Materiales Conductores - Rev 0 PDF

Universidad Tecnológica Nacional
Facultad Regional San Nicolás
Tecnología y Ensayos de Materiales Eléctricos
MATERIALES
CONDUCTORES
Titular: Ing. Federico Conte

Ayudante: Ing. Román Pascuchi
Rev. 0 (08-2010)
Tecnología y Ensayo de
Unidad 2: Materiales Conductores Materiales Eléctricos
2. MATERIALES CONDUCTORES ........................................................................................... 2

2.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS MATERIALES CONDUCTORES ........... 2
2.1.1. Definición de material conductor ................................................................................. 2
2.1.2. Conducción eléctrica ................................................................................................... 2
2.2. PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES CONDUCTORES ..................... 2
2.2.1. Propiedades eléctricas de los materiales conductores ............................................... 3
2.2.2. Propiedades mecánicas de los materiales conductores ........................................... 11
2.2.3. Propiedades físico-químicas de los materiales conductores .................................... 13
2.3. CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE LOS MATERIALES CONDUCTORES ......... 15
2.3.1. Generalidades ........................................................................................................... 15
2.3.2. Resistencia de los materiales conductores para corrientes de alta frecuencia ........ 15
2.3.3. Resistencias de contacto entre materiales conductores ........................................... 16
2.3.4. Superconductividad ................................................................................................... 17
2.4. MATERIALES CONDUCTORES ................................................................................... 19
2.4.1. Cobre ......................................................................................................................... 19
2.4.2. Aluminio ..................................................................................................................... 25
2.4.3. Plata .......................................................................................................................... 28
2.4.4. Níquel ........................................................................................................................ 30
2.4.5. Hierro y acero ............................................................................................................ 33
2.4.6. Carbón y grafito ......................................................................................................... 36
2.4.7. Metales y aleaciones fusibles.................................................................................... 40
BIBLIOGRAFÍA DE REFERENCIA: ...................................................................................... 42
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2. MATERIALES CONDUCTORES
2.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS MATERIALES CONDUCTORES
2.1.1. Definición de material conductor

Se denomina conductor a todo material que permite el paso continuo de una corriente
eléctrica, cuando está sometido a una diferencia de potencial. Para una diferencia de potencial
determinada, cuanto mayor es la densidad de la corriente, tanto más eficiente es el conductor.
Virtualmente, todos los materiales en estado sólido o líquido tienen propiedades
conductoras, pero ciertos materiales son relativamente mejores desde este punto de vista,
mientras que otros están casi totalmente desprovistos de esta propiedad. Por ejemplo, los
metales son los mejores conductores, mientras que otras sustancias como óxidos y sales
metálicas, minerales, materias fibrosas, etc., tienen conductividad relativamente baja que, no
obstante, es afectada favorablemente por la absorción de la humedad. Hay ciertos materiales
poco conductores, como el carbón y determinadas aleaciones, que también tienen interés
electrotécnico.
2.1.2. Conducción eléctrica

Se puede definir la conducción eléctrica como el movimiento de cargas eléctricas en el
espacio. La conductividad eléctrica de los materiales varía entre amplios límites: para un
6
material considerado buen conductor, como la plata, vale 10 siemens-cm, mientras que para
-18
un material aislante, como la parafina, es del orden de 10 siemens-cm.
La conductividad eléctrica puede ser de dos clases:
• Conducción electrónica: En este caso, los portadores de cargas son los
electrones libres. En ausencia de campo electromagnético exterior, el
movimiento electrónico es desordenado. La superposición de un campo
electromagnético exterior provoca una orientación de los electrones hacia el polo
positivo del campo aplicado.
• Conducción iónica: En este caso, los portadores de cargas son los átomos
ionizados, es decir, átomos a los que faltan electrones (carga positiva) o a los
que sobran electrones (carga negativa). En ausencia de campo electromagnético
exterior, el movimiento de los iones es el resultado de la agitación térmica y, por
lo tanto, entre ellos se producen choques y frenados, en movimientos de-
sordenados. Al aplicar un campo electromagnético exterior, el movimiento de los
iones queda orientado en el sentido de un polo, según sea su carga. La
conductividad iónica aumenta con la temperatura ya que ésta aumenta la
movilidad de los iones. El campo electromagnético exterior es la causa de la
orientación de los movimientos iónicos.
Naturalmente, la orientación de los movimientos, electrónicos o iónicos, serán tanto más
importante cuanto más intenso sea el campo electromagnético exterior aplicado. Los
movimientos electrónicos serán mucho más rápidos que los iónicos, ya que el electrón tiene
una masa mucho menor que la del átomo ionizado y, por lo tanto, una inercia mucho menor.
1. 2.2. PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES CONDUCTORES

Estas propiedades se pueden clasificar en tres grupos:
- Propiedades eléctricas.
- Propiedades mecánicas.
- Propiedades físico-químicas.
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Naturalmente, las propiedades eléctricas son las más interesantes para el electrotécnico.
Pero no deben olvidarse las restantes propiedades citadas, ya que de nada servirá un material
buen conductor de la corriente eléctrica si no pudiera resistir los esfuerzos mecánicos sin
romperse, o los calentamientos sin descomponerse.
2.2.1. Propiedades eléctricas de los materiales conductores

Las propiedades eléctricas que han de tenerse en cuenta para determinar la calidad de
los materiales conductores, son las siguientes:
- Resistencia eléctrica.
- Resistividad.
- Conductividad.
2.2.1.1. Resistencia eléctrica de los materiales conductores

La resistencia eléctrica R, de un material conductor constituye un índice de la oposición
que ofrece al paso de la corriente eléctrica.
Se define como la relación entre la tensión constante U, aplicada a sus extremos y la
corriente permanente I que circula por el conductor, es decir, que se trata de un coeficiente de
proporcionalidad entre ambas magnitudes, expresado por:
U
R=
I
Para un material conductor determinado, la resistencia R es, en general, independiente
de la tensión aplicada U y de la corriente I que pasa por el circuito formado con ese conductor.
Es, en realidad, un parámetro que depende de la naturaleza y dimensiones del material
considerado.
En conductores de sección uniforme, relativamente pequeña respecto a su longitud, la
resistencia es directamente proporcional a la longitud l e inversamente proporcional a la
sección s, de forma que puede expresarse por:
l
R=ρ
s
Donde ρ es el coeficiente de proporcionalidad, distinto para cada material conductor y
denominado resistividad, como se verá más adelante.
La unidad práctica de resistencia es el ohmio (Ω), definido como la resistencia eléctrica
de un circuito recorrido por la corriente de 1A, con la diferencia de potencial de 1V.
Para resistencias muy pequeñas, se emplea un submúltiplo, denominado microhmio
siendo:
-6
1 microhmio = 1µΩ = 10 ohmios
Para resistencias muy grandes, se emplea el múltiplo denominado megohmio, siendo:
6
1 megohmio = 1MΩ = 10 ohmios
La magnitud inversa de la resistencia se denomina conductancia, y está definida por:
1 I
G= =
R U
Siendo su unidad el siemens, o conductancia de un circuito recorrido por la corriente de
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1A, bajo la diferencia de potencial de 1V.

En los países anglosajones, la unidad de conductancia es el mho, siendo
1 mho = 1 siemens
2.2.1.2. Resistividad eléctrica

La resistividad eléctrica o resistencia específica es la medida de la resistencia eléctrica
de una cantidad unidad de un material dado. Si la resistividad se refiere a las unidades de
superficie y de longitud, se trata de resistividad volumétrica, que es la más utilizada como
característica típica de los materiales conductores. La expresión de la resistividad volumétrica
se deduce de la fórmula que expresa la resistencia eléctrica
l
R=ρ
s
De donde:
s
ρ=R
l
Si R se mide en ohmios, s en milímetros cuadrados y l en metros, la resistividad queda
expresada en ohmios por milímetros cuadrado y por metro, es decir:
mm 2
ρ =Ω
m
Se deduce que la resistividad ρ es igual a la resistencia en Ω de un hilo de 1 m de
2
longitud y 1 mm de sección. Por ejemplo la resistividad del cobre a 20 ºC es:
mm 2
ρ = 0,017241 Ω
m
Para los cuerpos muy buenos conductores, de superficie bastante grande (por ejemplo,
los electrolitos), la resistencia R se mide en microhmios, s en centímetros cuadrados y l en
centímetros. En este caso, la resistividad p queda expresada en microhmios por centímetro
cuadrado por centímetro, es decir
cm 2
ρ = µΩ
cm
Algunas veces se utiliza también la resistividad de masa referida a unidades de masa y
expresada por:
m
δ =R
l2
R = resistencia
m = masa
l = longitud
Generalmente, la resistividad de masa se expresa en ohmios por gramo y por centímetro
cuadrado, es decir:
g
δ =Ω
cm 2
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2.2.1.3. Conductividad eléctrica

La conductividad eléctrica χ es la inversa de la resistividad, definida anteriormente, y está
expresada por:
1 1 l
χ= =
ρ R s
A la unidad de resistividad:
mm 2
ρ =1Ω
m
Corresponde como unidad de conductividad:
m
χ =1S
mm 2
Esta unidad es la que se emplea normalmente para esta magnitud. Como la resistividad
del cobre a 20° C es:
mm 2
ρ = 0,017241 Ω
m
Su conductividad vale:
m
χ = 58 S
mm 2
A veces, resulta muy práctico .escribir el valor de la resistividad como expresión inversa
de la conductividad (por ejemplo, para el cálculo de líneas eléctricas). Así, para el cobre a 20°
C
2.2.1.4. Variación de la resistencia con la temperatura

Según la clase de material empleado, la resistencia eléctrica varía de distinta forma al
aumentar la temperatura:
a) La resistividad del cobre, del aluminio y, en general, de casi todos los

materiales metálicos aumenta, si aumenta la temperatura.
b) Industrialmente, se consiguen ciertas aleaciones de cobre y níquel, algunas

veces con adición de otras sustancias (por ejemplo, manganeso), cuya resistividad es
prácticamente independiente de la temperatura (nombres comerciales de estos materiales:
constantan, advance, manganina, etc.).
c) El carbono, sus derivados y casi todos los materiales aislantes en estado seco,
presentan el fenómeno inverso, es decir, que su resistividad disminuye al aumentar la
temperatura.
Dada la influencia que tiene la temperatura t, sobre los valores de la resistividad y de la
conductividad, se acostumbra a hacer constar aquélla mediante un subíndice añadido al
símbolo correspondiente. Por ejemplo ρ20 significa resistividad a 20 °C.
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2.2.1.5. Constante de temperatura

Experimentalmente se ha comprobado que el incremento de resistividad de un material
conductor, por cada grado de aumento de la temperatura, es una constante c del material,
independiente de la resistividad inicial de la muestra, de la temperatura inicial y de la calidad
de la muestra. Por ejemplo, para el cobre:
mm 2
Ω
c = 68 × 10 − 6 m
ºC
De esta expresión se deduce que la resistencia de un conductor de cobre de 1 m de
2
longitud y 1 mm de sección constantes, para cualquier calidad electrotécnica y a cualquier
temperatura, aumenta 68 µΩ por cada ºC
La expresión matemática de esta ley es:
ρ t 2 = ρ t1 + c (t 2 − t1 )
Donde:
ρt2 = resistividad a la temperatura t2
ρt1 = resistividad a la temperatura t1
La representación gráfica de ρ = f (t ) es lineal, tal como puede apreciarse en la figura

1.
Fig. 1 – Variación lineal de la resistividad con la temperatura
2.2.1.6. Coeficiente de temperatura

Si al variar la temperatura de un conductor desde t1 a t2, su resistividad aumenta desde
ρ1 a ρ2, se define el coeficiente de temperatura medio αρt1, a partir de t1, como la variación c de
resistividad por grado centígrado, referida al valor inicial de ρ, es decir, a ρt1. Matemáticamente,
el valor del coeficiente de temperatura medio está expresado por:
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( ρt 2 − ρt1 )
c (t2 − t1 )
αρ = =
t1
ρt1 ρt1
Aunque la constante de temperatura c, es independiente de la calidad de la muestra, el
coeficiente de temperatura resulta, en cambio, inversamente proporcional a la resistividad
inicial ρt1, e independiente de la temperatura final t2. Si llamamos χt1 a la conductividad inicial,
resulta la siguiente expresión:
c
αρ = = c χ t1
t1
ρ t1
2.2.1.7. Resistividad en función del coeficiente de temperatura

De la fórmula expresada anteriormente:
ρ t 2 = ρ t1 + c (t 2 − t1 )
Se deduce que:
 c 
ρ t 2 = ρ t1 1 + (t 2 − t1 ) 
 ρ t1 
Recordando que:
c
αρ = t1
ρ t1
Tendremos, finalmente:
ρt 2 = ρt1 [1 + α ρ t1 (t2 − t1 )]
Esta es una fórmula muy importante y de múltiples aplicaciones. Si se toman como base
las características del material a 20 ºC, que es la temperatura de referencia para la
normalización de las propiedades de los materiales conductores, resulta:
ρt 2 = ρ 20 [1 + α ρ 20 (t2 − 20)]
ρ t1 = ρ 20 [1 + α ρ 20 (t1 − 20)]
De estas 2 ecuaciones obtenemos:
 1 
 − 20  + t 2
ρt 2 α 
= 
ρ 20
ρ t1  1 
 − 20  + t1
α 
 ρ 20 
Para el cobre tenemos que:
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1
α ρ 20 = c χ 20 = 68 × 10 − 6 ⋅ 58 =
253,55
Sustituyendo en la formula anterior se obtiene:
ρ t 2 (253,55 − 20) + t 2 α ρt1

