MARCO TEORICO

En la industria del petróleo, en el momento de la producción de fluidos presentes en el yacimiento

es de vital importancia el diseño del sistema de recepción en superficie, en el cual se prevé la
separación del crudo, agua y del gas que viaja desde yacimiento hasta superficie, a través de
mecanismos físicos y mecánicos. Esta separación se hace con el fin de obtener la fase de interés y la
mayor cantidad de hidrocarburo posible, para ello, el separador debe tener ciertas propiedades
como: una presión y temperatura optima de funcionamiento, a la cual la cantidad de líquido sea
máxima, las dimensiones del separador deben ser de tal magnitud, que garanticen que el gas
presente en el separador salga totalmente seco, sin arrastrar gotas de líquido, que el tiempo de
permanencia de los fluidos en dicho recipiente debe asegurar que el líquido producido no contenga
burbujas de gas, además debe cumplir con una relación de esbeltez que determina la estética del
recipiente, es por ello que el separador no es un recipiente cualesquiera que se escoge al azar, sino
que por el contrario, requiere de un diseño que permita una exitosa separación.

SEPARADORES DE FLUIDOS EN UN CENTRO DE FACILIDADES DE

PRODUCCIÓN
En la industria petrolera los separadores de petróleo son aquellos que ayudan a facilitar el proceso
de separación de fluidos de producción que arrastran desde los yacimientos hasta la superficie, estos
tienen como función principal encargarse de la separación de los fluidos de una forma adecuada
para sus posteriores tratamientos dentro del campo petrolero para ser trasportando en el caso del
crudo a un oleoducto.

Prácticamente cada proceso requiere de algún tipo de separación de fases, los separadores nos
permiten cumplir con este objetivo y por lo cual el término separadores se lo aplica a una gran
variedad de equipos usados para separar las mezclas de dos o más fases, como por ejemplo pueden
estar formadas por una fase vapor y una liquida; una fase vapor y una sólida; dos fases líquidas
inmiscibles; una fase vapor y dos líquidas o alguna otra combinación de las anteriores.

El diseño que se realiza para un separador es de vital importancia debido a que estos recipientes de
separación se encuentran en la mayoría de procesos en la parte inicial de los mismos, sabiendo que
este fuese el caso el diseño es la parte importante para evitar posibles cuellos de botella que se
generan en el proceso de producción.

Para el diseño de los separadores es necesario tomar en consideración los componentes de los
estados de los fluidos que van atravesar por los separadores y los diferentes efectos y circunstancias
que éstos pueden generar al pasar por principios físicos de separación.

Los principios fundamentales considerados para realizar la separación física de vapor, líquido o
sólido son: el momentum o la cantidad de movimiento, la fuerza de gravedad que se va a generar y
la coalescencia de los fluidos, en cada proceso de separación se puede emplear uno o más de estos
principios, pero siempre la fases de los fluidos deben ser inmiscibles y de diferentes densidades
para que ocurra la separación de los fluidos.

Los separadores en la actualidad pueden ser bifásicos o trifásicos dependiendo de las características
de los yacimientos cuando se tiene solo la producción de gas y petróleo en su mayoría se
recomienda la utilización de separadores bifásicos ya que trabajan de una forma más adecuada en
esta fase del proceso, en el caso de tener tres fluidos como son el agua, gas y petróleo se deben
utilizar separadores trifásicos para tener un mayor rendimiento dentro de los procesos de
producción

DESCRIPCIÓN DE SEPARADORES
Para tener una buena separación de los fluidos, se debe conocer las cuatro secciones principales del
separador como son:

a) Sección de separación primaria

b) Sección de separación secundaria
c) Sección de extracción de niebla
d) Sección de almacenamiento de líquidos

Figura 1. Secciones del Separador

SECCIÓN DE SEPARACIÓN PRIMARIA

El objetivo de esta sección es separar la mayor cantidad de líquidos de la corriente de flujo y

reducir las turbulencias. Por estas características, esta sección se encuentra en la entrada del
separador y contiene un invertidor de flujo que cambia bruscamente la dirección a la que está
orientado el separador, es decir que separa la mayor parte del líquido del gas y reduce la turbulencia
del flujo, debido a un cambio en la dirección que se logra con una entrada tangencial del fluido al
separador por medio de una placa desviadora, dando fuerza centrífuga al flujo.

