8647402@documentos de Licitacion Parte 2

INSTITUTO GUATEMALTECO DE SEGURIDAD SOCIAL
Documentos de Licitación DA No. 060-IGSS-2018

Departamento de Abastecimientos
3 ESPECIFICACIONES GENERALES
El INSTITUTO, desea contratar la ejecución del proyecto: CONSTRUCCIÓN HOSPITAL
REGIONAL DE ORIENTE, CON SEDE EN ZACAPA, ZACAPA, con base a lo siguiente:
3.1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

Construcción del Hospital Regional del IGSS en el Departamento de Zacapa, Guatemala; de
aproximadamente 32,957.63 m² de construcción y 15,653.05 m² de urbanización, en un terreno
de 26,135.14 m²; el cual dispondrá con los ambientes de:
3.1.1 EDIFICIO PRINCIPAL DE CUATRO NIVELES

De aproximadamente 29,027.65 m² de construcción, el cual dispondrá con los ambientes de:
Planta parqueo: 260 plazas de estacionamiento (incluye para personas con capacidades físicas
especiales); 2 pozos de iluminación y ventilación; servicios generales; depósito de cadáveres;
bodega general; cocina y comedor personal; lavandería; instalaciones de limpieza; 2 accesos al
parqueo por nivel +498; 1 acceso de mercancías por nivel +497.50, con su zona de descarga; 2
módulos de rampas de acceso a la planta primera; 4 elevadores (incluye uno exclusivo para
subir medicinas a farmacia en el primer nivel); 3 módulos de gradas de acceso a la planta
primera; una vía de circulación vehicular alrededor del edificio determinada por los niveles +496
al 499; circulación peatonal; servicios sanitarios.
Planta primera: acceso principal; emergencias con su acceso; clínicas consultas externas;
rehabilitación con su acceso; imágenes diagnosticas; laboratorios; farmacia; hemodiálisis;
citopatología; atención al usuario; archivo; vestidor general; 4 pozos de ventilación e
iluminación con jardín; circulación horizontal; 3 módulos de rampas; 4 módulos de gradas; 6
elevadores; 4 salas de espera; servicios sanitarios para afiliados, acompañantes, visitantes y
personal.
Planta segunda: hospitalización hombres medicina, cirugía, trauma; hospitalización medicina y

cirugía mujeres; hospitalización ginecología y trauma mujeres; pediatría; neonatos; intensivos;
intermedios; quirófanos; expulsivos; cirugía de día; banco de sangre; esterilización; unidósis; 4
salas de climatizadores; 4 pozos de ventilación e iluminación; circulación horizontal; 3 módulos
de rampas; 4 módulos de gradas; 6 elevadores; servicios sanitarios.
Planta tercera: planta técnica instalaciones; comedor, financiera, área de personal; circulación
horizontal; 1 módulo de gradas; 2 elevadores; 4 ductos para instalaciones; servicios sanitarios;
archivo.
3.1.2 EDIFICIO DE MANTENIMIENTO

De aproximadamente 1,012.50 m² de construcción; el cual estará compuesto por área de
instalaciones y depósito de residuos sólidos.
3.1.3 EDIFICIO DE LA DELEGACIÓN DEPARTAMENTAL

De aproximadamente 2,889.20 m² de construcción, el cual dispondrá con los ambientes de:
Planta primera: delegación departamental; acceso principal, 1 salida de emergencia; circulación

horizontal; 2 módulos de gradas; 1 elevador; servicios sanitarios.
Planta segunda: dirección departamental; salón actos; circulación horizontal; 2 módulos de

gradas; 1 elevador; cuarto de instalaciones; servicios sanitarios.
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7ª. Avenida 22-72, zona 1, Centro Cívico Guatemala, C. A.PBX: 2412-1224, Ext. 1235, 1238 y 1239
Planta tercera: administración; informática; circulación horizontal; 2 módulos de gradas; 1

elevador; 2 ductos para instalaciones; cuarto de instalaciones; servicios sanitarios.
3.1.4 URBANIZACIÓN Y OBRA EXTERIOR

De aproximadamente 28.28 m² de construcción y 15,653.05 m² de urbanización, el cual
dispondrá con los ambientes de:
Cuatro garitas de control: para los accesos vehiculares y peatonales, cada uno con servicio
sanitario.
Vía vehicular: dentro del terreno, alrededor del edificio principal del Hospital y del edificio de la
delegación departamental del IGSS; esta vía es de circulación de vehículos en los dos
sentidos; comunica a los accesos del edificio principal del Hospital: de rehabilitación, de
emergencias, de acceso de mercancía y 2 al área de parqueo. Esta vía interna también
contempla una parada de taxis, plazas para vehículos de personas con capacidades físicas
especiales y comunica con la zona de carga del depósito de desechos sólidos en el edificio de
mantenimiento e instalaciones.
Vía peatonal: un acceso peatonal y alrededor de los tres edificios: el del Hospital, el de
mantenimiento y el de la Delegación Departamental.
Áreas verdes y jardinizadas: exteriores alrededor de los tres edificios y las cuatro dentro del
edificio principal del Hospital.
Plaza: de acceso principal a los edificios del Hospital de cuatro niveles y al de la delegación
departamental del IGSS de tres niveles.
3.2 UBICACIÓN DEL TERRENO

El proyecto CONSTRUCCIÓN HOSPITAL REGIONAL DE ORIENTE, CON SEDE EN
ZACAPA, ZACAPA, se encuentra ubicado en Calzada “Miguel Garcia Granados” y 10 avenida,
Zona 2, Municipio de Zacapa, Departamento de Zacapa.
3.3 CONDICIONES ESPECIALES

El CONTRATISTA recibirá el área tal y como se encuentre a la fecha de inicio de ejecución de
la CONSTRUCCIÓN, debiendo efectuar todas las acciones pertinentes con la finalidad de
habilitar el mismo para la CONSTRUCCIÓN, basándose para ello en los PLANOS y referencias
que el INSTITUTO indique, para ello deberá colocar todas las señales de seguridad que la
SUPERVISIÓN decida, así como la construcción e instalación de un rótulo que identifique la
CONSTRUCCIÓN. Dicho rótulo deberá permanecer en perfecto estado hasta que la
SUPERVISIÓN autorice su retiro.
3.4 NORMAS PARA LA PROTECCIÓN DEL PERSONAL EN OBRA

El CONTRATISTA deberá equipar con cascos, chalecos reflectivos, guantes, calzado y lentes a
todo el personal que esté involucrado en la CONSTRUCCIÓN para evitar los siguientes
riesgos:
a) Riesgos por impacto: resbalón con desnivel, caída, frenado de la caída, oscilación con
choque, suspensión en el equipo y tropezón con elementos de arrastre.
b) Riesgos mecánicos: caída de objetos, aplastamientos de la punta del pie, caída o impacto
en el talón, caída por resbalamiento, pisar objetos punzantes y cortantes, choques en el
cuerpo y torceduras del pie producidas por suelo irregular.
c) Riesgos eléctricos: contactos eléctricos, descargas electroestáticas.
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d) Riesgos por vibraciones: herramientas vibratorias, piezas vibratorias accionadas a mano.

e) Riesgos Químicos: disolventes ácidos, aditivos y otros.
f) Se deberá indicar una ruta de evacuación en caso de emergencias identificándola con
flechas de madera pintadas de color verde y colocado en lugares visibles.
g) Cuando la CONSTRUCCIÓN se ejecute en época de invierno es obligación del
CONTRATISTA proveer a los obreros de capas impermeables.
Dicho equipo de seguridad debe estar disponible desde el inicio de la CONSTRUCCIÓN. LA

SUPERVISIÓN velará para que las condiciones de seguridad e higiene sean cumplidas.
El INSTITUTO será ajeno en responsabilidad por cualquier accidente que se suscite en la

ejecución de los trabajos a cargo del CONTRATISTA, siendo responsabilidad completa de este
último por cumplir o incumplir los anteriores requerimientos.
Adicional a estas indicaciones, el CONTRATISTA cuidará de estar al día con los respectivos
pagos del INSTITUTO y entregar a sus empleados los carnés correspondientes, pudiendo la
SUPERVISIÓN exigir las planillas actualizadas cuando considere oportuno.
El CONTRATISTA deberá considerar dentro de su OFERTA un seguro de terceros en caso de

construcción y reparación.
El CONTRATISTA cumplirá con todas las leyes y reglamentos vigentes en materia de

legislación obrero-patronal; tendrán a su personal inscrito en el INSTITUTO y cumplirá con
todos sus lineamientos y reglamentos referentes a la ejecución de este tipo de proyectos.
Cualquier empleado o colaborador que por cualquier motivo no pudiera ser inscrito, será
asegurado por el CONTRATISTA contra riesgos profesionales y deberá comprobar, en
cualquier caso, a petición de la SUPERVISIÓN, el cumplimiento a este requerimiento.
De conformidad a las normas y disposiciones vigentes, el CONTRATISTA dentro de las

instalaciones deberá proveer a sus trabajadores y a las personas que laboren en la obra o
transiten por ella, todas las medidas de seguridad necesarias para impedir cualquier accidente
(equipo de protección industrial).
Siempre que el área de trabajo presente peligro se usarán avisos, barreras de seguridad,
tapiales, etc., para evitar cualquier accidente.
Los equipos, aparatos e instalaciones provisionales que funcionen durante la obra, deberán
satisfacer las medidas de seguridad a que están sometidas, por las disposiciones oficiales
vigentes.
Las extensiones eléctricas para alumbrado y de fuerza para el funcionamiento de equipo se

harán siempre con cables protegidos para intemperie y uso pesado, incluyendo hilo neutro
conectado a tierra. No se permitirá ninguna extensión que no esté dotada de un breaker de
protección adecuado al servicio.
El CONTRATISTA deberá proveer de un botiquín de primeros auxilios el cual siempre estará

disponible en la oficina de la bodega a cargo del bodeguero. Ya sea en los almacenes, en los
talleres, bodegas de materiales o en las oficinas administrativas, se instalarán botiquines
médicos de emergencia para primeros auxilios.
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El CONTRATISTA se comprometerá a que su personal obrero guarde una compostura correcta

en el área de su trabajo y evitará que deambule en zonas que no sean las de su labor.
Con carácter obligatorio, todos los trabajadores y el personal de supervisión de la obra deberán
usar un casco de seguridad en las áreas de trabajo. Igualmente, y de acuerdo con el tipo de
trabajo ejecutado, se debe establecer el uso de lentes de seguridad, protectores auditivos,
guantes, caretas, pecheras, zapatos aislados y reforzados con punta de acero, cinturones de
seguridad y/o arnés y demás implementos que protejern la integridad física del trabajador.
Los obreros y técnicos que laboren en la CONSTRUCCIÓN deberán portar gafetes de

identificación con fotografía, en donde muestre el nombre de la empresa a la que pertenece,
nombre completo, especialidad de su trabajo, tipo de sangre, dirección y teléfono en donde
avisar en caso de accidente.
No se admitirá que el personal tome sus alimentos dentro del área de trabajo de la obra, pero
se deberán establecer estaciones donde poder consumir los alimentos y para darles de beber
agua purificada en vasos desechables, que se desecharán en recipientes especiales junto al
depósito de agua. Si fuera necesario cocinar o calentar los alimentos dentro de las
instalaciones deberá hacerse fuera de las áreas en construcción, en un lugar que se determine
en común acuerdo con la SUPERVISIÓN mediante la aprobación de un plano de instalaciones
provisionales el cual deberá contemplar un espacio para comedores.
Es responsabilidad del CONTRATISTA el mantenimiento de las buenas condiciones de

limpieza en todas las áreas de trabajo.
El CONTRATISTA será responsable ante el INSTITUTO de aparecer como patrón único de

cualquier obrero, operario o empleado que de alguna forma realice trabajos para el
CONTRATISTA encargado de llevar a cabo la ejecución de la obra, comprendida en los
PLANOS y especificaciones, que forma parte del CONTRATO por obra, pactado entre el
INSTITUTO y el CONTRATISTA.
El CONTRATISTA mantendrá en la obra (en horas laborales), un representante autorizado,

capacitado para recibir las instrucciones de la SUPERVISIÓN. Este representante contará con
los auxiliares necesarios para hacer una vigilancia estricta y efectiva del trabajo.
Por lo tanto, el CONTRATISTA será el responsable de todos los actos del personal a su cargo,
incluyendo daños a terceros. Además, lo instruirá sobre las siguientes restricciones y dispondrá
los medios para vigilar su cumplimiento, tomando en cuenta que la falta de una o varias de
estas disposiciones puede significar la expulsión de la obra tanto del personal como del
CONTRATISTA mismo.
3.5 CERRAMIENTO PROVISIONAL

El CONTRATISTA deberá considerar, en el monto global de su OFERTA, la mano de obra para
cerrar el área de CONSTRUCCIÓN. El CONTRATISTA someterá a la aprobación de la
SUPERVISIÓN los materiales a utilizar para el cerramiento, los que no deben considerarse
como sujetos de pago y que serán provisionales, es necesario por parte del CONTRATISTA y
conjuntamente con la SUPERVISIÓN tramitar los permisos correspondientes con las
autoridades respectivas para que se defina el área de cerramiento, tomando en cuenta la
ubicación del proyecto.
3.6 CAMPAMENTO
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Dentro del perímetro del predio del OBJETO y previa conformidad de la SUPERVISIÓN, el
CONTRATISTA afectará un sector para destinarlo para el campamento. El mismo estará
adaptado a las características y envergadura de la obra, y contará, como mínimo con:
a) Vestuarios y sanitarios para el personal empleado en la obra, los que deberán cumplir
con las exigencias sanitarias vigentes en la materia. Las instalaciones destinadas a
baños, duchas provisionales y vestuarios del campamento, deberán ser dimensionados
con base en plantel a utilizar durante la ejecución de los trabajos y responderán a los
convenios laborales.
b) Depósito de materiales. No se permitirá la estiba a la intemperie y con recubrimientos de
emergencia de aquellos materiales que puedan deteriorarse, o disminuir la consistencia o
cambiar de aspecto, etc. Para depositar o preservar tales materiales, deben usarse y/o
construirse locales o bodegas bien resguardados, al abrigo de toda posible inclemencia
del tiempo.
c) Todos los materiales inflamables o de fácil combustión deberán almacenarse
perfectamente en una sección especial, aislada de las oficinas y de las bodegas
normales, controlándola con un acceso restringido y colocando avisos en la entrada que
contengan leyendas de no fumar ni encender fósforos. En un lugar visible y a una
distancia de 3 m antes de la entrada, se colocarán extintores contra incendio del tipo y
capacidad adecuados a los materiales y volumen que se almacenen en esta bodega y en
caso de no existir éstas, se suministrarán estos elementos en la medida que lo exija la
Inspección Técnica de Obra.
Queda entendido que el costo del tendido, remoción y/o desplazamiento de las instalaciones
para servicio de campamento y/o provisionales está incluido en los precios unitarios y totales
de los trabajos y a exclusivo cargo del CONTRATISTA.
Todas las instalaciones usadas como campamento, al final de la CONSTRUCCIÓN y previa

autorización de la SUPERVISIÓN, serán desmontadas y retiradas por el CONTRATISTA a su
exclusivo cargo, antes de la recepción final de los trabajos. Estas tareas incluyen el sellado de
conexiones correspondientes a tuberías, y cualquier otro trabajo necesario para eliminar las
mencionadas construcciones provisionales.
3.7 INSTALACIONES PROVISIONALES

El CONTRATISTA será el responsable de efectuar las instalaciones provisionales de agua y
luz, en las áreas donde no se cuente con estos servicios, para garantizar el suministro de las
mismas durante la ejecución de la obra OBJETO del CONTRATO. En ningún caso, el
CONTRATISTA utilizará materiales destinados a la obra para las instalaciones provisionales.
El CONTRATISTA debe mantener la conexión temporal durante el desarrollo de la obra y sólo

podrá sustituirse cuando la SUPERVISIÓN lo determine por la conexión definitiva, o por las
condiciones de la obra, no sea requerida en un área.
El CONTRATISTA debe coordinar con la SUPERVISIÓN, la provisión de los servicios

necesarios para la ejecución de la obra:
a) Abastecimiento de agua, la cual no debe contener ningún tipo de sedimento, basura,
residuos orgánicos o mineral, misma que no será utilizada para consumo humano.
b) Conexiones hidrosanitarias para los baños provisionales que servirán para el personal de
la obra.
c) Iluminación del área de obra (incluida la nocturna si fuera necesaria). Los tendidos y/o
extensiones que a tal efecto deban realizarse observarán adecuadas medidas de
protección y seguridad.
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3.8 LICENCIAS Y PERMISOS

El CONTRATISTA deberá verificar la vigencia de las licencias y permisos para la fecha de
inicio de la CONSTRUCCIÓN. Caso contrario deberá tramitar la obtención de licencias,
permisos y autorizaciones ante las dependencias oficiales Municipales y/o particulares
correspondientes, conjuntamente con la UNIDAD SOLICITANTE del INSTITUTO y se
gestionará previo a la ejecución de las obras; para el caso de la BITÁCORA, será
responsabilidad del CONTRATISTA tramitarla ante la Contraloría General de Cuentas, con el
acompañamiento de la UNIDAD SOLICITANTE.
3.9 OBJETO DE PLANOS Y ESPECIFICACIONES

El objetivo de PLANOS y Especificaciones, es el de definir y regir la CONSTRUCCIÓN, la que
deberá ejecutarse de acuerdo a las condiciones establecidas en el CONTRATO. Serán de
carácter complementario y todo lo que se designe o especifique en cualquiera de ellos será
como si se hiciera en ambos. El CONTRATISTA procederá de acuerdo con los PLANOS,
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS y ESPECIFICACIONES GENERALES del INSTITUTO para
contratos de obras, incluyendo las MODIFICACIONES aprobadas y las disposiciones emitidas
por medio de órdenes escritas de la SUPERVISIÓN asignada por el INSTITUTO. Sí por algún
caso existiera contradicción entre los documentos, es importante hacer notar que el contenido
de los PLANOS de detalle, prevalece por sobre la información contenida en los PLANOS
generales. Y con relación a las especificaciones, siempre la información escrita, tendrá
prevalencia con respecto a cualquier información graficada. Es decir, que las
ESPECIFICACIONES TECNICAS tienen prevalencia por sobre lo que indiquen los PLANOS,
sean estos de detalle o generales.
3.10 DUDAS EN LA INTERPRETACIÓN DE LOS PLANOS Y ESPECIFICACIONES

Cualquier duda que surgiera en la interpretación de los PLANOS, ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS o ESPECIFICACIONES GENERALES del INSTITUTO para contratos de obras,
debe someterse a consideración de la SUPERVISIÓN y en caso de persistir, deberán tomarse
las medidas que en términos de buena práctica de ingeniería y/o de la construcción sean las
más adecuadas. Para ello se comparará inclusive la integración de precios de la OFERTA del
CONTRATISTA.
Dicho lo anterior, si los documentos no aclararan el punto de controversia o falta de información

técnica, entonces deberá recurrirse a la SUPERVISIÓN, para que esta aclare cualquier duda
técnica del proyecto, esta a su vez, examinará las planillas de integración de precios unitarios,
con la finalidad de establecer el aparecimiento de elementos que ayuden a dilucidar la
controversia o duda.
3.10.1 MODIFICACIONES A LOS PLANOS

Cualquier modificación o alteración que fuera necesario introducir a los planos será autorizado
previamente por la SUPERVISIÓN y se considerará como incorporado a los originales. Es
obligación del CONTRATISTA mantener un juego de planos debidamente autorizados y en
buen estado de legibilidad, pero además es obligación del CONTRATISTA el registro gráfico de
los planos de obra que surjan como producto de detalles modificatorios o faltantes de la
planificación original.
Dichos planos deberán actualizarse prontamente, de tal cuenta que al final del proyecto, el
CONTRATISTA entregue el juego de planos finales “as built” del proyecto, los cuales guarden
total congruencia con la CONSTRUCCIÓN finalizada.
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3.10.2 EJECUCIÓN DE PLANOS FINALES

A partir de la fecha de notificación de finalización de los trabajos, y dentro de los siguientes
sesenta (60) días, el CONTRATISTA entregará al INSTITUTO un juego de planos finales “as
built” en original y un juego de copias que muestren la obra tal como se construyó y copias
digitales en archivos AutoCAD (dwg) y una copia escaneada en formato PDF en la cual los
planos estarán sellados, timbrados y firmados por el profesional responsable de la obra.
Elaborándose para el efecto únicamente los planos que, por MODIFICACIONES introducidas a
la obra en el campo, ocasionen variantes en los PLANOS originales.
La ejecución de los planos finales “as built” no constituye un renglón de trabajo y no tendrá un
precio unitario.
Los planos finales “as built” deben estar firmados por profesional responsable y consignar los
timbres del colegio profesional, según la especialidad del plano producido; estos planos deben
estar impresos en papel reproducible y respetando los formatos del Proyecto ejecutivo original,
anotando en los planos la MODIFICACIÓN, y dichos planos serán entregados dentro de porta
planos vinílico, con cerramiento roscado y correa sujetadora, con indicación del nombre del
proyecto y número de planos entregados; por aparte, deberá entregarse información digital
contenida en CDs, utilizando software AutoCAD en Versión no menor al año 2012 y en PDF.
El juego de planos finales “as built”, será un requisito de pago para liberar la última
ESTIMACIÓN de pago y sí el CONTRATISTA por alguna razón que le sea imputable no
cumple con entregar los planos en cuestión, el INSTITUTO deducirá lo pertinente
económicamente o aplicando el seguro respectivo.
3.11 TRABAJOS DE DEMOLICION Y LIMPIEZA

3.11.1 DEMOLICIONES
El CONTRATISTA proveerá del equipo y herramienta necesaria a todo el personal que
ejecutará las demoliciones, al momento de ejecutar dichos trabajos verificará que no sean
elementos estructurales portantes de la estructura existente y/o que se dañen partes
importantes de la estructura (vigas, columnas, soleras u otros elementos estructurales) se
deberá contar con medidas de mitigación para evitar polvo y ruido generado por la demolición,
cualquier daño estructural, ductos de instalaciones especiales (aire acondicionado, gases
médicos, señales débiles, T.V. circuito de cámaras, etc.), instalaciones eléctricas, tubería de
agua y drenaje, será responsabilidad del CONTRATISTA tomando en cuenta que dichos
trabajos se ejecutarán en instalaciones hospitalarias, por lo que éstas no se pueden quedar sin
el abastecimiento de algún servicio.
De todo el material como resultado de la demolición (vidrio, concreto, piso, azulejo, metal,
tubos etc.) se deberá tomar todas las medidas necesarias para clasificar y poder manipularlo
de manera adecuada para su carga, trasporte y disposición final en un vertedero que la
SUPERVISIÓN autorice y/o a uno autorizado por la autoridad competente.
3.11.2 LIMPIEZA Y PREPARACIÓN

Se establece que al inicio de los trabajos el CONTRATISTA deberá efectuar la limpieza y
preparación de la obra, obligándose al mismo tiempo a mantener dicha condición inicial durante
todo el período de duración de la misma.
A tal efecto, se establecerá una delimitación de sectores que faciliten la rápida eliminación de
residuos producto de los trabajos de renovación y/o sobrantes de ejecución.
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Es responsabilidad del CONTRATISTA la limpieza en todas las áreas de trabajo, eliminando

diariamente todos los desperdicios y sobrantes de material y su retiro del lugar a un vertedero
Municipal o donde lo indique la SUPERVISIÓN de proyecto.
3.11.3 LIMPIEZA
El CONTRATISTA en todo momento debe mantener la obra ordenada y limpia, delimitando
adecuadamente las zonas de trabajo, almacenaje, oficinas y de resguardo temporal de los
materiales, y deberá evitar la acumulación de residuos, polvo, olores, etc.
En el caso de los trabajos de movimiento de tierras, se deberá mantener húmeda el área de

trabajo y las áreas contiguas al mismo para evitar la propagación de las partículas de polvo y
así evitar molestias y quejas de los vecinos del proyecto, y enfermedades a nivel de ojos y
garganta de los trabajadores y personas que residan en áreas colindantes. En caso de lluvia,
como parte de la limpieza y protección a otras propiedades, se deben evitar las escorrentías de
drenaje pluviales que puedan afectar a terceros y/o que pongan en riesgo porciones de la obra.
3.11.4 LIMPIEZA FINAL

Al finalizar los trabajos y antes que se inicie la recepción definitiva de la CONSTRUCCIÓN, el
CONTRATISTA deberá limpiar y remover el material resultante y todo el equipo, estructuras
provisionales; restaurando de forma aceptable, las propiedades tanto públicas como privadas
que hayan sido alteradas durante la ejecución de los trabajos.
El CONTRATISTA será el único responsable de la acumulación de residuos generados por la

ejecución de la obra, asumiendo el costo para la disposición final de los mismos, debiendo
dejar las áreas afectadas en sus condiciones originales.
3.12 CONTROL DE MATERIALES
3.12.1 REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS MATERIALES

Todos los materiales y equipo que suministre el CONTRATISTA, serán nuevos y deberán llenar
los requisitos y condiciones que se señalan en las ESPECIFICACIONES TÉCNICAS y
ESPECIFICACIONES GENERALES. Las aprobaciones de la SUPERVISIÓN no relevarán al
CONTRATISTA de su responsabilidad por el equipo y materiales que suministre.
Las fuentes de abastecimiento de los materiales, deberán ser aprobadas antes del inicio de las
entregas, debiéndose presentar muestras representativas del tipo y calidad de los materiales
requeridos, para su inspección y análisis, de acuerdo con los métodos a que se haga referencia
en las ESPECIFICACIONES TÉCNICAS o ESPECIFICACIONES GENERALES. LA
SUPERVISIÓN podrá requerir al CONTRATISTA, un certificado del producto o del material, el
que podrá ser aceptado en lugar de hacer los análisis en el lugar. LA SUPERVISIÓN, podrá
tomar sus propias muestras en cualquier momento, con la finalidad de controlar la calidad del
material, siendo el costo de los análisis por cuenta del CONTRATISTA.
3.12.2 INSPECCIÓN Y ANÁLSISIS EN FUENTES DE ABASTECIMIENTO

LA SUPERVISIÓN o las personas que se nombren para este fin, deberán tener libre acceso en
todo momento a las plantas dedicadas a la fabricación o producción de los materiales, para
determinar si éstos se ajustan a lo requerido en las ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. LA
SUPERVISIÓN podrá aceptar un certificado extendido por el laboratorio de confianza e
independiente el cual debe ser aprobado previamente por él.
3.12.3 CONTROL POR MEDIO DE MUESTRAS Y PRUEBAS
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Para las muestras, análisis y métodos de laboratorio se utilizarán los indicados en las normas
técnicas ASTM. El CONTRATISTA deberá hacer sus pedidos de materiales con suficiente
anticipación a la fecha en que serán incorporados a la obra, a fin de que pueda disponerse del
suficiente tiempo para el muestreo y análisis.
El CONTRATISTA deberá cooperar y dar todas las facilidades al SUPERVISIÓN en el uso de

básculas, medidas y otros instrumentos que utilice para el control de los materiales, así como
permitir la verificación de la exactitud de tales instrumentos. El CONTRATISTA deberá proveer
pruebas y resultados de un laboratorio nacional cuando a criterio de la SUPERVISIÓN se
requiera.
3.12.4 ALMACENAJE DE MATERIALES

El CONTRATISTA manipulará todos los materiales y equipos almacenados en forma tal, que
éstos no se dañen y en todo caso deberán seguir las instrucciones recomendadas por el
fabricante. Ningún material podrá ser retirado de la CONSTRUCCIÓN sin autorización previa y
escrita de la SUPERVISIÓN.
3.12.5 MATERIALES DEFECTUOSOS

Todos los materiales que no llenen los requisitos de las ESPECIFICACIONES TÉCNICAS y
ESPECIFICACIONES GENERALES, los que hayan sido en cualquier forma dañados, o los que
se hayan mezclado con material nocivo, serán considerados defectuosos.
Dichos materiales podrán ser corregidos por el CONTRATISTA, solamente mediante una
autorización previa y escrita de la SUPERVISIÓN y serán almacenados en un lugar específico
o bien exigirse su retiro inmediato de la obra y en caso que no se retiren dentro del tiempo
señalado, se procederá a retirarlos, deduciendo el costo al CONTRATISTA o bien haciendo
efectivo el seguro respectivo.
3.12.6 INSTRUCCIONES DE LOS FABRICANTES

Todos los artículos manufacturados, materiales y equipos que deban ser incorporados a la
obra, serán almacenados, manejados, instalados, erigidos, empleados y acondicionados de
conformidad con las instrucciones que indiquen los fabricantes. El CONTRATISTA remitirá al
SUPERVISIÓN, sin que éste se lo solicite, copia de todas las instrucciones que reciba por parte
de los fabricantes.
3.12.7 COBERTURA Y PAGOS POR PATENTES, MARCAS, INFRACCIONES E

INDEMNIZACIONES POR EL CONTRATISTA
Queda entendido sin excepción alguna, que los precios del CONTRATO deberán incluir todos
los pagos por regalías y costos que pudieran derivarse del uso de patentes, marcas registradas
y derechos reservados que se relacionen en cualquier forma con los trabajos.
El CONTRATISTA deberá indemnizar y dejar a salvo al INSTITUTO, a funcionarios y a

empleados, por cualquier reclamo que pueda originarse por la infracción debida al uso de
aparatos, diseños, materiales o procedimientos patentados o con derechos reservados, que se
usen en la obra. Deberá indemnizar a quien corresponda por cualquier gasto y daño que éste
se viera obligado a pagar como consecuencia de la infracción cometida durante o después del
proceso de ejecución de la misma.
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Cualquier orden o instrucción de la SUPERVISIÓN o del INSTITUTO, que el CONTRATISTA

reciba después de firmado el CONTRATO, y que atente contra el derecho de patente, marcas
registradas, derechos de autor, etc. No deberá obedecerlas debiendo sujetarse únicamente a lo
indicado en las presentes especificaciones.
3.13 EQUIPO DE CONSTRUCCIÓN

El CONTRATISTA deberá disponer en todo momento, de equipo adecuado y en suficiente
cantidad. LA SUPERVISIÓN podrá requerir el uso de equipo adicional y demás elementos que
se necesite, a fin de que no se vea entorpecido el avance de la CONSTRUCCIÓN.
Deberá tenerse especial cuidado que la toma de decisiones de este tipo, no perjudique la
planificación de la obra, y no altere las propiedades adyacentes o las propias instalaciones.
3.13.1 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO

El CONTRATISTA deberá mantener el equipo en buenas condiciones de trabajo durante todo
el período que sea requerido. LA SUPERVISIÓN podrá exigir la sustitución de éste, cuando no
se encuentre en condiciones aceptables y cuyo empleo pueda producir trabajo defectuoso o
llegue a constituir un riesgo para personal en obra, usuarios, trabajadores y/o propiedades
aledañas.
3.13.2 REMOCIÓN DEL EQUIPO Y MAQUINARIA

El CONTRATISTA no podrá efectuar por ningún motivo el retiro de equipo, que pudiera
disminuir la capacidad requerida y producir retraso en el avance de la obra, salvo por causas
de fuerza mayor y autorización por escrito de autoridad competente y/o de la SUPERVISIÓN.
3.13.3 EQUIPOS INDISPENSABLES

El CONTRATISTA debe contar con el siguiente equipo básico en obra, a medida que sea
necesario su uso, según lo requiera la etapa de trabajo y aceptado por la SUPERVISIÓN:
a) Concretera o mezcladora de 1 saco mínimo, ideal de 2 sacos.
b) Vibradores eléctricos para concreto.
c) Compactadora eléctrica o motor de gasolina (bailarina).
d) Barrenos industriales y extensiones industriales.
e) Cortadora de concreto.
f) Lustradora y pulidora eléctrica para piso.
g) Generador soldador eléctrica y/o de acetileno.
h) Compresor eléctrico para pintar a soplete.
i) Otros que son necesarios en una construcción profesional.
3.14 LIMPIEZA DE TERRENO

3.14.1 GENERAL
Incluye, pero no está limitado a:
a) Protección de árboles existentes a conservar.
b) Remoción de árboles, arbustos, cubresuelos, plantas y céspedes existentes.
c) Destroncado y chapeo.
d) Levantado y apilado de suelo vegetal.
e) Remoción de mejoras sobre el nivel de suelo y subterráneas.
f) Desconexión, clausura, sellado y remoción de instalaciones en sitio.
g) Medidas temporales de erosión y sedimentación.
3.14.2 DEFINICIONES
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Suelo vegetal: capa superficial de suelo natural o cultivado que contiene partículas de material
orgánica y arena, limo y arcilla; labrable, permeable, de color negro, café oscuro, gris o rojo,
diferente que los estratos inferiores de subsuelo; razonablemente libre de subsuelo, cuerpos de
arcilla, grava y otros objetos de más de 2 pulgadas de diámetro; libre de subsuelo y hierbas,
raíces, materiales tóxicos u otros materiales ajenos de suelo.
Zona de protección de árboles: área alrededor de los árboles a ser protegidos durante la
construcción, y definida por la línea de goteo de los árboles individuales o el perímetro de las
líneas de goteo de un grupo de árboles.
3.14.3 PROPIEDAD DEL MATERIAL

Excepto por la remoción del suelo vegetal u otros materiales indicados a mantenerse en
propiedad del INSTITUTO, los materiales separados deben permanecer en propiedad del
CONTRATISTA y deberán ser removidos del sitio del proyecto.
3.14.4 PREPARACIÓN
El CONTRATISTA deberá protejer y mantener los bancos de marca y puntos de control del
levantamiento topográfico y similar de las perturbaciones por actividades de construcción.
Localizar y marcar los árboles y otra vegetación a conservar.
Protejer las mejoras del sitio a conservar de daños durante la construcción.
3.14.5 CHAPEO O DESTRONQUE

El CONTRATISTA deberá remover obstrucciones, árboles, arbustos, céspedes y otra
vegetación para permitir nuevas construcciones.
a) No mover los árboles, arbustos y otra vegetación que se indique para permanecer.
b) Cortar las raíces menores y ramas de árboles indicados a permanecer de una manera
limpia y cuidadosa en donde dichas raíces y ramas obstruyan la construcción nueva.
c) Cortar los cabos y remover las raíces, obstrucciones y residuos extendiéndose hasta 45
cm debajo del nivel de rasante.
d) Solamente usar métodos manuales para los cortes de cabos en las zonas protegidas de
árboles.
e) Triturar las ramas removidas y deseche fuera del sitio.
Llenar las depresiones causadas por el chapeo y destronque con material adecuado de suelo a
menos que se requiera mayor excavación para otros propósitos.
a) Colocar el material de relleno en capas horizontales de menos de 20 cm y compactar
cada capa a una densidad igual al suelo original adyacente.
3.14.6 CORTE DE SUELO VEGETAL

Remover los céspedes y gramas antes de remover el suelo vegetal.
Cortar el suelo vegetal a la profundidad hasta donde se encuentre, de manera de prevenir la

mezcla con suelos más profundos u otros materiales de desecho.
a) Remover los materiales de subsuelo y ajenos al mismo del suelo vegetal, incluyendo
basura, ripio, hierbas, raíces y otros materiales de desecho.
Apilar el suelo vegetal limpio lejos de los bordes de excavaciones sin mezclarlo con material de
subsuelo. Nivelar y dar forma a las pilas que drenan agua superficial.
38
Cubrir para prevenir que se suelte los por vientos:

a) Limitar la altura de las pilas de suelo vegetal a 1.80 m.
b) No apilar el suelo vegetal en zonas de protección de árboles.
c) Desechar el exceso de suelo vegetal como se especifica para el desecho de materiales.
d) Apilar el suelo vegetal sobrante para permitir su redistribución.
3.14.7 MEJORAS AL SITIO

Remover las mejoras subterráneas y superterráneas hechas al sitio como se indique sea
necesario para facilitar las nuevas construcciones.
Remover las losas, pavimentos, bordillos, tragantes y base agregado como se indique.
a) A menos que la línea de junta de profundidad completa coincide con la línea de
demolición, corte nítidamente el largo del pavimento existente que se conservará antes
de remover el pavimento no deseado. Cortar las capas de pavimento verticalmente.
b) Pintar los extremos de las varillas de acero de refuerzo en las caras cortadas para
prevenir corrosión.
3.14.8 DESECHO
Remover el sobrante de material de suelo, suelo vegetal no adecuado, obstrucciones,
materiales demolidos y materiales de desecho incluyendo basura y residuos y legalmente
evacúelos de la propiedad.
Separar los materiales reciclables producidos durante la limpieza del sitio de otros materiales
no reciclables. Almacenar o apilar sin mezclar con otros materiales y transportarlos a
facilidades de reciclaje.
3.15 CHAPEO Y DESTRONCADO

3.15.1 GENERAL
a) Llevar a cabo el chapeo y destroncado necesario para preparar el sitio para terrajé
grueso y excavación de estructura como se describe en los DOCUMENTOS DE
LICITACIÓN.
3.15.2 EJECUCIÓN
Remoción de árboles y arbustos:
a) Talar los árboles, arbustos y plantas más altas a 30 cm sobre el nivel del suelo.
b) No halar o rasgar las raíces de árboles y arbustos que deban permanecer. Si se requiere
excavación a través de las raíces, excavar a mano y cortar las raíces con un hacha con
filo. Hacer cortes limpios, tersos y sin derrames.
c) Cortar las raíces que tengan más de 15 cm de diámetro solo con la autorización escrita
de la SUPERVISIÓN.
Destronque:
Cortar los troncos y raíces al menos 30 cm por debajo de la superficie, excepto bajo las
condiciones siguientes:
a) Bajo los edificios, remover las raíces de 3 cm de diámetro o mayor.
b) Enteramente remover las raíces de las plantas que broten de fragmentos de raíces como
sean identificadas.
3.15.3 LIMPIEZA
39
Remover del sitio los árboles, arbustos, troncos, suelos vegetales y residuos superficiales y
deseche adecuadamente.
No enterrar los desechos cortados, troncos, raíces o algún otro material vegetal o quemar los
desechos en el sitio.
3.16 REMOCIÓN Y APILAMIENTO DE SUELOS VEGETAL

3.16.1 GENERAL
a) Cortar y apilar los suelos vegetales aceptables.
3.16.2 DEFINICIONES
Los suelos vegetales existentes se definen como el total de suelos vegetales cortados para
reúso, menos la capa de vegetación cortada y desechada.
3.16.3 EJECUCIÓN
Cortar la capa vegetal a 15 cm de profundidad como mínimo de áreas del sitio en donde se
ubicarán los edificios, jardines y pavimento y remover del sitio antes de cortar el suelo vegetal
para almacenamiento y reúso.
Luego de cortar la capa de vegetación, cortar el suelo vegetal otros 15 cm adicionales de áreas
en donde se ubicarán los edificios y pavimentos y guárdelo para su uso posterior.
a) El suelo vegetal es propiedad del INSTITUTO y será usado primero para los jardines del
proyecto y segundo para rellenos no estructurales.
b) Luego que los requerimientos de relleno y suelo vegetal para jardinización del proyecto
sean cumplidos, remover el exceso de suelo vegetal del sitio. No remover el suelo vegetal
existente del sitio sin la aprobación escrita de la SUPERVISIÓN.
3.17 MOVIMIENTO DE TIERRAS

3.17.1 GENERAL
a) Preparar la subrasante para losas de contrapiso, aceras, pavimentos, céspedes y plantas
exteriores.
b) Excavar y rellenar áreas excavadas para edificios y estructuras.
c) Preparar drenaje para losas de contrapiso.
d) Preparar sub-base para aceras y pavimentos.
e) Preparar sub-base para pavimento de concreto.
f) Rellenar y preparar drenaje de sub-base para muros y zanjas.
g) Excavar y rellenar zanjas de instalaciones.
h) Excavar y rellenar zanjas para instalaciones eléctricas y mecánicas y posas para
estructuras subterráneas de instalaciones.
A. Verificación de condiciones del sitio:

1. 48 horas como mínimo previo a realizar cualquier trabajo en el sitio, contactar a las
autoridades para ubicar las instalaciones de servicios disponibles.
2. Ejecutar excavaciones menores de investigación para verificar la ubicación de las
instalaciones existentes subterráneas en ubicaciones suficientes para asegurar que no
haya conflicto con el trabajo proyectado y que haya suficiente distancia entre los trabajos
y las instalaciones para evitar su daño.
3. Al descubrir conflictos o problemas con las instalaciones existentes, notificar al
SUPERVISIÓN por teléfono o correo en las primeras 24 horas posteriores.
40
B. Protección:
1. Derrames:
a. Evitar los derrames de material en sitio, cubriendo y asegurando las cargas cuando
sean transportadas en calles o carreteras públicas adyacentes.
b. Remover el material derramado y barrer, lavar o limpiar de otra manera el proyecto,
calles y carreteras ensuciadas.
2. Control de Polvo:
a. Tomar las precauciones necesarias para prevenir las molestias causadas por polvo,
tanto en el sitio como en adyacencias causadas por el polvo.
3. Plantas y rasgos existentes: no dañar la copa, troncos o raíces de árboles existentes y
otros arbustos en el sitio que se pretende conservar. No usar equipo pesado en las
cercanías a las ramas. Las ramas que estorben otras actividades de construcción
pueden ser removidas solamente con autorización de la SUPERVISIÓN.
C. Si no se toman las precauciones especificadas o se llevan a cabo las correcciones y

reparaciones especificadas, la SUPERVISIÓN puede adoptar las acciones que considere
necesarias y reducir los costos de dichos trabajos al CONTRATISTA.
3.17.2 MATERIALES DE SUELO

General: proveer suelos prestados cuando no se tenga disponible suficientes suelos
satisfactorios de las excavaciones.
Suelos satisfactorios: clasificaciones de suelos GW, GP, GM, SW, SO y SM, según la Norma
ASTM D 2487 o una combinación de estos grupos: libres de roca o grava mayores de 3
pulgadas en cualquier dimensión, residuos, basura, vegetación y otros materiales no deseados.
Suelos no satisfactorios: clasificaciones de suelos GC, SC, CL, ML, OL, CH, MH, OH, y PT de
acuerdo a la Norma ASTM D 2487, o la combinación de estos grupos.
Los suelos no satisfactorios también incluyen suelos satisfactorios que no se haya dentro del
2% de humedad óptima al tiempo de compactación.
Material de sub-base: mezcla naturalmente o artificialmente calibrada con grava natural o

triturada, roca triturada y arena natural o triturada, cumpliendo con la Norma ASTM D 2940; con
al menos 90% pasando el tamiz de 4 cm y de no más del 12% pasando tamiz No. 200.
Material de base: mezcla natural o artificialmente estratificada de grava natural o triturada, roca
triturada y arena natural o triturada; cumpliendo con la Norma ASTM 2940; con al menos 95%
pasando un tamiz de 4 cm y no más de 8% pasando un tamiz No. 200.
Relleno Controlado: mezcla natural o artificialmente estratificada de grava natural o triturada,

roca triturada y arena natural o triturada, cumpliendo con la Norma ASTM 2940 con al menor
90% pasando un tamiz de 4 cm y no más de 12% pasando un tamiz No. 200.
Material de encamamiento: mezcla natural o artificialmente estratificada de grava natural o

triturada, roca triturada y arena natural o triturada; cumpliendo con la Norma ASTM D 2940;
excepto con el 100% pasando un tamiz de 1 pulgada y no más de 8% pasando un tamiz No.
200.
41
Capa de drenaje: mezcla estrechamente estratificada de roca triturada lavada, o grava triturada
o no triturada; cumpliendo con la Norma ASTM D 448; calibre de agregado de estratos de
tamaño 57; con el 100% pasando un tamiz de 4 cm y de 0% a 5% pasando un tamiz No. 8.
Material de filtro: mezcla estrechamente estratificada de grava natural o triturada, o piedra

triturada y arena natural; cumpliendo con la Norma ASTM D 448; estratos de agregado tamaño
67; con el 100% pasando un tamiz de 4 cm y de 0% a 5 % pasando un tamiz No. 4.
Arena: que cumplir con la Norma ASTM C 33; agregado fino, arena natural o triturada.
Relleno impermeable: mezcla de grava arcillosa y arena capaz de compactarse a un estado

denso.
3.17.3 PREPARACIÓN
Protejer las estructuras, instalaciones, aceras, pavimentos y otras construcciones de daños
causados por asentamientos, movimientos naturales, lavado y otras amenazas creadas por las
operaciones de movimientos de tierra.
Preparar la sub-base para las operaciones de movimientos de tierra incluye la remoción de

vegetación, suelos vegetales, ripio, obstrucciones y materiales ajenos de la superficie de
trabajo.
Protejer y mantener los controles de erosión y sedimentación, durante las operaciones de

movimientos de tierra.
3.17.4 SECADO
Prevenir que agua superficial y agua subterránea entre a las excavaciones, de empozamientos
de sub-rasantes preparadas, y de inundaciones del sitio y adyacentes.
Protejer las sub-rasantes para que no se suavicen, socaven, laven o se dañen por acumulación
de agua:
a) Re direccionar el agua de escorrentías alejándola de las áreas excavadas. No permita
que se acumule agua en las excavaciones. No usar zanjas excavadas como elementos
de drenaje.
b) Instalar sistemas de secado para mantener las sub-rasantes seque y saque el agua fuera
de las excavaciones.
3.17.5 EXCAVACIONES PARA ZANJAS DE INSTALACIONES

Excavar zanjas a gradientes, líneas, profundidades y elevaciones indicadas.
Excavar las zanjas a anchos uniformes para proveer el siguiente espacio libre a cada lado de la
tubería o ducto. Excavar las paredes de las zanjas verticalmente desde el fondo de la zanja a
30 cm más alto que la parte superior de la tubería o ducto, a menos que se indique lo contrario.
Espacio libre 30 cm a cada lado de la tubería o ductos de instalaciones.
Fondos de las zanjas: excavar y dar forma a los fondos de las zanjas para proveer soporte
uniforme de las tuberías y ductos. Dar forma a la sub-rasante para proveer soporte continúo
para campanas, juntas y barriles de tubería y para juntas, accesorios y cuerpos de los ductos.
Remover las piedras y objetos filosos que sobresalgan de las paredes y fondo de las zanjas.
42
Para tuberías y ductos menos de 15 cm de diámetro nominal y de fondo plano, unidades de

ductos múltiples, excavar a mano los fondos de las zanjas y soportar la tubería y/o conducto en
una sub-rasante sin perturbaciones.
Para tuberías y ductos de 15 cm o más de diámetro nominal, dar forma al fondo de la zanja
para soportar 90 grados de circunferencia de la tubería. Llenar las depresiones con arena
compactada.
Excavar las zanjas 15 cm más profundo que la elevación requerida en la roca o en otro material
que no ceda para permitir el material de encamamiento.
El CONTRATISTA deberá efectuar las operaciones necesarias para excavar, remover y retirar
las piedras mayores de 1/3 del espesor de la capa, mezclar, humedecer, homogenizar,
conformar, compactar al 95% del proctor estándar y efectuar rellenos conforme las cotas y
niveles indicados en los PLANOS. En las áreas que haya corte o relleno y que tengan drenaje
natural por razones de volumen mínimo, se deberá dejar 1% de pendiente al terreno natural y
con la dirección de la misma de acuerdo al criterio lógico de la SUPERVISIÓN.
Si el CONTRATISTA considera conveniente la utilización de maquinaria para efectuar el

movimiento de tierras, deberá tomar las precauciones necesarias para no dañar las
instalaciones existentes. Cualquier edificación, estructura o instalación que resulte dañada por
no haber tomado las medidas de seguridad necesarias, deberá ser reparada o sustituida
satisfactoriamente por el CONTRATISTA, sin que este represente un renglón de trabajo y/o
costo extra para el INSTITUTO. Para la referencia de niveles, el CONTRATISTA constituirá los
bancos de nivel, localizándolos en las áreas que indique la SUPERVISIÓN.
3.17.6 INSPECCIÓN DE SUB-RASANTE

Notificar al SUPERVISIÓN cuando las excavaciones hayan llegado a la sub-rasante requerida.
Si la SUPERVISIÓN determina que existe un suelo insatisfactorio, continúar la excavación y

reemplazar el material con material aceptable de relleno de excavaciones como sea indicado.
Evalúar la compactación de la sub-rasante debajo de edificios y pavimentos con rodaduras de

equipo pesado con llantas neumáticas para identificar bolsas suaves y áreas de asentamiento
excesivo, no evaluar superficies húmedas o saturadas.
a) Evalúar con rodadura completamente en una dirección, repitiendo dicha prueba en
dirección perpendicular a la primera rodadura. Limite la velocidad del vehículo a 5 km/h.
b) Hacer la evaluación de rodadura con un camión de volteo de 10 llantas, de ejes en
tandem, que pesa no menos de 15 toneladas.
c) Excavar los puntos suaves, suelos no satisfactorios, y las áreas de surcos excesivos,
como sea determinado por la SUPERVISIÓN y reemplazar con suelo de relleno de
excavaciones o relleno compactado como sea necesario.
Reconstruir sub-rasantes dañadas por lluvia, agua acumulada, o actividades de construcción,

como sea dirigido por la SUPERVISIÓN sin compensación adicional.
3.17.7 EXCAVACIÓN NO AUTORIZADA

Llenar las excavaciones no autorizadas bajo los cimientos o muros de cimentación extendiendo
la elevación del fondo de concreto del cimiento al fondo de la excavación, sin alterar la altura
de la parte superior. El relleno de concreto a ser usado de soporte, con resistencia de 28 días
de 2500 PSI, puede ser usado cuando sea aprobado por la SUPERVISIÓN.
43
Llenar las excavaciones no autorizadas bajo otras construcciones o tuberías de instalaciones

de acuerdo a lo que indique la SUPERVISIÓN.
3.17.8 ALMACENAMIENTO DE MATERIAL DE SUELO

Apilar los materiales de suelo prestado y materiales de suelo excavados satisfactoriamente sin
mezclarlos. Colocar, nivelar y dar forma a las pilas para que drene el agua superficial. Cubrir
las pilas para evitar polvo.
3.17.9 RELLENO DE EXCAVACIONES

Coloquar y compactar el relleno de excavaciones en las excavaciones prontamente, pero no
antes de completar lo siguiente:
a) Construcciones debajo del nivel de acabado, incluyendo, donde aplicar, drenaje
subterráneo, repelente de humedad, repelentes de agua y asilamiento perimetral.
b) Ubicaciones de exploraciones para instalaciones subterráneas para los Documentos de
Registro.
c) Pruebas de inspecciones de instalaciones subterráneas.
d) Remover encofrados de concreto.
e) Remover basura y ripio.
f) Remover puntales y riostras temporales, así como cobertores.
g) Instalar riostras temporales o permanentes en muros horizontalmente soportados.
Colocar el relleno de excavaciones en sub-rasantes libres de lodo.
3.17.10 RELLENO DE ZANJAS DE INSTALACIONES

Colocar el relleno de zanjas en sub-rasantes libres de lodo.
Colocar y compactar los materiales de encamamiento en los fondos de las zanjas y donde se
indique. De forma a los materiales de encamamiento para proveer soportes continuos para
campanas, juntas y barriles de tubería y para juntas, accesorios y cuerpos de ductos.
Rellenar las zanjas excavadas bajo las cimentaciones y 45 cm por debajo de las cimentaciones
con suelo satisfactorio; llenar con concreto hasta la elevación del fondo de las cimentaciones.
Proveer un soporte de concreto de 10 cm de espesor para tubería o ductos menos de 75 cm

debajo de calles. Luego de instalar y probar las instalaciones, cubra completamente las
instalaciones con 10 cm de concreto antes de rellenar la excavación o colocar la sub-base de la
calle.
Colocar y compactar el relleno de excavación inicial del material de sub-base, libre de

partículas más grandes a una pulgada en cualquier dimensión, a una altura de 30 cm sobre las
tuberías de instalaciones.
a) Cuidadosamente compactar el relleno inicial bajo los pies de la tubería y compactar

uniformemente ambos lados y a lo largo de la tubería o ducto para evitar daño o
movimiento de la tubería o ducto. Coordinar el relleno de la zanja con las pruebas de las
instalaciones.
Rellenar los vacíos con suelo satisfactorio mientras instala y remueve los puntuales y riostras.
Colocar y compactar el relleno final de suelo satisfactorio a la elevación final de sub-rasante.
44
Instalar cinta de adherencia detectable sobre las instalaciones, 30 cm por debajo de nivel
acabado, excepto a 15 cm debajo de sub-rasante bajo pavimentos y losas.
3.17.11 SUELO DE RELLENO

Las superficies de más de 25% de pendiente deben ser aradas, marcadas, gradadas o
quebradas, para que el material de relleno se una mecánicamente con el material existente.
Colocar y compactar el material de relleno en capas a las elevaciones requeridas como sigue:
a) Bajo grama y áreas jardinizadas, usar material de suelo satisfactorio.
b) Bajo aceras y pavimentos, usar material de suelo satisfactorio
c) Bajo gradas y rampas, usar suelo de relleno controlado.
d) Bajo losas de edificio, usar suelo de relleno controlado
e) Bajo zapatas y cimentaciones, usar suelo de relleno controlado.
3.17.12 CONTROL DE HUMEDAD DE SUELO

Uniformemente humedecer o ventilar el suelo de la sub-rasante y cada relleno subsecuente
antes de la compactación a un 2% de contenido óptimo de humedad.
a) No colocar material de relleno o relleno de excavación en superficies que estén lodosas.
b) Remover y reemplazar, o rayar y ventilar a secar todo otro material de suelo satisfactorio
que excedan la humedad óptima contenida del 2% o que este demasiado húmedo para
compactar al peso unitario seco especificado.
3.17.13 COMPACTACIÓN DE RELLENOS Y RELLENOS DE EXCAVACIÓN

Colocar los materiales de rellenos y rellenos de excavación en capas de no más de 20 cm de
profundidad de material suelto compactado por equipo pesado y no más de 10 cm de
profundidad de material suelto compactado a mano o con maquinaria manual.
Colocar los materiales de relleno y relleno de excavación uniformemente en todos los lados de
las estructurales a las elevaciones requeridas, y uniformemente a lo largo de la longitud
completa de cada estructura.
Compactar los materiales de suelos a no menos de los siguientes porcentajes de unidades de

peso en seco máximas de acuerdo a la Norma ASTM D 698.
a) Bajo estructuras, losas de concreto, gradas y pavimentos, labrar y re compactar los 30
cm superiores de sub-rasante existente y cada capa material al 95%.
b) Bajo las aceras, labrar y re compactar los 15 cm debajo de la sub-rasante y compactar
cada capa de material al 92%.
c) Bajo pastos y áreas no pavimentadas, labrar y re compactar los 15 cm debajo de la sub-
rasante y compactar cada capa de material al 85%.
d) Para zanjas de instalaciones, compactar cada capa de material de relleno a 85%.
3.17.14 NIVELACIÓN
General: nivelar uniformemente las áreas a una superficie tersa, libre de cambios de superficie
irregularidades. Cumplir con los requerimientos de compactación y nivelar a secciones
transversales, líneas y elevaciones indicadas.
a) Proveer una transición suave entre nivelaciones existentes y nivelaciones nuevas.
45
b) Cortar los puntos suaves, llenar los puntos bajos y corte los puntos altos para cumplir con
las tolerancias permitidas de la superficie.
Nivelación del sitio: incline los niveles para dirigir el agua lejos de los edificios y para prevenir
empozamiento. Acabar las sub-rasantes a las elevaciones requeridas dentro de las tolerancias
siguientes:
a) Pastos y áreas no pavimentadas: +- 1 pulgada.
b) Aceras: +- 1 pulgada.
c) Pavimentos: +- ½ pulgada.
Nivelación dentro de las líneas del edificio: acabar la sub-rasante a una tolerancia de ½
pulgada cuando sea probada a una escuadra de 3 metros.
3.17.15 DRENAJE DEL SUBSUELO (TIPO FRANCES)

Drenaje de subsuelo: colocar geotextil en el perímetro de la zanja del drenaje. Colocar 15 cm
de material de filtro sobre le geotextil para soportar la tubería de drenaje. Cubra la tubería de
drenaje con material de filtro en un espesor mínimo de 30 cm, colocando en capas
compactadas de 15 cm y envuelva el material de filtro con el geotextil anteriormente colocado
traslapando los lados y remates al menos 15 cm.
a) Compactar el material de filtrado a 85% de unidad de peso en seco de acuerdo con la
Norma ASTM D698 con un mínimo de dos pasadas de compactador de placa (tipo
sapito).
Relleno de zanja de drenaje: colocar y compactar material de filtro sobre el drenaje de subsuelo
en el ancho indicado, hasta a 30 cm de la sub-rasante final, en capas compactadas de 15 cm
cubra el relleno de la zanja de drenaje con 1 capa geotextil, traslapando los lados y remates en
al menos 15 cm.
a) Compactar cada material de relleno al 85% de la unidad de peso en seco máxima de
acuerdo a la Norma ASTM D 698 con un mínimo de dos pasadas de compactador de
placa.
b) Colocar y compactar el relleno impermeable sobre el relleno de la zanja del drenaje de
subsuelo en capas de 15 cm hasta el nivel final de la sub-rasante.
3.17.16 MATERIALES SUB-BASE Y BASE

Colocar los materiales de sub-base y base en la sub-rasante libre de lodo.
En la sub-rasante preparada, colocar los materiales de sub-base y base bajo los pavimentos y
aceras como sigue:
a) Colocar el material de base sobre el material de sub-base bajo la mezcla del pavimento
de concreto.
b) Dar forma a los materiales de sub-base y base a las elevaciones finales requeridas y
niveles de pendiente perpendicular.
c) Colocar los materiales de sub-base y base en capas de 15 cm o menos de espesor
compactado.
d) Colocar los materiales de sub-base y base que excedan 15 cm de espesor compactado
en capas de espesor equivalente, con capas compactadas de no más de 15 cm de
espesor o menos de 7 cm de espesor.
e) Compactar los materiales de sub-base y base a un contenido de humedad optimo hasta
los niveles, líneas secciones transversales y espesores requeridos a no menos del 95%
de unidad de peso en seco máxima de acuerdo a la Norma ASTM D 698.
46
Hombros de pavimentos: colocar hombros a lo largo de las orillas de los materiales de sub-
base y base para prevenir movimiento lateral. Construir los hombros, de al menos 30 cm de
ancho, de materiales de suelo satisfactorio y compactar simultáneamente con cada capa de
sub-base a no menos del 95% de la unidad de peso en seco máxima de acuerdo a la Norma
ASTM D 698.
3.17.17 MATERIALES DE DRENAJE

En sub-rasante preparadas, colocar y compactar materiales de drenaje bajo losas de
contrapiso fundidas en sitio como sigue:
a) Colocar el material de drenaje de 15 cm de espesor compactado en una sola capa.
b) Colocar el material de drenaje de más de 15 cm de espesor compactada en capas del
mismo espesor, con capas compactadas de no más de 15 cm y no menos de 7 cm.
Compactar cada capa de material de drenaje a la sección transversal requerida y espesores a

no menos del 95% de unidad de peso en seco máxima según se especifica en la Norma ASTM
D 698.
3.17.18 CONTROL DE CALIDAD EN SITIO

Permitir inspecciones y pruebas a las sub-rasantes y cada capa de relleno y relleno de
excavación. Proceder con el trabajo de movimiento de tierras subsecuentes solamente luego
que los resultados de los trabajos anteriores terminados cumplan con los requerimientos.
Sub-rasantes de zapatas: en las sub-rasantes de las zapatas y losa de cimentación, al menos

una prueba de cada estrato de suelo deberá llevarse a cabo, para verificar las capacidades de
soporte del diseño. Verificación posterior y aprobación de otras sub-rasantes de zapatas y
losas de cimentación pueden llevarse a cabo en una comparación visual de sub-rasante con la
aprobación de la SUPERVISIÓN.
LA SUPERVISIÓN deberá evaluar la compactación de suelos de acuerdo a las Normas ASTM

D 1556, ASTM D 2167, ASTM D 2922 y ASTM D 2937, como sea aplicable. Las pruebas se
realizarán en las siguientes ubicaciones y frecuencias:
a) Áreas pavimentadas y de losas de edificios: en la sub-rasante y en cada capa de relleno
y relleno de excavación, en al menos una prueba por cada 200 m 2 o menos de área
pavimentada o de losa de edificio, pero en ningún caso menos de 3 pruebas.
b) Relleno de excavación de muro de cimentación: en cada capa de relleno de excavación
compactada, al menos una prueba por cada 30 metros o menos de la longitud del muro,
pero no menos de dos pruebas.
c) Relleno, de excavación de zanjas: en cada compactación inicial y capa de relleno de
excavación en al menos una prueba por cada 45 metros o menos de zanja, pero no
menos de 2 pruebas.
Cuando LA SUPERVISIÓN reporte que las sub-rasantes, relleno, rellenos de excavación y

similares no logran el grado de compactación especificado, labrar y humedecer o ventilar o
remover y reemplazar el suelo a la profundidad requerida; re-compactar y correr la prueba
nuevamente hasta que se obtenga la compactación especificada.
3.17.19 PROTECCIÓN
Protección de superficies niveladas: proteger las áreas niveladas nuevas de tráfico y erosión.
Mantenerlas libres de basura y desechos.
47
Reparar y restablecer los niveles a las tolerancias permitidas donde superficies terminadas o
parcialmente terminadas se erosionen, marcar por rodaduras, asienten o cuando pierdan
compactación debido a operaciones de construcción subsecuentes o condiciones de clima.
a) Labrar o remover y reemplazar el material solo a la profundidad indicada por la
SUPERVISIÓN y compactar de nuevo.
Donde ocurra asentamiento antes que el período de corrección del proyecto termine, remover
la superficie acabada, rellenar con material adicional, compactar y reconstruir la superficie
acabada.
a) Restaurar la apariencia, calidad y condición de la superficie acabada para emparejarse
con las superficies adyacentes, y eliminar la evidencia de restauración hasta donde sea
posible.
3.17.20 DESECHO DE MATERIALES SOBRANTES Y BASURA

Desecho: remover los suelos satisfactorios sobrantes y material de desecho, incluyendo los
suelos no satisfactorios, basuras y residuos, y legalmente deshágase de ellos fuera de la
propiedad.
Además, el CONTRATISTA deberá trasladar y depositar el material sobrante al banco de

materiales o zonas de desperdicio que fije la SUPERVISIÓN. LA SUPERVISIÓN entregará al
CONTRATISTA PLANOS de cotas finales y el volumen aproximado de corte y relleno.
Cualquier discrepancia con lo indicado en PLANOS deberá ser comunicado al SUPERVISIÓN,
quien efectuará la revisión correspondiente e indicará por escrito cualquier cambio.
3.18 CONFORMACIÓN DE PLATAFORMAS

El CONTRATISTA deberá conformar las plataformas donde se construirá la edificación
conforme las cotas y niveles indicados en los PLANOS. LA SUPERVISIÓN fijará las cotas y
niveles de las plataformas referenciado a los PLANOS respectivos y teniendo coherencia con la
estructura existente. No se tomará en cuenta para el pago cualquier corte adicional que se
efectúe fuera de lo estipulado en los PLANOS, cuando existe alguna discrepancia deberá ser
resuelta por la SUPERVISIÓN.
3.19 EXCAVACIONES
3.19.1 GENERAL
a) Desempeñar las excavaciones y zanjeos como se describe en los documentos del
proyecto excepto como se indique a continuación.
b) Procedimientos y calidad de las excavaciones y zanjeo llevados a cabo en el proyecto
bajo otras secciones a menos que se especifique lo contrario.
Excavación no clasificada: excavar a elevaciones de sub-rasante sin importar el carácter de la

superficie y las características del subsuelo. Los materiales excavados no clasificados pueden
incluir rocas, materiales de suelo y obstrucciones. No se autorizará cambios en los precios del
CONTRATO o tiempos de CONTRATO para excavaciones de rocas o remoción de
obstrucciones.
a) Si los materiales excavados son usados para rellenos o rellenos de excavaciones

incluyen materiales de suelo no satisfactorios y roca, reemplazar con materiales de suelo
satisfactorios.
b) Remover la roca a líneas y niveles que permitan las instalaciones de construcciones
permanentes sin exceder las dimensiones siguientes:
48
a. 60 cm afuera de las fundiciones de concreto alejada de los cimientos.

b. 30 cm afuera de las fundiciones de concreto de los cimientos.
c. 15 cm afuera de las dimensiones mínimas de concreto requerido contra suelos.
d. Afuera de las dimensiones de muros de concreto a ser fundidas contra roca sin
encofrado o tratamiento repelente de agua exteriores.
e. 15 cm entre el fondo de losas de contrapiso.
f. 15 cm por debajo de zanjas de tubería y 60 cm más ancho que las tuberías o 1 metro
de ancho.
El uso de explosivos está Prohibido.
3.19.2 EJECUCIÓN
Cuidadosamente evalúe el sitio y la información disponible para determinar el tipo de suelo a
ser encontrado. Discutir los problemas con la SUPERVISIÓN antes de proceder con el trabajo.
3.19.3 PREPARACIÓN
Protección: protejer las instalaciones de servicios existentes. Protejer las instalaciones
identificadas en los DOCUMENTOS DE LICITACIÓN durante la excavación. Si se encuentran
líneas de instalaciones no identificadas en los DOCUMENTOS DE LICITACIÓN, contacte a la
SUPERVISIÓN antes de proceder.
3.19.4 EXCAVACIONES PARA ZAPATAS Y LOSA DE CIMENTACIÓN

Esta actividad se llevará a cabo, después de que la SUPERVISIÓN autorice el trazo realizado
(dimensiones, ángulos y alturas). Las excavaciones no deberán exceder las cotas de
cimentación indicadas en los PLANOS.
Excavar a elevaciones indicadas y dimensiones dentro de una tolerancia de más o menos 1

pulgada. Si se aplica, extender las excavaciones a distancia suficiente de estructuras para la
colocación o remoción de encofrados, para instalaciones de servicios y otras construcciones,
así como para inspecciones.
a) Excavaciones para zapatas y cimientos: no perturbar el fondo de las excavaciones.
Excavar a mano al nivel final justo antes de colocar el refuerzo del concreto. Tallar los
fondos a líneas y niveles requeridos para dejar una base sólida para recibir otros trabajos.
b) Excavación para trabajos de tanques subterráneos, cuencas y estructuras de
instalaciones mecánicas y eléctricas: excavar a elevaciones y dimensiones indicadas
dentro de una tolerancia de más – menos una pulgada. No perturbar el fondo de las
excavaciones pretendidas como superficies de carga.
Excavar como sea necesario para adecuadamente colocar y encofrar las zapatas y la losa de
cimentación.
El fondo de las excavaciones que reciben las cimentaciones debe ser de suelo no perturbado.
Para excavaciones realizadas más profundas de lo requerido:

a) Bajo Cimentaciones: llene con concreto especificado para las cimentaciones
b) Bajo Losas: use material de relleno de excavaciones compactado especificado para dicho
caso.
49
De encontrar raíces, piedras o cualquier otro material que perjudique la CONSTRUCCIÓN,

debe de retirarse completamente de la zanja, para el trabajo en invierno se debe evitar la caída
de las aguas de lluvia ya que puede ocasionar el desplome de los laterales de la zanja, por lo
que se deberá proteger con sabieta para mantenerlos verticales. De requerir bombas o medios
mecanizados para la evacuación de las aguas pluviales, las mismas deben considerarse en las
integraciones de precios para este renglón.
3.19.5 EXCAVACIONES PARA PAVIMENTO Y CONCRETO MISCELÁNEO FUNDIDO EN SITIO

Excavar como sea necesario para adecuadamente colocar y encofrar los elementos del sitio de
concreto y estructura de pavimento. Remover la vegetación y material a desechar y evacuar del
sitio.
Excavar las superficies bajo aceras y pavimentos hacia las líneas indicadas, secciones
transversales, elevaciones y sub-rasantes.
Rellenar las excavaciones excesivas con material base compactada.

