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UNIONES ADHESIVAS
ÍNDICE.

1.- Introducción
2.- Modelos de adhesión
3.- Tipos de adhesivos
3.1.- Adhesivos prepolimerizados
3.2.- Adhesivos reactivos
4.- Diseño de uniones adhesivas
4.1.- Reglas de diseño de las uniones adhesivas
4.1.1.- Diseño de uniones a tope
4.1.2.- Diseño de uniones a solape
4.1.3.- Diseño de uniones cilíndricas
4.1.4.- Diseño de uniones en t
4.1.5.- Diseño de uniones en esquina
4.1.6.- Diseños estructurales
5.- Ventajas e inconvenientes
6.- Uniones híbridas
7.- Tamaño de uniones adhesivas solapadas simples
8.- Cálculo de uniones adhesivas elásticas
8.1.- Cálculo frente a tensión de cortadura constante
8.2.- Cálculo frente a tensión multiaxial
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1.- INTRODUCCIÓN

Las uniones adhesivas, al igual que otro tipo de uniones, tienen como objetivo la
transmisión de esfuerzos entre dos piezas, siendo a menudo más resistentes que las uniones
soldadas y mecánicas. Esto es debido a que permiten distribuir uniformemente los esfuerzos, de
forma que puedan conseguirse uniones de elevada resistencia que fallen por el adherente, aunque
el adhesivo tenga menores propiedades de resistencia mecánica. Esta diferencia de propiedades
implica que las uniones adhesivas requieran una gran superficie de unión y que los adhesivos
tengan unas propiedades físicas que permitan una distribución uniforme de los esfuerzos sobre
toda la superficie de unión.

Los adhesivos son puentes entre las superficies de los sustratos, tanto si son del mismo
como si son de distinto material. El mecanismo de unión depende de (Figura 1.):

 La fuerza de unión del adhesivo al sustrato o adhesión

 La fuerza interna del adhesivo o cohesión

Figura 1

Adhesión es la fuerza de unión en la interfase de contacto entre dos materiales. Las

fuerzas físicas de atracción y adsorción, que se describen como fuerzas de Van der Waals, tienen
una gran importancia en la unión. El rango de estas fuerzas intermoleculares es
considerablemente más bajo si el material adhesivo no está en contacto íntimo con las zonas a
unir, circunstancia que puede ocurrir como consecuencia de la rugosidad superficial de las
superficies tratadas mecánicamente. Este es el motivo por el que el adhesivo debe penetrar
totalmente en la rugosidad superficial y mojar toda la superficie (Figura 2). La resistencia de la
fuerza adhesiva depende por esta causa del grado de mojado (máximo contacto intermolecular)
y, por otro lado, de la capacidad adhesiva de la superficie. Para una determinada tensión
superficial del adhesivo, el mojado depende de la energía superficial del sustrato y de la propia
viscosidad del adhesivo. El mojado puede verse también reducido si existen contaminantes
superficiales.
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Figura 2

Cohesión es la fuerza que prevalece entre las moléculas dentro del adhesivo,
manteniendo el material unido. Estas fuerzas incluyen:

 Fuerzas intermoleculares de atracción (fuerzas de Van der Waals)

 Enlaces entre las propias moléculas de polímero

Cuando se estudia el comportamiento mecánico de las uniones adhesivas, los valores

de resistencia frente a diferentes esfuerzos carecen de significado si no van asociados al modo
de fractura que tiene lugar. Así podemos distinguir tres modos de fractura (Figura 3):

 Fractura cohesiva: cuando se produce el fallo en el seno del propio adhesivo curado.

 Fractura adhesiva: cuando el adhesivo se separa limpiamente del sustrato sin dejar
restos.

 Fractura de sustrato: cuando la resistencia tanto del propio adhesivo (cohesión) como
de su interfase con el sustrato (adhesión) son superiores a la del material que
constituye uno de los adherentes.

Figura 3
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Los fabricantes de adhesivos diseñan productos que produzcan roturas cohesivas, pues
estas se pueden caracterizar mecánicamente, mientras que las interfases adhesivas son
difícilmente predecibles.

