INGENIERÍA EN DISEÑO MECÁNICO

PROCESOS DE MANUFACTURA PARA POLÍMEROS Y COMPUESTOS

JESÚS EMMANUEL LÓPEZ RIZO

TIPOS DE MOLDEO DE PLÁSTICOS

ALONDRA ESMERALDA HERNÁNDEZ HERRERA

 A
GENERALIDADES
El plástico significa “algo que tiene la plasticidad”. Por lo tanto, se puede denominar como plástico a
cualquier objeto que sea posible de moldear en un estado blando y se endurece para su uso.

Significado original

Plástico Cuenta con la

plasticidad.

Material natural de
Material inorgánico Material natural mejorado
macromoléculas

laca, goma laca (shellac), celuloide, caucho vulcanizado,

arcilla, yeso, vidrio, metal,
ámbar, asfalto, hule natural ebonita, seda artificial, entre
entre otros
(cuerno, carey), entre otros. otros

Definición actual:
Sustancia sintética de macromoléculas que
cuenta con la plasticidad.

El origen del moldeo de plástico se remonta al método de procesamiento de los materiales naturales
de macromoléculas tales como; laca, cola, goma laca, ámbar y asfalto, o bien los materiales
inorgánicos como arcilla, vidrio y metal.
Actualmente el plástico se define como material sintético de macromoléculas que cuenta con la
plasticidad, por lo tanto los que se basan en materiales naturales mencionados anteriormente son
excluidos de esta definición.
Se conoce que la historia del moldeo de plástico comienza con la aparición de la resina fenólica (PF)
en los principios del presente siglo.

El método de moldeo por inyección fue manufacturado por primera vez en el año de 1921 en
Alemania. Se puede decir que éste fue desarrollado en base al moldeador de “die cast” (fundición a
troquel) que ya existía en aquel entonces y la razón por la cual estos lograron un notable avance fue
por la propiedad y el precio (accesible) de los materiales a utilizar, la facilidad de procesamiento
proveniente de la uniformidad de los mismos debido a que son materiales artificiales, la posibilidad
de producir en serie por las causas antes mencionadas y la competitividad del costo.
Estadísticas sobre Plásticos
Producción Mundial de Plásticos
En 1996, fueron manufacturadas 129,400,000 toneladas de materiales plásticos en todo el mundo –
el desglose se muestra en la tabla siguiente. Japón contabilizó 14,660,000 toneladas, esto es 11.3% del
total mundial. México produjo 1,670,000 toneladas. Consumió 2,000,000 toneladas e importó la
diferencia.

Métodos de Moldeo de Plásticos

Métodos de Moldeo de Plásticos
Hay muchos métodos comercialmente usados, incluyendo el moldeo por inyección. Las secciones
siguientes describen cuatro métodos líderes, llamados moldeo por inyección, moldeo por extrusión,
moldeo por soplado, y moldeo por compresión, incluyendo sus características y desventajas.
1. Moldeo por inyección
2. Moldeo por extrusión
3. Moldeo por soplado
4. Moldeo por compresión
5. Método de termo-formado
1) Se calienta una hoja plástica y se hace el vacío en el interior para obtener los moldeados.
2) Se calienta una hoja plástica y se aplica presión desde el exterior, mientras se hace el vacío en el
interior. Los formados por presión permiten a los moldeados tener espesores relativamente
uniformes sin importar la altura. Por otro lado, la aplicación de presión externa requiere que la
máquina de moldeo tenga mayor resistencia, lo que implica costo adicional.
3) Cada método es también dividido en proceso de moldeo simple y proceso continuo, cuando se
usan hojas laminadas. Generalmente, se usan hojas dolgadas para el último y hojas gruesas para el
primero.
6. Moldeo por rotación (rotomoldeo)
Se calienta polvo plástico colocado en un molde de aluminio y se rota para obtener una pieza
moldeada.
7. Moldeo por laminado calandreado
Se forma una hoja plástica usando laminadoras calandreadoras, capaces de dar un espesor de 0.5mm
o menos. Una hoja más gruesa es hecha por moldeo por extrusión o laminando hojas delgadas
hechas por el método de laminado calandreado.
8. Moldeo blando
Se calienta plástico aguado en un molde y se rota para hacer una pieza moldeada.
9. Moldeo por inmersión
Se remoja un molde en plástico aguado para darle la forma.

