierdo Izquierdo habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
se realice su calibración, entre en funcionamiento
Esta señal es una indicación que el carrete se ha enrollado de
tal manera que el skip está por encima del nivel de descarga.
154

8 Sub-Enrollado del Tambor Lilly I:002/07 Temporalmente no se va a usar, sin embargo debe estar
Izquierdo habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
Esta señal es una indicación que el carrete se ha desenrollado
de tal manera que mientras el skip se encuentra detenido, el
cable no conserva su vertical
9 Sobrevelocidad del Lilly I:003/00 Temporalmente no se va a usar, sin embargo debe estar
Tambor Derecho Derecho habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
Casapalca Aprobará el % de sobrevelocidad.
Inicialmente se Tomará como referencia las velocidades de
trabajo:
3. 500 p/m para transporte de personal.
4. 1800 p/m para transporte de mineral
10 Limite de aceleración en la Lilly I:003/01 Temporalmente no se va a usar, sin embargo debe estar
subida para el tambor Derecho habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
Derecho. se realice su calibración, entre en funcionamiento, CIA Minera
11 Limite de aceleración en la Lilly I:003/02 Temporalmente no se va a usar, sin embargo debe estar
bajada del Tambor Derecho habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
Derecho. se realice su calibración, entre en funcionamiento, CIA Minera
12 Indicador de Posición del Lilly I:003/03 Temporalmente no se va a usar, sin embargo debe estar
Lilly Derecho Derecho habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
se realice su calibración, entre en funcionamiento.
Supuestamente deberá indicar la posición física del tambor. Cia.
Minera Casapalca deberá encargarse de su calibración.
Esta señal sería usada en la lógica de control para confirmar la
ubicación del Tambor Derecho en la posición que se identifique.
13 Movimiento del Tambor Lilly I:003/04 Temporalmente no se va a usar, sin embargo debe estar
Derecho. Derecho habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
Supuestamente es una indicación de movimiento del Tambor
En condiciones de Tambor Frenado, la activación de esta señal
indicará una alarma.
14 Sobre Enrollado del Lilly I:003/05 Temporalmente no se va a usar, sin embargo debe estar
tambor Derecho. Derecho habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
Esta señal es una indicación que el carrete se ha enrollado de
tal manera que el skip está por encima de el nivel de descarga.
15 Sub Enrollado del Tambor Lilly I:003/06 Temporalmente no se va a usar, sin embargo debe estar
Derecho. Derecho habilitado en la lógica de control (Ladder) para que una vez que
Esta señal es una indicación que el carrete se ha desenrollado
de tal manera que mientras el skip se encuentra detenido, el
cable no conserva su vertical
155

16 Reset Control I:003/07 Proviene de un pulsador ubicado en el Control Desk.
Desk Todas las condiciones que generen una parada de los motores,
aplicación de los frenos en motores y tambores, así como en los
permisivos de aire de control de frenos deberán ser
automantenidos.
Una vez que el técnico respectivo haya corregido la falla que
originó la parada, el operador del Winche pulsará el botón de
RESET para liberar la falla en el programa de control.
El Winche estará listo para ser Arrancado.
17 Selección de Baja Control I:004/00 Viene de Joystick ubicado en el Control Desk.
Velocidad. Desk Botón Central del Joystick, Selecciona la mitad de la velocidad
que se haya seleccionado en el Modo de Operación, se aplica
para generar la salida de control de mando de velocidad al VFD
18 Mando de Ascenso del Control I:004/01 Viene del Joystick ubicado en el Control Desk.
Tambor Derecho Desk Se activa al mover el Joystick hacia arriba, esto habilita en la
lógica de control para que dadas las condiciones, se active el
comando FORWARD hacia el VFD Tyrak.
19 Mando de Descenso del Control I:004/02 Viene del Joystick ubicado en el Control Desk.
Tambor derecho. Desk Se activa al mover el Joystick hacia abajo, esto habilita en la
lógica de control para que dadas las condiciones, se active el
comando REVERSE hacia el VFD Tyrak.
20 Selección de Automático Control I:004/03 Proviene del selector AUTO-MANUAL en el Control Desk.
(ahora selección en modo Desk El selector es de dos posiciones, por lo que la ausencia de señal
de trasporte de personal). debe indicar que el selector está en modo manual, siempre que
se verifique que existe energía de control(otra señal de entrada)
Dadas las condiciones del Winche, el modo Automático va a
seleccionar el Modo de Trasporte de Personal, con sus
protecciones y velocidad respectiva.
Mientras que el modo Manual, sería para el transporte de
Mineral, con sus protecciones y velocidad respectiva.
El Modo de Pruebas va a depender de los Selectores de Prueba
de los Frenos y se les puede activar tanto en el modo de
transporte de Personal como el de transporte de mineral, sin
embargo por razones de seguridad es preferible hacerlo en el
modo de transporte de personal.
21 Selector para Inhibir Control I:004/04 Proviene de un selector en el Control Desk (Back-Out Switch)
Protecciones del Lilly Desk Lo que hace esta señal es inhibir las protecciones del Lilly
Control Control de acuerdo a las condiciones del Winche, véase el
diagrama de control en la Pág. 42 de los planos originales.
Si bien allí está enclavado con las señales de los Lillys, también
debe funcionar con las señales similares que provengan de los
datos del Encoder. Todo esto debe ser consistenciado en el
Programa de Control.
22 Parada de Emergencia tipo Control I:004/05 Instalado en el Control Desk.
Hongo en el Control Desk Desk Esta es una señal que Detiene el Winche, es decir, detiene el
23 Switch con llave para Control I:004/06 Permisivo Principal para el funcionamiento de Control del
Habilitación ON-OFF Desk Winche, se activa con una llave física.
Esta señal debe ser condición general para habilitar el
funcionamiento del Winche. Su desconexión debe parar el
Winche, es decir, detiene el motor y aplica los frenos a los
motores y tambores, deshabilita asimismo las válvulas
solenoides para el control de los frenos
24 Switch de Habilitación para VFD ABB I:004/07 Proviene del gabinete del Variador Tyrak de ABB.
Calibración Esta señal permite la habilitación para la calibración o
sincronización de los tambores Izquierdo y Derecho. El
procedimiento de la calibración se describe más o menos en el
manual original del Winche.
La calibración debe hacerse cada vez que se cambie de cables
de los tambores y/o cuando de sospeche que los cables han
sufrido un estiramiento apreciable.
La calibración consiste en alinear los tambores a una posición
estándar.
25 Sincronización del Tambor VFD ABB I:005/00 Junto con el Switch de habilitación, da el mando para la rutina
Izquierdo de calibración del Tambor Izquierdo.
26 Sincronización del Tambor VFD ABB I:005/01 Junto con el Switch de habilitación, da el mando para la rutina
Derecho de calibración del Tambor Derecho.
156