2.- MODELOS DE ADHESIÓN

Los mecanismos o modelos de adhesión tratan de explicar las causas por las que se
produce la adhesión entre dos materiales. No existe un modelo de adhesión universal. En general
cada unión adhesiva puede ser explicada considerando varios modelos de adhesión a la vez. Los
modelos de adhesión más aceptados son:

Modelo mecánico. Se basa en el anclaje del adhesivo en los poros de la superficie de los
sustratos para justificar la adhesión. La adhesión se ve favorecida mediante el aumento de la
superficie del sustrato debido a la creación de rugosidades y la penetración del adhesivo en los
poros del sustrato

Modelo eléctrico. Esta teoría se aplica a uniones metal/adhesivo donde la diferente

naturaleza de los materiales facilita la transferencia de electrones del metal al adhesivo. El
resultado es la creación de una doble capa eléctrica en la interfase.

Modelo de difusión. Esta teoría permite explicar la adhesión entre polímeros mediante la
migración de cadenas poliméricas entre las superficies de dos polímeros en contacto. Es
necesario que los polímeros sean miscibles y solubles entre sí, debiendo tener parámetros de
solubilidad parecidos. Este modelo permite demostrar la falta de adhesión entre polímeros con
parámetros de solubilidad muy diferentes.

Modelo de adsorción termodinámica (Mojado superficial). Este modelo establece que

para que se produzca una buena adhesión deberá de haber múltiples zonas de contacto entre el
adhesivo y la superficie del sustrato. La adhesión será tanto mejor cuanto mayor sea la
mojabilidad del adhesivo. Este modelo es aplicable a cualquier modelo de adhesión. La adhesión
implica la formación de fuerzas intermoleculares en la interfase adhesivo-sustrato. Dichas
fuerzas son enlaces secundarios, enlaces fiscos, tales como fuerzas de Van der Waals y enlaces
de hidrogeno. Se trata de fuerzas secundarias pero que pueden resultar en una adhesión muy
fuerte si se produce un elevado número de enlaces. La mojabilidad óptima se consigue cuando el
ángulo de contacto es bajo.

Modelo del enlace químico. Este modelo se basa en la creación de enlaces primarios
entre el adhesivo y el sustrato. Esto se logra mediante tratamientos superficiales del sustrato y
mediante el empleo de adhesivos reactivos (por ejemplo epoxi o cianocrilato). Un ejemplo de
este modelo es la utilización de “primers”.
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Modelos de capas débiles. Este modelo permite explicar la carencia de adhesión en

muchas uniones. La propagación de la fractura de la unión adhesiva no tiende a producirse en la
zona de la interfase, sino que tiende a dirigirse hacia las zonas débiles de la superficie del
sustrato o del adhesivo. Las capas débiles se producen por diversas circunstancias:
contaminación o falta de limpieza, migración de sustancias de bajo peso molecular o aditivos a
la superficie de la interfase, etc.

3.- TIPOS DE ADHESIVOS

Los adhesivos se suelen clasificar en función del tipo de formación de la junta adhesiva.

3.1.- Adhesivos prepolimerizados

Aquellos cuyo polímero existía antes de aplicar el adhesivo.

Existen dos tipos:

 En fase líquida:

 Soluciones acuosas: cementos, colas, celulosa, etc.

 Soluciones orgánicas: caucho natural, polidienos, etc.

 En fase sólida:

 Adhesivos sensibles a la presión

 Adhesivos termofusibles o “hot-melts”, polietileno, etc.

3.2.- Adhesivos reactivos

Aquellos en que el adhesivo está constituido por monómeros o cadenas oligómeras que
polimerizan (proceso de curado) una vez aplicados sobre las superficies a unir.