Método de Procesado Posterior

1) Estampado en caliente
2) Impresión offset
3) Impresión seda
4) Sellado en caliente
5) Soldado ultrasónico, soldado por alta frecuencia
6) Método vapor-adhesivo
7) Chapeado
Características y desventajas del moldeo por inyección
Este es el método más común de moldeo de plásticos por lo que sus características y desventajas son
bien conocidas, pero aquí las compararemos con las de moldeo por extrusión, moldeo por
compresión y moldeo por soplado.

Moldeo por extrusión Moldeo por compresión Moldeo por soplado Moldeo por inyección
Características 1) Producción de 1) Moldeo de plásticos 1) Producción en masa. 1) Producción en masa.
masa. termofijos. 2) Moldeo intermitente. 2) Moldeo intermitente.
2) Moldeo continuo. 2) Los moldes son de 3) Sólo moldeo exterior, 3) Moldeo preciso.
3) Se puede moldear muy bajo costo. entonces son más
material difícil, 3) Esfuerzos residuales baratos.
ejemplo: PTFE, pequeños en el 4) Muescas internas no
PVDC, etc. producto son problema.
moldeado.
Desventajas 1) No es posible hacer 1) Eficiencia de 1) Espesores irregulares 1) Los costos del molde
moldeo en ángulos moldeo pobre. 2) Insertos de metal son y la máquina son muy
rectos al flujo. un problema. altos.
2) Se requiere equipo 2) Altos esfuerzos
auxiliar. El equipo residuales
de mezclado
automático es caro.

Procesos especiales de moldeo por inyección

1) Método para moldear productos continuos usando moldeo por inyección
2) Inyección de soplo de vela sin fondo (patentado)
3) Moldeo por Inyección compresión
4) Moldeo de flujo compresión. Este método es efectivo para el moldeo de productos de gran
espesor
5) Proceso de inyección de gas (AGI, proceso Cinpress)
 En el proceso de inyección de espumados la relación de expansión no se puede
incrementar y la superficie de los productos moldeados no es adecuada. La tecnología
siguiente ha sido desarrollada para superar esta dificultad, la cual además se presta
para producir productos moldeados gruesos.
6) Proceso de moldeo con prensa de inyección
 Este proceso combina el moldeo por inyección usando el moldeo a baja presión y con
una prensa. Este método es adecuado para moldear productos grandes.
Tres Elementos Clave del Procesamiento de Plásticos
Materias Primas
Las materias primas se dividen en dos grandes grupos: las resinas termofijas y las resinas
termoplásticas.

La moldeabilidad e higroscopicidad se mejoran mediante la aleación, mezcla y preparación de

compuestos con diferentes tipos de resinas. Asimismo, se hacen esfuerzos para mejorar la
resistencia a la flama, proporcionar resistencia a la luz ultravioleta, prevención anti-estática,
conductividad eléctrica, mejorar la resistencia mediante el mezclado (fibra de vidrio o carbono),
resistencia al resbalamiento. Para el PVC, el mejoramiento de su desempeño se hace mezclando
estabilizadores o lubricantes.

Métodos y Máquinas de Moldeo por Inyección y Extrusión

Existen tantas máquinas de moldeo como métodos hay. Las siguientes secciones describen dos
máquinas principales, las de moldeo por inyección y las de extrusión.
1. Máquina de moldeo por inyección
2. Molde

Método de Moldeo por Extrusión

Materias primas
Entre una variedad de materias primas que incluyen el PE, PP y el PVC; cabe señalar que el PE se
utiliza principalmente en materiales de empaque y el PVC en materiales de construcción.
1. PVC como materia prima virgen
2. Aditivos
3. Otros Aditivos

Máquinas de extrusión
Hay dos tipos de máquinas de extrusión: de doble husillo y de husillo individual. Sus características
principales se describen enseguida.
1. El tipo de doble husillo
2. Otros materiales tales como PE y PP
3. El tipo con respiradero (venteo)
Dados
Los dados tienen diferentes estructuras de acuerdo con los productos finales, tales como tubería,
perfiles, mangueras y espumados. La forma de los dados se determina con base en las materias
primas. En particular, son muy difíciles de hacer los dados para perfiles. Como el volumen de
extrusión en cada parte del dado varía con la calidad de las materias primas, es difícil lograr una
forma muy precisa.

