Fundamentos de fabricación mecánica Unión y montaje sin soldadura

Capítulo 17.- PROCESOS DE UNIÓN Y MONTAJE SIN SOLDADURA.

17.1 Procesos de unión mediante adhesivos.

17.1.1 Introducción a los procesos de unión mediante adhesivos

La unión con adhesivos es un proceso de unión en el cual se usa un material de relleno para
mantener juntas dos partes muy cercanas mediante la fijación de la superficie. El material de relleno
que une las partes es el adhesivo. Es una sustancia no metálica, generalmente un polímero.
El adhesivo es capaz de unir 2 sustratos mediante los mecanismos de adhesión (desarrollados entre
el adhesivo y el sustrato) y los mecanismos de cohesión (desarrollados en el interior del propio
adhesivo).

Tal y como expone la definición anterior, un adhesivo es un material no metálico, generalmente nos
referimos a los adhesivos a materiales compuestos por polímeros orgánicos que se encuentran en un
estado líquido cuando se aplican y se transforman en un estado sólido tras su posterior curado o
endurecimiento.
Los adhesivos datan de épocas antiguas. Esculturas y grabados con 3.300 años de antigüedad
muestran una vasija de pegamento y brocha para pegar chapas a planchas de madera. Los antiguos
egipcios usaban goma de acacia para diversos propósitos de ensamble y sellado.
Actualmente, los adhesivos tienen un amplio rango de aplicaciones de unión y sellado para integrar
materiales similares y diferentes, como metales, plásticos, cerámica, madera, papel y cartón. Aunque
bien establecido como una técnica de unión, el pegado se considera un área en crecimiento entre las
tecnologías de ensamble, debido a las tremendas oportunidades para aplicaciones cada vez mayores.
Los de mayor interés en la ingeniería son los adhesivos estructurales, que son capaces de formar
uniones fuertes y permanentes entre partes adheridas fuertes y rígidas.
El curado se refiere al proceso mediante el cual se modifican las propiedades físicas del adhesivo de
líquido a sólido, por lo general mediante una reacción química, para obtener la sujeción de las
superficies de las partes. La reacción química puede implicar una polimerización, condensación o
vulcanización.

17.1.2 Resistencia a la adhesión.

La resistencia de la adhesión proviene de varios mecanismos que dependen del adhesivo y de las
partes adheridas. Las uniones adhesivas se diseñan para soportar las fuerzas de compresión y tensión
(a), corte (b) y hendidura (c), pero no para las de separación o desprendimiento (d):

17.1
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Los principales mecanismos por los que se produce la adhesión son:

1) Unión química: el adhesivo se une a las partes y forma una unión química primaria tras el
endurecimiento.
2) Interacciones físicas: se producen fuerzas de unión secundarias entre los átomos de las
superficies opuestas.
3) Entrelazado mecánico: la dureza de superficie de las partes adheridas provoca que el
adhesivo endurecido se enrede o atrape en sus asperezas de superficie microscópicas.

17.1.3 Condiciones para el pegado.

Son necesarias las siguientes condiciones para que los mecanismos de adhesión operen con mejores
resultados:
1) Superficies de las partes adheridas limpias y libres de películas de suciedad, grasa y óxido
que podrían interferir en la obtención del contacto entre el adhesivo y las partes adheridas.
2) El adhesivo debe mojar completamente la superficie de la parte adherida.
3) Las superficies no deben estar perfectamente lisas, una superficie ligeramente áspera
aumenta el área de contacto real y promueve el entrelazado mecánico.

17.1.4 Diseño de uniones

Por lo general, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con soldadura.
Por tal razón, siempre debe considerarse un diseño adecuado de las uniones adhesivas:
1) Las uniones se deben someter a fuerzas de compresión, tensión y corte.
2) Debe maximizarse el área de contacto de la unión.
3) Los coeficientes de dilatación de las piezas a unir deben ser similares.
4) Se puede combinar el pegado con otros métodos para aumentar la resistencia mecánica.