Existen dos tipos fundamentales

 Mediante poliadición: Por adición al abrirse un doble enlace de un monómero que lo

contenga. Anaeróbicos, Acrílicos, Cianoacrilatos, Siliconas de poliadición

 Mediante policondensación: Por condensación de moléculas sencillas en la reacción

de monómeros difuncionales con grupos terminales reactivos Poliuretanos, Epoxis,
Siliconas de policondensación
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Los adhesivos reactivos también pueden clasificarse en función de:

A/ Tipo de curado

 Mediante reacción anaeróbicos. Retención, fijación y sellado

 Mediante activadores (Acrílicos y epoxis). Estructurales
 Mediante reacción aniónica (Cianocrilatos). Uniones adhesivas en general
 Mediante reacción con la humedad ambiental (Siliconas y poliuretanos). Juntas de
sellado
 Mediante calor (Epoxis). Sellado, impregnación, fijación.
 Mediante radiación U.V. Vidrios, plásticos transparentes, metal-vidrio

Como características del curado puede indicarse:

 Profundidad de curado dependiente del método de curado

 Curado sin pérdidas de volumen y sin emisión de disolventes

B/ Comportamiento mecánico

 Adhesivos rígidos: Alta resistencia frente a esfuerzos normales o de cortadura. Baja

resistencia frente a esfuerzos de pelado y desgarro. Mala resistencia frente a esfuerzos
dinámicos e impacto
Con gran capacidad de relleno de holgura: Epoxis
Superficies coincidentes: Cianocrilatos

 Adhesivos tenaces: Buena resistencia frente a esfuerzos normales o de cortadura.

Buena resistencia frente a esfuerzos de pelado y desgarro. Buena resistencia frente a
esfuerzos dinámicos e impacto.
Con gran capacidad de relleno de holgura: Epoxis tenaces. Acrílicos UV y anaeróbicos
UV. Acrílicos bicomponentes
Con capacidad intermedia de relleno de holgura: Acrílicos de curado con activador.
Anaeróbicos estructurales.
Para superficies coincidentes: Cianoacrilatos tenaces

 Adhesivos flexibles: Baja resistencia frente a esfuerzos normales o de cortadura.

Alta resistencia frente a esfuerzos de pelado y desgarro. Buena resistencia frente a
esfuerzos dinámicos e impacto.
Siliconas y poliuretanos

La figura 4 muestra la variación del comportamiento mecánico frente a la temperatura

(log E, tª) y las curvas esfuerzo-deformación para los diferentes tipos de adhesivos.
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Figura 4

4.- DISEÑO DE UNIONES ADHESIVAS

En el diseño de uniones adhesivas debe tenerse en cuenta el adherente y el adhesivo

(geometría y propiedades), tipo y magnitud de los esfuerzos, posibles modo de fracaso en
servicio (adhesivo, cohesivo y del adherente) y condiciones ambientales.

El análisis de tensiones de uniones adhesivas requiere evaluar la geometría de la junta.,

además de su modo de aplicación y magnitud y del conocimiento de las propiedades del
adhesivo y adherente.

Las propiedades básicas del adhesivo y adherente que deben conocerse, tanto en el plano
como a través del espesor son: comportamiento elástico y plástico a tracción y cizalladura,
coeficiente de dilatación, propiedades de tenacidad a la fractura en modo I y II, espesor de
adherente y adhesivo, longitud y ancho de la unión y factores de seguridad (Tabla I). Para
uniones sometidas a esfuerzos en el tiempo, el factor de seguridad general (producto de todos los
factores parciales que apliquen) no debe ser inferior a 4.
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Tabla I. Valores recomendables de coeficientes de seguridad

En el caso de cargas de impacto, cíclicas (fatiga) y de fluencia se requieren más datos de

comportamiento (curvas S-N, variación de propiedades con el tiempo y temperatura, capacidad
de absorción de energía,..)