Remover y reemplazar el material expuesto que se convierte en suave o inestable.
3.19.6 EXCAVACIONES PARA ZANJAS DE INSTALACIONES

La excavación para las zanjas de tubería de agua potable o drenajes, se hará conforme las
cotas y niveles indicados en PLANOS o por las indicaciones dadas por la SUPERVISIÓN. El
ancho de la zanja deberá permitir efectuar los trabajos correspondientes de una manera
adecuada. Las zanjas deberán conservarse durante el tiempo necesario para la colocación de
la tubería y pruebas correspondientes. Todo el material suelto que dificulte cualquier tipo de
trabajo en la CONSTRUCCIÓN deberá removerse.
La parte inferior de la zanja debe estar carente de agentes extraños, raíces, piedras o demás
elementos que pudieran producir apoyos concentrados en las tuberías, además para aquellos
tramos que indiquen los PLANOS, se procederá a la colocación de selecto que servirá de base
para el acomodo de las tuberías; y en el caso de las instalaciones eléctricas, deberá cumplirse
con las normas de la empresa eléctrica local, entre las que podría considerarse la fundición de
concreto pobre, para recubrir las tuberías para conducción eléctrica.
LA SUPERVISIÓN deberá autorizar el relleno de las zanjas, una vez haya completado la
inspección del estado en que se encuentran las tuberías, los empalmes con cajas, accesorios,
que cumplen con los diámetros, formas geométricas, pendientes, redes, etc., y debiéndose
haber efectuado pruebas de funcionamiento que permitan detectar fugas y demás defectos
constructivos.
A menos que se indique lo contrario, la excavación debe ser abierta. Secciones cortas de zanja
pueden ser entuneladas si la tubería o ducto puede ser apropiada y seguramente instaladas y
rellenadas en secciones de túnel y si se aprueba por parte de la SUPERVISIÓN.
Excavar en la alineación, profundidad y nivel apropiado. Excavar a anchos suficientes que

permitan tener el espacio adecuado para la instalación apropiada e inspección de la tubería de
instalaciones.
Si las zanjas son excavadas más allá de lo requerido, rellenar hasta que el fondo de la zanja
este al nivel apropiado con el material nativo apropiadamente compactado.
Tubería de 4” de diámetro o mayor:
50
a) Nivelar el fondo de las zanjas para proveer superficie de soporte uniforme para cada
sección de tubería sobre suelo no perturbado en cada punto de su longitud.
b) Excepto donde se encuentre roca, tome cuidado de no excavar más allá de la
profundidad indicada.
c) Donde se requiera excavaciones para rocas, excavar rocas con profundidad mínima de
10 cm más profundo de lo requerido para la zanja:
a. Rellenar las sobre-excavaciones para rocas y otras no autorizadas con suelos
sueltos, granulares y humedecidos para ser compactados.
b. Cuando se encuentre en el fondo de la zanja suelo húmedo o inestable incapaz de
soportar el peso dela tubería, como lo determine la SUPERVISIÓN, remover el suelo
a la profundidad requerida y rellenar la zanja al nivel apropiado con arena gruesa,
piedrín y otro material adecuado.
Si se encuentra condiciones inusuales de excavación, detener el trabajo y notificar a al

SUPERVISIÓN.
3.19.7 REPARACIÓN/RESTAURACIÓN
Reparar daños a otras porciones de la obra resultante por los trabajos de esta sección sin
costo adicional al INSTITUTO. En trabajos nuevos, arreglar para permitir la reparación de los
daños por parte del instalador original.
3.19.8 LIMPIEZA
Residuos y material no necesario para el proyecto son propiedad del CONTRATISTA y deben
ser removidos antes de la finalización del proyecto. Sin embargo, si se saca material necesario
para el proyecto del sitio, reemplazar con material de relleno y relleno de excavación.
3.20 RELLENOS
3.20.1 GENERAL
a) Ejecución del relleno de excavaciones y compactación como se describe en los
documentos del proyecto.
b) Procedimientos y calidad de rellenos de excavaciones y compactación en el proyecto
bajo otras secciones a menos que se especifique de otra manera.
3.20.2 REFERENCIAS
Sociedad Americana para la Prueba de Materiales (American Society For Testing And
Materials):
a) ASTM D 1557-02, Método de Prueba para Características de Compactación de
Laboratorio de Suelos usando Esfuerzo Modificado.
b) ASTM D 2216-98, Método Estándar de Prueba de Laboratorio para la determinación del
Contenido de Agua.
c) ASTM D 2487-00, Clasificación Estándar de Suelos para Propósitos de Ingeniería.
d) ASTM D 2922-01, Método Estándar para Densidad de Suelos y Agregados de Suelo en
Sitio por Métodos Nucleares (profundidad baja).
e) ASTM D 3017-01, Método de Prueba Estándar para el Contenido de Agua en Suelo y
Roca en Sitio por métodos nucleares (profundidad baja).
3.20.3 SECUENCIA
No rellenar las excavaciones contra repelentes bituminosos de humedad durante las primeras
24 horas de su instalación.
51
Antes de rellenar las excavaciones, mostrar las líneas de instalaciones de servicio a ser
cubiertas en los planos de registro. No rellenar las excavaciones hasta que las instalaciones
involucradas hayan sido probadas y aprobadas por la SUPERVISIÓN y hasta que sea indicado
por el mismo.
3.20.4 EJECUCIÓN
Bajo las losas del edificio, elementos de concreto en el sitio y calles y estacionamientos de
concreto: labrar la sub-rasante hasta 15 cm de profundidad, humedecer uniformemente de
condición optima hasta 4% sobre la condición optima, y mecánicamente 15 cm de profundidad
a 90% mínimo de compactación relativa.
Debajo de calles y áreas de estacionamiento: labrar la sub-rasante a 15 cm de profundidad,

humedecer uniformemente de condiciones óptima hasta 4% sobre la condición óptima y
mecánicamente compactar a 95% mínimo de compactación relativa.
Áreas de jardín: compactar la sub-rasante a 85% de compactación relativa.
3.20.5 RELLENOS DE LAS EXCAVACIONES DE CIMENTACIÓN

El relleno de las zanjas que alojan la cimentación, deberán hacerse con el mismo material con
el que se hayan construido las plataformas. En las áreas donde se colocarán pisos y
banquetas, se deberán hacer rellenos en capas de 0.20 m, compactadas con medios
mecanizados (bailarinas), hasta alcanzar un nivel de compactación a 95% mínimo de la
densidad máxima como lo especifica la Norma ASTM D 1557, asegurando con ello que no se
presenten asentamientos diferenciales.
El relleno de la cimentación se efectuará hasta que la SUPERVISIÓN inspeccione la fundición

y el proceso de curado del concreto haya concluido y tenga la suficiente resistencia para
soportar presiones.
3.20.6 RELLENOS DE ZANJAS DE INSTALACIONES

El relleno para zanjas de instalaciones se hará después que se efectúen las pruebas de
presión o las que fueren necesarias para garantizar el buen funcionamiento de la tubería, luego
de que sean aprobadas y aceptadas satisfactoriamente por la SUPERVISIÓN; el relleno se
efectuará de la siguiente manera:
Sitio: colocar relleno en capas de 30 cm y humedecer su condición a +- 2% del contenido

óptimo de humedad. Compactar a 90% mínimo de compactación relativa a 30 cm del nivel de
acabado. Luego compactar el relleno de más de 30 cm a 85% de compactación relativa.
Bajo concreto: colocar el concreto en capas de 15 cm, humedecer la condición del mismo a +-
2% de la condición optima de contenido de humedad, y compactar a 95% de compactación
relativa hasta 10 cm debajo del nivel de acabado. Los últimos 10 cm de relleno debe ser una
base granular.
En el proceso de relleno, deberá tenerse el especial cuidado de no dañar la tubería de las

instalaciones recién instaladas.
3.20.7 RELLENOS COMPACTADOS
52
Debajo de losas de edificios o bases, calles, caminos o estacionamientos: colocar en capas de

20 cm máximo, humedecer (no empape) y mecánicamente compactar a 95% mínimo de la
densidad máxima como lo especifica la Norma ASTM D 1557.
3.20.8 LIMPIEZA
Los residuos y material no necesario para el proyecto son propiedad del CONTRATISTA y
deben ser removidos de la propiedad antes de la terminación del proyecto. Sin embargo, si se
evacúa material necesario para el proyecto, reemplazar con el material de relleno o relleno de
excavaciones especificado.
3.21 ESTRUCTURA DE CONCRETO Y MAMPOSTERÍA

3.21.1 DEFINICIONES
3.21.1.1 ADITIVO
Material que se agrega al concreto antes o durante el mezclado a fin de mejorar sus
propiedades.
3.21.1.2 AGREGADO
Material inerte que se mezcla con cemento y agua para producir concreto.
3.21.1.3 CONCRETO
Mezcla de cemento ASTM C 595 modificado Puzolánico Portland, agregado fino, agregado
grueso y agua, con o sin aditivos.
3.21.1.4 CONCRETO REFORZADO

Concreto que contiene el acero de refuerzo adecuado, en el que ambos materiales actúan
juntos para resistir los esfuerzos a los que sean sometidos. El concreto reforzado debe
ajustarse a las últimas normas vigentes del Instituto Americano del Concreto (ACI).
3.21.2 MATERIALES
3.21.2.1 CEMENTO
El cemento hidráulico a utilizarse será Portland, y deberá cumplir con las “Especificaciones
para cemento” (ASTM–C140).
Adquirido en bolsa doble valvulada de papel kraft para envasado de este material, y deberá
cumplir con los requisitos físicos y químicos contenidos en las Normas COGUANOR NGO
41001 y ASTM C 595, referentes a cemento. Deberá ser preservado de cualquier humedad que
pudiere fraguarlo parcialmente o producirle grumos. De ocurrir esta contingencia, se rechazará
todo el cemento afectado. No se permitirá el uso de cemento de diversas procedencias en una
misma operación de fundición.
3.21.2.2 AGREGADOS
Los agregados del concreto son materiales inertes que se mezclan con el cemento y agua para
producir concreto u otros. Deberán cumplir las "Especificaciones Standard para Agregados
utilizados en el Concreto" (ASTM C33).
3.21.2.3 ARENA DE RÍO

Se utilizará arena de río de grano silíceo, duro y anguloso, libre de arcilla, limo, álcalis, mica u
otras substancias perjudiciales. No deberá contener fragmentos blandos, finos desmesurables
o materia orgánica en un porcentaje mayor del 1%. La arena de río deberá ser aprobada por la
SUPERVISIÓN. En caso de duda de la calidad de la arena de río, la SUPERVISIÓN podrá
53
solicitar las pruebas de laboratorio que considere convenientes, los gastos ocasionados serán
sufragados por el CONTRATISTA. Si no es posible obtener arenas de buena calidad en la
localidad o región, donde se construir la edificación, la SUPERVISIÓN podrá autorizar la
utilización de las mismas siempre y cuando se cumplir con la resistencia especificada.
Estará constituido por granos de tamaño variable, cuya granulometría será de tal manera que
el total en peso retenido en los tamices número cuatro (#4) y número cien (#100) estará
comprendido respectivamente, entre 0% y 5% y entre 90% y 100%. La arena no debe ser
uniforme, debe tener cierta graduación.
3.21.2.4 AGREGADO GRUESO

El agregado grueso consistirá en grava o roca triturada y deberá estar formado de partículas
duras, resistentes, duraderas, limpias y sin recubrimiento de materiales extraños (cuando el
agregado grueso presente adherencia de partículas extrañas, deberá lavarse con agua a
presión para lograr su limpieza).
El agregado grueso debe estar libre de partículas delgadas, planas o alargadas. El tamaño del
agregado grueso no será mayor a una quinta parte (1/5) de la separación menor entre los lados
de la formaleta, ni una tercera parte (1/3) del peralte de las losas, ni tres cuartas partes (3/4)
del espaciamiento libre entre las barras de refuerzo.
El agregado grueso debe cumplir con los requisitos de AASHTO M80, excepto en el ensayo de
congelamiento y deshielo alternado. Además, el porcentaje de desgaste no debe ser mayor a
45% después de 500 revoluciones en el ensayo de abrasión en la máquina de los ángeles.
El porcentaje de partículas planas y alargadas no debe sobrepasar de 15% en peso. La

partícula plana es aquella en la que su longitud mayor es de 5 veces el espesor promedio. El
agregado grueso debe tener cierta graduación y su contenido de arcilla o limo no podrá
exceder del 2% en su peso.
3.21.2.5 ACERO DE REFUERZO

Acero de Refuerzo:
a) Las varillas de refuerzo deberán tener marcas de identificación de grado y cumplir con la
Norma ASTM A 615.
a. Grado 60 como mínimo.
b. Las varillas deberán ser de tipo corrugado.
c. Las varillas deberán estar libres de escamas de oxidación o cualquier otro
recubrimiento que reduzca la capacidad de adherencia al concreto.
b) Marcos de momentos de concreto y barras de refuerzo en muros de corte: deben cumplir
con los requerimientos de la Norma ASTM A 615; y podrán ser usadas si cumplen con los
requerimientos de la Norma ACI 318.21.2.5.
a. El límite plástico actual basado en pruebas de Molino no debe exceder el límite
plástico especificado por más de 18,000 PSI.
b. La proporción del Límite Máximo (en punto de rotura) actual con el límite plástico a
tensión no debe ser mayor a 1.25.
c. Las varillas deberán ser tipo corrugado.
d. Las varillas deberán estar libres de escamas de oxidación o cualquier otro
recubrimiento que reduzca la capacidad de adherencia al concreto.
Soportes de Varillas:
a) Tacos o bloques de concreto amarrados con alambre de refuerzo.
54
b) Ensillados fabricados con superficie de soporte de 25 cm2 con características para

prevenir que el ensillado sea sumido a la base.
c) Igual o de mejor calidad como las apruebe la SUPERVISIÓN previo a la instalación.
El refuerzo para el concreto consistirá en varillas de acero de lingotes nuevos.
Todas las barras deberán ser con corrugaciones, excepto las menores a 3/8”, que podrán ser
barras lisas y todo el acero será grado 60.
El diámetro, distribución y colocación del acero de refuerzo debe estar completamente de

acuerdo a los PLANOS aprobados, y deben cumplir con las especificaciones del código del ACI
vigente. El acero debe quedar debidamente amarrado con alambre de amarrar, con el fin de
evitar posibles desplazamientos al momento de la fundición.
Con el fin de proporcionar el recubrimiento adecuado entre el refuerzo y la formaleta o terreno,

deberán utilizarse tacos de concreto.
El acero de refuerzo debe estar libre de grasas, escamas de oxidación y cualquier otra
sustancia que reduzca su adherencia con el concreto. No se permite calentar el acero de
refuerzo; y una vez efectuado un doblez en el acero tampoco se permite volverlo a su posición
original. Las varillas de acero deberán estar libres de defectos y mostrar un acabado uniforme.
Las varillas de acero no deberán tener grietas, dobladuras y laminaciones. Las varillas de acero
para concreto deberán pasar la prueba de doblado a 180 grados, es decir, no deberán mostrar
fractura en el lado exterior del doblez. El acero de refuerzo deberá de cumplir con las Normas
COGUANOR NGO 36011.
LA SUPERVISIÓN nombrado inspeccionará constantemente las bodegas y depósitos del

CONTRATISTA, para verificar que el acero de refuerzo se encuentra en óptimas condiciones
de almacenamiento. La cual consiste en colocar el material sobre plataformas de madera, sin
contacto directo con el suelo y cubierto de la acción de la intemperie. En caso de suspensión
del proyecto, el CONTRATISTA recubrirá todo el acero expuesto con antioxidante las veces
que sean necesarias, el cual deberá incluirlo en su OFERTA inicial sin generar un trabajo extra.
3.21.2.5.1 INSTALACIÓN
a) Tolerancias de Sitio:
a. Como se indica en los PLANOS. Si no se indica en los PLANOS, como se indica en
la Norma ACI 318.
b) Doblar las varillas en frío:
a. Las varillas deben ser dobladas solamente una vez en cualquier ubicación. No
doblar las varillas en campo sin aprobación de la SUPERVISIÓN.
b. No deberán doblarse aquellas que se encuentren parcialmente fundidas dentro del
concreto, a menos de que el doblez se efectúe por lo menos a una distancia de 2
metros de la parte fundida y luego que el concreto se haya endurecido
completamente.
c. Los dobleces para estribos se harán alrededor de un perno de doblar, de un diámetro
no menor de dos veces al de la varilla, para las varillas No. 3 al No. 5 el diámetro del
perno debe ser 5 veces el de la barra; para las No. 6 a la No. 8 será 6 diámetros de
la barra.
d. Colocar con precisión y soporte con ensillados, soportes de varillas, espaciadores o
colgadores como lo recomienda el Manual de Detalle del ACI, excepto por las losas
55
de contrapiso. Soporte de varillas en losas de contrapiso y zapatas con soportes de

varillas especificadas en el perímetro y a 1.35 m a centro en ambos sentidos como
máximo para mantener la cobertura de concreto indicada. Instalar los soportes de las
varillas en las intersecciones del armado.
c) Empalmar el refuerzo vertical para columnas y muros fuera de las zapatas o estructura
superior a menos que indique lo contrario en los PLANOS.
d) Anclar y amarrar de manera segura las varillas de refuerzo y empalmes antes de colocar
el concreto. Fijar los amarrares de alambre con los remates dirigidos al concreto, no
hacia las superficies a quedar expuestas. Apuntalamiento de varillas en elementos de
concreto no es permitido.
e) Empalmes:
a. Evitar empalmes de varillas de refuerzo en puntos de mayor refuerzo.
b. Traslapar las varillas como se indica en los PLANOS, pero nunca menos de 30 cm o
menos de 40 veces el diámetro de la varilla.
c. En muros, intercalar las ubicaciones de empalmes de varillas de refuerzo en puntos
de máximo esfuerzo.
d. En columnas, los empalmes de varillas verticales son permitidos solamente en los
niveles de piso o puntos de soporte lateral y deberán ser traslapados como se indica
en los dibujos constructivos.
e. Extender las varillas de refuerzo de acero continuamente en juntas frías.
f. Por ningún motivo se traslaparán varillas en los puntos siguientes:
i. Donde los esfuerzos sean máximos.
ii. En los nudos de los elementos.
iii. En puntos localizados a menos de 0.15 metros o seis diámetros de la varilla
de un borde del miembro donde se encuentren.
3.21.2.6 MALLAS ELECTROSOLDADAS

Refuerzo:
a) Pliegos planos de malla electrosoldada para refuerzo de concreto cumpliendo con los
requerimientos de la Norma ASTM A 185.
b) Estilo: 6 x 6 – W1.4 x W1.4
Soportes de Refuerzo:
a) Tacos o Bloques de concreto amarrados con alambre al refuerzo.
b) Ensillados fabricados con superficie de carga de 25 cm2 con las medidas necesarias para
prevenir el asentamiento sobre la base.
c) Igual o de mayor calidad como las apruebe la SUPERVISIÓN antes de la instalación.
a) Amarrar la malla a cada 60 cm (24”) a centro mínimo, con 15 cm (6”) de traslape mínimo.
b) Soportar los pliegos de malla a cada 60 cm (24”) a centro a todo el perímetro y el interior
de la superficie en ambos sentidos, en campo, con soportes para mantener la malla en el
centro de la losa.
3.21.3 RECUBRIMIENTOS MÍNIMOS

Los recubrimientos mínimos que aplicarán en aquellos casos en donde los PLANOS no
contengan información sobre este particular, de lo contrario, prevalece la indicación de
recubrimientos mínimos indicada en los planos estructurales.
Los recubrimientos mínimos serán:
56
Cimientos 0.08 m
Columnas 0.030 m
Soleras y mochetas 0.025 m
Vigas 0.030 m
Losas 0.025 m
3.21.4 EMPALMES
Todos los empalmes entre las barras de refuerzo deberán ajustarse a la siguiente manera:
Al efectuarse el empalme, deberá prevenirse que se cumplan los requerimientos mínimos del
espaciamiento entre barras y del recubrimiento de concreto. Cuando lo autorice expresamente
la SUPERVISIÓN, el empalme podrá efectuarse por soldadura, de acuerdo con las Normas
AWS.
El traslape entre las hojas de malla de refuerzo, extremos y bordes deberá proveer un amarre
efectivo entre sí.
Los empalmes serán realizados con traslape simple con la longitud que se indican en estas
especificaciones, según el diámetro del acero usado. Es importante mencionar que en un
mismo miembro estructural, no más de la mitad de las barras de acero se traslaparán en un
mismo punto y cuando ello ocurra se incrementará en un 20% las longitudes del traslapar. Se
recomienda que los pines no se traslaparn todos a la misma altura y que la distancia entre
ellos, no sea mayor de 0.80 m.
Por ningún motivo se traslaparán varillas en los puntos siguientes:

a) Donde los esfuerzos sean máximos.
b) En los nudos de los elementos.
c) En puntos localizados a menos de 0.15 m o seis diámetros de la varilla de un borde del
miembro donde se encuentren.
En las columnas los empalmes se efectuarán de preferencia a la media altura y se adicionarán

3 estribos No. 3 a 0.10 m a los del armado normal en el punto del empalme.
3.21.5 DOBLECES DE LAS VARILLAS

Las varillas serán dobladas en frío y antes de ser colocadas en las formaletas. No deberán
doblarse aquellas que se encuentren parcialmente fundidas dentro del concreto, a menos de
que el doblez se efectúe por lo menos a una distancia de 2 m de la parte fundida y luego que el
concreto se haya endurecido completamente.
3.21.6 ALAMBRE DE AMARRE

Las barras deberán sujetarse entre sí con alambre de amarre calibre número catorce (14) y
dieciséis (16); cuando los espaciamientos entre las barras sean iguales o mayores de treinta
57
centímetros (30 cm) el amarre se efectuará en todas las intersecciones, y cuando sean
menores, se efectuará alternadamente.
Para asegurar el espesor correcto de los recubrimientos el CONTRATISTA proveerá tacos de

mortero prefabricados, tirantes y otro método que sea aprobado por la SUPERVISIÓN, no
permitiéndose el uso de piedras sueltas o fragmentos de ladrillo. Cualquiera de estos
elementos que esté en contacto con la intemperie y que sea de acero, deberá ser galvanizado.
3.21.7 AGUA
El agua empleada en el mezclado del concreto deberá ser limpia y estar libre de cantidades
perjudiciales de material orgánico, elementos en suspensión, grasas, aceites, ácidos, turbidez
excesiva u otras sustancias nocivas al concreto. Es decir, se usará agua potable que es apta
para el consumo humano. Según Norma COGUANOR NTG 41073.
No deberá utilizarse agua no potable a menos que se cumpla con las condiciones siguientes:
a) La selección de las proporciones debe basarse en mezclas de concreto utilizando agua
potable.
b) Los cilindros para pruebas elaboradas con agua no potable deben tener resistencia, de
por lo menos el 90% de la resistencia de muestras similares hechas con agua potable.
c) El contenido de agua a utilizar deberá ser la cantidad mínima necesaria para producir una
mezcla plástica que tenga la resistencia especificada y la densidad, uniformidad y
trabajabilidad deseada, realizando las pruebas de revenimiento del concreto utilizando el
medidor de Slump. La humedad de los agregados formará parte del contenido total de
agua del concreto.
3.21.8 ADITIVOS
Son materiales que se agregan al concreto antes o durante el mezclado a fin de mejorar sus
propiedades. Si por razones de agilización en la ejecución de los trabajos se requiere que el
CONTRATISTA incluya dentro de su OFERTA, acelerantes de fraguado del concreto para un
rápido retiro de las formaletas, productos retenedores de agua para ayudar al adecuado curado
del concreto y desencofrantes, todo esto en consulta con el proveedor de concreto
premezclado que se contrate para el suministro y colocado del concreto.
Los aditivos que el CONTRATISTA proponga utilizar deberán someterse a la aprobación de la

SUPERVISIÓN, una vez satisfecha por el CONTRATISTA las pruebas correspondientes,
durante los 30 días anteriores a su aplicación en obra. Debe demostrarse que el aditivo es
capaz de mantener esencialmente la misma composición y comportamiento en el concreto
cuando se use el producto en las proporciones establecidas.
Los aditivos reductores de agua, retardantes, acelerantes, deberán cumplir con la

"Especificación para Aditivos Químicos para Concreto" (ASTM 494).
3.21.9 ALMACENAMIENTO
No se permitirá que los agregados o el cemento procedente de distintas fuentes se mezclen
entre sí.
El CONTRATISTA deberá acondicionar los agregados a manera de evitar que se contaminen o

disgreguen en detrimento de su pureza granulométrica.
El almacenamiento del cemento deberá efectuarse en sitios secos, ventilados y al abrigo de la

intemperie y del contacto directo del suelo.
58
3.21.10 CALIDAD Y DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

El control de calidad del concreto que se mantendrá en todo el proceso constructivo, tiene el
objeto de garantizar su plasticidad y trabajabilidad apropiada para las condiciones específicas
de colocación y un producto que al ser curado adecuadamente tenga la resistencia
especificada, durabilidad y uniformidad de color.
Será responsabilidad del CONTRATISTA diseñar la mezcla que reúna los requisitos fijados en
estas especificaciones y en los planos respectivos. La dosificación propuesta será
proporcionada al SUPERVISIÓN para su aprobación. LA SUPERVISIÓN podrá someter a
prueba la mezcla en el Centro de Investigaciones de Ingeniería (CII) de la Universidad de San
Carlos de Guatemala y podrá solicitar su modificación si la proporción de la mezcla no obtiene
la resistencia especificada.
Será responsabilidad del CONTRATISTA utilizar los materiales que reúnan las condiciones
fijadas en las especificaciones para obtener un concreto adecuado. Los materiales que integran
el concreto se medirán por volumen. El contenido de agua de la mezcla deberá ser el
adecuado para producir un concreto trabajable. Si se cambia la fuente de abastecimiento de los
agregados a utilizarse para el concreto, tendrá que ajustarse la dosificación, dependiendo de la
calidad de los mismos.
El CONTRATISTA proveerá al SUPERVISIÓN cuando este considere necesario, una

certificación o constancia de las pruebas de laboratorio del concreto, incluso por etapa
constructiva (cimentación, estructuras, losas, etc.).
La proporción del cemento será determinada por el diseño respectivo, pero en ningún caso
será menor de 9 sacos por metro cúbico de concreto.
La máxima cantidad de agua a usarse será de 227 litros como máximo por metro cúbico de
terciado.
La mezcla en condiciones ideales llevará la siguiente cantidad de materiales por m³: 9.8 sacos
de cemento, 0.55 m³ de arena de río, 0.55 m³ de grava o piedrín triturado con 227 litros de
agua; en proporción volumétrica considerar 1: 2: 2 para concreto que posea un esfuerzo
mínimo de compresión a los veintiocho (28) días de 4000 PSI. Para columnas, vigas, cimientos
y zapatas. Sin embargo, esta proporción es únicamente como referencia ya que se deberá
presentar el diseño de mezcla para su evaluación, por parte del CONTRATISTA.
La resistencia del concreto se debe emplear de acuerdo a lo indicado en PLANOS. Caso

contrario, deberá seguirse la siguiente clasificación:
CLASES DE
RESISTENCIA A LOS 28 DÍAS
CONCRETO
Elemento constructivo: Cimientos
2 corridos, zapatas, vigas conectoras,
PSI kg/cm
A pilotes, soleras, columnas, vigas, losas,
4000 280
rampas, gradas y otros elementos
estructurales.
B 2500 175 Banquetas, bordillos, etc.
Fondo de cimentaciones, base de piso,
C 2000 140
cajas de registro, etc.
59
3.21.11 MEZCLADO Y COLOCACIÓN

El CONTRATISTA deberá entregar los diseños de las mezclas para que cumplan los siguientes
requisitos:
1. Proporciones:
a. Mezclas tipo 1:
1) Peso mínimo de cemento por cada 0.75 m3 (1 yd3): 658 lb ó 298 kg.
2) Proporción de Agua/Cemento: 0.45 máximo por peso.
b. Mezclas tipo 2:
1) Peso mínimo de cemento por cada 0.75 m3 (1 yd3): 564 lb ó 298 kg.
2) Proporción de Agua/Cemento: 0.45 máximo por peso.
c. Balanceo de Contenido de aire:
1) Concreto en exteriores: 6% más o menos 1-1/2%.
d. No agregue agua en ninguna ocasión durante el ciclo de mezcla más allá de lo
requerido para conseguir la proporción del agua/cemento especificada. No se
permite la reducción de la cantidad de material cementante.
2. Aditivos:
a. El diseño de la mezcla mostrará los aditivos propuestos, cantidades, instrucciones de
uso, y justificación del uso propuesto. No use ningún aditivo sin la aprobación por
escrito de la SUPERVISIÓN.
b. Minerales: Una cantidad de fly ash que no exceda 20 por ciento del peso del
cemento puede ser sustituida por cemento. Si se da el caso, considere la fly ash con
el cemento cuando determine la cantidad de agua necesaria para proveer la
proporción de agua/cemento especificada.
c. Químicos:
1) 4” (100 mm) de revenimiento (slump) máximo antes de la adición del reducidor de
agua de alto rango.
2) 8” (200 mm) de revenimiento (slump) máximo con uso de reducidor de agua de
alto rango
3) El acelerador o retardante especificado puede ser usado si se necesita cumplir
con condiciones ambientales especificadas.
3.21.11.1 PREPARACIÓN PREVIA

Previo a la colocación del concreto debe de revisarse lo siguiente:
a) Todo el equipo de mezclado y transporte del concreto debe estar limpio de residuos
contaminantes.
b) Se deberá contar con medidores de los materiales constitutivos del concreto, que tendrán
la precisión verificada por la SUPERVISIÓN, a fin de garantizar que se incorporen
efectivamente con la proporción correcta.
c) Las barras de acero de refuerzo deben estar completamente libres de óxido suelto,
escamas y cualquier material extraño adherido a las mismas.
d) Los espacios a fundir con concreto deben estar libres de escombros, basura y posibles
restos de alambre de amarrar.
e) Las formaletas deben estar limpias, tratadas con algún desencofrante y fijadas en su
posición definitiva y evitar colocar madera deformada o rajada.
f) Los muros que van a estar en contacto con la fundición de concreto deberán estar
humedecidos.
g) Si el concreto va a colocarse directamente sobre la tierra, la superficie en contacto con el
concreto deberá estar limpia, compactada, saturada de agua y libre de agua estancada.
60
h) La superficie del concreto endurecido debe estar rugosa, áspera libre de materiales
sueltos y blandos, pudiendo colocarse instantes previos a la colocación del concreto, una
lechada de cemento, como pegamento especial para este tipo de materiales, toda vez
que sea aprobado por la SUPERVISIÓN y en caso de extrema necesidad pegamento tipo
epóxico.
i) Con el fin de proporcionar el recubrimiento adecuado entre el refuerzo y la formaleta o
terreno, deberán utilizarse tacos de concreto.
3.21.11.2 MEZCLADO
El concreto será mezclado a máquina o en otra forma que indique la SUPERVISIÓN. Cuando
se use concreto premezclado, deberá mezclarse y entregarse de acuerdo con los requisitos
establecidos en la "Especificación para Concreto Premezclado" (ASTM C94).
En caso de que el concreto se mezcle en obra, deberá ser uniforme para todos los elementos
estructurales (cimiento, columnas, soleras, mochetas, vigas, etc.) y no deberá mezclarse
directamente sobre el terreno natural. El CONTRATISTA deberá establecer un área en donde
se pueda obtener un concreto libre de impurezas.
El CONTRATISTA deberá proporcionar el equipo adecuado, así como para su transporte y

colocación.
Todo el concreto deberá mezclarse hasta que se logre una distribución uniforme de los
materiales y deberá descargarse la mezcladora completamente, antes de que vuelva a
cargarse. El concreto mezclado en obra se hará de la siguiente manera:
a) Deberá hacerse en una mezcladora aprobada previamente por la SUPERVISIÓN, con
capacidad ideal de carga correspondiente a dos sacos de cemento, que sean de marcas
reconocidas y provistas de relojes medidores y demás accesorios que garanticen la
exactitud en la operación. Deberá siempre tenerse en el lugar de la obra por lo menos
una segunda mezcladora de igual tipo, en calidad de reserva.
b) La mezcladora se hará girar a la velocidad recomendada por el fabricante.
c) El tiempo de mezcla debe ser por lo menos de 1 1/2 a 3 minutos después de que todos
los materiales estén dentro del tambor, si en ese tiempo no se obtiene la uniformidad de
composición y consistencia requerida del concreto, el tiempo de mezcla podrá variarse.
No se permitirá sobremezclar en exceso hasta el punto que se requiera añadir agua para
mantener la consistencia requerida.
LA SUPERVISIÓN descartará cualquier mezcla que no se haya depositado en su lugar

definitivo de la obra, dentro de los 45 minutos siguientes de la mezcla del cemento con el agua,
que haya sobrepasado los límites de tiempo antes estipulados, así como los derrames de las
mezcladoras. Dicha mezcla no podrá usarse en ninguna otra parte del proyecto.
3.21.11.3 FUNDICIÓN
1. Funda el concreto lo más pronto posible luego de ejecutar la mezcla. Depositar lo más cerca
posible a la ubicación final de la fundición. La colocación del concreto debe ser continua
hasta que el panel o sección esté completa.
2. A modo de evitar la sobrecarga de encofrados y amarrares, observar la razón siguiente de
llenado en varias temperaturas de aire:
a. Tabla cinco: proporción de vertido.
Razón de llenado por
Temperatura
hora
5°C (40°F) 61 cm (2 pies)
61
10°C (50°F) 91 cm (3 pies)

16°C (60°F) 122 cm (4 pies)
21°C (70°F) 152 cm (5 pies)
3. Compactar el concreto en los encofrados por medio de la vibración y otros medios en donde
se requiera. Exhaustivamente trabaje el concreto alrededor de las varillas de refuerzo.
4. No incrustar aluminio en concreto.
5. No usar concreto contaminado, deteriorado o re-templado.
6. Evitar la acumulación de concreto endurecido.
7. Juntas:
a. En donde sea posible, localizar las juntas bajo particiones o donde las juntas causaran
la menor perturbación a cubiertas de piso.
b. Juntas de construcción: ubicar donde se indique en los PLANOS, hacia el menor
esfuerzo de la estructura completa. Las juntas de construcción en muros de cimentación
no deberán suceder a menos de 1.80 m de esquina y deben tener una llave adecuada.
Requerimientos especiales:
1. Zapatas:
a. Llevar como mínimo a 30 cm de profundidad, a menos que se indique lo contrario en
dibujos constructivos, dentro de suelos limpios sin perturbaciones o en rellenos
controlados debidamente compactados. Escalonar las zapatas a una inclinación con
proporción de 1 horizontal: 2 verticales a menos que se indique lo contrario en detalles
respectivos. Las zapatas corridas de paredes exteriores deben llevarse a al menos 2
metros de profundidad por debajo de los niveles acabados de piso interior.
b. Nivelar el arrastre de las zapatas y dejar un acabado rústico.
c. Donde se requieren juntas, dejar los remates superiores ensanchadas, proveer llaves en
sentido horizontal, y empalmar con dos varillas bastones de refuerzo No. 5, 1.22 metros
dentro de cada uno de los elementos adyacentes.
2. Cimientos y muros: dejar el acero proyectándose en donde se requiere un amarre de
cimientos.
3. Losas exteriores:
a. No se permite el polvero con cemento a las superficies de las mismas.
b. Para fundiciones continuas y donde se indique en los PLANOS, cortar juntas de
control de una pulgada de profundidad antes que ocurran grietas por encogimiento
del concreto.
4. Bases de equipos: coordinar con las secciones apropiadas para la ubicación y
dimensiones.
5. Pernos de anclaje: colocar los pernos de anclaje no amarrados al acero de refuerzo
inmediatamente siguiendo la nivelación de concreto. Reconsolidar el concreto alrededor
del perno inmediatamente después de colocar el perno. No perturbar los pernos de
anclaje durante el proceso de acabado.
6. Substrato para sistema de drenaje de cimiento geocompuesto:
a. Las superficies de concreto deben ser de grado estructural adecuado y debe tener
acabado terso y libre de rebabas, escamas, protuberancia, agregado suelto, agregado
expuesto, vacíos u hoyos. Las superficies rústicas deberán recibir una capa de alisado
bien adherido.
b. Reparar los hoyos, bolsas de piedrín, y superficies excesivamente rústicas con grout
no encogible aprobado o pula para emparejar con superficie con acabado adecuado.
c. Las superficies en juntas frías deberán estar en el mismo plano.
Acabados:
1. Acabado pulido, superficies verticales expuestas:
62
a. Inmediatamente al desencofrado, remover las juntas, marcas, empanzados,

proyecciones, materiales sueltos y cortar los amarres metálicos de las superficies a ser
expuestas.
b. Estucar los vacíos como mortero de cemento, mezcla 1:2, y pula las superficies
expuestas con carborundo (compuesto de cristales de carburo de silicón) para hacer la
superficie más tersa y nivelada.
2. Acabado alisado, superficies interiores planas:
a. Pasar la plancha de alisado en las losas interiores luego que el concreto sea asentado
para distribuir el agua superficial y los agregados finos de la superficie.
b. Si se usa un alisado mecánico, obtener la aprobación del acabado de parte de la
SUPERVISIÓN.
3. Acabado escobeado:
a. Acabar las superficies exteriores con acabado escobeado.
b. Bolear los filos, incluyendo los de juntas de expansión.
c. Remover las marcas de remates.
4. Picar la superficie superior de losas y gradas que recibirán un topping para losetas
cerámicas o de pavimento.
Curado:
1. Losas Interiores:
a. Curado de agua como se especifica, a menos que se requieren procesos con agua fría
para las mezclas de concreto.
b. Curado de membrana como se especifica.
2. Pavimentos de concreto: curado de membrana como se especifica.
3. Todos los demás trabajos planos de concreto y bordillos: curado de membrana como se
especifica.
Protejer el concreto no asentado de la lluvia para evitar el exceso de agua en la mezcla y

prevenir un acabado de superficie insatisfactorio.
No permitir que materiales resultantes de actividades de construcción, los cuales afectarán el

concreto o la aplicación de acabados, que entren en contacto con las losas de concreto interior.
3.21.11.4 REVENIMIENTO
El revenimiento ("Slump") será determinado en la obra de acuerdo a lo especificado en la
Norma ASTM C-143, el cual permite establecer la consistencia y trabajabilidad del concreto. Se
medirá utilizando un cono truncado hecho de metal, con diámetro inferior de 0.20 m, diámetro
superior de 0.10 m y altura de 0.30 m.
El cono se llenará con concreto fresco en tres capas, cada una de un tercio aproximadamente.
Cada capa deberá golpearse verticalmente 25 veces con una barra lisa No. 5 con la punta
redondeada. Cuando se haya completado de llenar, se quita el sobrante y se alisa con una
cuchara de albañil.
Se empleará un rango de "Slump" de 0.08 m a 0.10 m para cimientos, losas, vigas y columnas.
3.21.11.5 TRANSPORTE
El concreto debe transportarse de la mezcladora al sitio final de colocación con la mayor
rapidez posible, empleando métodos que prevengan la segregación o pérdida de los
materiales. El equipo de transporte debe ser capaz de llevar el concreto al sitio de colocación
63
sin interrupciones, para impedir la perdida de plasticidad del concreto. Además, no deberá
transmitir golpes o vibraciones a las formaletas donde ya este colocado el concreto fresco.
3.21.11.6 COLOCACIÓN
Todo el equipo y los métodos de colocación del concreto están sujetos a aprobación de la
SUPERVISIÓN.
Se depositará lo más cerca posible de su ubicación final para evitar la segregación debido al
manejo. Si en las especificaciones no se indica máxima caída vertical, esta no será mayor de
1.50 m. La preparación del concreto debe efectuarse a tal velocidad para que conserve su
estado plástico en todo momento y fluya fácilmente dentro de los espacios de las barras de
refuerzo. El concreto que se haya endurecido antes de ser colocado, será rechazado y no
podrá ser usado en ningún lugar de la CONSTRUCCIÓN. Al colocarse deberá llevarse hacia
todos los rincones y ángulos de la formaleta, alrededor de las barras de refuerzo y de las
piezas empotradas sin que exista segregación de los materiales. El concreto deberá
depositarse en capas y deberá compactarse cuidadosamente durante su colocación utilizando
los medios adecuados.
Es decir, deberá utilizar vibradores de concreto, con el propósito de alcanzar todas las partes
del elemento estructural, evitando la existencia de espacios vacíos (ratoneras). En sustitución
del vibrador podrá usarse una varilla de acero, con la cual se picará en forma repetida hasta
que desaparezcan las cámaras de aire y espacios vacíos.
La colocación deberá hacerse a un ritmo continuo para asegurar que no se colocará sobre
superficies que hayan adquirido su fraguado inicial. El CONTRATISTA deberá contar con los
medios adecuados para proteger las fundiciones en caso de lluvias inesperadas.
Para la fundición de columnas ínter bloque, deben hacerse ventanas de limpieza a cada metro
de altura como máximo, antes de fundir cada tramo. Pudiendo omitirse este requisito siempre
que la fundición se efectué a cada 0.45 m de levantado como máximo. El agregado grueso del
concreto que se use para este propósito no debe ser mayor de 3/8”.
Cuando las fundiciones no puedan llevarse a cabo sin interrupciones, la superficie donde se
interrumpa deberá dejarse limpia y rugosa, debiendo tratarse adecuadamente con agua de
cemento y con adherente antes de continuar la siguiente fundición.
El CONTRATISTA no podrá iniciar ninguna fundición mientras la SUPERVISIÓN, no haya

recibido a satisfacción la formaleta. Dicha recepción y aprobación no eximirá al CONTRATISTA
de la responsabilidad en la obtención de superficies de concreto satisfactorias, libre de alabeo,
combaduras u otros defectos objetables. En caso de que resulten superficies inaceptables, se
deberán reparar a satisfacción por medio de métodos aprobados a retirar el concreto afectado.
Cualquier reparación de la superficie o remoción del concreto rechazado la realizará el

CONTRATISTA sin que estos trabajos representen un cobro extra al INSTITUTO.
3.21.11.7 CONSOLIDACIÓN DEL CONCRETO

La vibración del concreto se efectuará con el equipo adecuado aprobado por la SUPERVISIÓN.
El vibrador debe introducirse a la masa de concreto verticalmente en puntos distantes entre sí,
no más de 0.75 m ni menos de 0.45 m.
64
Los vibradores deben penetrar en el concreto por su propio peso y deberá vibrarse el espesor
total de la capa inferior del concreto fresco. No se permitirá la vibración superficial. Deberá
aplicarse un mínimo de vibración de 80 segundos por cada metro cúbico de concreto colocado.
Se tomará como indicación de que el vibrado es suficiente cuando aparezca una línea de pasta
de cemento entre el concreto y la formaleta.
No se permitirá una vibración excesiva que cause segregación o nata o que tienda a sacar
exceso de agua a la superficie. El vibrador deberá retirarse lentamente para evitar la formación
de cavidades.
Se pondrá especial cuidado en no aplicar vibración directamente sobre el refuerzo o sobre

capas de concreto parcialmente endurecidas al punto de haber perdido su plasticidad. Deberá
evitarse transportar el concreto dentro de la formaleta empleando los vibradores.
En los lugares donde se dificulte la colocación del concreto se aplicará, adicionalmente una
compactación manual usando barras de acero.
3.21.11.8 IMPERMEABILIZACIÓN INTEGRAL DEL CONCRETO

A. Mezcla impermeabilizante cristalina para concreto.
B. Tratamiento impermeabilizante cristalino de juntas de construcción entre vertimientos de
concreto sucesivos.
C. El trabajo de esta sección aplica al concreto en las siguientes localidades:
1. Superficies en contacto con agua en la planta de tratamiento.
2. Tanques de almacenamiento de agua y cisterna.
3. Túneles, bóvedas subterráneas, pozos secos y escotillas.
4. Estructura de parqueo.
5. Otros.
3.21.11.8.1 MATERIALES
A. Mezcla de impermeabilización: compuesto de propiedad de cemento Portland, arena fina
de sílice tratada y químicos activos; proveer del producto y razón de mezcla que produzca
concreto que cumplir con los requisitos y lo siguiente:
1. Resistente químicamente a niveles pH del 3 al 11 en contacto constante y niveles de
pH del 2 al 12 en contacto periódico por ASTM C267-77, ASTM C672-76.
2. Agua potable aprobada por la fundación de seguridad nacional (ANSI/NSF) 61.
3. Químicos de congelación-descongelación y deshielo por ASTM C672-76.
4. Resistencia a radiación por USANI N69-1967.
5. Habilidad de sellado de grietas para sellar grietas de hasta 0.04 mm (1/64”) de
acuerdo a ASTM C856-88.
3.21.11.8.2 MEZCLADO Y COLOCACCIÓN

A. Agregar la mezcla impermeabilizante al tiempo de la producción del lote y mezclar
completamente, siguiendo las instrucciones del fabricante.
B. Clima cálido cumplimiento con ACI 305R; clima frio cumpliendo con ACI 306R.
C. Concreto curado húmedo de acuerdo con ACI 308; si no es posible curado húmedo, utilizar
el compuesto curador Xypex Gamma Cure o equivalente cumpliendo con ASTM C 309.
D. Consultar al fabricante para las instrucciones de mezcla, ajustar los tiempos y aplicaciones
de retardante.
3.21.11.9 CONCRETO FUNDIDO EN SITIO PARA EXTERIORES

A. Incluye, pero no está limitado a:
65
1. Sub-base compactada para concreto fundido en situ misceláneo tal como se describe
en los DOCUMENTOS DE LICITACIÓN.
2. Proveer e instalar una base granular para el concreto fundido en situ misceláneo y las
bases del equipo tal como se describe en los DOCUMENTOS DE LICITACIÓN.
3. Proveer e instalar concreto fundido in situ misceláneo y bases del equipo tal como se
describe en los DOCUMENTOS DE LICITACIÓN
4. Proveer e instalar compuestos selladores y curadores tal como se describe en los
DOCUMENTOS DE LICITACIÓN.
B. Productos instalados, pero no provistos bajo esta sección:
1. Anclas de la base del porte de luz.
2. Bolardos de tubería.
C. Productos instalados, pero no provistos bajo esta sección:
1. Anclas de base de poste de luz.
2. Manga de cimiento y base de poste de bandera.
3. Bolardos de tubo.
4. Cerca metal decorativo.
A. Encofrados.
B. Base granular:
1. Grava o roca machacada tipo base de carretera, clasificada por
peso tal como sigue:
PORCENTAJE PORCENTAJE
CERNIDO CERNIDO
PASANDO PASANDO
1” 100 25 mm 100
¾” 85 – 100 19 mm 85 – 100
No. 4 45 – 60 5 mm 45 – 60
No. 10 30 – 50 1.2 mm 30 – 50
5 – 10 ( no
No. 200 5 – 10 ( no plástico) 0.063
plástico)
C. Juntas de expansión:
1. 13 mm de grosor.
2. Tipo de fibra comercial fabricada:
a. Que cumplir con los requisitos del ASTM D 1751.
3. Vynil reciclado:
a. Color gris claro.
D. Concreto: que cumplir con los requisitos especificados para concreto exterior.
A. Base Granular: excepto bajo las franjas de poda, colocar 100 mm mínimo de base
granular, nivelar y compactar.
B. Juntas:
1. Alinear las juntas de la banqueta con las de las cunetas y canaletas.
2. Juntas de contracción y expansión:
a. Instalar de modo que la parte superior del material de la junta de expansión
este 6 mm debajo de la superficie terminada de concreto.
b. No se requerirá junta de expansión entre las cunetas y aceras paralelas a la
cuneta.
c. Proveer una junta de expansión al final de las aceras perpendiculares
terminando en una cuneta.
d. Espaciado en el centro:
66
Acera y cunetas 15 metros

Franjas de poda 30 metros
Estructuras de drenaje planas 15 metros
Muros de contención de cerca
15 metros
de malla
3. Juntas de control de cisadas:
a. La profundidad de las juntas de control debe ser aproximadamente un cuarto del
grosor de la losa de concreto, pero no menor a 25 mm.
b. Espaciamiento en el centro:
Acera 1.50 metros
Cunetas 3.00 metros
Franjas de Poda 1.50 metros
Estructuras de drenaje planas 3.00 metros
Muros de contención de cerca
3.00 metros
de malla
C. Acabado:
1. Cunetas, canales, aceras, franjas de poda, estructura de drenaje planas, gradas y
misceláneo:
a. Acabado de escoba.
b. Esquinas redondeadas, incluyendo las esquinas formadas por las juntas de
expansión.
2. Remover las marcas de la orilladora.
3. Bases de poste de luz y bandera: la porción expuesta deberá tener acabado de terso.
4. Muros de contención:
a. Inmediatamente después de remover los moldes, remover las juntas, marcas,
pandeos, proyecciones, materiales sueltos y corte los amarrares de metal de las
superficies que estarán expuestas.
b. Rellenar los vacíos con mortero de cemento, mezcla 1:2 y frote la superficie
expuesta para suavizar y emparejar la superficie.
5. Pilar de cercas: orillas en chaflán.
D. Requisitos especiales:
1. Formar superficies verticales a profundidad total. No permitir que el concreto fluya
hacia afuera de los moldes inferiores en ningún grado hacia las áreas de jardín.
2. Aceras, gradas exteriores y descansos:
a. Inclinar las aceras con pendiente en cruz de 3 a 6 mm por 0.30 m. En dirección del
drenaje al que se dirige.
b. Inclinar las aceras alejadas del edificio a un mínimo de 1 por ciento.
c. No espolvoree con cemento.
3. Franjas de poda:
a. Base granular no necesariamente bajo las franjas de poda. Compactar el
subrasante bajo las franjas de poda hasta llegar a la densidad de la tierra
inalterada.
b. Poner los moldes y hacer la fundición de las franjas de poda en el lugar del sitio.
c. Ajustar la parte superior de las franjas de poda hasta llegar a la densidad
inalterada.
4. Bases de los postes de luz: instalar el desencofrante que consiste en tres capas de
fieltro de techo de 30 lb entre la base del poste y la acera adyacente.
5. Bolardos de tubería: instálarlos a plomo y rellénarlos con concreto.
67
6. Compuesto de curado de membrana: aplicar el producto especificado a las cuentas,

canaletas, aceras, estructuras planas de drenaje, gradas, descansos y bases.
3.21.11.10 CURADO
El concreto recién colocado deberá protegerse de los rayos solares, de la lluvia y cualquier otro
agente exterior que pudiera dañarlo. Deberá mantenerse húmedo por lo menos durante los
primeros 7 días después de su fundición.
Para ello en losas se cubrirá con una capa de agua de aproximadamente cinco centímetros (5
cm) de altura, o por el uso de membranas que impidan la evaporación del agua en el concreto
y mediante rociado de agua en formaletas para paredes. LA SUPERVISIÓN deberá aprobar el
método de curado propuesto por el CONTRATISTA y de acuerdo a las necesidades
prevalecientes en la CONSTRUCCIÓN.
El agua para el curado deberá estar limpia y libre de sustancias químicas que puedan manchar
o decolorar el concreto.
No obstante, la autorización para utilizar la membrana, será obligatorio el uso de agua para la
curación de todas las juntas de construcción, durante un plazo mínimo de 14 días, cuando sea
aplicable de acuerdo con la secuencia de la CONSTRUCCIÓN. Para lograr el curado por
membrana, se utilizará un compuesto sellador debidamente autorizado por la SUPERVISIÓN.
El sellador deberá ser perfectamente agitado antes de su aplicación en el concreto, la cual se

efectuará por rociado, con equipo de tanque de presión y agitación continua durante del
proceso de trabajo.
El rendimiento promedio de la aplicación, será de 4 m 2 de superficie a cubrir por litro de

compuesto sellador. Previo a la aplicación de éste, todas las superficies deberán mantenerse
saturadas de agua, hasta que se evidencia que el concreto ya no absorbe más humedad. Será
responsabilidad del CONTRATISTA velar porque la membrana de sellador permanezca
inalterada durante un mínimo de 28 días, para lo cual deberá recubrirla con una capa de tierra
o arena en aquellos lugares en que, por razones de circulación de trabajadores, presente
riesgos de ser levantada o dañada.
3.22 ELEMENTOS HIDRÓFUGOS

Las juntas de construcción deberán ejecutarse como se indica en los PLANOS, o como ordene
la SUPERVISIÓN. Las juntas de construcción no indicadas en PLANOS deberán hacerse y
localizarse de tal forma que no afecten significativamente la resistencia de la estructura.
A. Productos proveídos, pero no instaladores bajo esta sección:

1. Juntas verticales y horizontales en el piso, muros y gradas.
2. Juntas en muros de cimentación como se indica en los PLANOS.
3.22.1 MATERIALES
PVC:
Extruidos de cloruro de polivinílico elastomérico que cumplir con los requerimientos de la
Norma US Corps of Engineers Spec C-572-74.
A. Accesorios de PVC:
68
1. Proveer barreras de agua de fábrica para todos los cambios de dirección,

intersecciones y transiciones dejando solamente empalmes de juntas de culata para
realizarse en el campo.
2. Proveer grapas o arandelas espaciadas a 30 cm a centros a lo largo de la barrera de
agua.
3. Proveer planchas de empalmes de metal termostáticamente controladas, cubiertas
con teflón para empalmes de culata en el campo.
B. Bentonita:
1. Productos aprobados.
a. Waterstop-RX de CETCO, Arlington Heights, IL.
b. Bluestop de Vinylex Corp, Knoxville, TN.
c. O su equivalente de igual o mayor calidad, con previa aprobación de la
SUPERVISIÓN.
3.22.2 INSTALACIÓN DE BARRERAS DE AGUA

A. Instalación de barreras de agua de PVC:
1. Los empalmes de culata deberán ser soldadas usando una plancha de empalmes
controlada termostáticamente cubierta con teflón a aproximadamente a 193 °C (380
°F). Siga las recomendaciones del fabricante aprobado. No se permite el uso de
barreras de agua sobrepuestas, uso de adhesivos o solventes.
2. Centrar la barrera de agua en la junta y asegúrese en la posición correcta usando o
aros calientes espaciados a 30 cm a centro, a lo largo de la barrera de agua y
amárrelo con alambre al acero de refuerzo adyacente.
B. Instalación de barreras de bentonita:
1. Seguir las recomendaciones del fabricante.
3.22.3 CONTROL DE CALIDAD EN CAMPO

A. Los defectos de empalmes de barreras de agua que son inaceptables incluyen, pero no se
limitan a:
1. Esfuerzo a tensión de menos de 80% de la sección original.
2. Desalineación del bulbo central, costillas y bulbos de remates, y bulbos de remate de
más de 1/16”.
3. Falla de adherencia en la junta más profunda que 1/16” o 15% del espesor del
material.
4. Desalineación que reduce la sección transversal de la barrera de agua en más de un
15%.
5. Porosidad visible en la soldadura.
6. Burbujas o adherencia inadecuada.
7. Señales visible de separación de empalmes cuando el empalme enfriado se dobla a
mano en un ángulo agudo.
8. Material tostado o quemado.
3.23 FORMALETAS
3.23.1 GENERAL
a) Diseño, construcción y seguridad de enconfrado.
b) Suministrar e instalar el encofrado necesario para colocación de concreto.
c) Desencofrado y disposición de enconfrado.
3.23.2 REFERENCIAS
69
Sociedad Americana para la Prueba de Materiales (American Society For Testing and
Materials):
a) ASTM D 1751-99. Especificaciones Estándar para Relleno Preformado de Juntas de
Expansión para Concreto de Pavimento y Construcción Estructural (Tipos Bituminosos no
Extruibles y Elásticos) “Standard Specification for Performed Expansión Joint Filler for
Concrete Paving and Structural Construction (Non – extruding and Resilient Bituminous
Types).
3.23.3 GENERALIDADES
El CONTRATISTA será el responsable del diseño de la formaleta y obras falsas de la obra.
Este con anticipación enviara planos con detalles de colocación de párales, costaneras,
durmientes, tablones, tableros, espaciamiento, dimensiones, detalles del arrostramiento y
especificaciones. Para ser aprobados por la SUPERVISIÓN.
La formaleta deberá ajustarse a la forma y dimensiones de los elementos a fundir. Deben ser
suficientemente sólidas y estables para resistir la presión debida a la colocación y vibrado del
concreto. Se apuntalarán y sujetarán de manera adecuada para que conserven su forma y
posición. Las juntas no deberán permitir la fuga de lechada. Debido a que la estructura será de
concreto expuesto sin acabado posterior.
Para el diseño de la formaleta deberá tomar en cuenta como mínimo lo siguiente:

a) Velocidad y método de colocación del concreto.
b) Cargas de construcción, incluyendo carga vertical, horizontal y de impacto.
c) Material a utilizarse para la construcción de la formaleta.
d) Deflexión de la formaleta y contraflecha a imponerse.
e) Cargas que se transmitirán al terreno o a las estructuras fundidas previamente.
3.23.4 COMPONENTES
Encofrados: madera, metal o plásticos como los arreglos sean hechos por parte del
CONTRATISTA. El material del encofrado debe ser compatible con el material desencofrante y
con los requerimientos de acabado para el concreto para ser dejado expuesto o para recibir el
acabado decorativo.
Agentes desencofrantes:
a) Superficies no expuestas: opción del CONTRATISTA.
b) Vertical: superficies expuestas o no expuestas.
c) Superficies: del tipo de reacción química.
d) Juntas de expansión / contracción:
a. ½” de espesor.
b. Del tipo de fibra comercial manufacturada: que cumplir con los requerimientos de la
Norma ASTM D 1751.
c. Vinil reciclado: color gris claro.
3.23.5 INSTALACIÓN
Encofrado:
a) Ensamblar el encofrado de manera que sea lo suficientemente ajustado para prevenir
derrames de concreto.
b) Apropiadamente sujetar los enconfrados.
c) Proveer los medios temporales necesarios en la base de los enconfrados para facilitar la
limpieza y la inspección.
d) Hacer los ajustes apropiados en el enconfrado antes, durante y luego de la fundición.
70
e) Usar enconfrados nuevos, o usados que hayan sido adecuadamente limpiados

previamente de concreto y otros residuos de fundiciones y reparados a condiciones
apropiadas. Proveer un recubrimiento interior terso en encofrados usados para concreto
que quedará expuesto si es necesario para obtener la calidad de acabado especificado.
f) Usar enconfrados de metal con juntas frías cuando no sea posible fundir el concreto para
zapatas, cimientos y losas de manera monolítica.
g) Proveer llaves ochavadas de 2” x 4” donde se muestre en los PLANOS para muros o
pesados.
Accesorios:
a) Proveer para la instalación de insertos, plantillas, accesorios de fijación y otros accesorios
a ser fijados en el concreto antes de fundir.
b) Posicionar pernos de anclaje para anclajes de suspensión o columnas y asegure el
amarrar estructural en su lugar antes de fundir el concreto.
Agentes desencofrantes:
a) El espesor de la película debe ser no más espeso de lo recomendado por el fabricante
para lograr el acabado especificado. El acabado en concreto expuesto y/o vertical debe
ser de calidad equivalente a superficie CCS-1 o CCS-2 como lo define Cresset Chimical.
b) No permitir que el agente desencofrante entre en contacto con el acero de refuerzo o ser
usado en zapatas.
Juntas de expansión:
a) Instalar en las juntas entre losas y muros de cimentación en donde sea indicado en los
PLANOS.
Desmontaje del encofrado:

a) El desmontaje del encofrado puede ser realizado en 12 a 24 horas. Si la temperatura es
menor que 10 °C (50°F) o si el concreto (para gradas, vigas, etc.) depende de
enconfrados para su soporte estructural, deje los enconfrados intactos por un tiempo
suficientemente para que el concreto llegue a una resistencia apropiada.
Desencofrado:
Remover los enconfrados de manera que sea seguro para la estructura. No remover los
encofrados soportantes o los puntales hasta que los miembros hayan adquirido suficiente
resistencia para soportar el peso y las cargas de construcción con seguridad a las cuales
estarán sujetos, pero en ningún caso los enconfrados deberán ser removidos antes del final del
período de fraguado.
No remover los encofrados y puntuales en menor tiempo del siguiente:

a) Temperatura promedio del aire rodeando el concreto luego de terminar la fundición (día y
noche): 12°C o más - Menor a 12°C.
b) Encofrados laterales sin carga vertical u horizontal:
c) Columnas y muros: 24 horas - 96 horas.
d) Bandejas: 30 horas - 48 horas.
e) Proveer enconfrados en donde hay una carga vertical en paredes y vigas pero donde
estos encofrados pueden ser removidos sin perturbar el fondo o sofito:
f) Soporte de encofrado: 6 días.
g) Encofrados y puntales para losas con luces mayores a 1.50 m (reapuntalado de estas
losas se requiere para 21 días de fraguado y/o cargas de construcciones).
h) 6 días - 14 días.
71
i) Encofrados de base de vigas (reapuntalado de sofitos – viga no permitido).

j) 21 días – 28 días.
Asumir responsabilidad por remover los encofrados. Reemplazo o reparación del concreto
dañado por desencofrado prematuro o imprudente deberá ser ejecutado a satisfacción de la
SUPERVISIÓN sin costo adicional para el INSTITUTO.
Cuando los encofrados sean removidos, separadores de metal, alambres de amarrar, clavos
protuberantes, etc., en el concreto deberán ser cortados y cualquier depresión o agujero en el
concreto deberá ser llenada o marcada como se especifique para acabado de superficie de
concreto expuesto.
3.23.6 DISEÑO DE FORMALETAS

El CONTRATISTA será el responsable del diseño de la formaleta y obras falsas de la obra.
Este con anticipación enviará planos con detalles de colocación de parales, polines,
durmientes, tablones, tableros, espaciamiento, dimensiones, detalles del arrostramiento y
especificaciones. Para ser aprobados por la SUPERVISIÓN.
La formaleta deberá ajustarse a la forma y dimensiones de los elementos a fundir. Deben ser
suficientemente sólidas y estables para resistir la presión debido a la colocación y vibrado del
concreto, sin que se formen abultamientos entre los soportes.
Se apuntalarán y sujetarán de manera adecuada para que conserven su forma y posición. Las
juntas no deberán permitir la fuga de lechada.
El CONTRATISTA deberá utilizar materiales lisos para la formaleta, tal como el acero o
madera. Toda la madera que vaya a estar en contacto directo con la superficie del concreto
deberá ser cepillada, y su espesor no podrá ser menor de 1/2”, exceptuándose en el caso en
que se use madera laminada con recubrimiento impermeable aprobado por la SUPERVISIÓN,
en que se permitirá que ésta tenga un espesor mínimo de 5/8”.
Para el diseño de la formaleta deberá tomar en cuenta como mínimo lo siguiente:

a) Velocidad y método de colocación del concreto.
b) Cargas de construcción, incluyendo carga vertical, horizontal y de impacto.
c) Material a utilizarse para la construcción de la formaleta.
d) Deflexión de la formaleta y contra flecha a imponerse.
e) Cargas que se transmitirán al terreno o a las estructuras fundidas previamente.
3.23.7 LIMPIEZA Y PREPARACIÓN DE LA FORMALETA

Previo a colocarse el concreto, el CONTRATISTA debe verificar que la formaleta esté libre de
incrustaciones de mortero, lechada o cualquier material que pueda contaminar el concreto o
perjudicar el acabado especificado.
Antes de colocar la formaleta, la superficie de ésta deberá tratarse con un desencofrante para
facilitar la remoción de la formaleta sin dañar las superficies del concreto. El tipo de
desencofrante a utilizar deberá ser aprobado previamente por la SUPERVISIÓN. El
desencofrante que se utilice no deberá manchar al concreto ni al refuerzo.
72
Tendrá que observarse cuidadosamente que el desencofrante de la formaleta no llegue al

refuerzo o a cualquiera de las capas de concreto, si eso sucediera deberá limpiarse
adecuadamente.
3.23.8 REMOCIÓN DE LAS FORMALETAS

La remoción de la formaleta deberá hacerse de tal forma que no perjudique la seguridad y
durabilidad de la estructura. El concreto al que se le quite, debe ser suficientemente resistente
para no sufrir daños posteriores.
La reparación de imperfecciones del concreto deberá hacerse inmediatamente después de

remover la formaleta. Estas podrán ser para eliminar protuberancias o rellenar deficiencias, las
cuales serán corregidas por desgaste o por aplicación de un mortero de cemento y agregado
fino, en proporción volumétrica de 1:3, según sea el caso.
Salvo que los PLANOS o DISPOSICIONES ESPECIALES indiquen de otra manera, sólo se
tolerarán variaciones hasta de 0.5 cm entre las superficies acabadas y las indicadas en los
PLANOS.
Para proveer el acabado de las superficies, bombeos o desniveles que indiquen los PLANOS,
el CONTRATISTA colocará las guías y utilizará las plantillas necesarias, las cuales deberán ser
comprobadas por la SUPERVISIÓN nombrado antes de la fundición.
En caso de losas se repararán las fisuras en las losas, utilizando sellante elastomérico
elaborada en base a poliuretano. O se deberá proponer por parte del ejecutor una mejor
técnica, la cual dependerá del tipo de fisura y deberá ser aprobado por las autoridades
correspondientes. En el caso de fisura en la parte superior de la losa, el producto a utilizar debe
formar un sello impermeable.
En ambos casos para efectuar el trabajo de resanado previamente se debe verificar que la
superficie y bordes de la fisura estén limpios y secos, libres de aceite, grasas u otras
sustancias extrañas que puedan impedir la adherencia del producto. Se deberá limpiar las
fisuras por medios mecánicos adecuados (discos abrasivos). Por ningún motivo se permitirá
golpes con martillo, cincel, almádana, etc. Ya sea para demolición de sector de losa o
reparación de áreas parciales, se utilizará esmeriladora con discos abrasivos.
No podrá removerse ninguna formaleta sin la autorización previa de la SUPERVISIÓN, las que
permanecerán en su lugar los siguientes tiempos mínimos:
a) Columnas 03 días
b) Vigas y Losas 15 días
c) Voladizos 28 días
Será aceptable que dentro del presupuesto y en la práctica, la madera se utilice tres veces,
siempre y cuando las piezas estén en buen estado, de lo contrario, no importando el número de
usos de la madera, la SUPERVISIÓN procederá a ordenar el retiro de las piezas que no
garanticen la resistencia o las condiciones para un acabado estético de la fundición de
concreto.
3.24 JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN
3.24.1 GENERAL
A. Incluir, pero no limitarse a:
73
1. Juntas de construcción para interiores (cielo falso, muro, piso).