Puntos Clave en el Método de Moldeo por Inyección

Cuando el suministro de voltaje varía frecuentemente, se tiene una variación en la velocidad del
motor, conduciendo a una fluctuación de la presión hidráulica y de la temperatura del cilindro. la
fluctuación se mantiene dentro de un rango relativamente pequeño, lo cual no afecta seriamente a la
operación. Si el rango de fluctuación excede del 10% se requiere tomar precauciones especiales.
Suponiendo que esta se mantenga por abajo del 10%, se requiere tomar las siguientes medidas:
1. Tiempo de ciclo constante
 Mantener el tiempo de ciclo constante
 Considerarse el uso de una puerta de seguridad adecuada
 Uso de controladores de temperatura del molde
 Uso de materias primas de calidad consistente

2. Dar prioridad a la reducción de defectos sobre la reducción del tiempo de ciclo (“shot-up”)
Una pieza defectuosa representa cantidades proporcionales en gastos de depreciación, costo de
mano de obra, gastos generales, electricidad y utilidades esperadas. Estos se pueden medir por el
número de carreras ( “shots”) que se requieren para recuperar tales pérdidas, en la forma siguiente:
Puntos clave en el método de moldeo por extrusión, mezclado y equipo de mezclado
Puntos clave en el método de moldeo por extrusión
El método de moldeo por extrusión, usando PVC, es descrito a continuación:
1. Material homogéneo
Un material homogéneo en el proceso de moldeo por extrusión juega un rol equivalente al
molde en el proceso de moldeo por inyección. El material homogéneo tiene una densidad,
distribución uniforme de polimerización, y una distribución uniforme de mezclado
2. Velocidad de extrusión uniforme para el molde
En el proceso de extrusión de perfil, la velocidad de extrusión del molde debe ser uniforme.
Lo mismo aplica a tubería de diámetros grandes con pared delgada.
3. Construcción del jalador
Deben ser usados los jaladores tipo Endless-belt y Caterpillar. El tipo rodillo tiende a producir
defectos como partes desiguales en los productos moldeados, cuando vienen a la sección del
rodillo, transmitiendo vibración a la parte de cortado.
4. Otros
Decoloración por la acción de la luz solar ocurre prematuramente cuando una pequeña
cantidad de estabilizador es usado o cuando el compuesto no está perfectamente mezclado
en el extrusor.

Mezclado
1) Las mezclas con base de plomo requieren un bajo costo y tienen un alto efecto de
estabilización. Son tóxicas y requieren buena ventilación. Las mezclas base Cadmio (Cd),
generalmente fuera del mercado, no deben usarse.
2) Las mezclas base Mercaptos no deben ser mezcladas con las mezclas base plomo dado que el
azufre reacciona para producir color negro.
3) Cuando PVC flexible es usado, el grado de polimerización debe ser de 1800-2000 para prevenir
la migración del DOP.

Equipo de mezclado automático

En este sentido, 3000-4000 tons./mes de tubería de PVC puede ser producidas con el trabajo de 2
personas/turno.

Moldes usados en el método de moldeo por inyección

 El molde es el único medio para hacer un producto. El objetivo es hacer un buen producto. La
prioridad debe enfocarse en el diseño y manufactura del molde más adecuado para un
producto en particular. Existe una variedad de materiales, Aluminio, aleaciones de Zinc, y
materiales epóxicos, además del acero. La selección del material debe ser hecha de acuerdo a
la cantidad y tiempo de producción estimada.
 Hay varios métodos para revisar la forma, tal como prototipos y moldes de Silicón.
 Dibujos y bosquejos incorrectos. Existen muchos casos en los cuales se copian dibujos y
bosquejos incorrectos.
Efectividad en el mezclado de Carbonato de Calcio
Como una forma de reducción de costos variables, rellenos de bajo costo son mezclados
frecuentemente con resinas plásticas. Un ejemplo concreto es la mezcla de carbonato de calcio de
bajo costo con PVC para ser usado en el moldeo de tuberías y accesorios.
Algunas consideraciones serán hechas de como esto contribuye a la reducción de costos.

Ubicación de las curvas isotermas durante el enfriamiento

En muchas publicaciones tecnológicas, la ubicación de las curvas isotermas durante el enfriamiento
de los moldes de inyección están expresadas como se muestra en la figura. Esta figura muestra el
caso cuando la cavidad es plana, y la tubería de agua de enfriamiento es perpendicular a la superficie
de la hoja y seccionada paralelamente a la superficie de la hoja.
 B
MATERIALES
Materiales de resina
Característica de las resinas

Plástico de termofijo Plástico termoplástico (tipo cristalinidad y

tipo no-cristalinidad)

Calentamiento
Plastificado Calentamiento
Moldeado Plastificado
Solidificado (producto) Moldeado
Solidificado (producto)
Calentamiento
No se cambia la forma
Re-plastificado

Resina fenólica (PF), resina de melamina, resina Resina polietilena (PE), resina polipropilena (PP),
poliéster insaturada, resina de diaril ftalato, resina resina poliestirena, resina ABS, resina de poliamida
epoxídica (EP), entre otras. (PA), resina de policarbonato (PC), entre otras.