Los adhesivos presentan buen comportamiento mecánico cuando trabajan,

fundamentalmente, a compresión y cizalladura, presentando muy mal comportamiento frente a
esfuerzos de pelado. La resistencia relativa para los esfuerzos compresión-cizalladura-pelado es
de 1000 : 100 : 1. (Figura 5)

Resistencia relativa a los diferentes esfuerzos

COMPRESION : CIZALLADURA : PELADO

1000 : 100 : 1

Figura 5

La figura 6 muestra la distribución de esfuerzos que justifica este comportamiento

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Figura 6

4.1.- Reglas de diseño de las uniones adhesivas

Como regla general puede indicarse que las uniones adhesivas presentan un buen
comportamiento mecánico si se respetan unas reglas de diseño básicas:

 Maximizar área de unión (Figura 7)

 Capas de unión uniformes y de espesor pequeño
 Trabajar a cizalladura y compresión
 Evitar esfuerzos de pelado y concentración de tensiones (Figura 8)
 Utilización de sujeciones para garantizar la unión durante el proceso de curado, si
fuera necesario.

Figura 7
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Figura 8

En el caso de uniones adhesivas elásticas, además de las reglas indicadas, la

optimización requiere que tanto el espesor del adhesivo, como la anchura de la junta, sean
suficientes para absorber las tolerancias dimensionales y las diferencias de dilatación térmica.
La figura 9 muestra ejemplos de dimensionamiento de uniones elásticas de los cristales a la
carrocería de vehículos. Como regla general, puede indicarse que el espesor de la capa de
adhesivo debe ser mayor que la variación total de longitud debida a una dilatación térmica.

Figura 9.
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Igualmente, deben vigilarse los efectos de la exposición a la intemperie,

principalmente de la humedad, mediante un sellado adecuado (Figuras 10 y 11) y de los
efectos de la luz ultavioleta, mediante imprimaciones cerámicas opacas (Figura 11).

Figura 10

Figura 11
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4.1.1.- Diseño de uniones a tope

La unión más sencilla será con bordes rectos. Sin embargo, esta unión no es resistente
frente a esfuerzos de flexión debido a la aparición de esfuerzos de clivaje.
Los diseños que pueden mejorar el comportamiento de este tipo de uniones frente a los
esfuerzos de clivaje se muestran en la figura 12. Los ejemplos de uniones escalonadas
presentan la ventaja adicional de la facilidad de alineamiento y de una distribución de
tensiones más homogénea en las superficies de unión, si bien el proceso de mecanización que
requieren eleva el coste de fabricación.

Figura 12.

4.1.2.- Diseño de uniones a solape

En el diseño de uniones adhesivas, las uniones solapadas son las que más
frecuentemente se encuentran. Este tipo de unión es de gran utilidad y existen multitud de
soluciones para mejorar la distribución de tensiones.

Como se vio anteriormente en el caso de uniones solapadas las fuerzas están

desalineadas respecto a la línea de adhesión y bajo una carga determinada se produce una
distorsión de los adherentes, cuya magnitud depende de sus propiedades. La figura 13 muestra
la influencia de las propiedades de los adherentes en la deformación de las uniones adhesivas
a solape. Esto puede provocar la aparición de momentos flectores, que generan esfuerzos de
desgarro. En el caso de que aparezcan fuerzas sólo en un lado de la unión se pueden inducir
esfuerzos de pelado.
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Figura 13.

En estos casos existen distintas soluciones para mejorar la resistencia. Estas mejoras
van en tres caminos:

 Rediseñar la junta para asegurar el alineamiento de los esfuerzos.

 Rigidizar la zona de la unión para evitar esfuerzos de desgarro.

 Se puede aumentar la flexibilidad de los bordes de los substratos para que se adapten
mejor a los esfuerzos evitando así esfuerzos de pelado.

En el caso de que en estas uniones solapadas aparezcan esfuerzos de pelado, se pueden

utilizar varias soluciones pero todas van en la dirección de restringir el movimiento en el
borde de la unión. Esto se puede conseguir aumentando la rigidez o el área de adhesivo en el
borde del sustrato, generando un doblez con lo cual tenemos un anclaje mecánico o utilizando
un remache o un punto de soldadura en el borde.

La figura 14 muestra diferentes diseños para uniones a solape

Figura 14.
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4.1.3.- Diseño de uniones cilíndricas

Ejemplos de diseño de uniones a tope de superficies cilíndricas para secciones macizas

y huecas se pueden observar en las figura 15. Estos diseños presentan mayor superficie de
unión y son preferibles a simples uniones a tope por su mayor resistencia a flexión y clivaje.
El inconveniente de estos diseños es que precisan mecanización, circunstancia que encarece el
proceso.