2. Juntas de construcción para exteriores (fachadas, cubiertas).
3. Juntas de construcción para área de parqueo.
3.24.2 MATERIALES
A. Aluminio: ASTM B 221, aleación 6005A-T61, 6063-T5, 6061-T5, 6105-T5 para extrusiones;
ASTM B 209, la aleación 6061-T6, 3003-H14, 5005-H34 para la hoja y la placa.
1. Aplicar revestimiento protector estándar del fabricante en las superficies de aluminio para
ser colocado en contacto con materiales de cemento.
2. Mill Finish: AA-M10 (Acabado mecánico: como fabricado, no especificado).
3. Clase II, Acabado Limpio de Anódica: AA-M12C22A31 (Acabado mecánico: no especular
como fabricado; Química del Acabado: grabado, mate medio; Recubrimiento Anódico:
Clase de Arquitectura II, recubrimiento transparente 0.010 mm o más grueso) que cumplir
con AAMA 611.
4. Acabado de Alto Rendimiento Orgánico (doble capa de fluoropolímero): AA-C12C40R1x
(Acabado Químico: limpiar con productos químicos inhibidos; Acabado Químico:
revestimiento de conversión; de recubrimiento Orgánico: de dos capas, sistema
termocurado estándar del fabricante que consta de base inhibidora especialmente
formulado y capa de acabado de color de fluoropolímero que no contenga resina de
fluoruro de polivinilideno menos de 70 por ciento en peso). Preparar, tratamiento previo, y
aplicar recubrimiento de superficies metálicas expuestas a cumplir con AAMA 2604 y con
las instrucciones escritas de recubrimiento de resina y de los fabricantes.
B. Acero inoxidable: ASTM A 666, tipo 304 para placas, hojas y tiras.
1. Acabado: No. 4, satín direccional.
a. Moler y pulir superficies para producir uniformidad, direccionalmente con textura, acabado
pulido, sin arañazos cruzados. Ejecutar el gran con dimensión larga de cada pieza.
b. Cuando se haya completado el pulido, pasivación y enjuague de superficies. Retirar el
material extraño incrustado y dejar superficies químicamente limpias.
C. Cobre: ASTM B 36 / B 36M, UNS aleación C26000 de media hoja dura y bobina.
D. Bronce: ASTM B 455, aleación C38500 para extrusiones; Aleación C28000 Muntz metal
para placas.
E. Juntas elastoméricas: membranas o extrusiones elastoméricos preformados para ser
instalado en marcos de metal.
F. Sello hermético a compresión: ASTM D2000; preformadas extrusiones elastoméricas
rectangulares que tienen sistema deflector interno y diseñado para funcionar bajo compresión.
G. Barreras de fuego: Cualquier combinación de material o combinación de material, cuando
la prueba de fuego realizada después de ciclismo, designado para resistir el paso de las llamas
y gases calientes a través de una junta de movimiento y para cumplir con los criterios de
desempeño para el período de calificación requerido.
H. Barrera de humedad: laminado de 7 capas de polietileno reforzado.
I. Accesorios: anclajes estándar del fabricante, clips de fijación, tornillos de fijación,
separadores y otros accesorios compatibles con los materiales en contacto, como se indica o
se requieren para instalaciones completas.
3.24.3 SISTEMAS DE JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN

Generales:
A. General: Proporcionar sistemas de juntas de construcción según diseño, perfil básico, los
materiales, y la operación indicada. Proporcionar unidades con capacidad para adaptarse a las
variaciones en las superficies adyacentes.
B. Las juntas de construcción deberán cumplir con las siguientes características de tamaño y
movimiento:
74
1. Ancho nominal de la junta: 12” o 0.30 m.

2. Ancho máximo de la junta: 19” o 0.475 m.
3. Ancho mínimo de la junta: 4.5” o 0.1125 m.
Para interiores:
A. Juntas de Construcción para cielo falso: aluminio deberá cumplir la Norma ASTM B209.
Deberán cumplir con las siguientes características de tamaño y movimiento:
2. Ancho máximo de la junta: 15.25” o 0.381 m.
4. Superficie expuesta: 16.50” o 0.4125 m.
B. Juntas de construcción para paredes interiores: aluminio deberá cumplir la Norma ASTM
B209. Deberán cumplir con las siguientes características de tamaño y movimiento:
C. Juntas de construcción para piso: aluminio deberá cumplir la Norma ASTM B209. Deberán
cumplir con las siguientes características de tamaño y movimiento:
4. Superficie expuesta: 19.38” o 0.48.45 m.
Para exteriores:
A. Juntas de construcción para fachadas: aluminio deberá cumplir la Norma ASTM B209.
4. Superficie expuesta: 24” o 0.60 m.
Para estructuras al aire libre:

A. Juntas de construcción para losa final: aluminio deberá cumplir la Norma ASTM B209.
3. Ancho mínimo de la junta: 1” o 0.025 m.
4. Superficie expuesta: 24” o 0.60 m.
Para área de parqueo:

3. Ancho mínimo de la junta: 6” o 0.15 m.
Acabados:
A. Cumplir con NAAMM de "Acabados de Metal Manual para la Arquitectura y Productos de
Metal" para las recomendaciones para la aplicación y la designación de los acabados.
B. Proteger los acabados mecánicos en las superficies expuestas de los daños causados por
la aplicación de un revestimiento protector desprendible temporal antes de enviar.
C. Aspecto en obra terminada: variaciones notables en la misma pieza, no son aceptables.
75
3.24.4 EJECUCIÓN
Revisión:
A. Examinar las superficies y blockouts donde se instalarán los sistemas de juntas de
construcción, las tolerancias de montaje y otras condiciones que afectan el desempeño del
trabajo.
1. Proceder con la instalación hasta que se hayan corregido las condiciones no
satisfactorias.
Preparación:
A. Preparar los sustratos de acuerdo con las instrucciones escritas del fabricante del sistema
de juntas de construcción.
B. Reparar las losas y blockouts de hormigón usando el mortero recomendado de reparación
según lo solicitado el fabricante con relación a la resistencia y a la compresión adecuada para
cargas estructurales previstos.
C. Coordinar y suministrar los anclajes, fijando dibujos e instrucciones para la instalación de
sistemas de unión. Proporcionar elementos de fijación de metal, tipo y tamaño para adaptarse
tipo de construcción que figura y prever una fijación segura de los sistemas conjuntos.
D. Coordinar y proporcionar marcos para ser embebidos en el concreto.
Instalación:
A. Cumplir con las instrucciones escritas del fabricante para el almacenamiento, la
manipulación, y la instalación de las asambleas y de materiales comunes arquitectónicos
menos que se indiquen los requisitos más estrictos.
B. Marcos de Metales: realizar el corte, perforación, y la instalación necesaria para instalar
sistemas de unión.
1. Instalar en una verdadera alineación y relación adecuada con las juntas y las superficies
pulidas medidas desde las líneas establecidas y niveles contiguos.
2. Ajustar las diferencias entre brecha estructural real y brecha de diseño nominal debido a
la temperatura ambiente en el momento de la instalación. Notifique al SUPERVISIÓN
donde se producen discrepancias que afectará a la instalación adecuada de las
articulaciones y el rendimiento.
3. Cortar y ajustar extremos para acomodar la expansión térmica y contracción de metales
sin pandeo de fotogramas.
4. Buscar en contacto continuo con las superficies adyacentes.
5. Sistema de funcionamiento standard: calcea nivel donde se requiera. Apoyo inferior de
fotogramas de forma continua para evitar la deflexión vertical cuando en servicio.
6. Sistemas de funcionamiento pesado: reparación con grout es necesario para el soporte
del marco continuo y para traer marco hasta el nivel adecuado. No está permitido utilizar
cuñas.
7. Buscar anclas en intervalos recomendados por el fabricante, pero no menos de 3
pulgadas de cada extremo y no más de 24 pulgadas.
C. Juntas de marcos metálicos: instalar los sellos elastoméricos y membranas en marcos para
cumplir con las instrucciones escritas del fabricante. Instalar con el número mínimo de juntas
de los extremos.
1. Proporcionar en longitudes continuas de tramos rectos.
2. Transiciones de junta de acuerdo con las instrucciones escritas del fabricante. El
empalmado de las articulaciones en campo se deberán vulcanizar o por medio de calor
de soldadura según lo recomendado por el fabricante.
3. Instalación: los sellos de bloqueo en tramas o adherir a marcos con pegamento o cinta
adhesiva sensible a la presión recomendada por el fabricante.
76
D. Juntas de compresión: aplicar adhesivo o lubricante adhesivo según lo recomendado por el

fabricante antes de instalar los sellos de compresión.
E. Terminar extremos expuestos de asambleas conjuntas con dispositivos de terminación de
campo o fabricado en la fábrica.
F. Asambleas con clasificación de resistencia al fuego: coordinar la instalación de materiales
de juntas de construcción y de trabajo asociado con el montaje para que sea completo y
cumplir con los requisitos de rendimiento de montaje.
G. Barrera de agua: proporcionar barrera de agua en las juntas exteriores y donde pida los
PLANOS. Proporcionar accesorios de drenaje que se indique.
Protección:
A. No quitar la cubierta protectora hasta que el trabajo en las áreas adyacentes se ha
completado. Cuando se quita la cubierta protectora, superficies metálicas expuestas limpias
para cumplir con las instrucciones escritas del fabricante.
B. Protección de la instalación de los daños por el trabajo de otras secciones. Cuando sea
necesario debido al tráfico pesado de construcción, retirar y almacenar correctamente las
placas de cubierta o los sellos e instalar la protección temporal en las articulaciones. Volver a
colocar las tapas o los sellos antes de terminación sustancial de la obra.
3.25 LEVANTADO DE BLOCK

Bajo esta sección se cubre el levantado de paredes de block que se indica en los PLANOS.
Todo el trabajo de levantado de paredes deberá efectuarse bajo un estricto control de
supervisión, comprobando el cumplimiento de todos y cada uno de los requerimientos
establecidos en ESPECIFICACIONES GENERALES, ESPECIFICACIONES TÉCNICAS y el
del "Uniform Building Code" para mampostería reforzada con requerimientos de inspección
especial.
Este material será de primera calidad y en cada lote se deberán de realizar pruebas de
laboratorio por parte del CONTRATISTA, y el proveedor deberá de certificar sus productos. No
se permitirá el corte de los muros en sus caras expuestas para colocar tuberías, todas deberán
de colocarse en el interior del mismo.
Las juntas deberán quedar sin vacíos, rajaduras o grietas, debiendo ser sisadas las uniones
con herramienta adecuada en forma que compactarn el mortero y este se adhiera a los filos de
los blocks.
3.25.1 BLOCKS CLASE “B”

Se utilizará block fabricado a base de cementos hidráulicos, agregados finos y gruesos, tales
como: arena natural o manufacturada, piedrín, materiales piroclásticos volcánicos, puzolanas,
escorias u otros materiales inorgánicos inertes adecuados. Dichos materiales deberán ser de
primera calidad y cumplir con las especificaciones de las Normas COGUANOR NTG 41095,
41007 y 41063. Los cuales deberán tener dimensiones y colores uniformes, textura fina y
aristas rectas.
No se aceptarán blocks rotos, rajados o con cualquier irregularidad que, a juicio de la

SUPERVISIÓN, pudiera afectar la resistencia o apariencia del muro. Los blocks deberán estar
con sus aristas rectas, caras a escuadra, dimensiones uniformes, color uniforme. Estará libre
de partículas mayores de 0.30 cm (1/8"), especialmente de carbonato de calcio.
77
En ningún caso se aceptarán blocks con resistencia menor a la compresión de: 50 kg/cm 2 clase
“B” dicha resistencia debe medirse con el área bruta de la unidad y con dimensiones de 0.19 m
x 0.19 m x 0.39 m.
Antes de usar cualquier tipo de block, el CONTRATISTA deberá obtener la aprobación de la

SUPERVISIÓN, para lo cual, el CONTRATISTA tomará muestras directamente de la obra o la
fábrica para someterlas a prueba en el Centro de Investigaciones de Ingeniería de la
Universidad de San Carlos de Guatemala y la SUPERVISIÓN rechazará aquel que no cumpla
con los requisitos fijados en estas ESPECIFICACIONES GENERALES. Se debe entregar
informes de laboratorio al SUPERVISIÓN.
Los blocks que se utilicen para la construcción de muros deberán fabricarse con equipos de
alta vibración y compactación y el curado deberá hacerse preferentemente con vapor a presión.
Los blocks que se usen deberán tener como mínimo una edad de 14 días y se recomienda
utilizar aquellos que hayan sido secados en el ambiente del lugar donde se construirá el muro,
a efecto de evitar que diferentes contenidos de humedad propicien contracciones excesivas del
material.
La tolerancia máxima en diferencia en cuanto a sus dimensiones será de 4 mm, en cualquier

sentido. Su resistencia a la compresión no será menor de 50 kg/cm² en su área bruta.
El porcentaje máximo de absorción será de 25% en 24 horas y la succión máxima de 0.5 gr/cm
por minuto. Su resistencia a la flexión no será menor de 10 kg/cm².
a) Este requisito no servirá de base para rechazar un block que en otros aspectos sea
tolerable. Se preferirá, sin embargo, bloques de buena absorción.
b) Siempre se preferirá block de mayor resistencia, entre varios que llenen los requisitos de
este.
3.25.2 BLOCKS CLASE “C”

Se utilizará block fabricado a base de cementos hidráulicos, agregados finos y gruesos, tales
como: arena natural o manufacturada, piedrín, materiales piroclásticos volcánicos, puzolanas,
escorias u otros materiales inorgánicos inertes adecuados. Dichos materiales deberán ser de
primera calidad y cumplir con las especificaciones de las Normas COGUANOR NTG 41095,
41007 y 41063. Los cuales deberán tener dimensiones y colores uniformes, textura fina y
aristas rectas.
No se aceptarán blocks rotos, rajados o con cualquier irregularidad que, a juicio de la

SUPERVISIÓN, pudiera afectar la resistencia o apariencia del muro. Los blocks deberán estar
con sus aristas rectas, caras a escuadra, dimensiones uniformes, color uniforme. Estará libre
de partículas mayores de 0.30 cm (1/8"), especialmente de carbonato de calcio.
En ningún caso se aceptarán blocks con resistencia menor a la compresión de: 35 kg/cm 2 clase
“C” dicha resistencia debe medirse con el área bruta de la unidad y con dimensiones de 0.19 m
x 0.19 m x 0.39 m, 0.14 m x 0.19 m x 0.39 m o bien 0.09 m x 0.19 m x 0.39 m para cajas de
registro. También se usarán rustiblock de agregados de piedra pómez y selecto con
dimensiones de 0.14 m x 0.19 m x 0.39 m en color gris.
Antes de usar cualquier tipo de block, el CONTRATISTA deberá obtener la aprobación de la

SUPERVISIÓN, para lo cual, el CONTRATISTA tomará muestras directamente de la obra o la
fábrica para someterlas a prueba en el Centro de Investigaciones de Ingeniería de la
78
Universidad de San Carlos de Guatemala y la SUPERVISIÓN rechazará aquel que no cumpla

con los requisitos fijados en estas ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. Se debe entregar
informes de laboratorio al SUPERVISIÓN.
Los blocks que se utilicen para la construcción de muros deberán fabricarse con equipos de
alta vibración y compactación y el curado deberá hacerse preferentemente con vapor a presión.
Los blocks que se usen deberán tener como mínimo una edad de 14 días y se recomienda
utilizar aquellos que hayan sido secados en el ambiente del lugar donde se construirá el muro,
a efecto de evitar que diferentes contenidos de humedad propicien contracciones excesivas del
material.
La tolerancia máxima en diferencia en cuanto a sus dimensiones será de 4 mm, en cualquier

sentido. Su resistencia a la compresión no será menor de 35 kg/cm² en su área bruta.
El porcentaje máximo de absorción será de 25% en 24 horas y la succión máxima de 0.5 gr/cm
por minuto. Su resistencia a la flexión no será menor de 10 kg/cm².
a) Este requisito no servirá de base para rechazar un block que en otros aspectos sea
tolerable. Se preferirá, sin embargo, bloques de buena absorción.
b) Siempre se preferirá block de mayor resistencia, entre varios que llenen los requisitos de
este.
3.25.3 REFUERZO
Los muros de block se reforzarán utilizando refuerzos horizontales y verticales de acero con
diámetro y localización indicada en los PLANOS o bien con columnas, soleras o pines del tipo
indicado en los PLANOS, en el que ambos materiales actúan juntos para resistir los esfuerzos
a los que serán sometidos, para el acero de refuerzo se aplican las mismas especificaciones
indicadas en este documento.
Las paredes se deberán reforzar en la forma que se indique en los PLANOS. Para los casos de
paredes en los que se indique refuerzo por medio de columnas y soleras con concreto
expuesto, estas serán de concreto armado con refuerzo de acero de las dimensiones
señaladas en los PLANOS.
Conforme se avance en el levantado del muro, se dejarán los espacios necesarios para la
construcción de las columnas, las cuales se fundirán en contacto con los blocks teniendo en
consideración el formaleteado en ambos lados de la pared o bien en tres lados según sea el
caso.
Las soleras serán construidas con concreto reforzado según detalle en los PLANOS y
formaletadas en los laterales quedando en íntimo contacto con la hilada horizontal de block que
corresponda, a la que se le llenarán previamente los agujeros.
Las fundiciones de columnas y soleras deberán quedar terminadas a rostro de la pared,

teniendo cuidado que al desencofrarlas no sufran algún daño.
Cuando en los PLANOS se indiquen refuerzos verticales en los agujeros block, las varillas de
refuerzo vertical serán del diámetro indicado y del espaciamiento indicado en los PLANOS. Si
se indican dos o más varillas colocadas en diferente agujero de block unidas por eslabones,
estos deberán quedar totalmente cubiertos por el mortero en la sisa y el concreto de llenado de
los agujeros, a menos que se indique otro detalle en los PLANOS.
79
El refuerzo horizontal interior para paredes de block, cuando así se requiera en los PLANOS,
se hará colocando las varillas de acero dentro del block tipo "U" luego se precederá a fundir
con concreto hasta la altura superior del block, debiendo quedar espaciados los refuerzos
horizontales.
3.25.4 MORTERO
El mortero a emplearse para el levantado de muros tendrá una proporción en volumen de 1
parte de cemento y 3 de arena de río, fina y libre de impurezas, cernida en tamiz número 16.
Cuando el mortero se elabore en obra, el cemento y la arena se mezclarán en seco, en una

batea limpia, hasta que la mezcla tenga un color uniforme, luego se agregará el agua hasta
obtener la consistencia, plasticidad y trabajabilidad adecuada.
Si el mortero es elaborado a máquina, el mezclado deberá llevarse a cabo durante un período

mínimo de 15 minutos contándose a partir del momento en que todos los materiales que
intervienen se encuentren en la mezcladora.
El mortero deberá usarse inmediatamente, por lo que se preparará únicamente la cantidad que
pueda utilizarse en 30 minutos de trabajo.
El mortero al ser colocado, deberá repartirse de tal manera que, al asentar sobre el block, la
sisa resulte homogénea y de espesor uniforme. La resistencia mínima del mortero permisible a
los 28 días será de 176 kg/cm2.
La arena de río, el agua y el cemento, deberán llenar las especificaciones mínimas requeridas.
La cal deberá cumplir con la Norma ASTM C 5 para cal viva o la Norma ASTM C 6 para cal
hidratada. De utilizar cal viva, la misma deberá estar completa y totalmente hidratada antes de
su empleo.
Para la preparación del mortero se deberá efectuar la mezcla de los componentes en seco,
agregándole a la arena, el cemento y la cal hidratada, o bien, pasta de cal y se le agregará a
continuación el agua necesaria hasta producir la consistencia conveniente, teniendo cuidado de
que no se produzca segregación de los constituyentes. No se podrá utilizar mortero que
contenga cemento más de 2 horas después de haber sido agregada el agua, sin embargo, si
se llegará a secar por la evaporación de agua, se podrá agregar más agua y volver a
mezclarse.
3.25.5 CONCRETO FLUIDO

(En inglés: grout) Mezcla fluida de un volumen de cemento hasta 1/10 de volumen, dos a tres
volúmenes de arena de río y uno a dos volúmenes de grava o piedrín de 1/4" a 3/8"; el
revenimiento no deberá ser menor de 5" y podrá llegar a 9"; se fundirá en alturas de
aproximadamente 1 m compactándolo al momento de verterlo y recompactando minutos
después al ser absorbido de una parte de agua.
3.25.6 ANCLAJES E INSERCIONES

A. Anclajes adhesivos:
1. Productos aceptables:
a. HIT HY-150 System Hilti.
b. EPCON System de ITW Ramset/Redhead.
c. Power-Fast System de Powers Fastening.
80
d. SET Adhesive de Simpson.

e. Ultrabond de US Anchor.
f. Su equivalente de igual o mayor calidad como las apruebe la SUPERVISIÓN antes
de la instalación.
B. Anclajes taladrados:
a. SUP-R-STUDS de MKT Fastening.
b. Kwit Bolts de HILTI.
c. TRUBOLTS Carbon Wedge Anchors de ITW Ramset/Redhead.
d. Power-Stud de Powers Fastening.
e. Wedge – All Wedge Anchors de Simpson.
f. Wedge Anchors de US Anchor Corp.
g. Su equivalente de igual o mayor calidad como las apruebe la SUPERVISIÓN antes
de la instalación.
3.25.6.1 EJECUCIÓN
A. Anclajes fijados con epóxico: ejecutar la instalación del anclaje de acuerdo a las
instrucciones publicadas por el fabricante para dicho fin.
B. Anclajes taladrados: ejecutar la instalación del anclaje de acuerdo a las instrucciones
publicadas por el fabricante para dicho fin.
C. Remover y reemplazar los anclajes colocados en lugares equivocados o que no
funcionen adecuadamente. Llenar los agujeros de anclajes vacíos y parche las ubicaciones
fallidas de anclajes con grout no encogible, no metálico. Los anclajes que fallen en cumplir con
la carga de prueba o requerimientos de torque de instalación serán considerados defectuosos.
3.25.7 LEVANTADO
El CONTRATISTA deberá trazar los muros en las ubicaciones, formas geométricas y
dimensiones indicadas en los PLANOS, localizando columnas, refuerzos, aberturas para
puertas y ventanas. Dicho trazo debe ser aprobado por la SUPERVISIÓN para proceder al
levantado de muro.
Los blocks se deberán mojar con la finalidad de disminuir los efectos de contracción y
expansión.
Las hiladas de block deberán ser construidas horizontalmente entrelazadas. Las juntas
verticales deberán construirse a plomo y las horizontales a nivel. Debe tenerse cuidado que las
sisas coincidan en las paredes que se intersectan.
La sisa deberá tener un centímetro de espesor en los muros convencionales en los cuales,
según PLANOS, se tiene contemplado aplicar acabados y en los casos donde se prevé muro
de rustiblock, las sisas estarán remetidas medio centímetro; y serán redondeadas utilizando
para el efecto una varilla lisa, para los refuerzos verticales y horizontales se aplicará cernido
vertical.
Para el caso de los muros pineados, se deberá realizar la limpieza de los agujeros, eliminando
toda la rebaba y cualquier elemento que impida o afecte la fundición de los pines, el concreto a
utilizar será fluido.
Los agujeros deberán coincidir en las hiladas sucesivas. Los muros se levantarán en los
lugares, de las dimensiones y con los materiales indicados en los PLANOS y
ESPECIFICACIONES TECNICAS.
81
El levantado se hará cuidando que quede perfectamente a los ejes indicados y los blocks
deberán quedar en hiladas a nivel, así como perfectamente a plomo. Para unir los blocks se
utilizará el tipo de mortero indicado en estas especificaciones, se aplicará suficiente mortero de
modo que, al colocar la pieza, éste salga por las uniones horizontales y verticales a forma de
asegurar que queden las juntas completamente llenas con el mismo espesor, debiendo ser
éstas de un máximo de 1 cm, si en los PLANOS no se indica otra cosa. Se deberá tener
cuidado de utilizar el mortero apropiado para el tipo de levantado que corresponda.
Para el caso de los muros de mampostería reforzada con pines, en la primera hilada de block
sobre cada solera u otro elemento de concreto, deberá dejarse un agujero en cada block que
coincida con barras de refuerzo vertical para que la SUPERVISIÓN verifique la limpieza del
agujero antes de iniciar la fundición. El agujero deberá permanecer abierto hasta verificar
durante la fundición, que se ha alcanzado el llenado completo del mismo.
El mortero se deberá colocar solo en el área de contacto en suficiente cantidad para asegurar
un llenado total de los espacios en contacto. Para los espacios huecos a ser rellenados con
concreto como refuerzo interior, se deberá tener cuidado de remover inmediatamente los
excesos de mortero. Las juntas deben quedar sin vacíos, rajaduras o grietas, debiendo ser
sisadas las uniones con herramienta adecuada en forma que compactarn el mortero y este se
adhiera a los filos de los blocks.
3.25.8 TOLERANCIAS
En los muros de block visto se aceptarán las siguientes tolerancias:
a) El alineamiento horizontal de los muros en la base, no deberá diferir del alineamiento
teórico del proyecto en más de un centímetro.
b) No se tolerarán desplomes mayores de 1/300 de la altura del muro. Para alturas mayores
de 6 m el desplome máximo permisible será de 2 cm.
c) No se permitirán desplazamientos relativos entre blocks en el rostro del muro, mayores
de 2 mm.
d) La tolerancia máxima en las sisas será de 2 mm.
e) La tolerancia máxima en las dimensiones nominales de los blocks será el 0.5%.
3.25.9 LIMPIEZA
Una vez terminado el levantado, el block expuesto deberá limpiarse con un cepillo duro para
eliminar rebabas de mortero, polvo o cualquier material extraño que se haya adherido, para dar
el acabado especificado en plano.
3.26 ESTRUCTURA METÁLICA
3.26.1 FABRICACIÓN DE LA OBRA METÁLICA

Suministro de materiales, mano de obra, equipos e insumos para fabricación de obras
metálicas. Incluye trabajos preparatorios y obra falsa.
Están incluidos en esta sección los ensayos necesarios para la calidad de los materiales.
3.26.2 MATERIALES
Secciones metálicas utilizadas. Especificación: Acero estructural conforme a ASTM A36, y sus
pruebas con ASTM A-6, los pernos conforme a la Norma ASTM A-325 realizando sus
respectivas pruebas y se tomará en cuenta las Normas AWS para el tipo de soldadura, la cual
82
deberá certificarse. Cada uno de los materiales deben ser certificados por lote o tomando una
muestra a consideración de la SUPERVISIÓN.
3.26.2.1 PERNOS DE ANCLAJE

Los pernos de anclaje a estructuras de concreto serán fabricados con varilla que cumplir la
Norma del acero ASTM A36 y ASTM A325. Las dimensiones de los pernos están indicadas en
PLANOS y en las ESPECIFICACIONES TÉCNICAS del presente documento, de las cuales
algunas quedarán dentro de los elementos de concreto según PLANOS. Todos los accesorios
utilizados para la correcta sujeción deberán estar certificados de acuerdo a las normas que les
sean aplicables.
3.26.2.2 TUERCAS Y ARANDELAS

Las tuercas a utilizar en todos los casos serán Hexagonales del tipo pesado (Heavy Duty), que
cumplan la Norma A563 grado A, con requisitos dimensionales según ANSI B 18.2.2. Las
arandelas a utilizar en conexiones a elementos de concreto serán planas, de acero A36,
redondas o cuadradas.
3.26.2.3 ADHESIVO EPÓXICO

Para el anclaje de barras de acero corrugado y pernos, bajo en compuestos orgánicos volátiles
y libres de estireno, específicamente diseñado para proveer alta resistencia para su uso en
condiciones secas, húmedas, y sumergidas en numerosos sustratos. Es apropiado para cargas
medianas y altas en aplicaciones estructurales y no estructurales, es un adhesivo libre de
solvente tixotrópico, resina epóxica para anclajes de alto desempeño en aplicaciones
estructurales, en concreto fisurado y no fisurado.
3.26.3 SOLDADURA
Todos los procedimientos y controles en la ejecución de la soldadura se regirán por lo
estipulado en el AWS, y deben ser del tipo especificado en los PLANOS.
Preparación: antes de efectuar el proceso de soldadura se seguirán las siguientes indicaciones

de preparación: todas las superficies por soldar estarán limpias de partículas extrañas como
escoria, herrumbre, grasas, pintura, rebabas, etc.
Todas las piezas por soldar deberán estar sujetas y colocadas de tal manera que no se
induzcan efectos secundarios (esfuerzos residuales). Toda la soldadura de taller deberá
hacerse preferentemente en posición horizontal y de arriba hacia abajo; se evitará en todo lo
posible la soldadura realizada "sobre cabeza" (hacia arriba); en caso que ésta sea la única
alternativa realizable, se deberá ejecutar por personal calificado.
Proceso de soldadura: la soldadura se realizará de acuerdo a las indicaciones siguientes:

a) Cada soldadura que se aplique deberá ser uniforme en ancho y espesor en toda su
longitud; cada cordón de soldadura deberá ser uniforme, libre de escorias, grietas,
porosidad, burbujas y socavación y quedará totalmente fundida junto con los cordones
adyacentes de soldadura y con el metal base.
b) El cordón final de cobertura, quedará libre de ondulaciones, no quedará
sobredimensionado ni sub dimensionado ni con depresiones profundas en sentido
longitudinal.
c) Las soldaduras serán continuas, uniformes y corridas en los casos donde se indique en
PLANOS o donde la SUPERVISIÓN lo indique.
d) El emparejado, esmerilado y reparado de soldaduras se hará siempre en forma tal que no
provoque ranuras, resaques o reduzca el espesor del metal base.
83
e) En el ensamblado y unión de las partes de una estructura de un miembro compuesto y

cuando se sueldan placas y piezas diversas de refuerzo a un miembro, la forma de
proceder y el orden en que se hagan las soldaduras será tal, que se eviten
deformaciones innecesarias y se reduzcan al mínimo los esfuerzos por contracciones o
dilataciones.
f) Deberá considerarse la posibilidad de colocar tramos de soldaduras en dirección opuesta
al avance general de la soldadura o el avance desde puntos distintos para minimizar los
esfuerzos de temperatura residuales.
g) Siempre que sea posible se procurará que el calor aplicado en los varios lados de una
pieza quede lo más balanceado posible durante el desarrollo del proceso de soldadura.
h) Se deberá usar el electrodo indicado en PLANOS y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, en
caso que no se encuentre la información en los documentos antes citados, la
SUPERVISIÓN deberá definirlo.
3.26.4 CONTROL DE CALIDAD
3.26.4.1 ENSAYO DE MATERIALES

Resistencia del acero: deberá existir un estricto control en lo referente a las resistencias de los
materiales a utilizar y a la calidad de la soldadura. Aun cuando exista la certificación por parte
del proveedor en cuanto a la resistencia de las secciones suministradas, deberá realizarse al
menos un ensayo de tensión por lote de cada tipo de sección. En caso de que el distribuidor no
pueda certificar la resistencia del material, deberá exigírsele la ejecución del ensayo antes de
su aceptación. Los ensayos deberán ser efectuados por un laboratorio de materiales de
reconocida reputación, y autorizado por la SUPERVISIÓN.
Electrodos: no se permitirá el uso de electrodos que hayan sido mojados, todos aquellos
electrodos que se llegarán a humedecer o los que presenten deterioro en su revestimiento,
serán rechazados.
Calidad de la soldadura: la calidad de la soldadura deberá ser tal que permita una completa
fusión entre el metal de aporte y el material base.
3.26.4.2 CONTROLES PARA SOLDADURA

Control visual: por este método se deberá inspeccionar el 100% de las soldaduras realizadas
en el Proyecto, registrando por medio de protocolos, la presencia de defectos como cráteres,
grietas, socavaciones, porosidades y cualquier deformación visible como mala presentación,
dimensiones irregulares, etc. La aprobación o rechazo de una junta soldada quedará a juicio de
la SUPERVISIÓN, quién podrá ordenar pruebas no destructivas como líquidos penetrantes,
radiografías, ultrasonido y partículas magnéticas, y los gastos serán sufragados por el
CONTRATISTA.
Líquidos penetrantes: la aplicación de líquidos penetrantes a las soldaduras se realizará al 5%

de las soldaduras estructurales, si no se alcanza el nivel de aceptación, deberán aplicarse al
20% de soldaduras estructurales, registrando los resultados en los protocolos de inspección. El
rechazo de las pruebas indicadas por la SUPERVISIÓN en los porcentajes anteriores
determinará las reparaciones pertinentes y la aplicación de líquidos penetrantes al 100% del
resto de las soldaduras.
Protección de la soldadura: las soldaduras deberán protegerse de la lluvia hasta que se hayan
enfriado totalmente.
84
Acabados y tolerancias: cráteres y grietas: todos los cráteres se llenarán hasta completar la
sección transversal de la soldadura; así mismo, todas las soldaduras que contengan grietas
deberán repararse.
Remoción de soldadura: toda junta defectuosa se reparará removiendo la soldadura por medio
de Arc-Air, y reponiendo en forma adecuada el cordón; por ningún motivo se permitirá el uso de
soplete para remover soldaduras.
Presentación: los miembros terminados deberán quedar bien alineados, sin torceduras,
dobleces, juntas abiertas y en aquellos que van a quedar aparentes, todas las juntas deberán
ser perfiladas con esmeril.
Tolerancias: todos los miembros no deberán tener una variación lateral mayor que 1:1000 de
su longitud entre dos puntos consecutivos arriostrados lateralmente; la tolerancia en longitud no
será mayor de 1.6 mm en miembros con longitud menor o igual a 10 m y 3 mm para longitudes
mayores.
3.26.5 MONTAJE DE OBRA METÁLICA

El montaje de la obra metálica requiere de una planificación especial, debido al uso de
maquinaria pesada para su manipulación. La colocación y puesta en funcionamiento de estos
equipos y herramientas debe de establecerse en condiciones de seguridad y coordinación
minuciosa de los procesos involucrados, así como también de otros trabajos del proyecto.
El suministro de materiales, mano de obra, equipos e insumos para fabricación de obras

metálicas. Incluye trabajos preparatorios y obra falsa. Están incluidos en esta sección, los
ensayos necesarios para la calidad de los materiales.
3.26.5.1 DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LA EJECUCIÓN

Preparación:
Planos de montaje: el CONTRATISTA realizará los planos de montaje de las diferentes
estructuras, detallando la secuencia y logística de equipos a utilizar. La planificación deberá
considerar la menor obstrucción en los procesos de elevación, estos planos serán sometidos a
la aprobación de la SUPERVISIÓN, tomando como referencia los trabajos a realizar.
Identificación de piezas: antes de cualquier entrega, las piezas deberán ser marcadas con
rotulación visible, indicando el plano de montaje del que proviene. Invariablemente todas las
piezas serán marcadas para identificar su posición de elevación dentro del plano de montaje.
Dimensiones: las dimensiones de las piezas, juntas y sistema de montaje de las estructuras de
acero, serán de acuerdo con lo fijado en el proyecto.
Montaje: es muy importante que la superficie de contacto, tanto de la tuerca como del perno
por sujetar sea limpiada minuciosamente.
Identificación de piezas: todos los elementos de la estructura deberán estar perfectamente

identificados, para proceder al armado y soldado de piezas.
Agujeros: los agujeros en el material de fabricación serán efectuados por medio de taladros
guiados mecánicamente (taladro de árbol), con las siguientes limitaciones:
a) Los agujeros para tornillo serán 1.6 mm (1/16”) mayores que el diámetro de los mismos.
85
b) Los agujeros de diámetro igual o mayor que el espesor del material de fabricación se
harán con punzón o taladro (indistintamente); los de diámetro menor que el espesor del
material, se harán con taladro, o punzando en un diámetro 1.6 mm.
c) (1/16”) menor que el del agujero y limando posteriormente hasta el diámetro requerido.
d) No se permitirá hacer agujeros con soplete (en vez de punzones y taladros) y agrandarlos
con botador (en vez del limador).
Armado: todos los miembros serán fabricados en el taller con las dimensiones anotadas en los
planos de manera que no haya empalmes de campo, excepto en los lugares específicamente
indicados en los PLANOS, salvo autorización escrita por la SUPERVISIÓN.
Juntas y empalmes: las juntas deberán estar antes del montaje y en el momento de soldarlas
deberán estar libres de escoria, moho, pintura, tierra, aceite y óxido, debiendo limpiarse con
esmeril y cepillo metálico accionados por motor eléctrico, hasta quedar sin rebabas ni gránulos
de material. A efectos de lograr un máximo aprovechamiento de los materiales, se realizará
solamente un empalme soldado en elementos de hasta doce metros (12 m) de longitud. En
elementos con longitudes de hasta seis metros (6 m), no se aceptarán empalmes. Lo anterior,
para evitar que se utilicen en el proyecto trozos o piezas sobrantes o muchos empalmes en un
solo elemento. La responsabilidad de la ejecución de los trabajos será expresamente del
CONTRATISTA y no de la SUPERVISIÓN.
Procedimientos: el montaje de las estructuras de acero se ajustará a las prácticas y requisitos

establecidos en la especificación del AISC. Así mismo, se tomarán en cuenta, las indicaciones
dadas por el fabricante de las mismas, cuando hayan sido aprobadas por la SUPERVISIÓN.
Transporte de piezas: las piezas se manejarán con el debido cuidado y la SUPERVISIÓN

rechazará las que se encuentren dañadas.
3.26.5.2 MONTAJE DE ESTRUCTURAS ESPECIALES

Cuando las vigas principales que conforman las estructuras de entrepisos o de techos, sean de
gran peralte y longitud, deberán ser montadas de acuerdo a las indicaciones siguientes:
a) Se fabricarán de acuerdo a las secciones indicadas en los PLANOS.
b) Se trazarán de tal manera que tengan el alineamiento y curvaturas especificados,
considerando las contra flechas indicadas en el diseño.
c) Se instalará la obra falsa que servirá de apoyo provisional en puntos intermedios, de tal
manera que de estabilidad a la estructura durante el montaje.
d) La obra falsa deberá resistir cargas gravitacionales y de montaje.
e) El equipo de montaje deberá ser el idóneo para el peso de las secciones y la altura de
instalación, por lo que deberán calcularse los pesos de las secciones a montar.
f) El CONTRATISTA proveerá los elementos auxiliares de montaje necesarios como:
placas, pernos, tensores y cuñas metálicas, presentando en detalle el procedimiento de
instalación a utilizar.
g) Antes de soldar las conexiones de los elementos montados, se deberán revisar los ejes,
niveles y plomos para ser entregados al SUPERVISIÓN. El CONTRATISTA será
responsable por los defectos que pudieran generarse en las estructuras durante el
montaje y corregirá por su cuenta cualquier deformación detectada.
h) La obra falsa se retirará gradualmente hasta que la estructura sea auto soportante.
Soldadura de campo: todo el trabajo de soldadura se sujetará a los requerimientos del

“Structural Welding Code D.L. 1-75”, su apéndice “E” y su revisión 1-76 de la AWS.
86
Retoques de pintura: todo el trabajo de retoque de la pintura primaria de las estructuras y su

preparación se llevará a cabo de acuerdo con las especificaciones del “Steel Structures
Painting Council” (SSPC).
3.27 PINTURA EN METALES
3.27.1 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE GENERAL

Previo a la pintura, se preparará la superficie en la siguiente forma:
a) Se limpiará la superficie de acuerdo al nivel especificado de limpieza.
b) Se removerá la suciedad, el polvo y cualquier otro contaminante de la superficie, usando
los métodos recomendados por el fabricante de la pintura.
c) Se secará adecuadamente la superficie.
d) Se trabajará cuando la temperatura de la superficie esté entre 10 y 40ºC.
e) Se determinará que la temperatura está a 3ºC o más sobre la temperatura de rocío, de
acuerdo a ASTM E 337.
f) Se determinará que la humedad sea menor del 85%, a menos que se diga lo contrario en
las especificaciones del fabricante.
3.27.2 APLICACIÓN DE LA PINTURA GENERAL

Se usarán prácticas de manipulación, mezclado y pintado de acuerdo con las instrucciones del
fabricante. Se mezclará la pintura con mezcladores mecánicos, durante el tiempo necesario
para que los pigmentos y solventes se mezclen uniformemente. Se continuará la mezcla
durante la aplicación.
Se medirá el espesor de pintura húmeda durante la aplicación, y se ajustará la razón de

aplicación en tal forma que, después de curada, se obtenga el espesor deseado.
Se aplicará la pintura por medio de brocha, pulverizador (spray), rodillo, o cualquier

combinación, que sea permitida por el fabricante.
Se usarán brochas que contengan suficientes cerdas, en longitud y cantidad, para distribuir la
pintura en forma de película uniforme. Se usarán brochas redondas o planas, de 120 mm como
máximo.
Se usarán equipos pulverizadores convencionales, o sin aire, con trampas adecuadas, filtros, o
separadores para separar el aceite y agua del compresor de aire.
Se usará un compresor de aire que no muestre manchas negras o de agua, cuando sea
probado de acuerdo a la Norma ASTM D 4285. Se usarán boquillas de pistolas pulverizadoras,
con la presión recomendada por el fabricante.
Se usarán rodillos solamente en superficies planas uniformes. No se usarán rodillos que dejen
texturizada la película de pintura.
Se usarán cepillos de piel de oveja, brochas gordas o cualquier otro método aceptable de
pintura, para las superficies inaccesibles para pintar por medio de los métodos convencionales.
Se curará cada capa de pintura de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y se

corregirán todas las áreas con espesor insuficiente, o con cualquiera otra deficiencia antes de
la siguiente aplicación de pintura.
87
Se teñirán las aplicaciones sucesivas de pintura, para contrastar con la pintura que está siendo
cubierta. LA SUPERVISIÓN aprobará el color del acabado final antes de su aplicación.
Las superficies cubiertas que queden inaccesibles después de la elevación, deben ser pintadas
con todas las manos requeridas.
Después de erigidas, se limpiarán todas áreas que hayan sido dañadas, o deterioradas y se
pintarán con las manos de pintura requeridas, para lograr el espesor de pintura especificado.
3.27.3 MATERIALES
Se debe proveer un color diferente para cada capa de pintura, si el INSTITUTO lo requiere se
deben proveer muestras de color.
Empaque: la pintura debe proveerse en contenedores resistentes y bien marcados con la

siguiente información:
a) Marca registrada o comercial.
b) Tipo de pintura, color, formulación, número de lote, fecha de fabricación, peso neto.
c) Volumen incluyendo el porcentaje de sólidos y el porcentaje de compuestos orgánicos
volátiles (VOC).
d) Requisitos para almacenamiento.
e) Instrucciones de mezcla e instrucciones de limpieza.
f) Nombre y dirección del fabricante.
Contenido de compuestos orgánicos volátiles (VOC): la pintura debe estar conforme a los
siguientes límites de VOC al comprarla y usarla en sitio:
a) Recubrimientos sin pigmentos 520 g/L máximo.
b) Otros recubrimientos 350 g/L máximo.
c) Contenido de plomo. Máximo de 0.06 % por peso en la película seca.
Otras propiedades: la pintura debe cumplir lo siguiente:

a) No debe estar asentada al abrir el recipiente.
b) Fácilmente homogenizable al mezclarla con una paleta (sin grumos, ni separación de
componentes ni vetas de color, etc.).
c) No debe formar una película endurecida antes de 48 horas, cuando se deja en una lata
con su contenido total y el recipiente está bien cerrado.
d) Poder repintar con facilidad.
e) Tener buenas propiedades de nivelación.
f) Adherencia uniforme al usarla sobre superficies de acero.
g) Secado con un acabado uniforme y liso, libre de rugosidades, grumos u otras
imperfecciones superficiales visibles.
h) No debe mostrar separación al pasarla sobre una superficie limpia de vidrio.
3.27.4 CONTROL DE CALIDAD PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO

Todos los elementos estructurales metálicos deberán quedar cubiertos con las distintas capas
de pintura, tal como se mencionan en los párrafos anteriores; sin embargo, será la
SUPERVISIÓN la que determinará el color a aplicar en cada capa.
Se rechazará aquel acabado grumoso, contaminado o herrumbroso; se medirá el área dañada

y se procederá a reparar sin costos adicionales para el INSTITUTO.
88
En el caso de elementos estructurales la SUPERVISIÓN deberá verificar un perfil de anclaje,

de un espesor de 25 a 50 micrómetros, pero no menos que el recomendado por el fabricante
del producto para el sistema de pintura usado.
3.28 SISTEMA DE PASAMANOS DE ACERO INOXIDABLE
3.28.1 GENERAL
Incluye, pero no se limitado a:
A. Proveer e instalar rieles y balaustres de acero inoxidable, tal como se especifica en los
PLANOS.
B. Productos provistos, pero no instalados bajo esta sección:
1. Mangas de anclaje en concreto.
3.28.2 UNIDADES FABRICADAS

A. Componentes:
1. Tapa de pasamanos: 4532 – Bronce Satinado.
2. Soporte de pasamanos: 844 – Bronce Satinado.
3. Pieza de remate de pasamanos: remate cuadrado “N” – Bronce Satinado.
4. Barras y formas:
a. El instalador deberá ser responsable por proveer cualquier fijador, barra, o similar
necesario para completar la fabricación total del sistema de pasamanos.
1) Todas las partes deben ser proveídas por el mismo fabricante de componentes de
pasamanos.
5. Todos los accesorios requeridos, conectores, fijadores, etc., deberán igualar el acabado y
estilo de los componentes del sistema.
B. Sabieta para instalación de rieles:
1. Sabieta no encogible comercial de acuerdo a los requisitos del ASTM C 1107, Tipo B o
Tipo C.
3.28.3 FABRICACIÓN
El CONTRATISTA deberá fabricar los pasamanos y sistemas de rieles para cumplir con los
requisitos indicados de diseño, dimensiones, detalles, acabados, y medidas de los miembros
incluyendo grosor de muro de los miembros huecos, espacios de fijación y anclaje, pero no
menores que aquellos requeridos para soportar las cargas estructurales.
A. Preensamblar los sistemas de rieles en taller para en máxima medida posible se minimice el
acoplamiento y ensamblaje en la obra.
B. Desensamblar las unidades únicamente si es necesario por limitaciones de envió o manejo.
Claramente marque las unidades para re-ensamblar y coordinar la instalación.
C. Usar conexiones que mantenga el valor estructural de las piezas unidas. Claramente marque
las unidades para re-ensamblar y coordínela instalación.
D. Formar curvas simples y compuestas al doblar la tubería con guías para producir una
curvatura uniforme para cada configuración repetitiva requerida. Mantenga una sección transversal
cilíndrica a todo lo largo del doblez sin pandearse, retorcerse, rajarse, o deformar las superficies
expuestas de la tubería.
E. Conexiones soldadas:
1. Fabricar los sistemas de rieles y pasamanos para la conexión de miembros por soldadura.
2. Para conexiones hechas durante la fabricación, soldar las esquinas y suturas continuamente
de modo que cumplan con lo siguiente:
a. Usar materiales y métodos que minimicen la distorsión y el desarrollo de resistencia a la
fuerza y corrosión de los metales base.
b. Obtener fusión sin menoscabar o traslapar.
89
c. Remover el flujo de soldadura inmediatamente.

d. En intersecciones en tee y en cruz, hacer una hendidura en las terminaciones de los
miembros que se interceptan de modo que encajen con el contorno de la tubería a la cual
esa punta se está uniendo y suelde todo alrededor.
e. En las conexiones expuestas, pulir finamente las soldaduras y superficies expuestas de
modo que no se muestre ninguna aspereza luego del acabado y de modo que los
contornos de las superficies soldadas coincidan con las superficies adyacentes.
F. Conexiones no soldadas:
1. Fabricar los sistemas de pasamanos y balaustradas para conexiones de componentes por
medio de las fijaciones y amarrares mecánicos estándares del fabricante a menos que se
indique lo contrario.
2. Fabricar los miembros y accesorios de modo que produzcan uniones a ras, lisas, rígidas, y
muy delgadas.
3. Fabricar uniones de empalme para conexiones en campo utilizando adhesivo epóxico
estructural en donde esto representa el método de empalme estándar del fabricante.
G. Soportes, platinas, accesorios, y anclajes:
1. Proveer el soporte, platinas, accesorios varias y anclajes estándares de fabricante, para la
interconexión de pasamanos y rieles a otros miembros de la construcción.
2. Proveer insertos y otros utensilios de anclaje para conectar los pasamanos y sistemas de riel
a el trabajo de concreto o mampostería.
3. Fabricar utensilios de anclaje que sean capaces de soportar las cargas impuestas por los
pasamanos y sistemas de riel.
4. Coordinar los utensilios de anclaje con la estructura de soporte.
H. Para postes de rieles de concreto, proveer mangas de acero predeterminadas de no menos
de 6 pulgadas (150 mm) de longitud y las dimensiones internas no menores que ½ pulgada (13
mm) más grandes que las dimensiones externas del poste, con platina de acero, formando el
cerramiento final.
I. Dejar agujeros de drenaje en la base de los postes.
3.29 MADERA
3.29.1 REQUERIMIENTOS DE CARPINTERIA DE ACABADO
A. Incluir, pero no se limita a:
1. Suministrar e instalar los selladores requeridos para los artículos instalados bajo esta
sección, como otros se describe en los Documentos del CONTRATO.
B. Productos instalados, pero no suministrados bajo esta sección:
1. Carpintería arquitectónica.
C. Secciones relacionadas:
1. Secciones suministro de carpintería arquitectónica.
2. Sección calidad de materiales de madera a ser usada en carpintería de acabados.
3. Sección calidad de selladores, requerimientos de entrega e instalación.
3.29.1.1 MATERIALES
A. Adhesivo: a prueba de agua y de la mejor calidad.
B. Accesorios para puertas de acceso a muros de corte y ductos de instalaciones
construidas en sitio:
1. Pasador:
a. Productos aceptables:
1) #1261, con el halador de alambre roldana para apertura desde el lado opuesto por
Stanley o equivalente.
2) Equivalentes como sea aprobado por la SUPERVISIÓN previo a la instalación.
2. Bisagras de cierre automático de un par.
90
3.29.1.2 INSTALACIÓN
A. Instalación general de la carpintería arquitectónica.
1. Fabricar el trabajo de acuerdo a las medidas tomadas en el sitio del proyecto.
2. Trazar, cortar a 45 grados y juntar con precisión y nítidamente para cumplir con los
detalles.
3. Las superficies expuestas deberán ser lijadas a máquina, listas para su acabado.
4. Permitir el libre movimiento de los paneles.
5. Introducir los clavos. Introducir los tornillos y taponee los expuestos a la vista.
B. Artículos instalados, pero no suministrados bajo esta sección: Instalar de acuerdo con los
requerimientos especificados en la sección de suministros de artículos.
3.29.2 INSTALACION DE PUERTA, MARCO Y HERRAJES DE ACABADO
3.29.2.1 GENERAL
1. Suministrar e instalar los selladores para juntas en marcos de puertas como se describe
en los Documentos de CONTRATO.
2. Suministrar e instalar aislante en los marcos de puertas como se describe en los
Documentos de CONTRATO.
B. Productos instalados, pero no suministrados por esta Sección:
1. Puertas lisas de madera (flush).
2. Puertas vacías de metal.
3. Marcos vacíos de metal
4. Herrajes de acabado.
3.29.2.2 DESPACHO, ALMACENAMIENTO Y MANEJO

A. Puertas de madera:
a. No permitir que las puertas sean despachadas al sitio del proyecto hasta que el
empastado, alisado y compuesto de juntas este seco. Si las puertas han de ser
almacenadas en el sitio del proyecto por más de una semana, sellar la parte superior e
inferior si no vienen selladas de fábrica.
b. Almacenar de manera plana, sobre una superficie nivelada y en un edificio seco y bien
ventilado. Cubra para mantener limpio el producto, pero bien ventilada.
c. Manipular con guantes limpios y no arrastre las puertas sobre otras superficies.
d. No someter las puertas al calor, resequedad o humedad anormales cambios bruscos de
los mismos. Acondicione las puertas a la humedad relativa prevaleciente promedio del
local antes de manipular.
B. Despachos de llaves:
a. Incluir la posibilidad de cambio de cambio de núcleo de picaportes.
b. Antes de la reunión de aceptación final, enviar las llaves sobrantes y una copia de la
tarjeta del INSTITUTO.
c. Inmediatamente antes de la reunión final de aceptación, instalar núcleos intercambiables
y entregue al INSTITUTO.
A. Marcos de metal vacío:
a. Tolerancias del sitio:
i. Escuadrado: 1/16” (1.6 mm) de un borde superior a borde superior opuesto.
ii. Plomada: 1/16” (1.6 mm) de la parte superior a la parte inferior de la jamba
izquierda.
91
iii. Alineación: 1/16 (1.6 mm) del plano del rostro interior de la jamba izquierda al plano
del rostro interior de la jamba derecha.
iv. Torsión: 1/16” (1.6 mm) a través de la línea entre jambas en el piso del vano y línea
entre jambas en dintel.
v. Separación de acabado entre puerta y marco:
1. De 1/16” (1.6 mm) a 1/8” (3.2 mm) entre la jamba de bisagras y la hoja de la
puerta.
2. De 1/16” (1.6 mm) a 1/8 “(3.2 mm) entre la jamba del picaporte y la hoja de la
puerta.
3. ½” (12 mm) a la superficie acabada de la hoja de puerta o ¼” (56 mm) al tope del
umbral de piso (threshold), más menos 1/16” (1.6 mm).
b. Fijar el marco en la ubicación y nivelar la cabeza.
c. Nivelar con anclaje de piso ajustable.
d. Fíjar los separadores y las jambas hacía del piso y paredes.
i. Los separadores de madera de madera deben ser a escuadra, fabricados de
madera de 1” de espesor, del mismo largo que la apertura de la puerta del dintel y
misma profundidad que el marco.
ii. Cortar muescas para los topes del marco.
iii. No remover los separadores hasta que los marcos estén permanentemente anclados
a la pared.
iv. Usar un separador en la base del marco y otro a nivel del picaporte.
v. No usar separadores temporales soldados a la base de la jamba durante la
instalación del marco.
B. Llenar la separación entre el marco y el vano con espuma de uretano o aislamiento de
fibra de vidrio apretadamente empacado. Si no se usara la espuma de uretano, recubrir el
interior de los marcos con espuma antes de instalar el mismo. Cortar el exceso antes de la
instalación del marco.
C. Calafateado:
a. Calafatear alrededor de ambos lados de los marcos de puertas que reciban sellos
acústicos con el sellador especificado.
b. Calafatear alrededor de ambos lados de los marcos instaladores en paredes de
mampostería expuesta con el sellador especificado.
D. Puertas:
a. Cuando el proyecto se complete, las puertas no se deberán apretar, pegar o montarse de
manera que provoque dificultades de herrajes.
b. No impedir la utilidad o fuerza estructural de la hoja al fijarla, aplicar los herrajes o cortar y
alterar las persianas de las puertas, paneles u otros detalles especiales.
E. Herrajes:
a. General:
i. Instalar siguiendo las instrucciones del fabricante en cuanto a instalación, ajuste, y
mantenimiento entregados con los herrajes.
ii. Montar los brazos hidráulicos de cierre en donde es físicamente posible y de
manera que no dañe el funcionamiento adecuado de la puerta como del brazo.
b. Herrajes para puertas de madera.
i. Si las puertas no son fabricadas con máquina y no vienen preparadas para recibir
los herrajes, usar la plantilla de herrajes provistas por el fabricante de los mismos
cuando sean montados los herrajes.
ii. Fijar las bisagras a ras con la superficie de canto de hoja. Asegúrar que las
bisagras se monten en línea recta para prevenir la distorsión de la operación.
iii. Montar el picaporte de la puerta alto en la placa de cierre para que cuando la puerta
se asiente, el picaporte no se doble.
92
3.29.3 LAMINADO PLÁSTICO
3.29.3.1 GENERAL
A. Incluir, pero no se limita a:
1. Suministrar e instalar el laminado decorativo de alta presión incluyendo:
a. Tops de gabinetes formando una parte integral de la madera o cajones de laminado
plástico.
b. Repisas y gabinetes colgados a pared.
2. Suministrar e instalar los paneles de laminado de plástico como se describe en los
3.29.3.2 MATERIALES
A. Laminados de plástico:
1. Calidad:
a. Los tops de gabinetes deberán tener el borde frontal redondeado y el salpicadero con
laminado de plástico según Norma ANSI/NEMA LD 3-PF 42. No rebordes levantados
en los bordes delanteros.
2. Montajes:
a. Los mostradores deberán de cumplir con los requisitos de ANSI A 161.2.
b. Adhesivos: para otros tipos pre-formados del tipo pulverizador, resistente a la
temperatura, adhesivo de contacto de neopreno.
3. Color, Patrón y Acabado: como se muestra en los PLANOS.
B. Top de resina acrílica:
1. Calidad:
a. Los tops de gabinetes deberán tener el borde frontal redondeado y el salpicadero con
laminado de plástico según Norma DIN ISO 4586T11 Y DIN EN ISO 178. No
rebordes levantados en los bordes delanteros.
b. Resistente al impacto cumpliendo la Norma DIN ISO 4586 T12.
c. Reacción al fuego clasificación M cumpliendo la Norma NFP 92-501.
d. Reacción al fuego cumpliendo la Norma EN 13501-1.
2. Montajes:
a. Adhesivos: adhesivo de silicone que permita la flexibilidad del movimiento debido a la
expansión térmica o contracción. El adhesivo deberá ser del color de la resina
acrílica escogida por la SUPERVISIÓN.
C. Paneles de laminado plástico y resina acrílica.
1. LA SUPERVISIÓN deberá escoger del estándar de color sólido o de grano de madera del
fabricante.
3.29.4 GABINETES ARQUITECTÓNICOS
3.29.4.1 GENERAL
1. Suministar e instalar el laminado decorativo de alta presión incluyendo:
c. Tops de gabinetes formando una parte integral de la madera o cajones de laminado
plástico.
d. Repisas y gabinetes colgados a pared.
2. Suministrar e instalar los paneles de laminado de plástico como se describe en las
3.29.4.2 ENTREGAS
93
A. Los muebles están listados y especificados en los documentos constructivos, y la

mayoría detallados en los PLANOS. Por lo menos un mes antes, de la fecha en que deberá
iniciarse la fabricación de los muebles, el CONTRATISTA someterá a la aprobación de la
SUPERVISIÓN, Planos de Taller de todos los muebles a escala 1:25 o mayor, describiendo el
diseño final, la estructuración, instalaciones especiales, tipos de enchapes, acabados y colores,
metodología de construcción y colocación de todos los muebles, también se deberán presentar
catálogos (impresos y digitales) de las especificaciones técnicas de los muebles suministrado
por la industria nacional o extranjera, previamente seleccionada, tales como, muebles
administrativos de oficina, mobiliario médico, mobiliario de servicios, muebles metálicos,
estantes, etc.
B. Cuando la SUPERVISIÓN apruebe los listados por servicios y espacios; así como
también Planos de Taller y Catálogos, el CONTRATISTA deberá entregarle dos copias de los
muebles aprobados. La aprobación de la SUPERVISIÓN, con relación a estos, no libera al
CONTRATISTA de su responsabilidad, con relación a las dimensiones, ajustes, acabados, y de
la calidad demandada y/o especificada de los muebles.
C. El CONTRATISTA someterá a la aprobación de la SUPERVISIÓN todas las muestras de
madera, acero inoxidable, herrajes, plástico laminar y otros recubrimientos y materiales a
utilizar. Así como también de catálogos (impresos y digitales) de muebles suministrados por la
industria nacional o internacional, debidamente seleccionada por su calidad, experiencia y
reconocimiento en el mercado. La aprobación de la SUPERVISIÓN no libera la responsabilidad
al CONTRATISTA, con respecto a dimensiones, construcción final, calidad, funcionamiento y
otros detalles, al recibir el producto.
D. Los muebles tendrán los acabados indicados en los PLANOS, dibujos de los Planos de
Taller o catálogos (manuales y digitales) oficiales, es decir, enchapes de plástico laminar, de
acero inoxidable, cerámica, etc., que se aplicarán con los adhesivos indicados por el
suministrante del producto, cuidando que la adherencia sea total; cuando sea esmalte o barniz
transparente, deberá ser aplicado con pistola de aire. La calidad de la pintura a aplicar se
especifica en la sección respectiva, en este mismo documento.
3.29.4.3 PRODUCTOS
Tipos de muebles:
A. Muebles fijos de madera ajustada a la estructura con enchapes, lámina de acero
inoxidable, mármol, cuarzo, etc., con armazón o estructura de madera de Cedro, forro de
Plywood, entrepaños al interior de piezas de cedro y forro de Plywood y enchape de lámina
plástica.
B. Muebles con armazón metálica, cubierta de Plywood y enchape de cerámica o acero
inoxidable, o plástico laminar, mármol o cuarzo, etc., entrepaños metálicos o madera,
incluyendo instalaciones especiales.
C. Muebles industriales suministrados por empresas, debidamente seleccionadas y
calificadas por su reconocida excelente calidad y servicio, instalados al Edificio.
3.29.4.4 MATERIALES
Madera sólida: la madera será bien seca, sin nudos o rajaduras, con las secciones y las formas
que muestran los PLANOS. De preferencia será de Cedro, Laurel, Cortéz Blanco.
Plywood: será de Cedro, Caobilla o Pino, clase "A", sin rasgaduras ni dobleces, ni capas
despegadas, estará libre de manchas y cuando deba quedar expuesto, su superficie estará
libre de añadiduras.
Plástico laminar: será un recubrimiento laminar de la mejor calidad, con acabado metalizado
continuo. Será entregado en la obra en pliegos completos, sin golpes ni agrietaduras.
94
Acero inoxidable: será en forma de láminas planas, del espesor indicado en los PLANOS, pero
nunca inferior a 2.3 mm Tipo 304 calibre 20; al ser instalado, deberá estar libre de abolladuras
y deformaciones. Cuando sea necesario doblarlo, se utilizará una plegadora mecánica que
produzca dobleces nítidos y esquinas ligeramente redondeados; todos los bordes deberán
tener un doblez para evitar filos hirientes.
Hierro: el hierro en varilla, tubular, pletinas, angular y laminar. Deberá cumplir con lo
especificado en la sección estructura metálica de este mismo documento, tanto en calidad de
los materiales como en sus protecciones y acabados.
Pocetas o fregadero: las pocetas, fregaderos y sus accesorios, están referidos a los muebles
que pertenecen, los cuales se ubicarán en sus respectivas áreas, perfectamente ajustados e
instalados para su uso inmediato; todos los componentes de los artefactos serán fabricados
con la mejor calidad, por las empresas más reconocidas internacionalmente por su buen
prestigio.
El CONTRATISTA suministrará artefactos de acero inoxidable, calibre 18 o 19, de la mejor

calidad, libre de defectos, completos con sus respectivos abastos y descargas, en perfecto
estado de funcionamiento, con la grifería especificada, siempre de las mejores marcas y
calidad.
Vidrio: será plano, corriente o laminar, claro o nevado y de las dimensiones indicadas en los
PLANOS; los bordes vistos serán biselados.
Adhesivos: para unir entre sí dos piezas de madera o con Plywood, como complemento al
clavado, se utilizará cola blanca de la mejor calidad. Para adherir formica, acero inoxidable, se
utilizará el adhesivo habitual al material o epóxico de dos componentes.
Tornillos y clavos: todos los tornillos y clavos serán de hierro galvanizado o acero inoxidable.
Herrajes: todos los herrajes, chapas, bisagras, haladeras, etc., serán metálicos cromados o de
acero inoxidable, fabricados con la mejor calidad internacional reconocida.
La clave de los muebles que se señalan, aparece en los planos de acabados y detalles de
muebles. Es posible que algunos que aparecen en los PLANOS no se especifican; así como
también, es posible que no aparecen en el plan de oferta o viceversa. Sin embargo, el
CONTRATISTA debe construir o suministrar todos los muebles especificados en PLANOS y
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, con la calidad exigida, verificando antes del inicio de su
fabricación, el número total, sus características, ubicaciones en la CONSTRUCCIÓN
terminada, para la respectiva aprobación final de la SUPERVISIÓN.
3.30 PROTECCIÓN TÉRMICA Y HUMEDAD
3.30.1 MEMBRANA IMPERMEABILIZANTE BITUMINOSA MODIFICADA, USO SUBTERRÁNEO

3.30.1.1 COMPONENTES
A. Membrana:
1. Para aplicación a temperaturas sobre 40°F (4°C):
a. Bituthene System 3000 por Grace.
b. Blueskin WP 200 por Henry.
c. Elasto-Ply 60 mil Membrane por Karnak.
95
d. Sealtight Mel-Rol por W R Meadows.

e. O su equivalente de igual o mayor calidad como las apruebe la SUPERVISIÓN antes
de la instalación.
2. Para aplicación a temperaturas entre 25°F y 40°F (-4°C a 4°C):
a. Bituthene System 3100 por Grace.
b. Elasto-Ply 60 mil Membrane por Karnak.
c. Elasto-Ply 60 mil Membrane por Karnak.
d. Sealtight Mel-Rol por W R Meadows.
de la instalación.
B. Imprimantes:
1. Para aplicación a temperaturas mayores de 40°F (4°C):
a. P-3000 por Grace.
b. Aquatek por Henry.
c. No. 2000 primer por Karnak.
d. Sealtight Mel-Prime por W R Meadows.
de la instalación.
2. Para aplicación a temperaturas entre 25°F y 40°F (-4°C a 4°C):
a. P-3000 por Grace.
b. Aquatek por Henry.
c. No. 3000 primer por Karnak.
d. Sealtight Mel-Prime por W R Meadows.
de la instalación.
C. Mastic Elastomérico:
1. EM -3000 por Grace.
2. No. 209 Elastomastic por Henry.
3. No. 81 Rubberized mastic por Karnak.
4. Sealtight Pointing Mastic por W R Meadows.
5. O su equivalente de igual o mayor calidad como las apruebe la SUPERVISIÓN antes de
la instalación.
D. Membrana Líquida:
1. LM-3000 por Grace.
2. No. 209 Elastomastic por Henry.
3. W-1 One-Kote por Karnak.
4. Sealtight Liquid Membrane por W R Meadows.
la instalación.
E. Panel de Protección de 1/8” (3 mm):
1. PB-3000 por Grace.
2. As recommended por Henry.
3. As recommended por Karnak.
4. PC-1 Protection Course por W R Meadows.
la instalación.
F. Adhesivo de Paneles de Protección:
1. PBA -3000 por Grace.
4. Sealtight Pointing Mastic por W R Meadows.
96

la instalación.
G. Panel de Drenaje Compuesto Prefabricado:
1. HSF Hydroduct por Grace.
4. Tremdrain 1000 por Tremco.
5. As Recommended por W R Meadows.
la instalación.
3.30.1.2 APLICACIÓN
A. Instalar las variantes del sistema como se indica a continuación:
1. Tipo 1:
a. Aplicar a superficies verticales en donde de indique en los PLANOS.
b. Consiste de membrana y tablones de protección.
2. Tipo 2:
a. Aplicar a superficies horizontales donde se indique en los PLANOS.
b. Consiste de membrana y tablón de drenaje.
B. Aplicar el imprimador con rodillo afelpado un rendimiento de 25 a 25 m 2 por galón (5 a 7
m2 por litro).
1. Permitir que seque hasta que no esté pegajoso, una hora como mínimo. No imprimir un
área mayor a la que pueda ser cubierta en un día laboral.
2. Re-imprimir las áreas dejadas pendientes durante la noche.
C. Aplicar la membrana vertical en cintas de 8’ (2.40 m) con juntas verticales y horizontales
traslapadas en 2 ½” (63 mm) como mínimo.
1. Presionar la membrana en superficies verticales con fuerza de mano pesada durante la
aplicación.
2. Presionar los bordes superiores con martillo de metal o Madera o mango de cuchillo.
D. Aplicación Tipo 1:
1. Sellar las terminaciones diarias y permanentes con gotas de mastic especificados
esparcidas finamente en las superficies verticales. No exponer a luz solar permanente.
2. Aplicar el adhesivo y panel de protección especificado.
E. Aplicación Tipo 2:
1. Aplicar el panel de drenaje especificado a superficies horizontales.
3.30.2 MEMBRANA IMPERMEABILIZANTE BITUMINOSA MODIFICADA, USO SOBRE NIVEL DE

SUELO
3.30.2.1 GENERAL
1. Instalar la impermeabilización sobre nivel de la membrana en el lado exterior de los
sustratos de la pared exterior, detrás de revestimiento exterior, como se describe en los
PLANOS y ESPECIFICACINES TECNICAS.
3.30.2.2 MATERIALES
A. Estándares de Calidad:
1. Imprimador de Superficie: Blueskin Primer por Henry Co.
2. Retardante de Aire /Vapor:
a. Membrana auto adherible consistente en un compuesto de asfalto con hule tipo SBS
integralmente laminada a una película de polietileno en capas transversales.
97
b. Blue Skin SA por Henry Co.