= =
ρ t1 (253,55 − 20) + t1 α ρt 2
Se tiene entonces:
ρ t 2 233,55 + t 2
=
ρ t1 233,55 + t1
2.2.1.8. Variabilidad del coeficiente de temperatura

La relación fundamental que define el coeficiente de temperatura es, como hemos visto:
c
αρ =
t1
ρ t1
Para la temperatura ambiente normalizada, de 20° C, tendremos que
c
α ρ 20 =
ρ 20
De estas 2 últimas ecuaciones obtenemos:
αρ ρ 20 1
t1
= =
α ρ 20 ρ t1 1 − α ρ 20 (t1 − 20)
De donde:
1
αρ =t1
 1 
 − 20  + t1
α 
 ρ 20 
Pero según se ha visto anteriormente se tiene que:
1 1 1
α ρt1 = = =
(253,55 − 20) + t1 233,55 + t1 Tρ 0 + t1
Siendo
Tρ0 = 233,55 ºC
Teóricamente, para una temperatura -Tρ0, la resistividad se anula, ya que:
 
ρ t 2 = ρ t1 [1 + α ρ t1 (t 2 − t1 )] = ρ t1 1 +
1
(−Tρ 0 − t1 ) = 0
 T ρ 0 + t1 
Este tema se tocará nuevamente cuando hablemos de superconductividad.
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2.2.1.9. Coeficiente aparente de temperatura

La expresión general de la resistencia de un material conductor es:
l
R=ρ
s
La resistencia varía en la misma relación que ρ, si l y s permanecieran constantes o
variasen proporcionalmente con la temperatura. Pero las dilataciones térmicas, longitudinal y
l
transversal, del material conductor, modifican la relación y, por este lado, queda también
s
alterado el valor de R. Designando por β0 el coeficiente de dilatación lineal a 0 ºC, se expresa:
Rt 2 ρ t 2 lt 2 st1
= ⋅ ⋅
Rt1 ρ t1 l t1 st 2
Rt 2 ρ t 2 1 + β 0 t 2 (1 + β 0 t1 ) 2
= ⋅ ⋅
Rt1 ρ t1 1 + β 0 t1 (1 + β 0 t 2 ) 2
Rt 2 ρ t 2 1 + β 0 t1
= ⋅
Rt1 ρ t1 1 + β 0 t 2
Como el coeficiente de dilatación β0 es muy pequeño queda que:
1 + β 0 t1
≈ 1 − β 0 (t 2 − t1 )
1 + β0 t2
Con lo que se tiene:
Rt 2 ρ t 2
= ⋅ [1 − β 0 (t 2 − t1 )]
Rt1 ρ t1
Rt 2
Rt1
[ ]
= 1 + α ρ t1 (t 2 − t1 ) ⋅ [1 − β 0 (t 2 − t1 )]
Rt 2
Rt1
[
≈ 1 + (α ρ t1 − β 0 ) ⋅ (t 2 − t1 ) ]
Si designamos por coeficiente aparente de temperatura αt1a la expresión:
α t 1 = α ρ t1 − β 0
Obtendremos para las resistencias, una expresión matemática idéntica a la de las
resistividades.
Rt 2
= 1 + α t1 ⋅ (t 2 − t1 )
Rt1
Referidas a la temperatura de O ºC:
Rt 2 = R0 ⋅ (1 + α 0 t 2 )
Rt1 = R0 ⋅ (1 + α 0 t1 )
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De estas 2 ecuaciones se deduce que:
1
+ t2
Rt 2 1 + α 0 t 2 α 0 T0 + t 2 T2
= = = =
Rt 1 1 + α 0 t 1 1 T0 + t1 T1
+ t1
α0
Donde:
1 1
T0 = =
α0 α ρ0 − β0
m
Para el cobre con β 0 = 17 × 10 −6 se tiene:
m ºC
1
T0 = = 234,5 º C
233,55 − 17 × 10 −6
Estas ecuaciones también sirven para deducir el calentamiento de un conductor, por la
medición de sus resistencias en frío y en caliente. Por ejemplo para el cobre se tiene:
Rt 2
−1
Rt 1 R 
t 2 − t1 = ≈  t 2 − 1 (235 − t1 )
α t1  Rt 1 
Cuando se trata de medir por este procedimiento, que es el más recomendado, el
calentamiento de los conductores sobre el ambiente, como los ensayos duran generalmente
varias horas y la temperatura ambiente puede haber cambiado en ese intervalo de tiempo hay
que deducir, del incremento así obtenido, la variación de dicha temperatura.
Si al comenzar la prueba, el ambiente estaba a una temperatura t' y al terminar esta
prueba, la temperatura ambiental es de t", el verdadero incremento de temperatura del
conductor es:
R 
∆t = t 2 − t1 =  t 2 − 1 (235 + t1 ) − (t ′′ − t ′)
 Rt 1 
2.2.1.10. Resistividad relativa y conductividad relativa

Las características que sirven de base para las transacciones comerciales de los
materiales conductores son los valores relativos de su resistividad o de su conductividad,
respecto de la del cobre patrón a la temperatura normal de 20 ºC. Estos valores relativos se
expresan generalmente en tanto por uno.
Por ejemplo, la conductividad del cobre a 75ºC es:
m
χ = 56 S
mm 2
Por lo tanto, su conductividad relativa a 20 ºC es:
56
χ 20
′ = = 0,965
58
Para determinar la conductividad relativa basta medir la resistencia Rt1 (Ω) de una
10
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2
probeta del material, a cualquier temperatura t1 y determinar las dimensiones l (m) y s (mm ) de
la probeta. El valor de la conductividad relativa χ´20 esta determinado por:
0,17241
′ =
χ 20
ρ t1 + ( ρ t1 α ρt1 ) (20 − t1 )
El valor de la resistividad relativa ρ'20 será:
′ = 58 [ρ t1 + ( ρ t1 α ρt1 ) (20 − t1 )]
ρ 20
2.2.2. Propiedades mecánicas de los materiales conductores

Además de sus propiedades eléctricas, los materiales conductores empleados en
Electrotecnia han de poseer cierto número de propiedades mecánicas, que permitan un empleo
adecuado a los fines propuestos con su utilización entre los que, a continuación, se definen los
más importantes.
Los materiales conductores están sometidos a esfuerzos mecánicos de tracción,
compresión, flexión y cortadura. Se definen:
2.2.2.1. Coeficiente de trabajo a la tracción
Ft  kg 
σt =  mm 2 
s
Ft = esfuerzo o carga de tracción que el material puede resistir con seguridad, en kg
2
s = sección normal a la carga, en mm
2.2.2.2. Coeficiente de trabajo a la compresión
Fc  kg 
σc =  mm 2 
s
Fc = esfuerzo o carga de compresión que el material puede resistir con seguridad en kg
2
2.2.2.3. Coeficiente de trabajo a la flexión
Ff  kg 
σf =  mm 2 
s
Ff = esfuerzo o carga de flexión que el material puede resistir con seguridad, en kg
2
2.2.2.4. Coeficiente de trabajo a la cortadura
Fco  kg 
σ co =  mm 2 
s
11
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Fco = esfuerzo o carga de cortadura que el material puede resistir con seguridad, en kg
2
Todos los materiales se deforman en mayor o menor grado cuando se someten a estos
esfuerzos mecánicos. Estas deformaciones pueden ser elásticas o permanentes. La
deformación se llama elástica cuando el material vuelve a su forma y dimensiones originales,
una vez suprimido el esfuerzo, y permanente, en caso contrario.
El esfuerzo que produce la aparición de una deformación permanente, se denomina
límite elástico de trabajo o límite de elasticidad. Por debajo de este valor, el material es elástico
y, en general, la deformación resulta proporcional al esfuerzo. El límite elástico acostumbra a
2
expresarse en kg/mm .
Si se siguen aplicando a un material esfuerzos cada vez mayores por encima del límite
elástico, llega un momento en que el material se rompe. El esfuerzo mínimo que produce la
2
rotura se denomina límite de rotura o carga de rotura y se expresa también en kg/mm .
Como los materiales conductores se emplean generalmente en forma de alambres y de
cables, las deformaciones producidas en estos materiales por los esfuerzos mecánicos, son
alargamientos y acortamientos. La ley de Hooke expresa que, por debajo del límite elástico,
hay proporcionalidades entre los alargamientos (o acortamientos), y los esfuerzos. Cuando se
somete un material a esfuerzos de tracción hasta la rotura, el alargamiento que sufre el
material se denomina alargamiento a la rotura y constituye un índice de la ductilidad del
material. Este está expresado por:
l − l0  mm 
∆l =  mm 2 
s
l = longitud a la que se produce la rotura, en mm
lo = longitud inicial, en mm.
2
s = sección transversal, en mm
El módulo de elasticidad, llamado también módulo de Young, es la relación entre el
esfuerzo de tracción y el alargamiento producido por este esfuerzo. Es una característica
propia del material, y está expresado por:
Ft l  kg 
M =  mm 2 
s ∆l
Ft = esfuerzo de tracción, en kg
2
s = sección transversal inicial, en mm
l = longitud inicial, en mm
∆l = alargamiento, en mm
Otra propiedad mecánica importante que debe considerarse en los materiales

conductores es la dureza definida como la resistencia que ofrece un material a ser penetrado
por otro cuerpo más duro.
Para el ensayo de dureza de los materiales más corrientes, se emplea el método de
Brinell, utilizando una bolita de 10 mm de diámetro, de acero templado y muy duro que se
obliga a penetrar en el metal de que se trate (por una fuerza de 3000 kg para metales duros y
de 500 kg para metales blandos), en dirección normal a la superficie de ensayo. Se llama
número de Brinell o coeficiente de dureza a la relación P/s entre la carga o esfuerzo ejercido y
12
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2
la superficie del casquete esférico de penetración (huella de la bolita), expresada en mm .
También se utiliza el método de Rockwell en el que no se mide la superficie de la huella
sino la profundidad de ésta. En este procedimiento, la bolita tiene 1,59 mm de diámetro.
2.2.3. Propiedades físico-químicas de los materiales conductores

Entre estas propiedades, cabe definir y aclarar los siguientes conceptos:
2.2.3.1. Peso específico y densidad

En un material cualquiera, el peso específico es el peso de la unidad de volumen, y
densidad es la masa de la unidad de volumen. Entre el peso específico p y la densidad δ,
existe la relación:
p=gδ
Siendo g, la aceleración de la gravedad
El peso específico y la densidad están expresados por el mismo número, pero en el caso
del peso específico nos referimos a unidades de peso y en el caso de la densidad se hace
referencia a unidades de masa. Por ejemplo, el cobre tiene un peso específico de 8,89 gramos-
3 3
peso/cm y también una densidad de 8,89 gramos-masa/cm .
3
El peso específico se expresa generalmente en gramos-peso/cm , en kilogramos-
3 3 3
peso/dm o en toneladas/m ; algunas veces se emplean también los kilogramos-peso/m . La
3
densidad se expresa casi siempre en gramos-masa/ cm . Las unidades de peso específico y de
densidad se refieren a una temperatura de 20 ºC.
2.2.3.2. Calor específico

El calor específico medio Cm de un material, entre dos límites de temperatura t1 y t2 es la
relación que existe entre la cantidad de calor necesario Q, para elevar la unidad de masa del
cuerpo de la temperatura t1 a la temperatura t2 y la elevación de temperatura (t1 – t2), es decir,
que está definido por la expresión:
Q
Cm =
t 2 − t1
El calor específico verdadero Cv de un cuerpo a la temperatura t, es el límite a que tiende
el calor específico medio Cm cuando t2 tiende a t, es decir:
dQ
Cv =
dt
Por consiguiente, puede decirse que el calor específico verdadero de un cuerpo a la
temperatura t, es la cantidad de calor necesaria para calentar 1 grado, a partir de la
temperatura t, un gramo (o un kilogramo) de este cuerpo.
Si la temperatura esta expresada en grados centígrados, el calor específico se expresa
en calorías-gramo o en calorías-kilogramo.
Para los materiales conductores simples el calor específico es constante entre límites de
temperatura, a veces muy distantes entre sí. Generalmente, el calor específico aumenta con la
temperatura. En todos estos materiales, el calor específico es menor que el del agua. El calor
específico del agua entre las temperaturas de 0 ºC a 60 ºC, vale 1 caloría-gramo.
La determinación del calor específico de las aleaciones metálicas conductoras, es muy
complicada y depende, principalmente, de la composición de estas aleaciones. Si esta
composición es conocida y, sobre todo, si se sabe la proporción entre las masas de los
13
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diversos componentes de la aleación y la masa total de ésta, es posible determinar con

suficiente precisión el calor específico de la aleación. En efecto, si una aleación está constituida
por un metal M1, de calor específico C1, y por un metal M2, de calor específico C2, el calor
específico de la aleación vale:
C = σ C1 + (1 − σ ) C 2
σ = proporción del metal M1 en tanto por uno.
Por ejemplo, sea una aleación plomo-estaño, con una proporción de plomo σ = 0,645.
Calor específico del plomo C1 = 0,0314
Calor específico del estaño C2 = 0,0562
C = 0,645 ⋅ 0,314 + (1 − 0,645) ⋅ 0,0562 = 0,0402
2.2.3.3. Calor y temperatura de fusión