Figura 15.

La figura 16 presenta diseños de uniones a solape para superficies cilíndricas que en

función del diseño presentan una adecuada rigidez. La preparación de estas uniones es más
sencilla de realizar, en comparación con las uniones a tope

El análisis de este tipo de uniones es similar al de las uniones a solape y a tope de

superficies planas visto en los apartados anteriores

Figura 16.
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4.1.4.- Diseño de uniones en T

En este tipo de uniones los esfuerzos transversales son los más peligrosos, ya que
generan esfuerzos de desgarro y de pelado. En el caso de fuerzas normales son más peligrosos
los esfuerzos de compresión ya que pueden provocar el pandeo de la chapa y la aparición de
momentos flectores sobre ella.

En general todos los diseños en este tipo de uniones se dirigen al empleo de escuadras
y elementos que aumenten en área de la unión, así como la rigidez del conjunto, a fin de evitar
la flexión en el caso de esfuerzos transversales.

La figura 17 muestra diferentes diseños para uniones en T

Figura 17

4.1.5.-Diseño de uniones en esquina

Para estas uniones son válidas las reglas y recomendaciones realizadas para las
uniones en T. Las uniones a 90º usualmente empleadas en soldadura no son validas en este
caso, ya que se pueden generar con cierta facilidad esfuerzos de desgarro y pelado. La
utilización de elementos suplementarios de refuerzo permite una mejora considerable. Las
uniones mediante refuerzos de escuadras o el encastrado en piezas auxiliares, son las
soluciones más habituales en estos casos.

La figura 18 muestra diferentes diseños para uniones en esquina.

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Figura 18

4.1.6.- Diseños estructurales

Para minimizar los esfuerzos de pelado, las consideraciones básicas son: diseño y
adhesivo adecuado y/o suplementar con una unión mecánica adicional. La figura 19 muestra
ejemplos de lo indicado.

Figura 19

En la figura 20 se aprecia que con los mismos elementos constructivos y con pequeñas
modificaciones en el diseño se pueden obtener mejoras significativas en las prestaciones de una
estructura
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Figura 20

5.- VENTAJAS E INCONVENIENTES.

Las uniones adhesivas presentan las siguientes ventajas:

 Distribución uniforme de la tensión: se eliminan los picos de tensión en los agujeros

taladrados (Figura 21).

Unión remachada

Unión soldada

Unión adhesiva

Figura 21

 Rigidización de las uniones. Los adhesivos forman uniones continuas entre las
superficies de la junta. Estas uniones son mucho más rígidas que las realizadas por
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remaches o puntos de soldadura que sólo conectan las superficies en puntos

localizados (Figura 22).

Figura 22
 No se produce una distorsión del sustrato: se elimina el calentamiento y se pueden unir
piezas con diferentes masas y dimensiones.

 Combinación de materiales distintos.

 Uniones selladas: a veces se emplea adhesivo para complementar montajes

atornillados o remachados.

 Aislamiento: se pueden unir metales con propiedades electroquímicas distintas,

evitando la corrosión, la erosión por fricción y la corrosión por frotamiento.

 Reducción del número de componentes.

 Mejora de la estética del montaje.

Mientras que como desventajas pueden indicarse:

 Preparación superficial

 Resistencia inferior a los metales. Esta carencia se debe suplir incrementando la

superficie de unión.

 Desmontaje. Las uniones adhesivas pueden ser difíciles de desmontar

 Rango de temperaturas limitado.

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 Tiempos de curado. En cadenas productivas se deben emplear adhesivos con tiempos

de fijación muy cortos

 Problemas de envejecimiento

6.- UNIONES HÍBRIDAS

Se denomina unión híbrida a la combinación de una técnica convencional de unión

(soldadura, habitualmente por resistencia, y unión mecánica) con unión adhesiva Figura 23).
Se pretende aprovechar las ventajas que ofrece la unión adhesiva (mayor rigidez, mayor área
de transferencia de esfuerzos, sellado, resistencia a la corrosión, etc), salvando sus
inconvenientes de sensibilidad a los esfuerzos de pelado, envejecimiento, necesidad de utillaje
durante el curado, etc.