Los materiales para el moldeo de plástico, que son las resinas pueden ser clasificadas principalmente
en dos; la resina de termofijo y la termoplástica.
Como se sabe, el material de plástico en general se ablanda al recibir el efecto térmico, obteniendo la
plasticidad. Esta significa la propiedad que deforma de acuerdo con la fuerza exterior recibida y se
mantiene dicha deformación, aún después de eliminarse esta fuerza.
El plástico de termofijo se refiere al material que se ablanda al ser calentado, obteniendo la
plasticidad. Al ser calentado más, se provoca un cambio químico y se endurece sin posibilidad de
ablandarse después.
Como ejemplos de éste se puede enumerar las siguientes: resina fenólica (PF), resina de
melamina, resina poliéster insaturada, resina de diaril ftalato, resina epoxídica (EP), entre otras.
El termoplástico se ablanda al ser calentado, obteniendo la propiedad de plasticidad. Al ser enfriado,
se solidifica, convirtiéndose en cuerpo rígido. Sin embargo, cuando se calienta nuevamente, se
ablanda de nuevo, convirtiéndose en un cuerpo plástico, mientras que si se le enfría, se solidifica,
convirtiéndose en cuerpo rígido.
Como ejemplos de éste se puede enumerar las siguientes; resina polietilena (PE), resina polipropilena
(PP), resina poliestirena, resina ABS, resina de poliamida (PA), resina de policarbonato (PC), entre
otras.
Dentro del termoplástico existen dos tipos; uno que forma la estructura plegada denominada como
“lamella”, otro que no cuenta con esta forma. Se conoce la primera como cristalinidad y la segunda
como no-cristalinidad respectivamente.

Método de coloración
La coloración del material plástico se realiza, utilizando el pigmento o el colorante (tinte).

Pigmento inorgánico
Pigmento
Pigmento orgánico
Material para la coloración

Colorante (tinte)

Pelet colorado
- Se forma una capa de Colorante
(tinte) en el pelet.
Método de coloración Colorante (tinte) en seco - Se aplica a presión en la parte
inferior de la tolva o en medio del
cilindro en medio del cilindro
Master batch

Existen dos tipos de pigmentos; pigmento orgánico e inorgánico. El pigmento orgánico tiene la
ventaja de poder obtener colores vivos con una solidez (firmeza) relativamente buena, pero su
precio en general es elevado.
La mayoría de los pigmentos inorgánicos son óxidos metálicos, por lo que muchas veces son
originalmente cristalinos. Por esto, existen casos en que resalta la marca de soldadura, dependiendo
del grado y el estado de pulverización. En general, la solidez (firmeza) del pigmento inorgánico es
mayor que la del pigmento orgánico, pero en muchas ocasiones la posibilidad de obtener colores
vivos es menor en comparación con éste.
Con respecto al colorante (tinte), todos son orgánicos sin excepción y se usa en forma diluida en el
material. En cuanto al método de coloración, se utiliza en forma más común los siguientes; el método
que se suministra el material al moldeador en un estado conocido como pelet colorado que fue
pintado en un proceso independiente; el método que consiste en suministrar el colorante (tinte)
pulverizado denominado como “color en seco”, aplicado en la superficie del pelet en mezclador,
manteniendo una densidad de 10 a 30 veces más de la establecida y se diluye mezclando nuevamente
en la tolva para posteriormente ser moldeado.

