Recubrimientos Metálicos

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“CARACTERIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS

METÁLICOS UTILIZADOS EN LA EMPRESA
M.D.F. CROMATODO S.A. DE C.V.”
PRESENTADO POR:
LUÍS ALONSO MELÉNDEZ MOZO

MARIO ERNESTO MILLA
PARA OPTAR AL TÍTULO DE:
INGENIERO MECÁNICO
CIUDAD UNIVERSITARIA, JUNIO DE 2006

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
RECTORA :
DRA. MARÍA ISABEL RODRÍGUEZ
SECRETARIA GENERAL :
LICDA. ALICIA MARGARITA RIVAS DE RECINOS
DECANO :
ING. MARIO ROBERTO NIETO LOVO
SECRETARIO :
ING. OSCAR EDUARDO MARROQUÍN HERNÁNDEZ
DIRECTOR :
ING. JUAN ANTONIO FLORES DÍAZ
Trabajo de Graduación previo a la opción al Grado de:

INGENIERO MECÁNICO
Título :
“CARACTERIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS
METÁLICOS UTILIZADOS EN LA EMPRESA
M.D.F. CROMATODO S.A. DE C.V.”
Presentado por :
LUÍS ALONSO MELÉNDEZ MOZO

MARIO ERNESTO MILLA
Trabajo de Graduación aprobado por:
Docente Director :
M.Sc. e ING. LEYLA MARINA JIMÉNEZ MONROY
San Salvador, Junio de 2006

Trabajo de Graduación Aprobado por:
Docente Director :
M.Sc. e ING. LEYLA MARINA JIMÉNEZ MONROY

DEDICATORIA
Dedicamos este trabajo de Graduación a Dios Todopoderoso, a Jesucristo y a la Virgen

María, ya que ellos nos han guiado y protegido a lo largo de nuestras vidas. Por habernos
permitido alcanzar este triunfo y por darnos la posibilidad de seguir cosechando triunfos.
A nuestros queridos Padres, por todos los esfuerzos y sacrificios que han realizado para
poder educarnos, por su apoyo incondicional en todo momento, por su amor, confianza y
por ser un ejemplo a seguir en nuestras vidas.
A nuestros Familiares, por todos sus consejos y apoyo en cada momento de nuestra vida,
por darnos confianza y seguridad en cada momento del desarrollo de este Trabajo de
Graduación.
A todos nuestros Docentes, por todas sus enseñanzas, recomendaciones y paciencia, a lo

largo de toda nuestra formación académica.
A nuestros Amigos y Compañeros, por estar con nosotros en los buenos y malos
momentos, por su colaboración y entusiasmo en cada momento que les hemos solicitado su
ayuda.
AGRADECIMIENTOS
A la empresa M.D.F. CROMATODO S.A. DE C.V., por su apertura, confianza,

disposición y apoyo para el desarrollo de este Trabajo de Graduación. A todas las personas
que laboran en la empresa que nos brindaron su tiempo, experiencia y colaboración en cada
una de las etapas del trabajo. Agradecimientos especiales al Sr. Federico Gómez e Ing.
Mario Rodríguez.
Al Centro Nacional de Producción Más Limpia de El Salvador (CNPML), especialmente al

Ing. Nelson Vaquero, por su colaboración desinteresada hacia nosotros.
A la Ing. Leyla Marina Jiménez Monroy, gracias por confiar en nosotros, por inspirarnos
seguridad, por enseñarnos la importancia de la metrología como un área de aplicación de la
Ingeniería Mecánica, por su profesionalismo y atención hacia nuestra persona.
i
INTRODUCCIÓN
El desarrollo del Trabajo de Graduación ha tenido como objetivo principal, la selección de

métodos de medición apropiados para el control de las magnitudes críticas involucradas en
cada uno de los baños de recubrimientos metálicos utilizados en la empresa M.D.F.
CROMATODO S.A. de C.V. La selección se realizó a partir de la determinación de las
magnitudes críticas, las cuales fueron obtenidas con la aplicación del Método de Análisis
del Modo y Efecto de las Mediciones (AMEM).
El Trabajo se realizó en tres etapas:
■ La primera etapa consistió en la recopilación de información básica sobre los

procesos de recubrimientos metálicos realizados en la empresa y el Método de
Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones (AMEM).
■ En la segunda etapa se recolectó información a través de cuadros de observación, la

cual fue procesada para elaborar la caracterización de los procesos y la
determinación de las magnitudes críticas por medio de la aplicación del Método
AMEM.
■ La tercera etapa consistió en la selección de los equipos de medición, priorizando

los equipos de acuerdo al impacto de las magnitudes críticas en la calidad de los
procesos y productos, así como su impacto económico.
OBJETIVOS
Objetivo general:
■ Realizar una caracterización de los procesos de recubrimientos metálicos

utilizados en la empresa M.D.F. CROMATODO S.A. de C.V.
Objetivos específicos:
■ Elaborar una descripción general de los procesos de recubrimientos metálicos

■ Identificar puntos de control en los procesos de recubrimientos metálicos

■ Determinar magnitudes críticas y métodos de medición apropiados para los

procesos de recubrimientos metálicos utilizados en la empresa M.D.F.
CROMATODO S.A. de C.V.
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................i
CAPÍTULO 1 - MARCO TEÓRICO......................................................................................1
1.0 INTRODUCCIÓN............................................................................................................1
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA...........................................................................1
1.2 RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS.....................................................................2
1.3 PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE...................................................5
1.4 PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS METÁLICOS....................................................9
1.5 PRUEBAS DE LOS RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS.................................18
1.5.1 PRUEBAS DE ESPESORES...............................................................................19
1.5.2 PRUEBAS DE CORROSIÓN.............................................................................23
1.5.2.1 PRUEBAS EN AMBIENTES NATURALES..................................................24
1.5.2.2 PRUEBAS ACELERADAS................................................................25
1.5.3 INSPECCIÓN......................................................................................................29
1.5.3.1 FACTORES A CONSIDERAR EN LA INSPECCIÓN VISUAL...................30
1.5.3.2 CONSIDERACIONES PARA REALIZAR UNA INSPECCIÓN...................30
1.5.3.3 GRADO DE ACABADO.................................................................................31
1.5.3.4 EQUIPO DE INSPECCIÓN.............................................................................32
1.6 ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE LAS MEDICIONES (AMEM)....................33
CAPÍTULO 2 - CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS Y DETERMINACIÓN DE
MAGNITUDES CRÍTICAS....................................................................................................36
2.0 INTRODUCCIÓN..........................................................................................................36
2.1 CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS.......................................................................36
2.2 PROCESO DE PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE...............................................37
2.3 PROCESO DE COBRIZADO........................................................................................41
2.4 PROCESO DE NIQUELADO........................................................................................44
2.5 PROCESO DE CROMADO DECORATIVO................................................................45
2.6 PROCESO DE CROMADO INDUSTRIAL..................................................................46
2.7 PROCESO DE GALVANIZADO..................................................................................47
2.8 PROCESO DE ZINCADO.............................................................................................49
2.9 PROCESO DE PAVONADO.........................................................................................50
2.10 PROCESO DE LATONADO.......................................................................................51
2.11 DIAGRAMAS DE FLUJO DE LOS PROCESOS.......................................................52
2.12 CUADROS DE DIAGNÓSTICO DE PROCESOS.....................................................65
2.13 DETERMINACIÓN DE MAGNITUDES CRÍTICAS................................................74
CAPÍTULO 3 - SELECCIÓN DE MÉTODOS DE MEDICIÓN.........................................81
3.0 INTRODUCCIÓN..........................................................................................................81
3.1 DIAGNOSTICO DEL EQUIPO DE MEDICIÓN EXISTENTE..................................81
3.2 EQUIPOS DE MEDICIÓN REQUERIDOS..................................................................85
3.3 PRIORIZACIÓN PARA LA ADQUISICIÓN DE EQUIPOS......................................87
3.4 SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS DE MEDICIÓN.......................................................87
CONCLUSIONES................................................................................................................95
GLOSARIO..........................................................................................................................96
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................101
ÍNDICE DE FIGURAS UTILIZADAS
Fig. 1. Principio de los recubrimientos electrolíticos.............................................................3
Fig. 2. Diagrama general del proceso de recubrimiento......................................................37
Fig. 3. Diagrama de flujo del proceso de descarbonado.......................................................53
Fig. 4. Diagrama de flujo del proceso de lijado y pulido......................................................54
Fig. 5. Diagrama de flujo del proceso de desengrase............................................................55
Fig. 7. Diagrama de flujo del proceso de cobrizado.............................................................57
Fig. 8. Diagrama de flujo del proceso de niquelado.............................................................58
Fig. 9. Diagrama de flujo del proceso de cromado decorativo.............................................59
Fig. 10. Diagrama de flujo del proceso de cromado industrial.............................................60
Fig. 11. Diagrama de flujo del proceso de galvanizado........................................................61
Fig. 12. Diagrama de flujo del proceso de zincado...............................................................62
Fig. 13. Diagrama de flujo del proceso de pavonado............................................................63
Fig. 14. Balanza utilizada en mediciones de masa................................................................82
Fig. 15. pH-metro utilizado en la medición del pH de los baños..........................................84

ÍNDICE DE TABLAS UTILIZADAS
Tabla 1. Áreas comerciales y productos de la empresa M.D.F. CROMATODO. S.A. de
C.V.
.................................................................................................................................................
Tabla 2. Propiedades y aplicaciones de algunos recubrimientos electrolíticos [1]..........................4
Tabla 3. Medios utilizados en el desengrase de superficies...................................................8
Tabla 4. Composición de las soluciones de decapado químico (mg/L).................................9
Tabla 5. Composición y condiciones del baño de sulfato de cobre ácido [5]...................................10
Tabla 6. Composición y condiciones de baños de cobre al cianuro [5].................................................11
Tabla 7. Composición y condiciones del baño Watts con sulfato de Níquel [5]............................12
Tabla 8. Composición y condiciones de baños de cromo [5]........................................................................14
Tabla 9. Composición y condiciones del baño de cinc ácido [5]................................................................15
Tabla 10. Composición y condiciones de baños de cinc al cianuro [5].................................................16
Tabla 10. Características de operación del proceso de cobrizado.........................................66
Tabla 11. Características de operación del proceso de niquelado.........................................67
Tabla 12. Características de operación del proceso de cromado decorativo.........................68
Tabla 13. Características de operación del proceso de cromado industrial..........................69
Tabla 14. Características de operación del proceso de galvanizado.....................................70
Tabla 15.Características de operación del proceso de zincado.............................................71
Tabla 16. Características de operación del proceso de pavonado.........................................72
Tabla 17. Características de operación del proceso de latonado...........................................73
Tabla 18. Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones para el baño de cobre alcalino....75
Tabla 19. Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones para el baño de cobre ácido........76
Tabla 20. Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones para el baño de níquel................77
Tabla 21. Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones para el baño de cromo decorativo
..............................................................................................................................................78
Tabla 22. Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones para el baño de cromo industrial
79 Tabla 23. Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones para el baño de galvanizado...............80
Tabla 24. Diferencias de lecturas de la balanza...................................................................82
Tabla 25. Costo por error en medición de masa para Δ lecturas = +22.76 g.......................83
Tabla 26. Costo por error en medición de masa para Δ lecturas = -11.58 g........................83
Tabla 27. Diferencias de lecturas del pH-metro...................................................................84
Tabla 28. Magnitudes críticas y equipos de medición requeridos.....................................85
Tabla 29. Características de Balanzas..................................................................................85
Tabla 30. Características de pH-metros...............................................................................86
Tabla 31. Características de durómetros..............................................................................86
Tabla 32. Características de medidores de espesor..............................................................86
Tabla 33. Prioridades para la adquisición de equipos..........................................................87
Tabla 34. Periodo de recuperación de la inversión de alternativas de equipos de medición
..............................................................................................................................................88
Tabla 35. Ventajas en el proceso de las alternativas de instrumentos de medición propuestas
..............................................................................................................................................89
1
CAPÍTULO 1 - MARCO TEÓRICO
1.0 INTRODUCCIÓN
Este capítulo describe de forma general, los elementos teóricos necesarios para desarrollar
el Trabajo de Graduación, enfocándose en los de mayor aplicación e incidencia en los
procesos de recubrimientos metálicos utilizados en la empresa M.D.F. CROMATODO.
S.A. de C.V. Se describe la naturaleza de la empresa así como los procesos de
recubrimientos metálicos y las pruebas que pueden realizarse a estos para tener un control
de la calidad del producto, incluyendo también el procedimiento para la aplicación del
Método de Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones (AMEM).
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
La empresa M.D.F. CROMATODO S.A. DE C.V., nace como Centro de Servicio de

recubrimientos metálicos en el año de 1990 con personería natural y es registrada con
personería jurídica en el año 2000; dicha empresa ha logrado convertirse hoy en día en una
de las pocas empresas del sector existentes en el país que ofrece a sus clientes una amplia
variedad de baños de recubrimientos metálicos.
La empresa M.D.F. CROMATODO S.A. de C.V., tiene como actividad principal la

elaboración de recubrimientos metálicos por vía electrolítica, especializándose en zincado,
galvanizado, cromo duro, niquelado, cobrizado, latonado, cromado decorativo y pavón
negro. Dicha empresa ha enfocado sus productos en cuatro áreas principales, las cuales se
muestran en la Tabla 1.
La empresa M.D.F. CROMATODO S.A. de C.V., para estar en armonía con el medio
ambiente ha implementado programas de Producción Más Limpia bajo la coordinación del
Centro Nacional de Producción Más Limpia de El Salvador (CNPML), con la finalidad de
reducir los desperdicios y aumentar la eficiencia de sus procesos; así como la realización de
estudios de Impacto Ambiental.
Tabla 1. Áreas comerciales y productos de la empresa M.D.F. CROMATODO. S.A. de C.V.
área industrial área automotriz área decorativa área hospitalaria

Cobrizado
Niquelado
Galvanizado Cromado decorativo
Cromado decorativo Cromado decorativo
Cromado industrial Niquelado
Pavonado Niquelado
Cobrizado Zincado
Zincado
Latonado
Con la idea de participar en el desarrollo del país, la empresa M.D.F. CROMATODO S.A.
de C.V. se ha planteado incursionar en otras áreas, como por ejemplo el área de herrajes
eléctricos y el área de productos artesanales, aplicando procesos de recubrimientos
metálicos para el acabado de dichos productos, los cuales saldrán al mercado en muy poco
tiempo.
1.2 RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS.
El principio de los métodos de recubrimientos electrolíticos o químicos, también

denominados galvánicos consiste en depositar por vía electroquímica, finas capas de metal
sobre la superficie de una pieza sumergida en una solución de agua con iones metálicos o
electrolito, al conectar una fuente externa de corriente directa.
Un baño de recubrimiento electrolítico consiste de un ánodo y un cátodo en un electrolito,

que normalmente es una solución hídrica de la sal del metal que se pretende aplicar (Fig. 1).
En el electrolito, el metal está presente en forma de iones y el flujo de electrones es
proporcionado por una fuente externa de corriente directa.
La pieza a recubrir se convierte en cátodo donde se lleva a cabo la reducción de los iones a
metal, mientras que el ánodo consiste de un conductor inerte (por ejemplo, platino o
grafito) o bien del metal con el que se recubrirá. La oxidación se lleva a cabo en el ánodo
formando oxígeno y cuando fluye la corriente, el ánodo del metal con el que se va a
recubrir se disuelve.
El espesor de la capa del recubrimiento depende del tiempo de permanencia en el baño

electrolítico, generalmente entre 1 μm y 100 μm.
Fig. 1. Principio de los recubrimientos electrolíticos
Las capas de recubrimiento se depositan sobre una superficie metálica o no metálica con
ciertas propiedades, proporcionando características que ésta por sí misma no tiene, o bien,
en la fabricación de ciertas piezas que requieran determinada presentación en el acabado.
La Tabla 2 muestra las propiedades y aplicaciones de diferentes recubrimientos
electrolíticos.
Los baños de recubrimiento electrolítico se dividen en baños ácidos y baños alcalinos. Los
baños ácidos contienen sulfatos, cloruros, fluoroboratos y sulfamatos de los metales a
depositar. Los baños alcalinos se componen sobre la base de complejos de hidróxidos o
cianuros [1].
Tabla 2. Propiedades y aplicaciones de algunos recubrimientos electrolíticos [1]
Propiedad Metales y Aleaciones Ejemplo de aplicación

Protección anticorrosiva en piezas
Protección anticorrosiva Cr, Ni, Sn, Au, Zn, Rh, Cd
automotrices
Cr, Fe, Ni
Síntesis de material en una superficie Restauración de piezas gastadas
Cr, Au, Ag, Pt, Ni, 70:30 Alhajas, vajillas, decoración en

Mejoramiento estético de superficies
Cu-Zn general
Rodillos, pistones, cojinetes,
Protección contra el desgaste Cr, Ni, Fe, Sn, Ru, Pd
contactos, apagadores
Dureza Cr, Ru, Os Moldeado, prensado
Lámparas, proyectores, escudos y
Reflexión (óptica o térmica) Cr, Rh, Au
visores aerospaciales
Conductividad eléctrica Cu, Ag, Au Circuitos impresos, antenas, cables
Retención de aceite Cu, 65:35 Sn-Ni Sistemas hidráulicos, lubricación
Circuitos impresos, contactos
Capacidad para soldarse Ni, Sn, Cd, 60:40 Sn-Pb eléctricos
Ag, Au, Rh, Rh, Pd, Sn,
Poca resistencia al contacto Contactos eléctricos
80:20 Pd-Ni
En la electrodeposición se requiere de un voltaje impuesto para hacer que fluya una

corriente en la celda electroquímica. Existen variables intrínsecas en los baños de
recubrimiento que están involucradas con el potencial del electrodo, estas son:
a) Efecto de la concentración sobre el potencial del electrodo.

El potencial del electrodo depende de la concentración del electrólito. A 25ºC la
ecuación de Nernst permite estimar el potencial del electrodo en soluciones que no son
las estándares o patrones.
E  E0

0.0592
log ion

C
n
donde E es el potencial del electrodo en una solución que contiene una concentración
Cion del metal en unidades molares, n es la valencia del ion metálico y E0 es el potencial
del electrodo en una solución patrón [2].
b) Rapidez de la electrodepositación.
La cantidad de metal depositado en el cátodo en la electrodepositación se determina por
medio de la ecuación de Faraday.
ItM
w nF
donde w es el peso de lo depositado o corroído (g/s), I es la corriente (A), M es la masa

atómica del metal, n es la valencia del ion metálico, t es el tiempo (s) y F es la constante
de Faraday, 96500 C [2].
1.3 PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE
El objetivo de la preparación y limpieza de la superficie es eliminar impurezas como la

grasa y el óxido de la superficie de la pieza con la finalidad de asegurar una buena
adherencia del recubrimiento.
Para la preparación y limpieza de las superficies, se aplican procedimientos como el pre-

tratamiento mecánico de las superficies (pulido) y los métodos químicos de pre-tratamiento
de superficies: el desengrasado mediante limpiadores alcalinos, hidrocarburos clorados o
por vía electrolítica así como el decapado.
Antes de que una pieza se incorpore al proceso de pulido, desengrasado y recubrimiento,

debe realizarse una inspección previa para asegurar que la pieza no presente defectos
inaceptables que no se puedan corregir durante el recubrimiento. Estos defectos pueden ser
rebabas, bordes, concavidades, moho y otras imperfecciones en la pieza.
La preparación de la superficie, la limpieza y la creación de condiciones químicas

apropiadas en la pieza a ser tratada son esenciales para asegurar que el recubrimiento se
comporte adecuadamente una vez la pieza entre en uso.
Los métodos de limpieza varían considerablemente dependiendo del tipo y de la cantidad
de impurezas, la naturaleza del metal de base y del material de la capa, dependiendo
también de la forma de la pieza y su uso final.
En general, la preparación de la superficie incluye las siguientes etapas:
a) Pulido.
Esta etapa tiene la finalidad de eliminar asperezas o deformaciones superficiales y
ensuciamientos gruesos, utilizando lijas y pastas abrasivas que generan grandes
cantidades de residuos de pulido. Las pastas abrasivas vienen en diversos grados de
abrasión, igual que las lijas. Estas pastas se aplican sobre unas ruedas de manta cocidas
y pegadas entre si, que se colocan en los ejes de una pulidora. Una vez pulidas, las
piezas deben limpiarse con un trapo para quitar restos gruesos de pastas de pulido,
reduciendo la contaminación en las siguientes etapas de la preparación de la superficie y
aumentando su tiempo de vida útil.
b) Desengrase
El desengrase puede efectuarse básicamente de dos formas: con solventes orgánicos y
con limpiadores en base acuosa alcalina o ácida. Estos se describen a continuación:
− Desengrase con solventes orgánicos.