Figura 23

La combinación de unión adhesiva y mecánica o mediante soldadura por resistencia se

realiza aplicando la técnica convencional de unión sobre las piezas unidas por adhesivo
previamente. En el caso de puntos de soldadura por resistencia, se puede realizar al revés,
siempre que se utilice un adhesivo de baja viscosidad que se infiltre por capilaridad entre las
superficies.

Los equipos unidos por estos métodos presentan una mejor resistencia a cortadura y
mayor resistencia a la corrosión que la simple unión mecánica o por puntos de soldadura,
consiguiéndose, al mismo tiempo, un importante ahorro en peso. Esto es debido a que
permiten reducir el número de elementos de unión ya sean mecánicos o de soldadura.

La figura 24 representa la carga de rotura a diferente temperatura para diferentes

métodos de unión, usando titanio como adherente.
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Figura 24
Para uniones híbridas con adherentes de aluminio se emplean normalmente adhesivos
epoxy y epoxy modificados, mientras que para adherentes de titanio se utilizan adhesivos
epoxy y piliimidas.

La utilización de un adhesivo en una unión híbrida con puntos de soldadura requiere

capacidad para fluir bajo la presión de los electrodos, de forma que permita el contacto
eléctrico, y que el detrimento generado al realizar los puntos de soldadura sea mínimo.

La soldadura por puntos o por roldanas se puede realizar a través del adhesivo en
estructuras utilizando una preparación superficial y un sistema de limpieza adecuado. Así, por
ejemplo, si se utiliza una resina epoxy en pasta modificada, que contenga polvo metálico para
asegurar la conductividad, los parámetros de soldadura son casi iguales que si no se utilizara
adhesivo. No obstante, se obtiene un cierto porcentaje de puntos que muestran expulsión de
material, lo que puede provocar una peor calidad.

Como ventajas de las uniones híbridas frente a las mecánicas pueden citarse:

 Mayor resistencia a cizalladura

 Mayor resistencia a fatiga
 Proporciona estructuras estancas y selladas, incluso a gases
 Mayor rigidez
 Mejor resistencia a la corrosión frente a uniones solapadas
 Menor peso
 Mejor distribución de esfuerzos en general

La utilización de uniones híbridas está actualmente muy extendido en la industria del

automóvil por las ventajas comentadas. También son ampliamente utilizadas en uniones
atornilladas y roscadas para disminuir el peligro de aflojamiento (pérdida del par) cuando
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están sometidas a vibraciones. La aplicación de adhesivos en las zonas roscadas, fija la unión
evitando el aflojamiento a la vez que sella la unión, evitando la corrosión y reduciendo los
riesgos de gripaje.

Su utilización también está indicada para prevenir la acción de los esfuerzos de pelado
y acortar los tiempos de manipulación de piezas unidas por adhesivos con tiempos de
manipulación elevados.

7.- TAMAÑO DE UNIONES ADHESIVAS SOLAPADAS SIMPLES

La resistencia de un adhesivo se expresa generalmente en términos de su resistencia a

cortadura por tracción, determinada mediante ensayos sobre una unión a solape simple
(Figura 25)

Figura 25

La resistencia a cortadura de una junta adhesiva solapada simple depende de la

naturaleza del sustrato, del adhesivo, del espesor del sustrato y del área de solape.

En función de la carga requerida, del sustrato y del adhesivo empleado, se puede

predecir:

 El solape óptimo para un adherente de un espesor dado.

 El espesor de sustrato óptimo para un solape dado.