Manejo del material

El material para el moldeo está clasificado en relativamente lo caro dentro de los diferentes tipos de
material para ser procesados. Además debemos estar siempre conscientes de que es fácil de
deteriorarse por mal manejo o la falta de precaución en el mismo, por lo que muchas veces puede
ocasionar dificultad para el procesamiento.
 C
TIPOS DE MÉTODOS DE PROCESAMIENTO
Clasificación de los métodos de elaboración
TIPOS DE PROCESO DE MOLDEO
Como se trata del moldeo de material plástico, consiste básicamente en plastificar el material y darle
forma para luego endurecerlo.
Normalmente la plastificación se realiza al elevar la temperatura del material por calentamiento,
ablandándolo para fundirlo alcanzando un estado semilíquido.
Puesto que dicho plástico se ablanda y adquiere plasticidad al calentarlo, la manera estándar del
proceso es calentarlo a una temperatura adecuada para cada material, darle forma al moldearlo para
luego enfriar y hacerlo endurecer; de este modo se elaboran los productos. Por lo tanto, los métodos
de moldeo se clasifican según la manera de dar la forma.
En la siguiente tabla se muestra la lista de los principales métodos de moldeo y los productos que se
elaboran con cada método.
Diferentes métodos de moldeo

CONOCIMIENTO SOBRE LOS MÉTODOS DE PROCESO

Los métodos de moldeo no se reducen solo a esto; hay muchos más. Asimismo, frecuentemente se
realiza el moldeo combinando varios métodos al mismo tiempo.
Debido a las propiedades físicas que requiere el producto, en muchas ocasiones es más conveniente
cambiar el método dependiendo de la cantidad aunque se trate de un mismo producto.
Comúnmente el método de elaboración llamado “plastificación en frio” está clasificado como un
método de moldeo de plástico y es uno de los métodos más útiles y empleados.
Por lo tanto, para el diseño y fabricación de productos, se vuelve importante tener la costumbre de
pensar y tratarlos con flexibilidad observando ampliamente los diferentes materiales y métodos.

Moldeo por soplado

Básicamente el moldeo por soplado consiste en plastificar el material llamado Parison que tiene
forma cilíndrica sin/con fondo, se le inyecta aire rodeando a éste con el molde partido para inflar y
pegar a la pared interior del molde y sacarlo después de haberlo dejado enfriar y endurecer.

Diagrama sistemático del moldeo por soplado

Están clasificados en orden sistemático los métodos de moldeo por soplado, los cuales se pueden
dividir en dos: método Parison caliente en el que se sopla antes de que el Parison moldeado pierda su
plasticidad y método Parison frío en el que se sopla después de haberse enfriado una vez el Parison
formado para luego calentarlo de nuevo y plastificarlo.
Parison es un término técnico de moldeo por soplado, que indica el material en un estado
inmediatamente antes de ser soplado, y el terminar es expulsado del molde insertándolo
directamente en otro.

Dibujo conceptual del moldeo por soplado (1)

Dibujo conceptual del moldeo por soplado (2)

En las figuras se muestra la forma estándar del soplado directo. Es un método de moldeo con el que
se sopla el Parison expulsado del molde insertándolo directamente en el molde.
Esta es la forma estándar del moldeo por soplado, y se practica de varias maneras diferentes de
acuerdo con el tamaño, la figura y el volumen de producción.
a) Tipo unicabezal (incluye el multicabezal)
Hay ocasiones en que se realiza el moldeo con la máquina extrusora normal parando el motor cada
vez que se expulsa una cantidad determinada. Generalmente se usa un acumulador y no se hace
parar el extrusor. El número de cabezales puede ser 2, 3 ó 5 dependiendo del producto.

b) Tipo cabezal doble (con el empleo de una válvula de derivación)

Se colocan simétricamente 2 cabezales. Se ajusta el volumen del material de tal manera que mientras
se está moldeando con el cabezal derecho, se haga fluir la resina al lado del cabezal izquierdo, y en lo
que el cabezal izquierdo termine de extruir el material de un volumen predeterminado, se finaliza el
moldeo en el cabezal derecho.

Dibujo conceptual del sistema de cabezal doble

c) Tipo “Cutoff”
Se le llama también método “pinch-off”. Es un método desarrollado para realizar la salida continua
del Parison. Este sale incesantemente del dado y cuando alcanza una cantidad determinada, se corta
dicho material y se traslada a donde está el molde para ser soplado.

Dibujo conceptual del sistema de Cutoff

d) Tipo rotativo
Se colocan unos moldes (hasta más de 10) en círculo concéntrico y se mueven uno por uno para
alimentar continuamente con el Parison a dichos moldes. Cuando se termina de suministrar el
material, se cierran sucesivamente los moldes para realizar el moldeo soplando el aire. Al concluir el
moldeo, se abren los moldes para sacar los productos y luego recibir el Parison para el siguiente
ciclo.
Para alimentar el Parison, existen 2 maneras: una en que se abastece sucesivamente colocando los
moldes paralelos en la dirección de la salida del Parison y otra en que se suministra el material al
modo de “cut-off” instalando los moldes en filas verticales. El primero es más común que el otro.

e) Soplado de funcionamiento (Soplado para formas especiales, soplado de ingeniería)

Es el campo en que últimamente se ha observado un rápido crecimiento en su demanda,
especialmente en la de autopartes. Se han hecho varios mejoramientos en forma de molde, método
de cerrar el molde entre otros.