El desengrase con solventes se lleva a cabo para eliminar los restos de grasa y aceite
de la superficie de la pieza a través de varias formas, incluyendo la más simple,
mojando un paño en un solvente y frotando la superficie. Aunque todavía se practica
con algunas piezas sumamente sucias, puede ocasionar la contaminación de otras
áreas. Entre los solventes orgánicos más utilizados se encuentran el tetracloruro de
carbono y el tricloroetileno.
El método clásico para eliminar el aceite y la grasa de una superficie es el

desengrasado a vapor. Consiste usualmente en hervir un solvente limpiador,
generalmente uno de los hidrocarburos clorados, para obtener una fase de vapor
caliente, en la que se introducen las piezas. La fase de vapor se condensa sobre la
superficie de la pieza, disolviendo el aceite y la grasa. Según se condense más
solvente será mayor la suciedad disuelta. Los solventes sucios, después de su uso
pueden ser regenerados mediante destilación y volver a ser usados [3].
− Desengrase en base acuosa

Los limpiadores en base acuosa comprenden una gran variedad de métodos que
utilizan sales alcalinas, detergentes, medios dispersantes y ablandadores de agua
para desplazar grasa, suciedad e impurezas de la superficie metálica en vez de
disolverla en un solvente orgánico. Se ha encontrado que la limpieza en base acuosa
es un sustituto viable para muchas operaciones de recubrimiento de metales que
actualmente utilizan solventes.
Las ventajas principales de la limpieza en base acuosa son la facilidad de tratar las
soluciones usadas ajustando el pH y la buena biodegradabilidad de los detergentes
orgánicos utilizados en los baños alcalinos. La desventaja principal es que las piezas
están mojadas luego de la limpieza y las piezas de hierro se oxidan fácilmente bajo
estas condiciones, a menos que se sequen rápidamente. Una técnica común para
lograrlo es enjuagarlas en agua caliente, pero es una alternativa más costosa. Otra
desventaja asociada con la limpieza de base acuosa es un aumento en la demanda
química de oxígeno (DQO) de las aguas residuales y los altos costos de tratamiento
asociados a ellas.
La limpieza alcalina se realiza también de manera electrolítica, conectando

catódicamente la pieza a trabajar dentro de un tanque con solución de desengrase. Al
aplicar la corriente se desprende gas hidrógeno producto de la electrólisis del agua
en la superficie de la pieza, ocasionando una acción de lavado. A continuación de la
limpieza catódica el circuito es invertido, por lo que ahora la pieza de trabajo es el
ánodo y el gas de oxígeno que se genera en la superficie de la pieza produce la
acción de limpieza final.
Las soluciones de limpieza alcalinas (que usualmente se usan calientes) se
componen de reactivos y de agentes surfactantes. Usualmente los reactivos consisten
en sales de fosfato, carbonato, silicato, e hidróxido de sodio. Su función es promover
reacciones químicas que eliminen los óxidos de metal en la superficie de la pieza de
trabajo. En conjunto con los reactivos y los surfactantes, frecuentemente se utilizan
otros aditivos que actúan como antioxidantes y estabilizadores.
La Tabla 3 muestra un resumen de los medios utilizados en el desengrase de superficies.
Tabla 3. Medios utilizados en el desengrase de superficies.
PROCESO MATERIALES COMO SE USAN DESVENTAJAS

Tricloroetano, Desengrasado a vapor, Altos costos de materiales,
Limpieza con solventes metanol, inmersión, exposición de trabajadores,
acetona frotamiento inflamabilidad
Detergentes, Tanques calientes, Contenido alto de DQO y
compuestos rociado, STD en las aguas
Limpieza en base acuosa
cáusticos, limpieza al vapor, residuales,
ácidos limpieza ultrasónica crea sedimentos de metal
c) Decapado
El objetivo del decapado es eliminar las capas de óxido formadas en la superficie de las
piezas metálicas debido al contacto entre éstas y la atmósfera. El decapado se realiza
sumergiendo la pieza en una solución que puede ser ácida o alcalina dependiendo del
tipo de proceso [4].
El decapado con ácido se utiliza para eliminar impurezas y óxidos a través de un ataque
químico, el cual frecuentemente se aplica después de un lavado alcalino. Se utilizan
diferentes ácidos, solos o mezclados, como el ácido nítrico, ácido sulfúrico, ácido
clorhídrico, ácido fluorhídrico y ácido fosfórico con concentraciones de entre 2 y 85%,
dependiendo del metal y el grado de limpieza requerida, normalmente a temperaturas de
20ºC a 80°C. La composición de las soluciones de decapado químico se presenta en la
Tabla 4.
El decapado alcalino se emplea para remover herrumbre y óxido. La solución
generalmente consiste de sosa cáustica con aditivos tales como detergentes y agentes
quelantes.
Tabla 4. Composición de las soluciones de decapado químico (mg/L)
ÁCIDOS
METAL BASE Clorhídrico Sulfúrico Nítrico Crómico Fluorhídrico ADITIVOS
Hierro y aceros no
150-600 50-100 Glicerina
aleados
Aceros inoxidables 40-70 10-50
Cobre y sus
3 250 360
aleaciones
Aluminio y sus Acido
75-100 50
aleaciones fosfórico
Sulfuro
Zinc y sus aleaciones 250
sódico
1.4 PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
Una vez la superficie se encuentre en condiciones óptimas para su recubrimiento, se inicia

el proceso de tratamiento, es decir, del recubrimiento propiamente dicho, el cual depende
del uso que se le dará a la pieza.
A continuación se presenta una descripción de los baños de recubrimiento electrolítico más

comunes:
a) Cobrizado
Frecuentemente, el cobre forma la primera capa en un sistema de capas de
recubrimiento, puesto que es fácil de depositar en metales y plásticos, ya que presenta
una elevada conductividad, además la capa de cobre es muy resistente, económica de
aplicar y forma una buena base adhesiva para otros metales.
Los dos baños de cobre empleados con más frecuencia son el baño de sulfato de cobre
ácido (baño de cobre ácido) y el baño de cobre al cianuro (baño de cobre alcalino). El
baño de sulfato de cobre ácido, generalmente requiere un control más estricto del baño a
fin de mantener los parámetros en el rango óptimo.
En un baño de cobre ácido, el sulfato de cobre representa la fuente de iones de cobre

que se deposita en la superficie a recubrir. Para este proceso se recomienda sulfato de
cobre químicamente puro. La composición y condiciones del baño de sulfato de cobre
ácido se incluyen en la Tabla 5.
Tabla 5. Composición y condiciones del baño de sulfato de cobre ácido [5]
Composición: Baño (g/L)

sulfato de cobre 172.5-247.5
ácido sulfúrico 30-75
Condiciones:
Temperatura (ºC) 21-49
Densidad de corriente (A/dm2) 2-10
Agitación catódica y/ o por aire preferida
pH —
Ánodos cobre
Filtración continua
Eficiencia del cátodo (%) 95-100
Relación de área de ánodo a cátodo 1:1
Voltaje (voltios) <6
El ácido sulfúrico sirve para aumentar la conductividad de la solución y para disolver el

ánodo de cobre, el cual conduce la corriente eléctrica y proporciona los iones de cobre
para formar sulfato de cobre.
Entre las aplicaciones del baño de sulfato de cobre ácido tenemos, recubrimiento fijador
bajo depósitos de níquel-cromo para recubrimientos protectores, electroformado-
electrotipia, rodillos de imprimir para textiles, rotograbado, etc.
Los electrólitos cúpricos de ácido sulfúrico contienen generalmente altas

concentraciones de químicos orgánicos auxiliares, pues requieren un mayor control de
los parámetros de operación del baño a fin de obtener ciertas características como
dureza, nivelación y brillo. Sin embargo, en estos tipos de baños no se forman
carbonatos.
La composición y condiciones de los baños de cobre al cianuro se muestran en la
Tabla 6.
Tabla 6. Composición y condiciones de baños de cobre al cianuro [5]
Baño Nº 1 Baño Nº 2 Baño Nº 3 Baño Nº 4

Composición:
(g/L) (g/L) (g/L) (g/L)
Cianuro de cobre 22.5 26.2 120 60
Cianuro de sodio 33.7 34.5 135 93.7
Carbonato de sodio 15 30 15 15
Hidróxido de sodio para pH para pH 30 42
Sal de Rochelle — 45 — —
Condiciones:
Temperatura (ºC) 32-43 54-71 78-82 76-82
Densidad de corriente (A/dm2) 1-1.5 2-4 3-6 3-6
pH, colorimétrico 12-12.6 12-12.6 >13 >13
catódica y por catódica y por
Agitación catódica catódica aire aire
Ánodos cobre y acero cobre cobre cobre
Filtración continua continua continua continua
Eficiencia catódica (%) 30 50 100 100
Relación de área de ánodo a cátodo 2:1 2:1 2:1 2:1
Voltaje (voltios) 6 6 6 6
Los baños 1 y 2 son aplicados como recubrimiento fijador sobre todos los metales de
base. Los baños 3 y 4 requieren antes cobreado fijador y producen una base de cobre
fácil de abrillantar para recubrimientos protectores de níquel-cromo, aunque también se
emplean para prevenir la carburización de superficies seleccionadas en el metal de acero
base.
Por el peligro que representa a la salud humana y al ambiente, el uso de baños

cianurados, deben respetarse normas especiales referentes a la salud ocupacional y
seguridad en el trabajo y la protección al ambiente, tanto durante el cobrizado como en
el manejo y el tratamiento de los residuos y las aguas residuales.
Los residuos generados en el cobrizado son: residuos de filtración, concentrados

provenientes del cambio de baño o del mantenimiento de los tanques (lodos) y
enjuagues contaminados por los arrastres de los baños durante el transporte de las piezas
de un tanque a otro.
b) Niquelado
El niquelado es un procedimiento de metalización que se lleva a cabo tanto con fines de
protección superficial en las piezas como decorativos y de recubrimiento previo antes
del cromado. Los objetos de cobre y aleaciones de cobre se niquelan directamente.
En los recubrimientos con níquel se pueden utilizar baños de sulfamatos o baños Watts
[1]
con sulfatos de níquel . El baño con sulfamatos generalmente está compuesto de
sulfamato de níquel, ácido bórico, bromuro de níquel, ánodos de níquel y aditivos que
influyen sobre las propiedades. El sulfamato de níquel es la fuente principal de iones de
níquel en este tipo de baño.
En un baño Watts de níquel modificado, las sales utilizadas con más frecuencia son el
sulfato de níquel (NiSO4) como la principal fuente de iones y el cloruro de níquel por su
efecto despasivizante de los iones de cloro sobre los ánodos de níquel. La composición
estándar y las condiciones del baño para el niquelado en un baño Watts con sulfato de
níquel se presentan en la Tabla 7.
Tabla 7. Composición y condiciones del baño Watts con sulfato de Níquel [5]
Baño
Composición:
(g/L)
Sulfato de níquel 300
Cloruro de níquel 50
Ácido bórico 35
Condiciones:
Agitación catódica recomendada
pH 3.5-4.5
Ánodos níquel
Filtración continua
Eficiencia del cátodo (%) —
Voltaje (voltios) —
El ácido bórico tiene la función de sustancia buffer y reduce la formación de defectos a

altas densidades de corriente, generados por la acidificación de la solución debida al
exceso de iones H+. El bromuro de níquel (NiBr 2) se usa para reducir las tensiones
internas y disolver los ánodos de níquel. El níquel metálico sirve como ánodo para la
corriente eléctrica y libera los iones de níquel que recubrirán a las piezas.
Igual que con otros recubrimientos, pueden agregarse aditivos como abrillantadores que
hacen innecesario el pulido posterior del recubrimiento de níquel y que al mismo tiempo
pueden corregir pequeños bordes de la capa base. Los aditivos también se usan para
reducir la tensión superficial del baño y para darle una superficie semibrillante o
brillante al recubrimiento. Estos aditivos muchas veces son orgánicos y normalmente no
forman complejos.
Generalmente no se utilizan placas de níquel como ánodos en este tipo de

recubrimiento, ya que éste, por la pasivación sólo se disuelve en electrolitos con un alto
contenido de cloruro. En cambio, un pequeño contenido de sulfuro u óxido de níquel en
el material del ánodo tiene un efecto despolarizador. Sales que pueden utilizarse de
manera alternativa para este recubrimiento son el sulfato amónico niqueloso fácilmente
soluble en agua, el sulfato amínico niqueloso o el tetrafluoroborato niqueloso.
Puesto que los baños de níquel se filtran continuamente, se generan residuos de

filtración, además de concentrados al cambiar los baños de níquel (lo que rara vez
ocurre) y, desde luego, las pérdidas de la solución del baño en el arrastre hacia los
enjuagues.
c) Cromado
En el recubrimiento con cromo se distinguen dos procesos: el cromado brillante
(cromado decorativo) y el cromado duro (cromado industrial). En el cromado brillante
se depositan capas de cromo delgadas y brillantes de efecto decorativo o como
protección anticorrosiva, sobre capas intermedias de níquel.
El cromado duro se utiliza principalmente para aumentar la dureza de herramientas, así

como para incrementar la resistencia al desgaste de moldes, válvulas, etc. depositando
capas de cromo de mayor espesor a temperaturas elevadas. La composición y
condiciones de los baños de cromo se presentan en la Tabla 8.
Durante el proceso de cromado ocurre un sobrepotencial en la capa superficial de la

pieza a cromar, a causa de reacciones de óxido-reducción y diferencias de
concentración, lo que genera una separación simultánea de hidrógeno que el baño emite
como gas y que arrastra fracciones del baño.
Tabla 8. Composición y condiciones de baños de cromo [5]
Baño Nº 1 Baño Nº 2 Baño Nº 3

Composición:
(g/L) (g/L) (g/L)
Acido crómico 247.5 397.5 337.5
Acido sulfúrico 2.47 3.97 2.17
Relación del baño 100:1 101:1 155:1
Cromo trivalente — — 0.525 min
Condiciones:
Temperatura (ºC) 43-49 43-49 54
Densidad de corriente (A/dm2) 0.07-0.15 0.07-0.15 0.1-0.25
Agitación catódica opcional opcional opcional
Ánodos plomo plomo plomo
Eficiencia del cátodo (%) 13 13 13
Filtración no común no común no común
Relación de área de ánodo a cátodo 1:1-2:1 1:1-2:1 1:1-2:1
Voltaje (voltios) 6-12 6-12 6-12
Entre las aplicaciones de los baños de cromo tenemos recubrimientos decorativos sobre
recubrimientos protectores de cobre y/o níquel sobre todos los metales de base,
recubrimientos industriales o duros sobre metales ferrosos de base para herramientas,
matrices y calibres, protección superficial de electrotipos, placas grabadas y otros
artículos, recubrimientos porosos para mejorar la lubricación, resistencia al desgaste y a
la corrosión de los anillos para pistones y camisas de cilindros.
Después del cromado, por lo general las piezas son lavadas en un enjuague permanente
o de recuperación y después en uno o dos enjuagues en cascada. Como la concentración
del electrolito en el enjuague permanente se incrementa debido a los arrastres, éste se
emplea para rellenar el baño de cromo, a fin de recuperar el electrolito arrastrado y
reponer el volumen del baño que se ha evaporado.
Por el peligro para la salud humana y al ambiente, debido a la toxicidad de los

compuestos solubles de cromo (hexavalente) durante el cromado y en el tratamiento de
los residuos y aguas residuales deben observarse normas especiales de seguridad en el
trabajo y de protección ambiental. Los principales residuos que se generan son lodos de
concentrado (lodos de la tina de baño), aguas de enjuague contaminadas por arrastres,
emisiones y lodos del sistema de tratamiento.
d) Galvanizado
En este tipo de recubrimiento la pieza metálica a recubrir se introduce en un baño
electrolítico que contiene iones de cinc. La aplicación de la corriente eléctrica permite el
transporte de los iones a la pieza. El espesor de la capa se ajusta controlando la
intensidad de corriente y el tiempo de permanencia en el baño electrolítico.
Los baños de cinc pueden ser baños de cinc ácidos a base de potasio o amonio, los
cuales tienen alto rendimiento y proveen gran brillo, o cianurados, también llamados
baños alcalinos, cuya composición y condiciones del baño se muestran en la Tabla 9 y
Tabla 10 respectivamente.
Tabla 9. Composición y condiciones del baño de cinc ácido [5]
Baño
Composición: (g/L)
Sulfato de cinc 240-360
Cloruro de amonio 15-30
Sulfato de aluminio 30
Condiciones:
Agitación catódica y de la solución recomendada
pH 3.5-4.2
Ánodos cinc
Eficiencia del cátodo (%) 95-100
Voltaje (voltios) 6
Generalmente, se aplica una pequeña capa de cromado, denominada cromatizado,
tropicalizado o sellado a fin de proveer una capa extra de protección y sellar la
superficie o simplemente darle color. Normalmente se realiza por inmersión en una
solución de ácido crómico (5 a 35 g/L de cromo hexavalente), ácido nítrico o sulfúrico
como agentes acidificantes que puede contener otros aniones como sulfatos, cloruros o
fluoruros.
Tabla 10. Composición y condiciones de baños de cinc al cianuro [5]
Baño Baño Baño Baño

Composición: Nº 1 Nº 2 Nº 3 Nº 4
(g/L) (g/L) (g/L) (g/L)
Oxido de cinc 60.0 41.2-57.0 — —
Cianuro de sodio 22.5 68.2-132 75.0 18.7-63.7
Hidróxido de sodio 52.5 34.5-56.2 15.0 75.0-112.5
Cianuro de cinc — — 45.0 60.0-82.5
Condiciones:
Temperatura (ºC) 38-52 27-38 38-52 27-38
Densidad de corriente (A/dm2) 2-3 1-5 2-3 1-5
Agitación catódica preferida preferida preferida preferida
pH >13 >13 >13 >13
acero y/o acero y/o acero y/o acero y/o
Ánodos
cinc cinc cinc cinc
Eficiencia del cátodo (%) 90-95 75-95 90-95 75-95
Relación de área de ánodo a cátodo 2:1 2:1 2:1 2:1
Voltaje (voltios) 6 6 6 6
e) Pavonado
El pavonado consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado de
color azulado, negro o café, con el que se cubren las piezas de acero para mejorar su
aspecto y evitar su corrosión.
Existen dos métodos de pavonado: el ácido y el alcalino. El ácido es sin duda el método
que proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto, pero requiere mucho tiempo para
lograr el resultado deseado. Se obtiene mediante la aplicación de ácidos que
proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y durabilidad. En cambio el
alcalino es mucho más fácil de lograr y en muy poco tiempo.
En el pavonado existen cuatro tipos de proceso, los cuales se describen a continuación:
− Pavonado de cobre/selenio.
Este proceso utiliza un baño ácido a temperatura ambiente para formar un
recubrimiento blanco de cobre selenio (CuSe). Los tiempos de reacción son
normalmente de uno a dos minutos.
− Óxido negro cáustico.

Este proceso utiliza un baño de soda cáustica de 720 a 960 g/L, a 143 ºC
produciendo un recubrimiento de magnetita de hierro negra, en 20 o 30 minutos.
− Terminado de oxalato tinturado de negro.

Este proceso proporciona un pavonado de alta calidad y resistencia a la corrosión sin
utilizar soluciones calientes o químicos regulados. Un recubrimiento gris de oxalato
ferroso se aplica al acero y luego se tiñe de negro. Este proceso opera a temperatura
ambiente y no requiere tratamiento de desechos, ya que no hay efluentes peligrosos.
− Pavonado alcalino de dos pasos.