Incorrecto

Correcto

Mejor

Combinación con
otros métodos de
unión.

17.2
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17.1.5 Tipos de adhesivos según origen.

Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales disponibles. Se clasifican en tres categorías:
1) Adhesivos naturales son derivados de plantas y animales, e incluyen las gomas, el almidón, la
dextrina, el flúor de soya y el colágeno. Limitados a aplicaciones de baja tensión, tales como
cartulinas, muebles y encuadernación de libros, o donde están implícitas áreas de superficies
grandes (por ejemplo, madera contrachapada).
2) Adhesivos inorgánicos basados principalmente en silicato de sodio y oxicloruro de magnesio.
Aunque su costo es relativamente bajo, también lo es su resistencia.
3) Adhesivos orgánicos sintéticos categoría más importante de todas; incluyen diversos
polímeros termoplásticos y duroplásticos.

17.1.6 Tipos de adhesivos según composición

A.- Adhesivos en base acuosa
Se basan en dispersiones o disoluciones de polímeros (de origen vegetal o sintético) en agua. El
adhesivo fragua por evaporación del agua en él contenida, por lo que al menos uno de los
sustratos sobre los que se aplican debe ser poroso. Cuanto más porosas sean las superficies
mayor será la velocidad de fraguado. Las condiciones ambientales afectan al tiempo de secado
de los productos.
a.1. Colas celulósicas. Están obtenidos por dispersión de derivados
celulósicos en agua. Es necesario respetar la proporción cola/agua indicada, y
asegurar una dispersión homogénea (singrumos) de la cola. Esperar el tiempo
indicado por el fabricante antes de comenzar a aplicar el producto.
a.2. Colas vinílicas. Contienen poliésteres vinílicos (homo y copolímeros),
frecuentement e usados para el encolado de madera, cartón y papel. La velocidad de
fraguado se ve afectada tanto por el grado de porosidad de los materiales como por
las condiciones ambientales.
B. Adhesivos en base solvente.
Son disoluciones de polímero en un disolvente orgánico. El fraguado se produce al evaporarse
el disolvente. Son más rápidos que los adhesivos en base acuosa debido a la mayor velocidad
de evaporación de los disolventes orgánicos. Debe verificarse que el disolvente del adhesivo
no ataque (por disolución) a las superficies a unir.
b.1. Colas de contacto o de impacto. Reciben su nombre por la forma en que
se emplean, el adhesivo se aplica sobre las dos superficies a unir y se espera un
tiempo (5-15 min) durante el cual se evapora el disolvente. A continuación se
unen las superficies (se ponen en contacto) ejerciendo fuerte presión (impacto)
durante unos segundos. Tradicionalmente las colas de contacto han sido
adhesivos de policloropreno en base solvente. La creciente preocupación por el
medio ambiente ha desencadenado la aparición de colas de contacto a base de
polímeros dispersados en agua.

