I.

EL YESO

1.1. HISTORIA DEL YESO:

El yeso es uno de los más antiguos materiales empleado en construcción.

En el período Neolítico, con el dominio del fuego, comenzó a elaborarse

yeso calcinando aljez, y a utilizarlo para unir las piezas de mampostería, sellar

las juntas de los muros y para revestir los paramentos de las viviendas,

sustituyendo al mortero de barro. En Çatal Hüyük, durante el milenio IX a.

C., encontramos guarnecidos de yeso y cal, con restos de pinturas al fresco.

En la antigua Jericó, en el milenio VI a. C., se usó yeso moldeado.

En el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se empleó yeso para

sellar las juntas de los bloques de la Gran Pirámide de Guiza, y en multitud de

tumbas como revestimiento y soporte de bajorrelieves pintados. El palacio

de Cnosos contiene revestimientos y suelos elaborados con yeso.

1.2. DEFINICIÓN:

El yeso también llamado yeso cocido se fabrica a partir del aljez lo cual es

una piedra natural, este yeso se prepara mediante calcinación, a este se

le pueden añadir adiciones para modificar sus características tanto de

resistencia como de fraguado, de adherencia, de densidad y de retención de

agua. Este se utiliza para la elaboración de elementos prefabricados y se

comercializa tanto molido como en polvo, por ejemplo el polvo de yeso crudo

se emplea en los procesos de producción del cemento Portlan, en este el

actúa como elemento retardador del fraguado.

1.3. EL YESO COMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN

Llamamos yeso de construcción al producto pulverulento procedente de la

cocción de la piedra de yeso o aljez, que una vez mezclado con agua, en

determinadas proporciones, es capaz de fraguar en el aire.

El aljez o di hidrato tiene 2 moléculas de agua débilmente unidas al sulfato

de calcio, o sea, con un pequeño incremento de temperatura (entre 150º y

180º C) se desprende el agua en forma de vapor quedando el sulfato de

calcio con 1/2 molécula de agua solamente, obteniéndose un producto

denominado sulfato de calcio hemihidrato, o simplemente semihidrato, de

fórmula química CaSO4. ½H2O. Este producto molido a polvo se le denomina

escayola de construcción.
1.4. PROPIEDADES DEL YESO

El yeso tiene gran aplicación en las partes de la construcción

preservadas de humedad. Constituye un mineral blando, llamado

químicamente sulfato de cal hidratado que, calcinado, molido y amasado

con agua consigue endurecer rápidamente. Recibe normalmente el

nombre de yeso una vez lista la piedra para emplear, o bien la "piedra de

yeso", antes de verificar dicha preparación.

El yeso está definido por determinadas propiedades físicas y químicas,

interrelacionadas entre sí directa o indirectamente. En función de estas

propiedades, intrínsecas o bien derivadas del proceso de fabricación

(extracción, disposición del hornete, grado de cocido o molido), vendrá

dado su uso en construcción.

Las propiedades que marcan el carácter del yeso son

principalmente:
 Solubilidad. El yeso es poco soluble en agua dulce (10 gramos por

litro a temperatura ambiente). Sin embargo, en presencia de sales su

grado de solubilidad se incrementa notablemente. Desgraciadamente, la

salinidad siempre aparece al contacto con el exterior. Por eso es

recomendable el uso del yeso preferiblemente al interior, a menos que se

pueda impermeabilizar mediante algún procedimiento. La solubilidad

aumentará también por factores como la fiurna.

 Finura del molido. Como hemos comentado anteriormente, el yeso,

una vez deshidratado debe ser molido para su utilización. La finura de

molido influye en gran parte en las propiedades que adquiere el yeso

al volverlo a hidratar.

Se comprende fácilmente que, cuanto mayor sea el grado de finura del

yeso, más completa será la reacción y, consecuentemente, la calidad del

producto obtenido. La velocidad de fraguado es proporcional al grado de

disolución, con lo que podemos afirmar que el yeso morirá antes

(fraguado rápido).