Se denomina calor de fusión de un cuerpo, a una temperatura t, a la cantidad de calor
que ha de comunicar a la unidad de masa de este cuerpo, supuesto en estado sólido y a dicha
temperatura t, para que pase al estado líquido a esta misma temperatura.
La temperatura t se denomina temperatura de fusión y, también, punto de fusión, y se
expresa en °C.
2.2.3.4. Conductividad térmica:

Se denomina así a la facilidad que un material presenta al paso del calor. La
conductividad térmica se produce cuando todos los puntos de un material no están a la misma
temperatura, entonces, el calor se propaga de molécula a molécula, desde los puntos más
calientes a los más fríos.
Si se considera una placa de caras paralelas, de espesor finito y de dimensiones
transversales infinitas, donde cada cara se mantenga a temperatura constante, se produce un
paso de calor a través de la masa de la placa. Cuando se ha establecido el régimen
permanente, la cantidad de calor que atraviesa, durante un tiempo muy corto, una pequeña
sección paralela a las caras, depende de la temperatura de éstas últimas y del coeficiente de
conductividad térmica del material que constituye la placa.
El coeficiente de conductividad térmica es el número de calorías-gramo que atraviesan
perpendicularmente, en un segundo, una superficie de un centímetro cuadrado de una lámina
que tenga un centímetro de espesor y cuyas caras se mantengan a temperaturas que difieran
entre sí, un grado C.
La conductividad térmica de un material es un índice de la mayor o menor dificultad con
que este material permitirá la transmisión del calor, generado por efecto Joule, a los cuerpos
próximos y al ambiente que le rodea. Cuanto mayor sea el coeficiente de conductividad
térmica, tanto más fácilmente se evacuará el calor producido. Al clasificar los materiales
conductores por su conductividad térmica, se puede observar que esta clasificación coincide
sensiblemente con la que corresponde a la conductividad eléctrica: es decir, que cuanto mejor
conductor de la corriente eléctrica es un material, tanto mejor conductor del calor es. La
relación entre la conductividad calorífica y la conductividad eléctrica es independiente de la
naturaleza del metal y aumenta proporcionalmente a la temperatura absoluta.
Normalmente, la conductividad térmica de un material se expresa en calorías-gramo por
2 2
grado centígrado, por cm y por cm, es decir, calorías-gramo/ºC/cm /cm.
2.2.3.5. Coeficiente de dilatación lineal

Cuando se calienta un material sólido, aumentan sus dimensiones en todos los sentidos,
aumentando, por lo tanto su superficie y su volumen: se dice que el material se dilata.
14
Rev. 0 (08-2010)
La dilatación lineal es el aumento de longitud en una determinada dirección. El

coeficiente de dilatación lineal es el aumento que experimenta la unidad de longitud de un
determinado material, al aumentar un grado centígrado su temperatura. Entre los límites
normales de empleo industrial (generalmente de 0 ºC a 100 ºC) puede admitirse que este
coeficiente es constante y distinto para cada material. Por consiguiente si se llama:
lt1 = longitud a la temperatura t1
lt2 = longitud a la temperatura t2
β = coeficiente de dilatación lineal
Si se conoce previamente la longitud lt1, a cierta temperatura t1, la longitud a la
temperatura t2 será:
lt 2 = lt1 [1 + β (t 2 − t1 )]
En el caso en que t1 = 0 ºC, se tiene:
lt 2 = lt 0 (1 + β 0 t 2 )
2.3. CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE LOS MATERIALES CONDUCTORES
2.3.1. Generalidades
Anteriormente se han estudiado las características que son generales a todos los
materiales conductores. Ahora veremos algunas de las características más importantes que
afectan solamente a un grupo de materiales conductores o, en otros casos, que deben tenerse
en cuenta solamente en condiciones muy especiales de funcionamiento.
2.3.2. Resistencia de los materiales conductores para corrientes de alta frecuencia

El paso de una corriente alterna por un conductor, está siempre acompañado por
fenómenos de inducción electromagnética, que se producen en el interior del conductor y cuyo
efecto es modificar la distribución de la corriente eléctrica en la sección del mismo: la densidad
de corriente es mayor en la periferia del conductor y va disminuyendo hacia el centro donde
puede llegar a ser prácticamente nula. Este fenómeno se conoce con el nombre de efecto
Kelvin o, también, efecto pelicular. Por causa del pelicular, la resistencia eléctrica de un
conductor es mayor en corriente alterna que en corriente continua y, además, resulta
proporcional a la frecuencia de la corriente.
El estudio de la distribución de la corriente en un conductor cilíndrico, lleva a definir la
relación k, existentes entre la resistencia R de este conductor a la corriente continua y la
resistencia R' a la corriente alterna de una frecuencia determinada. Esta relación vale, en
general.
R′
k=
R
Para hallar la resistencia R´ a una frecuencia determinada, se comienza por calcular el
valor siguiente:
2 f µ
x =π d
ρ × 10 9
d = diámetro del conductor, en cm
f = frecuencia de la corriente alterna, en Hz
15
Rev. 0 (08-2010)
µ = permeabilidad magnética del conductor (para materiales no magnéticos µ = 1; para

materiales magnéticos debe determinarse por ensayo en cada caso)
2
p = resistividad en corriente continua en Ωcm /cm.
En la tabla siguiente, se expresan los valores de k en función de x, hallada
anteriormente.
Valore Valore
s de x s de k
0 1
0,5 1
1 1,0001
1,5 1,0258
2 1,0805
2,5 1,1747
3 1,3180
3,5 1,4920
4 1,6778
4,5 1,8628
5 2,0430
5,5 2,2190
6 2,3937
8 3,0956
10 3,7940
15 5,5732
20 7,3250
Tabla 1 – Determinación de la resistencia para altas frecuencias
Naturalmente, para hallar la resistencia R' en corriente alterna, bastará con aplicar la
fórmula:
R′ = k R
Siendo R la resistencia en corriente continua.
2.3.3. Resistencias de contacto entre materiales conductores

Cuando se aplica una pieza de material conductor sobre otra, con objeto de establecer
un contacto eléctrico, en realidad, y cualquiera que sea la presión a que estén sometidas,
ambas piezas quedan separadas por una distancia relativamente grande, en relación con las
dimensiones atómicas. Con el ajuste más perfecto se consiguen separaciones de 1µ entre
ambas piezas, mientras que el átomo es unas 1000 veces más pequeño. En estas condiciones
puede comprenderse fácilmente que las resistencias de contacto entre las dos piezas, pueden
tener un valor considerable.
Por consiguiente, y de acuerdo con lo expresado en el párrafo anterior, resulta que el
paso de energía eléctrica de una pieza a otra, se efectúa de dos formas:
a) A través de una zona de contacto íntimo, o zona de conducción.
b) A través de una zona de disrupción, donde el gradiente de tensión puede

alcanzar valores elevados, próximos a la rigidez dieléctrica del aire o del aislante que separe
ambas zonas en contacto.
Como en los contactos, tal como se ha visto, se presentan, simultáneamente, fenómenos
conductores y fenómenos disruptivos, no es posible aplicar en este caso la ley de Ohm.
16
Rev. 0 (08-2010)
Definiremos la resistencia de contacto como la relación existente entre la tensión en los

bornes de un contacto y la intensidad de corriente que atraviesa este contacto.
La resistencia de contacto no es constante y depende, entre otras causas:
a) De la presión a que están sometidas las piezas, o presión de contacto
b) De la composición de las piezas en contacto
c) De la forma y sección de las piezas en contacto
d) De la naturaleza del medio ambiente
e) Del sentido e intensidad de la corriente
f) De la clase de corriente (continua, alterna, etc.).

La plata, el cobre, el latón y el bronce dan buenos contactos. El aluminio da contactos de
resistencia muy elevada.
Se puede considerar un contacto como bueno, cuando la diferencia de temperatura entre
el contacto y los puntos de alrededor, es muy pequeña. La caída de tensión u en el contacto,
expresada en milivoltios y para intensidades superiores a los 100 A, no deben pasar del valor
expresado por la siguiente fórmula:
 11 
u =2 +  I
 2500 
I = intensidad de corriente, en amperios
Al ponerse en contacto dos metales diferentes se produce una fuerza electromotriz,
distinta de la termoeléctrica. Uno de los metales se hace electropositivo en la superficie del
contacto, y el otro se hace electronegativo. Este fenómeno se conoce con el nombre de efecto
Volta.
El calentamiento de uno de los electrodos altera el estado eléctrico del sistema: el
electrodo calentado se hace electronegativo. También influyen en este fenómeno, las
impurezas del metal, el contenido de vapor de agua, etc.
2.3.4. Superconductividad
Anteriormente se ha estudiado que la resistencia eléctrica de los materiales conductores
es una función creciente de la temperatura: se deduce fácilmente que habrá una temperatura
para la cual, la resistencia eléctrica se anulará. Esta temperatura está cercana al cero absoluto
(-237 ºC), de donde se deduce que la resistencia eléctrica es sensiblemente proporcional a la
temperatura absoluta del material conductor.
En general, la resistencia eléctrica aumenta linealmente con la temperatura, o sea que
tal dependencia estará representada por rectas, de acuerdo con lo expresado en la figura 2
para varios materiales conductores. No obstante, la prolongación de estas rectas hacia la
izquierda, es decir, hacia las zonas de temperaturas muy bajas, no se cumple siempre. En
efecto, en muchos casos se ha comprobado que, al principio, las líneas de resistencia tienden
a curvarse algo hacia arriba para después, a temperaturas determinadas muy bajas,
denominadas temperaturas críticas, la resistencia desciende a valores muy pequeños, no
medibles.
En la figura 3 se representa gráficamente este proceso, en las proximidades del cero
absoluto. En estas condiciones, se habla de superconductividad. A continuación, se citan
algunas características del estado superconductor:
17
Rev. 0 (08-2010)
a) En la zona de superconductividad desaparece prácticamente la resistencia

eléctrica, y una vez iniciado una corriente eléctrica, puede persistir largo tiempo sin que
actúe tensión alguna.
b) El efecto Joule se hace inapreciable, ya que la energía eléctrica se transforma

muy lentamente en energía calorífica.
c) No hay campo magnético en el interior de los cuerpos superconductores.
Fig. 2 - Variación de las resistividades de varios materiales conductores, en función de la temperatura.
Fig. 3 - Representación gráfica del fenómeno de superconductividad, en las proximidades del cero absoluto.
A continuación, se exponen algunos de estos cuerpos superconductores junto con sus

temperaturas críticas, expresadas éstas en grados Kelvin:
18
Rev. 0 (08-2010)
Cuerpo Temperatura critica en ºK

Plomo 7,2
Mercurio 4,2
Indio 3,4
Estaño 3,2
Talio 2,47
Galio 1,07
También se ha observado el fenómeno de la superconductividad en diversas aleaciones

metálicas, constituidas generalmente por un metal superconductor y otro que no lo es. Como
ejemplos, se pueden citar las aleaciones estaño-antimonio y bismuto-telurio. También se
presenta la superconductividad en soluciones sólidas de metales superconductores y metales
que no lo sean, especialmente en los sistemas siguientes: estaño-bismuto, estaño-cadmio,
estaño-zinc, talio-cadmio y talio-oro.
2.4. MATERIALES CONDUCTORES
2.4.1. Cobre
El cobre es un metal rojo, más o menos oscuro. Es, después de la plata, el mejor
conductor de la electricidad y el calor.
Es muy dúctil y maleable. Cuando se deforma en frío duplica su resistencia mecánica y
su dureza, pero se reduce su alargamiento a la rotura. Este aumento de resistencia que
produce la deformación en frío se aprovecha para muchas de las aplicaciones del cobre, pero
existe el inconveniente de que obliga a recocerlo frecuentemente cuando se lamina o estira.
El agua pura no ataca al cobre a ninguna temperatura. Los agentes atmosféricos forman
en su superficie una película verdosa constituida por sulfato de cobre, lo que reduce el proceso
de la oxidación a 1µ por año, aproximadamente. Al calentar el cobre, se forma, a los 120 ºC,
2
una película rojiza de óxido cúprico (Cu O) que más tarde se convierte en negruzca al formarse
óxido cuproso (CuO). A partir de los 500 ºC, el cobre se oxida rápidamente en toda su masa.
Las características generales del cobre puro se expresan en la siguiente tabla.
19
Rev. 0 (08-2010)
Símbolo químico Cu
Numero atómico 29
Peso atómico 63,54
3
Peso especifico en [gr/cm ] 8,96
2
Conductividad eléctrica a 20 ºC en [S.m/mm ] 59
2
Resistividad eléctrica a 20 ºC en [Ω.mm /m] 0,01613
Conductividad calorífica a 0 ºC en [calorías-
2 0,941
gramos/ºC/cm /cm]
-6
Coeficiente de dilatación lineal (de 20 ºC a 100 ºC) 16,5 × 10 por ºC
Punto de fusión en [ºC] 1083 ± 1
Calor latente de fusión en [calorías/gr] 50,6
Calor especifico medio en [(calorías/gr)·ºC] 0,092
Punto de ebullición en [ºC] 2595
Equivalente electroquímico [(gr/Amper)·hora] 1,186
2
Modulo de elasticidad en [kg/mm ] 12700
2
Resistencia a la tracción en [kg/mm ] (carga de rotura) 15 a 20
Alargamiento a la rotura en % 0,3
Tabla 2 – Características técnicas del cobre puro.
En Electrotecnia, se utilizan varias clases de cobre en las que se admiten otros