El solape y el espesor se pueden determinar de forma directa a partir de un diagrama

basado en ensayos prácticos. Los ensayos para determinar la resistencia a cortadura media de
diferentes solapes (l) y espesores (t) de sustrato deben ser suficientes para representar una
curva de resistencia a cortadura frente al cociente entre espesor de adherente y solape t/l
(Figura 26).
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Figura 26

Cualquier punto concreto de una curva establecida representa (para las uniones
realizadas entre el mismo adhesivo y el mismo material como sustrato) el estado de tensiones
de una junta adhesiva y representa la relación entre las dimensiones de la junta (eje
horizontal), la tensión de cortadura media en el adhesivo (eje vertical) y la tensión de tracción
media en el sustrato (inclinación de una línea recta trazada desde el origen hasta ese punto).

El solape óptimo se determina empleando conjuntamente el diagrama y la siguiente

fórmula:

t
= 
l

Esta fórmula se deriva de los requisitos de diseño conocidos:

P = Carga por unidad de ancho de junta

t = Espesor de sustrato (en el caso de varios espesores, el inferior)

Los anteriores determinan por:

 = P/t Tensión de tracción media en el metal

 = P/l Tensión de cortadura media en la junta

8.-CÁLCULO DE UNIONES ADHESIVAS ELÁSTICAS

En este tipo de uniones, el efecto de la concentración de tensiones en los extremos de

los solapes puede ser desestimado, no siendo necesario, en consecuencia, calcular la relación
óptima entre el espesor del sustrato y la longitud de solape.
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En el cálculo de la resistencia de diseño de ensamblajes, los resultados obtenidos en

probetas de laboratorio deben multiplicarse por coeficientes de reducción para estar en el lado
de la seguridad.

Los adhesivos elásticos pertenecen al grupo de materiales elastómeros, siendo sus

propiedades dependientes de la temperatura de servicio y de la duración del esfuerzo.

Los coeficientes o factores de reducción de un adhesivo elástico se determinan

mediante ensayos de resistencia cortadura por tracción. La figura 27 muestra los coeficientes
de reducción en función de la temperatura y tiempo de exposición, determinados mediante
ensayos, para un poliuretano mono-componente

Figura 27

En ensayos a tensión constante, particularmente a temperaturas más altas, se observa

en la capa del adhesivo una tensión de alargamiento. Por este motivo, un coeficiente de al
menos un valor de 2 debe incluirse en los cálculos de diseño.

Los resultados de ensayos a fatiga (ciclos de carga dinámica) se representan sobre un

mapa de Wöhler, de forma que permitan determinar los coeficientes de reducción. La figura
28 muestra los resultados para un adhesivo del mismo tipo que el anterior.
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Figura 28
8.1.- Cálculo frente a tensión de cortadura constante

De acuerdo a la figura 23, el factor de reducción por carga constante es 0,06.mientras

que el coeficiente de seguridad suele ser 2.

En estas condiciones, la sección necesaria se calcula mediante:

 
Donde:

S = sección de adhesivo necesaria

γ = Coeficiente de seguridad
Fcortadura = Esfuerzo de cortadura
τB = Resistencia a cortadura del adhesivo
ft = Coeficiente de reducción por tensión estática constante

Como regla general, en estos casos suele tomarse como valor de diseño estándar el 3%
de la tensión de cortadura del adhesivo.

8.2.- Cálculo frente a tensión multiaxial

La tensión equivalente de una unión adhesiva se calcula mediante la teoría de la

tensión normal.. En el caso de uniones adhesivas elásticas se suele emplear la siguiente
expresión:

σ e= 0 . 5σ z +0 .5 √σ 2z +4τ2

donde:
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σe = Tensión equivalente
σz = Tensión normal de tracción en la capa del adhesivo
τ = Tensión de cortadura en la capa del adhesivo

Para estimar la superficie de adhesión de una unión sometida a esfuerzos se utiliza la

siguiente expresión:

Fe
Ak= SK
τB . f
donde:

Sk = Coeficiente de seguridad
Fe = Esfuerzo equivalente
τB = Resistencia a cortadura por tracción del adhesivo
f = Coeficiente de reducción que corresponda

En uniones concretas es habitual exigir un coeficiente de seguridad determinado para

situaciones de carga definidas en la normativa de seguridad.