 Velocidad de fraguado. El yeso se caracteriza por fraguar con

rapidez, por lo que es recomendable para su uso hidratarlo en pequeñas

cantidades. Esta propiedad depende de tres factores:

- El propio yeso (grado de finura, pureza, punto de cocido)

- Las condiciones de hidratación (la temperatura del agua, la

concentración del yeso en el agua, el modo de amasar la pasta al

hidratarlo).

- Agentes externos como la humedad o la temperatura.

A su vez, la rapidez de fraguado del material, nos indica el grado de

resistencia con que concluirá una vez consolidado.

 Resistencia mecánica. Un yeso de alto grado en finura, velocidad

de fraguado, concentración de yeso y temperatura del agua y de

atmósfera, será también de alta resistencia mecánica.

 El grado de cocido también afectará a todas estas propiedades.

Es necesario encontrar el punto justo de cocido, siendo perjudicial que

esté tanto sobrecocido como falto. También es conveniente no

emplear el yeso recién cocido, se acentuaría la rapidez de fraguado,

impidiendo trabajar con comodidad.

 Permeabilidad. Quizá el problema más difícil de resolver, sobre

todo para su uso al exterior, es el de su impermeabilización. La

solubilidad se ve acentuada por el grado porosidad, y el yeso posee un

grado alto. Por esto, el agua puede penetrar cómodamente a través de

la red capilar, acelerando la disolución, y consecuentemente la pérdida

del material. En los Monegros el empleo del yeso ha sido tanto al interior

como al exterior de las viviendas.

 Adherencia. Disminuye en contacto con el agua, siendo buena en

medio seco, tanto con materiales pétreos como metálicos.

 Corrosión. Al igual que sucede con la adherencia, en presencia de

agua este material reacciona perjudicando.

 Resistencia al fuego. Es de destacar su buena

resistencia al fuego, considerándose buen aislante.

1.5. CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL YESO

- YESO DUREZA:1,5 – 2

- DENSIDAD:2,3 2,4

- RAYA: Blanca

- COLOR: Incoloro ,blanco ,gris ,amarillento

- BRILLO: Vítreo a perlado

- EXFOLIACIÓN- FRACTURA: Perfecta – Concoidea

- CRISTALIZACIÓN: Sistema monoclínico

- TRANSPARENCIA: Transparenté a translúcido

- LUMINISCENCIA- MORFOLOGÍA: Cristales con inclusiones

1.6. TIPOS DE YESO

a) EL YESO BLANCO:

Es el que utiliza para los acabados interiores y la mampostería, y para

algunas otras obras pequeñas como divisiones, en placas preformuladas como

el Durlok. Es el yeso que recubre las paredes, las molduras, los paneles y los

techos en la gran mayoría de las construcciones, y se debe a que su

acabado es más liso, parejo, moldeable y decorativo. Puede ser perforado y

modelado con gran facilidad, permitiendo estilos y decoraciones exquisitas y a

bajo costo. Puede ser mezclado con otros materiales, tales como porcelana

y mármol (en placas, trozos y polvos) para adquirir acabados mucho más

lujosos.

b) EL YESO NEGRO:

EL yeso negro por su parte, es el utilizado para la construcción más

estructural. Se elige para levantar o erigir tabiques y reforzar paredes,

entremezclándose con otros materiales.

c) EL YESO MUERTO:

Puede emplearse como yeso fino de acabado de un revestimiento, solo

se aplica como última capa de enyesado para tapar pequeños poros y

arañazos. Nunca realizar enyesados completos con yeso muerto en todo el

grosor, solo debe aplicarse una fina capa de 1 a 2 mm, de lo contrario se

desprende y se hunde ante el menor contacto.

d) EL YESO ROJO:

Es el nombre tradicional de un producto que se obtiene de modo

artesanal del aljez, o yeso natural.

Es un material muy apreciado en restauración, contiene pocas impurezas,

menos que el yeso negro, es de color rojizo, y con él se da la última capa

de enlucido, o capa de "acabado", en los paramentos de las edificaciones.