productos metalúrgicos, aunque solamente con el carácter de impurezas. A continuación se
citan las clases de cobre electrotécnico:
Cobre electrolítico: Se obtiene electrolíticamente, por refinado: un electrodo de cobre
puro hace de cátodo y un electrodo de cobre con impurezas hace de ánodo, el cobre
electrolítico se deposita sobre el cátodo.
Las características del cobre electrolítico coinciden, casi exactamente con las
expresadas en la tabla anterior, ya que el contenido mínimo de cobre ha de ser de 99,9 %.
Cobre recocido: El cobre recocido llamado también cobre blando tiene una resistencia a
2
la rotura de 22 a 28 kg/mm . El cobre recocido, a 20 ºC de temperatura ha sido adoptado como
cobre-tipo para las transacciones comerciales en todo el mundo. El cobre recocido es dúctil y
maleable. Se maquina fácilmente y se utiliza, sobre todo, para la fabricación de conductores
eléctricos que no hayan de estar sometidos a grandes esfuerzos mecánicos (por ejemplo, en
instalaciones interiores). A continuación, se resumen en una tabla, las características generales
del cobre recocido.
20
Rev. 0 (08-2010)
3
2
Conductividad eléctrica a 20 ºC en [S.m/mm ] 58,14
2
Coeficiente de temperatura 0,0039
2
2
Resistencia a la tracción en [kg/mm ] 22 a 28
2
Limite de elasticidad en [kg/mm ] 14 a 45
Alargamiento a la rotura en % 0,5
-6
Coeficiente de dilatación lineal (de 20 ºC a 100 ºC) 16 × 10 por ºC
Calor especifico a 20 ºC en [(calorías/gr)·ºC] 0,0912
Calor especifico a 100 ºC en [(calorías/gr)·ºC] 0,0942
Tabla 3 – Características técnicas del cobre recocido.
2
Cobre semiduro: Tiene una resistencia a la rotura de 28 a 34 kg/mm y no es tan dúctil ni
maleable como el anterior. Se utiliza en líneas aéreas, con vanos que no excedan de 40 a 50
m.
Cobre duro: El cobre duro se obtiene aprovechando la circunstancia, apuntada
anteriormente de que este metal, trabajado en frío, adquiere dureza y resistencia mecánica,
aunque a expensas de su ductilidad y maleabilidad. El cobre duro tiene una carga de rotura de
2
35 a 45 kg/mm y por sus buenas propiedades mecánicas se emplea para conductores de
líneas eléctricas exteriores, donde han de estar sometidos a esfuerzos mecánicos elevados.
Este tipo de cobre no es muy empleado en instalaciones interiores, debido a que se maquina
más difícilmente, que el cobre recocido, anteriormente citado. A continuación, se exponen en
una tabla las características generales más interesantes del cobre duro.
3
2
2
2
2
2
Alargamiento a la rotura en % 0,5 a 6
-6
Calor especifico 20 ºC en [(calorías/gr)·ºC] 0,0912
Tabla 4 – Características técnicas del cobre duro.
21
Rev. 0 (08-2010)
2
Cobre duro telefónico: Tiene gran resistencia mecánica (de 50 a 70 kg/mm ) y aunque se
ha empleado algunas veces para conductores de líneas eléctricas aéreas, su principal campo
de aplicación lo constituye las líneas de telecomunicación. En la siguiente tabla se expresan
sus características generales.
3
2
2
2
2
2
Limite de elasticidad en [kg/mm ] 45 a 65,5
Alargamiento a la rotura en % 1 a 2,5
-6
Tabla 5 – Características técnicas del cobre duro telefónico.
En realidad, lo que se denomina cobre duro y cobre duro telefónico, son aleaciones de
cobre. El cobre duro contiene estaño y una pequeña proporción de silicio, por lo que sería más
correcto denominarlo bronce silicioso. De la misma forma, el cobre duro telefónico contiene
estaño y cierta cantidad de fósforo, por lo que su denominación correcta sería bronce
fosforoso.
2.4.1.1. Aleaciones de cobre

Los metales que son solubles en cantidades moderadas en una solución sólida de cobre,
tales como el manganeso, el níquel, el zinc, el estaño, el aluminio, etc., generalmente
endurecen el cobre y disminuyen su ductibilidad, pero mejoran sus condiciones de laminado y
de trabajo mecánico. Por otra parte, los metales que son sólo ligeramente soluble en una
solución sólida de cobre, como el bismuto y el plomo, no lo endurecen, pero disminuyen su
ductibilidad y su tenacidad y reducen sus cualidades de dejarse trabajar en caliente.
De una forma general se puede decir que las aleaciones de cobre mejoran algunas de
las propiedades mecánicas o térmicas del cobre puro, pero con menoscabo de las propiedades
eléctricas. Las aleaciones de cobre más empleadas en Electrotecnia son las siguientes:
- Latones
- Bronces
2.4.1.1.1. Latones
Los latones son aleaciones de cobre y zinc con un 50 % de este último metal como
máximo, ya que a partir de dicho porcentaje, las aleaciones resultan frágiles.
Se denominan latones binarios cuando en su composición entran solamente el cobre y el
zinc, latones ternarios, si se añade además un tercer elemento (aluminio, hierro, manganeso,
estaño, etc.) y latones complejos si en su composición entran varios elementos, con base
22
Rev. 0 (08-2010)
siempre de cobre y zinc.

En España, los nombres de los latones han sido normalizados por Normas UNE. Los
latones binarios se denominan Cuzin (de Cu y Zn) y los latones ternarios toman diferentes
nombres según el tercer metal que entre en su composición: por ejemplo, el Cuzinestán (Cu,
Zn, Sn) tiene cobre, zinc y estaño, en su composición, el Cuzinplo (Cu, Zn, Pb) tiene cobre,
zinc y plomo, etc. A los latones fundidos se les antepone la sílaba Fu; por lo tanto, habrá un
Fucuzin, un Fucuzinplo, etc.
Las propiedades mecánicas de los latones son muy variables y dependen, en gran
manera, del contenido de zinc. En general, para los latones forjados o recocidos, la carga de
rotura aumenta con el contenido de zinc hasta un 45 %, en que alcanza el máximo, para
disminuir después bruscamente entre el 45 y el 50 %. El alargamiento a la rotura sigue una
marcha análoga, pero con un máximo hacia el 30 % de zinc, para disminuir después más
lentamente. La dureza aumenta con la proporción de zinc. En general, los latones no están
indicados para ser expuestos a la intemperie, debido a las rajaduras de corrosión por la tensión
mecánica, tanto más pronunciadas cuanto mayor sea el contenido de zinc.
La conductividad eléctrica de los latones es relativamente baja, por lo que su empleo en
Electrotecnia no está muy extendido. En la siguiente tabla, se expresan las características de
algunos latones utilizados para aplicaciones electrotécnicas:
Resistencia a la
Peso especifico Conductividad Resistividad
Composición 3 2 2 tracción
[gr/cm ] [S.m/mm ] [Ω.mm /m] 2
[kg/mm ]
91%Cu, 9%Zn 8,6 27,47 0,0364 42
75%Cu, 25%Zn 8,4 22,22 0,045 54
66%Cu, 34%Zn 8,3 18,18 0,055 50
60%Cu, 40%Zn 8,3 11,76 0,085 41
Tabla 6 – Características técnicas de latones.
2.4.1.1.2. Bronces
Desde muy antiguo, se denominan bronces a las aleaciones de cobre y estaño.
Actualmente se aplica también esta denominación de bronces a todas las aleaciones binarias
del cobre con todos los demás metales, excepto con el zinc que, como hemos visto
anteriormente, se denominan latones.
El color es variable desde el rojo (cuando la proporción de estaño no pasa de 5 %) hasta
el amarillo dorado y amarillo claro. Cuando la proporción de estaño llega a 45 %, el color se
vuelve blanco.
Los bronces modernos son, frecuentemente, aleaciones ternarias, que, además de cobre
y estaño, contienen un tercer elemento, como el fósforo, el silicio, el manganeso, el zinc, el
aluminio y el cadmio. En estos casos, se nombra el tercer elemento en el nombre de la
aleación como, por ejemplo bronce fosforoso, bronce silicioso, etc. Algunos bronces de
importancia electrotécnica son aleaciones cuaternarias, es decir, que contienen dos elementos,
además del cobre y del estaño.
En los bronces empleados como materiales conductores, el contenido de estaño y de
otros metales es, generalmente, inferior al de los bronces utilizados en aplicaciones mecánicas,
donde las buenas propiedades físicas y de resistencia a la corrosión se consideran
fundamentales.
Las propiedades mecánicas varían mucho según la composición. La dureza y, en menor
grado, la tenacidad y la ductilidad, dependen de las transformaciones de la aleación en estado
23
Rev. 0 (08-2010)
sólido. En las aleaciones ricas en cobre, la carga de rotura y el alargamiento aumentan muy
poco con el temple, pero cuando la proporción de estaño es inferior a 8 %, el aumento de estas
características es importante en cuanto la temperatura del temple pasa de los 500 ºC. La carga
de rotura depende muy poco de la composición del bronce, pero el alargamiento máximo varía
según el contenido de estaño.
La maleabilidad del bronce es siempre menor que la del cobre y depende,
esencialmente, de las condiciones en que se trabaja la aleación. Cuando el estaño entra en
una proporción de 13 % resulta imposible el trabajo en frío. Por el contrario, el temple permite
este trabajo en frío pues, al contrario de lo que sucede con los aceros, esta operación hace al
bronce más dulce y maleable.
A continuación, se estudian algunos de los bronces más utilizados en Electrotecnia.
Bronce silicioso: Como hemos visto anteriormente, se le llama también cobre duro. Está
constituido por 85 % de cobre, 8 % de estaño, 2 % de zinc, 4 % de silicio y 0,8 % de fósforo.
Sus características y propiedades han sido vistas cuando estudiamos al cobre.
Bronce fosforoso: También se denomina cobre duro telefónico, tal como se ha visto
anteriormente. El bronce fosforoso está normalizado con el nombre de custán (Cu, Sn) y está
constituido de la siguiente forma:
Cobre: 89 a 98,5 %
Estaño: 1,5 a 11 %
Fósforo: 0,03 a 0,3 %
Sus características y campos de aplicación se han expuesto cuando estudiamos al
cobre. Sólo cabe añadir que si se agrega una pequeña cantidad de hierro o de manganeso, se
obtiene una aleación de gran resistencia mecánica, muy apropiada para la fabricación de
piezas de contacto que hayan de soportar grandes esfuerzos.
Bronces al manganeso: Constituyen un conjunto de materiales muy interesantes por sus
aplicaciones electrotécnicas. Están constituidos por cobre y manganeso a los que se añaden
algunas veces otros elementos como el aluminio, el níquel y el silicio. Las aleaciones
constituidas exclusivamente por cobre y manganeso se denominan también cupromanganesos.
La propiedad más notable de estas aleaciones es su resistencia mecánica a temperaturas
hasta de 450 ºC por lo que, en debidas proporciones, se emplean en la fabricación de
resistencias eléctricas. Por ejemplo, la aleación denominada resistín, constituida por 70 a 75 %
de cobre y 25 a 30 % de manganeso.
Los bronces complejos al manganeso más utilizados en Electrotecnia, son los siguientes:
Bronces al manganeso-níquel: constituidos por 86 % de cobre, 12 % de manganeso y 2
% de níquel, conocidos comercialmente con el nombre de manganina, material muy utilizado
en la fabricación de resistencia eléctricas de precisión y de instrumentos eléctricos patrones,
por tener muy reducido coeficiente de variación de la resistividad, con la temperatura, es decir,
que la resistividad permanece prácticamente constante a todas las temperaturas de servicio.
Bronces al manganeso-aluminio: se fabrican con proporciones de manganeso
comprendidas entre 3 y 20 %, y de aluminio, entre 3 y 10 %. La característica general es su
gran resistencia mecánica a elevadas temperaturas. La más conocida de estas aleaciones es
la llamada isabellín, constituida por 84 % de cobre, 13 % de manganeso y 3 % de aluminio, y
que se emplea en la fabricación de resistencias eléctricas. También se han conseguido
aleaciones de es te tipo con un coeficiente de temperatura aún más reducido que el de la
manganina, citada anteriormente, y constituidas por 85 % de cobre, 9,5 % de manganeso y 5,5
% de aluminio. Esta aleación, convenientemente tratada, tiene una resistencia prácticamente
constante.
Bronces al níquel: Constituyen también un importante grupo de aleaciones de amplias
aplicaciones en Electrotecnia. Estas aleaciones pueden ser binarias y constituidas entonces
por cobre y níquel exclusivamente o complejas, y entonces entran en su composición otros
24
Rev. 0 (08-2010)
elementos, como zinc, hierro, etc.