27 VFD listo para arrancar VFD ABB I:005/02 Señal proveniente del Variador ABB Tyrak, esta señal es un
permisivo adicional para el arranque del Variador y por ende de
los motores.
28 Confirmación de VFD en VFD ABB I:005/03 Esta señal es la confirmación de funcionamiento del Variador de
funcionamiento velocidad, ya sea en sentido directo o en reversa
29 Confirmación de cierre del VFD ABB I:005/04 Esta señal proviene de un compartimiento del VFD ABB Tyrak,
Loop breaker se activa cuando se presiona el pulsador de cierre que se
encuentra en el frente de Panel de VFD.
Esta señal también es un permisivo para el arranque del VFD,
puesto que hace la conexión eléctrica del Variador al campo de
los motores DC
30 Switch de Presión para Tablero de I:005/05 Proviene del panel de freno de los motores.
Frenos de Motores Frenos de Esta señal es un permisivo para el arranque de los motores, y
los Motores también para la señal de liberación de los frenos de los motores
Izquierdo y Derecho
Si no existe esta señal no se va a poder liberar a los motores,
por ende, no va a haber traslado del Skip.
31 Confirmación de las Tablero de I:005/06 Estas señales son una Indicación de que se ha realizado la
solenoides para inhibir los Frenos de liberación de freno de los motores. En caso se de un mando de
frenos en el Motor los Motores esta señal y en el lapso por ejemplo de 5 segundos no se tiene
Izquierdo (SPV4P/L, confirmación, se activa una señal de alarma. el buen
SPV5P/L) funcionamiento de las Válvulas Solenoides del Motor Izquierdo
31 Confirmación de las Tablero de I:005/07 Estas señales son una Indicación de que se ha realizado el
solenoides para inhibir los Frenos de mando a los solenoides para la liberación de freno de los
frenos en el Motor Derecho los Motores motores. En caso se de un mando de esta señal y en el lapso
(SPV4P/R, SPV5P/R) por ejemplo de 5 segundos no se tiene confirmación, se activa
una señal de alarma. el buen funcionamiento de las Válvulas
Solenoides del Motor Derecho
32 Switch de Presión para el Tablero de I:006/00 Proviene del panel de freno del Tambor Izquierdo.
Freno Izquierdo Freno de Esta señal es un permisivo para el arranque de los motores, y
Tambor también para la señal de liberación de los frenos del Tambor
Izquierdo Izquierdo
Si no existe esta señal no se va a poder liberar al Tambor
Izquierdo, por ende no va a haber traslado del Skip.
solenoides para inhibir los Freno de mando a las solenoides para la liberación de freno del Tambor
frenos en el Tambor Tambor Izquierdo. En caso se de un mando de esta señal y en el lapso
Izquierdo SPV4/L, Izquierdo por ejemplo de 5 segundos no se tiene confirmación, se activa
SPV5/L) una señal de alarma. el buen funcionamiento de las Válvulas
Solenoides del Tambor izquierdo
34 Switch de Presión para el Tablero de I:006/02 Proviene del panel de freno del Tambor Derecho.
Freno Derecho Freno de Esta señal es un permisivo para el arranque de los motores, y
Tambor también para la señal de liberación de los frenos del Tambor
Derecho Derecho
Si no existe esta señal no se va a poder liberar al Tambor
Derecho, por ende no va a haber traslado del Skip.
solenoides para inhibir los Freno de mando a las solenoides para la liberación de freno del Tambor
frenos en el Motor Derecho Tambor Derecho. En caso se de un mando de esta señal y en el lapso
(SPV4P/R, SPV5P/R) Derecho por ejemplo de 5 segundos no se tiene confirmación, se activa
una señal de alarma. el buen funcionamiento de las Válvulas
Solenoides del Tambor Derecho
36 Confirmación de Freno Tambor I:006/04 Se cierra cuando el freno izquierdo esta aplicado totalmente, es
Izquierdo Totalmente Izquierdo un Limit Switch de campo.
Aplicado, Limit Switch de Esta señal es un permisivo real para el desplazamiento del
Campo Tambor Izquierdo
36 Confirmación de Freno Tambor I:006/05 se cierra cuando el freno Derecho esta aplicado totalmente, es
Derecho Totalmente Derecho un Limit Switch de campo
Aplicado, Limit Switch de Esta señal es un permisivo real para el desplazamiento del
Campo Tambor Derecho
37 Confirmación de Tambor I:006/06 se cierra cuando el embrague esta totalmente adentro, es un
Embrague del Tambor Izquierdo Limit Switch de campo
Izquierdo, Limit Switch de Esta señal es un permisivo real para el desplazamiento del
Campo Tambor Izquierdo.
38 Confirmación de freno en Motor A I:006/07 Viene de señales de campo en serie, Limit Switch de frenos de
el Motor Izquierdo motores
deshabilitado (PBLS1 y Esta señal es un permisivo real para el desplazamiento de los
157