3. Mastics/Selladores: Air Bloc 21 por Henry Co.
4. Adhesivo de Aislamiento: 230-21 por Henry Co.
5. Productos Equivalentes por Grace, Henry, Karnak, o W R Meadows.
la instalación.
3.30.2.3 PREPARACIÓN
A. Las superficies de pared deben estar corregidas y secas, limpias y libres de grasa, aceite
polvo, exceso de mortero y otros contaminantes. Rellenar las superficies agrietadas o gradadas
en el substrato para proveer una superficie de aplicación pareja.
B. Aplicar el imprimante al substrato con un rendimiento recomendado por el fabricante.
Reimprima las superficies no cubierta con la membrana en el mismo día laboral.
A. Posicionar la membrana para alineación y remover la película de protección. Presionar la
membrana firmemente en el lugar deseado. Proveer un mínimo de 50 mm de traslape en los
bordes verticales y horizontales. Prontamente bolee los traslapes con rodillo para sellar la junta
traslapada.
B. Instalar la membrana horizontalmente. Cubrir las juntas como se indica.
1. Fijar a marcos de ventana, marcos de puertas y tapajuntas (flashings). Sellar las
protuberancias, incluyendo los anclajes de pared, con aplicación de plancha o inyección
de mastic.
3.30.3 IMPERMEABILIZANTE CRISTALINO

3.30.3.1 GENERAL
1. Proveer e instalar sistema de impermeabilización en paredes de cimentación interiores y
bajo nivel de suelo y en pisos bajo nivel de suelo como se describe en los documentos de
CONTRATO.
3.30.3.2 MATERIALES
A. Estándares de Calidad Clase Uno:
1. Paredes y Pisos: Xypex Concentrate.
2. Paredes y Pisos, Segunda Mano: Xypex Modified.
3. Parcheo de defectos: Zypex Patch n Plug.
4. Productos similares por Vandex / Aquafin.
la instalación.
3.30.3.3 MEZCLAS
A. Mezclar los químicos del impermeable por volumen con agua limpia libre de sal y otros
materiales de deterioro. Mezclar tan solo el material que pueda ser aplicado en 30 minutos
máximo. Mientras la mezcla se endurece, moverla frecuentemente pero no agregar más agua.
B. Mezclar materiales en acuerdo con las instrucciones escritas del fabricante de
impermeabilizante para tipo de aplicación y uso.
3.30.3.4 PREPARACIÓN
A. Preparar el substrato y aplicar el sistema de impermeabilización tan pronto como sea
posible luego del retiro de formas, mientras el concreto aún esté crudo.
98
B. Remover las escamas, exceso de aceites, estratos frágiles, compuesto de curado, bolsas
de piedrín, ratoneras, y otros defectos en el concreto como sea especificado en las
instrucciones escritas del fabricante del impermeabilizante.
C. Tratar las juntas de construcción, agujeros de anclajes, rajaduras, ratoneras, y otros
defectos del concreto como se especifica en las instrucciones escritas del fabricante de
impermeabilizante.
A. Aplicar con cepillo o atomizador a un rango recomendado por el fabricante de
impermeabilizante.
B. Mantener el concreto tratado húmedo con atomizador o esponja mojada por dos días
mínimos luego de la aplicación del impermeabilizante.
3.30.4 REPELENTES DE AGUA
3.30.4.1 GENERAL
1. Proveer y aplicar sistemas de repelentes de agua para mampostería de ladrillo expuesta
como se describe en los Documentos de CONTRATO.
3.30.4.2 CONDICIONES DEL PROYECTO

A. Requerimientos ambientales del proyecto:
1. Temperaturas al tiempo de aplicación:
a. Silane: entra 4°C y 24°C.
b. Siloxane: entre 4°C y 38°C.
2. No debe ocurrir precipitación pluvial en 24 horas antes y 48 horas después de la
aplicación.
3.30.4.3 MATERIALES
A. Productos aceptables
1. Silane:
a. Weather Worker S-20 (J-28) por Dayton / Superior, Kansas City, KS.
b. Hydrozo Enviroseal 20 por Hydrozo, Div de Gussa, Minneapolis, NM.
c. Raistopper 120 por TexCote–Textured Coatings of America, Fort Lauderdale, FL.
2. Siloxane:
a. Prime a Pell 200 por Chemprobe, Div Tnemec, North Kansas City, MO.
b. Weather Worker WB (J-26-WB) por Dayton / Superior, Kansas City, KS.
c. Sure Klean Weather Seal Siloxane WB Concentrate por ProSoCo.
d. Raistopper 600 por TexCote – Textured Coatings of America, Fort Lauderdale, FL.
3. Equivalentes como sean aprobados por la SUPERVISIÓN.
A. Probar el substrato por el contenido de humedad. No aplicar si el contenido de humedad
en el muro se encuentra en los límites aceptables por el fabricante.
B. Hacer una aplicación de prueba de 3 metros cuadrados para revisión de los
procedimientos de preparación y métodos de aplicación.
C. No aplicar repelente de agua hasta después de la instalación de selladores en áreas que
recibirán el repelente de agua y áreas adyacentes.
D. Limpiar substrato de substancias que puedan interferir con la penetración y adhesión del
repelente de agua.
99
E. Protejer las construcciones adyacentes de derrames o salpicadura como sea

recomendado por el fabricante.
F. Aplicar dos capas densas por aspersión empezando en la parte inferior de las paredes y
siguiendo las instrucciones de aplicación escritas del fabricante.
G. Inmediatamente limpiar las superficies adyacentes de derrames y salpicadura como sea
recomendada por el fabricante.
3.30.5 AISLAMIENTO EN SABANA

3.30.5.1 GENERAL
1. Proveer e instalar aislamiento termo acústico en sábana con envoltorio entre estructura
de metal como se describe en los PLANOS y ESPECIFICACIONES GENERALES.
3.30.5.2 MATERIALES
A. Aislamiento termo acústico:
1. Aislamiento con envoltorio:
a. Envoltorio de papel Kraft según Norma ASTM C 665, Tipo II, Clase C.
2. Ordenar el aislamiento por factor R en lugar de factor U, clasificación o espesor, ya sea
de 0.40 o 0.60 m de acuerdo al ancho de separación de elementos de la estructura de
metal.
3. Factor R requerido:
a. Estructura de parales de madera o metal:
R11 3-1/2” espesor 89 mm espesor
4. Fabricantes aceptables:
a. Certainteed Corp, Valley Forge, PA www.certainteed.com.
b. Guardian Fiberglass, Albion, MI www.guardianfiberglass.com.
c. Knauf Fiber Glass, Shelbyville, IN www.knaufusa.com.
d. Owens-Corning Fiberglass Corporation, Toledo, OH www.owens-corning.com. Johns
Manville, Denver, CO www.jm.com.
e. Thermafiber, Wabash, IL www.thermafiber.com.
f. Igual o superior calidad siempre y cuando sean aprobadas por la SUPERVISIÓN.
A. General:
1. No dejar separaciones en el envoltorio del aislamiento.
2. Si dos capas de aislamiento son usadas para lograr el factor R requerido, solamente las
capas hacia el interior del edificio deben tener envoltorio.
B. Entre la estructura:
1. Instalar el aislamiento detrás de tuberías de plomería y cableado, alrededor de ductos y
líneas de penetración de ventilación y lugares similares.Ajustar los remates de las
sábanas arremangados contra los canales superiores e inferiores de marcos.
2. En donde el aislamiento no esté encerrado por estructura o tablayeso, sopórtarlo en su
lugar con alambre u otro material adecuado y use solamente aislamiento con envoltorio
de lámina de metal.
3.30.6 RETARDANTES DE VAPOR POR DEBAJO DEL NIVEL DE SUELO

3.30.6.1 GENERAL
A. Productos suministrados, pero no instalados bajo esta sección:
1. Retardantes de vapor, cinta para juntas y accesorios de penetraciones para la instalación
bajo losas de contrapiso interiores.
100
Referencia:
Sociedad Americana para la Prueba de Materiales:
1. ASTM E 96-00, ‘Método Estándar de Prueba para la Transmisión de Vapor de Agua en
Materiales’.
2. ASTM E 154-99, ‘Método Estándar de Prueba para Retardantes de Vapor de Agua
Usados en Contacto con Suelo Bajo Losas de Contrapiso’.
3. ASTM E 1643-98, ‘Practica Estándar para la Instalación de Retardantes de Vapor de
Agua Usados en Contacto con Suelo o Base Granular bajo Losas de Contrapiso.
4. ASTM E 1745-97 (2004), ‘Especificación Estándar para Retardantes de Vapor Plásticos
Usados en Contacto con Suelo o Base Granular bajo Losas de Contrapiso.’
3.30.6.2 MATERIALES
A. Retardante de vapor:
1. Según Norma ASTM E 1745, Clase A como mínimo, con una membrana de polietileno de
baja densidad.
2. Producto Aprobados Categoría Cuatro:
a. Moistop Ultra 10 ó 15 por Fortifiber, Reno, NV.
b. Griffolyn 10 ó 15 mil por Reef Industries, Houston, TX.
c. VaporBlock 10 ó 15 por Raven Industries, Sioux Falls, SD.
d. Stego Wrap 10 ó 15 mil por Stego Industries, San Juan Capistrano, CA.
e. Perminator 10 ó 15 mil por W R Meadows, Hampshire, IL.
f. O su equivalente de igual o mayor calidad como las apruebe la SUPERVISIÓN antes
de la instalación.
B. Cinta de juntas: como se recomienda por el fabricante de la membrana para cinteo
continuo y sellado de botas de penetraciones.
C. Botas de penetraciones y penetraciones para instalaciones:
1. Botas de tubería: de fábrica, marcas Moistop y/o Reef Industries.
2. Todos los demás tipos de penetraciones: fabricadas de campo del mismo material que la
membrana retardante de vapor.
3.30.7 CUBIERTA DE TECHO DE PVC
3.30.7.1 GENERAL
1. Suministro e instalación de membrana de techo de tapajuntas (flashings) y otros
componentes del sistema total de techo.
a. Adhesivo aplicado.
B. Productos instalados, pero no proveídos bajo esta sección:
1. Trabajos de lámina metálica incluyendo capotas, mangas, capuchones, cajas de cierre de
tubería y tirantes.
3.30.7.2 ENTREGA, ALMACENAMIENTO Y MANEJO

A. Entregar los productos al sitio en su contenedor o envoltorio original cerrado con todos
los sellos y aprobaciones.
B. Requisitos de manejo y almacenamiento:
1. Manipular los materiales a fin de prevenir deterioro. Colocar los materiales en paletas y
totalmente protegidos de humedad.
2. Almacenar los rollos de membrana recostados en paletas completamente protegidos del
clima con lona alquitranada limpia.
3. No almacene o utilice adhesivos inflamables cerca de las llamas, chispas o excesivo
calor.
101
a. Almacenar adhesivos a temperatura arriba de 40°F (4°C).

b. Almacenar los materiales inflamables en un cuarto frío y seco lejos de chispas y
llamas. Siga las precauciones en los contenedores o provistas por el fabricante.
4. Remover del sitio de trabajo materiales que sean determinados por la SUPERVISIÓN o el
fabricante de techos que puedan dañarse, y reemplazar sin costo adicional al INSTITUTO
aquellos que por descuido a esta nota hayan sido dañados.
5. Tomar las precauciones para que el almacenaje y la aplicación de materiales y equipo no
sobrecargar el techo o la estructura donde se apoyen.
3.30.7.3 CONDICIONES DEL SITIO

A. Condiciones ambientales:
1. Los rangos de temperatura deberán estar entre tolerancias permitidas para el material
utilizado.
2. Seguir las instrucciones del fabricante para instalación en temperatura fría. Siguir las
precauciones especificadas para almacenaje de materiales y exponer solamente
suficiente adhesivo a ser utilizado según lo especificado por el fabricante de membrana.
3. Las superficies de techo deberán estar libres de agua, hielo y nieve.
4. No exponer la membrana y accesorios a constante temperaturas en exceso de 180° F
(82°C).
3.30.7.4 PRODUCTOS
Ensamblajes:
A. Fabricantes Aprobados:
a. www.sikacorp.com.
b. “Carlisle Syn Tec Incorporated.
c. O su equivalente de igual o mayor calidad como las apruebe la SUPERVISIÓN antes de
la instalación.
B. Fucionamiento:
1. Criterio de diseño:
a. Detalles metálicos, prácticas de fabricación, y métodos de instalación deberán estar
en acuerdo con los siguientes requisitos aplicables:
1) “Factory Mutual Loss Prevention Data Sheet 1-49 (última edición)”.
2) “Sheet and Metal and Air conditioning contractors National Association Inc.
(SMACNA), 5a edición.
C. Materiales:
1. Retardante de vapor/barrera de aire:
a. Pro Series QB-300 por Ohio Sealants, Mentor, OH www.osiproseries.com.
b. O sus equivalentes aprobados por la SUPERVISIÓN.
2. Membrana:
a. Cubierta fabricada de PVC, reforzada con fibra de vidrio con recubrimiento de
superficie ambiental.
b. Color de superficie: Energy Star Bright White.
c. Espesor de Membrana: 0.72 pulgadas 2.0 mm de espesor por óptimo ancho y largo
determinado por las condiciones de trabajo.
3. Aislante/Panel de recuperación:
a. Aprobados por FM1 y UL2.
b. Panel de aislamiento de espuma de polisocianuro:
1) Cumplir con los requisitos del ASTM CC1289.
2) Los tablones de aislante deberán ser aprobados “FM Clase 1-90”.
3) Los paneles de aislante directamente adheridos debajo de la membrana de techo
no deberán exceder 48” por 48” (1200 mm por 1200 mm).
102
4) El aislante deberá tener un valor mínimo R3 de 30. Las capas inclinadas deberán
tener una pendiente mínima de 1/8” por cada 30” (3%) por metro.
c. Panel Duro sobre Aislamiento: espesor ¼” (6.5 mm) mínimo Dens-Deck Prime Roof
Board por G-P Gypsum o equivalente.
d. Panel de Protección de incendios sobre losa: de espesor mínimo de 5/8” (16 mm)
tipo Dens-Deck Fireguard Roof Board por G-P Gypsum o equivalente.
4. Adhesivos:
a. Utilizar uno de los siguientes como se proveern por el fabricante de membrana para
cumplir con los requisitos de levantamiento y VOC4.
1) Membrana:
a) Adhesivo de curación para usar con rodillo o enjuagador de goma Sarnacol
3142S o equivalente.
b) Adhesivo de membrana a base de solvente Sarnacol 2170 o equivalente.
c) Adhesivo de membrana a base de agua Sarnacol 2121 o equivalente.
d) Adhesivo de membrana de uretano de un componente curado para humedad
Sarnacol 2166 o equivalente.
2) Aislante:
a) Adhesivo de poliuretano Olybond o equivalente.
5. Metal recubierto:
a. Sarnaclad: calibre 25 (0.56 mm) G90 lámina galvanizada lámina con membrana de
0.020” (0.55 mm) de espesor.
1) Si no es visible desde el suelo: color igual al escogido para la membrana de techo.
2) Si es visible desde el suelo: color estándar del fabricante como sea escogido por
la SUPERVISIÓN.
b. Cintas de membrana Sarnaclad:
1) 0.060” (1.5 mm) de espesor.
2) Color a igualar la cinta Sarnaclad seleccionada.
6. Accesorios de tapajunta (flashing) prefabricado: esquinas de la membrana y apilamientos
de tubería proveídos por el fabricante de membrana.
7. Accesorios de fijación mecánica:
a. Fijadores: Sarnafasteners o fijadores de ingeniería diseñados para anclar las
membranas y tapajuntas (flashing) a los sustratos que incluyen losas de acero,
concreto, tablayeso y concreto liviano.
b. Barras y Platina: de ingeniería, como ensamblajes compañeros a los fijadores
Sarnafasteners. Usados para asegurar la membrana y/o los tapajuntas (flashings)
como sean requeridos por el fabricante de membranas.
8. Superficie de Tráfico:
a. Superficie de Tráfico Sarnathread o equivalente, usando como área de caminamiento
de superficie de deslizamiento limitado soldable a calor.
b. Superficie de tráfico de textura gruesa CrossGrip o equivalente. Utilizar rollos de
caminamiento tendido que estén garantizados para soportar vientos mayores de 94
mph.
9. Sellador Derramable: Compatible con materiales con los que es usado, suministrado por
el fabricante de membranas.
10. Contratapajunta (Counterflashing): formado para cumplir los requerimientos de diseño e
igualar los metales y estética existentes, proveídos por el fabricante de membrana.
11. Selladores: como sean aceptados por el fabricante de techos bajo la garantía
especificada.
12. Anclajes y Sujetadores Misceláneos: compatibles con substratos y tapajuntas (flashings)
a ser anclados. La mezcla de tipos de metales y métodos de contactos deberán ser de tal
manera a fin de evitar corrosión galvánica.
103
3.30.7.5 PREPARACIÓN E INSTALACIÓN

Preparación:
1. Verificar que las líneas de drenaje de techos funciones correctamente antes de comenzar
el trabajo de esta sección. Reportar las imperfecciones por escrito al representante del
INSTITUTO, con copia al fabricante de techos, para la acción correctiva antes de
comenzar con el trabajo indicado de esta sección.
2. Remover el techo existente, tapajuntas (flashings) base, bloques de madera deteriorados,
y tapajuntas (flashings) metálicos deteriorados. Remover tan solo la cantidad de techo y
tapajuntas (flashings) existentes que pueda ser sellado contra agua con nuevos
materiales durante un período de un día o bajo las condiciones climáticas adecuadas.
3. Detener el trabajo inmediatamente si se descubren condición inusual o encubierto y
notificar inmediatamente al INSTITUTO por escrito, con una copia al fabricante de techos.
A. Inspeccionar por defectos tales como excesiva aspereza, contaminación, estructuración

inadecuada o cualquier otra condición de superficie que afecte adversamente la calidad del
trabajo.
1. Losa de Concreto fundida en sitio: la superficie deberá ser lisa, nivelada y libre de
humedad y hielo. Remover cantos agudos, otras proyecciones, y acumulaciones de
concreto sobre la superficie para asegurar una superficie lisa antes de colocar el techo.
Reparar los puntos de losa deteriorada.
B. Instalar clavos tratados para madera continuamente en el perímetro de todo el techo y
alrededor de proyecciones y penetraciones de techo como se describe en los PLANOS del
proyecto. Reemplazar los clavos de madera existentes mostrados a permanecer, si contienen
putrefacción o están dañados.
1. Clavos de anclaje que resistan una fuerza mínima de 300 libras por pie lineal en cualquier
dirección. Proveer ½” (13 mm) de espacio entre las longitudes de los clavos. Las
longitudes individuales de los clavos no deberán ser menores de 36” (900 mm) de largo.
El espacio de los sujetadores de clavos deberá estar a 12” (200 mm) en el centro o 16”
(400 mm) si es necesario para cazar con los elementos estructurales. Escalone los
fijadores de 1/3 del ancho del clavo a 6” (150 mm) de cada borde. Cumplir con los
requerimientos de la Norma Factory Mutual Loss Prevention Data Sheet 1-49.
2. El espesor deberá de coincidir con el substrato o la altura del aislante.
3. Ancle el trabajo de madera existente que quedará fin que resista una fuerza mínima de
300 libras por pie lineal en cualquier dirección. Reutilice solo el trabajo de madera a ser
reutilizado como se indique en planos detallados.
C. Los substratos deberán estar limpios, lisos, secos, libres de defectos, sin bordes agudos,
materiales extraños, aceite y grasa. La instalación del techo no deberá comenzar hasta que los
defectos sean corregidos.
Instalación:
1. Las superficies de techo deberán estar libres de agua, hielo y nieve. Las superficies que
vayan a recibir nuevo aislante, membrana o tapajuntas (flashings) deberán estar secas.
Si existiera humedad en la superficie, proveer equipo necesario para secar la superficie
antes de la aplicación.
2. Asegurar las construcciones nuevas y temporales, incluyendo equipo y accesorios, de
manera que se evite que se vuele por el viento y provoque daño al techo o de equipo.
3. Instalar tan sólo la cantidad de techo que pueda ser sellada contra agua cada día,
incluyendo los tapajuntas (flashing) y trabajo detallado. Limpiar las costuras y solde con
calor antes de dejar el sitio de la obra.
104
4. Programar y ejecutar el trabajo sin exponer las aéreas del interior de la construcción a
efectos inclementes del clima. Protejer la construcción existente y sus contenidos contra
todos los riesgos.
5. Instalar barreras de agua ininterrumpidas al final de cada día laboral y completamente
remover antes de proceder en el trabajo del día siguiente. Las barreras de agua no deben
emitir gases peligrosos o inseguros y no deberán permanecer en contacto con la cubierta
terminada como la instalación vaya progresando. Reemplazar la membrana contaminada
sin costo alguno al INSTITUTO en caso de daños por no seguir estas indicaciones.
6. Evitar el uso de nuevos techos como superficie de paso o para movimiento o
almacenamiento de equipo. En donde se requieren dichas áreas, proveer la protección y
barreras necesarias para segregar el área de trabajo para prevenir daños a áreas
adyacentes. Proveer una capa de protección que consista de plywood sobre los paneles
de aislante y la membrana de techo para áreas nuevas y existentes de techo a recibir
tráfico de construcción.
7. Antes y durante la aplicación remover el polvo, desechos, y polvo de las superficies por
medio de aspiradora, escoba, o soplador con aire comprimido o métodos similares.
8. Reportar contaminación del techo anticipado o que está ocurriendo al fabricante de
techos para determinar los pasos correctivos a tomar.
A. Retardante de vapor/instalación de barrera de aire:

1. Losa de Concreto fundida en sitio: adherir la lámina base de retardante de vapor a la losa
con completa aplicación de asfalto tipo III a un rango de 25 lb por 100 pies cuadrados (11
kg por 9 metros cuadrados) como mínimo. Instalar el retardante de vapor de acuerdo a
las instrucciones del fabricante, conduzca pruebas de humedad y adhesión.
B. Aislante:
1. En donde se requiera o se especifique, instalar el aislante como capa de recuperación
sobre el substrato existente, y a fin de obtener el valor de transferencia térmica deseado.
Los accesorios del techo existente deberán estar secos.
2. Cortar el aislante nítidamente para que quepa alrededor de penetraciones y
proyecciones.
3. Instalar el aislante de acuerdo a las indicaciones del proveedor.
4. Instalar el aislante alrededor de las bajadas de agua.
5. No instalar más tablones de aislante que puedan ser cubiertos con la membrana de techo
para el final de día de trabajo o bajo condiciones inclementes del clima.
6. Accesorios Mecánicos:
a. Fijar a la losa con fijadores y platinas aprobadas de acuerdo al fabricante del
aislante. Factory Mutual y recomendaciones del fabricante para patrones y
proporciones de fijación. La cantidad y ubicación para las platinas y fijadores también
deberán resultar en apoyo uniformemente distribuido del panel de aislamiento sobre
el substrato para que no haya cavidades o espacios de aire grandes entre las
planchas y el substrato.
b. Instalar los sujetadores en acuerdo con las recomendaciones del fabricante de
sujetadores. Los sujetadores deberán tener un mínimo de penetración dentro de la
losa estructural como se recomienda por el fabricante de sujetadores y el fabricante
en membranas.
7. Accesorios de Adhesivo:
a. Colocar el aislante en capas continuas o cintas de adhesivo especifico debidamente
espaciados. Presionar el aislante adherido hasta que este cure.
b. El aislante deberá están completamente adherido al substrato o al retardante de
vapor.
105
c. Se requiere Samabar, fijado a 12” (300 mm) a centro de la losa estructural con
fijadores aprobados. Instalar el Samabar a 48” (1200 mm) del borde del techo en
todo el perímetro del techo, sujetando con abrazaderas el ensamblaje junto. El
Samabar deberá tener aire caliente sobre él.
C. Panel de Recuperación / Panel Duro:
1. Separar las juntas del panel de recuperación 24” mínimo de juntas en el substrato debajo
o aislamiento.
2. En losa de metal o madera, asegurar el panel de madera dura usando platinas de fijación
de bajo perfil y fijadores espaciados como lo indique los requerimientos de garantía del
fabricante de membrana.
3. En losa de concreto usar accesorios de adhesivos similar al usado para aislante y como
sea requerido por el fabricante de membrana.
D. Membrana:
1. Inspeccionar la superficie de aislante o substrato antes de la instalación de la membrana
de techo. El substrato deberá estar limpio, seco y liso sin excesiva aspereza de la
superficie, superficies contaminadas, o rotas, o tablones de aislante dañados.
2. Adhesivo:
a. Aplicar adhesivo usando rodillos de pintura resistentes a solventes de ¾” (19 mm).
Aplicar adhesivo en capas tersas, sin burbujas, posetas, o irregularidades similares.
Cubrir solamente el área que pueda ser cubierta completamente en las operaciones
de un mismo día con adhesivo. Permitir que el adhesivo se seque completamente
previo a instalar la membrana.
b. Cuando el adhesivo en el substrato esté seco, la membrana de techo se desenrolla.
Traslapar hojas adyacentes 3” (75 mm). Una vez en sitio, voltear una mitad de largo
de la hoja y aplicar el adhesivo a un rango de ½ galón por 10 pies cuadrados 2 litros
por 9 metros cuadrados. Cuando el adhesivo haya secado lo suficiente para producir
rayas cuando se toque con el dedo seco, desenrollar la membrana revestida en el
substrato previamente revestido siendo cuidadoso de evitar arruga. No permitir que
el adhesivo debajo de la membrana seque completamente. La cantidad de
membrana que pueda ser revestida con adhesivo antes de desenrollar sobre el
substrato deberá ser determinada por la temperatura del ambiente, humedad, y
mano de obra. Presionar la lámina pegada firmemente en su lugar con rodillo pesado
en dos direcciones. Doblar las mitades de lámina sobrantes sin pegar y repetir el
proceso.
3. Soldadura de área de juntas con aire caliente:
a. General:
1) Las costuras deberán ser soldadas con aire caliente. Los traslapes de las
costuras deberán ser 3” (75 mm) de ancho mínimo cuando sean soldadas con
soldadura de máquina automática, y de 4” (100 mm) de ancho cuando sean
soldados a mano.
2) La membrana a ser soldadas deberá estar limpia y seca. No deberá haber
adhesivo en la costura.
3) Soldado o Mano:
a. Las costuras soldadas a mano deberán ser completadas en 3
pasos. Permitir que el equipo se caliente por un minuto como mínimo antes
de soldar.
b. La costura deberá ser soldada cada 36” (900 mm) para sostener la
membrana en su lugar.
c. Soldar el borde posterior de la costura con soldadura delgada pero
continua para prevenir perdida de aire caliente durante la soldadura final.
106
d. Insertar el inyector a la costura a un Angulo 45°. Una vez se haya

adquirido la temperatura de soldado correcta y la membrana empiece a
fluir colocar el rodillo de mano perpendicular al inyector y presionar
ligeramente. Para costuras rectas utilizar inyector de 1- ½” (38 mm) de
ancho. Utilizar inyector de ¾” (19 mm) de ancho para esquinas y
conexiones compuestas.
b. Soldadura a Máquina: seguir las instrucciones del fabricante de membrana y utilizar
el equipo recomendado.
c. Control de Calidad de Costuras Soldadas: revisar las costuras soldadas por
continuidad utilizando un desatornillador redondo. Hacer una evaluación diaria en el
sitio de las costuras soldadas en los lugares indicados por el representante del
INSTITUTO o el representante del fabricante de membranas. Tomar una muestra de
sección de 1” (25 mm) de ancho de las costuras soldadas al menos tres veces al día.
Cubra cada corte que sea examinado sin costo adicional para el INSTITUTO.
E. Rollos de Caminamientos:
1. Marcar líneas en la membrana para determinar la localización y dirección de la red de
caminamientos. La superficie de la membrana deberá estar limpia.
2. “Sarna Tred” o equivalente:
a. Aplicar un litro por cada 8 metros lineales de adhesivos a la parte de atrás del
caminamiento y permitir que seque. No aplicar adhesivo en donde el caminamiento
vaya ser soldado a la superficie de membrana. Aplicar 1-1/2” litros por cada 8 metros
lineales de adhesivo a la membrana a un ancho de 24” (600 mm).
b. Voltear los rollos de caminamiento y colóquelos en posición en el adhesivo húmedo.
Caminar sobre el caminamiento y presionar las superficies juntas. Soldar la orilla
perimetral del caminamiento a la membrana.
3. “Cross Grip” o equivalente.
a. Cortar el caminamiento a ser colocado en la superficie de techo en donde se
identifique en los PLANOS.
b. Utilizar clips de “Cross Grip” para asegurar las secciones juntas. Utilice rampas de
“Cross Grip” para asegurar las secciones juntas. Utilizar rampas de “Cross Grip” en
donde sea identificado por la SUPERVISIÓN.
F. Flashings:
1. General:
a. Aplicación de Adhesivos para tapajuntas (flashings):
b. Instalar tapajuntas (flashings) al mismo tiempo que la membrana de techo. No se
permitirán tapajuntas (flashings) temporales sin la previa aprobación por escrito del
representante del INSTITUTO y el fabricante de techos. La aprobación deberá ser
tan solo para lugares específicos en fechas específicas.
c. Si se permite que entre agua debajo a nuevo techo completo. Quitar y reponer el
área afectada sin costo adicional al INSTITUTO.
d. Adherir tapajuntas (flashing) a superficies compatibles, secas, lisas y resistentes a
solventes.
2. Tapajuntas (flashings) de Membrana:
a. Aplicación del Adhesivo para Tapajuntas (flashings):
1) Aplicar adhesivo utilizando rodillo resistente o solvente de ¾” (19 mm). Aplicar
adhesivo en capas lisas, niveladas sin irregularidades. Cubra tan solo el área que
pueda ser cubierta en el mismo día de operación. Permitir que la superficie con la
capa de adhesivo seque completamente antes de instalar la membrana de
tapajuntas (flashing).
2) Cuando la superficie seque, cortar la membrana de tapajuntas (flashing) a una
longitud trabajable y cubrir la parte de abajo con adhesivo completamente a un
107
rango de ½ galón por 100 pies cuadrados (2 litros por 9 metros cuadrados).
Cuando el adhesivo haya secado suficientemente para producir rayas cuando sea
tocado con el dedo seco, desenrollar la membrana revestida sobre el substrato
previamente revestido evitando arrugas. No permitir que el adhesivo debajo de la
membrana seque completamente. Traslapar las láminas adyacentes 3” (75 mm).
Los tapajuntas (flashings) deberán extenderse 4” (100 mm) sobre la membrana de
techos. Presionar la lámina firmemente en su lugar con el rodillo de mano.
3) No aplicar adhesivo en las áreas de costura a ser soldadas.
b. Instalar “Sarnastop” o equivalente, sujetado a 12” (300 mm) a centro con los
sujetadores aceptados a la losa estructural en la base de parapetos, paredes y
encintados. También instalar “Sarnastop” o equivalente, en la base de bordes
afilados, transiciones, picos, y valles en acuerdo con los detalles del fabricante de
membranas.
c. Extender los tapajuntas (flashings) como mínimo 8” (200 mm) sobre el nivel del techo
a menos que se indique lo contrario por escrito por el representante del INSTITUTO y
el fabricante de techos.
d. Adherir la membrana del tapajuntas (flashing) al substrato resistente a solvente.
Corte las esquinas interiores y exteriores y solde con aire caliente en su lugar. El
betún no deberá estar en contacto con la membrana.
e. Mecánicamente fijar las membranas de tapajuntas (flashing) a lo largo del borde
superior por medio de discos de lata o arandelas galvanizadas, pre perforadas de
metal espaciadas a centros 300 mm.
f. Finalizar los tapajuntas (flashing) de acuerdo a los detalles recomendados por el
Fabricante de membranas.
3. Tapajuntas (flashing) Metálicos:
a. Completar el trabajo de metal al mismo tiempo que el trabajo de techo y tapajuntas.
(flashing) de manera que diariamente existan condiciones herméticas.
b. Instalar metal para proveer la resistencia adecuada a dobleces y permita para
expansión y contracción térmica normal.
c. Las juntas de metal deberán ser herméticas.
d. Sujetar con seguridad los tapajuntas (flashing) metálicos a la madera sólida. Los
sujetadores deberán penetrar el clavado de madera 1” (25 mm) como mínimo.
e. Cintas de gancho de metal herméticas y continuas se requieren detrás de las
fachadas de metal. Fijar las cintas de gancho 12” (300 mm) a centro en los
clavadores de madera o pared de mampostería.
f. Los contra tapajuntas (contraflashings) deberán traslaparse a los tapajuntas
(flashings) de base 4” (100 mm) como mínimo.
g. Tapajuntas (flashings) base de metal tipo Sarnaclad o equivalente: espaciar láminas
adyacentes de “Sarnaclad” o equivalente a ¼” (6 mm). Sujetar los bordes de
“Sarnaclad” metálico 6” (150 mm) a centro. Cubrir la junta con cinta de aluminio de
un ancho de 2” (50 mm). Soldar con aire caliente una tira de membrana de tapajunta
(flashing) de 4” (100 mm) de ancho sobre la junta.
G. Cortes Temporales:
1. Construir barreras de agua temporales para proporcionar un sello de 100% de detención
de agua. Escalonar las juntas de aislamiento por medio de instalación de paneles
parciales de aislamiento. Llevar cada nueva membrana hacia la barrera de agua. Sellar la
barrera de agua a la losa o substrato de manera que el agua no viaje bajo el nuevo o
existente techo. Sellar el borde de la membrana en continua aplicación profusa de
sellador como se describe arriba. Cuando continué el trabajo, cortar la membrana
contaminada y desécharla del sitio.
108
2. Si ocurrieran inclemencias de clima mientras las barreras de agua estén colocadas hacer
lo necesario para monitorear la situación para mantener una condición hermética.
3. Si se permite que ingrese agua debajo de nuevo trabajo de techo completo, remover el
área afectada y reemplazar sin costo adicional al INSTITUTO.
3.30.8 TAPAJUNTAS Y MOLDURA DE ACERO INOXIDABLE
3.30.8.1 GENERAL
1. Suministro e Instalación de tapajunta (flashing), topes de gravilla, topes capotas,
imbornales y moldaduras como se describe en los documentos de CONTRATO.
B. Productos proveído, pero no instalados bajo esta sección:
1. Cintas de bordes de techo.
3.30.8.2 ENSAMBLAJES
A. Lámina Metálica: acero inoxidable tipo AISI 304 de 0.018 pulgadas (0.46 mm) de espesor
con acabados No. 2 o 2B.
B. Fijadores (clips): tipo 302 o 304 de acero inoxidable de 0.635 mm de espesor.
C. Sellador: de hule, según Norma Fed Spec TT-S-00230.
D. Clavos y Otros Sujetadores:
1. Fabricados con acero inoxidable tipo AISI Serie 300.
2. Los Clavos deberán tener rosca angular, punta de diamante, cabeza de ¼” (6 mm), y ser
de una longitud suficiente para penetrar madera de 1” (25 mm) como mínimo.
A. Instalar con pequeñas costuras a prueba de agua.
B. Pendiente para proveer un drenaje positivo.
C. Doblar los bordes expuestos ½ (13 mm) para proveer firmeza.
D. Proveer un traslape mínimo de 3” (75 mm).
E. Ajuste las juntas traslapadas sobre el sellador especificado.
F. Aíslar de metales no similares y láminas de forro de paredes para prevenir acción
electrolítica.
G. Las juntas deberán ser de costura como se ilustra en el manual de SMACNA, pagina 155,
sección A-A, cuarta edición o página 3.6, figura 3-3, No. 22, quinta edición.
H. Fijar las capotas a fijadores (clips) “Fasten coping to continuos metal hold-down clips” o
equivalente, asegurados a pieza de Madera con tornillos a cada 300 mm a centro.
I. Cortar a 45 grados, coser, y sellar las esquinas.
J. Cintas de borde de techo:
1. Longitud máxima de 10 pies (3 metros).
2. Asegurar sobre los fieltros de techo con los clavos especificados. La finalización de este
trabajo no deberá atrasar a los instaladores de techo en su trabajo.
3. Utilizar fijadores (clips) de agarre ancho de 4” (100 mm) a cada 18 (450 mm) a centros
para alineamiento apropiado. Proveer por lo menos dos sujetadores por clip.
4. Colocar juntas de borde y traslapar en 1/8” (3 mm) sobre la cama de sellador.
3.30.9 BARRERAS DE FUEGO
3.30.9.1 GENERAL
1. Suministro e instalación de barreras de fuego sin incluir penetraciones como se describe
en los documentos de CONTRATO.
109
2. La calidad de los materiales de bloqueo de fuego y los sistemas usados para

penetraciones en el proyecto incluyendo los requerimientos de entregas.
B. Secciones Relacionadas:
1. Suministro e instalación de barreras de fuego especificadas en secciones de mano de
obra de instalación que penetra estructuras de los edificios.
3.30.9.2 COMPONENTES
A. Requisitos Regulatorios:
1. Cada Sistema de Barrera de Fuego de Penetraciones deberá listado ser UL / ULC para
ese tipo de penetración específico que ocurre en el proyecto.
2. Las calificaciones deberán concordar con las Normas ASTM E 814, UL 1479, UBC
Standard No. 43-6, o CAN / ULC S 115 como sea aceptado por la autoridad de código
local.
B. Componentes:
1. Sellador: material de empaque, requerido por el fabricante de barreras de fuego o por el
sistema de barreras de fuego de penetraciones a cumplir con el diseño listado.
C. Fabricantes Aceptados:
1. Miembros del Consejo Internacional de Barreras de Fuego (International Firestop
Council), www.firestop.org.
2. Equivalentes según sean aprobados por la SUPERVISIÓN antes de la instalación.
3.30.10 SELLADORES ELASTOMÉRICOS DE JUNTAS
3.30.10.1 GENERAL
1. Suministro e Instalación de selladores no especificados a ser suministrados e instalados
bajo otras secciones.
2. La calidad de los selladores a ser usados en el proyecto no especificada en otro lugar,
incluyendo entregas, material, y requisitos de instalación.
3.30.10.2 MATERIALES
Selladores:
1. Los selladores proveídos deberán cumplir con los requisitos de vida útil del fabricante.
2. Elementos exteriores de construcción:
a. Juntas y grietas alrededor de ventanas.
b. Perímetros de entrada y umbrales de entrada.
c. Marcos de puerta.
d. Columnas.
e. Persianas.
f. Penetraciones en pared.
g. Conexiones.
h. Capotas de parapetos.
i. Otras juntas necesarias para sellar el edificio de aire y humedad exteriores.
3. Lámina metálica para exterior y misceláneo:
a. Penetraciones en sofitos y fachadas.
b. Ventilaciones y chimeneas de techo.
c. Tapajuntas (flashings).
d. Canaletas.
e. Productos aprobados:
1) 791 o 790 por Dow Corning.
2) Sikaflex 15LM por Sika Corp.
110
3) Tremsil 600 por Trenco.

4) O su equivalente de igual o mayor calidad como las apruebe la SUPERVISIÓN
antes de la instalación.
4. Concreto exterior:
a. Productos aprobados:
1) Juntas entre los cimientos de la construcción y construcciones de concreto en
exterior de sitio:
a) Dow Cornig:
(1) Imprimador: 1200.
(2) Sellador: 790.
b) General Electric:
(1) Imprimador: SS4044.
(2) Sellador: Silpruf SCS 2000.
2) Juntas de expansión en muros de retención:
a) Dow Corning:
(2) Sellador: 790.
b) General Electric:
(2) Sellador: Silpruf SCS 2000.
3) Juntas de expansión en calles y estacionamientos de concreto de cemento
Portland:
a) Dow Corning: 888 (NS). 890 (SL) puede ser usado en áreas sin inclinaciones
mayores.
5. Interior:
a. Adentro de las jambas y dinteles de marcos de puertas exteriores.
b. Adentro de los perímetros de las ventanas.
c. Separaciones misceláneas entre substratos.
d. Productos aprobados:
1) Sellador e Silicona para bañera, azulejo y cerámica por Dow Corning.
2) Acryseal por General Electric.
3) Tremsil 200 por Tremco.
6. Interior en paredes expuestas de mampostería.
a. Ambos lados de marcos de puertas interiores.
b. Productos aprobados:
1) Sellador e Silicona para bañera, azulejo y cerámico por Dow Corning.
3) Tremsil 200 por Tremco.
7. Juntas interiores formadas por:
a. Mostradores y salpicadero a paredes.
b. Lavatrastos y lavamanos contra mostradores.
c. Juntas de terminación en duchas.
d. Productos aprobados:
1) Sellador e Silicona para bañera, azulejo y cerámico por Dow Corning.
111
3) Trensil 200 por Tremco.

8. Color: como sea seleccionado por la SUPERVISIÓN de los colores estándar del
fabricante.
Apoyo/Relleno: barra o cinta de rotura de pegado de poliuretano o poliolefina flexible y de celda

cerrada como sea recomendado por el fabricante del sellador para las juntas a ser selladas.
Preparación:
A. Las superficies deberán, limpias, secas, y libres de polvo, aceite, grasa, rocío, o
escarcha.
B. Aplicar el imprimador, si se requiere.
C. Apoyo o relleno de junta:
1. Barras para juntas abiertas deben ser de al menos 1 ½ veces el ancho de la junta abierta
y de espesor para dar apoyo sólido. El apoyo o relleno debe llenar la junta de manera
que la profundidad de sellador no sea mayor 1/8” (10 mm) de profundidad.
2. Aplicar cinta de rotura de pegado en juntas angostas como sea recomendado por el
fabricante de sellador.
Aplicación:
A. Aplicar el sellador con pistola con punta del tamaño adecuado que concuerde con el
tamaño de la junta a llenar. Utilizar suficiente presión para asegurar contacto completo con
ambos lados de la junta con la profundidad de la junta. Aplicar selladores en juntas verticales
de abajo hacia el tope superior.
B. Presionar el sellador en las juntas inmediatamente después de la aplicación del sellador
si se requiere para lograr el asentamiento completo al substrato o para lograr una superficie de
sellador tersa. Presionar el sellador en las juntas en dirección opuesta a la dirección opuesta a
la dirección de la aplicación, por ejemplo, en juntas verticales de arriba hacia abajo. No realizar
estas presiones humedeciendo el sellador.
C. La profundidad del sellador deberá ser de ¼” (6 mm) como mínimo y de ½” (13 mm)
como máximo, pero nunca de más de una mitad o menos de un cuarto del ancho de la junta.
D. No aplicar el calafateado a temperaturas menores a 40°F (4°C).
E. Rellenar las separaciones entre substratos pintados o recubiertos y substratos
preacabados o no acabados. Rellenar separaciones mayores a 3/16” (9 mm) entre substratos
pintados o recubiertos.
3.31 INSTALACIONES ELÉCTRICAS

3.31.1 INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Se entenderá por instalación eléctrica el conjunto de conductores eléctricos, canalizaciones,
accesorios de control, sujeción y de protección necesaria para interconectar una o varias
fuentes de energía eléctrica con los aparatos receptores.
3.31.2 NORMAS, CODIGOS Y PERMISOS

Cualquier diseño, material o forma de instalación que no se mencione concretamente en
ESPECIFICACIONES GENERALES o en PLANOS deberá cumplir con las exigencias de la
empresa de suministro de energía eléctrica local, Comisión Nacional de Energía Eléctrica
-CNEE-, National Electrical Code, las Normas I.E.E.E., N.E.M.A., N.F.P.A. y la aprobación del
U.L. de los Estados Unidos de América, según las últimas ediciones públicas de las mismas.
112
3.31.3 LUZ Y FUERZA TEMPORALES

El CONTRATISTA debe proveer toda la luz y fuerza motriz que sea necesaria para realizar su
trabajo, la cual deberá llevar hasta los lugares donde fueren necesarios y deberá incluir toda la
mano de obra, equipo, lámparas y materiales, para su colocación.
El CONTRATISTA debe proveer todas las extensiones, bases, lámparas, motores y accesorios
requeridos para las instalaciones eléctricas temporales incluyendo el alambrado eléctrico de
sus oficinas de operaciones y así mismo para la oficina de la SUPERVISIÓN.
3.31.4 MANO DE OBRA

El CONTRATISTA deberá ejecutar el trabajo a entera satisfacción de la SUPERVISIÓN y
conforme a lo estipulado en los documentos que soportan la CONSTRUCCIÓN. El
CONTRATISTA será responsable de la calidad de la mano de obra para ejecutar los trabajos.
3.31.5 DIFICULTADES ESTRUCTURALES

Si los elementos estructurales o localización de equipo, impidiera la instalación de cajas,
gabinetes, tendido de canales, ductos, etc. en los puntos mostrados en los dibujos y en los
PLANOS, se deberán hacer las desviaciones y correcciones necesarias sin costo extra para el
INSTITUTO con la aprobación de la SUPERVISIÓN y será consignada la MODIFICACIÓN en
el plano respectivo.
3.31.6 PRUEBAS
El CONTRATISTA deberá efectuar una prueba completa de todo el sistema antes de entregar
el trabajo, a través de un probador (Tester) aprobado por la SUPERVISIÓN, para encontrar los
defectos y otra prueba previamente al entregar la CONSTRUCCIÓN.
El CONTRATISTA deberá efectuar todos los trabajos descritos anteriormente y entregar la

instalación eléctrica en excelente estado de funcionamiento y a satisfacción de la
SUPERVISIÓN.
3.31.7 EMPALMES
Todos los empalmes entre cables o alambres deben soldarse con estaño y aislados
correctamente con cinta aislante vinílica, solo para cables no mayores de No. 8. Para cables o
alambres de mayor calibre, debe usarse otro tipo de empalme eléctrico según indique la
SUPERVISIÓN.
3.31.8 MATERIALES PARA INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Tubería de PVC para electricidad: para canalizaciones eléctricas a tensiones menores a 600
voltios, NEMA y el código eléctrico americano, contemplan la instalación de ductos de PVC,
para uso directamente subterráneo del tipo DB de alto impacto. En la canalización eléctrica de
cables y tensiones superiores a 600 voltios, los ductos PVC deben instalarse subterráneo con
concreto (tipo EB). Ambas tuberías cumplirán con los requerimientos de ASTM F512 o NEMA
TC-6.
Todos los tubos que se colocarn deberán estar libres de materias extrañas, basura u otros
materiales que puedan entorpecer posteriormente la colocación de los conductores.
No se aceptará la colocación final de tubería con materiales que no hayan sido aprobados por la
SUPERVISIÓN.
113
Todos los cortes que se hagan en la tubería rígida, deberán presentar los bordes libres de rebabas
que puedan dañar la protección de los conductores.
Los dobleces no deberán reducir la sección de la tubería, de lo contrario se rechazará el tramo que
presente este defecto. Para evitar este problema, se utilizarán vueltas de PVC. Toda la tubería que
se instalará dentro de elementos de concreto, subterráneo o en muros, será del tipo PVC eléctrico,
de los diámetros y localización indicada en los PLANOS. No se permitirán uniones de PVC cuando
estén colocadas entre las cajas rectangulares u octogonales.
En elementos de concreto no se permitirá utilizar conductores forrados sin la protección de tubería

PVC.
La tubería a utilizar será de PVC eléctrico de ¾” sobre el Mezzanine y bajo este se instalará tubería
EMT de ¾” de diámetro, debiéndose acoplar con los accesorios de PVC y EMT recomendados por
el fabricante.
Cajas y tableros: todas las cajas para tomacorrientes, apagadores y lámparas, deberán presentar
una superficie libre de dobladuras u otros defectos.
Las cajas se colocarán debidamente alineadas con la horizontal y vertical respecto a sus caras y se
fijarán firmemente para evitar que se muevan durante la fundición. Se sellarán para evitar la entrada
de mezcla, que pueda obstaculizar el paso de los conductores.
Todas las cajas para tomacorriente 110 V y apagadores serán rectangulares tipo liviana de PVC de
4" x 2" x 1 1/2", con los agujeros que demande el diámetro de la tubería, las cajas para
tomacorrientes de 240 V serán cuadradas tipo liviana de PVC de 4” x 4” x 1 1/2" y para las lámparas
serán octogonales tipo pesado de PVC de 4" x 4" x 2 1/8", con los agujeros que demande el
diámetro de la tubería.
El tablero de distribución tendrá las capacidades que se indican en los PLANOS, serán del tipo
empotrable con caja de lámina de acero con esmalte al horno, tendrá una puerta abisagrada con
registro y llave. Todos los tableros de distribución tendrán conexión a tierra por medio de un
conductor desnudo conectada a una varilla de cobre por medio de una abrazadera o mordaza de
cobre, sin empalmes intermedios y que no tengan una resistencia eléctrica superior a 5 Ohms.
Los tableros de distribución irán ubicados según lo indicado en PLANOS y su altura será de 1.50 m
sobre el nivel de piso terminado. Cualquier cambio por motivo justificado, deberá ser autorizado por
la SUPERVISIÓN y ser consignada la MODIFICACIÓN en el plano respectivo.
Los tableros principales serán definidos individualmente para cada área de acuerdo a las
necesidades de energéticos que presente, la información respectiva será consignada en el plano de
obra exterior en cada caso.
Todos los breaker serán del tipo termo-magnéticos automáticos de la capacidad que se indica en
los PLANOS.
Se requiere que el CONTRATISTA utilice unidades normadas según el Código Eléctrico

Nacional Americano, las Normas de la Comisión Nacional de Energía Eléctrica y la empresa
local encargada de suministrar la energía eléctrica.
La naturaleza del servicio a que se destinarán los tableros requiere el uso de componentes
para uso pesado, que necesitan poco o nada de mantenimiento y con una vida útil de por lo
menos 40 años.
114
Conductores: todos los conductores serán forrados con protección para 600 voltios con
aislamiento termoplástico tipo THHN calibre según Normas de la AWG (American Wire Gauge).
El calibre a utilizar será No. 10 THHN AWG para fuerza y No. 12 THHN para iluminación. Los
conductores hasta el calibre No. 10 inclusive podrán ser sólidos, los de mayor diámetro serán
de varios hilos trenzados.
Todos los empalmes, deberán efectuarse en las cajas. No se permitirán empalmes intermedios.
Los empalmes desde el calibre No. 0 hasta el calibre No. 8 AWG, se podrán realizar con
soldadura de estaño, empleándose soldadura de flux no corrosiva. Estos empalmes se aislarán
con cinta aislante vinílica de buena calidad que garantice el correcto funcionamiento de estos,
dicha cinta será de ¾” de ancho o similar, y de una resistencia dieléctrica de 10,000 voltios, o
similar; con traslapar de por lo menos un cuarto del ancho de la cinta.
Para calibres mayores se utilizarán conectores especiales, pudiéndose usar también para los
calibres menores; aislándose de la forma descrita anteriormente. Para el efecto se utilizará la
herramienta especificada por el fabricante.
Las guías para el alambrado serán de fábrica o de alambre galvanizado. No se permitirá el uso
de alambre de amarrar para guía, pues se oxida y rompe. Se utilizará como lubricante
únicamente talco.
Cualquier cambio deberá ser autorizado por la SUPERVISIÓN y consignado en los planos
respectivos. Únicamente se permitirá la cantidad de conductores en las tuberías que indica la
tabla siguiente:
Tamaño Diámetros de la tubería
AWG ½” ¾” 1” 1 ½” 2”
No.
12 3 5 8 - -
10 1 4 7 - -
8 1 3 4 8 -
6 1 1 3 6 -
Se desecharán todos los conductores que presenten deterioro en su aislamiento. Se procurará

no dañar el aislamiento, durante el proceso de alambrado. Todos los circuitos serán
debidamente identificados pegando etiquetas a los conductores y un rótulo en el breakers que
protege cada circuito, con los números que se indican en los planos respectivos y el nombre
del ambiente.
Accesorios:
a) Tomacorrientes: los tomacorrientes serán de la capacidad solicitada en las
ESPECIFICACIONES TECNICAS, a prueba de agua, dos en cada caja. Serán de primera
calidad e irán colocados en la posición y altura que indican los PLANOS, si no se indica la
altura en los PLANOS se deberá colocar a 0.30 m sobre el nivel del piso terminado. A
menos que se indique lo contrario, todos deberán de estar regulados (polarizados).
b) Apagadores: los apagadores podrán ser de 1 ó 2 polos según indican los PLANOS e irán
colocados en la posición indicada en los mismos y a una altura de 1.10 m del piso
terminado, de primera calidad, de 15 Amperios.
115
c) Placas: todas las placas serán de PVC de primera calidad, con los agujeros adecuados
según sea el caso, estarán libres de rayones, rajaduras o manchas. Las placas serán
colocadas hasta que todo el sistema haya sido revisado, probado y aprobado por la
SUPERVISIÓN.
d) Conectores, abrazaderas, etc.: todos los accesorios que se utilicen deberán tener una
protección galvanizada que evite la oxidación de las piezas.
e) Luminarias: las lámparas serán como se indican en los PLANOS y en las
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS del renglón.
f) Tierra Física: el sistema de tierra física, forma una red en toda el área. Esta red está
constituida por todos los cables de tierra que tienen el circuito de fuerza.
3.32 INSTALACIÓN DE AGUA POTABLE

Toda la tubería, accesorios y equipos deberán ser protegidos de una manera adecuada para
evitar daños durante la CONSTRUCCIÓN. Será responsabilidad y obligación del
CONTRATISTA el modificar, reparar o reponer aquellas tuberías, accesorios y/o equipos que
se hayan dañado durante el proceso de la obra a su entero costo, sin que represente un cobro
extra para el INSTITUTO.
Todos los equipos y accesorios, se deberán instalar de acuerdo a los PLANOS,

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS o de acuerdo a la buena práctica de la Ingeniería.
Será responsabilidad del CONTRATISTA el estudiar, analizar y resolver cualquier interferencia

que exista con otras instalaciones que se estén construyendo, instalando y/o existan en la obra.
Para la instalación de agua potable, el CONTRATISTA se sujetará estrictamente a lo estipulado

en los PLANOS, empleando la tubería y accesorios que se indican, para su completa conexión
y perfecto funcionamiento.
3.32.1 TUBERÍA DE PVC

La tubería para agua potable será de Cloruro de Polivinilo (PVC) salvo que en los PLANOS
respectivos se indique otro material y estará de acuerdo con la Norma Comercial
Norteamericana CS 256-63.
3.32.2 DIMENSIONES DE LA TUBERÍA

El diámetro de la tubería se indica en los PLANOS. Cualquier cambio del diámetro por
condiciones específicas encontradas en campo deberá ser autorizado por la SUPERVISIÓN.
3.32.3 ACCESORIOS PARA TUBERÍA

Los accesorios se utilizarán para empalmar la tubería y cumplirán con las Normas ASTM D-
2466. Se incluyen aquí, las coplas, codos para empalmes a 90° y 45°, tees para ramales con
ángulo de 90°, cruces con dos ramales opuestos, formando ángulo de 90° con la tubería y
reducidores. Las uniones podrán ser roscadas o pegadas, dependiendo del material de la
tubería. El CONTRATISTA deberá tomar en cuenta todos los accesorios necesarios para
realizar la adecuada instalación en su integración de costos, aunque no aparezca indicado en
PLANOS.
3.32.4 VÁLVULAS Y GRIFOS

Las válvulas hasta de 2”, deben tener el cuerpo de bronce y deben soportar una presión
mínima de trabajo de 200 PSI.
116
Las válvulas que se instalen en líneas de tubería de PVC, tendrán extremos hembras roscados
de acuerdo con la Especificación Standard American ASA B2.1 y estarán provistos de sus
correspondientes adaptadores de PVC, que permitan su conexión.
Los grifos (chorros) que se indican en los PLANOS serán de bronce y tendrán rosca para su
acoplamiento a los accesorios respectivos, tanto las válvulas y los grifos deberán estar alojados
en cajas de concreto, provistos de tapadera desmontable de concreto.
3.32.5 JUNTAS
Las juntas deben ser impermeables y soportar una presión mínima de 250 PSI.
Las uniones entre tubería PVC, se harán con cemento solvente de baja viscosidad y de secado
rápido, siguiendo las recomendaciones del fabricante del producto; en las uniones de acero
galvanizado y PVC roscado se utilizará fijador de roscas de alta resistencia.
3.32.6 ACCESORIOS PARA LA FIJACIÓN DE LAS TUBERÍAS
En donde sea necesaria la utilización de accesorios para fijar la tubería, estos deberán
sostenerla firmemente, permitiendo las dilataciones y golpe de ariete.
Para la fijación en suspensión vertical y horizontal, se utilizarán abrazaderas metálicas o
colgantes que absorban los esfuerzos de carga y flexiones causadas por el trabajo a que se
someten las mismas.
3.32.7 INSTALACIÓN DE TUBERÍA Y SUS ACCESORIOS

Instalación de tubería aérea:
En algunos casos, la tubería no puede colocarse de forma que quede soportada por una
superficie continua, tal como como ocurre en instalaciones industriales y edificios, o pasos de
río, en los que la tubería sólo está apoyada en algunos puntos.
En estos casos, la tubería trabaja como una viga continua y todo el peso, incluyendo el peso
propio y el agua, se concentra en los puntos de apoyo. Por ello, los soportes deben diseñarse
de manera que no provoquen concentraciones de esfuerzos que puedan dañar la tubería y
colocarse de modo que las deflexiones sean mínimas, tanto por estética como por la
estabilidad de la tubería.
El soporte consiste en una abrazadera diseñada para permitir el deslizamiento axial de la

tubería, y debe tener un ancho mínimo de 5 cm, tal como se muestra en la siguiente figura. Si
el soporte es metálico o de algún otro material que pueda dañar al tubo plástico, debe
colocarse una cinta de protección para evitar el roce entre la abrazadera y el tubo.
La tubería no debe soportar el peso de las válvulas; estas deben fijarse independientemente,
para que los esfuerzos no se transmitan a la tubería.
En la siguiente tabla se indica la distancia máxima entre soportes recomendada para

instalaciones aéreas en posición horizontal, en líneas de conducción de fluidos a temperaturas
menores de 23 ºC.
117
La tubería vertical debe anclarse debidamente para que su peso no sea sostenido por la
tubería horizontal, con el fin de evitar esfuerzos originados por momentos flexionantes y de
torsión que pueden provocar severos daños a la tubería y a los accesorios. En tramos
verticales, se recomienda una distancia entre soportes 50% mayor que la utilizada en líneas
horizontales.
Instalación en zanja:
Ancho de la zanja:
El ancho mínimo de la zanja debe ser suficiente para proveer el espacio adecuado para acoplar
las tuberías dentro de la zanja, si fuera requerido, así como para colocar y compactar el
material del relleno lateral. Si el acoplamiento de los tubos se realiza fuera de la excavación, el
ancho de la zanja puede ser menor.
En general, es recomendable que la zanja tenga un ancho mínimo por lo menos de 30 cm más
el diámetro exterior del tubo, para permitir una adecuada compactación del material de relleno.
Profundidad de la zanja:
La profundidad de las zanjas será la que se indica en la siguiente tabla:
Si por alguna circunstancia no es posible cumplir los valores mínimos de profundidad

recomendados, se deberá encamisar la tubería plástica con un tubo metálico, o bien, se podrá
proteger con un encaje de concreto que alcance una resistencia a la compresión (f’c) no menor
de 180 kg/cm2 a los 28 días.
Preparación del fondo de la zanja:

118
El fondo de la zanja debe construirse para proveer un apoyo firme, estable y uniforme a todo lo
largo de la instalación. Debe preverse una cuna para alojar cada una de las campanas de la
tubería, con el propósito de lograr un acoplamiento y soporte adecuados.
Cualquier sobreexcavación que se produzca deberá rellenarse y compactarse a nivel del fondo
de zanja, para garantizar un soporte firme a la tubería. Si el material del fondo de la excavación
no es adecuado (arcillas expansivas, material orgánico, lodo, etc.), debe sustituirse con
material de buena calidad. Los escombros y piedras angulosas o de gran tamaño deben
removerse de la zanja, para asegurarse un colchón de suelo a todo alrededor de la tubería y
accesorios.
En caso de presencia de agua en la zanja, esta deberá drenarse mediante bombas o cualquier
otro medio aceptable, hasta que la tubería se haya instalado y el relleno haya alcanzado una
altura suficiente para impedir la flotación de la tubería.
Tendido de los tubos:

Para mayor facilidad en la instalación, se recomienda que las campanas se colocarn en sentido
contrario al flujo del agua, aun cuando el sentido del flujo no afecta el funcionamiento ni el
hermetismo de la tubería.
Antes de colocar cada tubo, es conveniente revisar su interior, a fin de eliminar cualquier objeto
que pudiera ocasionar obstrucción en el conducto.
Acoplamiento de los tubos:

Para diámetros hasta de 375 mm, no se requieren herramientas especiales, pues el
acoplamiento se puede efectuar manualmente, o bien, utilizando un taco de madera y una
barra para hacer palanca.
Para el acople de tuberías mayores de 450 mm, es recomendable usar un tecle de una
tonelada de capacidad y fajas de lona; no deben emplearse cadenas de acero, porque pueden
dañar la tubería.
Para lograr una fácil inserción del tubo en la campana, debe utilizarse siempre lubricante
especificado por el fabricante de la tubería. Nunca deben usarse grasas extraídas del petróleo,
ya que pueden dañar los empaques de hule. Siempre que sea posible, los tubos y conexiones
deben acoplarse fuera de la zanja.
Anclajes:
Los cambios de dirección en el trazado vertical y horizontal en las tuberías bajo presión,
provocan esfuerzos adicionales que deben ser absorbidos por bloques de anclaje. De ese
modo, las curvas, tees, reducciones, tapones y tramos de gran inclinación, deben anclarse por
medio de bloques de concreto, para impedir su desplazamiento por la acción del empuje, lo
cual podría ocasionar el desacople de las uniones con empaque de hule y la rotura de
campanas a causa de esfuerzos flexionantes. Además, las válvulas deben apoyarse sobre
bloques de concreto para que su peso no sea soportado por la tubería. Es importante señalar
que los anclajes deben colocarse siempre, aunque la tubería sea de campana con empaque de
hule o cementada, ya que los esfuerzos se presentarán independientemente del tipo de tubería
utilizada. La función del anclaje es trasladar al terreno esos esfuerzos, para evitar la falla de las
tuberías y de los accesorios.
Relleno de la zanja:
119
El relleno de la zanja debe realizarse luego de colocar la tubería, tan pronto como sea posible.
De esta manera, se disminuye el riesgo de que la tubería sufra algún daño. Igualmente, se
evita que la zanja se inunde y se malogre el material de encamado, y que se desestabilicen los
taludes. Por otra parte, al rellenar la zanja evitamos que los transeúntes puedan tener cualquier
accidente.
Relleno en zona de protección del tubo:

Las tuberías de PVC deben instalarse con un encamado apropiado, que proveer un apoyo
longitudinal uniforme debajo de la tubería. El material de relleno debe colocarse bajo los lados
de la tubería, con el fin de lograr un soporte adecuado en la zona de acostillado o relleno
lateral. El relleno inicial debe alcanzar por lo menos de 15 a 30 cm sobre la corona del tubo,
para protegerlo del impacto y la vibración durante el relleno final si se utiliza equipo mecánico.
El material de relleno debe colocarse en capas no mayores de 20 cm para lograr una

compactación uniforme, y debe alcanzarse una compactación del 95% de proctor estándar.
El material de relleno debe seleccionarse y colocarse con cuidado para no dañar la tubería. Se
debe eliminar cualquier piedra con tamaño mayor de 38 mm de diámetro, así como escombros
o cualquier material con aristas vivas o filosas.
Relleno final:
Luego de colocar y compactar el material en la zona de protección del tubo, se debe continuar
rellenando hasta el nivel de rasante, procurando que el material de relleno no tenga piedras
grandes o escombros que dificulten la labor de compactación. Deberá alcanzarse por lo menos
el 90% de proctor estándar en zonas con tránsito vehicular. En áreas verdes o zonas donde no
transitan vehículos, el relleno puede efectuarse con volteo manual.
La superficie final deberá restaurarse manteniendo las mismas características del pavimento
original. Es muy importante que el material de reparación quede debidamente ligado al material
existente, para evitar que en épocas de lluvia el tránsito vehicular provoque la exudación de
finos hacia la superficie, ya que se generará socavación de la estructura de la carretera y una
posible falla del pavimento.
En los puntos de cruce, la tubería de agua potable no deberá quedar instalada bajo la tubería
de drenaje de aguas negras. Cuando esto sea inevitable, la tubería de agua deberá revestirse
con concreto en una longitud de 1.50 m antes y después del cruce. El espesor mínimo de
revestimiento de concreto será de 0.10 m.
3.32.8 TUBERÍAS SUBTERRÁNEAS

Las tuberías que deban ser colocadas subterráneas, se instalarán en zanjas cortadas para el
efecto. Las zanjas de poca profundidad podrán ser de un ancho mínimo de 0.10 m más el
diámetro del tubo. Para las de mayor profundidad, donde será necesario que descienda el
instalador, se deberá tener un ancho de 0.50 m más el diámetro del tubo. El fondo de las
zanjas deberá estar nivelado, libre de irregularidades que puedan producir apoyos
concentrados en el tubo. En caso de material rocoso deberá excavarse más abajo del nivel
necesario y rellenar con una capa de 0.10 m de espesor de material selecto bien compactado y
nivelado para producir un fondo uniforme a la profundidad requerida.
3.32.9 TUBERÍAS EN MUROS
120
No se permitirá los cortes en paredes para la instalación de tuberías, excepto en los puntos de
acceso o salida. Las tuberías deberán ser instaladas durante el proceso de levantado de los
muros, colocándolas dentro de los agujeros del block.
3.32.10 UNIONES
Las uniones de tuberías y de accesorios con tuberías u otros accesorios de PVC, deberán ser
hechas limpiando las superficies, aplicando una cantidad adecuada de pegamento a las
superficies de las uniones e insertándolas con un movimiento de 180° para asegurar una
distribución uniforme del pegamento. Todos los tubos deberán ser revisados antes de
instalarlos para asegurarse que no tienen materiales extraños. Además de las conexiones y/o
tomas (grifería) de cualquier artefacto que requiera de alimentación hidráulica se realizará por
medio de tubo “HG” o galvanizado.
3.32.11 UNIONES ROSCADAS

Los tubos de acero galvanizado y sus accesorios con extremos roscados deberán ser
instalados utilizando un fijador de roscas de alta resistencia. También para las uniones
roscadas de PVC se deberá emplear el compuesto sellador.
3.32.12 LLAVES Y ACCESORIOS

Las válvulas empleadas se instalarán conforme a las siguientes indicaciones:
- Dejar espacio suficiente para las operaciones de mantenimiento.
- Retirar las tapas protectoras de la válvula si están presentes.
- Comprobar que el interior de la válvula está limpio de partículas extrañas. Proteger las
válvulas de la suciedad durante los trabajos previos en la instalación y en su posterior
puesta en marcha. Proteger las válvulas de daños por calentamiento y proyecciones
provenientes de soldaduras adyacentes u otros previos a la puesta en servicio.
- Verificar la posición de instalación según el sentido del flujo y el marcado de la válvula si lo
tiene. Las válvulas serán bidireccionales.
- Prevenir inclinaciones, torsiones y no alineaciones de tubería que puedan provocar
tensiones en la válvula una vez montada. Las conexiones roscadas deben encajar
perfectamente sin crear tensión alguna. Igualmente, para evitar tensiones en las
conexiones, el peso de la válvula no debe ser soportado por la tubería.
- El eje puede ser instalado en cualquier posición, preferiblemente en posición vertical y la
estopada en la parte superior, especialmente si se trata de fluidos peligrosos.
- Asegurarse de que la rosca de la tubería tiene el acabado correcto y conicidad compatible
con la válvula, según Normas DIN 259, NPT, etc. Usar sellantes adecuados en la rosca
de la tubería antes de proceder a roscar las válvulas. Aplicar fuerza con la llave
únicamente sobre el extremo hexagonal, para evitar daños sobre la válvula. No intentar
roscar la válvula a la tubería si se observa que no rosca con suavidad, a fin de evitar la
rotura en la pared de la válvula.
- Deberán instalarse en lugares accesibles para su correcto mantenimiento (falsos techos
registrables, patinillos de instalaciones).
- Se deberá señalizar la posición de las válvulas instaladas cuando estén ocultas.
- Las válvulas tendrán el mismo acabado que la tubería en la que estén instaladas
(aislamiento, recubrimiento de aluminio roblonado).
Las válvulas de mariposa de aluminio empleadas se instalarán conforme a las siguientes

indicaciones:
-Comprobar que la especificación del equipo está de acuerdo a los códigos que rigen la
instalación.
121
-Comprobar las presiones y temperaturas de servicio (ver límites de operación en la

documentación técnica y etiqueta de la válvula). Asegurar que las características de la
válvula y sus materiales de construcción son adecuadas para el servicio.
-Dejar al menos una distancia de 5 ó 6 veces el diámetro nominal de la válvula (5 ó 6 x DN) si
la válvula se instala aguas abajo de una bomba, válvula, codo, bifurcación o reducción.
-Dejar al menos una distancia 2 x DN si la válvula se instala justo antes de una bomba,
válvula, codo, bifurcación o reducción. No conectar directamente a otras válvulas o
equipos.
-Prever espacio suficiente para las operaciones de instalación y mantenimiento.
-Retirar los elementos de protección con sumo cuidado para no dañar las válvulas y en
especial sus partes blandas.
-Asegurar que los internos de la válvula y el circuito están libres de suciedad, restos de
trabajo de instalación u otras impurezas.
- Si se utilizan productos para limpieza, comprobar que su composición química y temperatura
son compatibles con los materiales de construcción de la válvula.
- Las válvulas son bidireccionales. Las válvulas de tipo wafer, lug y doble brida son para
instalar entre contrabridas.
-La posición de instalación recomendada especialmente en válvulas de gran tamaño es con el
eje en horizontal, y el borde inferior del disco abriendo en el sentido del flujo. Esta
posición evita la deposición de impurezas en la zona de sellado del eje. No se
recomienda la instalación con el eje vertical hacia abajo, ya que en caso de fuga puede
dañar el accionamiento.
-La tubería debe estar correctamente soportada y alineada. El apriete no debe compensar
inclinaciones, torsiones, ni alineaciones de tubería o separación excesiva que pueda
provocar tensiones en el equipo una vez instalado.
-Asegurarse que las caras de contacto de válvulas y contrabridas están en buen estado y
libres de impurezas. Debe quedar espacio suficiente entre las contrabridas para introducir
la válvula sin dañar el elastómero, pero no excesivo por las razones ya expuestas.
-Para evitar daños en el disco y una correcta operación de la válvula, asegurarse de que
existe en la tubería espacio interior suficiente para la completa apertura del disco, ya que
éste sobresale del cuerpo de la válvula en posición abierta.
-Las contrabridas pueden ser de cuello, slip-on, roscadas, etc., EN1092 PN10 y/o PN16, y/o
ANSI B16.5 ASA 150 u otras en función de la construcción de la válvula (ver etiqueta de
la válvula).
-No se requieren juntas o grasa para estanqueidad entre válvula y contrabridas, puesto que el
propio elastómero de la válvula sirve para este propósito.
- Es muy importante asegurar el correcto centrado de la válvula entre las contrabridas. Un
incorrecto centrado provocará fugas en la unión. Si se aprietan los tornillos con la válvula
descentrada o bien si se aprietan de modo irregular, se puede dañar la cara del
elastómero de un modo irreversible.
-Las válvulas deben instalarse con el disco ligeramente abierto sin sobresalir del perfil del
cuerpo. Centrar la válvula cuidadosamente entre las contrabridas y colocar tornillos y
tuercas. Apretar ligeramente y abrir completamente la válvula. Una vez la válvula abierta,
apretar de un modo cruzado, gradual y uniforme, hasta que entren en contacto el cuerpo
metálico de la válvula y la cara de la brida.
Las válvulas de retención de latón empleadas se instalarán conforme a las siguientes

indicaciones:
- Controlar que la dirección del flujo de la tubería corresponda a las flechas indicadas en la
marca de identificación de la válvula. Comprobar material, temperatura, mínima presión
de apertura, fluidos pulsantes, etc. y en general, la adecuación de la válvula a proceso.
122
- Las válvulas pueden ser montadas verticalmente en tuberías horizontales o bien

horizontalmente en tuberías verticales siempre con flujo ascendente.
- Usar extensiones entre la válvula de retención y otras válvulas. Nunca conectar
directamente.
- Entre una reducción y la válvula de retención, dejar al menos una distancia de 5 veces el
diámetro de la tubería. Alejar lo más posible de la salida de codos.
- Detrás de una bomba, prevenir al menos una distancia de 6 veces el diámetro de la tubería.
- Comprobar la longitud de la válvula para dejar el espacio conveniente en tubería y
comprobar que su instalación es compatible con las bridas de la tubería. En caso
necesario adquirir el anillo de centrado.
registrables, patinillos de instalaciones).
Para diámetros superiores a 150 mm, se sustituirán por válvulas de mariposa motorizadas con
acción todo/nada y tiempo de actuación lento, todo ello para reducir los efectos provocados por
los “golpes de ariete”, tal como se establece en la ITE 02.8.6.
Las válvulas reguladoras automáticas de caudal empleadas se instalarán conforme a las

siguientes indicaciones:
- El caudal en la válvula se preselecciona a través de una escala visible en la válvula. El
ajuste se determina mediante unas gráficas específicas para cada tamaño de válvula.
- El volante de ajuste puede bloquearse para evitar manipulaciones tras la selección, para ello
se debe retirar el tapón marcado y apretar el tornillo con una llave hexagonal de 5 mm.
- El caudal a través de la válvula puede identificarse midiendo la presión diferencial (ΔP) a
través de la válvula.
- Si la medición de la presión diferencial está por encima de la ΔP mínima requerida por la
válvula para ese ajuste, el caudal será el que determina la gráfica para el ajuste del
volante.
-En las válvulas de equilibrado dinámico se mide la presión diferencial para comprobar si la
válvula está trabajando dentro del rango de presión establecido o no.
Utilizar las gráficas de caudal para ajustar la válvula y verificar la mínima ΔP.
Como se ha mencionado anteriormente, las válvulas de equilibrado incluyen un regulador de

presión diferencial que mantiene el caudal constante en distintas condiciones de presión. El
ajuste de caudal, en cualquier caso, viene determinado por la preselección del mismo modo
que en las válvulas de equilibrado estático.
Una vez que la presión diferencial ha sido verificada, el valor del caudal se obtiene a partir de
las gráficas que se muestran en la hoja técnica de la válvula.
- Dejar espacio suficiente para las operaciones de mantenimiento.
- Retirar las tapas protectoras de la válvula si están presentes.
- Comprobar que el interior de la válvula está limpio de partículas extrañas. Proteger las
válvulas de la suciedad durante los trabajos previos en la instalación y en su posterior
puesta en marcha. Proteger las válvulas de daños por calentamiento y proyecciones
provenientes de soldaduras adyacentes u otros previos a la puesta en servicio.
- Asegurarse de que la rosca de la tubería tiene el acabado correcto y conicidad compatible
con la válvula, según Normas DIN 259, NPT, etc. Usar sellantes adecuados en la rosca
de la tubería antes de proceder a roscar las válvulas. Aplicar fuerza con la llave
123
únicamente sobre el extremo hexagonal, para evitar daños sobre la válvula. No intentar
roscar la válvula a la tubería si se observa que no rosca con suavidad, a fin de evitar la
rotura en la pared de la válvula.
registrables, patinillos de instalaciones, salas de instalaciones).
3.32.13 PRUEBA DE LA TUBERÍA DE AGUA POTABLE

Toda instalación de tubería deberá ser aprobada para resistencia, sometiéndola a presión
interna por agua antes de efectuar el relleno total de las zanjas. Así mismo, deberá ser
sometida a prueba de presión con agua, expulsando todo el aire que contenga. Se aplicará una
presión no menor de 160 PSI, que se mantendrá durante treinta minutos como mínimo, tiempo
durante el cual no se aceptará un descenso de presión. Si se detectan fugas, deberán ser
corregidas y repetir la prueba descrita anteriormente.
Una vez colocados los artefactos sanitarios y la grifería correspondiente, se efectuará otra
prueba a una presión no mayor de 60 PSI, aceptándose un descenso no mayor de 5 PSI, en un
período de dos horas. Durante el tiempo de la prueba se deberán inspeccionar las uniones
para establecer, que no existan fugas.
Para la prueba de presión deberá utilizarse una bomba que tendrá conectado un manómetro y
la posibilidad de colocación de un segundo manómetro.
El manómetro será certificado por el Centro de Investigaciones de Ingeniería y tendrá una

exactitud de más o menos del 5%. Tanto la bomba como el manómetro los proporcionará el
CONTRATISTA.
El volumen de fugas se medirá por un aparato colocado entre la bomba y la tubería a probar.
Dicho aparato deberá estar certificado por el Centro de Investigación de la Facultad de
Ingeniería de la Universidad de San Carlos de Guatemala a una exactitud de más o menos el
2%.
3.32.14 LAVADO Y DESINFECCIÓN DE LA TUBERÍA DE AGUA POTABLE

Antes de poner en servicio el sistema de agua potable, deberá procederse a lavar y desinfectar
interiormente la tubería.
Primero se procederá al lavado interior de la tubería. Se hará circular agua a una velocidad no
menor de 0.75 metros por segundo por un período mínimo de quince minutos o el tiempo para
que circule dos veces el volumen contenido en ellas. Una vez lavada la tubería se procederá a
la desinfección, para lo cual debe estar completamente vacía.
Se llenará durante veinticuatro horas consecutivas con agua que contenga veinte miligramos
de cloro por cada litro de agua. Después de ese tiempo se procederá a lavarla, haciendo
circular agua hasta eliminar la utilizada para desinfección. El agua a emplearse para el lavado
final tendrá la misma calidad que la que circulará normalmente.
3.33 TUBERÍA DE CPVC CON AISLAMIENTO
3.33.1 CARACTERÍSTICAS DE INSTALACIÓN
124
1- Cortar el tubo: Antes de realizar ninguna unión es importante corroborar que los extremos de
la tubería no estén dañados. En caso de que esto suceda, se deberá cortar el tramo 5 cm antes
de la porción dañada. El corte debe ser recto (90º), utilizando tijeras cortatubos o segueta.
2- Remover la rebaba: Es necesario retirar la rebaba que sea resultado del corte del tubo, o el
polvo, limpiándola por fuera y por dentro.
3- Acoplamiento en seco: Revisar tubo y conexión e insertarlas en seco sin que la tubería
llegue al fondo de la conexión. Verificar que el tubo no quede flojo y no salga de la conexión
4- Cementado de la unión: Aplicar una capa uniforme sin exceso de pegamento tanto en el
tubo como en la conexión, utilizando el aplicador. El pegamento debe ser el especificado por el
fabricante de la tubería.
5- Ensamblado de unión: Insertar la tubería dentro de la conexión, girando de ¼ a ½ vuelta
para repartir el pegamento, sosteniendo la unión aproximadamente 20 segundos. En la parte
externa de la conexión se debe observar un ligero remanente uniforme de cemento. Dejar
secar por dos horas antes de aplicar presión y no ejercer esfuerzos mecánicos sobre las
uniones.
Los accesorios deberán utilizarse solo una vez, ya que su reutilización no garantiza la
hermeticidad en el sistema.
La tubería no deberá roscarse, ya que disminuye el espesor de la pared y consecuentemente

se reduce su resistencia a la presión.
La tubería que quede expuesta al sol, deberá pintarse con pintura vinílica y no con pintura de
esmalte.
No instalar en forma directa junto a la chimenea en calentadores de gases.
Prueba de presión:
El propósito de la prueba de presión es comprobar que no hay fugas de agua en la línea o red
y que el acoplamiento de los tubos se realizó en forma correcta.
Equipo necesario:
Para efectuar la prueba, se requiere de una bomba hidráulica manual o de motor, equipada con
un manómetro de capacidad apropiada, válvula de retención y tubería flexible, para acoplar la
bomba a la tubería que se probará.
Preparación de la prueba:
Antes de realizar la prueba hidráulica, deben verificarse los siguientes aspectos:
1. Los anclajes deben estar construidos por lo menos tres días antes de la prueba.
2. La tubería debe estar correctamente apoyada, y el relleno de la zanja debe ser parcial,
compactado a una altura mínima de 30 cm sobre la corona del tubo, para mantener la
tubería en posición y evitar que la presión del agua la levante. Todas las juntas deben
quedar visibles para comprobar su hermetismo.
3. Para tubería cementada, la prueba debe efectuarse por lo menos 24 horas después de
realizada la última junta.
4. Las válvulas de aire deben estar colocadas en los puntos adecuados.
5. Los extremos del tramo por probar deben estar debidamente anclados, ya que en esos
puntos el empuje es mayor.
Purga de aire en la tubería:
125
Al llenar de agua una tubería vacía, una parte del aire que la ocupa puede quedar atrapada.
Este aire, por su gran compresibilidad, puede ocasionar serios daños, aunque la presión de
prueba sea baja.
Por ello, el aire debe eliminarse mediante válvulas colocadas en los puntos más altos del tramo
por probar.
El llenado de la tubería debe hacerse lentamente. Después de eliminar todo el aire, se procede
a cerrar el suministro de agua y se aplica la presión de prueba.
Procedimiento:
La prueba debe realizarse desde el punto más bajo del tramo por probar. Consta de dos
etapas:
1. Llenado de la tubería con agua a muy baja presión (máximo 1 kg/cm 2) y baja velocidad
(máxima 0.6 m/s), lo cual tiene por objeto eliminar lentamente el aire del sistema y
detectar las posibles fugas graves en la instalación.
2. Aumento de la presión hasta 1.5 veces la presión de diseño de la tubería, pero no menor
que 15 PSI ni superior a la presión de trabajo de la clase de la tubería. La presión debe
medirse en el punto más bajo posible.
Durante los 15 minutos siguientes a la obtención de la presión de prueba, es posible observar

una disminución en la lectura del manómetro, debido a la elasticidad de los tubos plásticos y al
acomodamiento de los empaques de hule.
Una vez estabilizada la presión, es recomendable esperar unos quince minutos para volver al
valor deseado, el cual debe mantenerse por lo menos una hora continua.
Si no existen fugas y hay disminución en la presión, debe verificarse que el manómetro esté en
buen estado y que no haya fallas en la bomba o en la válvula de retención.
Para tubería CPVC, se debe realizar la prueba a una presión de 10.5 kg/cm 2 (150 PSI) durante
2 horas.
Aislamiento térmico:
Siempre que sea posible, su montaje será por embutición en el tubo correspondiente. Donde
ello no sea posible y previa autorización de la SUPERVISIÓN, se permitirá el montaje por
apertura longitudinal. Los codos, valvulería y accesorios se realizarán aparte, utilizando las
plantillas y medios de corte y montaje indicados por el fabricante. El pegado de las costuras
longitudinales, conformación de accesorios y unión de piezas conformadas se realizará
exclusivamente con el adhesivo indicado por el fabricante debiendo quedar siempre la costura
pegada, a la vista para inspección. La cinta adhesiva empleada será, asimismo, la que indique
el fabricante. La aplicación sólo se hará con temperaturas superficiales del tubo comprendido
entre los 15 ºC y 30 ºC, con un tiempo de secado mínimo de 24 horas antes de discurrir fluido
por la canalización. Bajo ningún concepto se montarán con estiramientos aplastamientos ni
compresión. En el acoplaje se prestará especial atención a su apilamiento de forma que las
capas inferiores no queden excesivamente presionadas.
El acabado del aislamiento en el caso de tuberías vistas en salas técnicas, pasillos, subidas,
recorridos vistos, etc., será con camisa de aluminio, señalizada con los materiales y códigos a
definir por la SUPERVISIÓN. El aislamiento de las tuberías de intemperie y sus accesorios,
deberán terminarse superficialmente, con una pintura especial de intemperie recomendada por
126
el fabricante y recubrimiento con camisa a base de láminas de aluminio brillante de 0.6 mm de

espesor mínimo.
Aislamiento de tuberías:
- Seccionar con un cuchillo afilado la parte plana de la coquilla a lo largo de toda su longitud.
- Colocar la coquilla sobre la tubería limpia. Aplicar una película fina y homogénea de adhesivo
en las dos caras del corte con la ayuda de una brocha de cerdas cortas.
Aplicar el adhesivo en secciones de 200 mm a lo largo de la coquilla.
- Dejar que el adhesivo se seque, comprobándolo con la “prueba de la uña”.
- Asegurarse de que las costuras no toquen la tubería.
Aislamiento multicapa:
- El diámetro interior de la segunda coquilla sobredimensionado debe coincidir con el máximo
diámetro exterior de la primera capa.
Plantilla para codos y ramificaciones:

- La preparación de codos y ramificaciones empleando las coquillas exige el corte con distintos
ángulos. Para poder hacer este proceso de forma más sencilla y rápida se ha de utilizar una
plantilla dada por el fabricante del aislamiento.
Asilamiento codo 90º:

- Aíslar hasta la junta de la tubería empleando la coquilla y fíjarlo a la tubería empleando
adhesivo.
- La cubierta de la junta se fabrica con la coquilla, cuya perforación es el diámetro exterior de la
coquilla que va a entrar en él. Se debe disponer de una solapa de al menos 25 mm en cada
uno de los lados (aumente la distancia del solapamiento para adaptarse al grosor de la pared
de aislamiento si ésta es superior a 25 mm).
- Cortar el interior, aplicar adhesivo a las costuras y colóquelas juntas cuando el adhesivo se
haya secado ligeramente. Sellar los tramos solapados.
Aislamiento T en ángulo (desviación):

- Hacer un agujero en la coquilla de la tubería principal (con la sección afilada de una tubería
de cobre del diámetro adecuado, según el ángulo de la ramificación de la tubería que forma la
barra horizontal de la “T”).
- Cortar un ángulo de 45º al extremo de las secciones de la coquilla para la tubería de la De
forma paralela al corte, con un cuchillo afilado, rebajar de forma semicircular el extremo de la
sección de la coquilla correspondiente a la ramificación. Es mejor tener un corte que sea
ligeramente demasiado profundo que otro que sea ligeramente demasiado escaso.
- Pegar ambas piezas usando el adhesivo. Corte la pieza formada, aplicar adhesivo a las
costuras y únelas cuando el adhesivo se haya secado ligeramente.
Aislamiento de válvulas:
- Por motivos de estabilidad, el cuerpo de la válvula se debe reforzar cubriéndolo con una pieza
precortada de metal o de plástico.
- Aíslar la tubería hasta la brida.
- Determinar:
b = circunferencia de la tubería aislada
d = altura del anillo de la brida
- Marcar y corte una tira. Pegar ambos extremos y colocar a su alrededor un anillo de brida (la
parte de la piel debe quedar hacia arriba).
- Medidas:
127
h = altura entre las caras exteriores de los dos anillos

a = diámetro del cuello del vástago
c = circunferencia de los anillos
Importante: Tomar siempre las medidas con una tira del espesor que se va a emplear
para el aislamiento. No estirar la tira.
- Llevar la altura (h), circunferencia (c) y diámetro del cuello del vástago (a) a la plancha y
marcar las líneas de corte para el cuello del vástago.
- Aplicar una capa fina de adhesivo en todas las costuras de fijación de la cubierta de la
válvula. Permitir que se seque ligeramente (“prueba de la uña”), ajústarla y luego presionar
juntos con firmeza.
- Medir la altura de la brida de la caja del vástago y su anchura y elaborar un disco terminal.
- Cortar el disco en uno de sus lados; aplicar adhesivo en las dos caras y déjarlo secar
ligeramente. Unir el disco terminal después de haberlo colocado sobre el cuello del vástago.
Medir la circunferencia del disco terminal con una tira y llevarla la medida a la plancha.
- Dividir la circunferencia en 4 secciones iguales. Midir las alturas máximas y mínima de la caja
del vástago, incluyendo el grosor del disco terminal. Llevar estas alturas a la plancha.
- Empleando como radio la diferencia entre las dos alturas, marquar 5 arcos alrededor de las
intersecciones de las líneas y unir los arcos con una raya continua.
- Cortar la sección formada en la plancha. Rebajar el espesor interior en su punto más alto
(donde la plancha reposa contra el lado del cuerpo de la válvula). Aplicar adhesivo a la costura
longitudinal, déjarlo secar ligeramente y después sellar alrededor de la caja del vástago
(Importante: selle todas las juntas).
Aislamiento de válvulas de filtro y asientos de válvulas oblicuas:

- Aíslar la tubería hasta la brida.
Determinar:
b = circunferencia de la tubería aislada
d = altura del anillo de la brida
- Marcar y cortar una tira. Pegar ambos extremos y colocar a su alrededor un anillo de brida (la
parte de la piel de la plancha debe quedar hacia arriba).
- h = Medir la distancia entre las caras exteriores de los dos anillos que ha colocado junto a las
bridas.
- a1 = Medir la distancia entre el filtro y la cara exterior del anillo inferior.
- a2 = Medir la distancia entre el filtro y la cara exterior del anillo superior.
- e = altura del filtro.
- c = circunferencia de los anillos.
- Cortar la plancha y pegar el aislamiento al cuerpo del asiento de la válvula con adhesivo.
Cortar un anillo con un diámetro interior igual al diámetro exterior de la parte sobresaliente
aislada del filtro. Pegar este anillo al final de la sección aislada del modo indicado empleando el
adhesivo.
- Determinar:
a = distancia más corta entre el anillo y el aislamiento alrededor del cuerpo del filtro
b = distancia más larga entre el anillo y el aislamiento alrededor del cuerpo del filtro
Empleando la circunferencia de la sección sobresaliente del filtro se preparará una
plancha. Nota: el círculo indicado tiene un diámetro de ¼ del cuerpo principal aislado de
la válvula.
- Cortar la sección sobrante de la plancha. Rebajar en forma de chaflán la plancha donde deba
tocar el aislamiento alrededor del cuerpo del filtro.
Aislamiento de bridas:
- Es recomendable rellenar los huecos entre las tuercas con tiras de aislamiento.
128
- Empleando un calibre, determinar el diámetro de la cara de la brida. Añadir 10 mm a esta

medida. Medir la longitud de la brida (incluyendo pernos) y añadir el doble del espesor de
aislamiento de la plancha empleada.
- Llevar estas medidas a una pieza de la plancha. Marcar dos círculos concéntricos con un
compás de puntas. Repetir la operación en una segunda pieza de la plancha. Cortar dos
anillos. Determinar la circunferencia del disco.
- Enrollar el panel del cuerpo hacia arriba y alrededor del disco terminal sin estirarla durante la
aplicación. Compruebar el alineamiento. Colocar el borde contra el borde opuesto de la costura
de unión.
- Empleando un cuchillo pequeño y afilado realizar un corte correspondiente al diámetro de la
tubería aislada. Para terminar, colocar las dos mitades alrededor de la brida y sellar todas las
costuras y uniones a la ramificación aislada de la tubería.
Aislamiento de reducciones concéntricas:

Determinar las siguientes medidas:
h = altura del reductor, incluyendo ambas soldaduras
d1 = diámetro de la tubería mayor más el doble del espesor de aislamiento
d2 = diámetro de la tubería menor más el doble del espesor de aislamiento
- Marcar la plancha con una línea central. d1 y d2 se encuentran a cada uno de los extremos,
del modo indicado, para obtener los puntos a, b, c y d (las marcas amarillas muestran los
puntos que se unen). La distancia entre las líneas d1 y d2 es la altura h. Prolongar las líneas d-
a y c-b para que se corten formando un vértice, que caerá en la prolongación del diámetro.
- Trazar dos arcos tomando el vértice como centro que corte a a-b y a d-c.
- Llevar estas dos circunferencias empleando ambas tiras para medir las circunferencias y
marque la medida final del aislamiento de la reducción. Cortar la pieza de reducción con un
cuchillo afilado (la zona amarilla muestra las líneas de corte).
Aplicar una fina capa de adhesivo a los bordes que se van a unir y deje que se seque.
Presionar los bordes, uniéndolos de forma firme en un extremo, luego en el otro y luego
completar la unión. Terminar el proceso, aislando las tuberías en cada uno de los lados de la
reducción y sellar ambos extremos.
Aislamiento de válvula de filtro:

- Aíslar las tuberías entrantes hasta la brida.
- Medir las distancias mayor y menor desde el final del filtro hasta el cuerpo de la válvula de
filtro no aislado.
- Determinar la circunferencia de la cubierta desmontable del filtro.
- Llevar la circunferencia a la plancha y marque un diámetro.
- Marcar en cada uno de los extremos la distancia máxima desde el extremo del filtro al cuerpo
de la válvula del filtro no aislada y en el diámetro la distancia más corta.
- Cortar la sección de la plancha y pegue el aislamiento a la parte del filtro empleando el
adhesivo.
- Empleando un calibre, determinar los diámetros de los siguientes elementos:
1) Tuberías entrantes aisladas.
2) Bridas de la válvula de filtro.
- Llevar estas medidas a una pieza de la plancha. Marcar dos círculos concéntricos con los
divisores. Repetir la operación en una segunda pieza de la plancha. Cortar dos anillos e instalar
en ambas bridas.
- Medir la distancia entre las caras exteriores de los dos anillos y la circunferencia del disco
empleando una tira del espesor que se a emplear para el aislamiento.
- Llevar la circunferencia y la altura a la plancha.
129
- Trazar una línea central y un contorno exterior para la parte del filtro. Cortar la plancha y
aplicar adhesivo a la costura longitudinal.
- Pegar el aislamiento al cuerpo de la válvula de filtro empleando el adhesivo.
- Medir la altura y la anchura de la parte del filtro incluyendo el doble del espesor de
aislamiento, llévarlo a la plancha y cortar el disco para la cubierta del extremo.
- Determinar la circunferencia del disco. Realizar la medición con una tira del espesor que se va
a emplear para el aislamiento. Medir las distancias mayor y menor desde el final del filtro hasta
el cuerpo de la válvula de filtro aislado.
- Llevar estas medidas a la plancha del modo indicado y una los puntos finales con un divisor.
- Cortar la forma señalada y aplicar adhesivo a todas las costuras. Dejar que el adhesivo se
seque ligeramente y enrolle el panel alrededor del disco terminal sin estirarlo durante la
aplicación. Comprobar el alineamiento.
- Instalar la sección del filtro y péguela de forma precisa al cuerpo de la válvula del filtro.
Aislamiento unión en T:
- Tomar la medida con una tira del espesor que se va a emplear para aislar las tuberías
principal y secundaria.
- Determinar la longitud de la tubería principal que se debe aislar.
- Llevar estas medidas a una pieza de plancha y marque líneas centrales verticales y
horizontales.
- Determinar la longitud de la tubería secundaria que se debe aislar. Márcarla desde el punto
central a ambos lados de la línea central vertical.
- Marcar el punto medio del diámetro de la tubería secundaria y unir los puntos con líneas
rectas.
- Cortar la sección de la plancha con la mitad del diámetro de la tubería secundaria.
- Aplicar adhesivo a todas las costuras, dejar que se seque ligeramente e instalar las piezas
alrededor de la unión en T.
Instalación soportes de tuberías aisladas:

- Asegúrar que la coquilla llega hasta el soporte, sin huecos.
- Instalar la cinta autoadhesiva en la unión entre la coquilla y el soporte. Asegúrar que la
superficie de la unión esté libre de polvo antes de instalar la cinta.
- Los soportes para tubería serán secciones con inserciones de PUR/PIR con una resistencia
de carga y un recubrimiento exterior de aluminio.
- Al instalar el soporte para tubería en la tubería, retirar la tira de papel amarilla de protección
de ambos lados. Cerrar la costura aplicando una presión firme.
- Instalar las bridas.
- Instalar el aislamiento en cada lado del soporte para tuberías. Sellar los extremos con el
soporte para tuberías empleando el adhesivo. Asegúrar que el aislamiento está instalado con
cierta compresión.
- Instalar el aislamiento en cada lado del soporte para tuberías. Sellar los extremos con el
soporte para tuberías empleando el adhesivo. Asegúrar que el aislamiento está instalado con
cierta compresión.
3.34 INSTALACIONES SANITARIAS/PLUVIALES

Comprenden todas las tuberías, accesorios, artefactos sanitarios y estructuras, destinadas a la
correcta disposición sanitaria de las aguas servidas y pluviales.
3.34.1 TUBERÍA PARA DRENAJES SANITARIOS

Para red de drenajes con tubería de cemento (existentes posiblemente) con extremos de
acoplamiento y/o tubería de cloruro de polivinilo (PVC).
130
La tubería de PVC a utilizar en redes nuevas de drenajes estará de acuerdo con la Norma
Comercial Norteamericana CS 256 63 de 125 PSI. La longitud de tubería será de 20 pies (6.10
m) color blanco. Los accesorios serán del mismo material (PVC). Para las uniones se utilizará
cemento solvente de secado lento, siguiendo las instrucciones del fabricante.
3.34.2 ACCESORIOS SANITARIOS
3.34.2.1 INSTALACIÓN BASTIDOR CON FLUXOR PARA INODORO

- Para la instalación del bastidor con fluxor para inodoro se seguirá el manual de instalación del
fabricante del mismo.
- El bastidor debe quedar correctamente anclado a los cerramientos.
- Se realizarán las conexiones con la red de suministro y de evacuación de aguas.
- Se realizarán las conexiones con el inodoro y con el pulsador del fluxor.
- Se realizarán las pruebas de funcionamiento especificadas por el fabricante y la normativa
vigente y bajo la supervisión de la SUPERVISIÓN.
3.34.2.2 INSTALACIÓN BASTIDOR PARA LAVABO

- Para la instalación del bastidor de lavabo se seguirá el manual de instalación del fabricante
del mismo.
- El bastidor debe quedar correctamente anclado a los cerramientos.
- Se realizarán las conexiones con la red de suministro y de evacuación de aguas.
- Se realizarán las conexiones con el lavabo.
3.34.2.3 INSTALACIÓN INODORO SUSPENDIDO

- La distribución se ajustará a las indicaciones de los PLANOS.
- Quedarán siempre nivelados, comprobándose la horizontalidad.
- El sistema de fijación, tanto a cerramiento de obra como a cerramiento prefabricado será el
indicado por el fabricante y se seguirá el manual de instalación del mismo.
- Se realizarán las conexiones a la red de evacuación de aguas y a la red de suministro de
agua.
3.34.2.4 INSTALACIÓN LAVABO CON SEMIPEDESTAL

agua.
3.34.2.5 INSTALACIÓN LAVABO PARA ENCASTRAR

131
- El sistema de fijación a la encimera será el indicado por el fabricante y se seguirá el manual

de instalación del mismo.
agua.
3.34.2.6 INSTALACIÓN LAVABO DE CIRUJANO DE 3 PLAZAS

agua.
3.34.2.7 INSTALACIÓN FREGADERO UN SENO ACERO INOXIDABLE

- El sistema de fijación a encimera será el indicado por el fabricante y se seguirá el manual de
instalación del mismo.
agua.
3.34.2.8 INSTALACIÓN FREGADERO DOS SENOS ACERO INOXIDABLE

- El sistema de fijación a encimera será el indicado por el fabricante y se seguirá el manual de
instalación del mismo.
agua.
3.34.2.9 INSTALACIÓN VERTEDERO CON SALIDA A SUELO Y REJILLA

agua.
3.34.3 TUBERÍA PARA DRENAJES PLUVIALES

Las bajadas de agua pluvial serán de un diámetro mínimo de 2”, según lo estipulado en
PLANOS, la tubería a utilizar será de PVC. Deberán incorporarse todos los accesorios de unión
y cambio de dirección que conduzcan el agua pluvial desde las losas y muros hasta las cajas
132
de registro que indiquen los PLANOS. Para las uniones se utilizará cemento solvente de
secado lento, siguiendo las instrucciones del fabricante. La Tubería de PVC a utilizarse deberá
ser del Tipo 1 Grado 1 PVC, que cumplir con las Normas ASTM D 2241 y CS256-63 para una
presión de trabajo de 125 PSI. Todos los accesorios a utilizar deberán ser de PVC para drenaje
para una presión de 125 PSI.
3.34.4 DIMENSIONES Y PENDIENTES

Los diámetros, dimensiones y pendientes de la tubería de drenaje se indican en los PLANOS y
cualquier cambio de las mismas deberá ser justificado por el CONTRATISTA y aprobado por la
SUPERVISIÓN. Todo cambio se consignará en los planos y en la BITÁCORA.
3.34.5 ACCESORIOS
Para la tubería de cemento se utilizarán cajas de ladrillo para la unión con la nueva tubería y
serán del tipo indicado en los PLANOS y alisados por dentro. Para la tubería de PVC se usarán
los recomendados por el fabricante, ubicados según se indica en los PLANOS, de ser
necesario y si las circunstancias del lugar así lo requieren se instalarán o suprimirán los que así
sean aprobados por la SUPERVISIÓN.
3.34.6 JUNTAS
Todas las juntas, tanto de tubería de PVC, deben hacerse de modo que resulten impermeables
a los gases y al agua, siguiendo las normas dadas a continuación.
Antes de aplicar el solvente a la junta, ésta se limpiará y se lijará hasta tener una superficie
apropiada; luego se cubrirán ambos extremos con el cemento solvente.
Las uniones deberán hacerse con el tipo de cemento solvente requerido, dependiendo del
diámetro. Para la utilización del cemento solvente deben seguirse las instrucciones del
fabricante. De preferencia se utilizará solvente de secado lento, manteniendo presión manual
en la junta durante 30 segundos.
3.34.7 FIJACIÓN DE LA TUBERÍA

El CONTRATISTA diseñará y construirá los soportes necesarios para fijar adecuadamente la
tubería. Los que podrán ser de mampostería, concreto o acero para casos especiales.
3.34.8 INSTALACIÓN DE LA TUBERÍA DE DRENAJES

Las excavaciones se harán de acuerdo a los ejes, dimensiones y niveles indicados en los
PLANOS. La zanja se deberá cortar simétricamente al eje de la instalación de la tubería y
tendrá un ancho mínimo igual al diámetro de ésta, más 0.40 m. El ancho máximo, sin contar el
ocupado por el tubo, será de 0.60 m.
Según el tipo de tubería que se use, podrá ser necesario ampliar el ancho de la zanja en donde
existan uniones o instalación de accesorios. El ancho de la zanja, así como el tamaño de las
ampliaciones, deben ser aprobadas por la SUPERVISIÓN tomando en cuenta el método de
zanjeo utilizado y el tipo de tubería a instalarse.
El CONTRATISTA deberá proponer la profundidad de instalación para la correcta conexión a la

red existente, la cual deberá ser aprobada por la SUPERVISIÓN de lo contrario se pedirá el
cambio sin que se pueda cobrar el trabajo antes realizado.
Unión cementada:
133
El tubo presenta una copa lisa en uno de sus extremos que se utiliza para la conexión con otro
tubo o accesorio mediante adhesivo. Para su utilización se deberá tener en cuenta lo
siguientes:
1. Limpiar cuidadosamente las dos partes a unir. A continuación humedecer amabas
superficies utilizando el limpiador para PVC.
2. Se recomiendo marcar sobre el tubo, con un lápiz, la longitud de la embocadura, para
asegurar así la introducción correcta del tubo en el accesorio.
3. A continuación aplicar el adhesivo para PVC sin excesos, con la ayuda de un pincel.
Primero se aplica sobre la superficie interior del extremo abocardado y posteriormente la
parte exterior del extremo liso. Se debe efectuar esta operación con movimientos
longitudinales y uniformes con el fin de evitar la formación de burbujas. Debe evitarse
especialmente la acumulación de un exceso de adhesivo en el fondo del abocardado
que, con el tiempo, podría atacar y debilitar la pared del tubo o accesorio afectado.
4. Finalmente introducir el extremo liso hasta el tope interior de extremo abocardado. El
ensamblaje deberá realizarse mediante un movimiento longitudinal, procurando evitar los
movimientos de torsión.
5. Por último, limpiar con un trapo limpio el exceso de adhesivo acumulado en la parte
exterior de la unión.
Dada la volatilidad de los adhesivos empleados en las uniones encoladas de PVC, el tiempo
empleado entre la aplicación del adhesivo y el ensamblaje deberá ser el mínimo posible. Las
uniones encoladas no deben ser manipuladas antes de que transcurra como mínimo una hora.
Control de las dilataciones:

La unión encolada resultante es rígida, por lo que se deberán tomar las medidas oportunas
para evitar que las dilataciones y contracciones de la conducción afecten a la instalación o a los
elementos soporte de las mismas. Para ello se emplearán manguitos de dilatación, accesorios
con junta elástica y se utilizarán abrazaderas fijas de forma combinada con abrazaderas guía.
Las abrazaderas se colocan:
1. Como abrazaderas guía, permitiendo un ligero desplazamiento de los tubos, para lo cual
deben quedar holgados sobre los mismos.
2. Como abrazaderas de fijación, bloqueando la tubería en un punto, en cuyo caso se
cierran fuertemente sobre el tubo.
Montaje de las abrazaderas y collarines:

En general, las abrazaderas/collarines deben montarse de forma que permitan la libre
dilatación de los tubos longitudinalmente (abrazaderas guía). No obstante, cada ramal vertical
(bajante) debe disponer al menos de una abrazadera ajustada al tubo, de tal manera que
impida el movimiento del mismo den dicho punto (abrazadera fija). Dicha abrazadera se situará
en el tramo más próximo al colector al que enlaza.
Las abrazaderas/collarines se fijarán sobre elementos de construcción suficientemente

resistentes, teniendo en cuenta el peso propio de la instalación (tubos y accesorios) así como
la posibilidad más desfavorable de funcionamiento (caudal a sección llena). Las abrazaderas
no se colocarán en las zonas sometidas a impacto. Las distancias máximas entre abrazaderas
se muestran en la siguiente tabla:
Diámetro Distancia máxima Distancia máxima

(mm) horizontal (m) vertical (m)
32 0,50 1,20
40 0,50 1,20
134
50 0,50 1,50
75 0,80 2,00
90 0,90 2,00
110 1,10 2,00
125 1,25 2,00
160 1,60 2,00
200 1,70 2,00
250 2,00 3,00
315 3,00 3,00
Medidas de insonorización:
Cuando la instalación se disponga empotrada se deberán dejar al menos 2 cm al cerramiento.
En edificios de más de 5 plantas, los cambios de dirección de las bajantes se realizarán con
dos codos de 45º.
Las abrazaderas serán de tipo isofónico, con un cuerpo suficientemente robusto y recubierto de
caucho en la zona de contacto con el tubo o accesorios.
Ventilación de las bajantes:

En los extremos superiores de las bajantes de aguas residuales se instalarán válvulas de
aireación, cuando la bajante sea de más de 5 niveles se instalarán cada 4 niveles.
Manguitos cortafuegos:
En todas las tuberías de DN 50 o superior que atraviesen un sector de incendios se instalará
un manguito cortafuego.
Red horizontal colgada:

Las bajantes deberán conectarse mediante piezas especiales, según las especificaciones
técnicas del material. No puede realizarse esta conexión mediante simples codos, ni en el caso
en que estos sean reforzados. El entronque con la bajante se mantendrá libre de conexiones
de desagüe a una distancia igual o mayor que 1 metro a ambos lados
Deberán tener una pendiente del 2% como mínimo.
No deberán acometer en un mismo punto más de dos colectores.
En los tramos rectos, en cada encuentro o acoplamiento tanto en horizontal como en vertical,
así como en las derivaciones, deberán disponerse registros constituidos por piezas especiales,
según el material del que se trate, de tal manera que los tramos entre ellos no superen los 15
metros.
En los cambios de dirección se situarán codos de 45º, con registro roscado.

La red quedará separada de la cara inferior del forjado un mínimo de 5 cm. Las abrazaderas,
con las que se sujetarán al forjado, serán de hierro galvanizado y dispondrán de forro interior
elástico, siendo regulables para darles la pendiente deseada. Se dispondrán sin apriete en las
gargantas de cada accesorio, estableciéndose de ésta forma los puntos fijos; los restantes
soportes serán deslizantes y soportarán únicamente la red.
135
Cuando la generatriz superior del tubo quede a más de 25 cm del forjado que la sustenta, todos
los puntos fijos de anclaje de la instalación se realizarán mediante silletas o trapecios de
fijación, por medio de tirantes anclados al forjado en ambos sentidos (aguas arriba y aguas
abajo) del eje de la conducción, a fin de evitar el desplazamiento de dichos puntos por pandeo
del soporte.
En todos los casos se instalarán los absorbedores de dilatación necesarios. En tuberías

encoladas se utilizarán manguitos de dilatación o uniones mixtas (encoladas con juntas de
goma) cada 10 metros.
Los pasos a través de elementos de fábrica se harán con contra-tubo de algún material
adecuado, con las holguras correspondientes, según se ha indicado para las bajantes.
Bajantes:
Las bajantes deberán realizarse sin desviaciones ni retranqueos y con diámetro uniforme en
toda su altura.
Las bajantes se ejecutarán de manera que queden aplomadas y fijadas a la obra, cuyo espesor
no debe ser menor de 12 cm, con elementos de agarre mínimos entre forjados. La fijación se
realizará con una abrazadera de fijación en la zona de la embocadura, para que cada tramo de
tubo sea autoportante, y una abrazadera de guiado en las zonas intermedias.
Las uniones de los tubos y piezas especiales de las bajantes de PVC se sellarán con colas
sintéticas impermeables de gran adherencia dejando una holgura en la copa de 5 mm, aunque
también se podrá realizar la unión mediante junta elástica.
Las bajantes, en cualquier caso, se mantendrán separadas de los paramentos, para, por un
lado, poder efectuar futuras reparaciones o acabados, y por otro lado no afectar a los mismos
por las posibles condensaciones en la cara exterior de las mismas.
3.34.9 CAJAS DE REGISTRO

La tubería de drenajes, así como la pluvial, contará con los registros necesarios para poder
limpiar la misma de cualquier obstrucción que interrumpa o afecte el flujo normal de las aguas
servidas, se utilizará block de 0.09 m x 0.19 m x 0.39 m clase “C” con las características
solicitadas en las presentes especificaciones. No se aceptarán blocks rotos, desportillados,
rajados o con cualquier imperfección o irregularidad que afecte la resistencia o la apariencia de
las cajas. La resistencia mínima a la compresión del material referido será de 35 kg/cm 2.
Previamente a colocar los blocks, éstos deberán saturarse con agua, a fin de evitar pérdidas de
ésta durante el fraguado del mortero. Todas las superficies interiores deberán de ser alisadas
con mortero en proporción 1 a 1 de cemento y arena de río, las esquinas tendrán un acabado
en media caña en dirección de la corriente del agua de drenaje para su pronta evacuación y
limpieza. Los registros serán provistos de tapadera de concreto para poder tener acceso a las
tuberías.
Las demás consideraciones referentes al levantado de block en cuanto al tipo de mortero y su

tolerancia, serán válidas para las cajas de registro.
3.34.10 RELLENO DE INSTALACIONES

Por relleno de excavaciones de zanjas se entenderá el conjunto de operaciones que deberá
ejecutar el CONTRATISTA para rellenar hasta el nivel original del terreno o hasta los niveles
señalados por la SUPERVISIÓN.
136
No se deberá proceder a efectuar ningún relleno de excavaciones sin antes obtener la

aprobación por escrito de la SUPERVISIÓN, pues en caso contrario, éste podrá ordenar la total
extracción del material utilizado en rellenos no aprobados por él, sin que el CONTRATISTA
tenga derecho a ninguna retribución por ello.
3.35 SANEAMIENTO
3.35.1 TUBERÍA CORRUGADA PVC
3.35.1.1 CARACTERISTICAS DE INSTALACIÓN

Características de la zanja:
Las zanjas deberán excavarse de manera que se asegure que las paredes permanezcan
estables bajo cualquier condición de trabajo. Debe tenerse en cuenta que, por lo general, las
excavaciones para colocar tuberías para sistemas de alcantarillado sanitario y pluvial tienen
mayores dimensiones que las de tuberías de agua por presión, principalmente en lo referente a
profundidad.
Deberán abrirse únicamente la longitud de zanja que pueda mantenerse bajo condiciones
seguras y estables. El relleno de la zanja debe realizarse luego de colocar la tubería tan pronto
como sea posible. De esta manera, se disminuye el riesgo de que la tubería sufra algún daño.
Asimismo, se evita que la zanja se inunde y se dañe el material de encamado, y que se

desestabilicen los taludes. Por otra parte, al rellenar la zanja evitamos que los transeúntes
puedan tener cualquier accidente.
Dado que, por lo general, las tuberías para sistemas por gravedad tienen diámetros mayores
que los de las tuberías de presión y la instalación se efectúa a mayores profundidades y
anchos de zanja, se describirán más detalladamente los pasos recomendados para su
instalación y para relleno de la zanja.
En la siguiente figura se indicarán las diferentes zonas que componen la sección transversal de
la zanja, las cuales deben ser bien identificadas durante el proceso de relleno con el fin de
obtener los grados de compactación requeridos.
Forma de la zanja:
137
Dependiendo de la estabilidad del suelo y de la profundidad a la que deberá colocar la tubería,

las zanjas podrán hacerse con las configuraciones transversales que se muestran en la
siguiente figura.
En profundidades mayores de 2.00 m y en suelos inestables, granulares o arenosos, se

recomienda dar protección adicional a las paredes y disponer de una escalera para salida de
emergencia cada 5.00 m.
Ancho mínimo de zanja:

De acuerdo con las recomendaciones de la Norma ASTM D2321 “Instalación de tuberías
termoplásticas para alcantarillado y otras aplicaciones por gravedad”, el ancho mínimo de zanja
deberá ajustarse a lo indicado en la siguiente tabla.
Fundición:
En aquellos casos en que el terreno sea muy inestable y no pueda proporcionar un apoyo
adecuado a la tubería, se deberá excavar una profundidad adicional y luego rellenar con algún
material de fundición apropiado.
Encamado:
138
El encamado se requiere principalmente para dejar el fondo de la zanja a nivel. El material

debe colocarse para proveer un apoyo longitudinal uniforme y adecuado bajo la tubería. Por lo
general, es suficiente una capa compactada de 100 a 150 mm. El material debe cumplir lo
señalado en el Sistema de clasificación unificado de suelos (ASTM D2487).
En lugares que tengan material nativo de grano fino y en condiciones donde pueda ocurrir
migración del material de la pared de la excavación, debe construirse una zanja ancha o utilizar
material bien graduado, para eliminar los vacíos.
Colocación de la tubería:

Para mayor facilidad en la instalación, se recomienda que las campanas se colocarán en
sentido contrario al flujo del agua, aun cuando el sentido del flujo no afecta el funcionamiento ni
el hermetismo de la tubería.

dañar la tubería.
Relleno lateral:
El factor más importante que afecta el comportamiento de la tubería y su deflexión, es el tipo y
la densidad del material empleado en el relleno lateral (acostillado).
El material deberá colocarse en la parte inferior del costado del tubo, y compactarse hasta
obtener el módulo de reacción E’ considerado en el diseño. Si se ha utilizado material granular
en el encamado, puede emplearse también para el relleno lateral, teniendo en cuenta la posible
migración de suelo nativo. El relleno lateral se lleva hasta la línea media de la tubería.
Unión entre tubo:

Limpiar tanto los espigos como las campanas que se disponga a unir, teniendo cuidado de no
dejar lodo o arena en los mismos.
Asegurarse que los tres primeros valles completos del espigo estén limpios. Colocar el caucho
en dos valles consecutivos del extremo del tubo y en correspondencia con la parte lisa de la
campana.
139
Colocar el caucho en el tubo, asegurándose que quede firmemente asentado.
Aplicar lubricante generosamente en la campana y sobre el lomo del caucho únicamente, lo

puede hacer con una brocha, esponja o trapo.
Deberá alinear la unión, luego introducir el espigo en la campana y empujar. Para diámetros
grandes se recomienda usar un bloque de madera y una barra para la instalación,
asegurándose que el bloque protejer al tubo de la barra.
Es necesario que en el proceso no se introduzca partículas de material del relleno en la

campana, para evitar fugas.
Se recomienda no flectar el espigo en la campana en sentido horizontal o vertical. El espigo del

tubo a instalar y la campana del que lo recibe se deben mantener alineados para facilitar su
acoplamiento.
Conexiones:
- Colocar la silla sobre la tubería y trace el contorno del hueco. Trazar el contorno de la silla.
- Utilizar preferiblemente un marcador.
- Perforar la tubería utilizando un taladro.
- Con un serrucho de punta o de vuelta abrir un hueco siguiendo el borde exterior de la marca.
- Remover la rebaba de la tubería hasta que la superficie quede lisa.
- Colocar las abrazaderas metálicas sobre la tubería.
- Limpiar la tubería con estopa o wipe.
- Aplicar el acondicionador de superficie indicado por el fabricante de la tubería sobre las
crestas y valles de la tubería, en una longitud de 3 cm del borde a partir del contorno del hueco.
- Hacer lo mismo en la superficie de contacto de la silla. Dejar secar mínimo durante 20
minutos.
- Retirar la lámina protectora del cartucho del adhesivo.
- Perforar el cartucho para permitir la salida del adhesivo antes de colocar la boquilla.
- Cortar el extremo de la boquilla a escuadra a 2.5 cm de la punta y atorníllela en el cartucho.
- Montar el cartucho en la pistola aplicadora.
- Presionar lentamente el gatillo hasta que el adhesivo llegue al tope de la boquilla.
- Aplicar el adhesivo en los valles de la tubería, alrededor del hueco y espárcirlo con una
espátula hasta cubrir las crestas.
- Sobre el adhesivo ya esparcido, aplicar un cordón de adhesivo siguiendo el borde del orificio.
- Colocar la silla sobre la tubería siguiendo las marcas y hacer presión sobre ellas.
- Montar las abrazaderas en los extremos de la silla y ajustandolas firmemente.
Conexión a pozos:
Colocar el caucho en dos valles consecutivos del extremo de la tubería, teniendo en cuenta
que la parte de mayor chaflán vaya colocada hacia el exterior.
Introducir la tubería en el inserto de PVC previamente colocado en el Manhole de PE (pozo de

revisión) o en la caja de acera según el caso, verificando que dicho inserto este ubicado en la
mitad de anillo de caucho especial alojado en la base o elevador del mismo.
3.36 ELECTRICIDAD MEDIA Y BAJA TENSIÓN

3.36.1 MEDIA TENSIÓN
Acometida eléctrica en media tensión:
140
La acometida eléctrica trifásica en media tensión partirá desde la derivación de la red de

distribución existente propiedad de la compañía suministradora. La conexión se realizará en el
lugar indicado por la compañía y conforme a los PLANOS del proyecto ejecutivo, a las
condiciones técnicas y de seguridad reglamentarias y a la solicitud cursada ante la
Municipalidad. La ejecución de la acometida y los elementos materiales empleados para la
misma deberán cumplir con las normas particulares de la empresa suministradora y de la
Empresa Eléctrica de Guatemala (EEGSA), con el Anexo III de la resolución CNEE 61-2004 de
la Comisión Nacional de la Energía Eléctrica de Guatemala y con lo dispuesto en el NEC y la
NFPA 99 en su capítulo 6.
Cable aéreo para media tensión:

La línea de acometida, desde el punto de conexión con la red de distribución hasta el punto de
medición de abonado, será aérea y realizada con conductores del tipo ACSR/AW (Aluminum
Conductor Steel Reinforced/ Alumoweld), según prescripción de la compañía suministradora.
Este tipo de conductor está compuesto por un alma formada de uno o varios alambres de acero
aluminizado y, sobre ésta, alambres trenzados concéntricos de aluminio aleación 1350, temple
duro (H19). El cable deberá cumplir con lo especificado en las B-230:
a. Aluminum Wire, 1350-H19 for Electrical Purposes.
b. B-502: Aluminum-Clad Steel Core Wire for Aluminum Conductors, Aluminum-Clad Steel.
c. B549: Aluminum Conductors, Concentric-Lay-Stranded Aluminum-Clad Steel Reinforced
(ACSR/AW).
La designación y el calibre del cableado empleado en la acometida será el que indique la

compañía suministradora.
3.36.1.1 ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA A ESTACIÓN TRANSFORMADORA

Este epígrafe recoge la descripción técnica del conjunto de aparamenta, cableado y demás
elementos que componen la alimentación eléctrica desde el punto de medición de abonado
hasta la estación transformadora. En su conjunto, dichos elementos y accesorios
correspondientes se ajustarán en su fabricación y montaje a lo especificado en las normas
particulares de la compañía suministradora, las Normas de la Empresa Eléctrica de Guatemala
(EEGSA), el Anexo III de la resolución CNEE 61-2004 y la resolución CNEE 47-1999 de la
Comisión Nacional de Energía Eléctrica de Guatemala, así como los términos de referencia del
Código NEC (National Electrical Code).
Cable aéreo para media tensión:

La línea de acometida, desde el punto de conexión con la red de distribución hasta el punto de
medición de abonado, será aérea y realizada con conductores del tipo ACSR/AW (Aluminum
Conductor Steel Reinforced/ Alumoweld), según prescripción de la compañía suministradora.
Este tipo de conductor está compuesto por un alma formada de uno o varios alambres de acero
aluminizado y, sobre ésta, alambres trenzados concéntricos de aluminio aleación 1350, temple
duro (H19). El cable deberá cumplir con lo especificado en las siguientes Normas ASTM:
B-230: Aluminum Wire, 1350-H19 for Electrical Purposes.
B-502: Aluminum-Clad Steel Core Wire for Aluminum Conductors, Aluminum-Clad Steel.
B549: Aluminum Conductors, Concentric-Lay-Stranded Aluminum-Clad Steel Reinforced
(ACSR/AW).
La designación y el calibre del cableado empleado en la acometida será el que indique la
compañía suministradora.
141
Poste de línea aérea:

Los postes para las líneas eléctricas serán de sección cónica de chapa de acero de altura 40
pies y clase 750 lb. El extremo superior del poste será sellado con un accesorio (tapadera del
mismo material) para evitar la filtración de agua. Los postes serán galvanizados en caliente
según ASTM 123 y fabricados con láminas de acero según ASTM A 570 G-36. En la siguiente
tabla se presentan las características físicas y mecánicas de los postes:
Elementos de soporte de pararrayos/seccionadores:

Las extensiones del poste serán de acero galvanizado en caliente y se utilizan en la
construcción de líneas de distribución de energía eléctrica, precisamente para el montaje del
cortacircuito y pararrayos en extensiones de línea, derivaciones y acometidas y en las
estructuras de instalación de equipos conectados a una o dos fases.
La materia prima y los procesos de fabricación de estos elementos cumplirán con las Normas
ASTM A36/36M y ASTM A153.
Grapas y elementos de sujeción al poste:

Las grapas angulares se utilizarán para la sujeción de cables con ángulos de desvío a la
cadena de aisladores o elementos de soporte en estructuras angulares (verticales). El cuerpo y
el pin de la grapa estará fabricado de hierro maleable, con pernos de acero, estando todos los
elementos galvanizados por inmersión en caliente. El adaptador y pernos de fijación en "U" se
fabricarán de acero troquelado galvanizado en caliente. El pasador deberá fabricarse de
alambre procesado en frío de cualquiera de los siguientes materiales: bronce, aluminio, latón o
acero inoxidable.
La materia prima y los procesos de fabricación cumplirán con las Normas ANSI C135, ASTM
A36, ASTM A 153.
142
Interruptor-Seccionador:
Serán cortacircuitos en el que los gases salen exclusivamente por la parte inferior del
portafusibles. Cumplirán en su designación, ensayos y condiciones normales de empleo lo
especificado en la Norma IEC 282-2.
Los cortacircuitos fusibles de expulsión llevarán un dispositivo que permita su apertura

mediante pértigas con cámaras portátiles de corte en carga con indicador de posición
abierto/cerrado. Este dispositivo y el indicador de posición fácilmente visible desde el suelo
responden al criterio de diseño de los aparatos de indicación de posición descrito en la Norma
IEC 62271-102.
Fusibles limitadores:
Cumplirán en su fabricación y montaje lo prescrito en las Normas IEC 60282-1 y DIN 43.625.
Los parámetros exigibles a estos componentes serán como mínimo los recogidos en las
normas de la compañía suministradora, debiendo ofrecer, además:
- Alto grado de hermeticidad de componentes.
- Durabilidad.
- Buena evacuación de calor.
En las normas aplicables a los fusibles, los mismos deben poder cortar, todas las corrientes
comprendidas entre su corriente mínima de funcionamiento y su poder de corte asignado.
Se adjunta tabla de características técnicas:
Pararrayos autovalvulares:
143
Los pararrayos cumplirán lo especificado en las normas particulares de la compañía

suministradora, así como las normativas nacionales e internacionales referente a pararrayos de
óxidos metálicos: ANSI/IEEE C62.11 e IECI 60099-4. Deberán adjuntar sus certificaciones de
ensayos a impulsos de corriente de gran amplitud y corta duración y larga duración según las
normas mencionadas.
Los pararrayos deberán equiparse con un herraje según la Norma NEMA ANSI C37.42, para
ser montados a las crucetas de los postes o torres de tendido eléctrico. Estos herrajes irán
equipados con su tornillería necesaria para una correcta fijación y para la conexión del
conductor de puesta a tierra. Estarán realizados en acero no aleado galvanizado en caliente
según UNE EN ISO 1461. Además, llevarán un capuchón aislante que cubre totalmente el
contacto superior de los pararrayos, con lo que se evitaría la excesiva suciedad en el borne de
conexión. Dicho capuchón estará realizado en polímero de silicona.
Elementos para medición de energía en MT:

En las crucetas del poste se instalarán para cada fase sendos transformadores de tensión (PT)
y de corriente (CT) para efectuar las medidas pertinentes.
Transformadores de corriente (CT):

Los transformadores de corriente se utilizan para reducir la corriente a niveles menores, de
manera que se facilite la medición y resguarde la seguridad de las personas que tienen a su
cargo la medición y verificación del suministro. Deberán ser homologados por la empresa
proveedora de energía electrica, según las normas internacionales que contemplan las
siguientes características:
Tipo de servicio: exterior.

Ambiente: clima tropical.
Intensidad primaria: La relación de transformación se dimensionará en función de la carga
instalada.
Intensidad secundaria nominal: 5 A.
Potencia de precisión: 12.5 VA para circuitos a 13.8 kV y 22.5 VA para circuitos a 34.5 kV.
Clase de precisión: 0.3.
Gama extendida: 120%.
Factor de seguridad (Fs): £ 5.
Tensión más elevada para el material (Vm), tensión soportada a frecuencia industrial (Vf),
tensión soportada al impulso tipo rayo (Vl), según tabla adjunta:
Frecuencia nominal: 60 Hz.

Intensidad térmica de cortocircuito (Iter): 200 IN (Para IN £ 25A) 80 IN (para IN > 25A), con un
mínimo de 5kA.
Intensidad dinámica de cortocircuito: 2.5 Iter.
Deberá ser de una sola relación.
La bornera del secundario deberá ser estanca y precintable.
Transformadores de potencial (PT):
144
Los transformadores de potencial se utilizan para reducir el voltaje a niveles menores, de

manera que se facilite la medición y resguarde la seguridad de las personas que tienen a su
cargo la medición y verificación del suministro. Deberán ser homologados por la empresa
proveedora de energía electrica, según las normas internacionales que contemplan las
siguientes características:
Tipo de servicio: exterior.
Ambiente: clima tropical.
Potencia de precisión 75 VA.
Tensión primaria nominal: 13.800:Ö3 (red de 13.8 kV) ó 34500:Ö3 (red de 34.5kV).
Tensión secundaria: 120 V en circuitos a 13.8 kV y 115 V en circuitos a 34.5 kV.
Clase de precisión: 0.3 o mejor.
Tensión más elevada para el material (Vm), tensión soportada a frecuencia industrial (Vf),
tensión soportada al impulso tipo rayo (Vl), según tabla adjunta:
Factor de tensión: 1.9 durante 8 h.