Presenta ese color rojizo debido a las impurezas de minerales ferrosos

disueltos en las aguas que originaron la piedra de yeso de donde procede este

material.
e) LA ESCAYOLA:

Es un material empleado en campos muy variados como la medicina, la

albañilería, las bellas artes, el modelismo y las manualidades.

1.7. FABRICACIÓN DEL YESO

La piedra de yeso o aljez se extrae de canteras a cielo abierto o de

canteras subterráneas. Esta materia prima extraída, previamente a su

cocción, se tritura utilizando maquinaría apropiada, como pueden ser: los

molinos de rodillos, machacadoras de mandíbulas, etc. El tamaño de grano

tras su trituración viene determinado principalmente por el método o sistema

de cocción a emplear.

A continuación se muestra el proceso de fabricación del

yeso.
1 °PASO: EXTRACCIÓN

El sulfato de calcio di hidratado se extrae de las minas. El tamaño de las

piedras puede ser de hasta 50 cm de diámetro.

2 °PASO: SELECCIÓN DE LA MATERI

A PRIMA

Se hace una minuciosa selección de la piedra de yeso natural,

posteriormente se almacena para su uso en el proceso de calcinación

dependiendo del tipo de yeso a fabricar.

3 °PASO: CALCINACI

ÓN

Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una deshidratación parcial

con una técnica de calcinación a altas presiones con un riguroso control de

tiempo y temperatura, obteniendo cristales de mínima porosidad y forma

regular, que permitirán producir modelos de gran dureza y resistencia. La

estructura y propiedades del producto final dependen directamente de las

condiciones de calcinación empleadas.

4 °PASO: TRITURA

CIÓN

La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para facilitar su

manejo a una dimensión inferior a 15 cm, la segunda trituración por medio

de quebradoras permite reducir el tamaño de las piedras de 4 a 5 cm.

5 °PASO: MOLIENDA Y C

RIBADO

La operación posterior a la trituración es la molienda, el yeso calcinado es

llevado a tolvas que dosifican la cantidad de material proporcionado a los

molinos. La proporción y distribución de los tamaños de partícula es un

factor determinante con respecto a las propiedades del producto.

6 °PASO: PRESENT

ACIÓN

Se fabrica en colores azul, roza, verde menta, ocre y blanco. Se envasa

en cubeta de polietileno de cierre hermético con 25 Kg, envasados en

bolsas de polietileno de 1 Kg ó cajas de cartón reforzado conteniendo 10

bolsas de 1 Kg.
7 °PASO: MEZCL

ADO

Una vez que el yeso alfa está finamente molido, se ajustan los detalles

con aditivos para que el producto responda a las necesidades del cliente

en lo que se refiere a tiempo de fraguado, viscosidad, porosidad,

resistencia mecánica, expansión de fraguado, color, entre otros factores.

8 °PASO: PRUEBAS DE E

STUDIO

Las pruebas y experimentos de laboratorio se llevan a cabo en etapas de

producción para cada lote, para garantizar que todos los productos

cumplan las estrictas especificaciones requeridas antes de ser envasados

y expedidos.
9 °PASO: ALMACENAM

IENTO

Se selecciona el empaque correcto para cada uno de los productos,

ofreciendo envasado de óptimarioprotección

final. que mantenga la calidad del

producto durante todo su trayecto hasta llegar al usua

II. LA CAL

2.1. HISTORIA DEL CAL

La cal es un recurso cuyo uso fue generalizado en la época

prehispánica, fundamentalmente como material de construcción y para la

nixtamalización.

En la cuenca de México los afloramientos más importantes de rocas

sedimentarias utilizados para la producción de cal se encuentran al

sureste de Cuernavaca y en la región de Tula, Atotonilco, Apaxco y

Ajoloapan (Barba y Córdova, 1999: 169).

2.2. DEFINICIÓN:

La cal es un elemento cáustico, muy blanco en estado puro, que

proviene de la calcinación de la piedra caliza. La cal común es el óxido

de calcio de fórmula Cao, también conocido como cal viva. Es un material

muy utilizado en construcción y en otras actividades humanas. Como

producto comercial, normalmente contiene también óxido de magnesio,

óxido de silicio y pequeñas cantidades de óxidos de aluminio y hierro.