PBLS2) Tambores Derecho e izquierdo
39 Confirmación de freno en Motor B I:007/00 Viene de señales de campo en serie, Limit Switch de frenos de
el Motor Derecho motores
deshabilitado (PBRS1 y Esta señal es un permisivo real para el desplazamiento de los
PBRS2) Tambores Derecho e izquierdo
40 Tensión de Control PLC-5 I:007/01 Es una señal de confirmación de tensión de control, de esta
120VAC manera se puede consistenciar la ausencia de otras señales.
41 Tensión de Control 24VDC PLC-5 I:007/02 Esta tensión se utiliza para activar a las válvulas solenoides
para el control neumático de los frenos, es un permisivo para la
habilitación de las solenoides de control de frenos.
42 Sensor de Cable Roto de Tambor I:007/03 Con contacto seco para enclavamiento Lógico y Físico
tambor Izquierdo Izquierdo
43 Sensor de Cable Roto de Tambor I:007/04 Con contacto seco para enclavamiento Lógico y Físico
tambor Derecho Derecho
44 Sensor de Posición de la Pique 650 I:007/05 Como precaución antes de que la Jaula llegue al piso
Jaula Izquierda cercá al
Limite Inferior
45 Sensor de Posición de la Pique 650 I:007/06 Como precaución antes de que la Jaula llegue al piso
Jaula Izquierda en el
Limite Inferior
46 Sensor de Posición de la Pique 650 I:007/07 Como Seguridad antes que la Jaula llegue al piso
Jaula Derecha cercá al
Limite Inferior
Sensor de Posición de la Pique 650 I:010/00 Como Seguridad antes que la Jaula llegue al piso
Jaula Derecha en el Limite
Inferior
Sensor de posición de Pique 650 I:010/01 Sensor inductivo con contacto seco N.O.
canastilla Izquierda
ubicada para Personal en
Nivel 4
47 Sensor de posición de Pique 650 I:010/02 Sensor inductivo con contacto seco N.O.
ubicada para Carga en
Nivel 4
Nivel 5
Nivel 6
Nivel 7
Nivel 8
Nivel 8
Nivel 9
canastilla Derecha ubicada
para Personal en Nivel 4
canastilla Derecha
Nivel 4
158

para Carga en Nivel 8
item descripción Equipo Dirección comentarios

1 Salida de control para PLC-5 O:013/00 Se va a usar salidas aisladas y directo al
Arranque del VFD VFD
2 Salida de Control para PLC-5 O:013/01 Se va a usar salidas aisladas y directo al