Es importante acotar que una de las características principales es que existe un deflector que obliga
al fluido a chocar y se produce una reducción violenta del movimiento y el gas se separa de la fase
líquida

Figura 2. Sección Primaria Separador Horizontal

Deflector
Puede ser cónico o plato. El diseño del deflector está gobernado principalmente por el soporte
estructural requerido para resistir el impacto del flujo del fluido en la entrada al separador.

Una de las ventajas de utilizar este tipo de dispositivo tales como son las semiesferas o conos es que
éstos crean menos perturbación que los platos o los ángulos de hierro así disminuyen los problemas
que se pueden dar de re- arrastre o de las emulsiones.
 Figura 3. Deflector

Ciclón
Utiliza la fuerza centrífuga para lograr el cambio de dirección de flujo, es decir que en este
dispositivo se utiliza la centrifuga envés de la agitación mecánica para dar la separación del
petróleo y del gas.

La entrada de este dispositivo puede tener o contener una chimenea ciclónica o a su vez también
puede usar una corriente tangencial de fluido alrededor de las paredes.

Figura 4. Cicló

SEPARACIÓN SECUNDARIA

También se llama sección de asentamiento por gravedad y su objeto es remover las gotas de
líquido. El efecto que gobierna este tipo de separación, como es obvio, es la densidad, de allí que si
se combina la existencia de una baja turbulencia, diferentes velocidades en la corriente de gas
incluida una longitud suficiente, se logrará una recuperación alta de hidrocarburos líquidos.
 Figura 5. Sección Secundaria Separador Horizontal

El funcionamiento en sí de ésta sección es separar la máxima cantidad de gotas de líquido de la

corriente de gas que fluye por la parte superior del recipiente. Como la turbulencia del flujo es
mínima, las gotas líquidas se separan por gravedad, para lo cual el equipo debe tener suficiente
longitud. En algunos diseños la turbulencia se reduce con el uso de aspas alineadas que también
sirven como superficies colectoras de líquido. La eficiencia de separación depende de:

Las propiedades físicas del gas y del líquido.

El tamaño de las gotas del líquido suspendidas en el flujo del gas.

Grado de turbulencia.

Rompe olas
Son platos perpendiculares al flujo localizados en el nivel del líquido, éstos platos cumple con la
función principal de evitar ondulaciones o cambios de nivel en direcciones longitudinales los cuales
son producidos en la entrada abrupta del fluido en el separador además son muy útiles para tener un
conocimiento del control de nivel para así no tener medidas con error cuando se tiene un fluido con
oleaje en el interior del separador.
 Figura 6. Rompe Olas

DESESPUMANTES (ROMPE ESPUMAS)

Son platos de inclinación paralela colocados en la zona de coalescencia de las burbujas, está
estructurado por una serie de placas que se encuentran paralelas longitudinales direccionadas al
flujo que se encuentran ubicadas en la zona de la retención de los líquidos en los separadores
horizontales, su función principal es evitar que las burbujas de gas que ascienden a través del
líquido tiendan a colapsarse y esto provoque una agitación la cual sea necesaria para que se forme
espuma.

Figura 7. Des espumantes

Extractores de niebla
Existen de tipo mallado o enrejado y platos en forma de arcos, así como en forma de placas, para
lograr obtener flujo laminar

Las mallas de alambre están hechas de planchas tejidas con alambres muy finos de acero inoxidable
que se encuentran todas ellas ajustadas en un empaque cilíndrico, su función es provocar la
coalesción de las gotas líquidas que chocan con las mallas de alambres del extractor de niebla.