. Se somete a temperaturas muy altas, que oscilan entre 900 y 1200 ºC,

por un período de 3 días, en un horno rotatorio o en un horno

especial llamado kilt de cal. La Cal es uno de los aglomerantes más

usados en las mezclas de albañilería porque mejora la

trabajabilidad, la retención de agua y da flexibilidad a las

construcciones porque fragua lentamente.

2.3. PROPIEDADES DE LAS

CALES

a) DENSIDAD.

La densidad de conjunto de las cales determinada midiendo la masa

de un volumen sin compactar puede estimarse del orden de 0.4 3kg dm

para las cales aéreas y de 0.5 a 0.9 3kg dm para las cales hidráulicas,

aumentando con la hidraulicidad.

La densidad real de la cal aérea es del orden de 2.25 kg/dm3. Para las

cales hidráulicas oscila entre 2.5 y 3.0 kg/dm3

b) HIDRAULICIDAD.

Del contenido de arcilla dependen las propiedades de las cales

hidráulicas. VICAT definió como índice de hidraulicidad la siguiente

expresión, definida por los tanto por ciento, en peso, de los distintos

componentes, antes de la cocción.

La relación inversa se denomina módulo hidráulico. Según dicho índice,

Vicat hizo una clasificación de los productos hidráulicos (Tipos de

cales), considerando el tiempo de fraguado y el medio de conservación. Se

dan en la tabla.

De menor a mayor indica la hidraulicidad

 Cal aérea

 Cal débilmente

hidráulica

 Cal medianamente

hidráulica

 Cal hidráulica

normal

 Cal eminentemente

hidráulica
c) FRAGUADO.

El fraguado de la cal es un proceso químico. Consiste en la evaporación

del exceso de agua empleado en amasar la pasta, seguido de una

sustitución del agua por el C02 de la atmósfera, pasando de nuevo del

hidróxido al carbonato cálcico, cerrando de este modo el ciclo.

En la cal hidráulica no sólo se produce la carbonatación del hidróxido

cálcico, sino también la hidratación de los silicatos y aluminatos en

presencia. Estos, hidratados, cristalizan y los cristales se entrecruzan

formando una red cada vez más rígida. El fraguado de cualquier tipo de

cal hidráulica no debe comenzar antes de 2 horas ni terminar después de

48 horas.

d) PLASTICIDAD.

Se usa generalmente esta palabra para describir la facilidad con que

una masa de cal se extiende con la llana. Las cales, en general,

presentan una gran suavidad al extenderse, pero como, generalmente, se

utiliza mezclada con arena, ésta le hace perder dicha suavidad.

No obstante, es frecuente la adición de cal a los morteros de cemento,

los cuales adquieren así una mayor untuosidad facilitando su puesta en

obra. En general, son más untuosas las cales magnesianas que las de

muy alto contenido en óxido cálcico.

e) RENDIMIENTO.

Viene expresado por el volumen de pasta de una consistencia

determinada obtenida con la unidad de peso de cal viva.

f) ESTABILIDAD DE VOLUMEN.

Ocurre, a veces, que la cal presenta una expansión más o menos

grande después del fraguado. Esta expansión se manifiesta,

generalmente, varios meses después de realizada la obra. Se acusa

frecuentemente este fenómeno por la formación de grietas horizontales

del enlucido coincidentes con las juntas de los ladrillos. Dos causas se

apuntan como productoras de esta expansión.

La retracción se atenúa mucho añadiendo arena a la cal y utilizando

morteros en vez de pastas puras. Únicamente se usan sin arena las

lechadas de cal los enjalbegados. Aunque la magnitud de la retracción

no está relacionada con la composición química de la cal, es un hecho

que la retracción de las cales dolomíticas es menor que la de las cales

más grasas.
g) RESISTENCIAS MECÁNICAS.