referencia de "Forward" al VFD
VFD
referencia de "Reverse" al VFD
VFD
Rampa de Baja Velocidad VFD
en VFD
5 Salida de Control para PLC-5 O:015/00 El Timbre se encuentra en Control Desk
activar la Advertencia
sonora
6 Salida de Control Para PLC-5 O:015/01 Usar un relé de 120VAC, para usar dos
habilitar a las solenoides 2 contactos de habilitación a los solenoides
(Prime) y 3(Release) que 2(Prime) y 3(Release) de la Pág. 57, estas
dan paso a la presión de solenoides habilitan de aire para el control
trabajo de Frenos y de los Frenos.
Embrague
7 Salida de Control Para PLC-5 O:015/02 Usar un relé de 120VAC, para usar dos
habilitar a las solenoides 3 contactos de habilitación a los solenoides
(Prime) y 4(Release) que 3(Release) y 4(Apply-N) de la Pág. 57,
dan paso a la presión de estas solenoides habilitan de aire para el
trabajo de Frenos y control de los Frenos.
Embrague
8 Salida de Control para la PLC-5 O:015/03 Habilita simultáneamente a las válvulas
prueba de presión de las 1(Test) y 3(release) de habilitación de
electrovalvulas TEST y presión de trabajo. Usar un Rele de control
RELEASE 120 VAC
9 Salida de Control para PLC-5 O:015/04 Energiza en simultaneo a las solenoides
Energizar a las solenoides SPV4/L, SPV5/L del Freno Izquierdo y
SPV4/SPV5 del freno de derecho, SPV4/R, SPV5/R. Usar un relé de
Tambores Izquierdo y control de 120 VAC
Derecho.
10 Salida de Control Para PLC-5 O:015/05 Esta salida habilita el embrague del Tambor
Habilitar el Embrague del Izquierdo.
Tambor Izquierdo
11 Salida de Control Para PLC-5 O:015/06 Esta salida habilita al energizarse el retiro
Habilitar el freno de los de los frenos de los motores.
Motores
159
item descripción Equipo Dirección comentarios

1 Corriente en Tiempo Real VFD R:0, G:0, Viene de PA1.K1.5 y de YA1 (VFD), son
de los Motores CH:0 señales de voltaje, hay que usar un
acondicionador de señal para el módulo NIS
2 Referencia de Velocidad Control Desk R:0, G:0, Viene de potenciometro de Yostick -10 a
manual, desde el Joystick CH:1 10VDC, hay que usar un acondicionador de
señal para el módulo NIS
3 Comando de Referencia PLC-5 R:0, G:1, Va al VFD YA-1, para Controlar la velocidad
de Velocidad (0-10VDC) CH:0 del motor, Pág. 107, 223, señal de voltaje
para el VFD requerido, usar un acondicionador de señal.
Tabla 18
160
161
Nota: Ver hoja ecxel 01
162
Nota: Ver hoja ecxel 02
163
4.7 DIAGRAMA DE CONTROL DEL SISTEMA ACTUAL.
Figura 54
164
4.8 DIAGRAMA DE CONTROL PROPUESTO
Figura 55
165
4.9 SISTEMA DE ALARMAS ACTUALES EN EL SISTEMA DE IZAJE.

En el grafico se observa la interconexión de alarmas entre el sistema y el operador.
Figura 56
166
4.10 SISTEMA DE CONTROL DE LA SUPERVISIÓN.
En el grafico se observa el diagrama físico y control entre el sistema de izaje y la

supervisión.
Figura 57
167
4.11 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA DE CONTROL.
En el grafico se observa el diagrama de bloques del sistema de izaje.
Figura 58
168
4.12 INTERFACES GRAFICAS DEL SISTEMA SCADA DEL SISTEMA DE

IZAJE.
4.12.1 Estructuramiento de pantallas de visualización para la operación y

supervisión
En la siguiente imagen presentamos, el estructuramiento de las pantallas del
sistema scada, para la visualización del personal de operación y supervisión.
Figura 59
169
DE LA COMPAÑÍA MINERA CASPALCA S.A.”
4.12.2 Desarrollo de pantallas de visualización para la operación y supervisión

En las siguientes imágenes se presenta el desarrollo de las principales
pantallas, donde se involucra el estado actual del sistema en tiempo real, para
la visualización y control de operación y supervisión.
Figura 60-A (Visualizacion de paremetro corrientes y velocidad delos motores , posicion de los skips
izquiero - derecho y estados actuales del sistema)
170
3
1
Figura 60-B (Visualizacion de pantallas de operación del porceso: 1 Señales analogas de control del
winche, 2 Sistema de estado actual de tolvas de la zona de descarga, 3 Estado actual de operación del
sistema)
Figura 60-C (Visualizacion de pantallas parametros actuales de la zona de carguio mineral-desmonte,

faja transportadora, tolvas electro-hidraulicas, zaranda vibratorias).
171
Figura 60-D (Visualizacion de pantallas de flujo y temperatura del aceite hidraulico en chumacera del
winche).
Figura 60-F (Visualizacion del ciclo de izaje de la velocidad vs. Corriente del winche).
172
Figura 60-G (Visualizacion de parametros corriente, velocidad, posicion de skips y estado actual del
sistema en izaje de personal).
173
Capítulo 5
EVALUACIÓN ECONÓMICA
174
5.1 COSTOS DE HARDWARE Y SOFTWARE
5.1.1 Costos por la automatización del sistema.