Este proceso ha sido recientemente desarrollado, forma un acabado de magnetita
negra de hierro en diez minutos a 87 ºC. Combina las mejores características de los
procedimientos anteriores para ofrecer un durable terminado protector negro, sin las
altas temperaturas y los químicos regulados de los otros métodos.
Aunque el compuesto químico exacto en la superficie varía en los cuatro métodos

descritos, todos depositan un recubrimiento que se convierte químicamente en parte de
la superficie de acero. El espesor del recubrimiento es despreciable, sin embargo, la
propiedad esencial en el desempeño de cualquier recubrimiento negro es su porosidad y
la habilidad de absorber recubrimientos posteriores de aceite o de cualquier otro
inhibidor de corrosión.
Entre algunas de las ventajas que presentan los recubrimientos de pavonado tenemos:
− Resistencia a la corrosión. Un terminado de óxido negro puede soportar entre 100 y

200 horas de rocío de sal neutro (ASTM B117) o varios cientos de horas de
humedad (ASTM D1748).
− Apariencia del producto. El suave acabado satinado de óxido, atractivo y durable, es
una combinación requerida por muchas empresas en mercados altamente
competitivos.
− Uniformidad dimensional y estabilidad. Las herramientas, los componentes de
máquinas y otras piezas fabricadas a dimensiones precisas, no toleran el espesor
variable del electroplateado o el excesivo grosor de la pintura. Los terminados de
óxido negro, en cambio, tienen un espesor uniforme casi despreciable.
− Económico. Comparado con casi todos los demás acabados, el terminado de óxido
negro puede ser aplicado a costos de operación más bajos.
1.5 PRUEBAS DE LOS RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS
Las pruebas para la determinación de las propiedades químicas, físicas o mecánicas de los
electrodepósitos pueden hacerse durante las investigaciones fundamentales o para
propósitos de control en el desarrollo de la producción. Las pruebas que se pueden necesitar
para buscar los datos fundamentales son con frecuencia muy especializadas.
Algunas de las pruebas sobre propiedades físicas o mecánicas que pueden hacerse sobre
recubrimientos electrodepositados son: espesor, apariencia, porosidad, adherencia,
resistencia, dureza, resistencia al desgaste y a la abrasión, resistencia en tensión y
ductilidad. De estas, en general, solo se utiliza una como base para las especificaciones de
producción, la cual es el espesor.
Es cierto que la apariencia de los depósitos es, con frecuencia, una propiedad
extremadamente importante del recubrimiento electrodepositado con relación a su
aceptabilidad, pero es igualmente cierto que para evaluar la apariencia solo se pueden
aplicar mediciones cualitativas las cuales son en gran parte subjetivas. Las pruebas físicas
y mecánicas restantes son de interés principalmente para investigación y desarrollo. De
estas pruebas pueden ser viables de implementar la prueba de espesores y la prueba de
dureza [5].
1.5.1 PRUEBAS DE ESPESORES
En vista de que la resistencia a la corrosión ha mostrado estar íntimamente relacionada con

el espesor del depósito, es obvia la utilidad de estipular espesores mínimos en las
especificaciones para producción. A través de los años se han sugerido muchos métodos
para determinar el espesor y muchos de ellos son de uso corriente. Debido a la variedad de
metales electrodepositados y metales de base a los cuales se aplican, no es sorprendente que
un método sencillo para probar los espesores no haya ganado preferencia sobre los demás.
Las pruebas de espesores se pueden dividir en cinco categorías principales, las cuales son:
a) Métodos microscópicos.
Si la sección transversal de una pieza electrodepositada se prepara por técnicas
metalográficas, parecería ser que su medición con una lente reticulada de aumento
apropiado sería un medio extremadamente confiable para determinar su espesor. Sin
embargo además de la dificultad para la preparación de la muestra metalográfica, y el
hecho de que la pieza de donde se toma la muestra queda destruida, la práctica ha
demostrado que las mediciones obtenidas en esa forma no son tan seguras como se
podría esperar. Hay muchas razones para esta situación, entre las cuales el flujo del
metal durante la operación del pulido es bastante importante. El valor de la prueba
microscópica parece ser dudoso para recubrimientos menores que 1.27 centésimas de
milímetro de espesor [5].
La determinación de espesores por medio de métodos microscópicos es de utilidad

únicamente en investigación y en laboratorios de calibración.
b) Métodos químicos.
Esta categoría comprende los métodos de desprendimiento de los depósitos, chorro y
goteo. La técnica del desprendimiento de los depósitos es, en general, el método más
preciso para la determinación de los espesores. En esta prueba se pesa una muestra de
área conocida y se quita el recubrimiento electrolítico por medio de un disolvente
apropiado, dejando el metal de base que es vuelto a pesar. De la diferencia en peso, área
y densidad del recubrimiento electrolítico, se puede calcular el espesor con facilidad.
En los casos donde no sea práctico o posible eliminar el recubrimiento electrolítico sin
disolver algo del metal de base, debe contarse con recursos para analizar la solución
obtenida del recubrimiento. Obviamente, el metal de base debe quitarse del metal usado
para el electrodepósito. Aunque se prefieren simples separaciones químicas debido a su
sencillez, a menudo es necesario usar métodos electroquímicos para quitar los
recubrimientos.
La prueba de chorro depende del hecho de que muchas reacciones químicas se producen
a una velocidad notablemente constante procurando mantener invariables la
concentración del reactivo y la temperatura.
En el ensayo por chorro se deja correr una solución sobre la muestra desde una boquilla
de tamaño especificado para quitar el depósito. La cabeza hidrostática de la solución en
el aparato se mantiene a un nivel tal que proporcione un volumen constante de solución
desde la boquilla. El tiempo que se requiere para que la solución penetre el
recubrimiento es una medida del espesor y al relacionar el tiempo con el espesor se
determina un factor para diversas temperaturas por chorros calibrados sobre depósitos
de espesor conocido.
Es necesario por supuesto, contar con algunos medios para determinar cuando se
alcanza el punto final en el que ocurre generalmente un cambio en la apariencia de la
reacción y se detecta deteniendo el chorro momentáneamente para observar el punto de
ataque. Este comienzo y detención alternativa del chorro conduce a ciertas dificultades
para mantener la pista del tiempo, pero con alguna experiencia no se encuentra
demasiada dificultad en la operación.
La prueba por goteo es muy parecida a la de chorro excepto que la solución se deja
gotear desde una boquilla en lugar de descender en corriente continua. La solución para
la prueba se deja gotear sobre la muestra a una velocidad de 100 gotas por min., y el
espesor se determina por el tiempo requerido para descubrir el metal de base. No es
necesario interrumpir la prueba para observar el punto final, en base a esto, el método
por goteo es mucho más preferible que el método por chorro.
c) Métodos electrolíticos.
La muestra se coloca en un disolvente apropiado y se hace anódica, produciéndose un
potencial definitivo entre el recubrimiento y la solución. Este potencial persistirá en
tanto el recubrimiento se esté disolviendo, pero cuando el metal de base queda expuesto,
se desarrollará un nuevo potencial entre el metal de base y la solución, aun si el metal
de base queda en la solución anódicamente. El cambio en el potencial cuando el metal
de base queda expuesto ofrece un medio de detectar el punto final de la operación
separadora. Si se escoge un electrolítico tal que la eficiencia anódica durante la
operación separadora sea de 100%, el número de coulombios requeridos para separar el
recubrimiento de un área determinada será una medida de la cantidad de recubrimiento
que ha sido quitada. Después de que se haya adoptado una corriente y un área estándar,
el tiempo de la electrólisis llega a ser la única variable que debe medirse para
determinar el espesor del depósito.
Debido a la pequeñez del área de prueba se pueden hacer mediciones seguras de

espesores locales en áreas importantes. Esta es una ventaja decisiva sobre los métodos
de separación química, en los que debe usarse un área considerable para una sola
prueba. La probeta electroquímica puede utilizarse para hacer varias pruebas duplicadas
sobre el área comparativamente pequeña de una muestra.
El empleo de la prueba electroquímica es destructiva en el sentido de que el
recubrimiento queda inutilizado. Sin embargo, el metal de base no es afectado
seriamente y la parte que ha sido probada puede ser despojada del recubrimiento, como
se hace con el material rechazado y vuelta a electrorecubrir, un procedimiento que no es
posible con la mayor parte de las técnicas químicas separadoras.
Una de las marcadas ventajas del método electroquímico es que puede ser separado casi
completamente de las fallas humanas. Es comparativamente sencillo utilizar el cambio
en potencial en el punto final para accionar un mecanismo que automáticamente
detenga el dispositivo medidor de tiempo en el punto final. Este es el paso más crítico
en toda la operación y con operación manual, la fuente más abundante de error.
Otra ventaja única del método electroquímico es la posibilidad que ofrece para la
determinación selectiva del espesor del miembro componente de los electrodepósitos
compuestos. Observando los cambios de potencial que ocurren según desaparece una
capa y se ataca la otra, determinando el tiempo requerido para disolver cada capa, puede
estimarse su espesor. El método es tan sensitivo que puede incluso emplearse para
determinar la cantidad de aleación entre la capa y el metal de base en muestras tratadas
térmicamente.
d) Métodos magnéticos.
Los métodos magnéticos para la medición de espesores de los electrodepósitos son
extremadamente populares, debido al hecho de que la prueba, que puede hacerse en
forma económica, no es destructiva y se adapta bien a mediciones sumamente
localizadas. La principal desventaja es que no existe oferta de servicios a nivel local
para la calibración de este tipo de instrumento.
Hay varias técnicas que están basadas en los principios magnéticos. Las dos más
importantes son:
1) la medición de la fuerza requerida para separar un pequeño imán de la superficie
recubierta de la muestra
2) la medición del cambio en la resistencia magnética ocasionada al interponer un
material no magnético entre un solenoide energizado y un metal de base
ferromagnético.
El primer método puede adaptarse a la medición de espesores de las siguientes

combinaciones:
a) un recubrimiento no magnético sobre un metal de base magnético.
b) un recubrimiento magnético sobre un metal de base no magnético.
c) un recubrimiento magnético sobre un metal de base magnético.
e) Métodos mecánicos.
Hay varios métodos mecánicos para la medición de espesores de los electrodepósitos,
ninguno de los cuales se usan extensamente. Puede que el más sencillo y más directo se
efectué disolviendo selectivamente el metal de base del recubrimiento y usando un
micrómetro para medir el espesor de este último. Junto a la carencia de precisión para la
medición de recubrimientos delgados, los extremos del micrómetro pueden descansar
sobre los puntos altos de los recubrimientos rugosos y dar una lectura que represente el
espesor máximo en lugar del espesor promedio o el mínimo, que son las cantidades de
mayor interés. Si se conociese con exactitud el espesor del metal de base, pueden
utilizarse las mediciones micrométricas sin remover el metal de base deduciendo el
espesor simplemente de la lectura total.
1.5.2 PRUEBAS DE CORROSIÓN
Las pruebas de corrosión han jugado un papel muy grande en el desarrollo de la industria
de los electrorecubrimientos y en el mejoramiento de los recubrimientos
electrodepositados. Según se aplica a los problemas de los electrorrecubrimientos la prueba
de corrosión es complicada por muchos factores. Uno es la acción galvánica que involucra
al metal o metales, en el recubrimiento y al metal que está debajo del mismo. Otro es la
corrosión del metal de base según pueda debilitar al recubrimiento o deteriorar su
apariencia por la exudación de los productos de la corrosión. Hay también efectos
complicados de los productos de la corrosión tanto del metal de base como del
recubrimiento sobre la corrosión posterior de cada uno de ellos.
Las pruebas de corrosión se clasifican en dos tipos: pruebas en ambientes naturales y prue-
bas aceleradas.
1.5.2.1 PRUEBAS EN AMBIENTES NATURALES
Los ambientes naturales empleados en la prueba de recubrimientos electrolíticos son

definidos como las atmósferas encontradas en lugares seleccionados donde se cuente con
facilidades para la exposición de las muestras electrorrecubiertas [5].
La corrosividad de una atmósfera se determina en gran parte por la naturaleza y extensión

de los contaminantes presentes. Sobre esta base la presencia de sales procedentes del
océano conducen a la clasificación de una atmósfera marina; las atmósferas industriales se
identifican por la presencia de compuestos del azufre, partículas y cenizas de carbón,
mezcladas algunas veces con sales utilizadas para descongelar en invierno; la clasificación
rural se caracteriza no tanto por la proximidad a las granjas y a los animales domésticos
como por la ausencia relativa de contaminantes marinos e industriales.
Las principales ventajas de una prueba consistente en la exposición a una atmósfera natural
son:
1. Se pueden exponer un mayor número de muestras a las vez y por el mismo tiempo para
sustancialmente las mismas condiciones, de manera que las diferencias en
comportamiento pueden relacionarse a las diferencias en la resistencia a la corrosión,
más bien que a las diferencias en las condiciones de la prueba.
2. Las pruebas se pueden continuar por largos periodos con un mínimo de atención.
3. Los progresos de la corrosión se pueden observar rápidamente por un examen visual y
registros fotográficos. Es posible también estudiar tales progresos cuantitativamente por
el examen detallado de grupos de muestras que se retiren para tal propósito después de
seleccionar períodos de exposición.
4. El lugar utilizado para la prueba puede ser representativo, aunque no sea ideal, de la
clase de atmósfera que pueda requerirse para que la soporte el material.
Las limitaciones de una prueba que incluye la exposición a una atmósfera natural son:
1. La severidad de los efectos de la corrosión no permanecen constantes de manera que
pueden introducirse complicaciones al comparar los resultados de las pruebas que
cubran diferentes periodos de exposición o comiencen a diferente tiempo.
2. La exposición a los simples efectos del sol, lluvia, rocío y viento, mas los constituyentes
naturales de la atmósfera concurrentes a la corrosión no pueden reproducir todos los
factores que pueden afectar la corrosión en un uso particular.
3. Las pruebas bajo condiciones naturales requieren, por lo general, demasiado tiempo
para ser de utilidad en la inspección y control de calidad.
4. Las variaciones en el comportamiento de una atmósfera natural no se pueden duplicar
en una atmósfera diferente.
5. Una atmósfera industrial con fuerte contaminación puede depositar demasiado hollín
sobre la pieza bajo prueba de manera que hace difícil observar el progreso de la
deterioración debajo del hollín.
1.5.2.2 PRUEBAS ACELERADAS
Las limitaciones de las pruebas en ambientes naturales proporcionan un amplio estímulo y

justificación para el desarrollo de pruebas aceleradas. Tales pruebas son necesarias para
inspección y control de calidad y son ayudas valiosas en la investigación, suponiendo que
la prueba se pueda hacer en unas cuantas horas o en unos cuantos días lo que será
equivalente al efecto de uso normal del recubrimiento por varios meses o por un año.
El propósito de la prueba acelerada es el siguiente:

1. Medir la continuidad de un recubrimiento.
2. Reflejar el espesor, uniformidad y valor protector del recubrimiento como la formación
de poros u otras discontinuidades en una forma sistemática y a una velocidad que se
pueda duplicar de prueba a prueba y que se pueda relacionar con un ambiente práctico y
ampliamente representativo.
3. Para observar los efectos galvánicos entre el recubrimiento y el metal de base, entre
diferentes metales y el recubrimiento, y entre el metal de recubrimiento y algún otro
metal con el que pueda quedar en contacto.
4. Para medir los efectos de los cambios en la naturaleza del recubrimiento sobre su dura-
bilidad en la prueba y, de manera ideal, para que se pueda relacionar esta durabilidad
con la que se pueda obtener en el uso común.
5. Para reproducir formas de ataque encontradas en servicio de manera que se las pueda
estudiar y eliminar por cambios en el recubrimiento.
Entre las pruebas aceleradas más importantes que se aplican a los recubrimientos metálicos
tenemos:
a) Prueba de “Cass”.
La prueba de “Cass” se describe en la Norma ASTM B368-97. Este método es aplicado
para evaluar el desarrollo de la corrosión en recubrimientos decorativos de cobre-
níquel-cromo o níquel-cromo en acero, aleaciones de cinc, aleaciones de aluminio y
plásticos. Esta norma también describe las condiciones requeridas para el desarrollo de
la prueba para propósitos de normalización, pero no específica el tipo de muestra de
prueba o el periodo de exposición para un producto específico, ni tampoco la
interpretación que se le debe de dar a los resultados.
La solución salina se prepara disolviendo 5% en peso de cloruro de sodio de grado

reactivo en 95% en peso de agua destilada. El pH de esta solución deberá estar entre 6.0
y 7.0. Si el pH se encuentra fuera de este rango es probable que existan impurezas o
contaminación del agua o la sal, o ambas.
Después se agrega 0.25 g de cloruro de cobre grado reactivo a cada litro de solución
salina, disolviéndolo y mezclándolo completamente. El pH de la solución cobre-sal
deberá ser ajustado a un valor comprendido entre 3.1 y 3.3 (a una temperatura de 25ºC)
por la adición de ácido acético cristalizado de grado reactivo o equivalente. Antes de
que la solución sea atomizada esta deberá estar libre de sólidos suspendidos.
b) Prueba de “Corrodkote”.
La prueba de “Corrodkote” se describe en la Norma ASTM B380-97. Esta norma
describe el método Corrodkote, el cual es aplicado para evaluar el desarrollo de la
corrosión en recubrimientos electrodepositados de cobre-níquel-cromo o níquel-cromo
en acero, aleaciones de cinc, aleaciones de aluminio, plásticos y otros substratos. Esta
norma no especifica el tipo de muestra de prueba o el periodo de exposición para un
producto específico, tampoco la interpretación que se le debe de dar a los resultados.
Esta prueba consiste en la aplicación de una mezcla lodosa que contiene sales
corrosivas en una muestra de prueba, la cual se deja secar y posteriormente se expone la
muestra a un ambiente de alta humedad relativa por un periodo de tiempo específico.
Preparación de la mezcla lodosa de corrodkote:

Disolver en un hervidor de vidrio 0.035 g de nitrato cúprico de grado reactivo en 50 ml
de agua destilada, agregar 0.165 g de cloruro férrico de grado reactivo y 1.0 g de cloruro
de amonio de grado reactivo. Agregar 30 g de caolín y mezclar los ingredientes en el
hervidor de vidrio con una varilla de cristal hasta obtener una mezcla lodosa
homogénea. El tiempo de mezclado es de 2 min. Emplear la varilla agitadora de vidrio
porque la mezcla atacará al metal. Una cantidad de mezcla preparada de esta manera
cubrirá aproximadamente 2.79 m2.
Prueba de las piezas:

1) Sumergir una brocha en la mezcla y con movimientos circulares, cubrir
completamente la pieza bajo prueba. Asegurarse de que toda la superficie esté
completamente humedecida.
2) Atersar el recubrimiento con pasadas de la brocha en una dirección. Esta acción
efectuará un recubrimiento uniforme. Limpiar la brocha con agua corriente para que
se pueda utilizar de nuevo.
3) Dejar secar el recubrimiento por una hora.
4) Colocar la pieza en el gabinete humectador sin condensación. Una humedad elevada
acelerará la corrosión. No quitar película de Corrodkote alguna durante el manejo.
5) Después de 24 h retirar la pieza del gabinete humectador.
6) Para electrorrecubrimientos de cinc: limpiar la película de Corrodkote con agua
corriente y una esponja, secar e inspeccionar. Para facilitar la limpieza e inspección
puede emplearse un abrasivo ligero tal como trípoli.
7) Para piezas de acero: Contar el número de puntos de corrosión antes de limpiar la
pieza, luego limpiarla con agua corriente y una esponja. Dado que la mayor parte de
la herrumbre se removerá cuando se quite la película de Corrodkote, será muy difícil
determinar cuáles puntos son picaduras de la superficie y cuáles picaduras de la
corrosión.
8) Colocar la pieza de acero en el gabinete condensador humectador por 24 h o en el
gabinete de aspersión salina por 4 h y reinspeccionar. Una humedad o una aspersión
salina muy elevada mostrarán de nuevo los puntos de la corrosión.
9) Registrar la condición de la superficie electrorrecubierta.
c) Prueba de bióxido de azufre.

La prueba de bióxido de azufre ha sido adoptada por cierto número de compañías
industriales de Estados Unidos como un control de producción o prueba de aceptación
para artículos electrorrecubiertos, principalmente acero con recubrimiento de níquel-
cromo.
El gran valor de esta prueba se debe a su rapidez, se puede aplicar una prueba de 24 h
para el control de calidad de los depósitos de níquel-cromo y cobre-níquel-cromo sobre
acero o para depósitos de níquel de más de 0.0254 mm (1 milésima de plg) de espesor.
Sin embargo, se la considera inapropiada para probar electrorrecubrimientos de cinc o

aleaciones de cobre o para aluminio anodizado brillante. Cuando un depósito de cromo
se agrieta la prueba de bióxido de azufre corroe rápidamente a través del níquel (0.0254
mm en 72 h) Los copiosos productos de la corrosión del níquel tienden a ocultar la
corrosión del metal de base en periodos de prueba de más de 24 h.
d) Prueba por inmersión en agua caliente.
La prueba por inmersión en agua caliente fue una de las primeras pruebas de corrosión
acelerada y se empleó para detectar la porosidad en recubrimientos de estaño. En la
actualidad se la reconoce como una prueba aceptada para níquel y otros recubrimientos
sobre acero o hierro para equipo químico industrial.
La prueba de agua caliente consiste de la inmersión en agua a 79ºC-85°C (175ºF-185°F)

con aereación de 1 a 4 h. La aparición de seis puntos de corrosión por pie cuadrado de
superficie ha sido empleada como base para rechazar los recubrimientos de níquel en
ciertas aplicaciones. Esta prueba descubre discontinuidades en los recubrimientos de
níquel que resultarían en una rápida falla del equipo químico niquelado. También
determina el grado de protección de los recubrimientos de conversión química sobre
piezas fundidas con base de cinc o recubrimientos de cinc contra la formación de
productos blancos de la corrosión.
1.5.3 INSPECCIÓN
De todas las cualidades de los acabados electrolíticos, medibles y de cualquier otro tipo, el
más ampliamente reconocido por el consumidor es la apariencia. El comprador o usuario de
un objeto electrorrecubierto o de un objeto que tenga componentes electrorrecubiertos,
juzga la calidad del recubrimiento primeramente por su apariencia de acabado. Un grado
elevado de lustre, reflectividad de espejo y carencia de defectos de la superficie tendrán un
fuerte efecto sobre la opinión del probable comprador sobre la calidad y valor del producto.
Hay tres clases de inspección que usualmente son aplicadas, aunque de técnica parecida se
diferencian en su propósito, éstas son:
1) Inspección durante el proceso, la cual se encuentra relacionada íntimamente con el

control de calidad de fabricación.
2) Inspección final por el fabricante, frecuentemente combinada con el empacado para
transporte.
3) Inspección de recibo por el cliente, utilizada cuando el cliente es un revendedor en
pequeño o al mayoreo y también cuando el cliente compra partes que deben ser
ensambladas en un producto final.
1.5.3.1 FACTORES A CONSIDERAR EN LA INSPECCIÓN VISUAL
La inspección visual se emplea principalmente con recubrimientos o acabados decorativos.