Las cales aéreas endurecen, como se ha visto, por secado y

carbonatación. No pueden dar altas resistencias y las resistencias que se

obtienen se producen a largo plazo. La resistencia a compresión de las

cales hidráulicas a 28 días, especificadas en España, son: 32

Tipo de cal Compresión(kgf/cm

Cal hidráulica I 50 (5)

2)(MPa)

Cal hidráulica II 30 (3)

cal hidráulica III 15 (1.5)

Estas resistencias se refieren a probetas prismáticas de 4 x 4 x16 cm.

2.4. TIPOS DE CAL

a) CAL HIDRÁULICA:

También fragua bajo en agua, (como el cemento portland que conocemos

todos) para los albañiles acostumbrados al cemento, esta cal se comporta

muy similar en cuanto a velocidad de fraguado y modo de hacer la masa

Necesita un consumo energético en su obtención de algo más energía que

la cal aérea. .

Es una mezcla de piedra caliza con arcillas hasta deshidratarlas a una

alta temperatura que las convierte en hidráulicas (que al rehidratarse

comienzan a endurecer con la cantidad de agua necesaria pese a que no

haya oxígeno). Usos:

 Muy apropiada para obras que necesiten rapidez en el

fraguado o se encuentren en contacto con zonas húmedas (pozos,

desagües, arquetas)

 Espesores de colocación de más de 2cm por capa. Como en los

suelos. Si los hacemos con cal aérea costará muchísimo en fraguar

porque las partes de cal aérea sin oxígeno no fraguan.

 durante el

fraguado

 alicatado:
 mosaico:

 tabiquería: en estos tiempos de velocidad se recomienda esta

para poder levantar, con mayor facilidad, tabiques sin que se nos

desmoronen.

No apta para estucos: por fraguar rápido, y también por su color (tierra o

gris según fábrica que los produzca.

b) CAL HIDRÁULICA

NATURAL:

Son raras las calizas puras. Casi siempre aparecen mezclados con

arcillas, ricas en elementos químicos como el hierro el aluminio y sobre

todo el sílice y de las cuales procede la CAL HIDRÁULICA NATURAL.

Entre 800 y 1.500 grados (en general alrededor de 900 grados), el calcio

de la caliza se combina con dichos elementos formando silicatos,

aluminatos y ferro-aluminatos de calcio.

Los científicos del siglo diecinueve intentaron clasificar las cales

hidráulicas según su índice de hidraulicidad, dependiente de su contenido

de arcilla (entre 5 y 30%).

En la actualidad se producen cales hidráulicas con baja y alta

hidraulicidad formando 3 clases de resistencia de las cuales las más

frequentes son la clase NHL 5 (la más resistente entre las cales

hidráulicas naturales, con una resistencia mínima a la compresión 28

días = 5 M Pa y un contenido de arcilla de la caliza procedente de entre

15-20%) y clase NHL 3,5 (resistencia mínima a la compresión 28 días =

3,5 Mpa, contenido de arcilla de la caliza procedente = 8-15%) y menos

frecuente la clase NHL 2 con un contenido muy bajo de arcilla y una

resistencia final a la compresión poco superior a la de una cal aérea.

Las cales de hidraulicidad algo superiores a la de las cales hidráulicas

naturales se denominan Cales Hidráulicas Artificiales (cales hidratadas)

ya que contienen substancias añadidas antes o después de la cocción,

como son, entre otros:

 Clinker, son silicatos y aluminatos hidratados, obtenidos

por cocción encima de la sinterización (1.500 grados).

 Puzolanas de origen natural (volcánico) o bien artificial

(mezcla de sílice, aluminio y óxido férrico).

 Cenizas volantes, que provienen de la combustión

de petróleo.

 Escorias

siderúrgicas.