Frecuencia nominal: 60 Hz.
La bornera del secundario deberá ser estanca y precintable.
Deberá ser de una sola relación.
Medidores de energía (contadores):

Deberán cumplir con las Normas IEC 687 o ANSI/IEEE 12.20 y ajustarse a las exigencias de
las normas de la compañía suministradora. La clase del medidor indica la corriente nominal que
puede soportar en sus terminales. El contador instalado deberá ser de clase 20, lo que indica 5
amperios nominales y 20 amperios máximo de entrada de voltaje.
Los medidores electrónicos tendrán un intervalo de medición programable con valores hasta 60
minutos, con memoria no volátil que permita almacenar la información de registros exigidos por
dicha compañía.
Ejemplo de archivos de registro que guarda un medidor:

Load Profile (Registro)
a. Parámetros que se guardan en este archivo.
b. KWh d Energía Activa dada en un periodo de 15 minutos.
c. KWH r Energía Activa recibida en un periodo de 15 minutos.
d. KVAR d Energía reactiva dada en un periodo de 15 minutos.
e. KVAR r Energía reactiva recibida en un periodo de 15 minutos.
f. KWh de Energía activa dada acumulada.
g. KWh rec Energía activa recibida acumulada.
h. FP Factor de potencia promedio.
i. IA Corriente fase A.
j. IB Corriente fase B.
k. IC Corriente fase C.
l. VA Voltaje línea neutro fase A.
m. VB Voltaje línea neutro fase B.
n. VC Voltaje línea neutro fase C.
o. Factor de Potencia.
p. Frecuencia.
145
Cable subterráneo de MT:

El cable empleado como extensión de la línea de MT será del tipo URD, 1/0 15 kV,
predominantemente usado en distribución primaria subterránea y adecuado para uso en ductos
subterráneos y donde sea expuesto al sol. Puede ser usado en 15 kV, sin pérdidas siempre
que su temperatura de operación no exceda los 90º C. Su construcción es en cobre blando
comprimido o 1350-H16/26 de aleación de aluminio. El cable está compuesto de conductor
cubierto de un forro de polietileno, recubierto de una capa semiconductora y en su alrededor de
otra capa de polietileno con una capa protectora o shield conductora recubierta ésta de un
segundo forro de polietileno.
Conduits de acero galvanizado:

Los conduits empleados para la canalización enterrada de líneas eléctricas serán de 4” y
deberán cumplir las especificaciones técnicas expuestas en el apartado BTAZ.
Cajas de registro:
Las cajas de registro empleadas para la canalización enterrada serán del tipo “H” con tapadera
armada, según especificaciones de las Normas de la EEGSA.
Puesta a tierra:
Los elementos constructivos y materiales de la puesta a tierra para la protección de las masas
metálicas, el pararrayos y los transformadores de medida seguirán lo dispuesto en el apartado
BRZZ.
3.36.2 BAJA TENSIÓN

Tableros eléctricos:
Estos estarán diseñados, fabricados y probados según las directrices de las siguientes normas
y estándares:
a. Estándar UL-891.
b. Estándar UL-1332.
c. Estándar UL-1449.
d. Estándar NEMA PB-2.
e. ANSI/IEEE C62.41.
f. Norma ASTM B 117.
g. NFPA 70 (National Electrical Code).
Como norma general, salvo cuando se indique expresamente en proyecto, los tableros de
distribución eléctricos tendrán envolventes metálicas. Las envolventes metálicas se realizarán
en chapa y serán todas de la misma gama de producto de modo que todos los tableros posean
las mismas características físicas: fabricante y modelos, color, espesor de chapa, etc. El grado
de protección para tableros metálicos será como mínimo el indicado en proyecto y en ningún
caso inferior a IP31. Las puertas serán opacas y contarán con cerradura y llave. La envolvente
será pintada al duco en color a determinar por la SUPERVISIÓN.
Cuando las envolventes no sean metálicas, serán de material plástico de primera calidad
autoexinguible y resistente al fuego hasta 650º C (prueba del hilo incandescente según IEC
60695-2-1), del tipo doble aislamiento, grado de protección mínimo especificado en proyecto y
en ningún caso inferior a IP30, con puerta opaca y cerradura con llave. El fondo de la caja
dispondrá de taladros semitroquelados para el paso de tubos de canalización. Para el montaje
de los aparatos, la caja deberá disponer de perfiles DIN simétricos de 35 mm. Cuando por el
número de aparatos precisos se requiera más de un perfil de dicho tipo, se utilizarán
146
envolventes con perfiles múltiples, utilizándose más de una envolvente solamente en el

supuesto de que la estándar de mayor capacidad de la serie elegida no permita la instalación
de todo el material preciso.
La altura de los tableros tanto empotrados como de sobreponer (salvo en las salas así
especificadas por la SUPERVISIÓN, tales como salas técnicas de producción térmica, de
aguas, etc.) será tal que su parte superior no supere los 2.10 m, de forma que no sobrepase la
altura estándar del dintel de una puerta.
Cuando el tablero eléctrico disponga de 2 o más embarrados, éstos quedarán físicamente

segregados por separadores homologados por el fabricante, de manera que no haya conexión
física entre distintos embarrados.
Los tableros de climatización, salas de agua o en intemperie tendrán un índice de protección

IP65.
Todos los circuitos para motores dispondrán en los tableros correspondientes de selectores de
3 posiciones AUT-0-MAN para su arranque desde el control central, paro o arranque manual y
con pilotos de señalización del estado (ON, color verde y OFF, color rojo) en la puerta del
tablero eléctrico. Estos elementos quedan plenamente incluidos en el suministro y valoración
de tableros eléctricos por parte del instalador independientemente de que queden
específicamente indicados en Proyecto. Los equipos que dispondrán de este tipo de
contactores, conmutadores, señalización y de conexionado al sistema de control central serán
definidos por el proyecto ejecutivo o a criterio de la SUPERVISIÓN.
Condiciones para tableros generales de baja tensión:

Para el/los tablero/s general/es, donde acometan los transformadores de desde el centro de
transformación y desde los que se da suministro en BT al edificio, se deberán cumplir las
siguientes especificaciones, salvo indicación contraria por parte de la SUPERVISIÓN:
Los distintos embarrados de cobre del tablero general deberán situarse preferentemente en la
parte superior del mismo y sus pletinas deberán aislarse mediante fundas termorretráctiles de
colores identificativos.
La conexión al embarrado de los interruptores de calibre hasta 160 A se realizará

preferiblemente con pletinas de cobre, pudiendo ser mediante cable cuando así lo indique
expresamente la SUPERVISIÓN. Para los interruptores de más de 160 A sólo se podrá
conectar al embarrado mediante pletinas de cobre. En cualquier caso, se identificarán
convenientemente las fases y el neutro mediante colores normativos.
La sección de los conductores que conecten cada interruptor aguas arriba con el embarrado
será tal que soporte la máxima intensidad asignada para el calibre del interruptor instalado,
independientemente de la intensidad nominal de la unidad de control (relé termomagnético o
electrónico) de éste.
Las salidas de cables desde el tablero general serán directas desde cada interruptor, sin
borneros.
Rótulos identificativos:
a) Se situarán en la parte superior de los interruptores de forma que se lean en posición
horizontal, de tamaño suficiente para ser leídos con claridad. El criterio general será
147
realizar la rotulación de los interruptores en tableros parciales con la rotulación marcada

por el fabricante y la rotulación de interruptores o seccionadores generales y embarrados
en los tableros generales con baquelita, de mayor dimensión que los anteriores para
identificar correctamente cada uno de los embarrados.
b) El jefe de obra deberá entregar los textos definitivos de los circuitos antes de proceder a su
fabricación.
c) En el caso de rótulos en dispositivos modulares, no sobrepasarán el ancho de los mismos.
d) Los rótulo generales o identificativos de cada tablero (ejemplo: EMBARRADO DE RED o
TABLERO GENERAL) deberán ser de mayor tamaño que los otros y el tamaño de las
letras deberán estar de acuerdo con el tamaño de la placa.
e) Los rótulos serán individuales y su tamaño estará condicionado al texto de mayor longitud
(este texto no podrá ser, por ejemplo, “A12” sino “Salón de Actos”). Serán descifrables
(no con siglas) y si fuera necesario se harán de más de una fila.
f) Se fabricarán en baquelita o decorit y tendrán un color distinto para los diferentes circuitos,
así:
g) Los correspondientes a circuitos de red serán de color negro con las letras en blanco. Los
correspondientes a circuitos de red-grupo (desde planta de emergencia) serán de color
rojo con las letras en blanco. Los correspondientes a UPS serán de color verde con las
letras en blanco.
Embarrados:
Los embarrados estarán constituidos por pletinas soportadas por mordazas aislantes de la
resistencia mecánica adecuada para resistir los esfuerzos electrodinámicos de cortocircuitos
previsibles, según los cálculos.
Estos embarrados estarán pintados o dispondrán de fundas termorretráctiles con los colores
normalizados por normativa.
Las pletinas dispondrán de tornillos deslizantes de acceso frontal (todas las conexiones de las
fases y neutro accesibles por la parte delantera) y serán fijadas a la estructura mediante
soportes aislantes. Estos soportes serán dimensionados y calculados de modo tal que soporten
los esfuerzos electrodinámicos debidos a las corrientes de cortocircuito y estará certificado por
fabricante en catálogo homologado.
Una vez abiertas las puertas de los tableros (delanteras o traseras) los embarrados no podrán
ser directamente accesibles, sino que deberán ser protegidos del contacto directo mediante
metacrilatos o similar.
En los tableros generales se cumplirá además lo siguiente:

Los embarrados (buses) serán de cobre plateado para fases y neutro y de aluminio estañado
para la pletina de puesta a tierra.
Por otra parte, los soportes estarán preparados para recibir hasta 4 pletinas por fase, de
espesor hasta 10 mm mínimo y deberán ser fijados a la estructura del tablero con disposición
para eventuales modificaciones futuras.
Los interruptores estarán normalmente alimentados por la parte superior, salvo diversas
exigencias de instalación; en tal caso, podrán estar previstas diversas soluciones que deberá
definir la SUPERVISIÓN.
148
Los embarrados en los tableros no cambiarán en su recorrido de sección por término general.
En el caso de cambio de secciones de embarrado para la entrada a interruptores, estas
pletinas deberán estar protegidas en toda su longitud por material termoretráctil y con los
colores identificativos de cada uno de los embarrados. La sección de estos tramos deberá ser
previamente aprobada por la SUPERVISIÓN, con el criterio de ser de la mayor sección que
soporte la intensidad máxima con el poder de corte del tablero que el interruptor al que
acomete sea capaz de soportar.
En los tableros de distribución parciales se cumplirá además lo siguiente:

- Los embarrados (buses) serán de aluminio estañado para fases, neutro y para la pletina de
puesta a tierra.
- La sección de las pletinas será uniforme en todo su recorrido; no admitiéndose cambios de
dimensiones dentro del tablero.
Aparallaje y conexionado:
Las características técnicas del aparallaje de los tableros será la definida en esquemas
unifilares, PLANOS, memoria y presupuesto del proyecto ejecutivo.
Todos los dispositivos a instalar deberán contar con certificación UL y cumplir o superar las
especificaciones técnicas definidas por el fabricante prescrito en proyecto.
La situación y distribución de los interruptores debe estar condicionada por:

a. Una fácil identificación de los mismos.
b. Los espacios que queden vacíos en las filas deberán ser tapados, evitando la entrada de
polvo y suciedad.
c. La aparamenta se situará de forma que se pueda maniobra fácilmente y que se puedan
leer los rótulos por una persona de mediana estatura, teniendo en cuenta la base en el
que se apoyará el tablero (si es en el suelo) o bien la altura de colocación si va
empotrado en pared.
d. Cuando se trate de paneles apoyados sobre bancada, o directamente sobre solera, ningún
elemento deberá quedar a menos de 30 cm del nivel del piso terminado.
Las bornas de conexión cumplirán:

1) Como todos los circuitos se definen con tierra, los tableros deberán dotarse de unas bornas
o pletina taladrada para la conexión de estos conductores. Caso de ser con pletina, se
admitirá (en circuitos de pequeña sección) que se conecten 2 terminales por cada taladro.
2) No se harán bornas comunes para varias salidas, se colocarán tantas bornas como cables
lleguen al tablero.
3) Caso de necesitarse instalar 2 filas de bornas (no se admitirán bornas de “doble cuerpo”),
éstas se situarán a 2 alturas. La más próxima a la parte inferior (o superior según los
casos) del tablero será la que irá más alta. El conexionado a éstas (desde el tablero) se
hará a través de canaleta. La distancia entre ambas filas será tal que deje espacio
suficiente para actuar con un destornillador en los tornillos de conexionado en todas ellas.
4) Se debe procurar que el regletero de bornas, cuando se sitúe en la parte superior, quede
inclinado para facilitar la lectura de los señalizadores (utilizar para ello perfil asimétrico).
5) No será suficiente que los cables conectados a las bornas estén señalizados, todas las
bornas llevarán su señalizador o etiqueta.
6) Se utilizarán separadores o tapas finales (placa de cierre) en cada conjunto de bornas. Los
topes de retención deben quedar fuertemente unidos a las bornas y fijos al perfil de
sujeción. Se aconseja utilizar topes con escuadra de bloqueo, que no sea el tornillo
directamente el que haga presión sobre el perfil.
149
El conexionado de cableado interior cumplirá:

Las canaletas para distribución de cables dentro del tablero deben ser accesibles en su
totalidad y su tapado y destapado cómodo y fácil. En resumen, no deben situarse ni por detrás
de los herrajes de soporte de los interruptores ni bajo el pliegue del lateral con el marco donde
descansa la puerta. Para ello discurrirá entre las filas de los interruptores y a ambos lados del
tablero, de forma que la tapa quede hacia la puerta.
Todas las canaletas serán del tipo “no propagadores del incendio y con emisión de humos y
opacidad reducida”. Todo el cableado será del mismo tipo que los circuitos a los que alimenta.
Nunca se utilizarán varios cables metidos en un mismo terminal o borne de conexión. Para la
salida desde los interruptores generales a los interruptores de los distintos circuitos se utilizará
un pequeño embarrado (con las pletinas escalonadas) o repartidores especiales.
Los cables interiores serán equipados con anillos terminales donde se identifiquen el circuito al
que pertenece y con colores identificativos de fase según normativa.
Caso de instalar contactores u otros aparatos que no sea necesaria su manipulación

regularmente, se montará en la parte inferior del tablero, dejando la parte superior para
interruptores o protectores de motor. Sobre todo, cuando éstos se instalen de forma que se
tengan que maniobrar con las puertas o tapas cerradas (generalmente no serán de los
denominados “modulares” para carril DIN).
Los elementos de mando y señalización (conmutadores, interruptores, pilotos, pulsadores,

conmutadores de voltímetro, etc.) se montarán empotrados en las puertas o en las tapas
interiores (según el tipo de armario que se utilice) y nunca serán de perfil DIN. Si existe algún
enclavamiento u orden de puesta en marcha, se tendrá en cuenta a la hora de su situación.
Cada conjunto de maniobra (selectores, pulsadores y leds) se distinguirá de los demás.
El cableado interior del tablero para potencia será al menos de AWG #10 de cobre con
aislamiento unipolar, utilizando los colores indicados en el NEC para identificar fases, neutro y
tierra. Los cables de control podrán ser de calibre AWG #14 con las mismas características de
los anteriores y con color identificativo propio.
Todos los conductores que constituyan el cableado interior de los tableros se numerarán en los
dos extremos antes de su montaje en los mismos, con objeto de facilitar su identificación
posterior. La numeración de cada extremo constará en el plano de esquema desarrollado que
deberá acompañar al tablero.
En caso de no utilizar cableado interior para la interconexión del aparallaje, sino la utilización
de repartidores, deberán ser de la misma marca que la del fabricante del tablero y del
aparallaje y certificar que el elemento es adecuado para las potencias y tableros objeto.
Espacio de reserva en tableros:

Todos los tableros deberán disponer de un espacio de reserva no inferior al 30% respecto a la
aparamenta instalada y, por consiguiente, los interruptores de cabecera, las líneas de
acometida y los embarrados deberán estar sobredimensionados para poder soportar una
ampliación de potencia del 30% respecto al valor de cálculo de proyecto. LA SUPERVISIÓN
podrá determinar en qué casos puntuales se puede prescindir de este espacio de reserva.
150
Líneas eléctricas:
Respecto a las especificaciones técnicas de las líneas eléctricas que parten desde el tablero se
deberá cumplir lo siguiente:
a. Conductores de Baja Tensión: apartado BHZZ.
b. Ductobarras: apartado BPZZ.
c. Tubos conduit: apartado BTAZ.
d. Bandejas portacables: apartado BBMZ.
e. Para las líneas eléctricas que sean canalizadas en disposición enterrada se emplearán
tubos de PVC rígido de diámetro conforme a NEC y en ningún caso inferior a 2”.
Distribución de fuerza:
Los tomacorrientes, así como las cajas y demás envolventes destinadas a la instalación de
mecanismos, tomacorrientes, conectores de voz-datos y/o conectores multimedia, deberán
estar fabricados de acuerdo a las especificaciones del estándar NEMA y las siguientes normas:
Mecanismos (IEC 60669-1+A1).
Tomacorrientes, IEC20315-1-1 y IEC 20315-1-2.
Interruptores electrónicos, (IEC 60669-2-1).
Cajas de sobreponer o de empotrar en pared/suelo, (IEC 60670-1).
Canales, IEC50085-1 (en todo caso) y IEC50085-2-1 (paredes y techos) o IEC 50085-2-2
(suelo).
Tomacorrientes industriales, (IEC 60309-1) y (IEC 60309-2).
De manera general, los anteriores elementos deberán contar con certificación UL.
Adicionalmente, todos los mecanismos, tomacorrientes y envolventes eléctricas deberán

disponer como mínimo de las calidades y características técnicas especificadas por el
fabricante, según los modelos prescritos en proyecto.
Todos los tomacorrientes serán de “grado hospitalario” y las especificadas en mediciones y

PLANOS que incluyen protección de falla a tierra serán del tipo GFCI.
Los tomacorrientes destinados a uso informático serán con tierra aislada.
Alumbrado interior:
Las luminarias serán conformes a los requisitos establecidos en las normas de la serie IEC
60598-1, así como las partes de estas normas que sean de aplicación según el tipo de
luminaria y de su instalación. Las luminarias deberán contar con certificado UL.
Sus características técnicas cumplirán lo especificado en las Normas NEC y NFPA.
Adicionalmente, todas las luminarias deberán disponer como mínimo de las calidades y
características técnicas especificadas por el fabricante, según los modelos prescritos en
proyecto.
Las luminarias cumplirán el nivel de aislamiento que definan las normas antes mencionadas.
Aquellas que requieran conexión a tierra, irán conectado de manera fiable y permanente al
conductor de protección del circuito.
El cableado interior tendrá una tensión asignada como mínimo igual a la tensión de
alimentación. Además, los cables serán de características adecuadas a la utilización prevista,
siendo capaces de soportar la temperatura a la que pueden estar sometidas las luminarias.
151
Su diseño será el adecuado para permitir la incorporación de portalámparas, cableado interior y

equipos de encendido si los hubiere. El acceso a los componentes de las luminarias
(portalámparas, balastos, cableado, bornas, etc.), será lo más sencillo posible y no requerirá el
uso de herramientas especiales.
La superficie de las carcasas será lisa y uniforme y en su acabado final no aparecerán rayas,
abolladuras ni ninguna clase de desperfectos o irregularidades. La rigidez mecánica de las
carcasas estará garantizada por un espesor adecuado del material y la inclusión de los nervios
de refuerzo precisos para conseguir que especialmente durante su manipulación en obra no
sufran deformación alguna y se comporten como un elemento absolutamente rígido.
La ventilación del interior de las luminarias estará resuelta de modo que el calor provocado por
lámparas y balastos si los hubiere no provoque sobreelevaciones de temperatura que
deterioren físicamente el sistema o supongan una pérdida de rendimiento de las propias
lámparas.
Los cierres difusores o las rejillas antideslumbrantes si las hubiere deberán estar diseñados de
modo que ni durante las labores de conservación ni de forma accidental puedan desprenderse
del cuerpo de las luminarias.
Las partes externas de los portalámparas a emplear en las luminarias no serán elementos
activos. Cuando se trate de portalámparas para fluorescencia, serán del tipo de embornamiento
rápido, con rotor y contactos ocultos. Asimismo, y en dicho caso, los portacebadores, si los
hubiere, formarán parte de uno de los portalámparas de cada juego. La fijación de los
portalámparas a las luminarias será rígida de modo que el reglaje de los mismos no puede
sufrir variaciones por vibraciones u otras causas. Cuando en la misma instalación existan
lámparas que han de ser alimentadas a distintas tensiones, los portalámparas deberán ser
distintos entre sí en función de la tensión de alimentación.
Todos los balastos instalados serán electrónicos, regulables o no, según las especificaciones
del proyecto. Los balastos electrónicos cumplirán la normativa siguiente:
1. (IEC 61347) y sus partes – Dispositivos de control de lámpara.
2. (IEC 60929) – Balastos electrónicos.
3. (IEC 61000-3-2) – Compatibilidad electromagnética (CEM).
4. (CISPR 15) – Perturbación radioeléctrica.
5. (IEC 61547) – Inmunidad CEM.
Los balastos estarán dotados de electrodos con precalado y desconexión de seguridad al final
de la vida de la lámpara. Podrán ser sin regulación de flujo, con regulación analógica 1-10 V o
con regulación y control direccionable digital.
La masa de las luminarias suspendidas excepcionalmente de cables flexibles no debe exceder

de 5 kg. Los conductores, que deben ser capaces de soportar este peso, no deben presentar
empalmes intermedios y el esfuerzo deberá realizarse sobre un elemento distinto del borne de
conexión. La sección nominal total de los conductores de los que la luminaria está suspendida
será tal que la tracción máxima a la que estén sometidos sea inferior a 15 N/mm2.
El cableado empleado será del tipo THHN 600 V y tendrá las especificaciones técnicas
descritas en el apartado BHZZ.
Alumbrado exterior:
152
Las luminarias para exterior serán conformes a los requisitos establecidos en las Normas de la
serie (IEC 60598-2-3) y la IEC 60598-2-5 en el caso de proyectores de exterior. Deberán tener
certificado UL.
Para el acceso al interior de las luminarias que estén instaladas a una altura inferior a 3 m
sobre el suelo o en un espacio accesible al público se requerirá el empleo de útiles especiales.
Adicionalmente, todas las luminarias deberán disponer como mínimo de las calidades y
características técnicas especificadas por el fabricante, según los modelos prescritos en
proyecto. Cualquier cambio respecto a los modelos previstos en la documentación técnica
deberán contar con la aprobación de la SUPERVISIÓN, para lo cual previamente se le deberá
aportar una comparativa técnica entre los modelos de proyecto y los modelos propuestos y los
cálculos luminotécnicos (tanto informes como archivos de cálculo en Dialux) con las luminarias
propuestas, de forma que se demuestre la equivalencia o superioridad a nivel técnico de la
opción propuesta. Para la valoración de un cambio de prescripción, la SUPERVISIÓN podrá
solicitar toda aquella documentación técnica que estime oportuna para contrastar las
especificaciones técnicas de los elementos y para verificar el cumplimiento de los
requerimientos expuestos en el presente documento.
Equipos eléctricos de los puntos de luz:

Podrán ser de tipo interior o exterior y su instalación será la adecuada al tipo utilizado.
Los equipos eléctricos para montaje exterior poseerán un grado de protección mínimo de IP54
o equivalente, según IEC 20.324, e IK08 o equivalente, según IEC 50.102, estando montados a
una altura mínima de 2.5 m sobre el nivel del suelo. Las entradas y salidas de cables serán por
la parte inferior de la envolvente.
Cada punto de luz deberá tener compensado individualmente el factor de potencia para que
sea igual o superior a 0.90; asimismo, deberá estar protegido contra sobreintensidades.
Los cables empleados para la alimentación eléctrica de las luminarias serán del tipo unipolar
aislado de cobre THHN con nivel de aislamiento de 600 V y cumplirán lo especificado en el
apartado BHZZ.
3.37 INSTALACIONES SEÑALES DEBILES
3.37.1 RED DE CÓMPUTO

Se solicita al CONTRATISTA suministre los materiales y mano de obra para el cableado,
colocación de dados y placas de la instalación red de cómputo.
El CONTRATISTA quedará obligado a suministrar el equipo, transporte y el personal para la

instalación de la red de cómputo, siendo responsable de la calidad de los mismos, quedando
obligado de ser necesario a demostrar el origen de los materiales a utilizar en el proyecto.
Todos los elementos necesarios para la ejecución de la obra, tales como materiales,
accesorios, equipos, etc., serán sometidos a las pruebas y ensayos que la SUPERVISIÓN
considere necesario, para certificar que sus características y propiedades lo hagan aptos para
ser empleados según las especificaciones. El diseño de la instalación será como se indica en
PLANOS.
3.37.2 SEÑALES DÉBILES
153
La presente sección contiene las ESPECIFICACIONES GENERALES de todos y cada uno de

los componentes que integran los sistemas de señales débiles,
Relacionado con los componentes físicos, se detallan:

a) Características Técnicas de los Equipos.
b) Espacios y Cuartos de Telecomunicaciones.
c) Características técnicas y de calidad de los Materiales.
d) Canalizaciones subterráneas, verticales y horizontales.
e) Sistemas de Soporte de Canalizaciones.
f) Cajas de Registro.
g) Cables.
h) Accesorios de Instalación y Conectividad.
Notas:
Para cada componente se incluyen las normas y recomendaciones técnicas aplicables,
condiciones de instalación, pruebas de funcionamiento, certificaciones y garantías requeridas.
Las características son de índole general y si se menciona alguna que es propiedad de una
marca determinada, se debe interpretar como: correspondiente o de mejor calidad.
3.37.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

a) Descripción General Operativa.
b) Protocolos de Comunicación.
c) Utilidades de apoyo y productividad.
Notas:
Para cada componente se incluyen las normas y recomendaciones técnicas aplicables,
requerimientos de instalación, configuración, capacitación, pruebas de funcionamiento y
certificaciones requeridas.
En el caso de los sistemas operativos, se mencionan marcas y productos como Microsoft

Windows y Office, en sus versiones de servidor y estaciones de trabajo, considerando que son
productos utilizados por el INSTITUTO, aunque esto no limita a que se puedan evaluar otros
productos que sean correspondientes, 100% compatibles con los utilizados por el INSTITUTO
o de mejor calidad.
Algunos protocolos de comunicación y otros programas, son propiedad exclusiva de una marca
determinada y si se mencionan se debe interpretar como: correspondiente, compatible o de
mejor calidad.
3.37.4 OBJETIVOS
Estas ESPECIFICACIONES GENERALES tienen como objetivo, determinar, de un modo
preciso y ordenado, los procesos técnicos de las etapas constructivas, basados en Normas,
Estándares y Recomendaciones Nacionales e Internacionales relacionadas y aplicables a los
sistemas de señales débiles, así mismo complementar la información de los Planos de detalle y
constructivos del diseño, aprobados para estos sistemas.
3.37.5 ALCANCES
Desarrollar y ejecutar completamente y funcionando, con seguridad y eficiencia, los sistemas
de señales débiles, de acuerdo a: el diseño en los planos, memorias y anexos técnicos,
154
especificaciones, códigos, normas y reglamentos, y otras consideraciones de carácter técnico y

ético, que evidencien la mejor práctica profesional y garanticen un excelente trabajo.
El CONTRATISTA deberá suministrar todos los equipos, materiales, herramientas, mano de

obra, dirección técnica, administración, supervisión y control, vigilancia, responsabilidad legal,
técnicas exigidas, así mismo instalar, probar funcionalmente y certificar cada sistema y sus
componentes, capacitar al personal técnico y usuarios finales y demás servicios requeridos,
que aunque no haya sido expresamente indicados en PLANOS y Especificaciones, sean
necesarias para completar y poner en operación segura y eficiente cada sistema, hasta dejarlo
en perfecto estado de funcionamiento, a completa satisfacción de la SUPERVISIÓN y del
INSTITUTO.
Los sistemas de señales débiles, considerados dentro del alcance del proyecto, son los
siguientes:
a) Cableado Estructurado.
b) Telefonía, Datos, Intercomunicación Quirúrgica.
c) Detección y Alarmas de Incendios.
d) Control de Intrusos.
e) Video Seguridad.
f) Control de Acceso.
g) Sonido.
h) Relojes Sincronizados.
i) Control de Llamado de Enfermeras.
3.37.6 TRABAJO A INCLUIR

A continuación, se presenta un resumen de los trabajos incluidos, los cuales deberán conformarse
con los detalles en los PLANOS, las Especificaciones y los requisitos mínimos establecidos por los
Reglamentos y Códigos correspondientes y la mejor práctica actual:
Construir, marcar, etiquetar, ajustar, calibrar, medir y probar los sistemas totales, como unidades
listas para operar en forma eficiente y continua.
Suministrar, administrar, dirigir y pagar por la mano de obra, materiales, accesorios, dispositivos,
artefactos, equipos, herramientas de trabajo y todo lo no indicado, pero necesario para completar a
cabalidad el diseño y las instalaciones descritas en PLANOS y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.
Proporcionar Instalaciones Provisionales, permisos, inspecciones, mediciones, pruebas y

certificados que fueren necesarios, para la respectiva interconexión y funcionamiento, de cada uno
de los sistemas descritos en los objetivos arriba citados.
Suministrar, montar, instalar, conectar y poner en funcionamiento el Servidor de Comunicaciones

con todos los aparatos telefónicos, licencias y sus accesorios, y certificar integralmente su
funcionamiento, así mismo, configurar los programas de apoyo de mensajería integrada y cualquier
otro servicio que esté disponible y sea requerido por el INSTITUTO o la SUPERVISIÓN.
Suministrar, montar, instalar, conectar y poner en funcionamiento la red local de datos y los equipos
de comunicación del INSTITUTO, así como otros requerimientos de conectividad y seguridad
externos e internos y certificar integralmente su funcionamiento, así mismo, configurar todos los
Servicios y Programas que sean requeridos por el INSTITUTO o la SUPERVISIÓN.
Suministrar, montar, instalar, conectar y poner en funcionamiento el sistema de alarmas contra

incendio, funcionando integralmente con los sistemas de control de acceso, control de intrusos
155
perimetral e interno, relojes, llamado de enfermeras, voceo, vídeo seguridad, servidor de

comunicaciones y cualquier otro sistema que se requiera, siempre y cuando la supervisión se
realice desde el panel de control de alarmas contra incendio, así mismo, configurar todos los
servicios y programas que sean requeridos por el INSTITUTO o la SUPERVISIÓN.
Suministrar, montar, instalar, conectar y poner en funcionamiento los sistemas de control de

acceso, control de intrusos perimetral e interno, vídeo seguridad y cualquier otro sistema que se
requiera, así mismo, configurar todos los servicios y programas que sean requeridos por el
INSTITUTO o la SUPERVISIÓN.
Suministrar, montar, instalar, conectar y poner en funcionamiento los sistemas de sonido voceo y
música ambiental para áreas hospitalarias, oficinas y áreas de pasillos y salas de espera y otras
especificadas, así mismo, configurar todos los servicios y programas que sean requeridos por el
INSTITUTO o la SUPERVISIÓN.
Presentación del programa de suministros, instalación y montajes de los sistemas en general.
Elaborar y presentar al SUPERVISIÓN, en originales y reproducibles, los Dibujos de Taller, Planos

de Registro y de Obra Terminada, (Planos “Como Construido” AS-BUILT).
Entregar la documentación técnica correspondiente a cada equipo, dispositivo, artefacto y/o

material que suministre, monte o instalar, todos los cuales deberán ser presentados en idioma
castellano; entendiéndose como tales:
a) El Manual de Instalación y Montaje.
b) El Manual de Operación y Mantenimiento.
c) El Manual de Circuitos Eléctricos y de Control.
d) El Manual de Circuitos Mecánicos.
e) El Manual de Partes.
Efectuar todos los trabajos de obra civil y mecánica, relacionados a la pre-instalación de los
sistemas de señales débiles; y cualquier otro trabajo necesario para desarrollar la obra a plenitud.
Desarrollar un programa de entrenamiento teórico y práctico, de operación y de mantenimiento

básico de instalaciones y equipos, al personal que el INSTITUTO designe.
Extender los documentos y condiciones de garantía por un período no menor a 24 meses.
Presentar un plan de mantenimiento preventivo de los equipos y sistemas instalados.
Presentar las condiciones exactas del plan de mantenimiento correctivo de todos los equipos y
sistemas.
3.37.7 NORMAS Y REGLAMENTOS

Todos los materiales y equipos cumplirán, los requisitos de la última edición de los Reglamentos,
Normas y Códigos aplicables, de las Instituciones u Organizaciones que a continuación se señalan
y otras que sean indicadas para los diferentes sistemas:
FCC- Federal Communications Commission

NFPA 70 - 2002 National Electric Code®
NFPA 72 - 1999 National Fire Alarm Code®
NFPA 90A - 1999 Air Conditioning Systems
NFPA 92A - 2000 Smoke Control Systems
NFPA 92B - 2000 Smoke Management Systems in Malls, Atria, and Large Areas
156
NFPA 101- 2000 Life Safety Code®

UL Underwriter’s Laboratories Inc.
UL 864 - Control Units for Fire Protective Signaling Systems.
UL 268 - Smoke Detectors for Fire Protective Signaling Systems.
UL 268A - Smoke Detectors for Duct Applications.
UL 217 - Single and Multiple Station Smoke Alarms
UL 521 - Heat Detectors for Fire Protective Signaling Systems.
UL 228 - Door Closers-Holders, With or Without Integral Smoke Detectors.
UL 464 - Audible Signaling Appliances.
UL 38 - Manually Actuated Signaling Boxes for Use with Fire-Protective Signaling Systems
UL 346 - Waterflow Indicators for Fire Protective Signaling Systems.
UL 1971 - Signaling Devices for the Hearing-Impaired.
UL 1481 - Power Supplies for Fire Protective Signaling Systems.
UL 1711 - Amplifiers for Fire Protective Signaling Systems.
UL 1635 - Digital Alarm Communicator System Units
UL 294 - Access Control System Units
UL 1610 - Central Station Burglar Alarm Units
UL 609 - Local Burglar Alarm Units and Systems
AWG American Wire Gauge.
ASA American Standard Association.
ETL Electrical Testing Laboratories
ANSI American National Standard Institute.
TIA Telecommunication Industry Alliance
EIA Electronic industry Alliance
ISO International Organization for Standardization
IEC International Electrotechnical Commision
CSA Canadian Standard Association.
ASHRAE American Society of Heating and Air Conditioning Engineers.
IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineers.
IPCEA Insulated Power Cable Engineers Association.
NEMA National Electrical Manufacturers Association.
CCITT International Telegraph and Telephone Consultative Committee.
CCIR International Radio Consultative Committee.
Superintendencia General Electricidad y Comunicaciones
Cuerpo de Bomberos de Guatemala
3.37.8 DE LA SUPERVISIÓN DE SISTEMAS ESPECIALES

El CONTRATISTA estará sujeto a una Supervisión designada por el INSTITUTO.
LA SUPERVISIÓN exigirá a el CONTRATISTA, antes de iniciar cualquier proceso constructivo,

la presentación de especificaciones técnicas impresas completas y muestras de los materiales,
dispositivos y equipos a ser suministrados como parte del CONTRATO; y la SUPERVISIÓN,
dará por escrito su aceptación o no a las mismas, basado en el cumplimiento o no de las
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS incluidas como parte de los documentos del diseño.
El CONTRATISTA presentará por escrito en el término de 48 horas, cualquier ampliación que

pueda apoyar a la aceptación de materiales, dispositivos o equipos, que no sean aceptados por
la SUPERVISIÓN. La resolución final, se dará por escrito en el término de 72 horas y en el
caso de ser negativa, el CONTRATISTA deberá someter nuevas muestras y especificaciones,
hasta que sean aceptadas por la SUPERVISIÓN.
157
El CONTRATISTA deberá someter al SUPERVISIÓN, una lista completa del personal técnico
que estará a cargo de ejecutar las instalaciones, con sus respectivas hojas de vida, las que
deberán ser aceptadas por escrito por la SUPERVISIÓN. Si hay personas que no reúnen los
requisitos de capacidad y calidad para el proyecto, el CONTRATISTA deberá sustituirlos y
someterlos al SUPERVISIÓN hasta que sean aceptados.
El dictamen técnico de la SUPERVISIÓN, prevalecerá en todas las circunstancias, por lo que el

CONTRATISTA deberá considerar máxima exigencia de materiales, dispositivos, mano de obra
y otros.
Los PLANOS, ESPECIFICACIONES GENERALES y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS sirven

de guía y ayuda para desarrollar la CONSTRUCCIÓN, y se incluyen detalles sobre la ubicación
de equipos, trayarctorias de canalizaciones y alturas de montaje, pero la localización exacta del
equipo, distancias y alturas, podrá variar por las condiciones reales sobre el terreno, así como
los componentes existentes en el proyecto y por las indicaciones de la SUPERVISIÓN.
LA SUPERVISIÓN se reserva el derecho de hacer cualquier alteración en los PLANOS y

Especificaciones, siempre que éstos no afecten la calidad especificada en los documentos y
aumento en el precio del CONTRATO o modificación en el plazo de entrega. Si este fuere el
caso, se acordarán las modificaciones a la obra, de común acuerdo con el CONTRATISTA,
previamente avalado por el INSTITUTO. Los avisos de dichas modificaciones se harán por
medio de órdenes escritas.
LA SUPERVISIÓN de los Sistemas ya descritos, estará dirigida por un Ingeniero Electricista,

Electrónico o correspondiente graduado en cualquier Universidad autorizada en el país,
debiendo obtener las autorizaciones por las instituciones competentes de la República de
Guatemala.
Este profesional atenderá la supervisión como especialista residente a tiempo completo

durante todo el proceso anterior a la recepción final y además, se desempeñará como
Coordinador de la Supervisión Electromecánica y Sistemas inherentes
3.37.9 EL CONTRATISTA
Está en la obligación de cumplir con lo indicado en las presentes Especificaciones, en los
PLANOS y en las condiciones del concurso. En los casos que hubiere conflicto o discrepancia
alguna entre ellos, será la SUPERVISIÓN quien decida la condición más aplicable. Para
efectos de previsión, el CONTRATISTA deberá suponer la condición más exigente. No deberá
desviarse de los requisitos básicos impuestos por los PLANOS y las presentes
Especificaciones, sin previa aprobación y autorización por parte de la SUPERVISIÓN.
El CONTRATISTA suministrará e instalará los materiales, equipos y programas, de los

sistemas de señales débiles incluidos dentro de estas especificaciones técnicas, además,
aportará sus conocimientos, herramientas, mano de obra, administración, dirección técnica,
supervisión, control, vigilancia y otros servicios necesarios requeridos.
El CONTRATISTA tendrá toda la responsabilidad legal y técnica de completar y colocar, con

seguridad y eficiencia, las instalaciones de los sistemas de señales débiles incluidos dentro de
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, de acuerdo a los PLANOS y las presentes Especificaciones.
El CONTRATISTA tramitará los permisos, inspecciones, pruebas, certificados, inclusive los

derechos de Inspección Final ante las instituciones correspondientes.
158
El CONTRATISTA no considerará ningún aumento de costos, originado por supuestas

dificultades, debido a posteriores y confusas interpretaciones de los PLANOS y/o de las
Especificaciones, salvo cuando estas fueran planteadas por escrito y en forma detallada, al
presentar la OFERTA Original.
El CONTRATISTA deberá verificar cuidadosamente, las cantidades, medidas y anotaciones

que se marcan en los PLANOS, el formulario de oferta, estas Especificaciones, los alcances,
los trabajos incluidos y será responsable de cualquier error que resulte de no tomar las
precauciones necesarias.
El CONTRATISTA durante el desarrollo del montaje e instalación de los sistemas ya descritos,

siempre que tenga que perforar, cortar o modificar elementos estructurales, instalaciones y/o
condiciones arquitectónicas de ambientes existentes, podrá hacerlo única y exclusivamente
con la autorización de la SUPERVISIÓN, corriendo por cuenta propia los efectos que se
produzcan por haber actuado sin realizar las consultas necesarias, a su debido tiempo.
El CONTRATISTA será responsable por el cuidado y protección de los equipos, materiales y

herramientas de trabajo que le corresponden, así como también de las propiedades de otros
contratistas y del INSTITUTO en general.
El CONTRATISTA deberá guardar y aplicar, durante el proceso de montaje e instalación, todas

las normas de seguridad ocupacional que sean necesarias, cuidando en sumo grado, de no
ocasionar daños a su personal, ni tampoco al personal del CONTRATISTA, la SUPERVISIÓN
y/o INSTITUTO, que se encuentren en el área de trabajo. Será responsabilidad del
CONTRATISTA implementar Sistemas de Seguridad Industrial, supervisarlos y ponerlos en
práctica. Todo equipo, accesorio o material, dañado durante la construcción, será repuesto por
el CONTRATISTA sin costo alguno para el INSTITUTO.
El CONTRATISTA estará obligado a presentar al SUPERVISIÓN, para su aprobación y

autorización, las características, catálogos técnicos y muestras de los equipos, materiales y
dispositivos, que le corresponda suministrar e instalar, quedando bajo su riesgo lo que
suministre e instalar, sin la respectiva aprobación de la SUPERVISIÓN.
Durante el período de inicio del proceso de la construcción, hasta la recepción definitiva, todo
equipo y/o material que haya sido suministrado y/o instalado y que se encuentre rayado y/o
averiado, deberá ser cambiado o retocado al acabado original de fábrica, sin costo alguno para
el INSTITUTO, previa la aprobación y autorización de la SUPERVISIÓN.
En todo momento y mientras dure el proceso del montaje e instalación, deberá guardar
estrecha colaboración, a fin de coordinar adecuadamente la ejecución de la obra en general.
3.37.10 DIRECCIÓN TÉCNICA

El montaje e instalación de los sistemas ya descritos estará dirigido por un Ingeniero
Electricista, Electrónico o correspondiente graduado en cualquier Universidad autorizada en el
país, debiendo estar autorizado por las instituciones competentes de la República de
Guatemala. Este profesional atenderá el montaje e instalación como Ingeniero responsable a
tiempo completo, durante todo el proceso anterior a la recepción final y además se
desempeñará como gerente técnico de los sistemas de señales débiles.
159
Será necesario que, durante toda la jornada laboral, permanezca en el sitio de la obra y será
responsable de supervisar las actividades del grupo de Técnicos y trabajadores, que hayan
sido contratados para la realización de estas actividades.
Los proveedores de los equipos, programas y elementos funcionales de los sistemas de

señales débiles, deberán tener representación comprobada en el país directamente de fábrica,
tener un mínimo de experiencia demostrada de 5 años, contar con personal certificado por el
fabricante de los equipos, existencia en plaza de repuestos de los equipos a ser instalados y
asignar un Ingeniero con experiencia y autorización en la ejecución del área afín.
Si el CONTRATISTA designa sub contratistas, para ejecutar las instalaciones de

canalizaciones y cableado estructurado, estas empresas deberán comprobar su
especialización y experiencia, estar autorizadas legalmente para realizar este tipo de obras y
obtener la aprobación de la SUPERVISIÓN.
3.38 ACABADOS
3.38.1 MARCOS METÁLICOS NO ESTRUCTURALES
1.Proveer e instalar marcos metálicos, sistemas de fijación de forros y refuerzos de los
mismos para ensamblajes de tablayeso tal como está descrito en los documentos del
proyecto.
3.38.1.1 PRODUCTOS
A. Marcos:
1. Con elementos de calibre 20 (0.95 mm) de espesor mínimo, a menos que se muestre
diferente en los PLANOS, cumpliendo con los requisitos del ASTM C 645.
2. Canales, parales, riostras, refuerzos, listones y otros accesorios deberán ser tal como
están descritos en los documentos del proyecto o como sea requerido por los sistemas
del fabricante.
3. Listones de deflexión superior: para muros que no soportan cargas, permita la deflexión
vertical utilizando canales profundos con agujeros acanalados verticales. Fije el canal a la
parte inferior del nivel superior. El espesor del canal deberá coincidir con el espesor de
los parales de acero, pero no ser menor que calibre 20. Utilice SLP-TRK Canal agujerado
por Dietrich Industries o similar.
B. Canales para forros:
1. Listones tipo Omega: Acero resistente a corrosión, rolado, de acero tipo DWC-25, de
tamaño como se muestra en los PLANOS.
2. Listones perfil “Z”: Acero galvanizado calibre 20 (0.95 mm) de espesor mínimo, de
tamaño como se muestra en los PLANOS.
C. Hoja de acero: Hoja de acero en galvanizado por inmersión en caliente calibre 18, 1.3
mm.
D. Sellador de sillar: espuma de polietileno de celda cerrada, 1⁄4” (6 mm) de espesor por el
ancho de la platina.
E. Fabricantes aceptables:
1. Cualquier miembro de la asociación de fabricantes de parales de acero (Steel Stud
Manufacturer's Association (SSMA)).
3.38.1.2 EJECUCIÓN
A. General: Las especificaciones de los fabricantes de muros con parales tiene jerarquía
sobre este trabajo a menos que requerimientos más rigurosos sean requeridos por los
documentos contractuales.
160
B. Interfaz con otros trabajos:

1. Coordinar con otros subcontratos para proveer los refuerzos necesarios para su trabajo.
2. Coordinar con otras secciones para la ubicación de refuerzos requeridos para la
instalación de equipo y especialidades del edificio.
C. Tolerancias en muros:
1. Desvío de 1⁄4” (6 mm) en 20’ (6 metros), no-acumulativo en la longitud del muro.
2. 1/8” (3 mm) en 10’ (3 m) con 1⁄4” (6 mm) máximo en la altura del muro.
3. Distancias ente los muros paralelos deben ser de un máximo de 1⁄4” (6 mm) sobre la
longitud y altura del muro.
D. Marcos:
1. Instalar el sellador de sillar especificado debajo de las platinas de sillar de los muros
exteriores y de los muros interiores aislados acústicamente.
2. Muros con marcos de metal rigidizados con riostras de 1 1⁄2” (38 mm) colocados
horizontalmente aproximadamente a cada 48” (100 mm) desde el centro y fijados
seguramente a cada paral para prevenir la rotación del paral. Colocar las riostras dentro
de una distancia de 12” (25 mm) de la parte superior del muro donde el canal de
deflexión superior es utilizado.
3. De forma similar reforzar las aperturas de las puertas y ventanas en la parte superior con
un canal de refuerzo, extendiéndose un mínimo de 18” (450 mm) a cada lado de la
apertura.
4. Colocar los miembros de marco dobles en las aperturas. Envolver los miembros múltiples
y adyacentes del marco con cinta adhesiva reforzada o de otra manera, asegurar para
eliminar las separaciones.
5. Utilizar arandelas en las penetraciones del marco donde los artículos que pasaran a
través queden inseguros.
3.38.2 INSTALACIÓN DE AZULEJO

Se recubrirá de azulejo los muros hasta la altura indicada en los PLANOS. El azulejo será
nacional de la mejor calidad, el color lo definirá la SUPERVISIÓN, perfectamente liso, con
superficies libres de agujeros y raspaduras, de dimensiones uniformes.
Previamente deben revisarse las losetas de tal forma que todas tengan las mismas
dimensiones y evitar con ello irregularidades en las sisas, tanto horizontales como verticales.
La pared que servirá de base para la colocación del azulejo estará firme, lisa, limpia, libre de
grasa o aceite y se deberá humedecer previo a la colocación del azulejo.
Para la colocación del azulejo, se podrá utilizar mortero prefabricado para este tipo de trabajo,
del tipo especial para pegado de azulejos y de igual manera, para el estuque se podrán utilizar
materiales prefabricados y en los colores que combinen con el azulejo seleccionado.
Para la instalación, deberá modularse previamente la pared, de tal forma que las piezas
enteras queden en la parte superior del muro y los ajustes, queden en la parte inferior, de tal
forma que el acabado sea altamente estético. Los cruces o esquinas en paredes deben
resolverse, de tal forma que no queden filos que provoquen un peligro, debiendo dejar la sisa
en la arista a 45°.
Para instalarlo se usará una pasta de cemento portland o prefabricado antes mencionado de 3
milímetros de espesor. Se colocarán mientras la pasta tenga adhesividad. El mortero sobrante
de la superficie vista se limpiará de inmediato.
161
Los azulejos tendrán una separación máxima de 3 mm entre sí.
3.38.3 PINTURA
El CONTRATISTA deberá efectuar los trabajos de aplicación de pintura exterior e interior la
cual será de pintura látex acrílico 100% lavable, según sea el caso para las áreas que se
indican en los PLANOS. La pintura debe ser lavable constantemente con materiales con
componentes químicos sin sufrir ningún deterioro por esta acción; el color será aprobado por la
SUPERVISIÓN, según el “MANUAL DE NORMAS PARA APLICACIÓN DE COLORES EN LAS
DEPENDENCIAS MÉDICO-HOSPITALARIAS DEL INSTITUTO GUATEMALTECO DE
SEGURIDAD SOCIAL”. El material deberá ser enviado a la obra en envases originales, con sus
respectivas etiquetas y sin abrir.
Preparación de la superficie: todas las superficies en donde se indique el acabado "Pintura", se

limpiarán y prepararán antes de su aplicación. Debiendo de preparar las superficies de muros,
dinteles, sillares, columnas, vigas, cielos, losas, etc. de tal manera que se cumplir, con lo
descrito en las especificaciones del fabricante para su aplicación.
Para su aplicación se utilizarán rodillos, cajuelas, brochas de diferentes medidas, según sea el
espacio o superficie a pintar, debiendo de proteger pisos, ventanería, vidrios, puertas,
cerrajería, gradas, rampas, etc. Se tendrá el cuidado de no derramar pintura, sobre el piso y
muros, por lo que se deberá proteger dichas superficies con cintas adhesivas, papel, piezas de
nylon, etc., que garantice la protección a la pintura por salpicaduras o goteo.
Las superficies de madera, se lijarán previamente, luego se colocará sellador a cualquier

imperfección de la superficie. La pintura debe aplicarse cuidadosamente para que quede una
superficie uniforme, libre de manchas, combas, arrugas, huellas o marcas de brocha.
Se aplicarán 2 manos de pintura para el acabado final, a menos que se indique lo contrario en
los PLANOS. Los herrajes, operador y chapas deberán quedar perfectamente limpios antes de
entregarse el trabajo.
3.38.4 RECUBRIMIENTOS RESISTENTES A GRAFITI

Recubrimientos Anti-Grafiti:
1. Transparente, acabado no perceptible que no altere la textura natural y la apariencia del
sustrato.
2. UV estable, vapor permeable, and pH neutro.
3. Sistema de recubrimiento de tipo ‘Sacrificial’.
4. Sistema que no cree la contención de desperdicios peligrosos ni la recaptura del
problema durante la remoción del grafiti.
3.38.5 REPELLO Y CERNIDO

Se entenderá por repello y cernido, a los morteros que se aplicarán en las superficies indicadas
en PLANOS de acuerdo a las siguientes especificaciones:
Sabieta:
1.00 Volumen de cemento gris.
3.00 Volúmenes de arena de río.
Repello con espesor de 10 mm:

1.00 Volumen de cal hidratada.
162
3.00 Volúmenes de arena amarilla.
Cernido con espesor de 3 mm:

1.00 Volumen de cal hidratada.
1.00 Volumen de arena blanca.
Para la aplicación del repello y cernido, el CONTRATISTA deberá efectuar los siguientes
trabajos:
a) Preparación de la superficie: cuando se aplicar el repello más cernido sobre mampostería
o elementos estructurales sin acabado aparente, deberá limpiarse la superficie hasta
eliminar las partículas sueltas y las materias o sustancias extrañas adheridas, con cepillo
u otro medio, para lograr una perfecta adherencia del acabado.
b) Protección de los elementos que corren el riesgo de mancharse.
c) Aplicación del ensabietado logrando una película uniforme y con el mismo tipo de textura.
d) Limpieza y el retiro de todos los materiales sobrantes y desperdicios.
e) El tipo de textura del cernido será vertical. El CONTRATISTA al aplicar el acabado,
deberá tomar especial cuidado en que éste no se adhiera a otras superficies o elementos
arquitectónicos. Será de su responsabilidad la limpieza de dichas superficies, las que
deberán ser recibidas por la SUPERVISIÓN a su entera satisfacción.
3.38.6 BANQUETAS
Se construirán de acuerdo con los acabados, niveles y pendientes de diseño indicados en los
PLANOS. El grosor de la fundición será de 7.5 cm y se utilizará concreto con una resistencia a
la compresión de 2500 PSI a los veintiocho días. Los materiales para la elaboración del
concreto deben reunir las mismas características del aplicado para la estructura, estipulada en
estas especificaciones. El terreno natural será compactado y se usarán maestras para marcar
los niveles de piso terminado. La distancia de las mismas no excederá de 2 m. Cuando quede
junto a estructuras de concreto o muros de carga, se dejará una junta de 1 cm para evitar que
la estructura pueda fracturar el piso. Esta junta deberá llenarse con una plancha de poliestireno
expandido de grosor de 0.01 m y con la profundidad necesaria, esta deberá estar sellada con
un mortero pobre para evitar los desplazamientos por deformación de la estructura.
Se les aplicará un acabado de cernido, este tipo de acabado se realizará directamente sobre la
superficie fresca del piso por medio de la utilización de una plancha de madera. En el perímetro
exterior de las banquetas se fundirá un bordillo, el cual será parte integrante de los mismos y
se hará de las dimensiones indicadas en los PLANOS. Se fundirá en el lugar, utilizando
concreto de 2500 PSI de resistencia a la compresión a los 28 días. El acabado del bordillo será
monolítico con la fundición de banquetas y se le colocará su refuerzo de acuerdo a las
indicaciones de los PLANOS. Donde existan cambios de dirección o cruces dejar juntas de
construcción cada 6 m como máximo. La superficie final no debe tener ni protuberancias ni
depresiones. No se permitirá errores en las pendientes del piso mayores de 0.25%.
3.38.7 LOSETA CERÁMICA

El revestimiento de la cerámica se hará en los lugares en donde se indique en los PLANOS, y
las medidas serán las especificadas en los cuadros de acabados; el material será de primera
calidad, que cumplir con las Normas: resistencia a rayado (Mosh 5), resistencia a golpes,
manchas y a productos químicos.
163
La cerámica deberá respetar las características técnicas del estándar: CEN y DIN 194, igual o
superior a la fabricada en USA o Europa, a satisfacción del INSTITUTO y de la SUPERVISIÓN.
Para su instalación se aplicarán las recomendaciones del fabricante.
3.38.7.1 MATERIALES
a. El color será seleccionado por la SUPERVISIÓN y de acuerdo a la disponibilidad del
fabricante. No se usarán piezas con roturas o defectos de fábrica.
b. Enchape de cerámica de 20 x 30 cm, de la mejor calidad y dureza, que cumplir con las
Normas CEN Y DIN y la Norma europea EN-176 grado 5, de Escala Mohs; resistencia a
golpes, manchas, productos químicos; Áreas de café, cocina y comedor, según módulo,
altura de muebles y diseño del suministrante seleccionado, para el pegamento se
prepararán previamente Planos de taller, previendo muebles y futuro equipo a instalarse.
c. Enchape de cerámica (En sanitarios privados y públicos, de pacientes y personal) de 20 x
30 cm (según módulo y diseño) de 2.70 m de altura aproximadamente (5 cm sobre cielo
falso); de la mejor calidad y dureza, que cumplir con las Normas CEN Y DIN y la Norma
europea EN-176 grado 5, de Escala Mohs; resistencia a golpes, manchas, productos
químicos.
d. Enchape de cerámica 20 x 30 cm (duchas y pocetas de aseo) según módulo y diseño con
relación a la pared adyacente) con alturas en duchas, 1.80 m de altura y variable en
pocetas de aseos y áreas de lavado de carros, de la misma calidad especificada en los
literales (c) y (d).
3.38.7.2 EJECUCIÓN
a. Previo a enchapar de cerámica, la pared deberá ser repellada de acuerdo a lo
especificado en la fase de acabados, previniendo en la dimensión final de la pared, el
grosor de la cerámica con su pegamento.
b. Antes de empezar a colocar la cerámica, la superficie que será enchapada recibirá una
capa rugosa de pegamento especificado por el fabricante de la cerámica, la que será
estriada para proveer una buena adherencia al colocar la cerámica, con el fin de obtener
una superficie plana y a plomo.
c. La pared deberá humedecerse durante doce (12) horas antes de colocar la cerámica,
debiendo estar ambos húmedos y limpios, al momento de incorporar el pegamento y la
cerámica a la pared.
d. Toda la cerámica deberá colocarse siguiendo líneas perfectamente horizontales y
verticales, sin que haya discontinuidad de las mismas y de un ancho uniforme de 1/16";
las líneas dejadas entre las piezas, serán rellenadas con porcelana y una vez terminado
el recubrimiento, éstas serán lavadas y todos los desechos y materiales sobrantes
deberán removerse, cuidando que los enchapes no sufran daños.
e. En toda arista viva en paredes con probabilidades de sufrir choques o golpes, se deberá
colocar una moldura prefabricada de protección tipo perfiles de PVC.
3.38.8 PISO CERÁMICO ANTIDESLIZANTE

Este tipo de piso se colocará en donde lo indiquen los PLANOS, especialmente en áreas de
duchas y aseos, limpieza de carros, etc., esta cerámica deberá cumplir con las Normas
Americanas CEN y DIN. El piso cerámico antideslizante será del modelo y color a escoger, con
acabado tipo mate.
3.38.8.1 PRODUCTOS
A. Deberá cumplir con los siguientes requisitos:
a. El proceso de fabricación será del tipo Prensado, cumpliendo las Normas europeas EN.
b. La Absorción de agua, en peso debe ser 0.5 %< AA < 3%, según Norma ISO 10545-3.
164
c. La Resistencia a la Flexión, será > 30 N/mm2, según Norma ISO 10545-4.

d. La Resistencia Química Clase B, como mínimo, según Norma ISO 10545-13.
e. La Resistencia a las Manchas Clase 3, como mínimo, según Norma ISO 10545-14.
f. La Resistencia al Choque Térmico y al Congelamiento, si resiste, según Norma ISO
10545-9 y 10545-12, respectivamente.
B. Adhesivos:
a. Para la instalación del piso cerámico antideslizante sobre superficies en áreas exteriores
o interiores, se utilizará un adhesivo modificado con látex, que cumplir los requerimientos
de la Norma ANSI 118.4. Además, para el zulaqueado de las juntas o sisas se utilizará
una porcelana o Grout a base de cemento, colorantes y agregados, y modificada con
polímetros con arena; para mayor resistencia, los cuales cumplen y exceden la Norma
ANSI 118.1.
3.38.9 PISO CONCRETO PULIDO

Concreto armado y pulido de 210 kg/cm², de 5 cm de espesor, con refuerzo de electro malla de
6” x 6”, calibre 10, construido sobre losa de cimentación, de material granular, no plástico (tierra
blanca, suelo tipo SM o similar), compactado al 90% del proctor de compactación; con juntas
de dilatación a cada tres metros y en espacios cerrados al contorno de paredes. Acabado
natural pulido con plancha metálica tipo helicóptero, previo compactado con llana de madera,
hecho con mezcla de cemento y aditivo endurecedor no metálico, de superficie a base de
minerales de alta resistencia; el acabado final debe efectuarse tan pronto haya desaparecido el
agua de exudación y antes del inicio del fraguado del concreto.
3.38.10 PISOS VINÍLICOS

Vinílos antiestáticos: Gerflor Taralay Premium Compact o calidad equivalente de 2 mm de
espesor calandrado, prensado, sin cargas minerales, reforzada con malla de fibra de vidrio,
constituido por una capa de uso de 1 mm de espesor de PVC puro con diseño no direccional
en masa. Alta resistencia a la humedad y a la abrasión. Antiestático, tratamiento Protecsol que
facilita el mantenimiento y ofrece una alta resistencia a los alcoholes y otros químicos, y
tratamiento bacteriostático, fungiestáticos.
Vinílos antideslizantes: Gerflor Brazilia SD o calidad equivalente de 2.2 mm de espesor,

constituido por una capa de uso de 1 mm de espesor de PVC puro calandrado, superficie de
estructura antideslizante para pies descalzos, reforzada con malla de fibra de vidrio. Alta
resistencia a la humedad y a la abrasión. Con tratamiento bacteriostático y fungiestáticos. Los
sumideros a instalar en zonas de baño serán los recomendados por el fabricante para este tipo
de pisos.
Vinílos conductivos: Gerflor Mipolam Forum EL5 o calidad equivalente, conductor de la

electricidad estática, de 2 mm de espesor, heterogéneo compacto, con capa de uso de 1 mm
reforzado con malla de fibra de vidrio y reverso calandrado con carbono conductor. Resistencia
eléctrica de 5 x 10^(4)=R=10^(6) Ohm. Alta resistencia a la abrasión y a la humedad.
Propiedades electroconductivas permanentes. Tratamientos fungiestático y bacteriostático en
todas sus capas. Este pavimento se fija con adhesivo conductor recomendado por el fabricante
y cinta de cobre centrada bajo el eje de los rollos.
Vinílos acústicos (Confort): Gerflor Taralay Uni Confort o calidad equivalente, de 3 mm de

espesor, capa de uso de PVC puro, sin cargas minerales, coloreada en masa con un diseño
liso, de 0.65 mm de espesor. Alta resistencia a la abrasión y a la humedad. Reverso de
espuma de PVC de 0.08 mm reforzado con fibra de vidrio, asntiestático, con tratamiento
165
protecsol, resistente a los alcoholes y otros químicos, tratamientos fungiestático y

bacteriostático.
3.38.11 FACHALETA DELGADA DE LADRILLO

A. Incluye pero no está limitado a:
1. Proveer e instalar revestimiento de ladrillo delgado fabricado, sólido y adhesivo para
aplicación en interiores sobre muro de block de concreto o similar sobre el sustrato del
edificio.
2. Adhesivos, sujetadores y mortero
3. Barrera de humedad.
Referencias:
A. Sociedad Americana de pruebas y materiales:
1. ASTM C 1088 – Especificaciones estándar para unidades de recubrimiento de ladrillo
delgado hechos de esquisto o arcilla, 2007ª.
2. ASTM C 144 – Especificaciones estándar para el agregado de mortero de mampostería;
2004.
3. ASTM C 150 – Especificaciones estándar para cemento Portland; 2007ª.
4. ASTM C 207 – Especificaciones estándar para cal hidratada con propósitos de
mampostería; 2006.
5. ASTM C 270 – Especificaciones estándar de mortero para unidades de mampostería;
2007ª.
A. Ladrillo delgado:
1. Ladrillo delgado a fuego en horno, compuesto de los siguientes materiales:
a. Arcilla, esquisto, arcilla de fuego, arena o mezclas de los mismos, a fuego horneado
hasta fusionar para producir unidades de mampostería de barro de acuerdo a ASTM
C 1088.
2. Durabilidad: ASTM C 1088, grado exterior.
3. Congelamiento y descongelamiento sin quebraduras y con no menos de una pérdidas del
0.5 por ciento en peso seco cuando se pruebe de acuerdo a ASTM C 1088.
4. Color: Terracota.
5. Tamaño: 0.065 m de alto por 0.230 m de largo por 0.11 m de ancho.
6. Formas especiales: tal y como sea requerido.
B. Adhesivos: exterior, aprueba de agua, adhesivo a base de hule sintético, cumpliendo con
APA AFG-01.
C. Mortero: mezcla rica de los siguientes materiales, mezclados de acuerdo con las
instrucciones de instalación detallas del fabricante para afinar las juntas de revestimiento del
ladrillo delgado.
a. Cemento Portland: ASTM C 150, Tipo I o II. Proveer color natural o cemento blanco
tal y como se requiera para producir color de mortero indicado por la SUPERVISIÓN.
b. Cal hidratada: ASTM C 207, Tipo S.
c. Agregado del mortero ASTM C 144.
1) Para el mortero que está expuesto a la vista, utilice agregados lavados
consistiendo de arena natural o piedra triturada.
2) Agregados de mortero blanco: arena blanca natural o piedra blanca triturada
3) Agregados de mortero de color: arena natural o piedra triturada del color
necesario para producir el color de mortero indicado por la SUPERVISIÓN.
166
4) Pigmentos de mortero: óxidos de cromo y óxidos de hierro sintético y naturales,

compuestos para el uso en mezclas de mortero. Utilice únicamente pigmentos
con un registro de desempeño satisfactorio en mortero de mampostería.
5) Agua: potable.
6) Mezcle completamente los ingredientes de la sabieta en las cantidades necesaria
para el uso inmediato. Mezcle la sabieta de acuerdo a las proporciones ASTM C
270, Tipo S.
D. Mezcla de Mortero:
a. No utilice las mezclas, incluyendo pigmentos, agentes que atrapen el aire, acelerantes,
retardantes, agentes repelentes de agua, compuestos anticongelamiento u otras
mezclas, a menos que se indique de otra manera.
b. Limite los materiales cementicios en el mortero a cal y cemento Portland.
c. Mortero pigmentado: utilice productos de cemento de color o seleccione y proporciones
los pigmentos con otros ingredientes para producir el color requerido. No agregue
pigmentos a los productos de cemento de color.
1) Los pigmentos no deberán exceder del porcentaje de cemento portland por peso.
E. Barrera de humedad: proveer las cintas para sellas las juntas, suturas y rasgados de la
misma permanencia que la membrana.
F. Sellador de juntas.
G. Sujetadores: clavos recubiertos de 1 ½”. Grapas o tornillos del tipo y para el
espaciamiento recomendado por el fabricante del revestimiento delgado de ladrillo para las
cargas encontradas.
H. Limpiador: limpiador no acido, tal como sea recomendado por el fabricante de ladrillo
delgado.
A. Seguir las instrucciones de instalación del fabricante.
B. Tolerancia en sitio:
1) La mampostería deberá estar alineada en los planos verticales y horizontales con
tolerancias de 3 mm en 3 metros, no acumulativo.
C. General:
1. Instalar tapajuntas empotradas debajo de la orilla más baja de la barrera de infiltración de
aire.
2. Hacer cortes del tamaño apropiado para acomodar el trabajo de otras áreas. Corte las
aperturas para el equipo eléctrico utilizando platinas de cobertura no más largas de lo que
pueda ser cubierto con una tapadera común de tamaño estándar. Reemplazar las
unidades de mampostería en los lugares donde se han hecho agujeros más grandes de
los necesarios. No parchear las aperturas con mortero u otro material.
3. Escalonar el trabajo incompleto para unirse al nuevo trabajo. Utilizar aparejo dentado solo
con la aprobación de la SUPERVISIÓN.
D. Colocación:
1. Levantado:
a. Levantado en soga excepto donde se indique lo contrario. Seleccionar el ladrillo de
modo que haya distribución uniforme de matices.
b. Utilizar ladrillo solido donde de lo contrario se mostraría el centro.
2. Juntas:
a. No modelar con herramienta hasta que el mortero haya tomado su asentamiento
inicial.
b. Modele de forma cóncava. Cuando modele las juntas, presionar el mortero hacia la
junta.
c. Señalar los agujeros en las juntas. Rellenar y modele apropiadamente.
167
3. Utilizar mortero dentro de dos horas de la mezcla inicial. Descartar el mortero que ha
empezado a sedimentarse.
4. Humedecer cada ladrillo hasta la saturación. Colocar el ladrillo cuando la superficie esta
seca. La absorción del ladrillo a la hora de la colocación no deberá exceder un máximo
de 0.025 onza/pulgada cuadrada.
5. Colocar las unidades de mampostería dentro de un minuto después de colocar el
mortero.
6. Rellenar completamente las juntas verticales y horizontales. No surcar la cama de las
juntas.
7. Colocar las juntas del lado posterior del ladrillo a plomo. No permitir que el mortero se
acumule en las cavidades entre el revestimiento de mampostería.
3.38.12 CIELO FALSO