Cuando estas aleaciones están constituidas solamente por cobre y níquel, reciben el
nombre general de cuproníqueles. En las Normas UNE españolas están normalizados los
nombres de Cuni (Cu Ni) para las aleaciones de cobre y níquel y de Cuzini (Cu Zn Ni) para las
aleaciones de cobre, zinc y níquel.
Entre los cuproníqueles o Cuni, de interés electrotécnico, se pueden citar el Advance (55
% de cobre y 45 % de níquel) y el Constantán (60 % de cobre y 40 % de níquel), utilizados,
sobre todo en la fabricación de resistencias de precisión, debido a que su coeficiente de
temperatura permanece prácticamente constante en una amplia gama de temperaturas.
Muchos de los bronces constituidos principalmente por cobre, níquel y zinc se emplean
en Electrotecnia, bajo distintos nombres, según la procedencia y composición: Alpaca, Plata
alemana, Maillechort, Argentán, etc.
Estas aleaciones son de color blanco, más o menos amarillento según el contenido de
níquel. Su peso específico varía entre 8,3 y 8,7. Funden a temperaturas comprendidas entre
2
950 ºC y 1100 ºC y tienen elevada resistencia a la tracción (60 a 70 kg/mm ). Se emplean,
sobre todo, para la fabricación de resistencias.
Bronces al berilio: Las aleaciones constituidas solamente por cobre y berilio se
denominan cuproberilios, reservándose el nombre general de aleaciones al berilio a las
constituidas, además de los elemente citados, por estaño, zinc, aluminio, fósforo, etc.
Los cuproberilios con 1 a 3 % de berilio tienen una resistencia a la tracción equivalente a
la del acero y dos veces superior a la del bronce fosforoso. Además tienen mejores
propiedades conductoras que los bronces ordinarios. Los bronces complejos al berilio son
aleación de cobre y otro elemento en las que se ha sustituido parte de este elemento por un
pequeño porcentaje de berilio, que eleva considerablemente su resistencia mecánica. Como
ejemplos de este tipo de aleaciones se pueden citar, el bronce fosforoso al berilio (90,4 % de
cobre, 9 % de estaño, 0,6 % de berilio) y el bronce al aluminio y berilio (96 % de cobre, 3 % de
aluminio, 1 % de berilio). Estos bronces complejos al berilio tienen las mismas aplicaciones
especificas del elemento principal que los forman (estaño o aluminio), mejoradas por la adición
de berilio.
En lo que se refiere a los cuproberilios, citados anteriormente, tienen un amplio campo
de aplicaciones, por su elevada resistencia mecánica, elasticidad, dureza, buena conductividad
eléctrica y calorífica, gran resistencia a la corrosión, amagnetismo y facilidad de mecanizado.
Entre estas aplicaciones, se pueden citar las siguientes:
• Resortes para portaescobilla
• Resortes para contactores y relés
2.4.2. Aluminio
El aluminio es un metal blanco brillante. Tiene pequeña resistencia mecánica y gran
ductilidad y maleabilidad, que permite forjarlo, trefilarlo en hilos muy finos y laminarlo en
láminas de espesores hasta 0,4 micras. A la temperatura de 500 ºC se vuelve frágil y se puede
pulverizar fácilmente.
La propiedad química más destacada es su gran afinidad por el oxígeno del aire lo que,
aunque parezca un contrasentido, hace que el aluminio sea completamente inalterable en el
aire, pues se recubre de una fina capa de óxido de aluminio, que es muy adherente e imper-
meable, y que actúa a manera de protección del resto de la masa contra la intemperie. Debido
a esta película protectora resiste también la acción del vapor de agua, del ácido nítrico
concentrado y de los gases y humos industriales. Sin embargo, es atacado por el ácido
sulfúrico, ácido clorhídrico, ácido nítrico diluido y por las soluciones salinas.
25
Rev. 0 (08-2010)
La duración del aluminio depende, esencialmente de su pureza. Un aluminio con gran

contenido de cobre, se descompone aunque tenga ya formada la capa exterior protectora de
óxido de aluminio, ya que en el presente caso, esta capa no puede impedir el progreso de la
descomposición hacia el interior del metal. También sucede que si la chatarra empleada en la
fabricación de conductores de aluminio no estaba suficientemente refinada, el metal se altera al
cabo de cierto tiempo. Por otra parte, un aluminio químicamente puro es muy blando y su carga
a la rotura resulta muy pequeña por lo que no puede emplearse como conductor para líneas
aéreas, que pueden estar sometidas a elevados esfuerzos mecánicos. La experiencia ha
demostrado que el grado de pureza óptimo para el aluminio, es de 99 % a 99,5 %.
En la tabla 11 se exponen las características más interesantes del aluminio.
Símbolo químico Al
Numero atómico 13
Peso atómico 26,98
3
2
2
2
Conductividad calorífica a 0 ºC en [calorías-gramos/ºC/cm /cm] 0,53
-6
Coeficiente de dilatación lineal (de 20 ºC a 100 ºC) 23,6 ×10 por ºC
Punto de fusión en [ºC] 660
2
2
Alargamiento a la rotura en % 30
Tabla 7 – Características técnicas del aluminio.
Es muy interesante la comparación de las propiedades eléctricas y mecánicas del

aluminio y del cobre. Dados los valores de los pesos específicos y de las resistividades de
ambos metales, la siguiente relación es el origen de una conocida regla que dice: 1 kg de cobre
es eléctricamente equivalente a 0,5 kg de aluminio.
aluminio 2,7 ⋅ 2,82 1

= ≈
cobre 8,95 ⋅ 1,71 2
Por otra parte, el precio del cobre en el mercado es, aproximadamente, el doble que el
del aluminio, lo que quiere decir que este último metal resulta competitivo con el cobre. Si a
esto se añade que, por causa del menor peso específico del aluminio, los elementos auxiliares
de las instalaciones, tales como apoyos, aisladores, herrajes, etc., resultan más económicos
para el aluminio, se comprenderá fácilmente que el aluminio haya sustituido en gran parte al
cobre para muchas aplicaciones eléctricas, sobre todo para la fabricación de conductores
destinados a las líneas aéreas. En la tabla 8 se comparan las características del aluminio y del
cobre.
26
Rev. 0 (08-2010)
Aluminio Cobre
Relación de las secciones 1,64 1
A igual Relación de los diámetros 1,28 1
conductividad
eléctrica Relación de los pesos 0,50 1
Relación de las cargas de rotura 0,78 1
A igual Relación de las secciones 1,405 1

calentamiento Relación de los pesos 0,424 1
Relación de las conductividades 0,61 1
A igual sección
Relación de los pesos 0,30 1
Tabla 8 – Comparación de las características del aluminio y del cobre.
A continuación, se citan algunas aplicaciones típicas del aluminio en Electrotecnia:
a) Conductores para líneas eléctricas aéreas
b) Conductores para líneas eléctricas interiores
c) Devanados para máquinas eléctricas y transformadores
d) Barras de instalaciones de distribución
e) Aparatos eléctricos: El aluminio se emplea, por su amagnetismo, en las piezas

e instrumentos que provocarían pérdidas y calentamientos si estuvieran fabricadas de
materiales magnéticos.
f) Condensadores: Actualmente, el aluminio es el metal más utilizado como

electrodo en los condensadores industriales con aislamiento de papel. Para esta aplicación,
el aluminio se dispone en forma de banda continua de 6 a 8 micras de espesor, que se
arrolla sobre el aislamiento. También se emplea en los condensadores electroquímicos
utilizados en aplicaciones de alta frecuencia: el ánodo está constituido por aluminio muy
puro, al 99,99 %, mientras que el cátodo es aluminio comercial al 99 % de pureza. También
los condensadores variables para radiotecnia se fabrican de aluminio.
2.4.2.1. Aleaciones de aluminio

El aluminio puede alearse con cierto número de otros metales, con el consiguiente
aumento de resistencia mecánica y dureza. En algunas aleaciones, todavía puede aumentarse
más la resistencia mecánica mediante un tratamiento térmico adecuado. Los metales más
empleados en estas aleaciones son: cobre, silicio, manganeso, magnesio, cromo y zinc.
El aluminio puro, aun cuando haya sido preparado para tener resistencia mecánica, es
siempre un metal relativamente débil desde este punto de vista. En las piezas fundidas se
obtiene un aumento de la resistencia mecánica por adición de algún elemento de aleación. Las
aleaciones más adecuadas para el laminado en frío contienen, por lo general, un contenido de
aluminio comprendido entre 90 y 95 %.
Mediante elementos de aleación adecuados y con apropiados tratamientos térmicos, se
pueden obtener aleaciones con las que es posible alcanzar cargas de rotura del orden de 58
2 2
kg/mm (para el aluminio recocido, la carga de rotura es de 7 a 11 kg/mm ), con pesos
3
específicos comprendidos entre 2,65 y 3 g/cm .
27
Rev. 0 (08-2010)
Las aleaciones de aluminio empleadas para conductores de líneas eléctricas aéreas

tienen una conductividad eléctrica algo menor que la del aluminio comercial, pero una
resistencia mecánica bastante mayor, gracias a la aportación de diversos elementos de
aleación y a tratamientos térmicos y mecánicos especiales. Estas aleaciones se conocen
comercialmente con los nombres de Almelec, Aldrey, etc. Aunque sus procedimientos de
fabricación son distintos, todas tienen en común una composición química muy parecida y aná-
logas propiedades mecánicas y eléctricas. Su composición química aproximada, es la
siguiente:
Aluminio: 98,7 %
Magnesio: 0,5 %
Silicio: 0,5 %
Hierro: 0,3 %
Respecto a esto, las normas españolas UNE establecen que la aleación de aluminio
para conductores de líneas eléctricas aéreas, ha de tener una composición que incluya el
aluminio como elemento fundamental, con adición de magnesia y de silicio. El resto de los
elementos constituyentes se consideran como impurezas y no debe exceder de 0,5 % y la
proporción de cobre no debe exceder, en ningún caso, de 0,01 %. Entonces la aleación de
aluminio resultante tiene una resistencia a la corrosión por lo menos igual a la del aluminio
comercial.
A continuación, se expresan en una tabla las características más importantes de la
aleación de aluminio conocida con el nombre comercial de Aldrey.
3
2
2
2
2
Resistencia a la tracción en [kg/mm ] 35
2
Limite de elasticidad en [kg/mm ] 28
Alargamiento a la rotura en % 2a5
-6
Tabla 9 – Características técnicas de aleación de aluminio (Aldrey).
2.4.3. Plata
La plata es un metal de color blanco puro, con destellos metálicos, gracias a su gran
poder de reflexión. En láminas muy delgadas es de color azul, vista por transparencia.
Es el mejor conductor eléctrico actualmente conocido, ya que su conductividad relativa
es 10 % superior a la del cobre. Es muy maleable y dúctil, casi tan tenaz como el cobre. Su
2
carga de rotura es de 28,5 kg/mm a 0° C y disminuye cuando la temperatura se eleva; sube
2
hasta 37,4 kg/mm a la temperatura de -182 ºC. La plata puede soldarse consigo misma por
martilleo, a una temperatura inferior a la de fusión
La plata pura tiene tendencia a picarse en contacto con el ambiente, por otra parte, en
atmósferas sulfurosas se forma una capa superficial de sulfuro de plata, que tiene gran
resistencia de contacto. Estos inconvenientes se solucionan por aleación de la plata con otros
metales.
28
Rev. 0 (08-2010)
Plata fina: 99,95 % de plata.