La especificación estándar más frecuente sobre acabados decorativos es la brillantez
reflectiva en donde los electrodepósitos son abrillantados con bruñido o por
electrorrecubrimiento brillante. Esto incluye electrorrecubrimientos de níquel, cromo, latón,
bronce, plata, oro y rodio. En el caso del recubrimiento anódico del aluminio se pueden
producir varios grados de brillantez bruñendo el metal de base y por inmersión en
abrillantadores.
En la inspección de los tipos anteriores de acabados brillantes el factor principal es el lustre

o reflectividad. El segundo factor es el color, el cual es extremadamente importante en la
inspección de los recubrimientos de oro y en las aleaciones de latón y bronce, las cuales
pueden variar dentro de una amplia zona de tonalidades. La textura es un factor en la
inspección del acabado satinado, mate o escarchado. Es también importante en la
inspección de acabados de aluminio anodizado puesto que se pueden producir en una
amplia gama de lustres y texturas desde el mordentado al mate y del perlítico al brillante.
1.5.3.2 CONSIDERACIONES PARA REALIZAR UNA INSPECCIÓN
La primera consideración en la inspección de un producto electrorrecubierto es definir las

superficies importantes. Pocas piezas decorativas necesitan un acabado total en todas sus
partes. Las superficies importantes de la pieza terminada para la inspección visual son
aquellas que deben tener la apariencia o calidad de acabado especificada, por ejemplo,
aquellas que están expuestas a la vista en uso normal.
Las otras partes distintas a la superficie importante se recubrirán usualmente sin considerar
la apariencia y generalmente tendrán menor espesor de recubrimiento que el especificado.
En los casos donde ciertas superficies no van a recibir depósito es costumbre indicar tales
áreas sobre los dibujos de las piezas los cuales sirven como parte de la especificación. Si
tales áreas no estuviesen indicadas en el dibujo puede suponerse que se requiere
recubrimiento o al menos se permite, sobre todas las superficies.
Si los dibujos no indicasen las superficies importantes para recubrir es necesario que el
inspector determine cuales superficies requieren el recubrimiento y acabado especificados,
a través de diferentes maneras:
1. Determinar el uso y aplicación de la pieza o producto y cuales superficies son

totalmente visibles.
2. Pedir información al departamento de ingeniería o diseño del cliente cuando el producto
se vende sobre especificaciones.
3. Consultar al departamento de ventas o de diseño de la compañía productora cuando el
producto electrorrecubierto es un producto acabado para el consumidor.
1.5.3.3 GRADO DE ACABADO
El grado de acabado requerido en cualquier producto depende de muchos factores,

incluyendo los siguientes:
1. Uso (si el producto es puramente decorativo o completamente funcional, o una com-

binación de ambos).
2. La distancia a que el objeto será visto bajo uso normal.
3. Clase de precio del producto en el cual se utiliza el electrorrecubrimiento.
4. Comparación con productos de la competencia.
5. Comparación de otras partes electrorrecubiertas en el mismo conjunto.
6. Establecimiento de estándares sobre la práctica del cliente en el pasado.
Los requerimientos de un acabado metálico brillante nunca han sido claramente definidos.
Los elementos importantes son:
1. Elevada reflectancia de la luz incidente combinada con lo siguiente:
a) Reflexión clara de la imagen. Puede que la calidad básica de un buen acabado
brillante sobre una pieza sea tal que permita verse la cara en ella.
b) Ausencia o reflexión difusa de cualquier naturaleza. La reflexión difusa puede ser
ocasionada por turbiedad, irregularidad de la superficie, líneas de rayas finas o
gruesas, picaduras, granosidad, grietas y muchos otros defectos.
2. Color de la luz reflejada. Se dispone de instrumentos ópticos para la medición precisa

de las características anteriores sobre muestras perfectamente planas. Si todos los
electrorrecubrimientos se hiciesen sobre muestras perfectamente planas el problema de
la inspección sería puramente de instrumentación óptica. Sin embargo, las superficies
planas son la excepción, por lo que prácticamente todos los electrorrecubrimientos
deben ser clasificados en forma visual.
1.5.3.4 EQUIPO DE INSPECCIÓN
Puesto que toda la filosofía de la inspección de los acabados brillantes está basada en la
reflectividad de imagen de la superficie, una estación de inspección deberá proporcionar los
mejores medios posibles para crear la reflexión de la imagen.
Los requerimientos básicos son una potente fuente de luz blanca y difusa, y una pantalla
negra en el fondo. La luz de cuatro tubos fluorescentes de 40 vatios (watts), mezcla de luz
de día y blanca, es suficiente para una cabina ordinaria de inspección. Los tubos
fluorescentes deberán tener sobre ellos un reflector blanco y una pantalla difusora o un
vidrio esmerilado. Si no se dispusiese de un vidrio de tal clase, puede usarse un papel tela
pergamino blanco, aunque están expuestos a incendio. El fondo negro puede ser terciopelo
negro o tela de pelo de camello.
Con iluminación de esta naturaleza se ven fácilmente los defectos de los recubrimientos, la
luz difusa muestra la falta de recubrimiento de cromo sobre níquel o acero inoxidable. La
pantalla negra hace que cualquier imperfección en el níquel brillante aparezca como
granosidad, líneas blancas o puntos blancos. El motivo geométrico muestra defectos
gruesos tales como muescas de ruedas, ondulaciones o “piel de naranja” y proporciona un
objeto estándar para comprobar la calidad de reflexión de imagen.
1.6 ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE LAS MEDICIONES

(AMEM)
El AMEM es una herramienta diseñada para determinar las características de calidad o

magnitudes importantes o críticas a ser medidas. Esta herramienta da respuesta a las
siguientes preguntas:
1) ¿Qué es verdaderamente necesario medir?
2) ¿Por qué es necesario?
3) ¿Con qué frecuencia deben hacerse las mediciones?
Una vez contestadas estas preguntas, las frecuencias determinadas deben ser confirmadas
estadísticamente para, si se requiere, hacer los ajustes finos al sistema.
El AMEM consiste en asignar una calificación como respuesta a una serie de preguntas
para obtener el número y grado de importancia de las características a medir. Se conoce al
final qué magnitud debe ser medida, con qué frecuencia y su impacto en el cliente y en los
costos del proveedor.
El método comprende los siguientes pasos:

a) Como primer paso del análisis, se enlistan las características de calidad del producto o
magnitudes que pueden ser medidas. Tomándose en cuenta las “Dimensiones de la
Calidad”, para asegurar que se han considerado las características que efectivamente
conforman un producto de calidad.
Considérense entonces, las siguientes características:
■ Características dimensionales, físicas, eléctricas, etc.
■ Características estéticas.
■ Características de seguridad.
■ Características de protección del medio ambiente.
■ Cumplimiento de especificaciones.
■ Características de desempeño.
b) A cada una de las características se le asigna un valor (1 a 10) relacionado con el

impacto en el cliente, asumiendo que no se realiza la medición.
El no tomar mediciones a una característica de calidad, puede hacer llegar al cliente

cierta variación en esa magnitud en particular. Debe determinarse si esta variación
puede ser detectada por el cliente y si ese impacto es negativo y hasta qué grado.
c) A cada una de las características se le asigna un segundo valor relacionado con el

impacto en el proceso, asumiendo que no se realiza la medición.
Debe determinarse si el no hacer la medición tiene un impacto negativo en el proceso,

ya sea que se requiera para el control del propio proceso o que sea económicamente
negativo para la empresa.
Si una característica no es medida y ésta no influye negativamente en el cliente ni en el

proceso, se le asigna un 1. Si su impacto es de efectos negativos en el cliente o en el
proceso propio del fabricante, se le asigna un 10.
d) Para cada una de las características enlistadas, definir las técnicas y equipos existentes
en el mercado y definir la capacidad de la empresa para tomar esa medición, esto es: Si
el equipo para efectuar la medición es barato, si se tiene disponibilidad de él, si la
técnica es sencilla y los operadores requieren poco entrenamiento, o si el equipo es caro,
si se requiere un alto nivel de servicio y si los operadores requieren ser continuamente
capacitados.
Tomar en cuenta en este punto:
■ El equipo existente en el mercado necesario para efectuar la medición,
considerando número de equipos, calidad de éstos, precio, necesidades de servicio y
calibración.
■ Personal necesario para efectuar la medición, nivel requerido, necesidades de
entrenamiento.
e) Un tercer valor es asignado a estas características, relacionado con la probabilidad de

aparición de una No-conformidad: (1 a 10).
f) Multiplicar los tres valores asignados para obtener el número para cada una de las
características que indica su importancia (NI, número de importancia). Este NI indica
qué característica es importante y crítica para el cliente y/o el proceso para que se
considere por lo tanto el control de su medición.
g) Definir para las características anteriores y según su número de importancia:
■ Determinar qué característica debe ser medida y cuál puede no ser medida.
■ La tabla de muestreo o frecuencias de medición.
■ Determinar cuál es el punto y el método económicamente eficiente para tomar la
medición. Recordando que los ajustes son más baratos si se hacen durante las
primeras etapas del proceso, y esto se logra si las mediciones se realizan también
durante las primeras etapas del proceso.
■ Determinar la necesidad de aplicar técnicas estadísticas (control estadístico de
proceso o de calidad) según lo crítico de la medición.
Para desarrollar eficientemente el AMEM, se debe conocer al cliente, ya sea interno

(siguiente proceso) o externo, con tal profundidad que se puedan determinar las
características críticas que cubrirán necesidades específicas de esos clientes.
Para efectuar el método anterior: primero, desarrollar una comprensión profunda de las
necesidades y requerimientos de sus clientes, Segundo, convertir la comprensión en
requerimientos y tercero, definir numéricamente esos requerimientos [6].
CAPÍTULO 2 - CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS Y
DETERMINACIÓN DE MAGNITUDES CRÍTICAS
2.0 INTRODUCCIÓN
Este capítulo describe las características más importantes y los aspectos relevantes que
inciden en cada uno de los procesos de recubrimientos metálicos utilizados en la empresa
M.D.F. CROMATODO S.A. de C.V., así como la determinación de las magnitudes críticas
involucradas en los baños de recubrimiento de mayor demanda, las cuales fueron obtenidas
a partir de la aplicación del Método de Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones
(AMEM).
2.1 CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS
La empresa M.D.F. CROMATODO S.A. de C.V. ofrece a sus clientes ocho procesos de
recubrimientos metálicos los cuales son cobrizado, niquelado, cromado decorativo,
cromado industrial, galvanizado, zincado, pavonado y latonado.
El proceso de recubrimiento está compuesto por numerosas operaciones que, en función de

las exigencias de calidad y el campo de aplicación seleccionado pueden agruparse de la
siguiente manera:
1) Preparación de la superficie.
2) Baño de recubrimiento, tanto base como el requerido.
El diagrama general de este proceso se muestra en la Fig. Nº 2.

A continuación se describe el proceso de preparación de la superficie y cada uno de los
procesos de recubrimientos metálicos utilizados en la empresa.
Transporte
Preparación ¿Requiere Baño de Baño de a área de
de la recubrimiento recubrimiento recubrimiento producto
superficie base? base requerido terminado
Si
No
Fig. 2. Diagrama general del proceso de recubrimiento
2.2 PROCESO DE PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
El proceso de preparación de la superficie es realizado con el objetivo de eliminar

impurezas de la superficie de la pieza, lo cual permite una buena adherencia del
recubrimiento. Este proceso es realizado antes de aplicar cualquiera de los procesos de
recubrimientos metálicos que ofrece la empresa e incluye cuatro etapas: descarbonado,
lijado y pulido, desengrase y decapado, las cuales se describen a continuación:
a) Descarbonado
Este proceso es realizado con la finalidad de eliminar el carbón que tiene el metal en la
superficie y de esta manera preparar la pieza para el proceso de lijado.
El proceso de descarbonado consiste en sumergir la pieza en una solución de agua y

ácido sulfúrico con una concentración entre 10% y 20% (entre mayor sea la
concentración más rápido es el proceso de descarbonado). El proceso de descarbonado
es realizado manualmente en un tanque con una capacidad de 500 litros y el tiempo de
duración es función de la dureza del material y de la concentración del ácido utilizado.
Al tanque de descarbonado no se le realiza ninguna medición, sin embargo se le agrega

ácido cuando el encargado de esta área observa que el metal ya no reacciona en la
solución. Los residuos generados en esta etapa son únicamente las soluciones gastadas
de agua y ácido.
Después de salir del tanque de descarbonado la pieza es enjuagada con agua, secada con
papel periódico y transportada al área de lijado.
b) Lijado y Pulido
El proceso de lijado tiene como finalidad eliminar los poros del material y preparar la
superficie para un terminado cada vez más terso. En esta área se cuenta con cuatro
motores sellados de alta revolución y de doble eje, diseñados especialmente para
operaciones de pulido de metales, utilizados tanto para las operaciones de lijado como
para pulido.
El lijado consiste en pegar la lija sobre una rueda y acoplar la rueda al eje del motor,
empezando el lijado con lija grano 120. Al observar bastante uniforme la superficie del
material, se procede a cambiar la lija grano 120 por una grano 220 procediendo a lijar
hasta borrar las huellas de la lija anterior y dejar una superficie uniforme.
Tras eliminar el poro del material se procede al pulido, el cual tiene como objetivo
eliminar las marcas dejadas por la lija y sacarle brillo al metal. Para realizar este
proceso es necesario desmontar la rueda utilizada para el lijado y colocar una rueda de
zizal (la cual es fabricada con mezcal y tela y va curada con cola granulada) o una
rueda de tela, sobre la cual se aplica la pasta abrasiva.
En el pulido se utilizan dos tipos de pastas abrasivas, una de ellas es una pasta abrasiva
conocida comercialmente como pasta gris, la cual se utiliza para eliminar las rayas
dejadas por la lija y para sacarle brillo a la piezas, este proceso se realiza utilizando la
rueda de zizal. La otra es conocida comercialmente como pasta blanca, la cual es
utilizada para eliminar manchas en las piezas después de ser recubiertas empleando una
rueda de tela. Los residuos generados en esta área son lijas gastadas y polvos de pastas
abrasivas. Cuando a la pieza ya no se le observan rayas de lija y se le ha sacado brillo,
entonces pasa al área de desengrase.
c) Desengrase
El desengrase va dirigido a eliminar de la superficie de la pieza por vía química los
residuos de pastas abrasivas del proceso de pulido, además de grasa, aceite y polvo; que
podrían dificultar la adherencia del recubrimiento.
El proceso de desengrase se realiza de tres maneras diferentes: manual, por inmersión y

electrolítico. La selección del método de desengrase a utilizar depende del nivel de
producción requerido.
El proceso de desengrase manual es por frotamiento y consiste en limpiar la pieza con

una esponja empapada en gasolina o con el desengrasante Ultra Klin, luego se eliminan
los residuos de gasolina o de Ultra Klin limpiando la pieza con cal en polvo.
Posteriormente se limpia la pieza con una mezcla de cal con agua para asegurar una
mejor limpieza y se enjuaga con agua para eliminar por completo los residuos de cal.
Los procesos de desengrase por inmersión y desengrase electrolítico son utilizados

únicamente para grandes cantidades de piezas pequeñas.
En el proceso de desengrase por inmersión se introduce una resistencia eléctrica dentro

de un tambor con capacidad de 50 Kg para elevar la temperatura de la solución hasta un
rango entre 60ºC y 70ºC. Las piezas son depositadas dentro del tambor, el cual se
acopla a un motor eléctrico. Debido al movimiento de rotación todas las piezas están en
contacto con la solución desengrasante y pueden obtenerse mejores resultados.
En el proceso de desengrase electrolítico también se introduce una resistencia eléctrica

dentro del tanque, para elevar la temperatura de la solución de desengrase a un rango
entre 70ºC a 80ºC. Las piezas se depositan dentro del tambor y éste se conecta como
ánodo, utilizando placas de acero inoxidable como cátodo. El tiempo de permanencia
de la pieza en la solución de desengrase electrolítico es de 2 a 5 minutos con un voltaje
de 6 V. El tiempo de permanencia depende de la temperatura de la solución, a mayor
temperatura más rápido se desengrasan las piezas.
El desengrasante de doble acción 2032 es utilizado tanto para el proceso de desengrase
por inmersión como para el proceso de desengrase electrolítico, se utiliza en una
concentración de 30 a 60 g/L.
A las soluciones de desengrase por inmersión y electrolítico se le realizan mediciones

de concentración y de pH, con un densímetro y un pH-metro digital o con papel tornasol
respectivamente. Estas mediciones son realizadas durante la utilización de las
soluciones ya que cuando no requiere su uso son almacenadas, lo cual no influye en su
concentración y tiempo de duración. En estos procesos se controlan la temperatura de la
solución y el tiempo de permanencia de la pieza en la solución.
Los residuos generados en el proceso de desengrase son aguas de enjuague con cal,
aguas de enjuague con Ultra Klin, aguas de enjuague con gasolina, soluciones de
desengrase electrolítico y por inmersión.
Después de que la pieza ha sido desengrasada por completo, es transportada al área de

decapado.
d) Decapado
El objetivo del decapado es eliminar el óxido y los residuos del desengrase y al mismo
tiempo activar el metal, como una preparación para el baño de recubrimiento.
El decapado consiste en introducir la pieza en una solución de acido sulfúrico a una

concentración del 10% al 20% disuelto con agua. Esta solución de decapado sirve para
decapar o desoxidar el hierro, el acero, el cobre, el latón, el bronce y la plata.
El proceso de decapado es realizado a temperatura ambiente, en un tanque recubierto de

fibra de vidrio con una capacidad de 900 L. A esta solución de decapado no se le
realiza ninguna medición, ya que por ser de bajo costo no se considera vital su control.
El tiempo de permanencia de la pieza en la solución de decapado varía desde treinta
segundos a tres minutos, y puede obtenerse una mayor rapidez del proceso aplicando
agitación manual.
La solución de decapado de acuerdo a su utilización tiene una duración promedio de

mes y medio a dos meses, por lo que para obtener resultados más confiables se prepara
una nueva solución de decapado cada mes y medio. Esta solución se limpia
superficialmente con papel periódico para quitar la grasa dejada por las piezas que son
introducidas en el tanque.
Después del proceso de decapado la pieza es enjuagada con agua para eliminar los
residuos de ácido, luego se coloca inmediatamente en el baño de recubrimiento
requerido, sin dejar que se seque, para evitar el pasivamiento del material, ya que si el
proceso se detiene en esta etapa, entonces la pieza debe volver a ser decapada.
2.3 PROCESO DE COBRIZADO
El propósito del cobrizado es proporcionar un recubrimiento decorativo, un recubrimiento

base para electrodepositar otros recubrimientos o para redimensionar piezas gastadas.
Antes de que cualquier pieza entre al proceso de cobrizado, debe haber sido sometida al
proceso de preparación de la superficie.
El proceso de cobrizado puede realizarse por dos métodos, en colgado o en tambor. El

método de colgado es utilizado para la mayoría de las piezas, y consiste en colgar las piezas
con alambre de cobre sobre la barra conductora central para poder introducirlas al tanque;
el método de tambor es utilizado cuando se requiere electrodepositar una gran cantidad de
piezas pequeñas, las cuales se depositan dentro de un tambor acoplado a un motor
eléctrico, el cual debe de quedar sumergido completamente dentro del tanque.
El movimiento de rotación permite que todas las piezas dentro del barril estén en contacto
con el baño y al mismo tiempo produce una agitación del baño para lograr un mejor
acabado.
El proceso de cobrizado consta de dos etapas, la primera consiste en introducir la pieza en

un baño de cobre alcalino, el cual está compuesto por los siguientes elementos:
Cianuro de cobre: 22 g/L
Cianuro de sodio: 35 g/L
Carbonato de sodio: 15 g/L
Para el baño de cobre alcalino se utiliza un tanque con una capacidad de 655 L y se
emplean ánodos de cobre cuya presentación es en forma de bloques, estos ánodos son
depositados en cestas de titanio las cuales son envueltas en bolsas de polipropileno. El
baño de cobre alcalino es operado a temperatura ambiente, utilizando un voltaje
comprendido entre 5 a 7 V, aplicando agitación manual y se controla el tiempo de
permanencia de la pieza en el baño el cual oscila entre 1 a 10 minutos dependiendo del
tamaño de la pieza. Con este baño se puede lograr un espesor de recubrimiento entre 5 µm
a 10 µm.
Al baño de cobre alcalino se le aplica filtración de acuerdo al nivel de producción

requerido, si la producción es constante se filtra cada quince días y si la producción es
variable se filtra una vez al mes.
Cuando la pieza sale del baño de cobre alcalino, es enjuagada con agua para eliminar los
residuos de sales que puedan haber quedado en la superficie de la pieza. A continuación la
pieza es transportada inmediatamente al baño de cobre ácido.
La segunda etapa del proceso de cobrizado consiste en introducir la pieza en un baño de

cobre ácido, el cual es utilizado para redimensionar piezas gastadas, las cuales deben haber
sido previamente introducidas en el baño de cobre alcalino.
La proporción de los componentes en el baño de cobre ácido es la siguiente:
Sulfato de cobre: 200 g/L
Acido sulfúrico: 27.5 g/L
Para el baño de cobre ácido se utilizan dos tanques, uno con una capacidad de 750 L (con
dimensiones de 3 x 0.5 x 0.5 m) y otro de 1280 L (con dimensiones de 2 x 0.8 x 0.8 m); en
este proceso se emplean ánodos de cobre ácido o cobre electrolítico en forma de bloques
sólidos y formulados para una mejor electrólisis, depositados en cestas de titanio envueltas
en bolsas de polipropileno.
El baño de cobre ácido es operado a temperatura ambiente, el voltaje para este baño
depende del tamaño de la pieza, para piezas pequeñas se utiliza de 1.5 a 3 V y para piezas
grandes 5 V, se aplica agitación manual y se filtra el baño mensualmente, además se
controla el tiempo de permanencia de la pieza en el baño el cual oscila entre 1 a 1.25 horas
dependiendo del tamaño de la pieza. Si se va a aplicar un baño de níquel después del baño
de cobre ácido, es recomendable aumentar el tiempo de permanencia de la pieza en el baño
de cobre ácido y disminuirlo en el baño de níquel, ya que las sales que se utilizan en el baño
de cobre ácido son más baratas que las utilizadas en el de níquel.
Cuando la pieza sale del baño de cobre ácido es enjuagada con agua con la finalidad de
eliminar los residuos de sales que puedan haber quedado en la superficie de la pieza. A
continuación la pieza es secada con papel periódico y transportada al área de producto
terminado. Si la pieza requiere del proceso de niquelado entonces es transportada
inmediatamente al baño de níquel.
A los baños de cobre alcalino y cobre ácido se le realizan quincenalmente mediciones de

densidad y semanalmente de pH, utilizando un densímetro y un pH-metro digital o papel
tornasol respectivamente, para estimar las pérdidas producidas durante el proceso y
adicionar algún componente para mantener la solución.
2.4 PROCESO DE NIQUELADO
El proceso de niquelado es utilizado para proporcionar un recubrimiento decorativo y

como un recubrimiento base para el recubrimiento de cromo decorativo. Antes de que
cualquier pieza entre al proceso de niquelado, debe someterse al proceso de preparación de
la superficie y al proceso de cobrizado.
El proceso de niquelado al igual que el proceso de cobrizado puede realizarse por los
métodos de colgado y en tambor explicados anteriormente.
La composición del baño de níquel es la siguiente:

Sulfato de Níquel: 300 g/L
Cloruro de Níquel: 60 g/L
Acido Bórico: 45 g/L
Abrillantador #150: 1.85-2.22 ml/L
Abrillantador # 220: 1.85-2.22 ml/L
Antiporo: 0.185-0.37 ml/L
Para el proceso de niquelado se utiliza un tanque con una capacidad de 2708 L y se

emplean ánodos de níquel cuya presentación es en rondelas y lámina, los cuales se
depositan en cestas de titanio envueltas en bolsas de polipropileno, con el objetivo de
evitar cualquier contaminación. Este tanque posee su propio sistema de filtración, con el
cual se filtra mensualmente la solución.
El baño de níquel es operado a temperatura ambiente, utilizando un voltaje comprendido

entre 2 a 6 V, se aplica agitación manual y se controla el tiempo de permanencia de la
pieza en el baño, el cual oscila entre 1 a 1.5 horas dependiendo del tamaño de la pieza.
Con este baño se puede lograr un espesor de recubrimiento de 12.5 µm.
En este baño se realizan quincenalmente mediciones de densidad y de pH, utilizando un

densímetro y un pH-metro digital o papel tornasol respectivamente. Sin embargo, si antes
de estos periodos el operario observa que las características de calidad del producto están
disminuyendo, entonces se hacen las mediciones mencionadas anteriormente en ese
momento.
Cuando la pieza sale del baño de níquel, es enjuagada con agua con la finalidad de eliminar
los residuos de sales que pueden haber quedado en la superficie de la pieza. A continuación
la pieza es secada con papel periódico y transportada al área de producto terminado. Si la
pieza requiere del proceso de cromado decorativo, entonces es transportada inmediatamente
al baño de cromo decorativo.
2.5 PROCESO DE CROMADO DECORATIVO
El baño de cromo decorativo es un baño flash, ya que la pieza permanece en contacto con la
solución muy poco tiempo; este baño es utilizado para mantener el brillo y sellar el poro
microscópico que deja el baño de níquel. Antes de que cualquier pieza entre al proceso de
cromado decorativo, debe someterse al proceso de preparación de la superficie, al proceso
de cobrizado y al proceso de niquelado.
El proceso de cromado decorativo al igual que los procesos de cobrizado y niquelado

puede realizarse por los métodos de colgado y en tambor.
La composición del baño de cromo decorativo es la siguiente:

Acido crómico: 250-300 g/L
Acido sulfúrico: 1.4-2.0 g/L
Aditivos: 30 ml/L
Para el proceso de cromado decorativo se utiliza un tanque con una capacidad de 1549 L y
se emplean ánodos de plomo antimonial, cuya presentación es en forma de platinas. El
baño de cromo decorativo es operado a temperatura ambiente, utilizando un voltaje
comprendido entre 6 a 12 V, el tiempo de permanencia de la pieza en el baño oscila entre
15 segundos a 3 minutos dependiendo del tamaño de la pieza.
En este baño se realizan quincenalmente mediciones de densidad y semanalmente de pH,
utilizando un densímetro y un pH-metro digital o papel tornasol respectivamente. A este
baño por ser un baño flash no se le aplica agitación ni filtración ya que no las requiere.
Cuando la pieza sale del baño de cromo decorativo, es enjuagada con agua con la finalidad
de eliminar los residuos de sales que pueden haber quedado en la superficie de la pieza. A
terminado.
2.6 PROCESO DE CROMADO INDUSTRIAL
El proceso de cromado industrial o cromado duro es utilizado principalmente para aumentar

la dureza de herramientas así como para incrementar la resistencia al desgaste de moldes.
La composición del baño de cromo industrial utilizado para este proceso es la siguiente:
Acido crómico autorregulable: 250 g/L
Acido sulfúrico: 60 g/L
Humectante para cromo PQV: 0.1-0.25 ml/L
Este baño de cromo industrial desarrolla una dureza de 58 a 60 Rockwell C dependiendo

del material de la pieza, permitiendo obtener espesores de recubrimiento de hasta 0.06 mm.
El primer paso en el proceso de cromado industrial es definir el material de la pieza y si le

ha sido aplicado algún tratamiento térmico previo. Esta información es necesaria para
conocer el valor de dureza del material, lo cual es importante porque este baño se aplica a
piezas que posean una dureza menor a 54 Rockwell C.
La pieza es sometida al proceso de preparación de la superficie y posteriormente al

proceso de cromado industrial, únicamente cuando se necesita redimensionar la pieza se
aplica después de la preparación de la superficie el proceso de cobrizado y a continuación
el proceso de cromado industrial.
El proceso de cromado industrial se realiza por el método de colgado, trabajando a
temperatura ambiente con un voltaje comprendido entre 5 a 7 V, aplicando agitación
manual. Este proceso comprende dos etapas, la primera consiste en aplicar corriente inversa
durante un periodo de 1 a 3 minutos, con el objetivo de abrir la porosidad del material y
lograr la penetración del baño en la pieza; la segunda etapa consiste en aplicar corriente
directa durante un periodo de 5 a 45 minutos para piezas pequeñas y 0.5 a 1.5 horas para
piezas grandes.
En este baño se realizan mensualmente mediciones de densidad, utilizando un densímetro.

Sin embargo, si antes de ese periodo el operario determina a través de la inspección visual
que el baño ha perdido penetración, dado que el cromo no se está depositando en la pieza,
entonces se procede a efectuar la medición de densidad en ese momento para determinar la
concentración de sales del baño y controlarlo mediante la adición de alguno de sus
componentes.
Cuando la pieza sale del baño de cromo industrial, es enjuagada con agua con la finalidad
de eliminar los residuos de sales que pueden haber quedado en la superficie de la pieza. A
terminado.
2.7 PROCESO DE GALVANIZADO
El proceso de galvanizado es aplicado con el fin de crear una capa protectora contra la
corrosión y oxidación en la superficie del metal. Antes de que cualquier pieza entre al
proceso de galvanizado, se somete al proceso de preparación de la superficie.
La composición del baño de galvanizado utilizado en este proceso es la siguiente:

Hidróxido de sodio: 95 g/L
Zinc metálico: 12 g/L
El proceso de galvanizado se realiza por los métodos de colgado o en tambor, dependiendo
del nivel de producción requerido. Para este proceso se utiliza un tanque con una capacidad
de 4189.5 L y se emplean ánodos de zinc de alta pureza, los cuales son depositados en
cestas de hierro en forma de espiral. El proceso de galvanizado puede realizarse con los
ánodos dentro del baño o sin estos, ya que cuando los ánodos se introducen al baño
empiezan a reaccionar con la solución y se va formando una capa de color gris en la
superficie, la cual es llamada zinc flotante. Cuando el baño posee suficiente zinc flotante no
es necesario introducir los ánodos para realizar el proceso de recubrimiento. Si se requiere
aumentar el contenido de zinc flotante del baño, solamente se introducen los ánodos y si no
se tienen piezas dentro del tanque, no es necesario encender el rectificador.
El baño de galvanizado es operado a temperatura ambiente, utilizando un voltaje

comprendido entre 2 a 6 V para el proceso de colgado y de 10 a 15 V para el proceso en
tambor. El tiempo de permanencia de la pieza en el baño oscila entre 20 y 30 minutos
dependiendo del tamaño y cantidad de piezas que están en el baño. Con este baño pueden
lograrse espesores de recubrimiento de 0.05 a 0.06 mm. A este baño no se le realiza
ninguna medición, debido a que es un baño ecológico que ha sido implementado
recientemente en la empresa y hasta el momento trabaja muy bien bajo estas condiciones.
Cuando la pieza sale del baño de galvanizado, es enjuagada con agua para eliminar los
residuos de sales que puedan haber quedado en la superficie de la pieza e introducida en
una cubeta con una capacidad de 19 L que contiene un sellador, a fin de proveer una capa
extra de protección y sellar la superficie o simplemente darle color. Para este proceso se
utilizan dos tipos de selladores, uno es un cromatizador azul, cuya composición es 15 g/L
de sal cromatizante y 6 ml/L de ácido nítrico y el otro es un cromatizador tropicalizado,
cuya composición es 100 g/L de ácido crómico y 100 g/L de ácido sulfúrico.
Después del sellado, la pieza es nuevamente enjuagada con agua, secada con papel
periódico y transportada al área de producto terminado.
2.8 PROCESO DE ZINCADO
El proceso de zincado al igual que el galvanizado crea una capa protectora contra la
corrosión y oxidación en la superficie del metal. Sin embargo, el zincado es utilizado para
cromar el aluminio, creando una base para poder aplicar el baño de cobrizado y finalmente
el cromado decorativo. Antes de que cualquier pieza entre al proceso de zincado, se somete
al proceso de preparación de la superficie.
La composición del baño de zinc utilizado para este proceso es la siguiente:

Soda hash: 250 g/L
Soda en escamas: 200 g/L
El proceso de zincado es un proceso por inmersión, es decir que este baño no requiere el
uso de electricidad para la formación del recubrimiento en el metal.
Debido a que este proceso es muy poco demandado y que la mayoría de piezas que
requieren de este proceso son rines de automóvil, se utiliza un tanque con una capacidad de
76 L.
El tiempo de permanencia de la pieza en el baño oscila entre 30 a 60 segundos,

dependiendo de si se trata de un aluminio virgen o un aluminio reciclado. Este proceso es
realizado a temperatura ambiente utilizando el método de colgado pudiendo lograrse un
espesor de recubrimiento de 0.001 m. A este baño no se le realiza ninguna medición, ya
que no la requiere.
Cuando la pieza sale del baño de zincado, es enjuagada con agua para eliminar los residuos
de sales que puedan haber quedado en la superficie de la pieza, a continuación la pieza es
introducida en una cubeta con una capacidad de 19 L que contiene un sellador, a fin de
proveer una capa extra de protección y sellar la superficie o simplemente darle color. Para
este proceso se utilizan los mismos tipos de selladores que se utilizan para el proceso de
galvanizado, en lo relativo a su composición.
Después del sellado de la pieza, es nuevamente enjuaga con agua, secada con papel
periódico y transportada al área de producto terminado.
2.9 PROCESO DE PAVONADO
El proceso de pavonado consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido

abrillantado de color negro a piezas de acero y hierro para evitar la corrosión y darle una
mejor presentación. Para mejores resultados, toda pieza que entra al proceso de pavonado,
debe someterse al proceso de preparación de la superficie.
La composición del baño de pavonado utilizado en este proceso es la siguiente:

Soda cáustica: 75-100 g/L
Nitrato de potasio: 75-100 g/L
El proceso de pavonado al igual que el proceso de zincado es un proceso de recubrimiento

por inmersión, realizado a una temperatura de 115 ºC a 125 ºC. El tiempo de permanencia
de la pieza en el baño oscila entre 15 y 20 minutos. La única medición que se realiza en
este baño es la de temperatura.
Cuando no requiere del uso de este baño, es almacenado en bodega. Dado que la demanda
de este baño es muy baja y las piezas que se trabajan son pequeñas, este proceso es
realizado utilizando el método de colgado en un depósito con capacidad de 15 L.
Cuando la pieza sale del proceso de pavonado, es enjuagada con agua con la finalidad de
eliminar los residuos de sales que puedan haber quedado en la superficie de la pieza, a
continuación es secada con papel periódico. Posteriormente es aceitada y transportada al
área de producto terminado.
2.10 PROCESO DE LATONADO
El proceso de latonado es utilizado como un recubrimiento decorativo que permite lograr

dos tipos de tonalidades, una color oro y la otra color dorado. Este proceso inicia con la
preparación de la superficie, a continuación se aplica el proceso de cobrizado, luego el
proceso de niquelado y finalmente el proceso de latonado.
El baño para el proceso de latonado está compuesto por los siguientes elementos:
Cianuro de sodio: 37.5 g/L
Sal rochelle: 50 g/L
Oxido de zinc: 7.7 g/L
Para el baño de latonado se utiliza un depósito con una capacidad de 15 L y se emplean

ánodos de cobre cuya presentación es en forma de bloques sólidos, depositados en cestas de
titanio envueltas en bolsas de polipropileno. El baño de latonado es operado a temperatura
ambiente, utilizando un voltaje comprendido entre 5 a 7 V, controlándose los siguientes
parámetros:
■ tiempo de permanencia de la pieza en el baño, que oscila entre 3 y 5 segundos para una
tonalidad oro y de 1 a 3 minutos para una tonalidad dorada
■ pH de la solución, el cual debe tener un valor de 10 y es medido por medio de un pH-
metro digital y según el nivel de producción requerido.
A este baño no se le aplica agitación, ya que por ser un baño flash la pieza está en contacto
con la solución muy poco tiempo, la frecuencia de filtrado depende del nivel de producción,
ya que este baño tiene muy baja demanda.
Cuando la pieza sale del baño de latonado, es enjuagada con agua con la finalidad de
eliminar los residuos de sales que puedan haber quedado en la superficie de la pieza, secada
con papel periódico y transportada al área de producto terminado.
2.11 DIAGRAMAS DE FLUJO DE LOS PROCESOS
El diagrama de flujo es una representación gráfica mediante símbolos de las relaciones

entre las diferentes etapas de un proceso. Se utilizan para visualizar globalmente un
proceso, analizarlo y localizar problemas, ya que permite identificar los puntos claves de un
proceso.
En las Figuras 3 hasta 14 se representan todas las actividades que involucran los procesos
de recubrimientos metálicos, es decir desde la recepción y transporte de la pieza al área de
preparación de la superficie hasta que la pieza está lista para ser entregada al cliente.
Fig. 3. Diagrama de flujo del proceso de descarbonado
Transporte a
T-1
tanque de
descarbonado
O-1 Descarbonado
Control
O-2 Enjuague
O-3 Secado
Transporte a área
T-2
de lijado y pulido
54
Fig. 4. Diagrama de flujo del proceso de lijado y pulido
T-1 Transporte a área

de lijado y pulido
Lijado con lija

O-1
grano 120
Lijado con lija

O-2
grano 220
O-3 Pulido
Control
Transporte a área
T-2 de desengrase
55
Fig. 5. Diagrama de flujo del proceso de desengrase
T-1 Transporte a área

de desengrase
Limpieza con
O-1
gasolina
Limpieza con cal

O-2
en polvo
Limpieza con cal

O-3
con agua
Control
O-4 Enjuague
Transporte a área
T-2 de decapado
56
Fig. 6. Diagrama de flujo del proceso de decapado
Transporte a
T-1
tanque de
decapado
O-1
Decapado
Control
O-2 Enjuague
Transporte a
T-2 área de baños de
recubrimientos
57
Fig. 7. Diagrama de flujo del proceso de cobrizado
Preparación de la
O-1
superficie
Transporte a
T-1 tanque de cobre
alcalino
Baño de cobre
O-2
alcalino
O-3 Enjuague
Transporte a
T-2
tanque de cobre
ácido
Baño de cobre
O-4
ácido
Control
O-5 Enjuague
O-6 Secado
Transporte a área
T-3 de producto
terminado
58
Fig. 8. Diagrama de flujo del proceso de niquelado
Preparación de la
O-1
superficie
T-1
Transporte a área
de cobrizado
Proceso de
O-2 cobrizado
Transporte a
T-2
tanque de níquel
O-3 Baño de níquel
Control
O-4 Enjuague
O-5 Secado
Transporte a área
T-3 de producto
terminado
Fig. 9. Diagrama de flujo del proceso de cromado decorativo
Preparación de la
O-1
superficie
Transporte a área
T-1
de cobrizado
Proceso de
O-2
cobrizado
Transporte a área
T-2 de niquelado
Proceso de
O-3
niquelado
Transporte a
T-3 área de cromado
decorativo
Baño de cromo
O-4
decorativo
Control
O-5 Enjuague
O-6 Secado
Transporte a área
T-4 de producto
terminado
60
Fig. 10. Diagrama de flujo del proceso de cromado industrial
Identificación del
O-1
material
Transporte a área
T-1 de preparación de
la superficie
Preparación de la
O-2
superficie
Transporte a área
T-2 de cromado
industrial
Baño de cromo
O-3 industrial aplicando
corriente inversa
Baño de cromo
O-4 industrial aplicando
corriente directa
Control
O-5 Enjuague
O-6 Secado
Transporte a área
T-3 de producto
terminado
61
Fig. 11. Diagrama de flujo del proceso de galvanizado
Preparación de la
O-1
superficie
Transporte a
T-1 tanque de
galvanizado
Baño de
O-2
galvanizado
Control
Enjuague
O-3
O-4 Sellado
O-5 Enjuague
O-6 Secado
Transporte a área
T-2 de producto
terminado
62
Fig. 12. Diagrama de flujo del proceso de zincado
Preparación de la
O-1
superficie
Transporte a
T-1 tanque de
zincado
O-2 Baño de zincado
Control
O-3 Enjuague
O-4 Sellado
O-5 Enjuague
O-6 Secado
Transporte a
T-2 área de producto
terminado
63
Fig. 13. Diagrama de flujo del proceso de pavonado
Preparación de la
O-1
superficie
Transporte a
tanque de
T-1
pavonado
Baño de
O-2
pavonado
Control
O-3 Enjuague
O-4 Secado
O-5 Aceitado
Transporte a área
T-2 de producto
terminado
64
Fig. 14. Diagrama de flujo del proceso de latonado
Preparación de la
O-1
superficie
Transporte a área
T-1
de cobrizado
Proceso de
O-2
cobrizado
Transporte a área
T-2
de niquelado
Proceso de
O-3
niquelado
Transporte a área
T-3 de latonado
O-4 Baño de latonado
Control
O-5 Enjuague
O-6 Secado
Transporte a área
T-4
de producto
terminado
2.12 CUADROS DE DIAGNÓSTICO DE PROCESOS
Los cuadros de diagnóstico aplicados a los procesos de recubrimientos metálicos permiten

visualizar de manera rápida las características más importantes de cada uno de los baños
utilizados en la empresa M.D.F. CROMATODO S.A. de C.V., las cuales son la
composición del baño, los parámetros de operación del baño y el control del baño, el cual
incluye el equipo utilizado y la frecuencia de medición.
La información incluida en los cuadros de diagnóstico aplicados durante el desarrollo de la

etapa de diagramación de los procesos se recopilo a partir de diferentes fuentes, entre las
que pueden mencionarse: procesos de observación directa durante la visita a las
instalaciones de la empresa M.D.F. CROMATODO S.A. de C.V., entrevistas con el
personal de las diferentes áreas de la empresa y consultas a normas internacionales
referentes a recubrimientos metálicos.
66
Tabla 10. Características de operación del proceso de cobrizado
Instrumento
Parámetros de operación del baño Magnitudes Frecuencia
Composición del baño de medición
Voltaje Tiempo Temperatura medidas de medición
utilizado
Baño de cobre alcalino
Densímetro Quincenal
Cianuro de cobre: 22 g/L Temperatura Densidad
5a7V 1 a 10 min
Cianuro de sodio: 35 g/L ambiente pH-metro
pH Semanal
Carbonato de sodio: 15 g/L digital
piezas pequeñas:
Baño de cobre ácido Densidad Densímetro Quincenal
de 1.5 a 3 V Temperatura
Sulfato de cobre: 200 g/L 60 a 75 min
piezas grandes: ambiente pH-metro
Acido sulfúrico: 27.5 g/L pH Semanal
5V digital
Tabla 11. Características de operación del proceso de niquelado
Parámetros de operación del baño Instrumento