Para realizar el control y automatización del sistema se utilizaron las siguientes
componentes.
Casapalca 12' and 10' PLC common spare parts

ITEM DESCRIPCCION COSTO EN $ CANTIDAD VALOR EN $
1 ALB - 1756-L63 LOGIX 5563 PROCESSOR 8 MB MEM 8,064.52 1 8,064.52
2 ALB - 1756-PC75 30-60VDC POWER SUPPLY 996.14 1 996.14
3 ALB - 1756-IB16 16 PT 24 VDC INPUT MODULE 316.49 1 316.49
4 ALB - 1756-IA16 16PT 120 VAC INPUT MODULE 409.88 1 409.88
5 ALB - 1756-0A16 16 PT 120/240 VAC OUTPUT MOD 575.89 1 575.89
6 ALB - 1492-1FM40E-F5120-4 MOD INTRFCE 346.58 1 346.58
7 ALB - 1492-CABLE005X ASSEMBLY CABLE 112.06 1 112.06

ALB - 1756-1E16 16 PT ANALOG INPUT MODULE
8 1,380.06
1,380.06 1
9 ALB - 1756-0W161 16 PT ISOL RELAY OUTPUT 555.14 1 555.14
10 ABSOLUTE ENCODER 7264 1,783.69 1 1,783.69
11 DIRECTIONAL ENCODER 1,098.71 1 1,098.71
12 JOYSTICK CONTROLLER 369.38 1 369.38
13 VWSTMENE RSVIEW - software for on site diagnosis 797.59 1 797.59
14 ALB - 2711P-K15C4D2 KEY ENET DC PS EXT MEM 7,317.14 1 7,317.14
15 Fuente de alimentación para Panel View 85-265 Vac, 265.60 1 265.60
16 Cable de programación RS232, 10 mts 129.40 1 129.40
17 Cable serial de comunicación ControlLogix 5000 64.50 1 64.50
18 Memoria RAM para Panel View 128 MB. 207.80 1 207.80
19 Memoria interna CompactFlash para Panel View Plus 128 MB. 360.70 1 360.70
20 ENCODER INPUT MODULE 3,125.00 1 3,125.00
21 Panel view Plus 1500 5,802.60 1 5,802.60
22 MEMORIA USB DONGLE- P/ACTIVACION DE LICENCIA 108.00 1 108.00
Grand Total En $ 34,186.87
Tabla 19
175
5.1.2 Costos de la implementación del sistema Scada.
Para realizar la implementación de sistema Scada se utilizaron los
siguientes softwares y licencias.
Casapalca 12' and 10' SCADA common spare parts

COSTO EN CANTIDAD VALOR EN $
ITEM
DESCRIPCCION $
1 Software RSLogix 5000 para ControlLogix: - 7,651.00 1 7,651.00
Concurrent License : 9324 RLD700NXxxF ENG
Incluye:
RS Logix 5000 Professional Edition, Node Locked : 1
• RSLogix 5000 Professional Edition 1
• 9355 -WABOEMENE (RSLinx Classic OEM) 1
• 9357-CNETL3 (RSNetWorx for ControlNet) 1
• 9357-DNETL3 (RSNetWorx for DeviceNet) 1
• 9357-ENETL3 (RSNetWorx for EtherNet/IP 1
• 9324-RLDMLPE (RSLogix 5000 Multi-Language Pack option
(FBD, SFC, & ST) 1
• 9324-RLDGLXE (RSLogix 5000 GuardLogix Safety Editor) 1
• 9323-ATUNEENE (RSLogix 5000 PIDE Autotune) 1
• 9310-WED200ENE (RSLogix Emulate 5000) 1
• 9324-RLDPME (RSLogix 5000 PhaseManager) 1
• 9326-LGXARCHENE (RSLogix Architect) 1
9 9509-USBDONG Rockwell Software Usb Dongle 1 109.00
2 109.00
109.00 1 109.00
10 1756-CP3 Cable serial de comunicación ControlLogix 5000
3 1 64.50 64.50
64.50 1 64.50
9701VWSB100AENE FT VIEW SE STATION 100
4 3,500.00 1 3,500.00
DISPLAY
software MACHINE RS VIEW MACHINE EDITTION
5 671.60 1 671.60
CAT°9701
software FACTORYTALK HISTORIAN SITE EDITTION
6 4,500.00 1 4,500.00
250 DISPLAY
7 RS LINK SINGLE NODE INOLES 420.00 1 420.00
8 Curso: Factory Talk View ME and Pannel View Plus 730.00 1 730.00
Programming
Tabla 20
176
5.1.3 Costos de la implementación de alimentación eléctrica y protección.
Para realizar la implementación se utilizaron los siguientes componentes:
Casapalca 12' and 10' Proteccion Electric common spare parts