Moldeo por soplado de películas

Como se muestra en la figura se extruye el Parison en forma de dos hojas que se enfrentan y se
realiza el moldeo con el molde de corte total. Es adecuado para el moldeo de productos planos tales
como pared divisoria, tabla, cojín, portafolio de doble fondo, etc.

Dibujo conceptual del soplado de películas

Moldeo por inyección y soplado

Es el método con el que se forma el Parison con fondo a través del moldeo por inyección y
luego se le traslada al molde de soplado para realizar el moldeo por soplado. La desventaja de
este método es que no se puede fabricar otros productos más que los que tengan forma sencilla
con apertura en su centro. Pero últimamente se desarrolló una nueva técnica llamada “soplado
y estiramiento”, por lo que se está utilizando ampliamente, sobre todo, en recipientes
transparentes de resina PET.

Dibujo conceptual del moldeo por soplado con Parison tubular con fondo formado previamente
Clasificación de los métodos de lnyección y Soplado

Tipo rotativo horizontal con núcleo horizontal

Casi no existe el equipo que cuente con el
mecanismo para el estirado

Método de Parison
caliente Tipo rotativo horizontal con núcleo vertical
La mayoría cuenta con el mecanismo para el estirado.
Dentro del tipo estirado existen el tipo de 3 etapas y el 4
etapas.
En el tipo de 4 etapas, hay algunos que disparan 2 a 4
veces por un disparo de inyección.
Moldeo porinyección y soplado

La parte del formado de Parison por moldeo de inyección

está separada e independiente de la parte donde se
calienta para plastificarse y soplar.
Método de Parison frio En la parte de inyección las cavidades de colada caliente
son multiples. (Normalmente se toman 96 piezas)
En la parte de soplado generalmente se cuenta con el
mecanismo para el estirado.

Moldeo por soplado e inyección

Soplado con Parison frío

En la fabricación masiva, principalmente de “pet-bottle” estirado, generalmente el método Parison
frío se practica más que en caliente.
Como se mencionó antes, el moldeo con el método Parison frío es el que lanzó productos de soplado
al mercado. Por lo tanto, aunque no se puede afirmar que sea muy popular, sigue utilizándose
actualmente en producciones de poca cantidad así como para la producción de prototipos.

Moldeo por soplado y estirado

En el moldeo por soplado se estira en la dirección de circunferencia y su incremento estándar de
estirado es de 3 veces normalmente. Por lo tanto, si se aplica el estirado de 2.5 a 3 veces en el sentido
vertical, se hace posible un moldeo balanceado por estiramiento.

Dibujo conceptual del proceso de moldeo por inyección y soplado con paraison con fondo

El factor más importante de esta formación por estiramiento es la temperatura en el proceso de

estirado, y la clave es cómo mantener la temperatura y el material en su totalidad en un estado
homogéneo.
Método de soplado de múltiplecapas
Por lo general, el moldeo por soplado con múltiples capas se refiere a la técnica con la que se forma
la pared de 2, 3 ó 5 capas utilizando 2 ó 3 materiales de diferentes propiedades.

Ejemplos de la estructura de 2 capas

Dibujo conceptual de la estructura de multicapas

Para la combinación de estos materiales, por ejemplo para el caso de dos capas, se combinan
usualmente los materiales de diferentes propiedades pero que tengan una compatibilidad
relativamente alta; dicho en forma concreta, se usa mucho la combinación del material de alta rigidez
con el blando o elástico.
En este caso existen los siguientes patrones:
· Tener una estructura homogénea de 2 capas desde el principio hasta el final.
· Cambiar gradualmente la proporción.
· Cambiarla repentinamente para elaborar un producto que tenga la apariencia de estar unido.
Cuando se trata de una pared de más de 3 capas, se utiliza frecuentemente para interrumpir la
permeabilidad al aire.
Por ejemplo, el material cuyo precio es relativamente bajo y que se moldea fácilmente como la resina
de polietileno, tiene generalmente poca impermeabilidad ante el oxígeno, los aromáticos, los
materiales volátiles (gasolina, solvente orgánico, etc.) entre otras sustancias.
En la figura se muestra un ejemplo del molde para el soplado directo de múltiples capas.
En este caso, naturalmente se utilizan diferentes máquinas extrusoras para diferentes materiales.