Para un mejor funcionamiento del extractor de niebla se toma siempre en consideración la

velocidad del gas sea la apropiada, ya que, si es demasiado alta, los líquidos los cuales fueron
separados serán re-arrastrados, si el caso fuese lo contrario las velocidades serían bajas entonces el
vapor solo empujara sin hacer que las gotas tiendan a que choquen y colapsan.
 Figura 8. Extractor Tipo Mallado Figura 9. Extractor en forma de platos

SECCIÓN DE ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS

En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de gas. Debe tener la
capacidad suficiente para manejar los baches de líquido que pueden ocurrir en una operación
normal y la instrumentación requerida para controlar el nivel en el separador, compuesta por un
indicador de nivel, un flotador y una válvula de descarga.
Además de las cuatro secciones descritas, el separador dispone de dispositivos como válvula de
seguridad y adecuados controles de contrapresión.
Es recomendable que el separador se diseñe y construya de la forma más simple posible, para
facilitar su limpieza y mantenimiento.
CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES
La clasificación de los separadores viene dado según la fase que van a separar estos pueden ser
bifásicos es decir que agua-líquido y en trifásicos con ese gas-crudo y agua, además hay que tomar
en consideración su forma la cual puede ser horizontal, vertical y esférica.

VERTICA
L SIMPL
Construció HORIZONT E
n AL 2
ESFÉRIC CUERPOS
O
Clasificación BIFÁSIC
Tipo de O
de
separació TRIFÁSIC
Separadores
n O
PRODUCCIÓ
Dedicació N
n PRUEB
A
Figura 10. Clasificación de Separadores

SEPARADORES BIFÁSICOS

Son recipientes que separan los fluidos del pozo en gas y líquido. Un separador de dos fases o
bifásico puede ser de tres características horizontal, vertical o esférico, el funcionamiento de estos
separadores consiste en el líquido (petróleo, emulsión) sale del recipiente por el fondo a través de
una válvula de control de nivel o de descarga, el gas sale por la parte superior del recipiente y pasa
a través de un extractor de niebla para retirar las pequeñas gotas de líquido del gas

Los separadores bifásicos se pueden clasificar según su presión operativa, las unidades de baja
presión manejan presiones de 10 a 80 psi, los separadores de media presión operan de 230 a 700 psi
y las unidades de alta presión manejan de 975 a 1500 psi.

La segregación gravitacional es la fuerza más importante que ocurre durante la separación, lo que
significa que el fluido más pesado se decanta en el fondo y el fluido más liviano se eleva hacia la
superficie además dentro del recipiente el grado de separación entre el gas y el líquido dependerá de
la presión operativa del separador, el tiempo de residencia de la mezcla de fluido y el tipo de flujo
del fluido.

Figura 11. Separador bifásico

SEPARADORES TRIFÁSICOS
Los separadores trifásicos se conocen como eliminadores de agua libre o Free Water Knock-Out
(FWKO). Separan la fase líquida en petróleo y agua no emulsionada además de la gaseosa, debido a
que disponen de suficiente tiempo de residencia o retención. Tienen las siguientes características:
 Capacidad de líquido para obtener el tiempo requerido de retención y separar el
petróleo del agua.

Sistema de control para la interfase agua-petróleo.

Descargas independientes para el petróleo y el agua.

El gas fluye horizontalmente por el separador y pasa por un extractor de niebla antes de abandonar
el equipo por la respectiva descarga. La presión de separación se mantiene constante mediante la
válvula de control.

Figura 12. Separador Horizontal Trifásico

TIPOS DE SEPARADORES POR SU CONSTRUCCIÓN

SEPARADORES HORIZONTALES

El fluido entra en el separador y se conecta con un desviador de ingreso, causando un cambio