17.3
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C. Adhesivos reactivos
No contienen agua ni disolventes orgánicos. Las unidades de monómero o prepolímero,
polimerizan por diferentes tipos de reacciones químicas teniendo así lugar el fraguado del
adhesivo.
c.1 Anaeróbicos. Fraguan a temperatura ambiente en ausencia de oxígeno. Por tanto, el
adhesivo permanece inactivo mientras está en contacto con el oxígeno atmosférico. Los
materiales metálicos, sobre los que generalmente se aplica este tipo de adhesivos, aceleran el
proceso de fraguado.
Están especialmente concebidos para la fijación de tornillos, roscas, ejes
y juntas metálicas que pueden ser desenroscados por medios
mecánicos tras vencer un determinado par de fuerzas. Debido a su
mecanismo de curado (en ausencia de oxígeno) no admiten
holguras. Ciertos metales (hierro, cobre, acero, latón, bronce) aceleran
su fraguado. Otros (acero inoxidable, aluminio, estaño,
níquel,cromados...) lo retardan haciendo necesario el uso de un
activador.
c.2. Cianocrilatos. Fraguan por polimerización al entrar en contacto con superficies
ligeramente alcalinas (en general es suficiente la humedad ambiental o de los
materiales a unir). La polimerización, una vez iniciada, es una reacción en cadena
que transcurre muy rápidamente.
Es conveniente no aplicar producto en exceso y hacerlo únicamente a una de las
dos superficies. Son especialmente adecuados para la unión de superficies
pequeñas que además tengan un encaje perfecto (carecen de poder rellenador).
c.3 Epoxis. Adhesivos reactivos bicomponentes que
fraguan por reacción química ente una resina epoxi y
un endurecedor al efectuar la mezcla de los dos
componentes.
Poseen una excelente resistencia a los agentes
químicos, al calor y a la humedad, además de
elevadísimas resistencia a rotura en tracción y cizalla.
Como contrapartidas son frágiles al choque (impactos),
poseen resistencias mediocres al pelado y son
irritantes.
Hay que mezclar el contenido de dos tubos (en las proporciones que se
indican) antes de proceder a la aplicación del producto. Es recomendable
utilizar adhesivos epoxi de curado rápido cuando se efectúe la unión de
piezas pequeñas y de curado lento si se desea unir grandes superficies. La
resistencia final de los adhesivos epoxi se incrementa si se proporciona
calor a la mezcla durante el fraguado.
c.4 Poliuretanos. Están basados en la química del isocionato, los adhesivos de poliuretano son
conocidos también como adhesivos elásticos, puesto que tienen una extraordinaria elasticidad
y elongación antes de producirse la fractura (hasta el 600%), pero también existen adhesivos
de poliuretano rígidos. Pueden ser mono o bicomponente.
Los adhesivos de poliuretano elásticos son aquellos que curan mediante la acción de la
humedad, en cambio los adhesivos de poliuretanos rígidos son aquellos que curan mediante la
aportación de calor.

17.4
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Una de las aplicaciones más usuales de los adhesivos de poliuretano

elásticos es el pegado de lunas de automóviles, autobuses y aviones.
También se utilizan los adhesivos de poliuretano para conformar
estructuras tipo sándwich, construcción de puertas, fabricación de
contenedores así como la unión de componentes plásticos.
También existe en forma de espuma para rellenar, aumentando su
volumen en el curado
c.5 Siliconas. El polímero base es un polisiloxano que reacciona en presencia de la humedad
ambiental, con un silanoderivado para dar un sellador elástico. Estos productos están especialmente
concebidos para el sellado de juntas en cristalería, saneamiento. Debe elegirse el tipo de sellador
adecuado a las prestaciones requeridas (según la resistencia y elasticidad necesarias para cada uso).
El curado de las siliconas necesita de la presencia de
humedad. Su alisado se efectúa fácilmente con la ayuda de
agua jabonosa.
Las llamadas siliconas ácidas liberan ácido acético durante
el curado por lo que no es recomendable aplicarlas sobre
sustratos que contengan carbonatos (cemento, hormigón,
mármol). En ese caso, debe elegirse una silicona neutra
como sellador.
D. Termofusibles
Son sustancias sólidas que una vez fundida se puede emplear como adhesivo.
Al enfriar se alcanza de nuevo la resistencia original. El polímero base puede
ser de naturaleza diversa (copolímeros etileno, acetato de vinilo, poliamida,
poliuretano...)

17.2 Procesos de unión mecánica.

17.2.1 Introducción a los procesos de unión mecánica.

Los métodos de sujeción mecánica se dividen en dos clases principales:
▪ Uniones que permiten un desensamble (tomillos, prisioneros, espárragos, pernos, pasadores,
chavetas y lengüetas)
▪ Uniones permanentes (remaches).
Las ventajas del ensamble mecánico sobre otros procesos de unión son:
▪ Facilidad de ensamble y desensamble.
▪ Tecnología simple y los resultados se inspeccionan con facilidad.
▪ Productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse armados pueden
enviarse en subensambles más pequeños y después armarse.
▪ Bajo coste.
▪ Posibilidad de realizar uniones móviles (bisagras, correderas, etc.)