1 ESTABILIZADOR FERRORESONANTE 17,130.90 1 17,131.90
Potencia: 10 KVA
Voltaje de entrada:220 VAC, 1Ø
Voltaje de salida: 208 VAC, 1Ø
Frecuencia: 60 Hz
Procedencia: USA
2 UPS DE GRADO INDUSTRIAL 5,355.00 1 5,356.00
Potencia: 6KVA
Tensión de Entrada: 220 Vac +/-15%, 1Ø.
Tensión de Salida: 220 Vac +/-1%, 1Ø.
Frecuencia: 60Hz
Procedencia: USA
Tabla 21
5.1.4 Costos de la implementación del sistema Ethernet.
Para realizar la implementación se utilizaron los siguientes componentes:
Casapalca 12' and 10' ETHERNET common spare parts

SUMINISTRO DE TARJETA DE COMUNICACIÓN
1 ETHERNET RETA-01 371.00 2 742.00
1783US06T01F STRATIX 2000 UNMANAGED ETHERNET
2 SWITCH 323.00 2 646.00
3 PC Marca HP, IP5, SO: W7 1,500.00 2 3,000.00
Tabla 22
177
5.1.5 Costos de la implementación del sistema CCTV y acaparamiento eléctrico.
Obs :
EECOL ELECTRIC PERU S.A.C.
O/C
Equipo: - 20504644074 NRO
CANT. DESCRIPCION ITEM UBI/REQ.No P.UNIT. DSCTO P.NETO
CAMARA INFRAROJA COLOR 1/3 SONY SUPER
HAD CCD 540 TVL, 0.1 LUX, LENTE VERIFOCAL 4-
18 9 MM. FUENTE 12DC- 1 3/2010000530 234.4100 234.410
EQUIPO DVR P/VISUALIZACION DE 32 CAMARAS,
SALIDA DE VIDEO VGA CINECTOR BNC,
2 ESPECIF: VIDEO IN (VNC), 2 3/2010000530 6564.2600 6564.260
MONITOR LCD DE 19" MARCA SANSUNG MOD.
2 STM-1912 3 3/2010000530 584.9600 584.960
18 TRANSMISOR ACTIVO UTP CAT5 1000MTS. 1 CH 4 3/2010000530 219.0000 219.0000
18 RECEPTOR ACTIVO UTP CAT5 1000 MTS 1 CH. 5 3/2010000530 219.0000 219.0000
UPS 4,8 KW 6KVA 1/1 220 VAC/60 HZ
1 GAMATRONIC 6 3/2010000530 2187.5000 2187.5000
ESTABILIZADOR FERRORESONANTE
MONOFASICO DE 6 KVA ENTRADA 220 VAC
1 SALIDA 220 VAC 60 HZ 7 3/2010000530 687.5000 687.5000
1 ROLLO CABLE RG6 90% (305 MTS) 8 3/2010000530 224.2500 224.2500
10 CABLE STP CAT 5E 9 3/2010000530 93.0000 93.0000
CABLE BELDEN IBDN PLUS 25 PARES CAT 5E
4 UTP N/PARTE 24576125 (RLLO. 305 MTS.) 10 3/2010000530 90.0000 90.0000
CONECTOR BNC RG6 P/CAMARAS DE
150 SEGURIDAD PRENSABLE 11 3/2010000530 1.2500 1.2500
ROLLO DE CABLE COAXIAL RG6/U BELDEN N/P
1 7713A (152 MTS) 12 3/2010000530 104.2500 104.2500
MINITABLEROS METALICOS MARCA RITTAL DE
15 X 15 X 12 CM. CON PLACA BASE Y
10 ACCESORIOS DE FIJACION 13 3/2010000530 51.3500 51.3500
CAJAS RECTANGULARES IP 55 - IK 07 DE 155 X
110 X 74 MM. DE PVC MARCA LEGRAND
25 REF.092166 14 3/2010000530 14.7000 14.7000
TABLERO ELECTRICO METALICO DE 600 X 400 X
2 200 MM. MARCA HIMEL, MOD. CRN64/200 15 3/2010000530 130.5100 130.5100
TABLERO METALICO ESTANCO 400 X 300 X200
15 MM C/PLACA Y FIJACION 16 3/2010000530 89.6700 89.6700
RIEL DIN SIMETRICO DE ACERO ZINCADO Y
2 CROMADO 35 MM (STANDAR) 17 3/2010000530 4.0700 4.0700
INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO 2 X 6 AMP
16 RIEL DIN 220 V 18 3/2010000530 20.0000 20.0000
INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO 2 X 10 AMP.
5 X 250 V. 19 3/2010000530 15.0000 15.0000
PEINE MONOFASICO DE 12 POLOS 63 AMP. 250
2 V. 20 3/2010000530 4.7000 4.7000
180 BORNERA MARCA LEGRAND 2.5 MM2 21 3/2010000530 0.6700 0.6700
30 TAPAS PARA BORNERA LEGRAND 2.5 MM2. 22 3/2010000530 0.2900 0.2900
40 TOPES PARA BORNERA LEGRAND 2.5 MM2. 23 3/2010000530 1.7700 1.7700
15 PUENTE P/BORNERA LEGRAND DE 2.5 MM2. 24 3/2010000530 3.0800 3.0800
TUBERIA FLEXIBLE GALVANIZADA CON FORRO
1000 DE PVC DE 3/4" 25 3/2010000530 2.8500 2.8500
1200 TUBERIA FLEXIBLE DE F.G. C/FORRO DE 1" 26 3/2010000530 4.3900 4.3900
CONECTOR RECTO HERMETICO DE
120 3/4"(ARLINGTON) 27 3/2010000530 1.3200 1.3200
TOTAL GENERAL Moneda :ME 42505.1300