repentino en el impulso y la separación bruta inicial del líquido y vapor. La gravedad causa que
gotas de líquido caigan de la corriente de gas al fondo del recipiente de recolección. Esta sección de
recolección de líquido provee el tiempo de retención necesario para que el gas arrastrado
evolucione del petróleo y suba al espacio de vapor. También provee volumen de oleada, si fuese
necesario, para manejar los sobrepesos intermitentes de líquido. Luego el líquido sale del recipiente
mediante un cálculo de descarga de líquidos, que es regulada por un controlador de nivel. El
controlador de nivel siente cambios en el nivel del líquido y controla la válvula de descarga.
El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego horizontalmente por medio de la sección de
asentamiento de gravedad sobre el líquido. Mientras el gas fluye por esta sección, gotas pequeñas
de líquido que no fueron separadas por el desviador son separadas por la gravedad y caen a la
interfaz de gas-líquido.
Algunas gotas son de un diámetro tan pequeño que no son fácilmente separadas en la sección de
asentamiento de gravedad.
Por lo tanto, antes que el gas salga del recipiente, pasa por una sección de fundición, o un extractor
de niebla. Esta sección emplea aletas, malla de alambre, o placas para fundir y remover las gotas
muy pequeñas.

Un controlador abre y cierra la válvula de control de presión en la salida de gas para mantener la
presión deseada en el recipiente. Normalmente, los separadores horizontales se operan llenados
solamente hasta la mitad con líquidos para maximizar el área de interfaz de gas-líquidos.

Un controlador abre y cierra la válvula de control de presión en la salida de gas para mantener la
presión deseada en el recipiente. Normalmente, los separadores horizontales se operan llenados
hasta la mitad con líquidos para maximizar el área de interfaz de gas-líquidos

Figura 13. Separador Horizontal

El separador horizontal emplea cuatro mecanismos básicos para liberar el gas de líquido. El
desviador de ingreso impone una dirección repentina y un cambio de impulso en la corriente de
flujo, causando que los líquidos más pesados caigan. La sección de asentamiento de gravedad
provee la oportunidad para que las gotas más pequeñas salgan de la corriente de gas, y el extractor
de neblina funde los líquidos restantes mientras el gas sale del recipiente. Adicionalmente, el gas
arrastrado se escapa en la sección de colección de líquidos.

Los separadores horizontales son eficientes donde se manejan grandes volúmenes de fluido total y
mayor cantidad de gas en solución presente en el petróleo.
Ventajas:

Capacidad para manejar gas.

Fáciles de instalar.

Adecuados para manejar petróleo con alto contenido de espuma, instalando placas rompedoras.

Desventajas:

Crítico el control de nivel de líquidos.

Requiere mayor espacio que uno vertical.

Figura 14 Separador Horizontal

SEPARADORES VERTICALES

En ésta configuración el flujo de entrada entra al recipiente por un lado. A igual que con el
separador horizontal, el desviador de ingreso hace la separación bruta inicial. El líquido fluye hacia
abajo a la sección de recolección de líquidos en el recipiente, y luego baja a la salida de líquidos.
Cuando el líquido llega al equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido contrario a la dirección
del flujo de líquidos y eventualmente migran al espacio de vapor. El controlador de nivel y la
válvula de descarga de líquidos opera de la misma forma como en el separador horizontal.

El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego arriba hacia la salida de gas. En la sección de
asentamiento de gravedad, las gotas de líquido caen hacia abajo, en sentido opuesto a la dirección
del flujo de gas. El gas pasa por la sección de fundición / extractor de neblina antes de salir del
recipiente. La presión y el nivel son mantenidos de la misma forma que en el separador horizontal

Figura 15. Separador Vertical

Los separadores verticales son un tipo de equipos que nos permiten poder tener un proceso de
tratamiento físico el cual nos ayuda a separar fluidos en este caso petróleo, agua o gas lo cual se da
dentro del proceso de producción que se tiene en el campo para su posterior transporte hasta las
estaciones de servicio
Se recomiendan cuando la relación gas-petróleo es alta, a menos que las condiciones de operación
determinen el uso de uno horizontal.

Ventajas:

Sencillo mantenimiento, por tanto son recomendables para flujos con alto contenido de sólidos,
arena, etc.