Dado para el soplado de estratificación y el controlador de Parison

Técnica de control de Parison
Como se muestra en la figura se trata de la técnica con la que cambia el espesor delParison
expulsado, mediante la modificación de la distancia de die lips con el movimiento vertical de la parte
del diámetro interior del molde (punta de mandril). Es una técnica muy importante para elaborar
productos de tamaño grande.

Moldeo de 3 capas con 2 tipos de resinas mediante el moldeo de Sandwich

Moldeo por extrusión

Se utiliza la máquina extrusora para extrudir continuamente la resina del molde. Su característica es
que la forma del corte del producto sale igual por donde se corte.
A continuación se explicará sobre el molde teniendo como referencia el molde para elaborar el tubo,
manguera, etc. Este instrumento se clasifica básicamente en 2 tipos; uno de estrella y otro de
cruceta.

Dibujo conceptual del moldeo por extrusión

Molde de tipo estrella
La resina introducida desde el centro de la parte superior choca con la punta del mandril (a) que está
en la parte central del molde, y al llegar a este punto se extiende en 4 direcciones.
Luego a medida que el espacio entre el mandril (a) y la pared exterior del molde se haga más
reducido en forma de cono inverso, la resina se reduce en su diámetro, y posteriormente sale en
forma de producto final entre el mandril (b) y el anillo de molde (“die land orifice die lip”) En el
moldeo por extrusión, “mandril” es el nombre de la parte donde desempeña la función de regular el
diámetro interior (lado interior) de la resina de extrusión. Por lo tanto, frecuentemente “mandril” se
refiere a (a) y (b) juntos. Por lo general la parte (a) es fija. En cambio, la parte (b) puede cambiar por
la combinación con el anillo de molde dependiendo del tamaño del producto, su forma, su espesor
de pared de producto, etc.

Dibujo conceptual del dado de tipo de estrella

Molde de cruceta
El nombre de cadaparte es el mismo que en el del molde de estrella. La gran diferencia con éste es
que el molde de cruceta no tiene estrella que sirve para sujetar el núcleo con un soporte grueso. Es
una estructura muy simple, pero debido al soporte grueso que está en el centro el influjo de resina
debe realizarse rodeando el soporte, por lo tanto se tiende a formar una marca fuerte de soldadura.

Dibujo conceptual del dado de tipo de cruceta

Otros moldes
Además de lo anterior, se han desarrollado y puesto en uso práctico varios tipos diferentes
conforme a las necesidades de los productos como el que tiene mandril (torpedo) pero que no
llega hasta la salida del molde como el molde de barra redonda, así como el que no posee nada
de mandril (torpedo) como el molde T, etc.

Moldeo de multicapas
Al método de moldeo con el que se elabora el producto llamado tabla de multicapas o producto
multicapas, se le denomina moldeo de multicapas.
El origen del producto de multicapas es la tabla que se elabora al sobreponer y pegar las maderas, se
conoce por madera contrachapada.
 Proceso de impregnación
El primer paso del moldeo de la tabla de multicapas es impregnar el material base como
papel, tela tejida, tela no-tejida, estera entre otros con resina como fenol, resina epóxica,
poliéster insaturado, etc.
Se alimenta continuamente el material base al depósito del líquido de impregnación, y luego
se levanta y enrrolla exprimiéndolo.
 Unión y ajuste de espesor
El papel o tela impregnada tiene una variación en su espesor, por lo que se efectúa un ajuste
del espesor para reducir esta variación previamente al moldeo. Es decir, antes de la unión se
realiza una combinación clasificándola según el espesor y se hace la laminación. En este
trabajo la hoja que está impregnada de manera más gruesa se utiliza para colocarla en el lado
más exterior.
 Proceso de prensado
Cada juego de los papeles (tela tejida) impregnados que se encuentran unidos, se les inserta
entre las láminas de acero inoxidable y se les somete al prensado térmico de multiples capas.
 Moldeo continuo de la tabla multicapas
Aunque casi todos los procesos de prensado están automatizados, no se puede cambiar la
realidad de que son trabajos intermitentes por lote.