17.5
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Un ejemplo de la variedad de procesos de unión mecánica es el que se muestra:

Una polea gira arrastrada por la chaveta inserta en el eje, éste rota al interior del buje debido al
ajuste deslizante que existe entre ellos. El buje o cojinete se une al soporte por medio de un ajuste
apretado y finalmente, el conjunto se une al soporte por medio de un anillo o golilla gruesa y un
pasador cónico.

17.2.2 Uniones mecánicas desmontables.

17.2.2.1 Sujeciones por roscado.
Este antiguo método se basa en una hélice cilíndrica o cónica y un filete triangular, rectangular,
trapezoidal o redondo que se fabrica tanto en el eje como en el orificio que pretenden unirse.
Los elementos básicos de una rosca o hilo son los diámetros interior y exterior que limitan la zona
roscada; el paso que es el desplazamiento axial al dar una vuelta sobre la hélice; el tipo de hilo que es
determinado por el tipo de filete y el paso, y el sentido de avance que puede ser derecho o izquierdo.

Existen varios tipos de rosca, como por ejemplo las roscas métricas, whitworth, sellers, edison,
cuadrada, etc. Las diferencias se basan en la forma de los filetes que los hacen más apropiados para
una u otra tarea. Los filetes triangulares son utilizados en tornillos y tuercas, los filetes redondos son
utilizados en uniones rápidas de tuberías, finalmente las roscas trapezoidales en general se utilizan
para ejercer fuerza en prensas.

17.6
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A.- Tornillos
El tornillo es una pieza cilíndrica o cónica, por lo general
metálica, con resalte en hélice y cabeza apropiada para
enroscarla. Este puede ir enroscado en una tuerca (tornillo
pasante o bulón) o enroscarse en un orificio de la pieza a sujetar,
generalmente ciego, que puede estar roscado o roscarse al
apretar el tornillo (tornillo de unión).
La tuerca es un sujetador con rosca interna que coincide con la
del tornillo del mismo diámetro, paso y forma de rosca.
Los tornillos vienen en diversos tamaños, roscas y formas. A
pesar de tanta variedad en tornillos, hay extrema estandarización,, lo cual promueve la posibilidad de
hacer intercambios, un aspecto importante en el ensamble. Para usar un tipo particular de tomillo o
perno, el operador de ensamble debe tener las herramientas diseñadas para tal tipo. Hay disponibles
numerosos estilos de cabezas en pernos y tomillos. Las geometrías de estas cabezas, al igual que los
diversos tamaños disponibles, requieren herramientas manuales distintas (por ejemplo,
destornilladores) para el operador.

Así, se tienen cabezas de distintas formas: hexagonal (a), redonda (b), cilíndrica (d, g), avellanada (c,
e, f); combinadas con distintos sistemas de apriete: hexagonal (a) o cuadrada para llave inglesa,
ranura o entalla (b, c, d) y philips (f) para destornillador, agujero hexagonal (e) para llave Allen,
moleteado (g) para apriete manual, Torx (h), etc.
Las tuercas también existen en una gran
variedad de formas, entre las que
destacan:

17.7
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B.- Prisioneros.
Son tornillos sin cabeza que se roscan en una
pieza a través de un agujero roscado, y cuyo
extremo se fija en otra. Se emplea para evitar
giros o desplazamientos entre piezas.

C.- Espárragos.
El espárrago es una varilla roscada por ambos extremos. Se
suelen fijar en piezas grandes o costosas, que se unen a otras
más simples, para que si se deteriora la unión, sea el espárrago el
que sufra y no la rosca de la pieza base

D.- Pernos.
Son elementos también roscados que
unen varias piezas con la función de
apoyo, articulación o anclaje.