No es crítico el control de nivel de líquido, porque el uso de un flotador vertical da mayor

sensibilidad a los cambios de nivel.
 Recomendables para flujos de pozos por bombeo neumático, donde se manejan baches
imprevistos de líquido, debido a que el control del nivel se puede desplazar en forma
moderada.

Menor tendencia a la re-vaporización de líquidos.

Desventajas

Costosos
Complejidad en la instalación.

Mayor diámetro que los horizontales para manejar la misma cantidad de gas.

Figura 15. Separador Vertical

SEPARADORES ESFÉRICOS
Las mismas cuatro secciones previamente descritas también están en este recipiente. Los
separadores esféricos pueden ser considerados como un caso especial de separadores
verticales sin un casco cilíndrico entre los dos cabezales.
Los separadores esféricos son un caso especial de separadores verticales ya que el diseño
puede ser eficiente desde el punto de vista de control de presión,

pero debido a su capacidad limitada para el oleaje líquido y dificultades en la fabricación, son
pocos recomendables para aplicaciones en operaciones petroleras.
Ventajas:

Compactos, por lo que pueden ser útiles en plataformas costa afuera.

Sencillos de limpiar.

Desventajas:

Limitado espacio de separación

Figura 16. Separador Esférico

MECANISMOS DE SEPARACIÓN

Para tener una mezcla de gas y líquido se deben tomar muy en cuenta los factores de
gravedad, la fuerza centrífuga y el choque.
SEPARACIÓN POR GRAVEDAD

La separación por gravedad es el mecanismo más empleado dentro del proceso de separación
de fluidos ya que es muy sencillo. Cualquier sección ampliada que se encuentre en una línea
de flujo tiende actuar como asentador, por gravedad, de las gotas de líquido suspendidas en
una corriente de gas.

Cuando hablamos de la separación por gravedad dentro de un separador nos referimos

especialmente a la fase de la sección secundaria la cual comúnmente se la llama como sección
de asentamiento por gravedad.

Si se tiene el flujo en forma vertical es decir para arriba como se encuentra en los separadores
verticales, las partículas de líquido que se encuentran en el separador caen a contra flujo del
gas, éstas partículas descienden por acto de la gravedad y se aceleran hasta que la fuerza de
arrastre se balancea con la fuerza gravitacional, después de pasar tal acción las partículas
siguen cayendo a una velocidad constante la cual se la denomina como la velocidad de
asentamiento.
La velocidad de asentamiento o también conocida como la velocidad terminal al ser calculada
para una gota de líquido de cierto diámetro nos indica la velocidad máxima que debe tener él
para que permita que las partículas del diámetro tomado o mayores a éstas puedan separarse.
Cuando se tiene el flujo del gas en la sección de separación horizontalmente, la velocidad de
asentamiento va hacer aquella a la cual las partículas suspendidas tienden a viajar a través de
la corriente de gas, la velocidad de asentamiento en éste caso puede ser utilizada para la
determinación del tiempo de retención que se debe tener para que permita que una partícula de
un diámetro dado se deposite desde la parte superior al fondo de la sección de separación.
SEPARACIÓN POR FUERZA CENTRÍFUGA

La fuerza centrífuga que se da a las partículas de líquido que se encuentran suspendidas en la

corriente de gas pueden ser mayores que a fuerza de gravedad que actúa sobre las mismas, la
separación por fuerza centrífuga se emplea en un separador en la sección primaria como en
algunos tipos de extractor de niebla.
SEPARACIÓN POR CHOQUE

El principio de separación por choque es el más empleado para la eliminación de partículas

pequeñas de líquidos que se encuentran suspendidos en una corriente de gas, éstas partículas
viajan en el flujo de gas hasta chocar con obstrucciones donde éstas quedan adheridas, hay
que tomar en consideración que éste principio se emplea principalmente en los extractores de
niebla que son de tipo veleta en los de malla de alambre entretejido.

PROBLEMAS DE OPERACIÓN DE LOS SEPARADORES

EMULSIONES
Las emulsiones por definición es una mezcla de dos líquidos no miscibles quien forma una
fase dispersa, es decir que un líquido la cual es la fase dispersa es dispersado en otro que es la
fase continua o fase dispersante.