Magnitudes Frecuencia
Voltaje Tiempo Temperatura medidas utilizado de medición
Sulfato de Níquel: 300 g/L
Cloruro de Níquel: 60 g/L
Densidad Densímetro Quincenal
Acido Bórico: 45 g/L Temperatura
2a6V 60 a 90 min
Abrillantador #150: 1.85-2.22 ml/L ambiente pH-metro
pH Quincenal
Abrillantador # 220: 1.85-2.22 ml/L digital
Antiporo: 0.185-0.37 ml/L

Tabla 12. Características de operación del proceso de cromado decorativo
Instrumento
Parámetros de operación del baño Magnitudes Frecuencia de
Voltaje Tiempo Temperatura medidas utilizado medición
Acido crómico: 250-300 g/L Densidad Densímetro Quincenal

Temperatura
Acido sulfúrico: 1.4-2.0 g/L 6 a 12 V 15 a 180 s
ambiente pH-metro
Aditivos: 30 ml/L pH Semanal
digital
Tabla 13. Características de operación del proceso de cromado industrial
Parámetros de operación del baño Instrumento Frecuencia

Magnitudes
Composición del baño de medición de
Voltaje Tiempo Temperatura medidas utilizado medición
Corriente inversa:
Acido crómico autorregulable: 1 a 3 min
250 g/L Corriente directa:
Temperatura
Acido sulfúrico: 60 g/L 5a7V piezas pequeñas: Densidad Densímetro Mensual
ambiente
Humectante para cromo PQV: 5 a 45 min
0.1-0.25 ml/L piezas grandes:
0.5 a 1.5 hora
Tabla 14. Características de operación del proceso de galvanizado
Parámetros de operación del baño Magnitudes Instrumento de Frecuencia

Composición del baño Voltaje Tiempo Temperatura medidas medición utilizado de medición
Hidróxido de sodio: 95 g/L

Temperatura
Carbonato de sodio: 22 g/L 2a6V 20 a 30 min - - -
ambiente
Tabla 15.Características de operación del proceso de zincado
Instrumento
Parámetros de operación del baño Magnitudes Frecuencia de
Tiempo Temperatura medidas medición
utilizado
Soda hash: 250 g/L
Soda en escamas: 200 g/L Temperatura
30 a 60 s - - -
Zinc metálico: 20 g/L ambiente
Tabla 16. Características de operación del proceso de pavonado
Parámetros de operación del Instrumento

Magnitudes Frecuencia
Composición del baño baño de medición
medidas de medición
Tiempo Temperatura utilizado
Cada 4
Soda cáustica: 75 a 100 g/L
15 a 20 min 115 ºC a 125 ºC temperatura termómetro minutos
Nitrato de potasio: 75 a 100 g/L durante el
proceso
Tabla 17. Características de operación del proceso de latonado
Parámetros de operación del baño Instrumento

Magnitudes Frecuencia de
medidas medición
utilizado
Voltaje Tiempo Temperatura
tono oro:
3a5s
Cianuro de sodio: 37.5 g/L Cada vez que se
Temperatura pH-metro
Sal rochelle: 50 g/L 5a7V pH realiza el
ambiente digital
Carbonato de sodio: 38 g/L tono dorado: proceso
Oxido de zinc: 7.7 g/L 1 a 3 minutos
74
2.13 DETERMINACIÓN DE MAGNITUDES CRÍTICAS
El aseguramiento de la calidad del proceso de recubrimientos metálicos surge de la

planificación estratégica que persigue lograr autosuficiencia financiera y la gestión eficiente
de los recursos de la empresa M.D.F. CROMATODO. S.A. de C.V., contando con la
infraestructura necesaria para el desarrollo de las actividades y el cumplimiento de los
objetivos.
Las actividades productivas pueden verse afectadas por una serie de perturbaciones que
hacen aparecer desviaciones a la salida de las mismas, por lo que deben conocerse las
variaciones que se han presentado y para ello es necesario medir. El resultado de las
mediciones se compara con lo establecido en la entrada y basándose en las diferencias
detectadas surgen las acciones correctivas.
Una cuestión fundamental previa a la mejora de procesos es la medición y lo es porque no

se puede mejorar aquello que no se conoce. Es decir, que dado que un gran porcentaje de
las desviaciones de la calidad de los productos se atribuyen fundamentalmente a problemas
con el sistema de medición deben identificarse las magnitudes críticas relacionadas con el
proceso que se desea medir.
La determinación de las magnitudes críticas de cada uno de los baños de recubrimiento de

mayor demanda de la empresa M.D.F. CROMATODO S.A. de C.V., se realizó a través de
la aplicación del Método de Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones (AMEM). Para
la aplicación del Método AMEM se hizo uso de la información obtenida con la
caracterización de procesos y de los cuadros de diagnósticos, así como de entrevistas
realizadas a los operarios, dicha información fue validada por el gerente de producción y
la gerencia general de la empresa.
75
Tabla 18. Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones para el baño de cobre alcalino
Impacto en Impacto en Probabilidad Número de

Características de calidad Determinación de características
el cliente el proceso de falla Importancia
Adherencia del recubrimiento 9 8 1 72 Esta característica DEBE ser medida
Agitación del baño 1 4 2 8 Esta característica no es relevante
Esta característica DEBE ser
Ampollamientos 7 8 1 56
controlada
Esta característica DEBE ser medida,
Concentración del baño 3 10 3 90 asegurándose la calibración del
equipo
Espesor de recubrimiento 2 6 2 24 Esta característica no es relevante
Filtración del baño 1 3 2 6 Esta característica no es relevante
Manchas 1 4 2 8 Esta característica no es relevante
pH del baño 3 10 3 90 asegurándose la calibración del
equipo
Porosidades 3 5 1 15 Esta característica no es relevante
Resistencia a la corrosión 7 5 1 35 Esta característica puede ser medida
Esta característica puede ser
Rugosidades 9 4 1 36
controlada
Temperatura del baño 1 3 1 3 Esta característica no es relevante
Tiempo de permanencia en el
2 4 1 8 Esta característica no es relevante
baño
Voltaje de operación 2 3 2 12 Esta característica no es relevante
Tabla 19. Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones para el baño de cobre ácido

Ampollamientos 7 8 1 56 Esta característica DEBE ser medida
equipo
Esta característica DEBE ser
Manchas 10 5 2 100
controlada
equipo
Rugosidades 9 4 1 36 Esta característica puede ser medida
baño
Tabla 20. Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones para el baño de níquel

equipo
Manchas 10 5 2 100 Esta característica DEBE ser medida
equipo
Rugosidades 9 4 1 36 Esta característica puede ser medida
Temperatura del baño 2 7 3 42 asegurándose la calibración del
equipo
baño
Tabla 21. Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones para el baño de cromo decorativo

equipo
Manchas 10 5 2 100 Esta característica DEBE ser medida
equipo
Rugosidades 9 8 1 72 Esta característica DEBE ser medida
baño
Tabla 22. Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones para el baño de cromo industrial

equipo
Dureza del material antes de
1 9 3 27 Esta característica puede ser medida
aplicar el recubrimiento
Dureza del material después de
9 6 2 108 asegurándose la calibración del
aplicar el recubrimiento
equipo
Espesor de recubrimiento 4 5 2 40 Esta característica puede ser medida
equipo
Rugosidades 9 8 1 72 Esta característica DEBE ser medida
Temperatura del baño 3 9 4 108 asegurándose la calibración del
equipo
Tiempo de corriente directa 2 8 2 32 Esta característica puede ser medida
Tiempo de corriente inversa 2 6 3 36 Esta característica puede ser medida
Tabla 23. Análisis del Modo y Efecto de las Mediciones para el baño de galvanizado

Adherencia del recubrimiento 5 6 1 30 Esta característica puede ser medida
equipo
Concentración del sellador 10 10 1 100 asegurándose la calibración del
equipo
Espesor de recubrimiento 5 7 1 35 Esta característica puede ser medida
equipo
Rugosidades 3 4 1 12 Esta característica no es relevante
baño
81
CAPÍTULO 3 - SELECCIÓN DE MÉTODOS DE MEDICIÓN
3.0 INTRODUCCIÓN
Este capítulo tiene como objetivo identificar y seleccionar equipos de medición confiables
e idóneos para el control de las magnitudes críticas involucradas en cada uno de los
procesos de recubrimientos metálicos utilizados en la empresa M.D.F. CROMATODO
S.A. de C.V. y que al mismo tiempo las medidas propuestas sean fácilmente aplicables y no
requieran grandes inversiones para ser por la empresa en un corto tiempo, con la finalidad
de mantener los estándares de calidad también en sus productos como en los procesos.
Este capítulo ha sido desarrollado en cuatro etapas, las cuales son:
■ Diagnóstico del equipo de medición existente.
■ Determinación de los equipos de medición requeridos.
■ Priorización para la adquisición de equipos.
■ Selección de los equipos de medición.
3.1 DIAGNOSTICO DEL EQUIPO DE MEDICIÓN EXISTENTE
Por medio de la aplicación del Método AMEM (Análisis del Modo y efecto de las
Mediciones), se evaluaron las magnitudes para cada uno de los procesos de recubrimientos
metálicos utilizados por la empresa M.D.F. CROMATODO S.A. de C.V. Los resultados
obtenidos permitieron determinar las magnitudes críticas que deben ser controladas por
medio de equipos de medición. La empresa cuenta con los equipos de medición para el
control de dichas magnitudes, los cuales son una balanza y un pH-metro.
A continuación se presenta el diagnóstico realizado a cada uno de estos equipos:

a) Diagnostico de la balanza
Para determinar la confiabilidad de las mediciones de masa realizadas en los procesos
de formulación y regeneración de los baños utilizados en la empresa M.D.F.
CROMATODO S.A. de C.V, se efectuaron mediciones en la balanza utilizada para
dicho propósito, la cual es marca Progressive Internacional Corporation, cuyo rango de
operación es de 0 a 2000 g y posee una precisión de 2.5 g.
Fig. 14. Balanza utilizada en mediciones de masa
Las mediciones de masa se realizaron por comparación entre las lecturas de la balanza,
utilizando dos masas patrón, una de 147.34 g y la otra de 295.08 g, los resultados
obtenidos se presentan en la Tabla 24, los cuales muestran una marcada diferencia, lo
cual significa que la balanza no presenta condiciones de repetibilidad.
Tabla 24. Diferencias de lecturas de la balanza
Nº de Valor de referencia Valor medido Δ lecturas

% Error
medición (g) (g) (g)
1 147.34 170.1 +22.76 -15.45
2 295.08 283.5 -11.58 +3.92
Por observación directa durante el proceso de medición con la balanza se determino que
el estado de funcionamiento no era el adecuado para el uso ya que inicialmente no se
registraban cambios detectables en la respuesta del instrumento, demandándose un
mayor estímulo. Asimismo, las inadecuadas condiciones de conservación, entre las
cuales pueden mencionarse la suciedad de los receptores de carga, falta de nivelación y
la vibración introducen errores en la medición que impiden la validez de las mismas.
De acuerdo a la composición química de cada baño y al precio en el mercado de cada
uno de sus componentes, se determinaron el costo ideal (costo de formular el baño con
la cantidad exacta de los componentes según la fórmula del baño), el costo real (costo
de formular el baño tomando en cuenta la diferencia de lecturas del equipo) y el costo
por medición (costo en que se incurre al no contar con un equipo de medición de masa
confiable) para cada una de las diferencias de lecturas obtenidas por medio de las masas
patrón, los cuales se muestran en la Tabla 25 y en la Tabla 26.
Tabla 25. Costo por error en medición de masa para Δ lecturas = +22.76 g
Costo Costo Costo por

Tipo de Baño Ideal Real medición
($) ($) ($)
Baño de cobre alcalino 281.31 237.85 -43.46
Baño de cobre ácido 2909.89 2460.31 -449.58
Baño de níquel 11119.44 9401.49 -1717.95
Baño de cromo decorativo 2516.63 2127.81 -388.82
Baño de cromo industrial 2535.96 2144.15 -391.81
Baño de galvanizado 498.68 421.63 -77.05
TOTAL $ -3068.67
En la Tabla 25, el costo por medición negativo representa que los baños se están
formulando con una composición menor a la indicada por las formulas, lo cual implica
que la concentración y pH de los baños se alteran, generando como consecuencia una
disminución de la calidad de los baños y el consecuente efecto en la adherencia del
recubrimiento metálico así como la variación de los parámetros de operación del
proceso.
Tabla 26. Costo por error en medición de masa para Δ lecturas = -11.58 g
Costo Costo Costo por

Tipo de Baño Ideal Real medición
($) ($) ($)
Baño de cobre alcalino 281.31 292.34 +11.03
Baño de cobre ácido 2909.89 3023.96 +114.07
Baño de níquel 11119.44 11555.32 +435.88
Baño de cromo decorativo 2516.63 2615.28 +98.65
Baño de cromo industrial 2535.96 2635.37 +99.41
Baño de galvanizado 498.68 518.23 +19.55
TOTAL $ +778.59
En la Tabla 26, el costo por medición positivo representa que los baños se están
formulando con una composición mayor a la indicada por las formulas, lo cual implica
que la concentración y pH de los baños se alteran, ocasionando variación en los
parámetros de operación del proceso a costa de una mayor inversión para la formulación
de cada uno de los baños.
b) Diagnostico del pH-metro

Para determinar la confiabilidad de las mediciones de pH realizadas en los baños de
recubrimiento utilizados en la empresa M.D.F. CROMATODO S.A. de C.V., se
efectuaron mediciones en el pH-metro que es utilizado para dicho propósito, el cual es
marca HANNA Instruments, con un rango de operación de 0 a 14 pH y una resolución
de 0.1 pH.
Fig. 15. pH-metro utilizado en la medición del pH de los baños
La verificación del pH-metro se efectuó tomando lecturas utilizando 3 tipos de

soluciones amortiguadoras (buffer) con valores de pH4, pH7 y pH10. Los resultados
obtenidos se presentan en la Tabla 27.
Tabla 27. Diferencias de lecturas del pH-metro
Valor de Valor
Solución utilizada referencia medido
(pH) (pH)
Solución reguladora (Biftalato), color rojo, marca J.T.
4.0 2.0
Baker
Solución reguladora (Fosfato), color amarillo, marca
7.0 4.6
J.T. Baker
Solución reguladora (Borato), color azul, marca J.T.
10.0 7.0
Baker
De los resultados anteriores, se determinó que el pH-metro estaba desajustado y
descalibrado por lo que se procedió a ajustarlo para un rango de de 4 pH a 7 pH
utilizando las soluciones reguladoras descritas anteriormente; detectando que el pH-
metro no memoriza los valores exactos del ajuste, atribuyéndose a daños en el
electrodo o en la electrónica asociada al instrumento, producto de las inadecuadas
condiciones de conservación a que ha sido expuesto.
3.2 EQUIPOS DE MEDICIÓN REQUERIDOS
Los equipos de medición requeridos han sido propuestos a partir de las magnitudes críticas
que deben ser medidas, de acuerdo con la aplicación del método AMEM, las cuales se
muestran en la Tabla 28 con los respectivos equipos de medición requeridos.
Tabla 28. Magnitudes críticas y equipos de medición requeridos
Magnitud Crítica Equipo de Medición

Concentración del baño Balanza
pH del baño pH-metro
Temperatura del baño Termómetro
Dureza del material Durómetro
Espesor del recubrimiento Medidor de espesores
Tomando como base los equipos de medición requeridos para el control de las magnitudes
críticas listadas en la Tabla 28, se consultaron las características metrológicas y precios en
el mercado local para diversos equipos de medición, cuyo resumen de resultados se
muestran en las Tablas 29, 30, 31 y 32.
Tabla 29. Características de Balanzas
Capacidad Sensibilidad Precio

Descripción Marca Modelo
(g) (g) ($)
Balanza mecánica de triple brazo 2610 0.1 Ohaus 750-SW 169.50
Adventurer
Balanza electrónica digital 2100 0.1 Ohaus 847.50
Pro
Balanza electrónica digital 3000 0.1 BEL Mark 3000 960.50
Balanza electrónica digital 3100 0.01 Ohaus Adventurer 1056.55
Tabla 30. Características de pH-metros
Rango Precisión Resolución Precio

Descripción Marca Modelo
(pH) (pH) (pH) ($)
Medidor de pH de bolsillo -2.0 a 16.0 ± 0.05 0.01 HANNA HI98128 118.99
Medidor de pH para el
control de los baños -2.0 a 16.0 ± 0.02 0.01 HANNA HI99131N 493.58
galvánicos
Tabla 31. Características de durómetros
Rango Dureza
Precisión Precio
Descripción de operación máxima Marca Modelo
($)
(HV) (HV)
80 a 970 PCE
Durómetro de bolsillo 0,5 % 940 IMPACT-D 1876.00
GROUP
PCE
Durómetro de bolsillo 80 a 940 0,8% 940 PCE-1000 1050.00
GROUP
Tabla 32. Características de medidores de espesor
Rango
Precisión Precio
Descripción de operación Marca Modelo
(µm) ($)
(µm)
Medidor de espesores 0 a 1500 ± 1 hasta 50µm,

PosiTest PT-FN-S1 1550.00
de bolsillo ± 2 a partir de 50 µm
Medidor de espesores
0 a 1000 ±2 PosiTest DFT 1250.00
de bolsillo
El criterio para determinar la capacidad de la balanza se basa en las cantidades a pesar de

acuerdo al volumen de la celda Hull que es utilizada para formular y analizar los baños de
recubrimiento metálicos.
3.3 PRIORIZACIÓN PARA LA ADQUISICIÓN DE EQUIPOS
Considerando la incidencia en el proceso de cada una de las magnitudes críticas que pueden
ser controladas por medio de equipos de medición, se determinaron las prioridades para la
adquisición de los equipos de medición, las cuales se muestran en la Tabla 33.
Tabla 33. Prioridades para la adquisición de equipos
Nivel de
Prioridad Equipo
Importancia
Realizar una medición de masa confiable para formular y
1º Balanza
regenerar los baños
2º Controlar el valor de pH y temperatura de cada baño pH-metro
Medir la dureza del material antes y después de aplicar el
3º Durómetro
recubrimiento de cromo industrial
Medidor de
4º Medir el espesor de recubrimiento electrodepositado
espesores
Se ha determinado que para una implementación a corto plazo según las necesidades de la
empresa, el equipo prioritario requerido son la balanza y el pH-metro y, como meta a
mediano plazo, la adquisición del durómetro y el medidor de espesores.
3.4 SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS DE MEDICIÓN.
Para la selección de equipos de medición se formularon seis alternativas, estando cada

alternativa compuesta por una balanza y un pH-metro como equipo prioritario a ser
adquirido, a cada alternativa se le determino la inversión requerida y el periodo de
recuperación de la inversión (Tabla 34), describiendo las ventajas obtenidas con la
implementación de la medida y que se presentan en la Tabla 35.
Tabla 34. Periodo de recuperación de la inversión de alternativas de equipos de medición
PERIODO
INVERSIÓN
ALTERNATIVA DESCRIPCIÓN DE
($) RECUPERACIÓN
Medidor de pH de bolsillo, marca HANNA,
A modelo HI98128 y Balanza mecánica de triple 288.49 5 meses
brazo, marca Ohaus, modelo 750-SW.
Medidor de pH para el control de los baños
B galvánicos, marca HANNA, modelo HI99131N 663.08 10 meses
y Balanza mecánica de triple brazo, marca
Ohaus, modelo 750-SW.
C galvánicos, marca HANNA, modelo HI99131N 1550.13 24 meses
y Balanza electrónica digital, marca Ohaus,
modelo Adventurer.
D galvánicos, marca HANNA, modelo HI99131N 1454.08 23 meses
y Balanza electrónica digital, marca BEL,
modelo Mark 3000.
E galvánicos, marca HANNA, modelo HI99131N 1341.08 21 meses
y Balanza electrónica digital, marca Ohaus,
modelo Adventurer Pro.
Medidor de pH de bolsillo, marca HANNA,
F modelo HI98128 y Balanza electrónica digital, 966.49 15 meses
marca Ohaus, modelo Adventurer Pro.
89
Tabla 35. Ventajas en el proceso de las alternativas de instrumentos de medición propuestas
INVERSIÓN
ALTERNATIVA DESCRIPCIÓN ($) VENTAJAS EN EL PROCESO
Esta alternativa de más baja inversión posibilita iniciar un

control de la calidad de los baños, ya que por medio del
pHmetro de bolsillo se puede monitorear el pH (el cual
debe de ser medido en todos los baños), también se pueden
tomar mediciones de la temperatura del baño (la cual debe
Medidor de pH de bolsillo, marca HANNA, modelo HI98128 ser medida en los baños de Níquel y Cromo Industrial) ya
A y Balanza mecánica de triple brazo, marca Ohaus, modelo 288.49 que el electrodo del pHmetro posee sensor de temperatura.
750-SW. Por medio de la balanza mecánica, se obtiene un ahorro en
la formulación y regeneración de los baños, ya que se
estaría agregando la cantidad correcta de cada uno de los
componentes de la fórmula, lo cual ayudaría a tener un
mejor control de las características de concentración y pH
(las cuales deben ser medidas para todos los baños).
Con esta alternativa puede controlarse de manera más