Plata Sterling: 92,5 % de plata y 7,5 % de cobre.
Plata de monedas: 90 % de plata y 10 % de cobre.
La plata Sterling y la plata de monedas son más duras que la plata fina, aunque su
resistencia de contacto también es mayor; en muchas aplicaciones, estas aleaciones se utilizan
en lugar de la plata fina.
Se conocen diversas aleaciones de la plata con cobre, níquel, cadmio, hierro, carbono,
tungsteno y molibdeno y otros metales que se emplean en lugar de la plata fina en aplicaciones
electrotécnicas que requieren mayor dureza y mejor resistencia al desgaste.
A continuación se exponen en una tabla las características más importantes de la plata.
Símbolo químico Ag
Numero atómico 46
Peso atómico 106,7
3
Peso especifico en [gr/cm ] 10,42 a 10,53
2
2
2
-6
Punto de fusión en [ºC] 960,5
Calor especifico medio (de 20 ºC a 900 ºC) en [(calorías/gr)·ºC] 0,065
2
Modulo de elasticidad en [kg/mm ] 7000 a 8000
2
Resistencia a la tracción en [kg/mm ] (carga de rotura) 28,5
Tabla 10 – Características técnicas de la plata.
Entre las principales aplicaciones electrotécnicas de la plata y sus aleaciones, se pueden

citar:
a) Como cortacircuitos fusibles. Por ser muy pequeña su constante de tiempo,

ofrece gran seguridad de funcionamiento, sobre todo para altas tensiones de servicio.
b) En construcción de piezas de aparatos eléctricos donde se requiera pequeña

resistencia de contacto y cierta inalterabilidad al calor o al arco eléctrico (por ejemplo, en
contactos de ruptura, relés de alta sensibilidad, etc.).
c) En instrumentos electromédicos (por ejemplo, termocauterios).
d) En fabricación de aparatos de medida de precisión (por ejemplo, espirales de

llegada de corriente para instrumentos de laboratorio, hilos de torsión para galvanómetros,
etc.).
e) Como revestimiento de protección sobre conductores eléctricos (hilos

plateados).
29
Rev. 0 (08-2010)
2.4.4. Níquel
El níquel es un metal blanco brillante, que admite un bello pulimento. El níquel puro es
muy maleable, por lo que puede forjarse, prensarse, laminarse y estirarse, tanto en frío como
en caliente. Sin embargo, el níquel comercial, obtenido por reducción del óxido, es frágil, a
causa de la presencia de trozos de azufre. Este inconveniente puede evitarse por adición de
una pequeña cantidad de manganeso o de magnesio, antes de colar el níquel.
Tiene gran resistencia a la tracción y es también muy resistente al desgaste. Resulta
inalterable en el aire húmedo, en el agua potable y en el agua de mar. Resiste bien la mayor
parte de los compuestos químicos.
Tiene una conductividad eléctrica relativa, respecto al cobre recocido, que está
comprendida entre 12 y 14 %, y el coeficiente de temperatura está comprendido entre 0,0055 y
0,0061. A bajas temperaturas aumenta muy rápidamente la conductividad y disminuye el
coeficiente de temperatura, lo que parece indicar que tiene propiedades superconductoras.
Las aplicaciones electrotécnicas más importantes del níquel comercial están en la
fabricación de acumuladores hierro-níquel y cadmio-níquel. Desde el punto de vista
electrotécnico, son mucho más interesantes las aleaciones de níquel, cuyas características y
campos de aplicación se estudian luego de este tema.
A continuación, se indican en una tabla, las características más importantes del níquel
comercial.
Símbolo químico Ni
Numero atómico 28
Peso atómico 58,71
3
2
2
2
-6
Punto de fusión en [ºC] 1453
Calor latente de fusión en [calorías/gr] 74
2
2
Tabla 11 – Características técnicas del níquel.
30
Rev. 0 (08-2010)
2.4.4.1. Aleaciones de níquel

Las aleaciones de níquel se emplean sobre todo para la construcción de resistencias
eléctricas, ya que tienen las características físicas, químicas y eléctricas, que se requieren para
aplicaciones de calefacción eléctrica. Recordaremos que estas características requeridas, son
las siguientes:
a) Resistividad relativamente elevada, para limitar la intensidad de corriente a un

valor conveniente y reducir las dimensiones del elemento de calefacción.
b) Coeficiente de temperatura pequeño y, a ser posible, positivo y sensiblemente

constante en un gran intervalo de temperatura, dentro de los límites de utilización.
c) Punto de fusión muy superior a la temperatura máxima de calentamiento, para

evitar la destrucción, por fusión o por cortocircuito, del elemento de resistencia.
d) Resistencia mecánica suficiente, no sólo a la temperatura normal ambiente,

sino también a la temperatura de funcionamiento prevista. El material no debe presentar
deformación apreciable, ni aunque se produzcan variaciones bruscas de temperatura.
También debe resistir los choques y vibraciones.
e) Conductividad calorífica reducida, para evitar pérdidas de calor en sus

extremos y facilitar la colocación de tomas y terminales.
f) El material empleado ha de ser amagnético y homogéneo, sin que su

estructura sufra modificación a la temperatura de funcionamiento.
g) Coeficiente de dilatación muy pequeño.
h) Gran resistencia a los agentes exteriores y a las temperaturas de

funcionamiento previstas, sobre todo en lo que se refiere a la oxidación, a los gases
desprendidos por los cuerpos caldeados, al ataque químico de los materiales en contacto,
etc.
i) Gran duración de servicio.
A continuación, se describen las más importantes aleaciones de níquel, utilizadas en

Electrotecnia.
Aleaciones de cobre y níquel: Estas aleaciones, conocidas también con los nombres de
cuproníqueles, bronces al níquel, Cuni, etc., se han descrito anteriormente cuando estudiamos
los Bronces. Cuando estas aleaciones se emplean como resistencias para calefacción
eléctrica, la temperatura de funcionamiento varía entre 500 y 700 ºC, correspondiendo las de
temperatura más elevada, a las que tienen mayor contenido de cobre.
Aleaciones de hierro y níquel: Cuando las aleaciones de hierro y níquel se emplean para
aplicaciones eléctricas, reciben el nombre general de ferroníqueles, reservándose el nombre de
aceros al níquel cuando se intenta aprovechar sus propiedades ferromagnéticas. Las
diferencias entre un ferroníquel (que ha de ser amagnético) y un acero al níquel (que ha de ser
ferromagnético), son estructurales.
Los ferroníqueles se emplean para la fabricación de resistencias eléctricas, reóstatos,
resistencias de calefacción, etc., cuya temperatura de funcionamiento no sobrepase unos 500
ºC. Algunas de estas aleaciones tienen interesantes propiedades:
Por ejemplo, la aleación cuyos nombres comerciales son Invar, Nilvar, etc., según los
fabricantes, y constituida por 36 % de níquel y 64 % de hierro, tiene un coeficiente de dilatación
-6
lineal muy pequeño (1×10 por °C) que, además, permanece prácticamente const ante para la
gama de temperaturas comprendida entre -30 ºC y 100 ºC. Por otra parte, este coeficiente de
dilatación lineal es semejante al del vidrio, lo que hace posible la soldadura directa con este
31
Rev. 0 (08-2010)
último material. Debido a esta circunstancia, estas aleaciones se emplean, sobre todo en la
fabricación de resistencias de calefacción para tubos electrónicos de vacío y en atmósferas de
gas. Cualquier adición de impurezas, tales como manganeso, cromo, carbono, etc., produce un
aumento de dicho coeficiente de dilatación lineal.
Aleaciones de cromo níquel: Si se agrega cromo al níquel, baja el punto de Curie de este
último, es decir, la temperatura a la que pierde sus propiedades magnéticas. De esta forma, se
reducen las anomalías inherentes al carácter magnético del níquel. A partir de un contenido de
3 % de cromo, apenas son perceptibles las anomalías de la dilatación y de la resistividad.
Además, con la adición de cromo, aumenta la resistividad, la dureza y la tenacidad, tanto en
frío como en caliente. Se aprecia también una pequeña influencia sobre el peso específico, el
calor específico, el coeficiente de dilatación y el módulo de elasticidad.
Las aleaciones de cromo y níquel, calentadas al aire, se recubren de una delgada capa
protectora de óxido, que es adherente, muy sólida y no se resquebraja por efectos de
calentamiento y enfriamientos alternados.
Todas estas características hacen que las aleaciones de cromo y níquel resulten muy
apropiadas como resistencias de calefacción. Estas aleaciones no son atacadas por la
atmósfera húmeda, ni por los ácidos y álcalis diluidos, siendo especialmente inalterables a la
acción del ácido sulfúrico.
Las temperaturas límites de servicio están comprendidas entre 900 ºC y 1100 ºC.
Algunas veces se agregan pequeñas cantidades de otros cuerpos (manganeso, magnesio,
silicio, carbono, etc.) con objeto de facilitar su laminación y su estiramiento.
Aleaciones de hierro, cromo y níquel: La adición de hierro a las aleaciones de cromo y
níquel aumenta la resistencia de éstas a la oxidación y a los agentes químicos. Además, como
estas aleaciones son más fáciles de trabajar y menos costosas que las 3 anteriores, se
emplean mucho más que aquéllas.
Normalmente, se denominan ferroníqueles cromados cuando son utilizadas por sus
propiedades eléctricas, reservándose el nombre de aceros al níquel-cromo cuando se emplean
por sus cualidades magnéticas. Como en el caso de los ferroníqueles, estudiados
anteriormente, existen diferencias estructurales entre los ferroníqueles cromados y los aceros
al níquel-cromo, que determinan sus campos de aplicación como materiales eléctricos y como
materiales magnéticos, respectivamente.
Por adición de pequeñas cantidades de cobalto, silicio, y aluminio, se mejoran sus
propiedades de resistencia a la oxidación, producida por su calentamiento en el aire, por el
contrario la adición de manganeso o de molibdeno resultan perjudiciales desde este punto de
vista. En presencia de humos sulfurosos, es conveniente la sustitución de una parte del
contenido de níquel, por manganeso.
Las aleaciones de hierro, cromo y níquel solamente se utilizan para temperaturas de
servicio hasta 900 ºC aunque, generalmente, se emplean para temperaturas bastantes más
bajas.
Por otra parte, estas aleaciones tienen las propiedades de tenacidad en caliente, gran
resistividad, etc., que las hacen adecuadas para su utilización en los hornos para tratamientos
térmicos, reóstatos, resistencias de calefacción, etc.
Aleaciones de manganeso y níquel: Ya hemos dicho anteriormente que la adición de
manganeso en las aleaciones de níquel disminuye la resistencia de éstas a la oxidación pero
aumenta su resistencia a los humos sulfurosos.
Las aleaciones de manganeso y níquel tienen una resistividad menor que las anteriores
pero su coeficiente de dilatación lineal permanece prácticamente constante en una amplia
gama de temperaturas. Por ejemplo, en la aleación denominada comercialmente Magno, el
-6
coeficiente de dilatación lineal es 14,3×10 por °C, valor que permanece constante entre 20 ºC
y 500 ºC. Las temperaturas de servicio de estas aleaciones alcanzan hasta 1350 ºC aunque,
por lo general, no se sobrepasan los 1100 ºC.
32
Rev. 0 (08-2010)
2.4.5. Hierro y acero

A continuación se estudiarán el hierro y el acero pero solamente considerándolos como
materiales conductores. Las aplicaciones de estos materiales a la construcción de máquinas
queda fuera de estudio, a pesar de su innegable importancia.
EL hierro es un metal duro y tenaz, de brillo plateado. Es fuertemente ferromagnético
pero su magnetismo remanente es muy pequeño, por lo que pierde pronto sus propiedades
magnéticas. Se ablanda al rojo y puede soldarse fácilmente al blanco. El punto de fusión del
hierro puro es más elevado que el del hierro dulce y el acero.
El hierro es químicamente muy sensible y se disuelve en la mayoría de los ácidos
diluidos, con liberación de hidrógeno. No sufre cambios en el aire seco, pero en el seno de
atmósferas húmedas, sufre los efectos de la corrosión, formando orín o herrumbre (óxido
férrico hidratado). Esta corrosión se acelera en presencia de anhídrido sulfuroso y de anhídrido
carbónico.
El hierro forma numerosos compuestos con carbono, azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno,
nitrógeno y otros elementos químicos. Forma también aleaciones con numerosos elementos
metálicos: manganeso, níquel, cobalto, silicio, cromo, tungsteno, etc.
El elemento químico hierro constituye la base de todos los hierros comerciales y aceros
pero, para definir estos materiales con relativa exactitud, resulta necesario indicar, no
solamente los componentes que los constituyen sino también los procedimientos de fabricación
de estos materiales. Efectivamente, el hierro y el acero son, comercialmente, siempre
diferentes y, además, se obtienen en muy diversas variedades comerciales. Aun los que se
consideran como tipos comunes de acero son materiales bastante complicados cuya definición
como aleaciones de hierro con ciertos elementos resulta insuficiente, ya que las aleaciones
pueden presentar muchas formas distintas y tener propiedades distintas que dependen, no sólo
de las proporciones de los elementos que constituyen la aleación, sino también de los métodos
de fabricación de estas mismas aleaciones. Los materiales a base de hierro que cabe
considerar, son los siguientes:
Hierro dulce: Es un material férreo obtenido de una masa de solidificación de partículas
pastosas de hierro metálico altamente refinado a la cual, sin fusión subsiguiente, se incorpora
una pequeña cantidad de escoria, uniformemente distribuida. El hierro dulce es dúctil, tenaz,
tiene buena resistencia al choque, y una resistencia a la tracción comprendida entre 31,6 y
2
38,70 kg/mm
Acero al carbono: Es una aleación binaria de hierro y carbono, en la cual el carbono es el
elemento principal que determina las propiedades mecánicas, aunque existan pequeñas
cantidades de manganeso y silicio, y, también trazas de fósforo y azufre, consideradas como
impurezas. El número total de aceros comerciales es muy considerable y sus propiedades
mecánicas están determinadas también, en buena parte, por el tratamiento térmico. En
general, la resistencia a la tracción y la dureza de un acero al carbono, aumenta con el
contenido de carbono, manganeso y fósforo, mientras que la ductilidad del material disminuye
al aumentar la resistencia mecánica. Las propiedades de resistencia a la tracción del acero al
carbono se modifican notablemente por el trabajado en frío o el tratamiento térmico y, al
margen de posibles modificaciones, aumenta generalmente con el contenido de carbono. La
2
resistencia a la tracción del acero al carbono está comprendida entre 70 y 200 kg/mm , de
acuerdo con las consideraciones expuestas.
Acero de aleación: Cuando, además del carbono, se agregan elementos de aleación al
hierro, para mejorar sus propiedades mecánicas, se obtienen los aceros de aleación. El
tratamiento térmico resulta entonces una operación necesaria en la fabricación y empleo de los
aceros de aleación ya que solamente por templado y revenido adecuados pueden obtenerse
dichas mejoras de las propiedades mecánicas. Como elementos de aleación, se emplean el
manganeso, silicio, níquel, cromo, molibdeno, tungsteno, aluminio, etc., obteniéndose
diferentes características de resistencia mecánica, resistencia a la oxidación, etc. Las
propiedades mecánicas de los aceros de aleación varían dentro de amplios límites,
dependiendo del tamaño, de la composición y del tratamiento térmico. Los aceros de aleación
33
Rev. 0 (08-2010)
2
tienen resistencias a la tracción comprendidas entre 50 y 100 kg/mm , de acuerdo con las
consideraciones anteriormente expuestas.
Los alambres y cables de hierro y de acero para la intemperie, deben protegerse contra
la corrosión, por medio de un revestimiento de zinc, operación denominada galvanizado. El
galvanizado puede hacerse por un baño en caliente o electrolíticamente, siendo más empleado
el galvanizado en caliente, ya que permite la obtención más rápida de una película más gruesa
de zinc. El galvanizado, por sí mismo, no resulta inmune al ataque atmosférico y se desintegra
con una rapidez que depende de las condiciones ambientales. En las condiciones más
favorables, dura de 10 a 15 años, después, de los cuales, los alambres y cables de hierro y
acero se oxidan y pierden sus propiedades mecánicas. Existen además otras causas que
desgastan la capa de zinc del galvanizado, corno son los roces con aisladores, los pequeños
arcos intermitentes, etc. También pueden resultar muy perjudiciales para el galvanizado los
gases ácidos de las zonas industriales. A pesar de todos estos inconvenientes, el galvanizado
constituye el mejor procedimiento de protección, conocido hasta ahora, de los alambres y
cables de hierro y acero. Naturalmente podría emplearse para estas aplicaciones el acero
inoxidable, pero su elevado precio lo hace prohibitivo.
El acero al carbono o el acero poco aleado galvanizados se emplean en la fabricación de
conductores eléctricos, generalmente en forma de cables, y aprovechando su baratura en
comparación con los conductores de cobre y de aluminio, y su elevada resistencia mecánica.
Pero, debido a su elevada resistividad no se emplean para conductores activos, su principal
campo de aplicación está en los conductores de tierra. Además, hay que tener en cuenta que,
desde el punto de vista económico, debe procederse, de tiempo en tiempo a la sustitución de
los conductores oxidados, por las razones expuestas en el párrafo anterior. En la actualidad,
solamente se emplean estos materiales en algunas instalaciones rurales de alta tensión,
habiendo fracasado los intentos de aplicarlos a instalaciones de baja tensión debido a que las
elevadas intensidades de corriente que atraviesan los conductores, provocan inadmisibles
caídas de tensión, debido a su elevada resistividad, muy superior a la del cobre o el aluminio.
Como se ha dicho anteriormente, su más interesante aplicación es como conductores de tierra
y a ella haremos referencia en lo que sigue.
A continuación, se exponen en una tabla las características generales del acero
galvanizado.
3
2
Resistividad eléctrica a 20 ºC en [Ω.mm /m] 0,11 a 0,22
2
Modulo de elasticidad en [kg/mm ] 22000 a 29600
2
2
Alargamiento a la rotura en % 5a7
-6
Coeficiente de dilatación lineal (de 20 ºC a 100 ºC) 11,5 × 10 por ºC
Tabla 12 – Características técnicas del acero galvanizado.
Según prescripciones reglamentarias, la composición química del acero utilizado como