FLUJO DE AVANCE

Existen líneas de flujo bifásico quienes muestran algunas tendencias a un tipo de flujo
inestable, de oleaje el cual se lo denomina como flujo de avance, la presencia de éste flujo de
avance hace que dentro del separador sea necesario integrar placas rompe olas.

Complejidad en la instalación.

Mayor diámetro que los horizontales para manejar la misma cantidad de gas.

MATERIALES PEGAGOJOS

Por la estructura natural que tienen los crudos parafínicos puede ocasionar problemas
operativos ya que estos presentan material pegajoso el cual se puede incrustar en los
elementos internos del separador ocasionando problemas.

IMPUREZAS

Al tener y manejar crudos con impurezas se recomienda que dentro del separador se tenga un
sistema de tuberías que permitan la inyectar agua, vapor o algún solvente para poder eliminar
los sólidos que se depositan en el equipo
DIMENSIONAMIENTO DEL SEPARADOR

Los resultados de todos los cálculos que se realizaran para diseñar el dimensionamiento del
separador y escoger cual es el apropiado nos dará la razón de que recipiente es el adecuado
para un mejor funcionamiento operativo en el campo en base a los datos obtenidos en los
diferentes parámetros.

PARAMETROS QUE INTERVIENEN EN EL DISEÑO DE

SEPARADORES

Cuando se va a diseñar un separador solamente la experiencia que se adquiere puede

determinar la posibilidad de que se trate de diseñar un separador sea vertical u horizontal, el
seguimiento del cálculo y el costo operativo son los que van a indicar la factibilidad de usar un
determinado recipiente.

Para la determinación en este tipo de casos se determina por los siguientes parámetros.

COMPOSICIÓN DEL FLUIDO QUE SE VA A SEPARAR

La composición de fluido que se va a separar es un parámetro el cual nos va a ayudar a tomar

una decisión de qué tipo de separador utilizar es cierto que los ingenieros no analizan con
anticipación la composición de los fluidos sino que se basan en un determinado volumen y
tipo de fluido que asumen conocer al realizar la selección, no es del todo mal realizar esa
interpretación pero es conveniente que la persona que va a diseñar este sumamente
familiarizado con el concepto del balance de bases y la separación instantánea para así poder
anticipar cual sería la cantidad y calidad del gas y también del líquido que se debería formar
en el separador lógicamente estos están basados a condiciones de presión y temperatura
establecidos en el diseño.

FLUJO NORMAL DEL VAPOR

El flujo normal del vapor está definido como la cantidad de vapor alimentada a un separador
el cual se encuentra a condiciones de típicas de operación, los separadores tiende a ser más
efectivos cuando se encuentran flujos de vapor del orden del 150% del flujo normal y por
ende no es necesario establecer un rediseño en el dimensionamiento en los separadores, si
fuese el caso contrario en donde los flujos tiendan a ser mayores al 150% el diseño del
separador debe considerar dicho aumento.
PRESIÓN Y TEMPERATURA DE OPERACIÓN

Realizar siempre un estudio de la presión y temperatura de operación es de vital importancia

ya que estos parámetros afectarán de manera determinante la selección del equipo, la mayoría
de los operadores no piensan en la afectación que se da al bajar la presión. Existe la seguridad
de conocer que cuando se eleva la presión puede fallar el material pero no se analiza el
aumento abrupto de la velocidad dentro del sistema al bajarla un descenso rápido manteniendo
constante el caudal puede elevar la velocidad interna en el equipo, producir espuma, arrastrar
fluidos y hasta puede volar el extractor de niebla por no tener un estudio realizo de la presión
y temperatura adecuado.

FACTOR DE COMPRESIBILIDAD DEL GAS

El factor de compresibilidad del gas o más conocido por su sigla “z” en condiciones de
operación determina el volumen del gas.