 Filleres calizos.
c) CALES HIDRÁULICAS ARTIFICIALES

Hablando de cales hidráulicas artificiales ya entramos en el mundo de los

cementos “naturales” (cementos cocidos bajo la sinterización) ya que

sus elementos constitutivos son prácticamente iguales. El cemento

Pórtland sería el resultado de una cocción de estos elementos con

temperaturas mucho más altas (encima de la sinterización). De esta

manera se obtiene un ligante para morteros rígidos y con alta resistencia a

la compresión debido a un proceso de endurecimiento exclusivamente

hidráulico y equivalente a la pérdida de las cualidades bioclimáticas, de

buena trabajabilidad y retención de agua así como de buen aspecto frente

a un mortero de cal. Además de ser incompatibles con toda clase de

materiales que componen los edificios del patrimonio a restaurar, los

morteros de cemento, aparte de usarlos si acaso para la cimentación,

son absolutamente innecesarios para levantar un edificio de vivienda

unifamiliar o plurifamiliar con pocas plantas.

d) LA CAL SEGÚN APLICACIÓN

 MORTEROS PARA CIMENTACIONES Y

ASENTAMIENTOS DE PIEDRA NATURAL Y

BLOQUES DE FÁBRICA:

La cal aérea aporta mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una

mayor finura frente a la cal hidráulica natural. Pero es preferible la cal

hidráulica ya que aparte de buena trabajabilidad y flexibilidad tiene

mayor resistencia a la compresión y una mayor resistencia inicial, con

la ventaja de poder adelantar el trabajo rápido con ahorro de tiempo y

dinero. Además tolera las transferencias de humedades y sales

minerales. Gracias a su mayor endurecimiento inicial la cal hidráulica

natural permite al constructor realizar trabajos en el exterior durante

todo el año, también en los

meses del invierno, siempre que se proporcione una protección contra

calores, hielo y aguas pluviales durante las primeras 72 horas de cura.

 CONSTRUCCIÓN DE PISCINAS NATURALES Y ESTANQUES

(ALMACENAJE DE AGUAS PLUVIALES, ETC.):

Cal hidráulica natural (NHL 5), ya que es más impermeable, más

resistente a la compresión, más resistente a sales minerales y capaz de

endurecerse incluso debajo del agua, sin la presencia de aire.

 REVESTIMIENTOS EXTERIORES E INTERIORES:

Los morteros para revestimientos exteriores, en todo caso serían a

base de cal hidráulica natural, ya que tiene la mayor resistencia

mecánica, la mayor impermeabilidad y la mejor resistencia a agresiones

ambientales así como influencias marítimas. Los revestimientos interiores

podrían estar compuestos de un revestimiento base de mortero de cal

hidráulica natural y un acabado fino (en una o varias capas) a base de

mortero de cal aérea, sin o con pigmento, lo que en su totalidad es un

estuco de cal. La elevada finura y máxima trabajabilidad de la cal aérea,

que se puede aumentar aún más trabajando con cal grasa en pasta,

es necesaria para un buen resultado final del acabado. Su elevada

porosidad es responsable para un efecto máximo de compensación de

vapores de agua en la vivienda así como un excelente aislamiento

térmico.
e) LA CAL AÉREA:

Es de fraguado lento por carbonatación en contacto con el Óxido de

Carbono (CO2) por lo cual es ideal para evitar retracciones. Retracciones

que todos hemos visto en algunas fachadas, cuarteadas como si fuera

una tela de araña debido a que el secado fue demasiado rápido, bien

porque el paramento estaba poco húmedo o por trabajar a pleno sol. Es

curiosa la observación de como endurece más deprisa en lugares donde

hay plantas, es de lógica al tener más contacto más próximo con el

anhídrido carbónico (CO2) que desprenden las plantas de noche.

La cal aérea puede llegar a endurecer de tal forma en cualquiera de sus

acabados, que los maestros albañiles más entendidos confunden con

mortero de cemento

2.5. PROCESOS DE OBTENCIÓN DE LA CAL

Los procesos para la obtención de la cal, son descritos brevemente a

continuación:

2.5.1. EXTRACCIÓN:

Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el descapote,

posteriormente se barrena aplicando el plan de minado diseñado, se

realiza la carga de explosivos y se procede a la voladura primaria, moneo,

tumbe y rezagado, carga y acarreo a planta de trituración.

2.5.2. TRITURACIÓN:

Posteriormente es sometida a un proceso de trituración que arrojará como

producto trozos de menor tamaño que serán calcinados en hornos

verticales. También puede realizarse uns trituración secundaria cuando

se requieren fragmentos de menor tamaño y se tienen hornos rotatorios

para calcinar.