CONDICIONES DE PAGO FACTURA A 30 DIAS
Tabla 23
178
5.2 ANALISIS DE COSTOS.
El presupuesto presentado fue realizado en 3 fases fue de 122, 384.00 dólares solo
por equipo y considerando el desarrollo de la ingeniería de detalle y proceso a cargo
del personal de área responsable.
En tal sentido el para la implementación del sistema estuvo a cargo el área de
mantenimiento y energía, las compras y cotizaciones de los equipos a cargo del área
del departamento de logística.
Figura 61
179
Figura 62
180
Figura 63
181
Figura 64
Figura 65
182
Figura 66
Figura 67
183
Capítulo VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
184
CONCLUSIONES
1 Con la automatización e implementación del sistema Scada, se logra mejorar el

desempeño del winche de izaje de la empresa minera Casapalca.
2 Se logra disminuir el número de paradas del sistema no programadas, debido a los

nuevos sistemas de protecciones de seguridad, mejor lazo de control y monitoreo
en tiempo real de los parámetros eléctricos e instrumentación implementados.
3 Se logra un arranque más suave y estabilizado de 1900 Amp. a 750 Amp.,

logrando un ahorro de la energía eléctrica en un 50 % de su actual consumo.
4 Al seleccionar Variadores regenerativos (banco de condensadores en su bus DC),

se reduce las paralizaciones del sistema frente a fluctuaciones de energía.
5 Se logra aumentar la producción en un 50% y la recuperación de la inversión para

la implementación es en un tiempo de 5 años.
6 Con el nuevo sistema se logra obtener una base de datos los cuales son
almacenados y reportados a las jefaturas mensualmente.
185
RECOMENDACIONES
1 Generar plan de contención para actividades riesgosas.
2 Elaborar el nivel de criticidad para cada proceso.
3 Identificar a todos los interesados del proyecto con cargo, teléfono y nivel de
influencia.
4 Generar la lista de materiales de cada proceso estimando los costos, tiempo y la

calidad exigida a emplear.
5 Mitigar los riesgos asumidos por la tercerización de los trabajos.
6 Elaboración del organigrama para el proyecto, basado en las necesidades de las

distintas áreas involucradas, la implementación del área de control de proyectos
ayuda a realizar un seguimiento oportuno a todas las actividades, modificación y
control documentario generados durante el normal desarrollo del proyecto
7 Tener teoría y práctica de las normas nacionales e internacionales que rigen las
Instalaciones, así como el seguimiento de las buenas prácticas de la ingeniería con
los instructivos de trabajo, proporcionan los bases necesarios para cumplir con los
objetivos trazados del proyecto
8 Cabe indicar que el área de operaciones mina tiene un rol protagónico para el
desarrollo del proyecto de tesis. Ya que mediante esa área se obtienen parámetros
186
de producción y ciclos de operatividad anuales importantes a considerar, para el

buen desempeño del proyecto.
9 En la etapa inicial del proyecto o mejora a realizar, se recomienda que se elabore

los costos totales del presupuesto, con la finalidad de asegurar el control efectivo
en: Costos asignado al suministro de materiales, consumibles, las horas hombre y
pruebas a realizar.
10 En un proyecto internacional de remodelación requiere planos de ingeniería de

detalle para presupuestar, calcular los costos de ingeniería detalle ya que lo planos
de ingeniería básica no son suficientes. La “Guía de los fundamentos de la
dirección de Proyectos” (Guía del PMBOK), permite tener control de calidad,
tiempo y costos a lo largo del proyecto, Ayudo a mitigar los riesgos.
187
BIBLIOGRAFIA
188
BIBLIOGRAFÍA:
 Robert Peele (1941) – “Mining Engineers handbook”, tercera

edición. Capítulo 12 págs. 02-131.
 Norman Brook (1971) – Mechanics of Bulk Materials

Handling”. Capítulo 7, págs. 80-95. Capítulo 8, págs. 103-126.
 Society for Mining, Metallurgy and Exploration, Inc. (SME) –

“SME Mining Engineering Handbook”
 Alejandro Novitsky (1965) – “Transporte y extracción en minas

y a cielo abierto”. Parte I: Capítulo V, págs. 127-135. Parte II:
Capítulo I, II y II, IX y X.
 Mario del Río Amezaga, Pontificia Universidad Católica del