Existen varios métodos para calcular el factor de compresibilidad uno de los más conocidos es
la interpolación de la temperatura pseudoreducida y la presión pseudoreducida en las gráficas
de Standing.

DENSIDAD DE LOS FLUIDOS EN LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN

La densidad es un parámetro que influye directamente en el separador, el cálculo de este valor

es sencillo a condiciones de operación, para el caso de los líquidos la mayoría de personas
trabaja a condiciones normales, bajo el supuesto del efecto de los cambios de presión y
temperatura quienes afectan poco los resultados finales.

VELOCIDAD CRÍTICA

Este parámetro es calculado empíricamente, se lo utiliza para dar seguridad a la velocidad

superficial de vapor para que a través del separador se lo suficientemente baja para poder
prevenir y evitar un arrastre excesivo del líquido.

CONSTANTE DE K (SOUDERS & BROWN)

Este parámetro inventado por estos grandes personajes como son Souders & Brown nos
permiten predecir el comportamiento de los fluidos dentro de un recipiente, el valor que se
obtiene al realizar este cálculo es cierto modo es el valor que se acerca o aleja las predicciones
del funcionamiento del sistema en tiempo real.
En el campo lo que normalmente se realiza para poder predecir el funcionamiento del sistema
es diseñar el extractor de niebla y ajustar el valor correspondiente para predecir los resultados,
por lo cual se suelen encontrar unidades pequeñas garantizadas para manejar cantidades de gas
mucho mayores de lo esperado.

RELACIÓN LONGITUD-DIÁMETRO

Existe una constante adimensional llamada constante R la cual permite poder determinar la
relación existente entre la longitud de costura a costura (Lss) con el diámetro del separador,
con este parámetro podemos determinar el diseño de una forma más eficiente y mucho más
económico, la constante adimensional R se toma el valores de 3 a 4.

En algunos casos muy específicos en diseño de los separadores verticales la altura del líquido
ocasionara restricciones y permitirá la existencia de valores de relación longitud-diámetro
muy bajos.
PARÁMETROS QUE INTERVIENEN EN EL DIMENSIONAMIENTO DE
SEPARADORES

VOLUMEN DE OPERACIÓN

El volumen de operación es el volumen del líquido que se encuentra entre el NAL (nivel alto
de líquido) y el NBL (nivel bajo de líquido), a éste volumen de operación se lo conoce con
otro nombre normalmente como volumen retenido de líquido o como “surge volumen” en
inglés, el volumen de operación se lo fija dependiendo de lo que se necesite en el proceso para
dar un seguro en el proceso de control además de proveer suficiente volumen de líquido para
proceder a parar ordenadamente y asegurar el proceso cuando se den perturbaciones mayores
en la operación.

TIEMPO DE RETENCIÓN

Este es el tiempo en el cual se demora el flujo de líquido en llenar el volumen de operación en

el recipiente, muchas veces para especificar el volumen de operación que se necesita lo que
tomamos como base es indicar cuantos minutos deben pasar entre el NAL (nivel alto de
líquido) y el NBL (nivel bajo de líquido) uno hacia el otro. El tiempo de retención también es
conocido en ingles con el nombre de “surge time”.
NIVEL BAJO-BAJO DE LÍQUIDO (NBBL)

La distancia desde el nivel bajo-bajo de líquido si se tiene una alarma de nivel bajo-bajo de
líquido es decir nivel bajo, si no se tiene un interruptor o alarma de nivel bajo bajo, hasta la
boquilla de salida del líquido es de 230 mm mínimo o 9 pulgadas en el sistema inglés, el
enfoque de este estudio se lo aplica tanto para los separadores verticales como para los
horizontales.

LONGITUD EFECTIVA DE OPERACIÓN (Leff)

La longitud efectiva de operación o más conocida como Leff es la longitud o altura de tambor
la cual se requiere para que se dé la separación de vapor/gas- líquido y así pueda tener
volúmenes requeridos de líquido, esto puede ser en el caso de operación como también en el
caso de emergencia. Esta longitud se la obtiene normalmente por solo cálculos de proceso.