conductor de tierra, habrá de ser la siguiente:
Carbono: 0,55 a 0,75 %
Manganeso: 0,6 a 1,15 %
Silicio: No superior a 0,2 %
34
Rev. 0 (08-2010)
Azufre: No superior a 0,045 %

Fosforo: No superior a 0,04 %
Desde hace algún tiempo se emplean también conductores compuestos de cobre-acero,
en los que se pretende combinar las buenas propiedades eléctricas del cobre, con las
excelentes propiedades mecánicas del acero. El conductor resultante tiene, naturalmente,
propiedades intermedias entre el cobre y el acero, siendo superior al cobre en resistencia
mecánica y superior al acero en conductividad eléctrica.
Estos conductores están constituidos por un alma de acero y una envolvente de cobre.
Los primeros conductores de este tipo, se fabricaban con ambos metales yuxtapuestos, o sea
un metal puesto inmediatamente al lado de otro, sin soldadura de ninguna clase. Se comprobó
que su resultado no era satisfactorio, debido a la corrosión electrolítica del hierro sobre todo en
los puntos en que ambos metales (cobre y hierro) estaban expuestos a la intemperie, como
sucedía en los empalmes y derivaciones.
Actualmente, se emplean procedimientos que permiten la soldadura o la unión molecular
de los dos metales. El procedimiento de fabricación más utilizado consiste en recubrir el lingote
de acero con un fundente especial, colocarlo en un molde vertical cerrado en su parte inferior
calentar después el lingote y el molde hasta una temperatura adecuada y colar cobre alrededor
del lingote. El material resultante se lamina después en caliente en varillas y, finalmente, se
estira en frío hasta convertirlo en alambre. También se utiliza otro procedimiento que consiste
en recubrir electrolíticamente una varilla de acero con una capa de cobre, trefilando después en
frío. El material fabricado de esta forma, se conoce con varios nombres comerciales:
Multimetal, Copperweld, etc. Se utiliza en forma de hilo y de cable y resulta muy apropiado en
los casos en que las consideraciones de orden mecánico resultan determinantes, como sucede
cuando se trata de instalar líneas en que la intensidad de corriente es pequeña y deben
preverse vanos de gran longitud por cruce de barrancos, ríos de gran anchura, etc. Este
material conductor también encuentra aplicación para conductores de tierra en líneas a tensión
muy elevada.
A continuación, se exponen en una tabla las características más importantes del material
conductor conocido con la denominación comercial de Multimetal.
3
2
2
2
2
-6
Tabla 13 – Características técnicas del Multimetal.
2.4.5.1. Aleaciones de hierro

En Electrotecnia, las aleaciones de hierro se emplean, sobre todo, corno materiales
resistentes, para la fabricación de resistencias eléctricas, reóstatos, etc. En la parte dedicada a
las aleaciones de níquel se estudian las aleaciones de hierro y níquel y las aleaciones de
hierro, cromo y níquel. A continuación se estudiarán las aleaciones de hierro, cromo y aluminio,
que se emplean para temperaturas de servicio comprendidas entre 100 ºC y 1300 ºC, es decir,
superiores a las anteriores.
35
Rev. 0 (08-2010)
Estas aleaciones contienen de 25 a 30 % de cromo, 2 a 5 % de aluminio y el resto está

constituida por cantidades variables de hierro, cobalto, magnesio, etc.
La fabricación de estas aleaciones es muy delicada. Quedan protegidas por una capa
superficial de óxido, y resisten mucho mejor que las aleaciones de níquel-cromo, a la oxidación
y a la acción de los gases. Tienen el inconveniente de que, cristalizan en caliente, lo que las
hace frágiles a las elevadas temperaturas de funcionamiento. Su utilización requiere por esta
causa, el empleo de materiales refractarios especiales en los hornos de cementación o de
fusión donde deban emplearse. Por otra parte, soportan mal las atmósferas reductoras y el
vapor de agua.
Las principales características de tipo general de estas aleaciones, son las siguientes:
a) Elevada resistividad
b) Pequeño valor del coeficiente de temperatura
c) Peso específico relativamente pequeño
d) Coeficiente de dilatación relativamente alto, lo que puede constituir un

inconveniente.
2.4.6. Carbón y grafito

En la naturaleza, el carbono se presenta en tres variedades diferentes:
1. El diamante: cristal muy duro, de muy pequeña conductividad y sin aplicación
práctica en Electrotecnia.
2. El carbono amorfo: Las variedades en que se presenta son turba, lignito, hulla,
antracita, de pequeña conductividad y sin aplicación práctica en Electrotecnia.
3. El grafito o plombagina: variedad cristalizada blanda del carbono y buen
conductor de la electricidad. Es el único carbón material utilizado en Electrotecnia y se
presenta en tres formas distintas:
a) Grafito en hojuelas o en agujas: tienen de 1 a 2 mm de longitud.
b) Grafito en bloques: se presentan en forma de pedazos compactos del

tamaño de una nuez.
c) Grafito microcristalino: solamente se diferencia del anterior en el

tamaño de los cristales que lo constituyen y en que éstos no pueden aislarse o
separarse.
En realidad, parece ser que solamente existe una variedad de grafito, que es un cuerpo
puro, cualquiera que sea su origen. Las propiedades del grafito, tales como conductividad
eléctrica, aspecto brillante o mate, etc., dependen de causas circunstanciales.
En Electrotecnia se emplean también diversos carbones artificiales, entre los que se
pueden citar:
Grafitos artificiales: son obtenidos por tratamiento de las antracitas naturales (grafitos de
antracita) o por diversos tratamientos especiales (grafito Acheson).
Grafito de retorta o carbón de retorta: se produce en las fábricas de gas y se presenta en
forma de coque duro, difícil de pulverizar, abrasivo, y de conductividad eléctrica media.
Coque en polvo: tiene propiedades semejantes al anterior y de conductividad eléctrica
mediocre.
Negro de humo: es presentado en forma de polvo muy fino, de tono variable entre el gris
y el negro.
36
Rev. 0 (08-2010)
Carbón vegetal: se prepara con madera ligera (álamo, haya, caña de cáñamo, etc.) por
calcinación de las ramas a unos 280 ºC, se obtiene un producto desmenuzable y muy
inflamable.
Carbón activado: como el carbón amorfo absorbe gases en gran proporción, puede
aprovecharse esta propiedad. Para ello, se toma una madera, que se calcina por debajo de los
550 ºC y el carbón resultante se trata con ácido clorhídrico hirviente. Se lava después con agua
destilada, se seca y se vuelve a calcinar a una temperatura de unos 1000 ºC, esta vez en
presencia de una corriente de cloro que arrastra, en forma de sales volátiles, las trazas de
sílice y de alúmina. Se vuelve a lavar después y, finalmente, se calcina de nuevo en atmósfera
de hidrógeno.
Las propiedades generales y eléctricas de algunos carbones naturales y artificiales
empleados en Electrotecnia, se expresan en la tabla 14. Las propiedades citadas en esta tabla
no son constantes y dependen de muchas circunstancias. A continuación se citan algunas de
estas propiedades y las causas que pueden hacerlas variar:
Conductividad eléctrica: La conductividad de un conglomerado de polvos de carbón
depende de varios factores, difícilmente evaluables, entre los que se pueden citar:
a) Clase de carbón.
b) Estado de división del polvo de carbón.
c) Diferencia de presión.
d) Materias extrañas que contiene.
e) Mezcla de carbones distintos.
f) Estado de cristalización.
Los experimentos demuestran que la conductividad del carbón depende de la
temperatura a la cual ha sido formado. Si la temperatura aumenta, lo hace también la
conductividad, acercándose a un valor constante que es, aproximadamente, la resistividad del
grafito. Si el carbón se calienta, a una temperatura superior a la de su formación, aumenta su
conductividad y al enfriarlo no vuelve a su valor original sino al valor que corresponde al carbón
formado a la temperatura alcanzada en el recalentamiento.
Coeficiente de temperatura: El coeficiente de temperatura del carbón es negativo, lo que
quiere decir que, a diferencia de lo que sucede con la mayoría de materiales conductores, la
resistividad disminuye cuando aumenta la temperatura. El grafito muestra muy poca variación
de su resistividad con la temperatura, lo que quiere decir que su coeficiente de temperatura es
muy pequeño. El coeficiente de temperatura del carbón y del grafito está comprendido entre los
valores -0,0002 y -0,0004.
Conductividad térmica: De una manera general se puede decir que la conductividad
térmica del carbón aumenta cuando se eleva la temperatura, es decir, que esta propiedad,
tiene las mismas características que la conductividad eléctrica. La conductividad térmica de
estos materiales es muy pequeña (el carbón en polvo es un aislante térmico).
37
Rev. 0 (08-2010)
Peso Resistencia a
Conductividad Resistividad
especifico la tracción
Material (Valor medio) (Valor medio)
(Valor medio) 2 2 (Valor medio)
3 [s.m/mm ] [Ω.mm /m] 2
[gr/cm ] [kg/cm ]
Carbón de coque,
1,98 a 2,10 0,022 a 0,029 35 a 36 -
calcinado al gas
Carbón de coque,
2,20 a 2,40 - - -
grafitado
Carbón de negro de
1,80 a 1,85 0,012 a 0,017 58 a 81 -
humo, calcinado al gas
Carbón de negro de
1,98 a 2,08 0,015 a 0,022 46 a 66 -
humo, grafitado
Carbón para electrodos