2.5.3. CALCINACIÓN:

La cal es producida por calcinación de la caliza y/o dolomía triturada por

exposición directa al fuego en los hornos. En esta etapa las rocas

sometidas a calcinación pierden bióxido de carbono y se produce el óxido

de calcio (cal viva).

2.5.4. ENFRIAMIENTO:

Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal

pueda ser manejada y los gases calientes regresan al horno como aire

secundario.

2.5.5. INSPECCIÓN:

Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar núcleos o

piezas de roca sin calcinar.

2.5.6. CRIBADO:

Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y en

guijarros (piedra pequeña, redondeada y lisa) de la porción que pasará por

un proceso de trituración y pulverización.

2.5.7. TRITURACIÓN Y PULVERIZACIÓN:

Se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y así obtener cal viva

molida y pulverizada, la cual se separa de la que será enviada al proceso

de hidratación.

2.5.8. HIDRATACIÓN:

Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la

cal viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un

separador de residuos para obtener cal hidratada normal dolomítica y

alta en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica pasa por un

hidratador a presión y posteriormente a molienda para obtener cal

dolomítica hidratada a presión.

2.5.9. ENVASE Y EMBARQUE:

La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y

transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la

llevará al cliente.
III.CERAMICOS

3.1. DEFINICIÓN

La cerámica es aquella palabra que derivada del griego keramikos y

significa "sustancia quemada".

El concepto de materiales cerámicos a que nos referimos es aquel

material de carácter inorgánico que se ha obtenido de una materia prima

mineral, no metálica, que ha sido moldeado en frío y que ha sido

consolidado de modo irreversible por la acción de la temperatura

mediante una cocción y está La materia prima principal de las

cerámicas son las arcillas. Otros materiales son incorporados bien de

manera natural o artificial, durante el proceso de elaboración, y hacen

variar las propiedades fundamentales de las arcillas, convirtiéndola en

una mezcla versátil de diversas calidades.

3.2. COMPONENTES DE LOS CERÁMICOS

a. ARCILLA

La arcilla es el producto del desgaste químico de “feldespato,” uno de los

minerales más comunes en la corteza de la tierra. Las moléculas de la

arcilla son planas, como platos. Así, cuando se adhieren entre sí, forman

“copos” más largos (aunque aún microscópicos). También combinan con

el agua.

La arcilla tiende a ser maleable cuando está mojada, y dura y quebradiza

cuando está seca. Hay muchas clases de arcilla, cada una con

características ligeramente variadas. Algunas combinan con óxidos

minerales y pueden adquirir un arco iris de colores. Para la construcción

su característica más interesante es la adherencia. Es el pegamento de la

mezcla.
b. CAOLÍN

El caolín o caolinita, es una arcilla blanca pura que se utiliza para la

fabricación de porcelanas y de refractarios. También es utilizada en

ciertos medicamentos y como agente adsorbente y de aprestos para

almidonar. Cuando este material no es puro se utiliza para la fabricación

del papel. Conserva su color blanco durante la cocción.

c. FELDESPATO

Los feldespatos son un grupo de minerales formados por silicatos dobles

de aluminio y de calcio, sodio, potasio, algunas veces de bario o mezclas

de esas bases.

Forman el grupo más importante de la corteza terrestre ya que constituyen

el 60% de esta.
3.3. PROPIEDADES DE LOS CERAMICOS

- Baja conductividad eléctrica y térmica

- Densidad más baja (componentes ligeros)

- Resistencia a las altas temperaturas, por lo que son buenos

aislantes del fuego.

- Resistencia al desgate

- Son fuertes y duros, aunque también muy frágiles o quebradizos.

- Resistencia a la oxidación.

- Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que

causan los agentes atmosféricos.

3.4. TIPOS DE CERAMICOS

a) BALDOSAS

Una baldosa es una losa o loseta manufacturada, fabricada en

diferentes tipos y técnicas de cerámica, así como en piedra, caucho,

corcho, vidrio, metal, plástico, etc.