Para su correcta instalación, se deberá consultar alturas, ver cortes de muro y se instalará
suspendido bajo losa tradicional. Se deberán suspender mediante colgantes de alambre
galvanizado calibre 14, con una separación no mayor de 1.20 m entre ejes, los cuales se
amarrarán o sujetarán a las losas por medio de tiros y pernos. Estos colgantes se fijarán a la
estructura del cielo falso con remaches pop. Para la estructura de soporte se utilizarán perfiles
de ensamble automático de 5/8”. Los elementos de la estructura serán fijados entre sí con
remaches pop o de acuerdo con la especificación del fabricante, pero en todo caso, se deberá
garantizar su rigidez y estabilidad.
Los rieles tipo “L” o “Y” de aluminio visto de 24 mm, según disposición de la SUPERVISIÓN del
proyecto, deberán quedar nivelados y con las medidas apropiadas para recibir el tipo de cielo
especificado. Las planchas de cierre de 1/2” serán de fibra mineral y se dispondrá a partir de
una dimensión para un módulo básico, con las previsiones para localizar el tipo de lámparas o
rejillas que se requieran según la disposición arquitectónica y eléctrica de cada ambiente. La
distribución final de las planchas y la estructura de soporte deberá ser previamente aprobada
por la SUPERVISIÓN antes de proceder a su colocación. Las planchas se sujetarán con
pasadores de material compatible con los perfiles de soporte y las mismas planchas; la
colocación de las planchas deberá garantizar su estabilidad y resistencia a empujes de viento
interno y externo. Los rieles tipo, ángulos y tees principales de 3.66 m, tees secundarias de
1.22 m y de 0.61 m, quedando nivelados, ensamblados y con las medidas apropiadas para
recibir el tipo de cielo especificado.
El cielo falso se colocará una vez estén terminadas las instalaciones, ductos y redes que se
localicen entre la cubierta o losa y en el cielo falso, los cuales tendrán suspensión y soporte
propios y en ningún caso podrán ser utilizadas para soportar elementos del cielo falso. El
CONTRATISTA deberá analizar los diferentes niveles en que se instalará el cielo falso para
prever la utilización de los elementos que garanticen la estabilidad y rigidez del cielo falso. La
distribución final de las planchas y la estructura de soporte deberá ser previamente aprobada
por la SUPERVISIÓN, antes de proceder a su colocación.
3.38.12.1 SISTEMA DE SUSPENSIÓN

Instalación:
A. Siguir las instrucciones del fabricante con las modificaciones que se listan más adelante,
excepto cuando las instrucciones del fabricante sean más estrictas.
1. Canales máximo 48” (1.20 m) desde el centro.
2. Alambres máximo 48” (1.20 m) desde el centro.
3. Mantener lo plano del ensamblaje dentro de 1/8” (3 mm) en 12’ (3.60 m).
168
4. No retorcer, pandear, o doblarlos alambres de la barra de suspensión con el fin de nivelar

el ensamblaje.
3.38.13 TABLAYESO
A. Panel de tablayeso de interior:
1. Construcción clasificada contra-incendios:
a. Calidad estándar: producto que cumplir los requisitos del ASTM C 36, C 1396, Tipo X, UL
clasificación contra incendios de una hora, con borde biselado, papel de la cara adecuado para
pintura.
2. Construcción no clasificada contra incendios:
a. Calidad estándar: producto que cumplir con los requisitos del ASTM C 36, C 1396, o CAN
/ CSA A82.27. Paneles instalados en las áreas accesibles al público deberán tener bordes
biselados para acomodar cinta adhesiva y papel de las caras de los paneles adecuadas para
pintar.
3.38.13.2 ACCESORIOS
A. Accesorios de montaje de tablayeso:
1. Calidad estándar:
a. Listones para forros:
a) Tabiques: galvanizado DWC-25 por USG.
b) Cielos: galvanizado DWC-20 por USG.
c. Canales flexibles: RC-1 por USG.
d. Otros accesorios tal como sea requerido por pruebas contra incendios del fabricante
para cumplir con la clasificación contra incendios necesaria.
B. Rebordes de esquina y orillas:
1. Metal: calibre 24 mínimos (0.635 mm) revestido en zinc galvanizado electrolítico, tratado
para adhesión máxima de cemento y pintura. Las superficies deberán prepararse rústicas
para recibir cemento de manera que garantice máxima adherencia.
2. Cinta de papel con metal:
1) Accesorios Beadex Drywall.
2) Chicago Metallic.
3) Goldline Drywall Trim de Unimast.
4) USG.
5) Igual o mejor calidad aprobado por la SUPERVISIÓN previo a la instalación.
3. Cinta de papel con plástico:
1) No-Coat de Drywall Systems International.
2) Igual o mejor calidad aprobado por la SUPERVISIÓN previo a la instalación.
C. Adhesivos:
1. Mejor calidad o tipo recomendado por el fabricante de tablayeso y que cumplir con los
requisitos de la Norma ASTM C 475.
a. Utilizar el compuesto de encintado para la primera capa para pegar la cinta y los
accesorios.
b. Utilizar el compuesto de encintado o un compuesto multiuso para las capas
subsecuentes, excepto para la capa final.
c. Utilizar el compuesto de acabado para la última capa y para la capa fina.
d. Refuerzo de uniones: Cinta de refuerzo de papel aceptable para el fabricante del
tablayeso.
D. Imprimador / Base bajo superficies para recibir el texturizado:
169
a. Sheetrock First Coat por USG.
b. Prep Coat por Westpac Materials.
c. ProForm Surfacer / Primer por National Gypsum.
d. Level Coat por Magnum Products.
e. Igual o mejor calidad aprobado por la SUPERVISIÓN previo a la instalación.
E. Sujetadores:
1. Tornillo de cabeza plana que cumplir con los requisitos ASTM C 1002.
a. Tipos:
a) Tipo W: Para sujetar el tablayeso a los miembros de madera.
b) Tipo S: Para sujetar el tablayeso a la estructura de marcos de acero y los
miembros de suspensión en cielo.
b. Longitudes:
a) De la longitud para penetrar marcos de madera mínimo 5/8” (16 mm).
b) De la longitud para penetrar marcos de acero de mínimo 3/8” (10 mm).
3.38.13.3 EJECUCIÓN
A. General: Instalar y hacer los acabados tal como se recomienda en ASTM C 840 a menos
que se especifique lo contrario en esta sección.
B. Accesorios de montaje:
1. Listones para Forros: aplicar con los tornillos a través de las caras en cada uno de los
miembros de la estructura de marcos.
C. Tablayeso interior:
1. General:
a. Instalar de manera que los rebordes y la cinta de refuerzo estén completamente
llenados por el panel del tablayeso. No deberán quedar espacios vacíos entre los
paneles de tablayeso mayores de 1/8” (3 mm) de ancho antes de poner la cinta.
b. Ajustar el tablayeso para acomodar los artículos que se extienden más allá de la
estructura de marcos, pero no penetrar la cara del panel de tablayeso, tal como los
soportes de los marcos de puerta de metal, etc.
2. Aplicación de capa simple:
a. Colocar los cielos de primero, utilizando un mínimo de dos hombres.
b. Utilizar la longitud de panel para utilizar el número mínimo de juntas.
c. En tabiques más altos que 2.70 metros y en los cielos, colocar los paneles
perpendiculares al soporte.
d. Ajustar las juntas de remate. Juntas de remate y de orillas de los paneles colocados
en cielos deberán fijarse directamente sobre los miembros de la estructura de
marcos o ser reforzados con bloques de madera de 2” x 4”. Las juntas del final de los
paneles colocados horizontalmente en muros deberán estar sobre los miembros de
la estructura de los marcos. Las juntas de las orillas de los paneles colocados
verticalmente deberán estar sobre los miembros de la estructura de marcos.
e. Topar los bordes de manera moderada. No fuerce los paneles en su lugar. Calzar
hasta nivelar a ras.
f. Dejar las caras a plomo con la junta, y a ras el acabado. El trabajo vertical debe estar
a plomo y las superficies de cielo a nivel.
g. Trazar el trabajo detenidamente. Dejar las juntas lo más lejos posible de las
aperturas. Si las juntas están cerca de alguna apertura, colocar el panel de modo que
las juntas verticales estén centradas a la apertura. No deberá colocarse ninguna
junta entre 0.20 metros de las esquinas externas de las aperturas.
h. Instalar el panel ajustado contra el soporte con las juntas parejas y a nivel. Asegurar
los tornillos flojos.
170
i. Calafatiar las juntas del perímetro en los cuartos con aislante al sonido con el
sellante acústico especificado.
3. Sujeción:
a. Colocar desde el centro del panel hacia las orillas y esquinas.
b. Colocar los tornillos a mínimo 0.10 metros de las orillas y esquinas y a un máximo de
1” (25 mm) de las esquinas, y un máximo de ½” (13 mm) de las orillas.
c. Espaciamiento:
1) Orillas: tornillos a no más de 7” (175 mm) a centros en las orillas en las que hay
refuerzos o soportes.
2) Muros con marcos de metal: tornillos a cada 12” (300 mm) en área del panel.
d. Colocar las cabezas de los tornillos a 1/32” (0.8 mm) arremetidos del rostro del panel,
pero no rompa la cara de papel. Si la cara de papel se rompe accidentalmente,
agregar un tornillo adicional a 2” (50 mm) de distancia.
e. Los tornillos en las orillas adyacentes o esquinas deberán estar colocados de forma
que estén opuestos el uno al otro.
f. Introducir los tornillos con un taladro de forma perpendicular a la cara del panel.
4. Rebordes:
a. Esquineros:
1) Sujetar los esquineros a las esquinas exteriores.
1. Sujetar los esquineros de metal con grapas espaciadas a un máximo de cada 4
pulgadas (100 mm) al centro y cinta plana sobre las orillas de los esquineros.
También colocar los tornillos a través de la orilla del esquinero donde los
recortes de madera cubran el esquinero.
2. Colocar el reborde de cara de papel en una capa solida del compuesto de
encintado.
b. Reborde de orilla: aplícar en los lugares en los que el tablayeso está adyacente a
algún material de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Ocultar el canal y el
reborde ‘L’ de las ventanas exteriores de metal y marcos de puertas de metal 1/8” (3
mm) para permitir calafateo.
5. Acabado:
1) Pegar con cinta y acabar las juntas y esquinas a través del edificio como se
especifica más adelante para que corresponda con el material de acabado final
que será aplicado al panel de tablayeso. Al lijar, no levantar el papel del rostro del
panel del tablayeso o reborde.
2) Primera capa:
a) Aplicar la cinta sobre el centro de la junta en una cama uniforme y completa del
compuesto adhesivo específico, límpiar con un cuchillo de juntas dejando una
capa delgada de compuesto de juntas. Si se utiliza un esquinero de metal,
aplicar la cinta de refuerzo sobre la pestaña del esquinero de la esquina de
metal y recórtelo de modo que la mitad del ancho de la cinta este sobre la
pestaña y la mitad este sobre el tablayeso.
b) Completamente rellenar las cavidades, abolladuras y agujeros de sujetadores.
c) Déjarlo secar y líjelo ligeramente si es necesario eliminar bultos con compuesto
excesivo.
3) Segunda capa:
a) Aplicar la capa del compuesto de juntas especificado sobre la cinta embebida
extendiendo 3-1/2” (88 mm) en ambos lados del centro de la junta. Utilizar el
compuesto de acabado únicamente si la capa aplicada será la capa final.
b) Recapiar las cavidades, abolladuras y agujeros de los sujetadores.
c) Déjarlo secar y líjelo ligeramente para eliminar bultos con adhesivo excesivo.
171
4) Tercera capa: aplicar igual que la segunda capa, exceptuando que debe extender
la aplicación 6” (150 mm) a ambos lados del centro de la unión. Déjelo secar y lijar
con una lija fina o limpiarla con una esponja humedecida.
5) Cuarta capa: aplíquela igual que la segunda capa, exceptuando que debe
extender la aplicación 9” (425 mm) a ambos lados del centro de la unión. Déjelo
secar y líjelo con una lija fina o límpielo con una esponja humedecida.
6. Niveles de acabado:
1) Superficies de tablayeso pintadas.
a) GA-214-96 Nivel cinco: 'Juntas y ángulos interiores deberán tener la cinta
embebida en el compuesto para juntas y dos capas separadas de compuesto
de juntas aplicadas sobre las uniones planas y una capa separada de
compuesto de juntas aplicada sobre los ángulos interiores. Cubrir la cabeza de
los sujetadores, y accesorios con tres capas separadas de compuesto de
juntas. Aplicar una capa delgada de compuesto de acabado a la superficie
completa. La superficie deberá ser lisa, y libre de marcas de herramientas y
arrugas. La superficie de la capa preparada con el imprimante / base
especificado’.
3.38.14 ALISADO DE YESO

A. Masilla de Alisado:
1. Cumplir con los requisitos del ASTM C 587.
2. Proveer aplicaciones que tengan un rendimiento de fuerza a compresión de 2800 PSI
mínimo.
3.38.14.2 EJECUCIÓN
A. Una o dos capas como sea necesario, para proveer la fuerza de compresión necesaria.
B. Aplíquelo de acuerdo con ASTM C 843.
3.38.15 PANEL DE CEMENTO

Panel de cemento: placa rectangular de cemento portland con malla de fibra de vidrio
polimerizada en ambas caras, con bordes redondeados y lisos, que presenta una cara anterior
rugosa y una posterior lisa. Proporciona una base sólida para azulejos y recubrimientos
cerámicos, así como para acabados basados en pintura o pasta. Uso en divisiones, muros y
plafones en áreas húmedas y secas. No se deteriora en presencia de agua, por lo que es muy
durable en áreas muy húmedas.
3.38.15.1 ACCESORIOS
A. Accesorios de montaje de panel de cemento:
1. Calidad estándar:
a. Listones para forros:
1) Tabiques: galvanizado DWC-20 por USG.
2) Cielos: galvanizado DWC-20 por USG.
b. Canales flexibles: RC-1 por USG.
B. Rebordes de esquina y orillas:
1. Metal: calibre 24 mínimos (0.635 mm) revestido en zinc galvanizado electrolítico, tratado
para adhesión máxima de cemento y pintura. Las superficies deberán prepararse rústicas
para recibir cemento de manera que garantice máxima adherencia.
C. Adhesivos:
1. Mejor calidad o tipo recomendado por el fabricante de panel de cemento y que cumplir
con los requisitos de la Norma ASTM C 472-79, C266-86, C109-84.
172
a. Utilizar el compuesto de encintado para la primera capa para pegar la cinta y los
accesorios.
b. Utilizar el compuesto de encintado o un compuesto multiuso para las capas
subsecuentes, excepto para la capa final.
c. Utilizar el compuesto de acabado para la última capa y para la capa fina.
d. Refuerzo de uniones: cinta de refuerzo de fibra de vidrio aceptable para el fabricante
del panel de cemento.
D. Imprimador / Base bajo superficies para recibir el texturizado:
a. Sheetrock First Coat por USG.
b. Prep Coat por Westpac Materials.
c. ProForm Surfacer / Primer por National Gypsum.
d. Level Coat por Magnum Products.
e. Igual o mejor calidad aprobado por la SUPERVISIÓN previo a la instalación.
E. Sujetadores:
1. Tornillo de cabeza plana que cumpla con los requisitos ASTM C 1002.
a. Tipos:
1) Tipo MS: para sujetar el T panel de cemento a los miembros de madera.
2) Tipo DS: para sujetar el panel de cemento a la estructura de marcos de acero y
los miembros de suspensión en cielo.
b. Longitudes:
1) De la longitud para penetrar marcos de madera mínimo 1 3/4”.
2) De la longitud para penetrar marcos de acero de mínimo 7/16”.
A. General: Instalar y haga los acabados tal como se recomienda en ASTM C 840 a menos
que se especifique lo contrario en esta sección.
B. Accesorios de montaje:
1. Listones para Forros: aplicar con los tornillos a través de las caras en cada uno de los
miembros de la estructura de marcos.
C. Panel de cemento interior:
1. General:
a. Instálar de manera que los rebordes y la cinta de refuerzo estén completamente
llenados por el panel de cemento. No verán quedar espacios vacíos entre los
paneles de cemento mayores de 1/8” (3 mm) de ancho antes de poner la cinta.
b. Ajustar el panel de cemento para acomodar los artículos que se extienden más allá
de la estructura de marcos, pero no penetrar la cara del panel de tablayeso, tal como
los soportes de los marcos de puerta de metal, etc.
2. Aplicación de capa simple:
a. Colocar los cielos de primero, utilizando un mínimo de dos hombres.
b. Utilicar la longitud de panel para utilizar el número mínimo de juntas.
c. En tabiques más altos que 2.70 metros y en los cielos, colocar los paneles
perpendiculares al soporte.
d. Ajustar las juntas de remate. Juntas de remate y de orillas de los paneles colocados
en cielos deberán fijarse directamente sobre los miembros de la estructura de
marcos o ser reforzados con bloques de madera de 2” x 4”. Las juntas del final de los
paneles colocados horizontalmente en muros deberán estar sobre los miembros de
la estructura de los marcos. Las juntas de las orillas de los paneles colocados
verticalmente deberán estar sobre los miembros de la estructura de marcos.
e. Topar los bordes de manera moderada. No forzar los paneles en su lugar. Calzar
hasta nivelar a ras.
173
f. Dejar las caras a plomo con la junta y a ras el acabado. El trabajo vertical debe estar
a plomo y las superficies de cielo a nivel.
g. Trazar el trabajo detenidamente. Dejar las juntas lo más lejos posible de las
aperturas. Si las juntas están cerca de alguna apertura, colocar el panel de modo que
las juntas verticales estén centradas a la apertura. No deberá colocarse ninguna
junta entre 0.20 metros de las esquinas externas de las aperturas.
h. Instalar el panel ajustado contra el soporte con las juntas parejas y a nivel. Asegurar
los tornillos flojos.
i. Calafatear las juntas del perímetro en los cuartos con aislante al sonido con el
sellante acústico especificado.
3. Sujeción:
a. Colócar desde el centro del panel hacia las orillas y esquinas.
b. Colocar los tornillos a mínimo 0.10 metros de las orillas y esquinas y a un máximo de
1” (25 mm) de las esquinas y un máximo de ½” (13 mm) de las orillas.
c. Espaciamiento:
1) Orillas: tornillos a no más de 7” (175 mm) a centros en las orillas en las que hay
refuerzos o soportes.
2) Muros con marcos de metal: tornillos a cada 12” (300 mm) en área del panel.
d. Colocar las cabezas de los tornillos a 1/32” (0.8 mm) arremetidos del rostro del panel,
pero no astillar el borde. Si el borde es astillado accidentalmente, agregar un tornillo
adicional a 2” (50 mm) de distancia.
e. Los tornillos en las orillas adyacentes o esquinas deberán estar colocados de forma
que estén opuestos el uno al otro.
f. Introducir los tornillos con un taladro de forma perpendicular a la cara del panel.
4. Rebordes:
a. Esquineros:
1) Sujetar los esquineros a las esquinas exteriores.
1. Sujetar los esquineros de metal con grapas espaciadas a un máximo de cada 4
pulgadas (100 mm) al centro y cinta plana sobre las orillas de los esquineros.
También colocar los tornillos a través de la orilla del esquinero donde los
recortes de madera cubran el esquinero.
2. Colocar el reborde de cara de papel en una capa solida del compuesto de
encintado.
b. Rebordear de orilla: aplíquelo en los lugares en los que el panel de cemento está
adyacente a algún material de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Oculte el
canal y el reborde ‘L’ de las ventanas exteriores de metal y marcos de puertas de
metal 1/8” (3 mm) para permitir calafateo.
5. Acabado:
a. General:
1) Pegar con cinta y acabar las juntas y esquinas a través del edificio como se
especifica más adelante para que corresponda con el material de acabado final
que será aplicado al panel de cemento. Al lijar, no levantar el papel del rostro del
panel de cemento o reborde.
2) Primera capa:
a) Aplicar la cinta sobre el centro de la junta en una cama uniforme y completa del
compuesto adhesivo específico, límpielo con un cuchillo de juntas dejando una
capa delgada de compuesto de juntas. Si se utiliza un esquinero de metal,
aplicar la cinta de refuerzo sobre la pestaña del esquinero de la esquina de
metal y recórtelo de modo que la mitad del ancho de la cinta este sobre la
pestaña y la mitad este sobre el panel de cemento.
b) Completamente rellenar las cavidades, abolladuras y agujeros de sujetadores.
174
c) Déjar secar y líjelo ligeramente si es necesario eliminar bultos con compuesto

excesivo.
3) Segunda capa:
a) Aplicar la capa del compuesto de juntas especificado sobre la cinta embebida
extendiendo 3-1/2” (88 mm) en ambos lados del centro de la junta. Utilice el
compuesto de acabado únicamente si la capa aplicada será la capa final.
b) Re-capear las cavidades, abolladuras y agujeros de los sujetadores.
c) Déjelo secar y líjelo ligeramente para eliminar bultos con adhesivo excesivo.
4) Tercera capa: aplícar igual que la segunda capa, exceptuando que debe extender
la aplicación 6” (150 mm) a ambos lados del centro de la unión. Déjar secar y líjar
con una lija fina o límpiar con una esponja humedecida.
5) Cuarta capa: aplícar igual que la segunda capa, exceptuando que debe extender
la aplicación 9” (425 mm) a ambos lados del centro de la unión. Déjar secar y líjar
con una lija fina o límpiar con una esponja humedecida.
b. Niveles de acabado:
1) Superficies de tablayeso pintadas.
a) GA-214-96 Nivel cinco: Juntas y ángulos interiores deberán tener la cinta
embebida en el compuesto para juntas y dos capas separadas de compuesto
de juntas aplicadas sobre las uniones planas y una capa separada de
compuesto de juntas aplicada sobre los ángulos interiores. Cubra la cabeza de
los sujetadores, y accesorios con tres capas separadas de compuesto de
juntas. Aplicar una capa delgada de compuesto de acabado a la superficie
completa. La superficie deberá ser lisa, y libre de marcas de herramientas y
arrugas. La superficie de la capa preparada con el imprimante / base
especificado.
3.38.16 PINTURA DE TABLAYESO Y RECUBRIMIENTO DE YESO PARA INTERIORES

Se debe preparar, aplicar fondo y pintura de acabado los paneles de tabla yeso interiores
nuevos y superficies con recubrimiento de yeso tal como se describe en los documentos del
CONTRATO.
3.38.17 PUERTAS
El tipo de puertas se indica en PLANOS. Deberán proporcionarse con todos sus herrajes y
elementos necesarios para su adecuado funcionamiento, las especificaciones de pintura
cumplirán con las descritas en el apartado de pintura general en las ESPECIFICACIONES
GENERALES.
Materiales: los materiales deberán ser nuevos, de primera calidad del tipo y dimensiones
indicados en PLANOS o ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. No se aceptarán elementos que
muestren signos de alabeos o algún otro tipo de deformación.
Fabricación: antes de la fabricación de las puertas, deberán comprobarse en obra todas las
dimensiones. Para la fabricación se utilizarán los perfiles de las dimensiones indicadas en los
PLANOS.
Colocación: las hojas no deberán presentar deformaciones, debiendo ajustarse a los marcos
con precisión y quedarán colocadas a plomo. Los vanos deberán estar perfectamente a
escuadra. El marco se fijará por medio del anclaje indicado en PLANOS.
Durante la ejecución de la obra gris se velará para que las columnas y soleras que conforman
el vano de la puerta, se construya a nivel y plomo, con la finalidad que el acabado a aplicarse
175
en la etapa constructiva correspondiente sea mínimo y no reduzca el área que ocupara dicho
elemento.
3.38.17.1 PUERTAS DE ALUMINIO

1. Puertas de aluminio extruido con hojas de puertas fijas y operables
3.38.17.1.1 REQUERIMIENTOS DE DESEMPEÑO

A. Movimiento: acomodar el movimiento entre la ventana y marcos perimetrales y deflexión
de dintel, sin daño a los componentes o deterioro de los sellos y empaques.
B. Infiltración de aire: limitar la infiltración de aire a través del ensamblaje a 1.5 lb/m 2 de área
de pared, medido a un diferencial de presión a través del ensamblaje de 75 Pa como se mida
de acuerdo a la Norma AAMA E 283.
C. Factor de resistencia a Condensación (FCR): de no menos de 56 cuando se mide de
acuerdo a la Norma AAMA 1503.1.
D. Infiltración de Agua: ninguna, cuando se mida de acuerdo a la Norma ASTM E 331 con
diferencial de presión de 140 Pa.
E. Sello de Aire y Vapor: mantenga una barrera de aire continua y retardante de vapor a
través del ensamblaje completo.
A. Aluminio extruido: según Norma ASTM B221 (ASTM B 221M), aleación 6063, Templado
T6.
B. Lámina de Aluminio: según Norma ASTM B 209 (ASTM B209M), aleación 209M),
aleación 5005, templado H12 o H14.
C. Artículos de Acero Ocultos: perfilado para corresponder a secciones de mulión;
galvanizado de acuerdo a la Norma ASTM A 123/A 123 M.
Herrajes:
A. Cerradura de Puerta: cerradura con llave.
B. Jaladores: tipo estándar del fabricante.
C. Rodillos inferiores: de acero inoxidable y ajustable.
D. Topes de hule flexible.
3.38.17.1.3 PRODUCTOS
Puertas:
A. Puertas: de secciones de aluminio extruido, maquiladas en fábrica, acabadas en fábrica,
con rotura de puente térmico, con vitrinas, tapajuntas relacionados, anclajes y otros accesorios
de fijación.
B. Puertas con doble abatimiento:
1. Construcción con rotura de puente térmico.
2. Vidriado: templado claro de 6 mm.
3. Acabado exterior: clase 1 Anonizado natural mate.
4. Acabado interior: clase 1 Anonizado natural mate.
5. Accesorios: color negro.
6. Sellos: silicón estructural color negro.
Componentes:
176
A. Marcos: referirse a los dibujos para información de los perfiles, de sección de 2.5 mm con
rotura de puente térmico, con porción interior del marco aislada de la porción exterior, topes de
vidrios fijos de tipo mordaza con empaques extruidos de hule tipo EPDM.
B. Cinta de barrida de ventanas operables: de nylon, flexibilidad permanente, perfilada para
lograr sello efectivo de intemperie.
C. Fijadores: de acero inoxidable.
3.38.17.1.4 EJECUCIÓN
Fabricación:
A. Fabricar los componentes con las separaciones y espaciamientos de calces mínimos
posibles en el perímetro del ensamblaje que permita la instalación y movimientos dinámico del
sello perimetral de la puerta.
B. Fijar y asegurar con precisión las juntas y esquinas. Hacer las juntas a ras, lo más
precisas posibles y a prueba de infiltraciones.
C. Preparar los componentes para recibir los accesorios de anclaje.
D. Arrejar los fijadores y seguros para garantizar su ocultamiento de la vista.
E. Preparar los componentes con refuerzo interno para los herrajes de operación.
F. Instalar una doble fila de cinta de empaque en las unidades operables.
G. Instalar el vidrio de las unidades en la fábrica.
Acabados:
A. Cumple con la Norma AA DAF-45 para los acabados de aluminio requeridos.
B. Acabado anonizado de color clase I: según la Norma AAMA 611 AA-M12C22A42 de
recubrimiento anódico con color integral de no menos de 0.7 mils (0.018 mm) de espesor, de
color anonizado natural.
C. Acabado orgánico de alto desempeño: según Norma AAMA 2604; de capas múltiples, de
sistema de curado de fluoropolímero; color especial para igualar muestra aprobada.
D. Herrajes de operación expuestos: de color como sea seleccionado del estándar del
fabricante.
E. Aplicar una capa de recubrimiento bituminoso al aluminio oculto y superficies de acero en
contacto con materiales no similares.
F. Imprimador aplicado en taller y de retoque para los componentes de acero: SSPC – Paint
25, imprimador de aceite de linaza de óxido de zinc, alquílico.
G. Imprimador de retoques para superficies de acero galvanizado SSPC– Paint 20, rica en
zinc.
Examinación:
A. Verificar que los vanos y materiales de sello de aire y vapor adyacentes estén listos para
recibir las ventanas de aluminio.
Instalación:
A. Instalar las puertas de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
B. Fijar el marco de la puerta y los calces al vano para acomodar las tolerancias de
construcción dimensionales y otras irregularidades existentes.
C. Alinear la plomada y nivel de las puertas, libre de pandeos o torsiones. Mantener las
tolerancias dimensionales y alineación con las construcciones adyacentes.
D. Proveer aislamiento térmico en donde los componentes penetran o interrumpan el
asilamiento respectivo del edificio. Empacar el aislamiento fibroso en espacios de calces en el
perímetro del ensamblaje para mantener la continuidad de la barrera térmica.
E. Coordinar la fijación y sello de los materiales de las barreras de vapor y aire perimetrales
F. Instalar los herrajes de operación no pre instalados por el fabricante.
177
G. Instalar los vidrios y paneles de relleno
Tolerancias:
A. Variación máxima de nivel o plomada: 1.5 mm/m no acumulativos o 3 mm/m lo que sea
menor.
Limpieza:
A. Ajustar los herrajes para operación suave y segura de cierre hermético.
B. Remover los materiales protectores de las superficies acabadas de aluminio instalados
de fábrica
C. Lavar las superficies con el método recomendado y aceptable al fabricante de los sellos y
ventanas; enjuagar y secar las superficies limpias.
D. Remover el exceso de sellador por medio de uso moderado de solvente mineral
aceptable al fabricante de selladores y ventanas.
3.38.18 PORTONES DE INGRESO
3.38.18.1 PRODUCTOS
Unidades manufacturadas:
1. Paneles (segmentos): tubo redondo galvanizado de Ø 4”.
2. Contrapeso:
a. Contrapeso de torsión templado con aceite, con bobina de cable montado en barras
de acero extendiendo el ancho total de apertura.
b. Fijar a puerta con cables de levantado de acero galvanizado.
3. Guías o rieles: de acero galvanizado de 50 mm inclinadas para cierre hermético. Cojines
de bola.
4. Acabado: imprimado.
5. Operación:
a. Empujar manual desde el interior solamente.
b. No usar aparatos de operación o cierre de exterior. La seguridad será provista por
medio de candados instalados en los rieles desde el interior.
c. Empujar hacia arriba de operación manual.
3.38.19 CÉDULA DE HERRAJES

Se detallan las soluciones propuestas que incluyen los diferentes ‘Grupos’. Estos ‘Grupos’
incluyen los elementos que conforman la solución óptima para cada caso, para lo cual se han
considerado aspectos tales como la seguridad de las personas que ocuparán o transitarán por
el edificio, la seguridad de los bienes que se encuentren dentro del mismo, y la durabilidad de
los elementos especificados. Se distinguen en primer lugar ‘Grupos’ con llave, que van
asociados a un número, para después especificar las referencias de los ‘Grupos’ sin llave, los
cuales llevan asociados una letra.
Puede observarse en los ‘Grupos’ con llave que se habla de amaestramiento. El cual es un
sistema que permite manejar un número elevado de puertas con un número reducido de llaves.
En función de las necesidades del proyecto, se diseñaría un plan de amaestramiento ‘ad hoc’
donde se definirían el número de llaves totales y las puertas que sería capaz de abrir cada una,
así como la existencia de llaves maestras.
3.38.19.1 GRUPOS CON LLAVES

Grupo 2: Vía de evacuación de 2 hojas. Posibilidad de cierre exterior de los diferentes
servicios.
178
a. (1) unidad. Dispositivo antipánico serie Universal de sobreponer, para salidas de

emergencia en vías de evacuación. Soportes estrechos de 208 x 39 mm, reversible, un
punto de cierre lateral con picaporte basculante. Certificado por AENOR según UNE-EN
1125, aplicable a puertas cortafuego. Acabado de soportes en negro y barra horizontal en
rojo. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN dichos certificados.
b. (1) unidad. Dispositivo antipánico serie Universal de sobreponer, para salidas de
emergencia en vías de evacuación. Soportes estrechos de 208 x 39 mm, reversible, dos
puntos de cierre de bulón alto y bajo con retención. Certificado por AENOR según UNE-
EN 1125, aplicable a puertas cortafuego. Acabado de soportes en negro y barra
horizontal en rojo. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN dichos certificados.
c. (1) unidad. Cilindro de seguridad sistema TK6 de perfil europeo regulable de 30 x 30 mm
de longitud, con 3 llaves dentadas de sistema incopiable patentado por sensor móvil,
protección antibump y nueva tecnología orbital patentada. Excéntrica de radio 15 mm.
Cumple Norma UNE-EN 1303. Acabado en níquel.
d. (1) unidad. Media manilla Sena con bocallave para accionamiento exterior de barra
Universal y Top de sobreponer. Con placa larga de 44 x 215 mm. Acabado en acero
inoxidable AISI 316.
e. (1) unidad. Escudo exterior ciego para barra Universal y Top de sobreponer, con placa de
44 x 215 mm. Acabado en acero inoxidable AISI 316.
f. (2) unidades. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2700 para puertas de hasta 110 cm u 80
kg de peso. Regulación de fuerza continúa desde EN2 a EN4. Válvulas independientes
de regulación de velocidad de cierre, de golpe final. Freno a la apertura regulable.
Combinable con brazo articulado. Certificado con la Norma EN 1154, aptos para puertas
RF. Acabado en color plata.
g. (1) unidad. Brazo normal sin retención. Válida para cierrapuertas y operador de puerta.
Acabado en color plata.
h. (1) unidad. Selector de cierre para puerta de doble hoja en acero galvanizado. Para
puertas de hasta 1.60 m de ancho de hoja.
i. (1) unidad. Incremento por amaestramiento en grupos con maestra y gran maestra, para
cilindros Sistema TK6, con numeración de llaves y cilindros según el plan integral de
amaestramiento, a desarrollar en la fase final de obra. Incluye el marcado del código
indicado en el plan de llaves, tanto del cilindro como de las llaves.
Grupo 2A: Vía de evacuación de 2 hojas. Acceso por medio de teclado.

a. (1) unidad. Teclado para alarma y control con capacidad para 500 códigos programables,
desde el interior se desbloquea la puerta con botón de apertura. Voltaje 12 a 24 Vdc.
Consumo: 20 mA. Bloqueo tras 10 códigos incorrectos. Mantenimiento de códigos ante
caída de corriente. Dimensiones del cajetín para empotrar 120 x 76 x 27 mm. Protección
intemperie mediante sellado son junta de goma, carcasa antivandálica de zamakk con
acabado acero inoxidable.
c. (1) unidad. Dispositivo antipánico serie Universal de sobreponer, para salidas de
179
d. (1) unidad. Cilindro de seguridad sistema TK6 de perfil europeo regulable de 30 x 30 mm

e. (1) unidad. Pomo tirador fijo para accionamiento exterior de barra Universal y Top de
sobreponer. Diámetro del pomo 50 mm y placa larga de 44 x 215 mm. Acabado en acero
f. (1) unidad. Escudo exterior ciego para barra Universal y Top de sobreponer, con placa de
g. (2) unidades. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2700 para puertas de hasta 110 cm u 80
kg de peso. Regulación de fuerza continúa desde EN2 a EN4. Válvulas independientes
RF. Acabado en color plata. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN dichos
certificados.
h. (2) unidades. Brazo normal sin retención. Válida para cierrapuertas y operador de puerta.
i. (1) unidad. Selector de cierre para puerta de doble hoja en acero galvanizado. Para
j. (1) unidad. Cerradero eléctrico serie CEL de frente cortó para aplicar a barras antipánico
de sobreponer. Alimentación con AC de 12V; 0.6 A, seguridad negativa, función normal.
Cumple la Directiva Europea de Compatibilidad Electromagnética 89/336/CEE. Acabado
en esmalte negro.
k. (1) unidad. Incremento por amaestramiento en grupos con maestra y gran maestra, para
Grupo 4: Vía de evacuación de 1 hoja. Posibilidad de cierre exterior de los diferentes servicios.
b. (1) unidad. Cilindro de seguridad sistema TK6 de perfil europeo regulable de 30 x 30 mm
c. (1) unidad. Media manilla Sena con bocallave para accionamiento exterior de barra
d. (1) unidad. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2700 para puertas de hasta 110 cm u 80 kg
de peso. Regulación de fuerza contínua desde EN2 a EN4. Válvulas independientes de
regulación de velocidad de cierre, de golpe final. Freno a la apertura regulable.
RF. Acabado en color plata.
e. (1) unidad. Brazo normal sin retención. Válida para cierrapuertas y operador de puerta.
f. (1) unidad. Incremento por amaestramiento en grupos con maestra y gran maestra, para
180

Grupo 7: Puerta RF de 2 hojas. Acceso por medio de teclado.

b. (1) unidad. Cerradura cortafuego serie CF60 de embutir antipático con llave, sólo
picaporte para puertas RF. Picaporte de acero sinterizado regulable. Reversible,
Distancia entre ejes de 72 mm y entrada de 65 mm. Certificada según Norma UNE-EN
12209:2004. Acabado en acero inoxidable. El CONTRATISTA entregará a la
SUPERVISIÓN dichos certificados.
c. (1) unidad. Cilindro de seguridad sistema TK6 de perfil europeo normalizado de 45 x 45
mm de longitud, con 3 llaves dentadas de sistema incopiable patentado por sensor móvil,
d. (1) unidad. Conjunto de pomo exterior fijo y manilla interior serie Sena con bocallave para
accionamiento de cerradura cortafuego serie CF60. Sobre placa de 44 x 215 mm, con
estoques fijos, muelle de recuperación y tornillos ocultos. Distancia entre ejes 72 mm.
Certificado por L. G. A. I. según UNE 23802, como manilla cortafuego 120 minutos.
Acabado en acero inoxidable AISI 316.
e. (1) unidad. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2700 para puertas de hasta 110 cm u 80 kg
certificados.
cilindros Sistema TX80, a desarrollar en la fase final de obra. Incluye el marcado del
código indicado en el plan de llaves, tanto del cilindro como de las llaves.
g. (1) unidad. Cerradero eléctrico RF de frente corto y simétrico resistente al fuego según la
Norma UNE-EN-1634-1:2000 y clasificada según la Norma UNE-EN- 13501-2:2004 como
EI-120 manteniendo la integridad y estanqueidad del conjunto de la puerta y sus herrajes.
Alimentación con DC de 12V; 0.65 A, seguridad negativa y función normal. Acabado en
acero inoxidable.
h. (1) unidad. Incremento por amaestramiento en grupos con maestra y gran maestra, para
Grupo 8: oficinas y salas de reuniones

a. (1) unidad. Cerradura cortafuego serie CF60 de embutir antipático con llave, sólo
b. (1) unidad. Contracerradura de embutir serie CF-32 y CF37000 para hoja pasiva en
puertas cortafuego de 2 hojas, en combinación con cerraduras serie CF-60. Distancia de
181
entrada de 65 mm. Componentes de acero y acabado del frente en acero inoxidable.

Certificada según Norma UNE-EN 12209:2004.
c. (1) unidad. Barras verticales de puntos alto y bajo para contracerradura serie CF-32.
Altura máxima de puerta 2100 mm.
d. (1) unidad. Mecanismo de bloqueo del punto de cierre alto y bajo en falleba de
contracerradura CF-32.
e. (1) unidad. Cilindro de seguridad sistema TK6 de perfil europeo normalizado de 45 x 45
f. (1) unidad. Juego de manillas serie Sena con bocallave para accionamiento de cerradura
cortafuego serie CF60. Sobre placa de 44 x 215 mm, con estoques fijos, muelle de
recuperación y tornillos ocultos. Distancia entre ejes 72 mm. Certificado por L. G. A. I.
según UNE 23802, como manilla cortafuego 120 minutos. Acabado en acero inoxidable
AISI 316. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN dichos certificados.
g. (1) unidad. Doble cuadradillo roscado giratorio de 9 a 8 mm. Para aplicar con cerraduras
de doble nueca.
h. (1) unidad. Media manilla serie Sena sin bocallave para accionamiento de cerradura
cortafuego serie CF32 de paso. Sobre placa de 44 x 215 mm, con muelle de recuperación
y tornillos ocultos. Mano derecha. Certificado por L. G. A. I. según UNE 23802, como
manilla cortafuego 120 minutos. Acabado acero inoxidable AISI 316. El CONTRATISTA
entregará a la SUPERVISIÓN dichos certificados.
i. (2) unidades. Cierrapuertas aéreo para puertas de hasta 110 cm u 80 kg de peso.
Regulación de fuerza contínua desde EN2 a EN4. Válvulas independientes de regulación
de velocidad de cierre, de golpe final. Freno a la apertura regulable. Combinable con
brazo articulado. Certificado con la norma EN 1154, aptos para puertas RF. Acabado en
color plata. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN dichos certificados.
j. (2) unidades. Brazo normal sin retención. Válida para cierrapuertas y operador de puerta.
k. (1) unidad. Selector de cierre para puerta de doble hoja en acero galvanizado. Para
l. (1) unidad. Incremento por amaestramiento en grupos con maestra y gran maestra, para
Grupo 9: Puerta RF de compartimentación en sectores. Cierre por llave exterior (2 hojas).

b. (1) unidad. Cilindro de seguridad sistema TK6 de perfil europeo normalizado de 45 x 45
c. (1) unidad. Juego de manillas serie Sena con bocallave para accionamiento de cerradura
182
d. (1) unidad. Doble cuadradillo roscado giratorio de 9 a 8 mm. Para aplicar con cerraduras
de doble nueca.
e. (1) unidad. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2700 para puertas de hasta 110 cm u 80 kg
certificados.
f. (1) unidad. Brazo normal sin retención. Válida para cierrapuertas modelos CT3000,
CT3000LE y operador de puerta OBM305. Acabado en color plata.
g. (1) unidad. Incremento por amaestramiento en grupos con maestra y gran maestra, para
Grupo 9A: Puerta RF de compartimentación en sectores. Cierre por llave exterior (2 hojas).
picaporte para puertas RF. Picaporte de acero sinterizado regulable. Reversible, distancia
entre ejes de 72 mm y entrada de 65 mm. Certificada según Norma UNE-EN 12209:2004.
Acabado en acero inoxidable. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN dichos
certificados.
c. (1) unidad. Juego de manillas serie Sena con bocallave para accionamiento de cerradura
d. (1) unidad. Doble cuadradillo roscado giratorio de 9 a 8 mm. Para aplicar con cerraduras
de doble nueca.
e. (2) unidades. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2700 para puertas de hasta 110 cm u 80
kg de peso. Regulación de fuerza contínua desde EN2 a EN4. Válvulas independientes
certificados.
f. (2) unidades. Brazo normal sin retención. Válida para cierrapuertas modelos CT3000,
h. (1) unidad. Un juego de pasadores, con cerraderos y tirafondos de fijación. Acabado
IS304. Ofrece una excelente resistencia a la corrosión.
Grupo 10: Puertas RF en Instalaciones, climatización, gases medicinales, etc. Cierre por llave
exterior.
183

12209:2004. Acabado en zincado. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN
dichos certificados.
c. (1) unidad. Conjunto de pomo exterior fijo y manilla interior serie Sena con bocallave para
Acabado en acero inoxidable AISI 316. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN
d. (1) unidad. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2500 de brazo articulado sin retención para
puertas de hasta 110 cm u 80 kg de peso. Reversible. Fuerza de cierre desde EN2 a
EN4. Válvulas independientes de regulación de velocidad de cierre y golpe final.
Certificados con la Norma EN 1154, aptos para puertas RF según UNE-ENE 1634.
Acabado en color plata. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN dichos
certificados.
e. (1) unidad. Incremento por amaestramiento en grupos con maestra y gran maestra, para
Grupo 11: Puertas metálicas no RF (1 hoja).

d. (1) unidad. Incremento por amaestramiento en grupos con maestra y gran maestra, para
Grupo 11A: Puertas metálicas no RF (2 hojas).

184

e. (1) unidad. Un juego de pasadores, con cerraderos y tirafondos de fijación. Acabado
Grupo 12: Registro de instalaciones no transitables.

a. (1) unidad. Cerradura de falleba con tres puntos de cierre para puertas de hasta 20 mm
de espesor, con cilindro de pitones y llave plana, incluido montaje de amaestramiento en
códigos iguales.
Grupo 13: Distribución interior. Acceso con teclado. Posibilidad de cierre con palanca anulando
teclado.
b. (1) unidad. Cerradura de embutir serie 2030 con picaporte y palanca para puertas de
madera o doble chapa. Reversible. Distancia entre ejes 85 mm y entrada de 60 mm.
Formato de caja unificada, opción de frente redondeado. Certificada según UNE
c. (1) unidad. Cilindro de seguridad sistema TK6 de perfil europeo normalizado de 30 x 30
d. (1) unidad. Conjunto de manilla y tirador serie Sena sobre placa cuadrada de 180 x 180
con bocallave. Distancia entre ejes 85 mm. Con muelle de recuperación protegido a la
corrosión y tornillos ocultos. Resistencia a la corrosión según Norma UNE-EN 1670.
Acabado en acero inoxidable AISI 316.
e. (1) unidad. Cerradero eléctrico regulable serie CEL de frente largo para cerraduras de
palanca basculante. Alimentación con DC de 12V; 0.6 A, seguridad negativa, función
normal. Cumple con la Directiva Europea de Compatibilidad Electromagnética
89/336/CEE. Acabado en acero inoxidable AISI 304.
185
Grupo 14: Consultas médicas, salas.

a. (1) unidad. Cerradura de embutir serie 2030 con picaporte y palanca para puertas de
mm de longitud botón por una cara, con 3 llaves dentadas de sistema incopiable
patentado por sensor móvil, protección antibump y nueva tecnología orbital patentada.
Excéntrica de radio 15 mm. Cumple Norma UNE- EN 1303. Acabado en níquel.
c. (1) unidad. Juego de manillas serie Sena sobre placa cuadrada de 180 x 180 mm con
bocallave. Distancia entre ejes 85 mm. Con muelle de recuperación. Resistencia a la
corrosión según Norma UNE-EN 1670. Acabado en acero inoxidable AISI 304.
Grupo 15: Núcleos de vestuarios y aseos (1 hoja).

d. (1) unidad. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2300 con guía deslizante, para puertas de
hasta 95 cm o 60 kg de peso. Reversible. Dos fuerzas de cierre EN 2 y EN3. Mecanismo
hidráulico de piñón-cremallera asimétrico. Válvulas independientes de regulación de
velocidad de cierre y golpe final. Certificado con la Norma EN 1154, apto para puertas RF
en fuerza EN3. Acabado en color plata. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN
Grupo 15A: Núcleos de vestuarios y aseos (2 hojas).

186

d. (2) unidades. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2300 con guía deslizante, para puertas de
f. (1) unidad. Un juego de pasadores, con cerraderos y tirafondos de fijación. Acabado
Grupo 16: Distribución general, almacenes (1 hoja).

Grupo 16A: Distribución general, almacenes (2 hojas).

187

e. (1) unidad. Un juego de pasadores, con cerraderos y tirafondos de fijación. Acabado
Grupo 16M: Habitaciones.

Grupo 17: Puerta plomada.

a. (1) unidad. Cerradura de embutir serie 2030 con rodillo y palanca para puertas de madera
o doble chapa. Reversible. Distancia entre ejes 85 mm y entrada de 60 mm. Formato de
caja unificada, opción de frente redondeado. Certificada según UNE 12209:2004.
certificados.
c. (1) unidad. Juego de tiradores horizontales serie Sena sobre placa cuadrada de 180 x
180 mm sin bocallave. Resistencia a la corrosión según Norma UNE-EN 1670. Acabado
en acero inoxidable AISI 316.
d. (1) unidad. Cierrapuertas aéreo serie TESA 3000 para puertas de hasta 140 cm o 120 kg
de peso. Reversible. Regulación de fuerza de cierre desde EN2 a EN6. Válvulas
independientes de regulación de velocidad de cierre, de golpe final. Freno a la apertura
regulable. Doble válvula de seguridad interna. Combinable con brazo articulado o guís
deslizante. Certificado con la Norma EN 1154, aptos para puertas RF. Acabado en color
plata.
e. (1) unidad. Guía deslizante serie GD3000 sin retención. Válida para cierrapuertas
modelos CT3000, CT3000LE, CT4500, CT5000 y operador de puerta OBM305. Color
plata.
Grupo 18M: Puerta corredera de 1 hoja en aseos público.
188
a. (1) unidad. Cerradura de embutir serie 2030 con gancho basculante accionable por
cilindro, para puertas de madera o doble chapa. Reversible. Distancia de entrada 60 mm.
c. (1) unidad. Juego de tiradores verticales serie Sena sobre placa cuadrada de 180 x 180
mm sin bocallave. Grabada en alto relieve y con alfabeto Braille la identificación del uso
del espacio. Resistencia a la corrosión según Norma UNE-EN 1670. Acabado en acero
d. (1) unidad. Doble bocallave sobre roseta de 50 mm de diámetro, para puertas de llave
con cilindro Europerfil. Acabado acero inoxidable AISI 316.
Grupo 20: Accesos a zonas médicas. Puerta de 2 hojas con retención mecánica para facilitar el
paso de camas.
a. (1) unidad. Cerradura de embutir serie 2030 con palanca para puertas de madera o doble
chapa. Reversible. Distancia de entrada 60 mm. Formato de caja unificada, opción de
frente redondeado. Certificada según UNE 12209:2004. Acabado en hierro latonado. El
CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN dichos certificados.
180 mm con bocallave. Distancia entre ejes 85 mm. Resistencia a la corrosión según
Norma UNE-EN 1670. Acabado en acero inoxidable AISI 316.
d. (1) unidad. Juego de tiradores horizontales serie Sena sobre placa cuadrada de 180 x
e. (2) unidades. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2300 con guía deslizante, para puertas de
f. (2) unidades. Módulo retenedor para serie CT2000 y TEB700.
Grupo 21: Accesos a zonas médicas. Puerta de 1 hojas con retención mecánica para facilitar el
paso de camas.
189
a. (1) unidad. Cerradura de embutir serie 2030 con palanca para puertas de madera o doble
frente redondeado. Certificada según UNE 12209:2004. Acabado en hierro latonado. El
180 mm con bocallave. Distancia entre ejes 85 mm. Resistencia a la corrosión según
Norma UNE-EN 1670. Acabado en acero inoxidable AISI 316.
d. (1) unidad. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2300 con guía deslizante, para puertas de
e. (1) unidad. Módulo retenedor para serie CT2000 y TEB700.
Grupo 24: Patios interiores de carpintería de aluminio.

a. (1) unidad. Cerradura para perfiles metálicos estrechos serie 2210BE de embutir, con
picaporte reversible y palanca basculante diseñada para guiar al cierre. Ancho de caja 15
mm, diseñado para perfiles con rotura de puente térmico. Distancia de entrada de 25 mm
y entre ejes de 85 mm. Acabado en acero inoxidable AISI 304.
protección antibump y nueva tecnología orbital patentada. Excéntrica de radio 13.2 mm.
c. (1) unidad. Juego de manillas serie Sena sobre roseta oval para carpintería de aluminio.
Con muelle de recuperación y tornillos ocultos. Resistencia a la corrosión según Norma
UNE-EN 1670. Acabado en acero inoxidable AISI 304.
d. (1) unidad. Estoques de fijación flotantes para manillas sobre roseta, cabeza exterior lisa
e interior ranurada, para puertas de 28 a 52 mm de espesor.
e. (2) unidades. Media bocallave sobre roseta oval para carpintería de aluminio, puertas con
llave con cilindro Europerfil. Acabado acero inoxidable AISI 304.
Grupo 27: Puerta de 2 hojas de carpintería de aluminio en accesos.

a. (1) unidad. Cerradura para perfiles metálicos estrechos serie 2230PE de embutir, con
palanca basculante diseñada para guiar al cierre y punto alto y bajo de cierre frontal.
Ancho de caja 15 mm, diseñado para perfiles con rotura de puente térmico. Distancia de
entrada de 25 mm y entre ejes de 85 mm. Acabado en acero inoxidable AISI 304.
190
protección antibump y nueva tecnología orbital patentada. Excéntrica de radio 13.2 mm.
c. (2) unidades. Doble tirador de doble codo serie Sena de diámetro 30 mm. Distancia entre
ejes 300 mm. Acabado acero inoxidable AISI 304. Incluye fijaciones para vidrio y madera.
d. (2) unidades. Media bocallave sobre roseta oval para carpintería de aluminio, puertas con
llave con cilindro Europerfil. Acabado acero inoxidable AISI 304.
e. (2) unidades. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2300 con guía deslizante, para puertas de
en fuerza EN3. Acabado en color plata.
3.38.19.2 GRUPOS SIN LLAVES

Grupo B: Vía de evacuación de 2 hojas.
c. (1) unidad. Media manilla Sena sin bocallave para accionamiento exterior de barra
d. (1) unidad. Escudo exterior ciego para barra Universal y Top de sobreponer, con placa de
e. (2) unidades. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2700 para puertas de hasta 110 cm u 80
certificados.
f. (2) unidades. Brazo normal sin retención. Válida para cierrapuertas modelos CT3000,
g. (1) unidad. Selector de cierre para puerta de doble hoja en acero galvanizado. Para
Grupo D: Vía de evacuación de 1 hoja.

191
b. (1) unidad. Media manilla Sena sin bocallave para accionamiento exterior de barra
c. (1) unidad. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2700 para puertas de hasta 110 cm u 80 kg
certificados.
d. (1) unidad. Brazo normal sin retención. Válida para cierrapuertas modelos CT3000,
Grupo G: Puerta RF de 2 hojas.

a. (1) unidad. Cerradura cortafuego serie CF60 de embutir antipático de paso, sólo picaporte
para puertas RF. Picaporte de acero sinterizado regulable. Reversible, Distancia de
entrada 65 mm. Certificada según Norma UNE-EN 12209:2004. Acabado en acero
inoxidable. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN dichos certificados.
b. (1) unidad. Contracerradura de embutir serie CF-32 y CF37000 para hoja pasiva en
puertas cortafuego de 2 hojas, en combinación con cerraduras serie CF-60. Distancia de
entrada de 65 mm. Componentes de acero y acabado del frente en acero inoxidable.
Certificada según Norma UNE-EN 12209:2004. El CONTRATISTA entregará a la
c. (1) unidad. Barras verticales de puntos alto y bajo para contracerradura serie CF-32.
Altura máxima de puerta 2100 mm.
d. (1) unidad. Mecanismo de bloqueo del punto de cierre alto y bajo en falleba de
contracerradura CF-32.
e. (2) unidades. Juego de manillas serie Sena sin bocallave para accionamiento de
cerradura cortafuego serie 2030F de paso. Sobre placa de 44 x 215 mm, con estoques
fijos, muelle de recuperación y tornillos ocultos. Certificado por L. G. A. I. según UNE
23802, como manilla cortafuego 120 minutos. Acabado en acero inoxidable AISI 316.
f. (2) unidades. Media manilla serie Sena sin bocallave para accionamiento de cerradura
cortafuego serie CF32 de paso. Sobre placa de 44 x 215 mm, con muelle de recuperación
y tornillos ocultos. Mano derecha. Certificado por L. G. A. I. según UNE 23802, como
manilla cortafuego 120 minutos. Acabado acero inoxidable AISI 316. El CONTRATISTA
entregará a la SUPERVISIÓN dichos certificados.
g. (2) unidades. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2700 para puertas de hasta 110 cm u 80
certificados.
h. (2) unidades. Brazo normal sin retención. Válida para cierrapuertas modelos CT3000,
i. (1) unidad. Selector de cierre para puerta de doble hoja en acero galvanizado. Para
Grupo J: Puerta RF.

a. (1) unidad. Cerradura cortafuego serie CF60 de embutir antipático de paso, sólo picaporte
para puertas RF. Picaporte de acero sinterizado regulable. Reversible, Distancia de
192
entrada 65 mm. Certificada según Norma UNE-EN 12209:2004. Acabado en acero

inoxidable. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN dichos certificados.
b. (1) unidad. Juego de manillas serie Sena sin bocallave para accionamiento de cerradura
cortafuego serie 2030F de paso. Sobre placa de 44 x 215 mm, con estoques fijos, muelle
de recuperación y tornillos ocultos. Certificado por L. G. A. I. según UNE 23802, como
manilla cortafuego 120 minutos. Acabado en acero inoxidable AISI 316. El
c. (1) unidad. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2700 para puertas de hasta 110 cm u 80 kg
certificados.
d. (1) unidad. Brazo normal sin retención. Válida para cierrapuertas modelos CT3000,
Grupo L: Núcleo aseos, salas de uso común.

a. (1) unidad. Cerradura de embutir serie 2030 de paso para puertas de madera o doble
frente redondeado. Certificada según UNE 12209:2004. Acabado en acero inoxidable.
b. Juego de manillas serie Sena sobre placa cuadrada de 180 x 180 mm de paso. Con
muelle de recuperación. Resistencia a la corrosión según Norma UNE-EN 1670. Acabado
en acero inoxidable AISI 304. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN dichos
certificados.
c. (1) unidad. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2300 con guía deslizante, para puertas de
Grupo M: Distribución interior, Cuartos de paso (1 hoja).

frente redondeado. Certificada según UNE 12209:2004. Acabado en acero inoxidable. El
b. (1) unidad. Juego de manillas serie Sena sobre placa cuadrada de 180 x 180 mm de
paso. Con muelle de recuperación. Resistencia a la corrosión según Norma UNE-EN
1670. Acabado en acero inoxidable AISI 304.
Grupo M1: Distribución interior, Cuartos de paso (2 hojas).

frente redondeado. Certificada según UNE 12209:2004. Acabado en acero inoxidable. El
b. (1) unidad. Juego de manillas serie Sena sobre placa cuadrada de 180 x 180 mm de
paso. Con muelle de recuperación. Resistencia a la corrosión según Norma UNE-EN
c. (1) unidad. Un juego de pasadores, con cerraderos y tirafondos de fijación. Acabado
193
Grupo N: Puerta corredera de 1 hoja en aseo.

a. (1) unidad. Cerradura de embutir serie 2030 con gancho basculante accionable por
cilindro, para puertas de madera o doble chapa. Reversible. Distancia de entrada 60 mm.
b. (1) unidad. Juego de tiradores verticales serie Sena sobre placa cuadrada de 180 x 180
mm sin bocallave. Resistencia a la corrosión según Norma UNE-EN 1670. Acabado en
acero inoxidable AISI 316.
c. (1) unidad. Cilindro S/Carga perfil europeo normalizado de 30 x 30 mm de longitud. Botón
en parte interior y parte exterior con dispositivo de emergencia. Excéntrica de radio 15
mm. Acabado en níquel.
d. (1) unidad. Doble bocallave sobre roseta de 50 mm de diámetro, para puertas de llave
con cilindro Europerfil. Acabado acero inoxidable AISI 316.
Grupo O: Puerta de cabina de aseo.

a. (1) unidad. Cerradura de embutir serie 2030 con picaporte y condena para puertas de
b. (1) unidad. Juego de manillas serie Sena sobre placa cuadrada de 180 x 180 mm con
condena. Distancia entre ejes 85 mm. Con muelle de recuperación. Muletilla en el interior
y dispositivo de emergencia exterior. Resistencia a la corrosión según Norma UNE-EN
Grupo R: Puerta plomada de 1 hoja, interior.

a. (1) unidad. Cerradura para perfiles metálicos estrechos serie 2210BE de embutir, con
rodillo. Ancho de caja 15 mm, diseñado para perfiles con rotura de puente térmico.
Distancia de entrada de 25 mm. Acabado en acero inoxidable AISI 304.
b. (1) unidad. Juego de tiradores horizontales serie Sena sobre placa cuadrada de 180 x
180 mm sin bocallave. Resistencia a la corrosión según norma UNE-EN 1670. Acabado
Grupo RA: Puerta plomada de 1 hoja, exterior.

a. (1) unidad. Cerradura de embutir serie 2030 con rodillo y palanca para puertas de madera
o doble chapa. Reversible. Distancia entre ejes 85 mm y entrada de 60 mm. Formato de
caja unificada, opción de frente redondeado. Certificada según UNE 12209:2004.
certificados.
b. (1) unidad. Cilindro normal sistema TE-5 de perfil europeo normalizado de 30 x 10 mm de
longitud con botón interior. Excéntrica de radio 15 mm. Cumple Norma DIN 18254.
Acabado en níquel.
d. (1) unidad. Cierrapuertas aéreo serie TESA 3000 para puertas de hasta 140 cm o 120 kg
de peso. Reversible. Regulación de fuerza de cierre desde EN2 a EN6. Válvulas
independientes de regulación de velocidad de cierre, de golpe final. Freno a la apertura
regulable. Doble válvula de seguridad interna. Combinable con brazo articulado o guías
194
deslizante. Certificado con la Norma EN 1154, aptos para puertas RF. Acabado en color
plata. El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISIÓN dichos certificados.
e. (2) unidades. Guía deslizante serie GD3000 sin retención. Válida para cierrapuertas
modelos CT3000, CT3000LE, CT4500, CT5000 y operador de puerta OBM305. Color
plata.
Grupo W: Puerta de 2 hojas de carpintería de aluminio en accesos.

a. (1) unidad. Doble tirador de doble codo serie Sena de diámetro 30 mm. Distancia entre
ejes 300 mm. Acabado acero inoxidable AISI 304. Incluye fijaciones para vidrio y madera.
b. (1) unidad. Cierrapuertas aéreo serie TESA 2300 con guía deslizante, para puertas de
3.38.20 VENTANAS
Las ventanas interiores estarán compuestas por estructuras de aluminio, conformadas a
presión o por extrusiones de los tipos, secciones, dimensiones y tipos de vidrios indicados en
los PLANOS.
Materiales: todo el aluminio será acabado natural. Todos los anclajes, soportes, sujetadores y
artículos similares deberán ser de aluminio conformado a presión o de lámina de acero
inoxidable y antimagnético de la serie 300 ASTM.
El tipo de vidrio a colocarse en las ventanas será como se indica en los PLANOS, caso
contrario será de un espesor de 5 mm.
Fabricación: antes de la fabricación de las ventanas, deberán comprobarse en obra todas las
dimensiones. Para la fabricación se utilizarán los perfiles de las dimensiones indicadas en los
PLANOS. Los perfiles serán bien definidos, con superficies planas y exactas, verticales,
paralelas y a escuadra. Todas las superficies expuestas y visibles tendrán trazos rectos, a nivel
y libres de defectos. Las uniones deberán ser perfectamente planas y de ángulos rectos,
terminados limpiamente y resistentes para su debido funcionamiento. Previo, todo trabajo de
remachado, todas las secciones deberán ser atornilladas, las puntas deberán ser debidamente
aseguradas para evitar la salida de las tuercas. Todo el trabajo de atornillado y punteras
visibles será cortado y pulido. Todos los contactos de aluminio con acero u otros materiales
deberán estar perfectamente aislados, para evitar corrosión por electrólisis y otras causas.
Todos los anclajes, tornillos, etc., que se utilicen para la colocación de las ventanería, deberán
ser de aluminio y/o acero inoxidable.
Se procurará no dañar el acabado de las mismas y se verificará su correcto funcionamiento.

Todo trabajo deberá ser debidamente terminado, con esquinas rectas, sin rajaduras ni
abultamientos, con superficies lisas y pulidas. Y reparación de cualquier daño infringido en el
momento del montaje.
Colocación: el CONTRATISTA deberá coordinar el trabajo de ventanería con la instalación de

vidrio y las otras actividades de construcción. El CONTRATISTA deberá rectificar todas las
medidas. Todas las ventanas deberán ser instaladas rectas, a escuadra, a nivel y a la
elevación dispuesta en los PLANOS y en la localización establecida. Serán colocadas con
uniones y subdivisiones que impidan filtraciones de toda clase. Todas las barras verticales o
195
“mullions”, serán sujetas y ancladas a la estructura. Todas las uniones serán a prueba de agua
y todas las partes móviles como paletas, o abatibles estarán fabricadas de tal manera que su
operación y movimiento sea uniforme y suave.
No se aceptarán los trabajos que no se ajuste a los requisitos especificados, el cual deberá ser
sustituido sin compensación adicional. Todos los vidrios serán de 5 mm, los vidrios rotos a
causa de la instalación o trabajo defectuoso, dilatación o descuido deberán ser sustituidos sin
costo extra.
3.38.20.1 VENTANAS DE ALUMINIO

1. Ventanas de aluminio extruido con hojas de ventanas fijas y operables.
3.38.20.1.1 REQUERIMIENTOS DE DESEMPEÑO

A. Movimiento: acomodar el movimiento entre la ventana y marcos perimetrales y deflexión
de dintel, sin daño a los componentes o deterioro de los sellos y empaques.
B. Infiltración de aire: limitar la infiltración de aire a través del ensamblaje a 1.5 lb/m 2 de área
de pared, medido a un diferencial de presión a través del ensamblaje de 75 Pa como se mida
de acuerdo a la Norma AAMA E 283.
C. Factor de resistencia a Condensación (FCR): de no menos de 56 cuando se mide de
acuerdo a la Norma AAMA 1503.1.
D. Infiltración de Agua: ninguna, cuando se mida de acuerdo a la Norma ASTM E 331 con
diferencial de presión de 140 Pa.
E. Sello de Aire y Vapor: mantener una barrera de aire continua y retardante de vapor a
través del ensamblaje completo.
F. Drenaje Interior del Sistema: drene al exterior por medio de una red de drenaje de goteo
cualquier infiltración de agua que penetre las juntas, la condensación que suceda dentro de los
perfiles o humedad migrada dentro del sistema.
A. Aluminio extruido: según Norma ASTM B221 (ASTM B 221M), aleación 6063, Templado
T6.
B. Lámina de Aluminio: según Norma ASTM B 209 (ASTM B209M), aleación 209M),
aleación 5005, templado H12 o H14.
C. Artículos de Acero Ocultos: perfilado para corresponder a secciones de mulión; galvaniza
doble acuerdo a la Norma ASTM A 123/A 123 M.
Herrajes:
A. Cerradura de ventana: cremona sin llave.
B. Operados: de manivela ajustado a brazos proyectados de ventana con topes.
C. Jaladores: tipo estándar del fabricante.
D. Rodillos inferiores: de acero inoxidable y ajustable.
E. Topes de hule flexible.
3.38.20.1.3 PRODUCTOS
Ventanas:
A. Ventanas: de secciones de aluminio extruido, maquiladas en fábrica, acabadas en
fábrica, con rotura de puente térmico, con vitrinas, tapajuntas relacionados, anclajes y otros
accesorios de fijación.
B. Ventanas interiores de tipo fijo con zancas y tubos:
196
2. Vidriado: templado claro de 6 mm, 8 mm, 10 mm según corresponda.