17.2.2.2 Sujeciones sin roscado.

A.- Pasadores.
Son piezas de forma cilíndrica o cónica que sirven para unir diferentes elementos de máquina. No
soportan grandes esfuerzos y muchas veces se calibran para que rompan ante algún problema,
evitando males mayores.
Tipo pasador Forma Ejemplo de uso

Cilíndrico

Elástico

Cónico

Con aletas

17.8
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B.- Chavetas.

Son utensilios prismáticos de acero que se

interponen entre dos piezas para unirlas y
transmitir un esfuerzo entre ellas. Previamente es
necesario mecanizar un chavetero o alojamiento
en ambas partes donde se introduce la chaveta.

Tipo chaveta Forma Ejemplo de uso

Longitudinal

Transversal

C.- Lengüetas.
Son también piezas prismáticas de acero que se fijan al chavetero que lleva el eje, por medio de
tornillos o con alojamientos en el eje tipo ranura o disco, permitiendo el desplazamiento longitudinal
del eje respecto del agujero que lo aloja, pero no permitiendo el giro axial.
Tipo lengüeta Forma Ejemplo de uso

Longitudinal con
tornillo

Redonda o de
disco

17.9
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17.2.3 Uniones mecánicas permanentes.

A.- Remaches.
Los remaches son elementos de sujeción que se utilizan ampliamente para obtener una unión
permanente sujetada en forma mecánica. Ofrece altas velocidades de producción, simplicidad,
confiabilidad y bajo costo. A pesar de estas aparentes ventajas, su aplicación ha disminuido en
décadas recientes, dando paso a sujeciones roscadas, soldadura y pegado. La aplicación de remaches
se usa como uno de los procesos de sujeción principales en las industrias aeronáutica y aeroespacial
para unir el fuselaje a canales y otras partes estructurales,
Un remache es una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos (o más) partes,
La punta pasa a través de orificios en las partes y después forma (recalca) una segunda cabeza en la
punta del lado opuesto. El remache, una vez deformado no puede removerse, a menos que una de
las cabezas se rompa. Los remaches se especifican por su longitud, diámetro, cabeza y tipo.
Sólido Tubular Semitubular

Bifurcado Compresión Tirón o ciegos

El proceso de unión mediante remaches ciegos es mucho más rápido y más fácil que el remachado
normal. Sus pasos son:

Los remaches no admiten ajustes posteriores después de haberlos colocado. Para quitar un remache
se debe taladrar sobre él con una broca.

B.- Roblones.
Los roblones son remaches de diámetro mayor de 10
mm., por lo que el remachado se realiza en caliente
para facilitar su deformación plástica.

17.10
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C.- Ojetes u ojillos.

Los ojetes u ojillos son remaches tubulares
de paredes delgadas con un reborde en un
extremo, y generalmente están hechos de
chapas metálicas. Se utilizan en aplicaciones
de baja tensión para ahorrar material y
costos.

D.- Unión por ajuste o apriete.

Se produce una unión por ajuste o apriete, cuando el eje

es más grande que el agujero donde va a ir colocado. El
agujero es necesario generalmente dilatarlo
previamente para poder introducir el eje, salvo en los
casos en que las diferencias entre el diámetro del eje y
agujero sean escasas, en tal caso se puede aplicar la
presión necesaria por medio de medios manuales o
prensas.

E.- Anillos de retención.

El anillo de retención o anillo de mordaza es un

sistema de sujeción que se agarra a presión
dentro de un surco que deberá poseer un eje o
tubo. Limita o ubica el movimiento de las
diferentes partes montadas en un eje.

F.- Ajustes de agarre automático.

Es un sistema de sujeción entre piezas, que

una vez superada por presión una
interferencia temporal, se entrelazan
conservando el ensamble. Esto sistemas se
emplean con profusión en piezas plásticas
para la industria del automóvil, en carcasas
de teléfonos, juguetes, ...

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