confiable la calidad de los baños, ya que el pHmetro ha
sido diseñado y recomendado para el control de todos los
baños galvánicos sin restricciones, además posee mayor
precisión que el de bolsillo. Con este pHmetro también se
pueden tomar mediciones de la temperatura del baño (la
Medidor de pH para el control de los baños galvánicos, marca
B 663.08 cual debe ser medida en los baños de Níquel y Cromo
HANNA, modelo HI99131N y Balanza mecánica de triple
Industrial) ya que el electrodo posee sensor de temperatura.
brazo, marca Ohaus, modelo 750-SW.
Por medio de la balanza mecánica, se obtiene un ahorro en
la formulación y regeneración de los baños, ya que se
estaría agregando la cantidad correcta de cada uno de los
componentes de la fórmula, lo cual ayudaría a tener un
mejor control de las características de concentración y pH
(las cuales deben ser medidas para todos los baños).
INVERSIÓN
Esta alternativa permite un control más confiable de la

calidad de las características de calidad de los bañoss y del
espesor de recubrimiento depositado. Este modelo de
pHmetro ha sido diseñado y recomendado para el control de
todos los baños galvánicos sin restricciones, además posee
mayor precisión que el de bolsillo. Con este pHmetro
pueden tomarse mediciones de la temperatura del baño (la
cual debe ser medida en los baños de Níquel y Cromo
Industrial) ya que el electrodo posee sensor de temperatura.
La balanza electrónica digital, puede permitir obtener un
ahorro en la formulación y regeneración de los baños, ya
que se estaría agregando la cantidad correcta de cada uno de
Medidor de pH para el control de los baños galvánicos, marca los componentes de la fórmula, lo cual ayudaría a tener un
C HANNA, modelo HI99131N y Balanza electrónica digital, 1550.13 mejor control de las características de concentración y pH
(las cuales deben ser medidas para todos los baños). Este
marca Ohaus, modelo Adventurer. modelo de balanza por poseer mayor sensibilidad que las
otras balanzas cotizadas, ofrece la ventaja de poder
realizar pruebas para determinar el espesor de
recubrimiento depositado (el cual puede ser medido en los
baños de Cromo Industrial y de Galvanizado), lo cual
ayudaría a determinar el tiempo de permanencia de la pieza
en cada uno de los baños de recubrimiento; además permite
que la preparación del baño de prueba en la celda Hull sea
realizado en una sola pesada, lo cual disminuye los errores
en el proceso de medición. Este modelo de balanza permite
realizar mediciones de densidad, lo cual sirve de ayuda
para determinar la concentración de cada baño
(característica que debe ser medida en todos los baños).
INVERSIÓN
Con esta alternativa puede obtenerse un control más

confiable de la calidad de los baños. Este modelo de
todos los baños galvánicos sin restricciones y posee mayor
precisión que el de bolsillo. Con este pHmetro se pueden
tomar mediciones de la temperatura del baño (la cual debe
ser medida en los baños de Níquel y Cromo Industrial) ya
que el electrodo del pHmetro posee sensor de temperatura.
Medidor de pH para el control de los baños galvánicos, marca
D 1454.08 Con este modelo de balanza electrónica digital, se espera
HANNA, modelo HI99131N y Balanza electrónica digital,
obtener un ahorro en la formulación y regeneración de los
marca BEL, modelo Mark 3000.
baños, ya que se estaría agregando la cantidad correcta de
cada uno de los componentes de la fórmula, lo cual
ayudaría a tener un mejor control de las características de
concentración y pH (las cuales deben ser medidas para
todos los baños); además este modelo de balanza permite
que la preparación del baño de prueba en la celda Hull sea
realizado en una sola pesada, lo cual disminuye los errores
asociados al proceso de medición.
INVERSIÓN
ALTERNATIVA DESCRIPCIÓN VENTAJAS EN EL PROCESO
($)
Con esta alternativa puede obtenerse un control más

confiable de la calidad de los baños. Este modelo de
todos los baños galvánicos sin restricciones, además posee
mayor precisión que el pHmetro de bolsillo. Con este
pHmetro se pueden tomar mediciones de la temperatura del
baño (la cual debe ser medida en los baños de Níquel y
Medidor de pH para el control de los baños galvánicos, marca Cromo Industrial) ya que el electrodo del pHmetro posee
sensor de temperatura.
E HANNA, modelo HI99131N y Balanza electrónica digital, 1341.08 Con este modelo de balanza electrónica digital, también se
marca Ohaus, modelo Adventurer Pro. obtiene un ahorro en la formulación y regeneración de los
baños, ya que se estaría agregando la cantidad correcta de
cada uno de los componentes de la fórmula, lo cual
ayudaría a tener un mejor control de las características de
concentración y pH (las cuales deben ser medidas para
todos los baños). Este modelo de balanza permite realizar
mediciones de densidad, lo cual sirve de ayuda para
determinar la concentración de cada baño (característica
que debe ser medida en todos los baños).
INVERSIÓN
Con esta alternativa se puede implementar un control de la

calidad de los baños, ya que por medio del pHmetro de
bolsillo se puede monitorear el pH (el cual debe de ser
medido en todos los baños) y también se pueden tomar
mediciones de la temperatura del baño (la cual debe ser
medida en los baños de Níquel y Cromo Industrial) ya que
el electrodo del pHmetro posee sensor de temperatura.
Este modelo de balanza electrónica digital, permite un
ahorro en la formulación y regeneración de los baños, ya
que se agregaría la cantidad correcta de cada uno de los
Medidor de pH de bolsillo, marca HANNA, modelo HI98128 componentes de la fórmula, lo cual ayudara a mejorar el
F y Balanza electrónica digital, marca Ohaus, modelo 966.49 control de las características de concentración y pH (las
cuales deben ser medidas para todos los baños).
Adventurer Pro. Este modelo de balanza por poseer mayor sensibilidad que
las otras balanzas cotizadas, ofrece la ventaja de poder
realizar pruebas para determinar el espesor de
recubrimiento depositado (el cual puede ser medido en los
baños de Cromo Industrial y de Galvanizado), lo cual
ayudaría a determinar el tiempo de permanencia de la pieza
en cada uno de los baños de recubrimiento. Este modelo de
balanza permite realizar mediciones de densidad, lo cual
sirve de ayuda para determinar la concentración de cada
baño (característica que debe ser medida en todos los
baños).
94
Las actividades para integrar localidad en la planeación de la producción tienen dos

objetivos: prevenir defectos y minimizar la variabilidad de los procesos. Estos objetivos
demandan actividades que van más allá de la inspección haciendo hincapié en la
prevención.
En este sentido, la identificación de las oportunidades de mejora en la empresa M.D.F.

CROMATODO S.A. de C.V. y su implementación posibilita la aplicación de métodos
estadísticos a la medición y análisis de la variación en el proceso, examinando el
significado de la variación, el uso de gráficos de control al analizar y minimizar la
variación, la cuantificación de la capacidad del proceso y la relación de estos conceptos con
otras técnicas para el mejoramiento del proceso.
CONCLUSIONES
■ Para el control de calidad de los procesos de la empresa M.D.F. CROMATODO. S.A.

de C.V., se proponen dos alternativas: la primera consiste en la adquisición de una
balanza mecánica y un pH-metro diseñado para el control de los baños galvánicos, que
es la alternativa de menor costo que permite controlar los procesos de acuerdo a los
requerimientos actuales de la empresa y la segunda, consistente en la adquisición de una
balanza digital de mayor precisión y un pH-metro diseñado para el control de los baños
galvánicos, la cual permite implementar un control de calidad tanto de los procesos
como de los productos.
■ La implementación de las alternativas propuestas permitirá disminuir los desperdicios,

reprocesos y las no conformidades en los productos y procesos; así como las siguientes
ventajas:
■ Ahorro en la formulación y regeneración de los baños a través del uso más

eficiente y racional de materias primas e insumos.
■ Control más confiable de los valores de pH y concentración de los baños
aumentando la eficiencia del proceso productivo.
■ Exactitud en los balances de materia empleados en los programas de Producción
Más Limpia y de Estudio de Impacto Ambiental permitiéndole a la empresa
M.D.F. CROMATODO S.A. de C.V. crear ventajas competitivas en el mercado.
■ La implementación de las medidas debe acompañarse por acciones complementarias en

las que se incluya la conservación adecuada de los equipos de medición propuestos, las
cuales deben ser:
■ La balanza debe ubicarse sobre una mesa de concreto armado y no trasladarse de
lugar para evitar su descalibración.
■ Debe aplicarse solución de almacenamiento para el electrodo del pH-metro cuando
no se utilice y, antes de ser utilizado debe aplicársele la solución de limpieza.
■ El pH-metro debe de guardarse en un lugar que no posea humedad y polvo.
GLOSARIO
− Abrillantador: Agente aditivo que ocasiona la formación de un depósito brillante, lo

que mejora la brillantez del mismo, la que no se lograría sin su empleo.
− Acabado de tambor (o tamboreado): Tratamiento de las piezas en tambores giratorios

en presencia de partículas abrasivas, que pueden estar suspendidas en agua o en alguna
solución especial, con el propósito de mejorar el acabado de la superficie.
− Acción niveladora: Habilidad de una solución galvánica para producir una superficie
más tersa que la del metal base.
− Activación: Eliminación de una condición pasiva en una superficie.
− Agente aditivo: Material agregado a un baño galvánico con el propósito de modificar el

carácter del depósito, de ordinario en cantidades relativamente pequeñas y a menudo, de
naturaleza orgánica coloidal, incluye abrillantadores, etc.
− Ánodo: Electrodo en el que entra la corriente, o salen los electrones, de la solución; el

electrodo positivo en electrólisis.
− Ánodo inerte: Ánodo que es insoluble en el electrólito bajo condiciones obtenidas en la

electrólisis.
− Antiporoso: Agente aditivo empleado con el propósito específico de evitar la formación

de poros grandes o pequeños en el depósito.
− Arrastre externo: El agua o solución que se adhiere a los objetos extraídos de un baño.
− Arrastre interno: El agua o solución que se adhiere a los objetos introducidos en un

baño.
− Barra conductora: Sección conductora rígida ordinariamente de cobre, para conducir
corriente a las barras catódica y anódica.
− Capa de óxido: Recubrimiento óxido adherente que es más grueso que la película
superficial conocida como mancha.
− Cátodo: Electrodo a través del cual sale la corriente, o entran los electrones. En el
electrorrecubrimiento, el electrodo que recibe el depósito.
− Corrosión: Destrucción gradual de un material usualmente por solución,

oxidación u otros medios atribuibles a un proceso químico.
− Decapado: Remoción de óxidos u otros compuestos de una superficie de metal por

medio de un decapador.
− Decapador: Solución ácida que se emplea par remover óxidos u otros compuestos
de una superficie de metal por medio de una acción química o electroquímica.
− Decapado electrolítico: Procedimiento de decapado durante el cual se hace pasar una

corriente entre el metal y el decapador.
− Desengrasado: Remoción de grasa y aceites de una superficie.
− Desengrasado por disolvente: Desengrasado por inmersión en un disolvente orgánico

líquido.
− Desengrasado por vapor: Desengrasado por medio de vapores disolventes que se

condensan en las partes que se limpian.
− Despellejamiento: Desprendimiento de un recubrimiento metálico de su metal base.
− Detergente: Agente activador de superficies que posee la habilidad de limpiar

superficies sucias.
− Dispersante: Sustancia que aumenta la estabilidad de una suspensión retardando la
floculación.
− Electrodeposición: Proceso de depositar una sustancia sobre un electrodo por medio de
electrolisis. Incluye el electrorrecubrimiento, electroformación, electrorrefinación, y
electroextracción.
− Electrodo: Conductor de la clase metálica a cuyo través entra o sale una corriente de la
celda electrolítica; en el cual hay un cambio de conducción por electrones a conducción
por partículas cargadas de materia, o viceversa.
− Electrodo bipolar: Electrodo que no está conectado directamente a la línea de fuerza

sino que se le coloca en la solución entre el ánodo y el cátodo de modo que la parte más
cercana al primero se convierta en catódica y la más cercana al segundo se vuelve
anódica.
− Electrolisis: Producción de cambios químicos por el paso de corriente a través de un

electrólito.
− Electrólito: Medio conductor en el que el flujo de la corriente va acompañado por el

movimiento de la materia. Con mayor frecuencia, una solución acuosa de ácidos, bases
o sales, pero que incluye muchos otros medios, tales como sales fundidas, gases ioni-
zados, algunos sólidos, etc.
− Electropulido: Mejoramiento en el acabado de la superficie de un metal que se efectúa

haciéndolo anódico en una solución apropiada.
− Electrorrecubrimiento: Depósito electrolítico de una capa metálica adherente sobre un

electrodo con el propósito de asegurar una superficie con propiedades o dimensiones,
diferentes a las del metal base.
− Indicador (pH): Sustancia que cambia de color cuando se cambia el pH del medio.
− Inhibidor: Sustancia que reduce el grado de ataque de los ácidos sobre una superficie
de metal mientras que no afecta el grado de solución de óxidos u otros compuestos de
las superficies
− Limpieza: Remoción de grasa u otra materia extraña de una superficie.
− Limpieza alcalina: Limpieza por medio de soluciones alcalinas.
− Limpieza anódica o inversa: Limpieza electrolítica en la que la pieza es el ánodo.
− Limpieza bifásica: Limpieza por medio de soluciones que contienen una capa
disolvente y otra acuosa. La limpieza se efectúa tanto por la acción del disolvente como
por la del emulsionante.
− Limpieza catódica o directa: Limpieza electrolítica en la que la pieza es el cátodo.
− Limpieza electrolítica: Limpieza alcalina en la que se hace pasar una corriente a través
de la solución, siendo la pieza uno de los electrodos.
− Limpieza emulsional: Limpieza por medio de soluciones que contienen disolventes

orgánicos, agua y agentes emulsionantes.
− Limpieza por disolvente: Limpieza por medio de disolventes orgánicos.
− Limpieza por remojo: Limpieza alcalina, y por inmersión sin empleo de corriente.
− Mancha: Opacamiento o decoloración de metales debido a corrosión superficial.
− Metalización: Aplicación de una capa metálica eléctricamente conductora a la super-

ficie de no conductores.
− Oxidación: Reacción en la cual los electrones son removidos de un reactante. Algunas

veces, y en forma más precisa, la combinación de un reactante con oxígeno.
− Pasividad: Condición de un metal determinado que asume un potencial más noble que
su potencial normal.
− Picadura: Depresión producida en una superficie de metal por un electrodepósito no

uniforme o por corrosión.
− Poro: Una diminuta cavidad o canal que sé extiende a través de parte o de todo el recu-
brimiento.
− Pulido: Alisado de una superficie por medio de ruedas flexibles en cuya superficie se
aplican partículas finas de abrasivo en suspensión líquida, pasta o grasa.
− Quemado: deposito áspero, no coherente o poco satisfactorio, producido por la

aplicación de una densidad de corriente excesiva y que contiene de ordinario óxidos u
otras inclusiones.
− Rectificador: Instrumento que convierte corriente alterna en corriente continua en

virtud de una característica que permite el flujo apreciable de corriente sólo en una
dirección.
− Recubrimiento brillante: Proceso por el que se obtiene un electrodepósito que tiene un

grado elevado de reflectancia especular en la condición de depósito.
− Sal conductora: Compuesto agregado a la solución a fin de aumentar su conductividad.
− Solución abrillantadora (no electrolítica): Baño que se emplea para producir una
superficie brillante en el metal,
− Soporte: Bastidor para suspender los artículos y conducir la corriente a los mismos,
durante el recubrimiento y operaciones relacionadas.
− Titulación: Proceso analítico para determinar la cantidad de un elemento o compuesto

en solución midiendo la cantidad de algún reactivo (liquido o solución) que reaccione
cuantitativamente con él.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Comisión Ambiental Metropolitana en colaboración con GTZ – Sociedad Alemana de

Cooperación Técnica; Manual de Minimización, Tratamiento y Disposición:
“Concepto de Manejo de Residuos Peligrosos e Industriales para el giro de la
Galvanoplastia”; México D.F., Septiembre de 1998.
[2] Donald R. Askeland; “La Ciencia e Ingeniería de los Materiales”; Tercera Edición,
Grupo Editorial Iberoamérica; México 1987.
[3] U.S. EPA/SEDESOL, Grupo de Trabajo Sobre la Prevención de la Contaminación;

Manual Bilingüe de Prevención de la Contaminación: “La Minimización de Residuos
en la Industria del Acabado de Metales”; Mayo de 1993.
[4] Guía de Producción Más Limpia para el sector de recubrimientos electrolíticos en

Colombia.
[5] A. Kenneth Graham; H. L. Pinkerton; “Manual de Ingeniería de los Recubrimientos

Electrolíticos”; Traducción de la segunda edición en Ingles; Compañía Editorial
Continental S.A.; México; 1967.
[6] Elizondo Decanini, Alfredo; “Manual de aseguramiento metrológico industrial”;

Primera Edición; Ediciones Castillo; México; 1996.
Paginas Web consultadas:

■ www.ohaus.com.mx/index.htm.
■ www.cnpml.org/html/archivos/GuiasDocumentos/GuiasDocumentos-IDG.
■ www.monografias.com/trabajos33/cromado-electrolitico
■ www.minambiente.gor.co
■ www.cientificosaficionados.com.
Normas consultadas:
■ Recomendación internacional OIML R76 de la Organización Internacional
de Metrología Legal
■ UNE-EN 1403:1999. Protección contra la corrosión de metales.
Recubrimientos electrolíticos. Método de especificación de los requisitos
generales.
■ UNE 112032: 1994. Recubrimientos metálicos. Depósitos electrolíticos de
níquel
■ UNE 112033:1994. Recubrimientos Metálicos. Depósitos Electrolíticos De
Níquel más Cromo y de Cobre más Níquel más Cromo.
ANEXOS
ANEXO 1
Mark Mark Mark 6000
Round Pan Model 3000 4500
Rectangular Pan Mark Mark Mark Mark Mark
Model 4500PQ 6000PQ 6500PQ 8000PQ 10000PQ
Capacity 3000 g 4500 g 6000 g 6500 g 8000 g 10000 g
Readability 0.1 g 0.1 g 0.1 g 0.1 g 0.1 g 0.1 g
Linearity (g) (±) 0.1 0.2
Repeatability (g)
0.05
(Std. Dev.)
Stabilization Time 2 seconds
Triple Brazo
No importa que esté pesando sólidos, líquidos o polvos o aún

animales, las balanzas Ohaus Triple Brazo están equipadas para
realizar el trabajo.
Las serie 700/80O proporcionan lo necesario en una balanza

mecánica con platillo superior con la durabilidad y versatilidad
suficientes para adecuarse a una gran variedad de aplicaciones de
laboratorio. Algunos modelos disponen de un brazo de tara que
permite equilibrar recipientes de hasta 225g. También se dispone de
una gran variedad de diseños de platos de pesaje.
 Tres brazos con indicadores o muescas y alineados.

 Cuatro platos distintos a elegir.
 Resorte de compensación de ajuste de "cero".
Accesorios opcionales
Recipiente y cucharones, fundas contra el polvo, juego de pesas

métricas de compensación para aplicación de alcance
FAMILIA MECÁNICA OHAUS TRIPLE BRAZO
Capacidad 610g
Capacidad con Masas 2610*g
colgantes
Sensibilidad 0.1g
Capacidad de Tara 225g 225g
Calibraciones
Barra delantera 10g x 0.1g
Barra central 500g x 100g
Barra trasera 100g x 10g
Dial -----
Plato de acero inox.
(desmontable). Diámetro
x fondo (cm) 15.2 x 1.9 X X
Plato de acero inox. X X X
Diámetro (cm) 15.2
Plato de acero inox. y
accesorio, de juego de
pesas 707-00 X
Cucharón de acero
inoxidable 30 cm x 15 cm
x 7 cm X
Cucharón de
polipropileno, 30cm x
15cm x 7cm X
Jaula para animales
Diámetro x altura (cm)
23 x 15 X
Modelo 710-00 710-T0 720-00 720-50 730-00 750-50 750 760-00
SW
* Los juegos de masa/pesas están incluidos en el modelo 750SW.
* El juego de masa/pesas 707-00 se vende por separado también.