C. Ventanas exteriores sistema fijo con zancas y tubos:
2. Vidriado: doble gris tinte 18 mm (gris tinte 5 mm crudo + cámara natural de 8 mm + claro
crudo 5 mm).
D. Ventanas exteriores sistema oscilobatiente con cremona sin llave:
crudo 5 mm).
E. Ventanas exteriores sistema proyectable exterior con cremona sin llave:
crudo 5 mm).
F. Ventanas muro cortina sin ventilación:
crudo 6 mm).
Componentes:
A. Marcos: Refiérase a los dibujos para información de los perfiles, de sección de 2.5 mm
con rotura de puente térmico, con porción interior del marco aislada de la poricón exterior,
topes de vidrios fijos de tipo mordaza con empaques extruidos de hule tipo EPDM.
B. Sillares: de aluminio extruido; con pendiente para escurrir positivamente; fijados por
debajo de la pierna del marco de la ventana de una pieza de ancho total de vano.
C. Cinta de barrida de ventanas operables: de nylon, flexibilidad permanente, perfilada para
lograr sello efectivo de intemperie.
D. Fijadores: de acero inoxidable.
3.38.20.1.4 EJECUCIÓN
Fabricación:
197
A. Fabricar los componentes con las separaciones y espaciamientos de calces mínimos

posibles en el perímetro del ensamblaje que permita la instalación y movimientos dinámico del
sello perimetral de la ventana.
B. Fijar y asegurar con precisión las juntas y esquinas. Hacer las juntas a ras, lo más
precisas posibles y a prueba de infiltraciones.
C. Preparar los componentes para recibir los accesorios de anclaje.
D. Arreje los fijadores y seguros para garantizar su ocultamiento de la vista.
E. Preparar los componentes con refuerzo interno para los herrajes de operación.
F. Proveer drenaje interno de los espacios de vidriado por medio de agujeros de goteo
exteriores.
G. Instalar una doble fija de cina de empaque en las unidades operables.
H. Instalar el vidrio de las unidades en la fábrica.
Acabados:
A. Cumple con la Norma AA DAF-45 para los acabados de aluminio requeridos.
B. Acabado anonizado de color Clase I: según la Norma AAMA 611 AA-M12C22A42 de
recubrimiento anódico con color integral de no menos de 0.7 mils (0.018 mm) de espesor, de
color anonizado natural.
C. Acabado orgánico de alto desempeño: según Norma AAMA 2604; de capas múltiples, de
sistema de curado de fluoropolímero; color especial para igualar muestra aprobada.
D. Herrajes de operación expuestos: de color como sea seleccionado del estándar del
fabricante.
E. Aplicar una capa de recubrimiento bituminoso al aluminio oculto y superficies de acero en
contacto con materiales no similares.
F. Imprimador aplicado en taller y de retoque para los componentes de acero: SSPC – Paint
25, imprimador de aceite de linaza de óxido de zinc, alquilico.
G. Imprimador de retoques para superficies de acero galvanizado SSPC– Paint 20, rica en
zinc.
Examinación:
A. Verificar que los vanos y materiales de sello de aire y vapor adyacentes estén listos para
recibir las ventanas de aluminio.
Instalación:
A. Instalar las ventanas de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
B. Instalar los ensamblajes de ventanas de acuerdo a la Norma AAMA/WDMA/CSA
101/I.S.2/A440.
C. Fijar el marco de la ventana y los calces al vano para acomodar las tolerancias de
construcción dimensionales y otras irregularidades existentes.
D. Alinear la plomada y nivel de las ventanas, libre de pandeos o torsiones. Mantenga las
E. Instalar sillares y angulares de remates de sillares.
F. Proveer aislamiento térmico en donde los componentes penetran o interrumpan el
asilamiento respectivo del edificio. Empaque el aislamiento fibroso en espacios de calces en el
perímetro del ensamblaje para mantener la continuidad de la barrera térmica.
G. Coordinar la fijación y sello de los materiales de las barreras de vapor y aire perimetrales.
H. Instalar los herrajes de operación no pre instalados por el fabricante.
Tolerancias:
menor.
198
Limpieza:
A. Ajustar los herrajes para operación suave y segura de cierre hermético.
B. Remover los materiales protectores de las superficies acabadas de aluminio instalados
de fábrica.
C. Lavar las superficies con el método recomendado y aceptable al fabricante de los sellos y
ventanas; enjuague y seque las superficies limpias.
D. Remover el exceso de sellador por medio de uso moderado de solvente mineral
aceptable al fabricante de selladores y ventanas.
3.39 PERSIANAS ARQUITECTÓNICAS

1. Persianas arquitectónicas de aluminio.
3.39.1 PRODUCTOS
Unidades fabricadas:
A. Persianas de muro para intemperie:
1. Parteluces de aluminio de 84 mm de ancho.
2. Banda de aluminio de 0.6 mm de espesor.
3. Aleación resistente a la corrosión EN-AW-3005.
4. Largo máximo de panel 6.00 m.
5. Sección de panel 84 x 16 mm.
6. Soporte.
a. Estructura de aluminio perfil 1” x 1”.
b. Portaduelas vertical a 45 ° con acabado anonizado natural.
c. Separación máxima entre soportes 1.20 m para una carga de viento de 1000 N/m2.
7. Acabados:
a. Prepintada al horno con la Normativa EN 1396.
b. Sistema de tratamiento:
a) Pretratamiento: para proporcionar adhesión permanente de la pintura a la
superficie de aluminio.
b) Protección de la superficie de aluminio frente a la corrosión.
c. Recubrimiento de color por medio de poliuretano.
d. Recubrimiento final de poliuretano con partículas de poliamidas para asegurar una
alta resistencia al rayado y desgaste. La capa final protege a la pieza de los rayos
UV.
3.39.2 EJECUCIÓN
Examinación:
A. Verificar que los vanos y materiales estén listos para recibir los parteluces de aluminio.
Instalación:
A. Instalar los parteluces de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
B. Fijar los soportes de pared, los rieles con soportes individuales y espaciadores, los calces
al vano para acomodar las tolerancias de construcción dimensionales y otras irregularidades
existentes.
C. Alinear la plomada y nivel de la estructura, libre de pandeos o torsiones. Mantener las
D. Coordinar la fijación de las duelas.
Tolerancias:
199
menor.
Limpieza:
A. Remover los materiales protectores de las superficies acabadas de aluminio instalados
de fábrica.
3.40 PROTECTORES DE CAMILLAS
3.40.1 MATERIALES
A. Engineered PETG: material extruido debe ser de alto impacto Acrovyn 4000 con
shadowgrain textura, nominal 0.078" (1.98 mm) de espesor química y resistencia a las
manchas deben ser según las Normas ASTM D543 según lo establecido por el fabricante de
colores que se indican en el acabado.
B. Reciclado PETG: cojín absorción triturado libre de PVC.
C. Aluminio: aluminio extruido debe ser aleación 6063-T6, nominales .062" (1.57 mm) de
espesor clips Resistencia mínima y propiedades de durabilidad como se especifica en la Norma
ASTM B221.
D. Fijación: todos los elementos de fijación para ser no corrosivo y compatible con
componentes de aluminio. Todos los elementos de fijación necesarios para ser suministrados
por el fabricante.
Rieles contra impacto:

A. Engineered PETG Rieles de Impacto para ser Acrovyn 4000 por Construction Specialties
o equivalente: superficie montada montaje que consta de clips de aluminio con los
amortiguadores de resorte Acrovyn absorbentes 4000 cubierta e integral de choque. Tapas
finales serán fijadas mecánicamente con sujetadores ocultos. Color emparejado tapas de los
extremos y las esquinas deberán ser desmontables para facilitar su reemplazo. Hardware
Adjunto será apropiado para las condiciones de la pared.
1. Modelo SCR-50N 5"h (127 mm) de montaje de rieles contra impacto o equivalente. El
montaje en la pared son con un clip tipo “w” de montaje de 1” (25.4 mm) de aluminio. Se puede
seleccionar en una gama de (64) colores sólidos de Acrovyn o (18) * Camaleón modelado
combinaciones de colores, que incluyen vetas de la madera (16) y (2) de metales.
3.41 PRUEBAS Y ENSAYOS DE LABORATORIO
3.41.1 PARA CEMENTO PORTLAND

Se efectuarán pruebas para este tipo de cemento en los siguientes casos:
a) Cuando el CONTRATISTA proponga, la utilización de cemento Portland de marca
desconocida o nueva en el mercado y no existan registros de control de calidad.
b) Cuando exista duda sobre la calidad del cemento a utilizar, aunque sea una marca
conocida.
c) Cuando el cemento tenga más de 3 meses de almacenamiento en la obra.
d) Las muestras serán tomadas por el laboratorio conforme la Norma ASTM 183. Se utilizará
un molde de 3” de diámetro y un volumen aproximado de 327 cm 3 (20 plg3). Se tomará
muestra de un saco por cada cien o fracción, combinándose hasta lograr una muestra de 5
kg como mínimo, serán colocadas en frascos secos y sellados convenientemente para su
utilización en los ensayos respectivos Normas ASTM C 109, C 266, C 348.
3.41.2 PARA CONCRETO
200
Para el concreto se efectuarán 2 tipos de pruebas: en la obra y de laboratorio. En la obra se

efectuará para determinar el revenimiento del concreto de cemento Portland (C 143 71).
Esta prueba se efectuará cada vez que se fundan estructuras de concreto que a juicio de la
SUPERVISIÓN sean necesarias. Además de la prueba anterior se efectuarán las siguientes:
a) Prueba para determinar el peso volumétrico, rendimiento y contenido de aire del concreto.
(C 138 74). Se tomarán muestras por cada 10 m³ de fundición.
b) Prueba para determinar la resistencia a la compresión de muestras cilíndricas (C 39 72) se
tomarán tres cilindros por cada 10 m³ de fundición.
Las muestras de concreto serán tomadas mientras está siendo descargado de las formaletas.
Deberán tomarse como mínimo 3 probetas para cada edad de prueba (7, 14 y 28 días).
Los moldes para las probetas deben ser de metal o plástico rígido. Se llenarán en 3 capas
apisonando cada una, con una varilla de acero de 5/8" con punta redondeada, 25 golpes por
capa. Las muestras se tomarán conforme la Norma ASTM C31.
La probeta permanecerá 24 horas en el molde, luego será sacada pasándola al lugar de donde
es testigo para que reciban el mismo curado que el elemento en prueba, pasando al curado
normal hasta su traslado al laboratorio. Teniendo cuidado de su embalaje y protección contra la
pérdida de humedad durante éste.
3.41.3 PARA ACERO DE REFUERZO

Para el acero de refuerzo se efectuará el ensayo de tensión y doblado (A 370 76) se efectuará
una prueba por cada proveedor, obteniendo un mínimo de 3 muestras para el ensayo de
tensión y 3 muestras para el ensayo de doblado.
3.41.4 PARA AGREGADOS

La calidad de los agregados deberá cumplir con la Norma ASTM C 33. El muestreo se
efectuará conforme la Norma ASTM D75. Se formará a base de paladas cuando se obtenga de
pilas: una de la parte superior, cuatro espaciadas regularmente alrededor de la base y cuatro al
azar aproximadamente a media altura de la pila, de material bajo de la superficie.
El material se mezcla y se cuartea obteniéndose una muestra de 25 kg de arena o de 50 kg de

grava o piedrín.
Esta prueba se efectuará cuando la SUPERVISIÓN tenga duda de la calidad de los agregados
a utilizar por el CONTRATISTA. Cuando el depósito o cantera proveer a varios proyectos, se
aceptarán como válidos los resultados obtenidos en pruebas de otros proyectos, que estén
utilizando agregados de la misma fuente.
En todo caso cuando los agregados no sean obtenidos de banco conocido se harán las
pruebas necesarias y dependiendo del resultado se diseñará la mezcla más adecuada.
3.41.5 PARA BLOCK

Se efectuará la prueba de resistencia a la compresión. El CONTRATISTA tomará una muestra
mínima de 5 unidades y los llevará al laboratorio.
El CONTRATISTA deberá de presentar los informes de todos los ensayos que le sean
solicitados por la SUPERVISIÓN, dentro de los informes mensuales.
3.42 SISTEMAS DE VENTILACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO
201
Suministro, instalación, montaje, y puesta en marcha de sistemas de aire acondicionado,

conformado por unidades tipo paquete, mini Split, extractores, controles de temperatura, ductos
rígidos y flexibles, filtros tipo Hepa, difusores y rejillas.
El sistema de acondicionamiento es por medio de equipos de expansión directa, para lo que se

requiere el suministro, montaje y puesta en operación de todos los sistemas. Debido a que es
necesario el uso de simbología típica para el diseño de los sistemas de aire acondicionado y
ventilación.
3.42.1 NOMENCLATURA
CFM: pie cúbico por minuto.
BTUH: capacidad de transferencia de calor por hora.
HP: caballo de fuerza.
Sp: presión estática.
Tonelada de refrigeración = 12,000BTUH.
KW: Kilowatt.
En el precio de todos los equipos deberá incluir ductos de circulación, recirculación, tubería
para drenaje, rejillas y todos sus accesorios para el buen funcionamiento.
3.43 INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES
3.43.1 INSTALACIÓN TOMA RÁPIDA CONEXIÓN CHEMETRON

Los cuerpos de las tomas serán específicos para cada gas y estarán identificados mediante
una placa frontal de color y una doble clavija especial para cada gas, evitando con esto la
intercambiabilidad de los servicios de gas, conforme a la Norma NFPA.
Las tomas deberán ser de un diseño modular e incluir una plaqueta de montaje de acero para
cada gas específico de 1.6 mm (16 ga) diseñada para permitir en el mismo lugar el montaje en
serie de múltiples tomas, en cualquier orden. La base debe tener una longitud de 127 mm (5").
Deberá realizarse en fábrica prueba hidrostática a cada toma.
El tubo de entrada será giratorio en 360 grados, para facilitar la instalación.
Las tomas deben ser limpiadas y desengrasadas para el servicio de gas médico, armado y
examinado en fábrica.
3.43.2 INSTALACIÓN TUBERÍA DE COBRE TIPO L, ASTM B 819

Las redes principales deberán montarse de tal forma que sea fácil su acceso, y si fuese
posible, bien visibles. Si la línea principal fuese montada en plafones o cielo raso, las baldosas
deberán ser fáciles de quitar.
Deberá haber una distancia mínima de por lo menos 15 cm a las líneas eléctricas paralelas y
por lo menos de 5 cm a las líneas cruzadas.
Las tuberías principales no deberán montarse en lugares de difícil acceso, en las centrales de
calefacción, en las instalaciones de transformadores o atravesando locales o archivos.
Las tuberías para aire comprimido o vacío deberán estar provistas de un dispositivo de drenaje
para el agua condensada.
202
Si fuese necesario montar la tubería en el suelo, deberá colocarse a una profundidad libre de
congelación y escarcha, así como del exceso de calentamiento.
Si tuviera que atravesar paredes, el tubo de cobre deberá estar cubierto por una cubierta de
protección que quede aproximadamente 5 mm fuera de la superficie terminal.
Antes de comenzar el montaje de cada tubo y accesorio estos deben ser limpiados una
solución alcalina en agua caliente “Carbonato de Sodio ó Fosfato Trisódico” cumpliendo con la
NFPA 99 y la Norma CGA G-4.1.
Las derivaciones y uniones de las tuberías deberán efectuarse por medio de soldadura de
aleación de plata 50%, con alto punto de fusión (al menos 538ºC – 1000 F) según la NFPA 99
bajo atmósfera protectora consistente en un flujo constante de nitrógeno gaseoso.
Las uniones fijas con soldadura, empotradas en paredes, deberán ser sometidas a pruebas de
hermeticidad en presencia de la inspección competente.
Las conexiones de los tubos deberán estar en lugares donde puedan ser inspeccionadas.
Los accesorios para tubería de cobre (de alto o bajo temple), serán de cobre tipo “K” fabricados
especialmente para conexión soldada, para la limpieza de uniones no se debe utilizar lija
(NFPA 99).
El tipo de unión que debemos utilizar es tipo Socket, uniones soldadas a 538°C de fusión
(NFPA 99).
Para conexiones a equipos especiales se podrán permitir conexiones no soldadas, siempre que
esto haya sido aprobado por las autoridades competentes.
Desde el punto de vista eléctrico se debe garantizar una conexión eficaz al sistema de tierra del
sistema de tubería.
Durante el montaje no se deberán usar nunca aceites o grasas.
Las tuberías deberán ser marcadas antes del montaje con el color y el nombre de los gases o
sistema de vacío o su símbolo químico, así como con una flecha indicando el sentido del flujo,
según las normas vigentes con los siguientes códigos de colores:
Oxígeno Verde
Vacío Blanco
Aire medicinal Amarillo
Aire Motriz Amarillo y blanco en líneas diagonales
Protóxido Azul
Nitrógeno Negro
La identificación se efectuará por marcado o pegando una etiqueta a una distancia no mayor de
6.1 m (20 ft), con al menos una indicación en cada local existente por el que discurran las
tuberías. Así mismo se etiquetarán las verticales de distribución en cada uno de los accesos a
planta.
203
Está prohibido el pintado de tubería de gases medicinales y/o vacío. Donde las presiones
positivas del canalizado del sistema de gases operen a presiones diferentes de los rangos
estándar de presión especificada en normativa, se identificará así mismo la presión de trabajo
en el etiquetado de las tuberías.
Las tuberías de gases medicinales y vacíos dispondrán de suportación independiente al resto
de las instalaciones. La distancia máxima de separación entre los soportes cumplirá el
apartado 5.1.10.11.1 de la NFPA 99.
Los tubos deberán permanecer etiquetados y distribuidos con tapones en los extremos hasta el
momento de su instalación según Norma NFPA 99.
3.44 ZONIFICACIÓN Y ALARMA
3.44.1 INSTALACIÓN VÁLVULA DE BOLA

Las válvulas contarán con extensiones soldables fabricadas de cobre tipo "K", para evitar el
calentamiento del cuerpo de la válvula y con esto la protección del empaque en el momento de
la instalación.
Dichas extensiones estarán lavadas y desengrasadas, así como dotadas de tapas u

obturadores a cada lado.
Las válvulas serán distribuidas en una bolsa plástica para impedir cualquier contaminación
antes de su instalación.
Cada válvula contará con un rótulo de identificación que indique el gas al que presta servicio.
Instalación de la válvula:
1. Las Válvulas de corte deberán instalarse con las manijas señalando hacia abajo para
gases presurizados y para arriba (hacia el terminal o lado de entrada) para vacío.
2. Antes de soldar, colocar paños húmedos alrededor de las extensiones del tubo cerca de
las válvulas para evitar el sobrecalentamiento y posibles daños a los sellos de las válvulas.
Conecte la tubería de cobre a las extensiones de la válvula usando los materiales y
métodos de soldadura de acuerdo con NFPA 99 o CSA Z7396.1-06. Una vez que las
extensiones de la válvula estén frías, sacar los paños.
3. Probar los sistemas (según los estándares apropiados) para asegurarse de que el gas y
vacío previstos estén conectados a las líneas apropiadas.
4. Pruebar los sistemas (según los estándares apropiados).
Cada válvula contará con Listado UL y cumplirá con las exigencias establecidas en la
NFPA 99.
3.44.2 INSTALACIÓN CAJA DE ZONA PARA VÁLVULAS MULTIPLES

1. Caja de válvulas empotrada: la estructura para empotrar la caja de válvulas viene con una
protección de cartón que cubre su parte frontal. Será necesario sacar el cartón para
instalar la estructura para empotrar y realizar la prueba de presión, pero se debería volver
a colocar para proteger las válvulas mientras se realiza el revestimiento de la pared.
Sujetar la estructura para empotrar la caja de válvulas a las clavijas, de modo que el
borde frontal quede a ras o levemente empotrado con la pared revestida. La instalación
204
recomendada es 66” (1676 mm) desde la parte superior de la caja de la válvula al piso
revestido.
2. Antes de soldar, sacar las clavijas de las cajas, se pueden derretir durante el soldado,
colocar paños húmeros alrededor de las extensiones de la tubería cerca de las válvulas
para evitar el sobrecalentamiento y posible daño a los sellos de las válvulas. Conecte la
tubería de cobre a las extensiones de las válvulas (fuera de la caja de válvulas) usando
los materiales y métodos de soldadura de acuerdo con NFPA 99 o CSA Z7396.1-06. Una
vez que las extensiones de la válvula estén frías, saque los paños.
3. Probar los sistemas (según los estándares apropiados) para asegurarse de que el gas y
vacío previstos estén conectados a las líneas apropiadas.
4. Probar los sistemas (según los estándares apropiados).
Nota: No instalar medidores antes de la prueba de fuga. La presión excesiva puede dañar el
medidor. La presión en el sistema aumentará o disminuirá con las fluctuaciones de la
temperatura.
5. Marcar las áreas controladas por cada válvula en las etiquetas. Colocar las etiquetas en los
porta etiquetas.
6. Cajas de válvulas empotradas: después de que la pared se ha revestido, sacar la

protección de cartón (guarde los tornillos). Sacar las ventanas tirando el anillo hacia usted
y colocar el marco de aluminio en la caja de la válvula con los tornillos de metal No. 6
incluidos. Después, volver a colocar la ventana en su lugar.
3.44.3 INSTALACIÓN ALARMA DE ÁREA

Caja de la alarma:
La parte posterior de la caja se colocará en los remaches de la pared a la altura deseada.
Asegurar que la caja esté en su lugar. Los soportes de montaje serán ajustables para
adaptarse al grosor de la pared. Asegúrar que la caja esté en posición paralela y recta, y a ras
con la superficie de la pared para asegurarse de que el conjunto del bastidor se ajustará
adecuadamente.
Solo para el sensor local:

Si los sensores se van a montar localmente (dentro de la caja posterior), los remaches de los
tubos deben conectarse a la tubería. Utilizando técnicas de soldadura fuerte de plata, conectar
cada remache de tubo con el gas o vacío correspondiente garantizando al mismo tiempo que la
parte inferior del remache del tubo esté envuelto con un paño húmedo. Tener cuidado de no
dañar la válvula de retención tipo DISS debido al sobrecalentamiento de la parte inferior del
tubo de cobre. Cuando se haya completado la soldadura fuerte de los remaches del tubo, el
sistema puede ser sometido a una prueba de presión.
Prueba estática de presión:

Realizar una prueba estática de presión sobre el sistema de tuberías de acuerdo con la Norma
NFPA-99 “Health Care Facilities” (centros de atención médica). Inspeccionar todas las
conexiones para verificar que no haya fugas y asegurar de que cada gas se canaliza a un
servicio de gas correspondientemente etiquetado.
Conjunto módulo/bastidor:
205
1. Retirar el conjunto del bastidor/módulo de su caja protectora.

2. Retirar los tornillos de la sección del bastidor (6 tornillos).
3. Conectar los tornillos de cabeza (suministrados con el bastidor en una bolsa de plástico) a
la bisagra. Esto lo alineará con los agujeros en la caja.
4. Conectar el cable del bastidor con 2 tornillos de cabeza redonda (suministrados con el
bastidor en una bolsa de plástico).
5. Cerrar el panel del bastidor y apriete los tornillos en la placa del bastidor.
6. Colocar con cuidado el bastidor frontal sobre la placa fija. Volver a ajustar los tornillos que
fueron retirados en el paso 2.
Instalación del sensor local (dentro de la caja posterior):

1. Localizar el módulo del sensor de gas específico que debe instalar.
2. En la caja posterior, hay etiquetas con códigos de colores de gas situados bajo las válvulas
de retención DISS. Cada etiqueta identifica donde se debe poner cada módulo del
sensor.
3. El módulo del sensor contiene una conexión de gas DISS específica. Empuje la tuerca
hexagonal del módulo del sensor y el adaptador del niple para arriba dentro de la válvula
de retención sobre demanda. Con una llave, apretar la tuerca para que forme un buen
sello.
Instalación del sensor remoto (Fuera de la caja posterior):

1. Conectar una T (no suministrada) a la tubería con una conexión NPT hembra de 1/4" que
acepte la válvula de retención sobre demanda DISS.
2. Localizar el módulo del sensor de gas específico que se debe instalar.
3. Pasar el cable de la válvula de retención sobre demanda DISS dentro de la tubería de gas
correcta.
4. El módulo sensor contiene una conexión de gas DISS específica. Empujar la tuerca
sello.
3.44.4 INSTALACIÓN ALARMA MAESTRA

Caja de la alarma:
La parte posterior de la caja se colocará en los remaches de la pared a la altura deseada.
Asegurar que la caja esté en su lugar. Los soportes de montaje serán ajustables para
adaptarse al grosor de la pared. Asegurar que la caja esté en posición paralela y recta, y a ras
con la superficie de la pared para asegurarse de que el conjunto del bastidor se ajustará
adecuadamente.
Solo para el sensor local:

Si los sensores se van a montar localmente (dentro de la caja posterior), los remaches de los
tubos deben conectarse a la tubería. Utilizando técnicas de soldadura fuerte de plata, conectar
cada remache de tubo con el gas o vacío correspondiente garantizando al mismo tiempo que la
parte inferior del remache del tubo esté envuelto con un paño húmedo. Tener cuidado de no
dañar la válvula de retención tipo DISS debido al sobrecalentamiento de la parte inferior del
tubo de cobre. Cuando se haya completado la soldadura fuerte de los remaches del tubo, el
sistema puede ser sometido a una prueba de presión.
Prueba estática de presión:

Realizar una prueba estática de presión sobre el sistema de tuberías de acuerdo con la Norma
NFPA-99 “Health Care Facilities” (centros de atención médica). Inspeccionar todas las
206
conexiones para verificar que no haya fugas y asegurar que cada gas se canaliza a un servicio
de gas correspondientemente etiquetado.
Conjunto módulo/bastidor:
1. Retirar el conjunto del bastidor/módulo de su caja protectora.
2. Retirar los tornillos de la sección del bastidor (6 tornillos).
3. Conectar los tornillos de cabeza (suministrados con el bastidor en una bolsa de plástico) a
la bisagra. Esto lo alineará con los agujeros en la caja.
4. Conectar el cable del bastidor con 2 tornillos de cabeza redonda (suministrados con el
bastidor en una bolsa de plástico).
5. Cerrar el panel del bastidor y apriete los tornillos en la placa del bastidor.
6. Colocar con cuidado el bastidor frontal sobre la placa fija. Volver a ajustar los tornillos que
fueron retirados en el paso 2.
Instalación del sensor local (dentro de la caja posterior):

2. En la caja posterior, hay etiquetas con códigos de colores de gas situados bajo las válvulas
de retención DISS. Cada etiqueta identifica donde se debe poner cada módulo del
sensor.
3. El módulo del sensor contiene una conexión de gas DISS específica. Empujar la tuerca
sello.
Instalación del sensor remoto (Fuera de la caja posterior):

1. Conectar una T (no suministrada) a la tubería con una conexión NPT hembra de 1/4" que
acepte la válvula de retención sobre demanda DISS.
3. Pasar el cable de la válvula de retención sobre demanda DISS dentro de la tubería de gas
correcta.
4. El módulo sensor contiene una conexión de gas DISS específica. Empujar la tuerca
de retención sobre demanda. Con una llave, apreter la tuerca para que forme un buen
sello.
3.45 EXTINCIÓN AUTOMÁTICA Y MANUAL DE INCENDIOS
3.45.1 ROCIADOR COLGANTE DE RESPUESTA RÁPIDA
Listados y aprobaciones:
Listado cULus: Categoría VNIV
Aprobado FM: Clase 2020
Aprobado NYC: Calendar Number 219-76-SA and MEA 89-92-E, Volume 16
Certificado ABS: Certificado 04-HS407984C-PDA
Aprobado VdS: Certificado G4040095, G4040097, G4060056, G4060057, G4880045,
G4930038, and G4980021
Aprobado LPC: Ref. No. 096e/03 y 096e/04
Certificado CE: Standard EN 12259-1, EC- Certificado de conformidad 0832-CPD-2001, 0832-
CPD-2003, 0786-CPD-40130 y 7786-CPD-40170
Certificado MED: Standard EN 12259-1, EC- Certificado de conformidad 0832-MED-1003 and
0832-MED-1008
Los rociadores colgantes de respuesta rápida son rociadores pulverizadores termosensibles de
tamaño pequeño con acabados, temperaturas nominales y tamaños de orificio que satisfacen
los requisitos de diseño.
207
Características de instalación:
El rociador colgante se montará hacia abajo desde el lado inferior de la tubería. Este rociador
pulveriza un chorro de agua hacia abajo en un deflector que rompe el chorro en un círculo.
3.45.2 TUBERÍA DE ACERO NEGRO CON SOPORTES ANTISÍSMICOS

Las tuberías del sistema de extinción por agua serán de acero, clase negra sin soldadura
según especificaciones ASTM A53, cédula 40 y de dimensiones según ANSI.
Las conexiones de tuberías para líneas de 2" y diámetros menores se emplearán conexiones
ranuradas tipo victaulic. En las líneas de 2 1/2" y diámetros mayores se emplearán los tipos de
conexiones permitidos por la Norma NFPA 13:
1. Acoples ranurados rígidos y flexibles según la Norma NFPA 13.
2. Conexiones bridadas de acero y de acuerdo a ANSI.
3. Conexiones soldadas (sho welded) de acero y según ANSI.
4. Limpieza de superficie con cepillo de acero.
5. La tubería irá pintada exteriormente mediante:
6. Imprimación antioxidante de minio electrolítico de 30 micras de espesor de película seca.
7. Acabado en esmalte rojo bombero con espesor de 30 micras y amarillo con franjas negras
las de CO2 (anhídrido carbónico).
Soportación antisísmica:
En países de riesgo sísmico se deberá instalar una soportación específica como refuerzo de
las tuberías de incendios y deberá ejecutarse de acuerdo con las Normas NFPA 13, sección
soportes para zonas sísmicas. Esta soportación adicional se instalará en tuberías de 2 ½.
La soportación estará compuesta por la abrazadera, que es el elemento de unión de la tubería

con la estructura del edifico, soportes basculantes y cable de acero. Tanto las abrazaderas
como los soportes basculantes serán de acero al carbono.
Para tuberías de 2 1/2" a 8" IPS se utilizarán abrazaderas antisísmicas con sus accesorios
necesarios de acero al carbono como refuerzo de las tuberías de las redes contra incendios en
caso de movimientos sísmicos.
Deberán estar aprobadas y listadas según UL, cUL y FM.
3.45.2.1 CARACTERÍSTICAS DE INSTALACIÓN

Las tuberías de alimentación desde la entrada a cada edificio serán de acero estirado sin
soldadura según ASTM A54, negra. Las uniones se realizarán mediante juntas tipo victaulic y/o
juntas flexibles para absorber movimientos diferenciales entre juntas de construcción en zonas
sísmicas o terrenos de baja capacidad de carga, la soportación se realizará de manera que se
garantice el buen funcionamiento del sistema adicionando soportes para.
Todos los tubos serán redondos (sin abolladuras), lisos, limpios exterior y exteriormente y no
tendrán defectos que puedan afectar desfavorablemente a su servicio.
La fabricación de los mismos será realizada según normas descritas y con las máquinas
precisas para conseguir un correcto proceso sin presiones internas por conformado o
soldadura.
208
La instalación de la tubería se realizará de acuerdo con normas y práctica común para las
mismas asegurándose una circulación del fluido sin obstrucciones, eliminación de bolsas de
aire y fácil drenaje de los distintos circuitos, mediante la instalación de purgadores y válvulas.
Las tuberías serán instaladas de forma que permitan su libre dilatación sin causar ningún
esfuerzo que pueda producir desperfectos en la obra o equipos a los cuales se encuentre
conectada, equipada en caso preciso de dilatadores, anclajes y soportería en general.
Serán de aplicación las Normas NFPA en sus diferentes actividades de utilización.
Todas las tuberías irán debidamente señalizadas y pintadas, utilizando los colores que marcan
las normas. La protección de la pintura consistirá en las capas de imprimación y acabado cuyos
espesores serán los marcados por las normas.
Soportes:
El soportado de las tuberías de la red de contra incendios se realizará a
base de perfiles normalizados de acero cadmiado y abarcones
comerciales, en tramos horizontales y verticales. En tramos horizontales
también se emplearán soportes de varilla con abrazadera aprobada
isofónicas. En tendidos horizontales las distancias máximas entre soportes
y los diámetros de las varillas de soportes y abarcones serán:
Distancia
Diámetro de
máxima entre Diámetro Varilla
Tubería
soportes
1 3,6 10
1¼ 3,6 10
1½ 4,5 10
2 4,5 10
2½ 4,5 10
3 4,5 12
4 4,5 16
6 5,0 16
8 6,0 16
Las mordazas (C-Clamps) no se podrán utilizar para el soporte a estructuras metálicas de

tuberías de más de 2” de diámetro. En los soportes de varilla se utilizarán tacos de expansión
para hormigón HILTI o su equivalente en rosca métrica M10, M12 y M16. A estos tacos se
roscará directamente la varilla de anclaje.
Soportación anitisísmicas:
Los soportes antisísmicos laterales se colocarán a 6 pies como máximo del extremo de la
tubería y se espaciarán cada 40 pies. Para tuberías longitudinales de diámetros mayores a 2.5
pulgadas se colocarán a 12 pies como máximo del extremo de la tubería y se espaciarán cada
80 pies como máximo.
3.46 VARIOS PROTECCIÓN INCENDIOS

Los ductos eléctricos (EMT) serán metálicos en acero templado y galvanizado en caliente de
alta calidad con un conjunto integrado de tornillo de acoplamiento.
209
El ducto metálico para instalación eléctrica cumplirá las especificaciones de los estándares UL
797 "Norma de seguridad" y cumple con ANSI C80.3.EMT es reconocido como un conductor
de puesta a tierra en la Sección NEC 250-118.La instalación de la EMT se hará de conformidad
con el Código Eléctrico Nacional y la información del listado UL. Tanto el ducto como sus
elementos de conexionado y codos/curvas, se ajustarán a lo detallado en el estándar NEMA
RN2.
Los ductos para contra incendios (EMT) serán pintados en rojo para su fácil identificación.
El proceso de galvanizado combina zinc, un revestimiento de conversión, y un polímero

orgánico como capa superior para formar una triple protección contra la corrosión y la abrasión.
El interior del ducto tiene un recubrimiento especial de baja fricción que mejora las propiedades
de deslizamiento entre el conducto y el cable, haciendo que la instalación sea más fácil y más
rápida con un coeficiente de 30% menos de fricción estática.
Se podrán emplear 2 tipos de acoplamientos de tramos:
Tipo 1) Ducto con ajuste mediante tonillos:

El tipo de ducto a emplear constituirá un conjunto integrado de tornillo y elemento de
acoplamiento. Cada 10" el ducto incorpora un elemento de acoplamiento integrados y tornillos
de ajuste. Esto facilitará tareas de mantenimiento y de instalación.
Tipo 2) Ducto con ajuste mediante compresión:

Tiene un acoplamiento de compresión de acero integrado. Este tipo de ductos reducen
significativamente el tiempo de instalación.
Cada pieza deberá llevar marcada:

1) Fabricante.
2) Tipo.
3) Diámetro.
4) Marcado CE.
5) Las marcas deberán ser duraderas y fácilmente legibles. Se admitirá que las marcas
vayan grabadas en relieve, bajorrelieve o impresas en etiquetas autoadhesivas o por
calcomanía.
6) Los diámetros y espesores (en mm) de los ductos a utilizar serán:

Tipo 1)
210
Tipo 2)
Cajas de registro y derivación:

Serán metálicas y estancas, del mismo material de los ductos que parten de la caja. El grado
de protección será como mínimo IP55.
Las cajas dispondrán de taladros semitroquelados o bien de taladros diáfanos aptos para el
montaje de tapitas intercambiables y aptas para el enchufado de ductos con rosca métrica.
Las tapas serán del mismo material y acabado que el cuerpo de las cajas, lisas e irán
atornilladas al cuerpo de la caja por los cuatro vértices.
Las dimensiones mínimas a considerar para cajas metálicas vendrán fijadas por los parámetros
definidos en la Norma NEC (Handbook, artc.314) de y reflejadas en la tabla adjunta en el
epígrafe B.
En los locales con riesgo de incendio o explosión se instalarán cajas antideflagrantes. Las
cajas antideflagrantes estarán fabricadas en acero inoxidable de acuerdo a las normas IEC
60529 max. IP. Estas cajas dispondrán de junta antideflagrante e irán preparadas para recibir
ductos de acero EMT antes descritos. Las cajas antideflagrantes deberán poder soportar una
explosión interna sin deformación permanente, garantizando que la inflamación no pueda
transmitirse a la atmósfera que las rodee y alcanzando en cualquier punto exterior una
temperatura inferior a la temperatura de autoinflamación de la atmósfera considerada.
Cableado:
Los cableados contra incendios cumplirán con Norma NFPA 70. Será tipo PLFA (Circuito de
Alarma de Fuego de Potencia Limitada), Clase 1.
Se utilizarán cables tipo PLFA resistentes al fuego y con baja emisión de humo.
En concreto, este tipo de cable se utiliza para el conexionado de equipos de control y voceo.
Serán cables tipo FPLR, trenzado y apantallado para evitar interferencias en el sistema.
El cable será de color rojo y cobre pulido flexible, resistente al fuego, libre de halógenos, baja
emisión de humos y baja corrosividad. Discurrirá paralelamente a las bandejas de
comunicaciones y con cajas de derivación y paso libres de halógenos en los lugares
apropiados. Enlazará todos los elementos del sistema de incendios.
El calibre o sección del cable dependerá de la distancia a recorrer y del número de dispositivos
que tenga.
Descripción del cable:

211
a) Conductores de cobre ASTM con aislamiento PVC.

b) Construido como par trenzado.
c) Cubierta de PVC.
d) Apantallado 100% con cinta de poliéster/aluminio e hilo de drenaje de 24 AWG.
Cumple con los requisitos del tipo FPLR según NEC.

Listado UL. UL166.
Cumple con los requisitos de 300 V como se especifica en el NEC.
Se aplica en interiores para circuitos de audio, circuitos de control, circuitos de inicialización y

circuitos de notificación de incendios.
Tubos de protección – canalización:

El montaje de los tubos se hará adosándose a los paramentos (adaptándose todo lo posible a
su configuración) y sujetándolos a estos, mediante abrazaderas protegidas contra la corrosión
y sólidamente sujetas a paramentos mediante tornillos roscados y tacos de expansión,
protegidos contra la oxidación o clavos de acero galvanizado de cabeza roscada, colocados a
pistola.
El diámetro del tubo (D) estará dimensionado en función del número de conductores dispuestos
en su interior, así:
Nº hilos 3 6 9 12 15
METRICA 3/4" 3/4" 3/4" 1" 1"
3.47 COCB CABLE DE INCENDIOS, FLEXIBLE, APANTALLADO Y TRENZADO TIPO FPLP

Los cableados contra incendios cumplirán con Norma NFPA 70. Será tipo PLFA (Circuito de
Alarma de Fuego de Potencia Limitada), Clase 1.
Se utilizarán cables tipo PLFA resistentes al fuego y con baja emisión de humo.
212
En concreto, este tipo de cable se utiliza para el conexionado de todos los dispositivos de
detección y alarma de incendios. Serán cables tipo FPLP, flexible, trenzado y apantallado para
evitar interferencias en el sistema.
El cable será de color rojo y cobre pulido flexible, resistente al fuego, libre de halógenos, baja
emisión de humos y baja corrosividad. Discurrirá paralelamente a las bandejas de
comunicaciones y con cajas de derivación y paso libres de halógenos en los lugares
apropiados. Enlazará todos los elementos del sistema de incendios.
El calibre o sección del cable dependerá de la distancia a recorrer y del número de dispositivos
que tenga.
Descripción del cable:
a) Conductores de cobre ASTM con aislamiento de aleación de polímeros.
b) Construido como par trenzado.
c) Cubierta flexible plenum.
d) Apantallado 100% con cinta de poliéster/aluminio e hilo de drenaje de 24 AWG.
213
Cumple con los requisitos del tipo FPLP según NEC.

Listado UL. UL166.
Cumple con los requisitos de 300 V como se especifica en el NEC.
Cumple con la NFPA-262 Smoke & Flame Test.
Se aplica en interiores para circuitos de audio, circuitos de control, circuitos de inicialización y

circuitos de notificación de incendios.
3.48 SISTEMA DE HIDRANTES, RED EXTERIOR Y VARIOS
3.48.1 INSTALACIÓN HIDRANTE HUMEDO

Utilizar siempre las llaves de accionamiento del hidrante para estas operaciones.
Se debe inspeccionar los hidrantes en el momento de su recepción por si ha sufrido daños en

su transporte y para confirmar que cumple con las especificaciones. Los hidrantes son
completamente ensayados de acuerdo a sus normas. Los hidrantes deben ser almacenados
para su protección. No se debe permitir que se ensucien ni mojen. El embalaje se debe reponer
si es retirado para inspección. Para mover los hidrantes se deben manipular y flejar
apropiadamente.
Para determinar donde situar los hidrantes, se debe dar consideración a su accesibilidad,
orientación de las bocas, obstrucciones, proximidad a estructuras protegidas, salidas o
214
entradas a la carretera y todas las circunstancias para asegurar el correcto acceso a los
hidrantes.
Se recomienda que una vez instalados sean debidamente señalados e identificados por medio
de etiquetado o marcados.
1.-Comprobar que el hidrante y sus conexiones están limpias. Una vez más comprobar que
no están dañados. Abrir y cerrar el hidrante para asegurar que funciona apropiadamente.
Cerrar el hidrante antes de colocar en la zanja hasta que sea completamente instalado.
2.-El hidrante debe ser firmemente instalado, es recomendable que sea con cuidado extra,
especialmente donde no haya hormigón en las aceras que ayude a sujetarlo.
3.- Todas las tuberías de la red deben ser sujetas apropiadamente para evitar tensiones en el
hidrante y válvulas adyacentes.
4.- Después que el hidrante ha sido instalado éste debe ser comprobado para asegurar que
todo está funcionando apropiadamente.
Abrir un hidrante rápidamente podría causar fluctuaciones de presión, por ello los hidrantes
deben ser abiertos despacio, una vuelta cada segundo hasta que esté completamente
abierto.
5.a.- En primer lugar retirar los tapones del hidrante, después abrir este hasta que el agua
corra limpia para que se despeje de cualquier residuo que pudiera permanecer dentro de
las tuberías que pudiera bloquear u obstruir el paso del agua o dañar las válvulas o las
bocas de salida.
5.b.- Con las válvulas completamente abiertas, dejar las bocas abiertas para que salga el aire.
Después que todo el aire salga y aparezca el agua, cerrar todas las tapas y comprobar si
hay fugas en racores, conexiones, brida y juntas.
5.c.- Cerrar completamente las válvulas. Cerrar los hidrantes es crítico y se debe hacer muy
despacio, una vuelta cada segundo. Cerrar el hidrante rápido puede causar aumentos de
presión o golpe de ariete y puede debilitar la red. Comprobar que el agua no pasa y es
estanco a la presión de la instalación.
Después de las comprobaciones, el hidrante debe ser completamente cerrado antes de colocar
y apretar las tapas de los racores de salida.
Para una buena distribución de los hidrantes con relación al edificio a proteger, es necesario
considerar las siguientes indicaciones:
- La boca central del hidrante debe quedar en dirección perpendicular a la fachada y de
espaldas a la misma.
- La distancia entre cada hidrante y la fachada de la zona protegida deberá estar comprendida
entre 5 y 15 metros.
- Para considerar una zona protegida por hidrantes, la distancia a cualquier hidrante será
inferior a 100 metros en zonas urbanas y 40 metros en el resto, siempre de recorrido real.
- En zonas industriales, una caseta con dotación a menos de 40 metros de recorrido real de
cada hidrante.
- Los hidrantes deben de estar situados en lugares fácilmente accesibles, fuera de espacios
destinados a la circulación y estacionamiento de vehículos y debidamente señalizados. Es
imprescindible asegurarse que queda a una altura tal, que pueda conectarse a la manguera
fácilmente.
Se instalará por cada hidrante una válvula de mariposa de aluminio de 4". Las características
de esta válvula estarán definidas en el COVM Válvulas de mariposa.
215
3.48.2 INSTALACIÓN GABINETE EXTERIOR PARA ACCESORIOS DE HIDRANTES

Todos los gabinetes se instalarán en las posiciones y con las características especificadas en
el proyecto y previa aprobación según los documentos de entrega previa presentados.
Es competencia del CONTRATISTA el suministro, montaje y puesta en servicio de todas las

unidades de acuerdo con las características técnicas, implantación calidades previstas en el
proyecto.
3.48.3 CANALIZACIÓN RED DE HIDRANTES

Tuberías de acero sin soldaduras:
Las tuberías del sistema de extinción por agua serán de acero, clase negra sin soldadura
según especificaciones ASTM A53, cédula 40 y de dimensiones según ANSI.
Las conexiones de tuberías para líneas de 2" y diámetros menores se emplearán conexiones
ranuradas tipo victaulic. En las líneas de 2 1/2" y diámetros mayores se emplearán los tipos de
conexiones permitidos por la Norma NFPA 13:
- Acoples ranurados rígidos y flexibles según la Norma NFPA 13.
- Conexiones bridadas de acero y de acuerdo a ANSI.
- Conexiones soldadas (showelded) de acero y según ANSI.
- Limpieza de superficie con cepillo de acero.
La tubería irá pintada exteriormente mediante:

Imprimación antioxidante de minio electrolítico de 30 micras de espesor de película seca.
Acabado en esmalte rojo bombero con espesor de 30 micras y amarillo con franjas negras las
de CO2 (anhídrido carbónico).
Tuberías de PVC enterradas:

Las tuberías de PVC empleadas cumplirán con todo lo especificado en la Norma ASTM D2241-
09 “Standard Specification for Poly (Vinyl Chloride) (PVC) Pressure-Rated Pipe (SDR Series)”.
Los accesorios de PVC empleados cumplirán con la Norma ASTM D2466-06 “Standard
Specification for Poly (Vinyl Chloride) (PVC) Plastic Pipe Fittings, Schedule 40”.
Las tuberías empleadas serán de PVC tipo 1 y grado 1 (PVC 1120). Las principales
características del PVC empleado serán:
- Resina base: cloruro de polivinilo.
- Resistencia al impacto: 34.7 J/m.
- Resistencia a la tensión: 48.3 Mpa (7000 PSI).
- Módulo de elasticidad en tensión: 2758 Mpa (400000 PSI).
- Temperatura de deflexión bajo carga: 70ºC (158ºF).
Las tuberías empleadas serán como mínimo SDR 26 y PSI 160, pudiendo emplearse también
SDR 17-PSI 250 y SDR 13.5-PSI 315.
Instalación de tubería aérea:
En algunos casos, la tubería no puede colocarse de forma que quede soportada por una
superficie continua, tal como como ocurre en instalaciones industriales y edificios, o pasos de
río, en los que la tubería sólo está apoyada en algunos puntos.
216
En estos casos, la tubería trabaja como una viga continua y todo el peso, incluyendo el peso
propio y el agua, se concentra en los puntos de apoyo. Por ello, los soportes deben diseñarse
de manera que no provoquen concentraciones de esfuerzos que puedan dañar la tubería, y
colocarse de modo que las deflexiones sean mínimas, tanto por estética como por la
estabilidad de la tubería.
El soporte consiste en una abrazadera diseñada para permitir el deslizamiento axial de la

tubería, y debe tener un ancho mínimo de 5 cm Si el soporte es metálico o de algún otro
material que pueda dañar al tubo plástico, debe colocarse una cinta de protección para evitar el
roce entre la abrazadera y el tubo.
La tubería no debe soportar el peso de las válvulas; estas deben fijarse independientemente,
para que los esfuerzos no se transmitan a la tubería.
En la siguiente tabla se indica la distancia máxima entre soportes recomendada para

instalaciones aéreas en posición horizontal, en líneas de conducción de fluidos a temperaturas
menores de 23 ºC.
La tubería vertical debe anclarse debidamente para que su peso no sea sostenido por la
tubería horizontal, con el fin de evitar esfuerzos originados por momentos flexionantes y de
torsión que pueden provocar severos daños a la tubería y a los accesorios. En tramos
verticales, se recomienda una distancia entre soportes 50% mayor que la utilizada en líneas
horizontales.
Ancho de la zanja:
El ancho mínimo de la zanja debe ser suficiente para proveer el espacio adecuado para acoplar
las tuberías dentro de la zanja, si fuera requerido, así como para colocar y compactar el
217
material del relleno lateral. Si el acoplamiento de los tubos se realiza fuera de la excavación, el
ancho de la zanja puede ser menor.
En general, es recomendable que la zanja tenga un ancho mínimo por lo menos de 30 cm más
el diámetro exterior del tubo, para permitir una adecuada compactación del material de relleno.
Profundidad de la zanja:
La profundidad de las zanjas será la que se indica en la siguiente tabla:
Si por alguna circunstancia no es posible cumplir los valores mínimos de profundidad

recomendados, se deberá encamisar la tubería plástica con un tubo metálico, o bien, se podrá
proteger con un encaje concreto que alcance una resistencia a la compresión (f’c) no menor de
180 kg/cm2 a los 28 días.
Preparación del fondo de la zanja:

El fondo de la zanja debe construirse para proveer un apoyo firme, estable y uniforme a todo lo
largo de la instalación. Debe preverse una cuna para alojar cada una de las campanas de la
tubería, con el propósito de lograr un acoplamiento y soporte adecuados.
Cualquier sobreexcavación que se produzca deberá rellenarse y compactarse a nivel del fondo
de zanja, para garantizar un soporte firme a la tubería. Si el material del fondo de la excavación
no es adecuado (arcillas expansivas, material orgánico, lodo, etc.), debe sustituirse con
material de buena calidad. Los escombros y piedras angulosas o de gran tamaño deben
removerse de la zanja, para asegurarse un colchón de suelo a todo alrededor de la tubería y
accesorios.
En caso de presencia de agua en la zanja, esta deberá drenarse mediante bombas o cualquier
otro medio aceptable, hasta que la tubería se haya instalado y el relleno haya alcanzado una
altura suficiente para impedir la flotación de la tubería.
Instalación de la tubería:
Para mayor facilidad en la instalación, se recomienda que las campanas se colocarn en sentido
contrario al flujo del agua, como se indica en la siguiente figura, aun cuando el sentido del flujo
no afecta el funcionamiento ni el hermetismo de la tubería.

218
dañar la tubería.
Anclajes:
Los cambios de dirección en el trazado vertical y horizontal en las tuberías bajo presión,
provocan esfuerzos adicionales que deben ser absorbidos por bloques de anclaje. De ese
modo, las curvas, tees, reducciones, tapones y tramos de gran inclinación, deben anclarse por
medio de bloques de concreto, para impedir su desplazamiento por la acción del empuje, lo
cual podría ocasionar el desacople de las uniones con empaque de hule y la rotura de
campanas a causa de esfuerzos flexionantes. Además, las válvulas deben apoyarse sobre
bloques de concreto para que su peso no sea soportado por la tubería. Es importante señalar
que los anclajes deben colocarse siempre, aunque la tubería sea de campana con empaque de
hule o cementada, ya que los esfuerzos se presentarán independientemente del tipo de tubería
utilizada. La función del anclaje es trasladar al terreno esos esfuerzos, para evitar la falla de las
tuberías y de los accesorios.
El relleno de la zanja debe realizarse luego de colocar la tubería, tan pronto como sea posible.
De esta manera, se disminuye el riesgo de que la tubería sufra algún daño. Igualmente, se
evita que la zanja se inunde y se malogre el material de encamado, y que se desestabilicen los
taludes. Por otra parte, al rellenar la zanja evitamos que los transeúntes puedan tener cualquier
accidente.
Relleno en zona de protección del tubo:

Las tuberías de PVC deben instalarse con un encamado apropiado, que proveer un apoyo
longitudinal uniforme debajo de la tubería. El material de relleno debe colocarse bajo los lados
de la tubería, con el fin de lograr un soporte adecuado en la zona de acostillado o relleno
lateral, tal como se indica en la siguiente figura.
El relleno inicial debe alcanzar por lo menos de 15 a 30 cm sobre la corona del tubo, para
protegerlo del impacto y la vibración durante el relleno final si se utiliza equipo mecánico.
El material de relleno debe colocarse en capas no mayores de 20 cm para lograr una

compactación uniforme, y debe alcanzarse una compactación del 95% de proctor estándar.
El material de relleno debe seleccionarse y colocarse con cuidado para no dañar la tubería. Se
debe eliminar cualquier piedra con tamaño mayor de 38 mm de diámetro, así como escombros
o cualquier material con aristas vivas o filosas.
Relleno final:
Luego de colocar y compactar el material en la zona de protección del tubo, se debe continuar
rellenando hasta el nivel de rasante, procurando que el material de relleno no tenga piedras
grandes o escombros que dificulten la labor de compactación. Deberá alcanzarse por lo menos
el 90% de proctor estándar en zonas con tránsito vehicular. En áreas verdes o zonas donde no
transitan vehículos, el relleno puede efectuarse con volteo manual.
219
La superficie final deberá restaurarse manteniendo las mismas características del pavimento
original. Es muy importante que el material de reparación quede debidamente ligado al material
existente, para evitar que en épocas de lluvia el tránsito vehicular provoque la exudación de
finos hacia la superficie, ya que se generará socavación de la estructura de la carretera y una
posible falla del pavimento.
Todos los tubos serán redondos (sin abolladuras), lisos, limpios exterior y exteriormente y no
tendrán defectos que puedan afectar desfavorablemente a su servicio.
3.49 DISPOSICIONES COMPLEMENTARIAS

El CONTRATISTA deberá revisar convenientemente los PLANOS, especificaciones, renglones
de trabajo, ya que cualquier omisión en los renglones de trabajo que afecten el buen resultado
del proyecto deberán ser corregidos por éste, sin que esto ocasione costo adicional.
Al final de la CONSTRUCCIÓN, el CONTRATISTA deberá presentar datos de nivelación y

PLANOS que la SUPERVISIÓN indique, así como dejar marcado bancos de nivelación fijos y
las cotas respecto de los mismos.
3.50 OBSERVACIONES GENERALES: NORMAS QUE APLICAN PARA TODOS LOS

TRABAJOS
En todos los trabajos, el CONTRATISTA deberá cumplir con las siguientes normas nacionales
y respetar lo indicado en la NRD-1, NRD-2 y NRD-3 de la CONRED, mismas que serán
exigidas por la SUPERVISIÓN.
La Coordinadora Nacional para la Reducción de Desastres de Origen Natural o Provocado

-CONRED- ha emitido algunas normas que tienen incidencia en el mundo de la construcción,
tales como:
NORMA NRD-1: la Norma de Reducción de Desastres Uno (NRD-1), Requerimientos

Estructurales para Obras Críticas, Esenciales e Importantes, la cual tiene por objeto establecer
los criterios técnicos mínimos que deben implementarse en el diseño de obras nuevas, la
remodelación o reparación de obras existentes y la evaluación de obras; según el acuerdo
número 03-2010 del Consejo Nacional para la Reducción de Desastres, en el Artículo 5.
Requerimientos estructurales, se validan y aprueban 9 normas las cuales pasan a formar los
requerimientos estructurales de la NORMA PARA REDUCCIÓN DE DESASTRES NRD-1.
a) Norma Recomendada AGIES NR-1-2000, Bases Generales de Diseño y Construcción;
b) Norma Recomendada AGIES NR-2-2000, Demandas estructurales condiciones de sitio y
niveles de protección;
c) Norma Recomendada AGIES NR-3-2000, Diseño estructural de las edificaciones;
d) Norma Recomendada AGIES NR-4-2001, Requisitos especiales para vivienda y otras
construcciones menores;
e) Norma Recomendada AGIES NR-5-2001, Requisitos para diseños de obras de
infraestructura y obras especiales;
f) Norma Recomendada AGIES NR-6-2001, Disminución de riesgos y rehabilitación;
g) Norma Recomendada AGIES NR-7-2000, Concreto reforzado;
h) Norma Recomendada AGIES NR-7-5, Acero estructural;
i) Norma Recomendada AGIES NR-9-2002, Mampostería reforzada.
220
NORMA NRD-2: la Norma de Reducción de Desastres Dos (NRD-2), Normas Mínimas de

Seguridad en Edificaciones e Instalaciones de Uso Público, la cual tiene por objeto establecer
los requisitos mínimos de seguridad que deben observarse en este tipo de edificaciones.
NORMA NRD-3: la Norma de Reducción de Desastres Tres (NRD-3), Especificaciones

Técnicas de Materiales para la Construcción, cuyo objeto es establecer los requisitos técnicos
con los que deben contar los materiales a utilizar en la construcción de edificaciones,
instalaciones y obras de uso público nuevas, así como las que sufran remodelaciones o
rehabilitaciones, de construcción gubernamental o privada. En donde se deberán respetar las
Especificaciones Técnicas Guatemaltecas para la Construcción, emitidas por la Comisión
Guatemalteca de Normas (COGUANOR), sus reformas y actualizaciones. Las cuales pasan a
ser las Especificaciones Técnicas de Materiales para la Construcción de la Norma de
Reducción de Desastres número tres (NRD-3).
3.51 LIMPIEZA GENERAL

Finalizados los trabajos especificados en estos documentos, se procederá a efectuar la
limpieza de las superficies, a efecto de entregar la obra completamente limpia, se procederá al
desarme de la bodega y al traslado de los materiales, herramienta y equipo del
CONTRATISTA.
3.52 SUPERVISIÓN
La actividad estará a cargo de la SUPERVISIÓN que designe el INSTITUTO.
Todo el trabajo a efectuarse se hará siguiendo las indicaciones de los PLANOS proporcionados
para el efecto, las presentes ESPECIFICACIONES GENERALES y lo descrito en las
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, DISPOSICIONES ESPECIALES y lo que en su debido
momento se presente como mejor solución, a juicio de la SUPERVISIÓN.
No se admitirá ningún cambio sobre lo consignado en los PLANOS sin la autorización

respectiva de la SUPERVISIÓN.
Todos los materiales a utilizar deberán ser aprobados por la SUPERVISIÓN antes de su
colocación, los cuales deberán ser nuevos y de la calidad que se indica en las
ESPECIFICACIONES GENERALES y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.
Si en el transcurso de la ejecución de los trabajos se encontrara errores u omisiones, el

CONTRATISTA notificará por escrito inmediatamente al la SUPERVISIÓN quien deberá emitir
la solución que a su criterio considere la mejor; la que será la aceptada como final y deberá
consignarse en el PLANO respectivo y/o en la BITÁCORA.
Si existieran dudas sobre la interpretación de los PLANOS, la SUPERVISIÓN consultará con el

Arquitecto o Ingeniero que efectuó el diseño, quien deberá aclarar y autorizar por escrito
cualquier MODIFICACIÓN a los PLANOS.
El CONTRATISTA deberá entregar a la SUPERVISIÓN todos los certificados y garantías que

son indicados en las ESPECIFICACIONES GENERALES y ESPECIFICACIONES TECNICAS.
3.53 PERSONAL REQUERIDO PARA LA CONSTRUCCION

El OFERENTE deberá incluir en su OFERTA un listado de los profesionales y especialistas
propuestos para la CONSTRUCCION del proyecto.
221
Todos los profesionales propuestos deberán:

 Presentar Título egresado de las Universidades legalmente autorizadas en Guatemala o
egresado de Universidades extranjeras incorporado a la Universidad de San Carlos de
Guatemala. Presentar fotocopia legalizada legible del anverso y reverso del Título.
 Entregar Certificación de Colegiado Activo (original). La colegiación deberá mantenerse
en ese estatus durante la vigencia del CONTRATO.
 Entregar original o fotocopia legalizada de constancia (s) que compruebe una
experiencia mínima de cinco (5) años, a menos que se indique lo contrario.
El listado de profesionales solicitado es el siguiente:

Personal Permanente:
A. DELEGADO RESIDENTE:
o Título de Ingeniero Civil o Arquitecto.
B. Auxiliar del DELEGADO RESIDENTE:
o Titulo de Ingeneiro Civil o Arquitecto.
Personal Complementario:
C. Especialista en suelos y geología:
o Título de Ingeniero Civil o Arquitecto.
o Título de Maestría o postgrado en Geotecnia o Geología.
o Original o fotocopia legalizada de constancia (s) que comprueben una
experiencia en la elaboración o supervisión de al menos dos (2) estudios de
suelos.
D. Especialista en estructuras:
o Título de Ingeniero Civil.
o Título de Maestría o postgrado en el área estructural.
E. Especialista en instalaciones hidrosanitarias:
o Título de Ingeniero Civil.
o Título de Maestría en Ingeniería Sanitaria.
F. Especialista en electricidad.
o Título de Ingeniero Electricista o Ingeniero Mecánico Eléctrico.
G. Especialista en instalaciones mecánicas.
o Título de Ingeniero Mecánico, Ingeniero Mecánico Industrial o Ingeniero
Mecánico Eléctrico.
H. Especialista en sistemas de comunicación y señales débiles.
o Título de Ingeniero en Sistemas o Licenciado en Informática.
I. Auxiliares de especialistas.
o Estudiante a partir del 3er. año de la carrera de ingeniería a fin a la especialidad
a la cual va auxiliar.
Presentar Original o fotocopia legalizada constancia (s) de trabajos anteriores

o
relacionados.
Personal Temporal:
A. Especialistas solicitados por la SUPERVISIÓN cuando lo considere necesario.
222

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INSTITUTO GUATEMALTECO DE SEGURIDAD SOCIAL

Documentos de Licitación DA No. 060-IGSS-2018

3.1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

3.1.1 EDIFICIO PRINCIPAL DE CUATRO NIVELES

Planta segunda: hospitalización hombres medicina, cirugía, trauma; hospitalización medicina y

3.1.2 EDIFICIO DE MANTENIMIENTO

3.1.3 EDIFICIO DE LA DELEGACIÓN DEPARTAMENTAL

Planta primera: delegación departamental; acceso principal, 1 salida de emergencia; circulación

Planta segunda: dirección departamental; salón actos; circulación horizontal; 2 módulos de

Planta tercera: administración; informática; circulación horizontal; 2 módulos de gradas; 1

3.1.4 URBANIZACIÓN Y OBRA EXTERIOR

3.2 UBICACIÓN DEL TERRENO

3.3 CONDICIONES ESPECIALES

3.4 NORMAS PARA LA PROTECCIÓN DEL PERSONAL EN OBRA

d) Riesgos por vibraciones: herramientas vibratorias, piezas vibratorias accionadas a mano.

Dicho equipo de seguridad debe estar disponible desde el inicio de la CONSTRUCCIÓN. LA

El INSTITUTO será ajeno en responsabilidad por cualquier accidente que se suscite en la

El CONTRATISTA deberá considerar dentro de su OFERTA un seguro de terceros en caso de

El CONTRATISTA cumplirá con todas las leyes y reglamentos vigentes en materia de

De conformidad a las normas y disposiciones vigentes, el CONTRATISTA dentro de las

Las extensiones eléctricas para alumbrado y de fuerza para el funcionamiento de equipo se

El CONTRATISTA deberá proveer de un botiquín de primeros auxilios el cual siempre estará

El CONTRATISTA se comprometerá a que su personal obrero guarde una compostura correcta

Los obreros y técnicos que laboren en la CONSTRUCCIÓN deberán portar gafetes de

Es responsabilidad del CONTRATISTA el mantenimiento de las buenas condiciones de

El CONTRATISTA será responsable ante el INSTITUTO de aparecer como patrón único de

El CONTRATISTA mantendrá en la obra (en horas laborales), un representante autorizado,

3.5 CERRAMIENTO PROVISIONAL

Todas las instalaciones usadas como campamento, al final de la CONSTRUCCIÓN y previa

3.7 INSTALACIONES PROVISIONALES

El CONTRATISTA debe mantener la conexión temporal durante el desarrollo de la obra y sólo

El CONTRATISTA debe coordinar con la SUPERVISIÓN, la provisión de los servicios

3.8 LICENCIAS Y PERMISOS

3.9 OBJETO DE PLANOS Y ESPECIFICACIONES

3.10 DUDAS EN LA INTERPRETACIÓN DE LOS PLANOS Y ESPECIFICACIONES

Dicho lo anterior, si los documentos no aclararan el punto de controversia o falta de información

3.10.1 MODIFICACIONES A LOS PLANOS

3.10.2 EJECUCIÓN DE PLANOS FINALES

3.11 TRABAJOS DE DEMOLICION Y LIMPIEZA

3.11.2 LIMPIEZA Y PREPARACIÓN

Es responsabilidad del CONTRATISTA la limpieza en todas las áreas de trabajo, eliminando

En el caso de los trabajos de movimiento de tierras, se deberá mantener húmeda el área de

3.11.4 LIMPIEZA FINAL

El CONTRATISTA será el único responsable de la acumulación de residuos generados por la

3.12 CONTROL DE MATERIALES

3.12.1 REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS MATERIALES

3.12.2 INSPECCIÓN Y ANÁLSISIS EN FUENTES DE ABASTECIMIENTO

3.12.3 CONTROL POR MEDIO DE MUESTRAS Y PRUEBAS

El CONTRATISTA deberá cooperar y dar todas las facilidades al SUPERVISIÓN en el uso de

3.12.4 ALMACENAJE DE MATERIALES

3.12.5 MATERIALES DEFECTUOSOS

3.12.6 INSTRUCCIONES DE LOS FABRICANTES

3.12.7 COBERTURA Y PAGOS POR PATENTES, MARCAS, INFRACCIONES E

El CONTRATISTA deberá indemnizar y dejar a salvo al INSTITUTO, a funcionarios y a

Cualquier orden o instrucción de la SUPERVISIÓN o del INSTITUTO, que el CONTRATISTA

3.13 EQUIPO DE CONSTRUCCIÓN

3.13.1 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO

3.13.2 REMOCIÓN DEL EQUIPO Y MAQUINARIA

3.13.3 EQUIPOS INDISPENSABLES