Perú – Sección Ingeniería de minas (2008) – “Apuntes del
curso de miner a subterránea”.
 Mario Cedrón Lassus, Pontificia Universidad Católica del Perú

– Sección Ingeniería de minas (2008) – “Apuntes del curso de
Transporte en minas”.
 Silvia Rosas Lizárraga, Pontificia Universidad Católica del

Perú – Sección Ingenieríade minas (2007) – “Apuntes de
clase de geolog a de minas”.
 Fernando Gala Soldevilla, Pontificia Universidad Católica del

Perú – Sección
Ingeniería de minas (2008) – “Apuntes de clase de
valorización de minas”.
 https://library.e.abb.com/public/6773f671f12118a6c1257c3200
3195a8/ES_ACS800singledrivescatalogRevO.pdf
 http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/d
ocuments/um/1756-um001_-es-p.pdf
 http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/d
ocuments/td/1756-td001_-en-p.pdf
189
ANEXOS
190

Tesis Mejoramientode Desempeño de Winche

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis Mejoramientode Desempeño de Winche

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis Mejoramientode Desempeño de Winche

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

“AUTOMATIZACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA PARA MEJORAR

EL DESEMPEÑO DEL SISTEMA DE IZAJE POR WINCHES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

“AUTOMATIZACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA

AUTOMATIZACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA PARA

Bach. TÚLLUME AGAPITO, Johnny

A mis Padres por su esfuerzo, amor y templanza.

Johnny Túllume Agapito

A mis Padres, quienes a lo largo de mi vida han velado por mi bienestar y

A mis hermanitas y hermano por estar siempre presentes, mi motivación,

Robert Martin Llontop Farroñay

Agradezco infinitamente a mi tutor de tesis, el Ing. Hugo Chiclayo Padilla por

Al Ing. Francisco Segura, por su tiempo, apoyo y dedicación durante el proceso

A mi esposa Lucy Cristina Lopez Chafloque, porque su amor va más allá de un

Johnny Túllume Agapito

A mi tutor de tesis, el Ing. Hugo Chiclayo Padilla por sus conocimientos,

Al Ing. Francisco Segura, Ing. Carlos Oblitas, por la orientación, el seguimiento

A mi compañero, amigo de tesis Jhonny Tullume, por la confianza que depositó

Un agradecimiento muy especial merece la comprensión, apoyo incondicional,

Robert Martin Llontop Farroñay

ÍNDICE DEL CONTENIDO

1.2.3. Consideraciones de diseño ............................................................................. 30

2.5.2. Comunicación digital ...................................................................................... 80

4.5.1.2.3 Cuadro resumen PLC .................................................................................. 143

CAPÍTULO 5: EVALUACION ECONOMICA

Tabla 12: Parámetros de cálculo .................................................................................... 134

Figura 01 Mapa de ubicación de Compañía Minera Casapalca ........................................ 16

Figura 25 Elemento final de control .................................................................................. 67

En un yacimiento minero donde la necesidad de ir a la vanguardia con el

El Control y automatización de procesos puntuales o globales son elementos

Es necesario comentar también que, además de poder mejorar el proceso de la

Este proyecto está enfocado al mejoramiento del ciclo de izaje para la

El presente proyecto, ha sido elaborado cuyo objetivo es Mejorar el desempeño

La automatización e Implementación, estará basada en controladores lógico

El proyecto se encuentra conformado básicamente en la búsqueda,

- Capítulo I: Marco teórico, constituida por definiciones y conceptos

El proyecto concluye con la demostración de que implementando un sistema

COMPAÑÍA MINERA CASAPALCA S.A

Compañía minera Casapalca S.A. es una organización dedicada a la

Compañía minera Casapalca está considerada en la mediana minería, sin

En su afán de crecimiento en el siglo XX cambio integro a su explotación y su

El desarrollo de una Empresa Minera depende de la mejora continua de su

Actualmente, la Empresa en estudio, no cuenta con un Sistema de control

ACCESIBILIDAD A LA UNIDAD MINERA CASAPALCA

TRAMO CARRETERA DISTANCIA TIEMPO

Potosí – El Carmen Afirmada 10 20 min

TOTAL 130 4 HORAS

Mapa de Ubicación de Compañía Minera Casapalca

Automatización e implementación de un sistema scada para mejorar el

- Túllume Agapito, Johnny

Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo, Facultad de Ciencias Físicas y

Electrónica – Control y Automatización

COMPAÑÍA MINERA CASAPALCA S.A, ubicada en la sierra limeña en

7. Planteamiento del Problema

La empresa minera CASAPALCA S.A. dentro de su plan de expansión, tiene

La extracción de esta denominada zona de cuerpos previo al proyecto

El manejo de este Winche necesita de la capacitación de personal, así como

 Velocidad de izaje variable debido a la experiencia del operador.