1,54 a 1,57 0,127 a 0,195 5,12 a 7,9 0,33 a 1,17
de horno eléctrico
Grafito natural 2,25 0,077 a 0,125 8 a 13 -
Grafito artificial, para

electrodos de horno 1,55 a 1,56 0,685 a 0,769 1,30 a 1,46 0,62 a 1,34
eléctrico
Grafito artificial, para
electrodos de pilas 1,55 a 1,56 0,709 a 0,769 1,30 a 1,41 0,49 a 1,34
eléctricas
Tabla 14 – Características técnicas de carbones naturales y artificiales.
Las aplicaciones de estos materiales en Electrotecnia son muy variadas. A continuación,

se citan las más importantes:
a) Electrodos positivos o ánodos para pilas: Están constituidos por un carbón,

revestido de bióxido de manganeso y de grafito en polvo. Esta última mezcla constituye el
despolarizante y su fórmula varía de unos a otros fabricantes. La función del polvo de grafito
consiste, por una parte, en reducir la resistencia interior de la pila y, por otra parte, ayudar a
la reacción de despolarización, ya que la adición de grafito aumenta la conductividad de la
masa despolarizante.
b) Micrófonos de grafito: Se utiliza una masa compuesta por gránulos de antracita

grafitizada, ya que el grafito natural no puede emplearse porque resulta muy conductor para
esta aplicación. Esta masa se encierra en una cubeta metálica, cerrada por su parte
superior con una placa de grafito natural.
c) Electrodos de carbón para electrometalurgia: La fabricación de estos electrodos

es semejante a la de los productos cerámicos. Las materias primas, convenientemente
pulverizadas y purificadas, se mezclan con alquitrán. A la masa se le da luego la forma
deseada mediante fuerte compresión y, finalmente, por una cocción adecuada, se da el
electrodo así obtenido la resistencia mecánica y resistividad eléctrica deseadas. Como
materias primas se emplean el carbón de retorta, el coque de petróleo y la antracita,
mezcladas en proporciones adecuadas. La variación de la resistividad depende de la
composición de los electrodos y de su grado de homogeneidad.
38
Rev. 0 (08-2010)
d) Escobillas para máquinas eléctricas: Las escobillas para máquinas de colector

(máquinas de corriente continua, motores de colector) se hacen de materiales de diferentes
calidades, con diferentes características, de acuerdo con las necesidades de servicio.
Aunque las escobillas se clasifiquen en dos grandes grupos y se denominan,
respectivamente, metálicas y de carbón, en realidad, las escobillas metálicas son siempre
mixtas, de cobre y grafito y las escobillas de carbón no contienen agregados metálicos, pero
el estado y el tratamiento del carbono, proporcionan distintas cualidades según los tipos.
Por ejemplo, para máquinas de tensiones muy bajas (hasta 100 V), se utilizan escobillas de
grafito. Las máquinas de baja tensión (220 V) emplean escobillas de carbón con contenido
medio de grafito y las máquinas de alta tensión (superior a 220 V) utilizan normalmente
escobillas de carbón con pequeño contenido de grafito. Por otra parte, los turbogeneradores
emplean, por lo general, escobillas de grafito puro, obtenido electrolíticamente.
e) Arcos eléctricos: Los carbones y el grafito se utilizan también en las

aplicaciones de los arcos eléctricos para soldadura (utilización térmica) y aparatos de
proyección cinematográfica (utilización luminosa). El carbón empleado para arcos de
2
utilización térmica, ha de tener una resistividad de 0,015 Ω.mm /m, mientras que en los
arcos de utilización luminosa, se emplean carbones cuya resistividad es del orden de 0,0051
2
Ω.mm /m. Deben emplearse mezclas, en proporciones adecuadas de carbones y grafito de
alta calidad, para obtener los valores de resistividad anteriormente citados.
f) Resistencias eléctricas: Las resistencias eléctricas a base de carbón y grafito,

se emplean para la obtención de temperaturas superiores a los 1000 ºC. Las resistencias de
carbón se presentan bajo diversas formas, de las que citaremos las más importantes:
1. Pedazos de carbón de retorta o de grafito: se colocan en una cubeta de
carborundo y se utilizan para la fusión del aluminio.
2. Carbón granulado: está constituido por grafito o coque y carborundo o silicatos
en polvo. Estas mezclas se hacen conductoras a elevadas temperaturas. Los gránulos
de carbón cubren la cámara de calefacción y la corriente eléctrica es conducida por dos
electrodos de grafito que se introduce a la masa. La temperatura obtenida en un horno
de esta clase, es poco uniforme, lo que obliga a una compresión conveniente de la
masa, con objeto de regularizar la temperatura.
3. Ladrillo de grafito: se colocan unos sobre otros y se someten a una presión
adecuada.
4. Barras de carbón o de grafito: por lo general, se les da forma de horquilla y se
proyectan para obtener temperaturas de hasta 2200 ºC. Estas barras se utilizan en los
hornos de vacío y la alimentación se efectúa por medio de un transformador de tomas
múltiples y de baja tensión. Algunos hornos de esta clase se emplean para soldar el
tungsteno en atmósfera de hidrógeno y están provistos de barras de grafito en alvéolos.
Los electrodos de entrada y salida de corriente son de bronce y van refrigerados
mediante una corriente de agua.
5. Tubos de grafito: para obtener suficiente resistencia mecánica y evitar la
destrucción rápida del elemento de calefacción por volatilización, debe adoptarse gran
sección para los tubos, lo que origina una disminución de la resistividad y un aumento de
volumen. Para evitar estos inconvenientes, se dan unos cortes transversales al tubo para
aumentar la longitud recorrida por la corriente y, por lo tanto, la resistencia eléctrica.
También puede recortarse el tubo en forma de hélice, convenientemente calculada para
obtener una resistencia previamente dada y una mayor uniformidad de la temperatura.
6. Crisoles de carbono: están fabricados a base de un conglomerado cuyo
principal componente es el carbono y colocados en sendos cilindros de cobre, que se
enlucen interiormente con algún material calorífugo y refractario y sirven, a la vez, como
elementos de calefacción y de recipientes para el metal que se trata de fundir. Estos
crisoles se revisten con un material especial que evitar la oxidación e impide el paso de
la corriente por el metal calentado.
39
Rev. 0 (08-2010)
2.4.7. Metales y aleaciones fusibles

Se denominan así los materiales metálicos cuyos puntos de fusión están comprendidos
entre 60 ºC y 300 ºC. Entre estos materiales, se incluyen:
a) Algunos metales puros: bismuto, cadmio, estaño, plomo.
b) Diversas aleaciones, cuyos componentes principales son el bismuto, el cadmio,

el estaño y el plomo, en diversas proporciones.
Los materiales citados se emplean, sobre todo, como metales de fusión de los
cortacircuitos fusibles del tipo abierto o de expulsión. La resistencia del cortocircuito provoca
una disipación de energía, liberación de calor y aumento de temperatura. Una corriente
suficiente provocará la fusión de la aleación fusible y abrirá el circuito, que, de esta forma
queda protegido siempre que se apague el arco eléctrico formado. Se prefieren siempre los
metales y aleaciones fusibles que se volatilizan fácilmente con el calor del arco, a aquéllos que
se funden dejando glóbulos de metal caliente. La capacidad de un cortacircuito fusible depende
de su forma, dimensiones, construcción y de todos los factores que afectan su capacidad de
disipación del calor. Respecto a esto, cabe hacer las siguientes consideraciones sobre los
distintos metales y aleaciones que se pueden emplear como materiales fusibles en los
cortacircuitos:
a) La plata se emplea para los aparatos que requieren una gran seguridad de
desconexión, por su gran precisión para la fusión y su elevada conductividad. Para
corrientes de baja intensidad, es el material más adecuado.
b) Las aleaciones plomo-estaño y plomo-bismuto-estaño, convienen para

corrientes de intensidades comprendidas entre 5 y 30 A. Por encima de 30 A, la proyección
del metal fundido puede resultar peligrosa. No convienen estas aleaciones para las bajas
intensidades porque el hilo fusible habría de ser muy fino y se aplastaría con la presión de
los tornillos.
c) El aluminio tiene poca precisión en su temperatura de fusión pero un retraso

muy grande en la fusión por lo que si las láminas o hilos de este metal están bien
calibradas, puede emplearse como material fusible en las redes públicas de distribución a
baja tensión, ya que soporta fácilmente las sobrecargas instantáneas sin fundirse.
d) El zinc, tiene propiedades interesantes como material fusible ya que tiene gran
inercia a la fusión, con una masa relativamente pequeña. Pero actualmente apenas se
emplea para esta aplicación, debido a que las proyecciones del metal fundido hacen que las
cajas o cubiertas de protección se vuelvan conductoras.
e) El níquel podría emplearse para bajas tensiones, pero resulta peligroso para
tensiones elevadas, debido a que su punto de fusión es muy alto.
f) Ni el estaño puro ni el plomo puro deben emplearse como placas o hilos

fusibles, debido a su gran inercia a la fusión, unida a su mucha masa, en comparación con
otras aleaciones fusibles.
g) El latón no debe emplearse nunca, por ser una aleación de composición muy
variable y que, por lo tanto, no presenta las debidas garantías de seguridad en el
funcionamiento.
En resumen, los materiales más utilizados en los cortacircuitos fusibles, son los que se
citan a continuación:
a) La plata para circuitos de alta y baja tensión con corrientes de pequeña

intensidad.
b) Las aleaciones plomo-estaño y plomo-bismuto-estaño para circuitos de baja

40
Rev. 0 (08-2010)
tensión con corrientes de intensidad nominal hasta 30 A.
c) El aluminio, convenientemente calibrado, para circuitos de baja tensión con

corrientes de elevada intensidad.
En los demás casos no expuestos, es preferible siempre el empleo de otros
procedimientos para la protección contra sobreintensidades.
A continuación se expone una tabla con la composición y puntos de fusión de algunos
metales y aleaciones fusibles empleados en Electrotecnia.
Composición en % Punto de
Material
Bismuto Plomo Estaño Cadmio Mercurio fusión
Aleación fusible 20 20 60 20
Aleación fusible 50 27 13 10 72
Aleación fusible 50 50 160
Estaño 100 230
Bismuto 100 271
Cadmio 100 321
Plomo 100 325
Zinc 412
Aluminio 600
Plata 954
Níquel 1400
Tabla 15– Puntos de fusión de metales y aleaciones fusibles
41
Rev. 0 (08-2010)
BIBLIOGRAFÍA DE REFERENCIA:
1. Materiales Electrotécnicos. Enciclopedia CEAC de la electricidad.
42
Rev. 0 (08-2010)

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Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional San Nicolás

Tecnología y Ensayos de Materiales Eléctricos

Titular: Ing. Federico Conte

2. MATERIALES CONDUCTORES ........................................................................................... 2

2.1.1. Definición de material conductor

2.1.2. Conducción eléctrica

1. 2.2. PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES CONDUCTORES

2.2.1. Propiedades eléctricas de los materiales conductores

2.2.1.1. Resistencia eléctrica de los materiales conductores

1A, bajo la diferencia de potencial de 1V.

2.2.1.2. Resistividad eléctrica

2.2.1.3. Conductividad eléctrica

2.2.1.4. Variación de la resistencia con la temperatura

a) La resistividad del cobre, del aluminio y, en general, de casi todos los

b) Industrialmente, se consiguen ciertas aleaciones de cobre y níquel, algunas

2.2.1.5. Constante de temperatura

La representación gráfica de ρ = f (t ) es lineal, tal como puede apreciarse en la figura

Fig. 1 – Variación lineal de la resistividad con la temperatura

2.2.1.6. Coeficiente de temperatura

2.2.1.7. Resistividad en función del coeficiente de temperatura

ρ t 2 (253,55 − 20) + t 2 α ρt1

2.2.1.8. Variabilidad del coeficiente de temperatura

Teóricamente, para una temperatura -Tρ0, la resistividad se anula, ya que:

2.2.1.9. Coeficiente aparente de temperatura

Como el coeficiente de dilatación β0 es muy pequeño queda que:

De estas 2 ecuaciones se deduce que:

2.2.1.10. Resistividad relativa y conductividad relativa

2.2.2. Propiedades mecánicas de los materiales conductores

2.2.2.1. Coeficiente de trabajo a la tracción

2.2.2.2. Coeficiente de trabajo a la compresión

2.2.2.3. Coeficiente de trabajo a la flexión

2.2.2.4. Coeficiente de trabajo a la cortadura

Otra propiedad mecánica importante que debe considerarse en los materiales

2.2.3. Propiedades físico-químicas de los materiales conductores

2.2.3.1. Peso específico y densidad

2.2.3.2. Calor específico

diversos componentes de la aleación y la masa total de ésta, es posible determinar con

C = 0,645 ⋅ 0,314 + (1 − 0,645) ⋅ 0,0562 = 0,0402

2.2.3.3. Calor y temperatura de fusión

2.2.3.4. Conductividad térmica:

2.2.3.5. Coeficiente de dilatación lineal

La dilatación lineal es el aumento de longitud en una determinada dirección. El

2.3. CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE LOS MATERIALES CONDUCTORES

2.3.2. Resistencia de los materiales conductores para corrientes de alta frecuencia

µ = permeabilidad magnética del conductor (para materiales no magnéticos µ = 1; para

2.3.3. Resistencias de contacto entre materiales conductores

a) A través de una zona de contacto íntimo, o zona de conducción.

b) A través de una zona de disrupción, donde el gradiente de tensión puede

Definiremos la resistencia de contacto como la relación existente entre la tensión en los

a) De la presión a que están sometidas las piezas, o presión de contacto

b) De la composición de las piezas en contacto

c) De la forma y sección de las piezas en contacto

d) De la naturaleza del medio ambiente

e) Del sentido e intensidad de la corriente

f) De la clase de corriente (continua, alterna, etc.).

a) En la zona de superconductividad desaparece prácticamente la resistencia

b) El efecto Joule se hace inapreciable, ya que la energía eléctrica se transforma

c) No hay campo magnético en el interior de los cuerpos superconductores.