ANEXO 5
Adventurer Pro ®
INTRODUCCIÓN A LAS BALANZAS 0HAUS ADVENTURER PRO. LO ÚLTIMO EN

LA LÍNEA ADVENTURER DE BALANZAS DE PRECISIÓN.
• Cabina removible para fácil acceso y limpieza.
• El software de SmarTexttm guia fácilmente al usuario a través de las aplicaciones.
• La flexibilidad de opciones incluye InCaltm de calibración interna, USB instalado
en fábrica o un segundo RS232.
Modelos OIML/NTEP disponibles.
• Fácil de usar con cuatro botones de operación de interfase intuitiva en la

relación hombre-máquina.
• Nueva pantalla iluminada y brillante de 2 líneas.
• Con múltiples unidades de pesado.
• Siete modos de aplicación.
• Conectividad RS232.
• Opera con baterías AA (4) o con adaptador de corriente.
• Gancho integrado para pesar por debajo de la balanza para determinación de
densidad o gravedad específica.
• Incluye código GLP/GMP para registrar fecha, hora, número de serie, ID
para usuario y número de proyecto.
La balanza Adventurer Pro es la balanza de precisión ideal para sus necesidades de pesaje.
Funciones Estándar / Equipo
Plataforma para pesar, grande, de acero inoxidable, pantalla con dos líneas de lectura LCD,
Interfase bi-direccional RS232, sistema de nivelado, cubierta protectora para balanza,
gancho integrado para sistema de seguridad, gancho integrado para pesar por debajo de la
balanza.
Opción de salida de datos para GLP/GMP, parámetros ajustables para medio ambiente,
indicador de batería baja, auto apagable para ahorro de baterías, adaptador de corriente AC.
Protector corta vientos en el Modelo AV 53.
Accesorios Opcionales
Impresora de Impacto modelo SF42, cable RS 232 para impresora SF42, cable extensión
serial para RS232 de 9 pines, Software TAL Win Wedge, sistema de seguridad cucharones
para muestreo, masas de calibración
• .
• Calidad y asesoría técnica, líder en la Industria.
Todas las balanzas ADVENTURER PRO son fabricadas bajo Sistema Registrado de
Administración de Calidad ISO 9001.
Nuestra construcción de equipos fuertes y durables, con un control de calidad riguroso, han
sido una distinción de todas las balanzas OHAUS por cerca de un siglo.
Nota: Los modelos AV212C, AV2101C, AV4101C, AV8101C tienen un tiempo de

estabilización de 3 segundos
* La unidad de miligramo está disponible en modelos de 0.1 mg a 1 mg
* Las unidades de kilogramo y libra están disponibles en modelos de 0.01 g a 0.1g
OHAUS Adventurer Pro Precision
Capacidad (g) 51 210 310 210 410 810 2100 3100 2100 4100 8100
Sensibilidad (g) 0.001 0.01 0.1
Reptibilidad ( Desv. Std.) (g) 0.001 0.01 0.1
Linealidad (g) ±0.002 ± 0.02 ± 0.2
Tiempo de estabilización (s) 2.5 3 1.5* 3 2*
Alimentación eléctrica con calibración No disponible Adaptador CA ( incluido )
interna
Alimentación eléctrica sin calibración Adaptador CA Adaptador CA Adaptador CA (incluido) ó 4 Adaptador CA ( Adaptador CA (incluido) ó 4
interna (incluido) ó 4 baterías “AA” incluido) baterías
baterías “AA” ( incluido )
( no incluidas) ( no incluidas)
( no incluidas )
Tipo de gabinete redondo cuadrada Ninguna
Tamaño del platillo con calibración No disponibles 12 diam. 16.8 x 18
interna (cm)
Tamaño del platillo sin calibración 10 diam. 12 diam. 14.9 x 16.2 16.8 x 18 14.9 x 16.2
interna (cm)
Dimensiones con calibración interna No disponible 22 x 19 x 30 22 x 8.5 x 30
(LxAxH)(cm)
Dimensiones sin calibración interna 19.3 x 14.5 x 22 x 19 x 30 19.3 x 7.2 x 25.4 22 x 8.5 x 30 19.3 x 7.2 x 25.4
(LxAxH)(cm) 25.4
Dimensiones con empaque con No disponibles 39 x 41 x 50 39 x 33 x 50
calibración interna (LxAxH)(cm)
Dimensiones con empaque sin 27.6 x 27.6 x 39 x 41 x 50 27.6 x 16 x 38.5 39 x 33 x 50 27.6 x 16 x 38.5
calibración interna (LxAxH)(cm) 38.5
Peso neto con calibración interna (kg) No disponible 3.7 2.6 3.4 3.2 27.6 x 16 x 38.5
Peso neto sin calibración interna (kg) 1.4 3.3 1.2 1.5 2.8 1.6
Peso con empaque con calibración No disponible 6.6 5.4 6.2 6.1 6.3
interna (kg)
Peso con empaque sin calibración interna 2.6 6.2 2.2 2.4 5.7 2.6
(kg)
Item No./Modelo con calibración interna No disponible AV213C AV313C AV212C AV412C AV812C AV2102C AV3102C AV2101C AV4101C AV8101C
Item No./Modelo sin calibración interna AV53 AV213 AV313 AV212 AV412 AV812 AV2102 AV3102 AV2101 AV4101 AV8101
CARÁCTERÍSTICAS GENERALES
Unidades de pesaje* Mg, g, kg, ct, N, lb, oz, oz t, GN, dwt, mommes, carat, mesghal, tales (3), ticals, unidad del usuario
Funciones Pesaje, pesaje de animales/dinámico, conteo de partes con reajuste automático de muestra, porcentaje, chequeo de peso,
totalización resultado obtenido
Rango de tara Toda su capacidad por sustracción
Temperatura de operación 10º a 30º C
Calibración Digital con masa externa
Digital con masa interna ( modelos con opción de calibración interna)
Pantalla Iluminada (LCD), con dos líneas alfanuméricas
Dimensiones de la pantalla (cm) 10 x 2.5
ANEXO 6
Durómetro IMPACT-D
durómetro para materiales metálicos con interfaz RS-232 y software
Durómetro portátil para comprobar la dureza superficial de materiales metálicos de un modo rápido e
independiente. El durómetro proporciona los parámetros Rockwell B & C, Vickers HV, Brinell HB, Shore
HS y Leeb HL. Gracias a su diseño compacto y a su funcionamiento con acumulador el manejo de este
aparato resulta muy sencillo. Con el indicador digital de todas las funciones y valores de medición se evitan
equívocos y errores de medición. El durómetro Impact-D se puede emplear en todas las posiciones y cuenta
con transmisión de datos a un PC o Laptop por medio de la función estadística y una interfaz RS-232
(software y cable de datos opcionales).
- Mide todos los parámetros de dureza
- Con instrumento de percusión / sin cables
- Gran rango de medición
- Alta precisión
- Posibilidad de medir en cualquier posición
- Interfaz RS-232 para la transmisión de datos
- Software y cable de datos opcionales
- Acumulador y cargador incluidos
Especificaciones técnicas
Rangos de medición HRC 20 hasta 68
HRB 13 hasta 102
HRA 59 hasta 86
HB 30 hasta 680
HV 80 hasta 970
HS 32 hasta 100
HL 200 hasta 900
Escalas de dureza HRC, HRB, HB, HV, HS, HL

Precisión 0,5 % (para HLD = 90)
Estadística Valor medio (máx. 99 para memorizar)
Interfaz de datos RS-232
Instrumento de percusión Tipo D (integrado)
Dureza máxima 940 HV
Radio de la pieza de trabajo (convexo / cóncavo) Rmin = 50 mm (con componente 10 mm)
Peso mínimo de la pieza de trabajo 2 kg (en posición estable /
0,5 kg con pasta de acoplamiento)
Espesor mínimo de la pieza de trabajo 3 mm con pasta de acoplamiento
Penetración de temple mínima 0,8 mm
Alimentación acumuladores recargables NiMH 3,6 V
Cargador 9 V / 200 mA (1,8 VA)
Tiempo de carga 8h
Temperatura ambiental 5 ... 50 °C
Dimensiones 150 x 22 x 53 mm
Peso 200 g
Contenido del envío
1 durómetro IMPACT-D, bloque de prueba, cargador, cepillo de limpieza, pasta de acoplamiento, funda,
maletín, instrucciones de uso
Componentes opcionales
- Software (para la transmisión de datos del

durómetro a un ordenador)
- Cable de datos (para transmisión de datos)
- Diferentes adaptadores (cóncavos / convexos)

ANEXO 7
Durómetro PCE-1000
durómetro para materiales metálicos
Durómetro portátil para comprobar la dureza superficial de materiales metálicos de un modo rápido e
independiente. El durómetro proporciona los parámetros Rockwell B & C, Vickers HV, Brinell HB, Shore
HS y Leeb HL. Gracias a su diseño compacto y a su funcionamiento por medio de un acumulador el manejo
de este aparato resulta muy sencillo. Con el indicador digital de todas las funciones y de los valores de
medición se evitan equívocos y errores de medición. Aquí encontrará un aparato con interfaz RS-232 y
software opcional para la transmisión directa de datos.
Ventajas:
- Formato de bolsillo, ocupa poco espacio.
- Mide todos los parámetros habituales.
- Instrumento percutor integrado / sin cables
- Gran rango de medición
- Alta precisión
- Posibilidad de medir en cualquier posición
- Acumulador y cargador incluidos
- Gran variedad de adaptadores opcionales
Durómetro PCE-1000
Rangos de medición
HRC HRB HB HV HSD
Acero/ hierro 20 ... 67,9 59,6 ... 99,5 80 ... 647 80 ... 940 32,5 ... 99,5
Herramientas 20,5 ... 67,1 80 ... 898
Acero noble 19,6 ... 62,4 46,5 ... 101,7 85 ... 655 85 ... 802
Fundido gris 93 ... 334
Grafito 131 ... 387
esferoidal
Aleación Alu 30 ... 159
Latón 13,5 ... 95,3 40 ... 173
Bronce 60 ... 290
Cobre 45 ... 315
Escalas de dureza HL, HRC, HRB, HB, HV, HSD
Tipos de material (con posibilidad de ajuste) STEEL (acero)
CWT. STEEL (acero moldeado en frío)
STAIN. STEEL (acero inoxidable)
GC. IRON (fundido gris)
NC. IRON (fundido con granito esferoidal)
C. ALUMIN (fundido de aluminio)
BRASS (latón)
BRONZE (bronce)
COPPER (cobre)
Precisión ± 6 HL para HL = 800 (0,8%)

Instrumento de percusión tipo D (integrado)
Dureza máxima 940 HV
Radio de la pieza de trabajo (convexo / cóncavo) R mín = 30 mm (con componente 10 mm)
Peso mínimo de la pieza de trabajo 5 kg sin base
2 ... 5 kg con base
50 g ... 2 kg con base y pasta de acoplamiento
Espesor mínimo de la pieza de trabajo 3 mm con pasta de acoplamiento
Penetración de temple mínima 0,8 mm
Alimentación acumulador recargable DC de 9V
Tiempo de carga 12 h
Temperatura máxima de la pieza de trabajo + 120 °C
Temperatura ambiental 0 ... + 50 °C
Dimensiones 100 x 60 x 33 mm
Peso 150 g
Contenido del envío
Durómetro PCE-1000, pasador elástico, bloque de prueba, cargador, cepillo de limpieza, maletín e
instrucciones de uso.
ANEXO 8
Medidor de espesor de capas DFT Combo (F/N)

aparato combinado para determinar el espesor de la capa de pintura, plástico ...
sobre acero, hierro (F) y metales no férricos (N)
El medidor de espesor de capas DFT Combo mide sin ningún tipo de alteraciones recubrimientos (lacados,
pinturas, plásticos ...) sobre acero / hierro y metales de base no férrica. El menú de este medidor de espesor
de capas permite su ajuste a nuevos parámetros sin ningún tipo de problemas y hace de este aparato manual
una ayuda insustituible para mediciones de control en la producción, en el taller y en la garantía de la calidad.
El aparato es muy útil para el reconocimiento de los posibles accidentes que haya sufrido un vehículo y por
ello es ideal para los profesionales de este sector. También se utiliza para realizar mediciones de control
dentro del sector industrial para el control de entrada y de salida así como para la comprobación del material.
El diseño ergonómico de este medidor de espesor de capas con su sonda integrada y de sencillo manejo le
permitirá obtener muy rápidamente resultados de medición con la más alta precisión. El medidor de espesor
de capas DFT Combo ha sido construido para mediciones de capas no magné- ticas como lacas, plásticos,
cromo, cobre, cinc, esmaltes, etc sobre hierro y acero, así como mediciones de capas aislantes como lacas,
plásticos, esmaltes, papel, vidrio, caucho, etc sobre cobre, aluminio, bronce y acero nobles, y también
anodizado sobre aluminio. Aquí encontrará otro medidor de espesor de capas profesional con sonda externa .
Existe otro modelo más económico que sólo se puede utilizar para medir sobre sustratos de hierro o de acero
y que por lo demás cuenta con las mismas características y especificaciones técnicas que el DFT Combo que
es el: DFT Ferrous.
 Para muchos materiales como hierro, acero,

aluminio, cobre, bronce y acero
noble
 Listo para medir sin necesidad de cali-

bración circunstancial
 Carcasa resistente al salpicado de agua
 Medición con resistencia a vibraciones
 Cabezal resistente al desgaste con muelle

para resultados precisos
 Práctica ranura en V en el cabezal que

facilita la medición de capas de cuerpos
redondos como ejes, varillas, etc.
Medidor de espesor de capas DFT Combo
 Alarma en caso de realizar mediciones
sobre una base equivocada
 Manejo confortable con una mano,

construcción sin cables y sonda de
medición integrada
Rango de medición 0 ... 1000 µm
Resolución 1 µm
Precisión ± (2 µm + 3 %)
Superficie mínima de medición 5 x 5 mm
Radio mínimo de curvatura convexo 3 mm / cóncavo: 50 mm
Espesor mínimo del sustrato 0,5 mm
Pantalla LCD de 3 posiciones
Temperatura ambiente 0 ... + 60 °C
Alimentación 1 batería de 1,5 V
Dimensiones del aparato 100 x 38 x 23 mm
Peso 70 g con batería incluida
Normas ISO 2178 / 2360 / 2808 EN ISO 19840,
ASTM D1186, D1400
ANEXO 9
Medidor de espesores de capas PT-FN

existen tres modelos con sensores externos a su disposición:
Basic / PT-FN-S1 (aparato para medir sobre acero / hierro y metales no férricos - tipo F/N)
El medidor de espesores de capas PT-FN es un aparato móvil para determinar rápida y precisamente el
espesor de capas de pintura, por ejemplo. Este medidor de espesores de capas puede medir todas las lacas,
pinturas y galvanizados sobre hierro / acero como lacas, pinturas, anodizado sobre metales no férricos y sobre
aceros antiestáticos.
El medidor de espesores de capas está concebido tanto para su simple uso in situ como para mediciones en
el laboratorio o en el control de entrada. Se le pueden adaptar fácilmente diferentes cabe- zales de medición.
El menú manual del medidor de espesores de capas ofrece al usuario la posibilidad de recibir las
instrucciones de uso y manejo en alemán, en inglés o en francés (a elegir). Es prácticamente imposible
cometer errores de medición que se deriven de una interpretación incorrecta de las indicaciones. La
construcción de las sondas garantiza mejores mediciones incluso en componentes con lacados muy
brillantes y recubrimientos con capas blandas. El sensor de medición no produce arañazos o deformaciones,
ya que se apoya de un modo sutil y homogéneo en la superficie.
Tan sencilla como la medición resulta la elaboración posterior de los datos (modelo PT-FN-S3). Con la
interfaz de datos y el software que forma parte del envío (cable de datos RS-232 incluido) se puede realizar la
transmisión de los datos a un ordenador, por ejemplo.
 Todas las capas no magnéticas como laca,

pintura, cromo, cobre, cinc ... sobre hierro y
acero y metales no férricos.
 Todas las capas aislantes eléctricas como
laca, pintura, anodizado sobre metales
no férricos y aceros VA austenitizados.
 Medición del espesor de la capa p.e. en
ranuras de hasta por debajo de 5 mm de
ancho. Para ello se atornilla el anillo de
plástico en la parte delantera de la sonda
(también para medir sobre pletinas)
 El medidor de espesores de capas reconoce
el sustrato y selecciona automática- mente el
proceso de medición correcto
 Rango de medición de 0 ... 1500 µm
 Modelo especial PT FN S3 con memoria
para 10.000 valores de medición, valora-
ción estadística, cómputo de valores,
valormedio, valores mínimo y máximo,
desviación estándar, software para
transmisión de datos a un PC o laptop
 Se pueden adaptar fácilmente diferentes
sondas especiales.
Medidor de espesores de capas PT-FN
Modelo PT-FN-S1 PT-FN-S2 PT-FN-S3
(Basic) (Standard) (Memory)
Rango de medición 0 ... 1500 µm
Resolución 1 µm de 0 ... 50 µm,
2 µm de 50 ... 1500 µm
Precisión ± 1 µm + 1 % hasta 50 µm,
± 2 µm + 1 % a partir de 50 µm
Superficie de med. mín. 5 x 5 mm
Radio mín. de curvatura convexo 3 mm; cóncavo: 50 mm
Espesor mín de base para medición F: 0,5 mm / para medición N: 0,05 mm
Idiomas alemán, inglés, francés, español, italiano, ruso,

checo, portugués, japonés, finlandés, turco, ...
Memoria --- 250 valores 10000 valores
Interfaz --- --- RS 232
Software --- --- para WIN 98, 2000

XP ... versiones en
varios idiomas
(parte del envío)
Función estadística --- valor medio, valores fecha, hora, valor
mínimo y máximo, medio, mín. y máx.,
desviación estándar, desviación estándar
Alarma --- alarma Hi / Low alarma Hi / Low
Pantalla pantalla gráfica LCD con iluminación
Temperatura ambiente 0 ... + 50 °C
Alimentación 2 baterías AA de 1,5 V (incluidas)
Dimensiones aparato: 147 x 61 x 25 mm;

sonda: Ø 14,3 x 29 mm
Peso 170 g
Normas ISO 2178 / 2360 / 2808; EN ISO 19840, ASTM D1186, D1400

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UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

“CARACTERIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS

LUÍS ALONSO MELÉNDEZ MOZO

PARA OPTAR AL TÍTULO DE:

CIUDAD UNIVERSITARIA, JUNIO DE 2006

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Trabajo de Graduación previo a la opción al Grado de:

LUÍS ALONSO MELÉNDEZ MOZO

Trabajo de Graduación aprobado por:

M.Sc. e ING. LEYLA MARINA JIMÉNEZ MONROY

San Salvador, Junio de 2006

M.Sc. e ING. LEYLA MARINA JIMÉNEZ MONROY

Dedicamos este trabajo de Graduación a Dios Todopoderoso, a Jesucristo y a la Virgen

A todos nuestros Docentes, por todas sus enseñanzas, recomendaciones y paciencia, a lo

A la empresa M.D.F. CROMATODO S.A. DE C.V., por su apertura, confianza,

Al Centro Nacional de Producción Más Limpia de El Salvador (CNPML), especialmente al

El desarrollo del Trabajo de Graduación ha tenido como objetivo principal, la selección de

El Trabajo se realizó en tres etapas:

■ La primera etapa consistió en la recopilación de información básica sobre los

■ En la segunda etapa se recolectó información a través de cuadros de observación, la

■ La tercera etapa consistió en la selección de los equipos de medición, priorizando

■ Realizar una caracterización de los procesos de recubrimientos metálicos

■ Elaborar una descripción general de los procesos de recubrimientos metálicos

■ Identificar puntos de control en los procesos de recubrimientos metálicos

■ Determinar magnitudes críticas y métodos de medición apropiados para los

CAPÍTULO 1 - MARCO TEÓRICO......................................................................................1

1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA...........................................................................1

1.2 RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS.....................................................................2

1.3 PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE...................................................5

1.4 PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS METÁLICOS....................................................9

1.5 PRUEBAS DE LOS RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS.................................18

1.5.1 PRUEBAS DE ESPESORES...............................................................................19

1.5.2 PRUEBAS DE CORROSIÓN.............................................................................23

1.5.2.1 PRUEBAS EN AMBIENTES NATURALES..................................................24

1.5.2.2 PRUEBAS ACELERADAS................................................................25

1.5.3.1 FACTORES A CONSIDERAR EN LA INSPECCIÓN VISUAL...................30

1.5.3.2 CONSIDERACIONES PARA REALIZAR UNA INSPECCIÓN...................30

1.5.3.3 GRADO DE ACABADO.................................................................................31

1.5.3.4 EQUIPO DE INSPECCIÓN.............................................................................32

1.6 ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE LAS MEDICIONES (AMEM)....................33

CAPÍTULO 2 - CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS Y DETERMINACIÓN DE

2.2 PROCESO DE PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE...............................................37

2.3 PROCESO DE COBRIZADO........................................................................................41

2.4 PROCESO DE NIQUELADO........................................................................................44

2.5 PROCESO DE CROMADO DECORATIVO................................................................45

2.6 PROCESO DE CROMADO INDUSTRIAL..................................................................46

2.7 PROCESO DE GALVANIZADO..................................................................................47

2.8 PROCESO DE ZINCADO.............................................................................................49

2.9 PROCESO DE PAVONADO.........................................................................................50

2.10 PROCESO DE LATONADO.......................................................................................51

2.11 DIAGRAMAS DE FLUJO DE LOS PROCESOS.......................................................52

2.12 CUADROS DE DIAGNÓSTICO DE PROCESOS.....................................................65

2.13 DETERMINACIÓN DE MAGNITUDES CRÍTICAS................................................74

CAPÍTULO 3 - SELECCIÓN DE MÉTODOS DE MEDICIÓN.........................................81

3.1 DIAGNOSTICO DEL EQUIPO DE MEDICIÓN EXISTENTE..................................81

3.2 EQUIPOS DE MEDICIÓN REQUERIDOS..................................................................85