Primitivamente se llamó baldosa al ladrillo cuadrado y fino, de forma

rectangular o poligonal y de distintos tamaños, usado para pavimentos. En

arqueología se define como ladrillo poco grueso o azulejo para cubrir

suelos y paredes, y por lo general de superficie pulida. En el campo

lingüístico, Corominas lo supone derivado de piedra baldosa o

«ladrillo superpuesto», por oposición a la piedra natural que conformara

una superficie habitable.

b) LADRILLOS REFRACTARIOS

El ladrillo refractario es un tipo de material cerámico que posee una serie de

características especiales, lo que permite hacer un gran uso de este dentro de

instalaciones industriales o en trabajos de estufas domésticas. Las caras de

estos ladrillos son lisas, esta peculiar característica disminuye la

adherencia con el mortero, logrando la resistencia a altas temperaturas y la

abrasión. Por sus buenas propiedades térmicas este material de construcción

es considerablemente caro.

c) LOZA SANITARIA

El uso popular del término loza se aplica o refiere a la mayoría de los

objetos que conforman la vajilla doméstica, cuyo material original es el barro

cocido. Pueden distinguirse dos tipos genéricos: la loza monocroma (por lo

general blanca), y la loza decorada.

Partiendo de su origen alfarero y a lo largo de la historia de los

procedimientos cerámicos, la loza ha ido dando nombre a diferentes técnicas

artísticas y procedimientos decorativos: loza verde y morado, loza dorada, loza

de cuerda seca, loza pintada con paleta de gran fuego, loza pintada con paleta

de pequeño fuego y loza fina.

d) LADRILLOS

Un ladrillo es una pieza de construcción, generalmente cerámica y con forma

octaédrica, cuyas dimensiones permiten que se pueda colocar con una sola

mano por parte de un operario. Se emplea en albañilería para la ejecución de

fábricas en general.
e) TEJAS

La teja es una pieza con la que se forman cubiertas en los edificios, para recibir

y canalizar el agua de lluvia, la nieve, o el granizo. Hay otros modos de

formar las cubiertas, pero cuando se hacen con tejas, reciben el nombre de

tejados.

La forma de las piezas y los materiales de elaboración son muy variables: las

formas pueden ser regulares o irregulares, planas o curvas, lisas o con

acanaladuras y salientes; respecto a los materiales pueden ser cerámicas

(elaborada con barro cocido), plásticas y bituminosas (fabricadas con

polímeros plásticos derivados del petróleo u otra materia prima), de madera, de

piedra (como la pizarra).

El empleo de tejas para cubiertas se atribuye a los griegos, que utilizaban

placas de cerámica delgada y ligeramente curvada.

f) AZULEJOS

Piezas cuadradas o rectangulares compuestas por dos capas; la inferior de

arcilla y la superior de esmalte vitrificado, que permite impermeabilidad y

vistosidad. Se empelan emplean en recubrimientos de baños y cocinas.

g) PORCELANA

Material cerámico recubierto de esmalte, que le proporciona un aspecto

vitrificado. Se emplea para fabricar elementos sanitarios para cuartos de baños,

fregaderos y lavaderos.
3.5. FABRICACIÓN DE LOS CERAMICOS

 1° PASO: Extracción de materiales

Hace referencia a la selección de los materias idóneos transportándolos a las

plantas de almacenamiento de allí se hace la desterronarían.

 2° PASO: Molienda

Es la acción de moler y después el tamiz que es la selección

concienzudamente.

 3° PASO: Amasado

 Es la acción y el efecto de amasar los materiales junto con el agua

 4° PASO: Moldeado

Se da cuando la masa pasa por la extrusora para darle forma gracias a su

propiedad de plasticidad.

 5° PASO: Secado

El secado de da de forma horizontal a los materiales

 6° PASO: Cocción

Es el proceso de calentamiento en horno a altas temperaturas para

conseguir el endurecimiento y compactación de la pieza.

 7° PASO: Despacho

Es la venta de los materiales ya fabricados.