Moldeo por transferencia

El moldeo de la resina termofija comenzó con el moldeo por compresión mediante el prensado
térmico. El moldeo por compresión es el siguiente; se mide el peso de la resina termofija en polvo, se
le mete en la parte inferior del molde (generalmente en la parte de la cavidad), se tapa con la parte
superior del molde (normalmente la parte del núcleo), se le aplica presión y calor para plastificarla y
moldearla. Después de endurecerse la resina se extrae como producto.

De esta manera, aunque se mide previamente el peso, ya que se tiende a meter mayor volumen de
materia prima al molde para moldear, fácilmente puede haber variaciones en el espesor del
producto.
Moldeo al vacío
El moldeo al vacío es un método con el que se plastifica por calor una película de resina
termoplástica y tomando esta película una por una se coloca sobre el molde sujetando bien su
contorno en el molde para mantener la hermeticidad. Se realiza la formación sacando el aire
encontrado entre la película y el molde.

Sistema del moldeo continuo de láminas

Formación de espumado
Los que poseen en su interior una estructura esponjosa (burbujas continuas de aire) o la celular
(burbujas independientes de aire ) se denominan productos espumados y al método de moldeo para
elaborar dichos productos se le llama el moldeo por espumado.

 Métodos de espumar (Agente espumador)

Método Se refiere al método de espumar a través del cambio del estado físico, como son; agua, gas de
físico: bióxido de carbono, gas de nitrógeno, propano entre otros.
Método Se refiere al método que genera gas mediante una reacción química, como
químico: “azobisisobutyronitrile”.

 Varios métodos de espumado

El método de espumado consiste en meter en el molde el “pelet” impregnado de agente espumador
y calentarlo para hacerlo espumar. Primeramente se fabrica un bloque denominado pan, el cual
posteriormente será cortado en láminas delgadas para hacer hojas de estireno, caja de pescados,
material amortiguador para empaque, etc.

Moldeo por inyección de la resina termofija

Originalmente el moldeo de la resina termofija empezó con el moldeo por compresión y
posteriormente el moldeo por transferencia se hizo más popular. Sin embargo, se requería
mucho de la mano de obra y por consecuencia la carga laboral era alta.
Así es que los detalles estructurales se explicarán en el siguiente capítulo del moldeo por inyección y
aquí me limito a describir la diferencia con la estructura del moldeador para la resina termofija.
 En la mayoría de los mecanismos de inyección de resina termoplástica se adopta el tipo de
husillo en línea (in-line screw type).
 En el mecanismo para la resina termoplástica no se implementa un método especial
 como generación de calor por el corte. (Sólo el método normal de calentamiento )
 No se permite absolutamente la retención ni el incremento local de temperatura.
 Por lo general la reacción de endurecimiento de la resina termofija es la de generación de
calor. Por lo tanto, una vez que empieza la plastificación de la resina, la reacción avanza
incesantemente en estado natural.
 Debido a lo anterior, en muchas ocasiones hay necesidad de colocar el mecanismo de
enfriamiento desde el interior para el husillo.
 En la zona donde se retiene la resina y la zona de la boquilla, es necesario efectuar un control
para prevenir el aumento de temperatura, es decir llevar a cabo el enfriamiento para detener
la reacción.
 La resina termofija contiene sin excepción el material de relleno. En algunos casos dicho
material es propenso a desgastar el husillo y el cilindro, por lo que se necesitan tomar ciertas
medidas al respecto.
 Cuando la forma de material es en polvo, se tiende a generar variación, por lo que para
utilizarse se debe tener en gránulo o en pelet o en ciertos casos en hojuelas de tamaño
relativamente homogéneo.
 La cavidad del molde debe calentarse para terminar la reacción de endurecimiento.
 D
PRINCIPALES MÉTODOS DE MOLDEO
Moldeo por inyección
La forma básica del moldeo por inyección consiste en que se calienta y se diluye el material para
realizar el moldeo dentro del cilindro de calentamiento, se inyecta esta resina plastificada hacia el
molde cerrado y posteriormente se procede al enfriamiento, solidificación y se saca como producto
terminado.

1. Principio del moldeo por inyección

Primero se introduce el material de moldeo desde la tolva. Generalmente el estado del material para
moldeo se encuentra en forma de grano denominado como pelet.
El material introducido será enviado hacia adelante dentro del cilindro de calentamiento por un
husillo.
Mientras tanto se calienta el material desde el exterior y se avanza la disolución y la plastificación.
La resina diluida y plastificada es almacenada en la punta del cilindro. Al incrementar la cantidad
almacenada de resina, se regresa el husillo hacia atrás.
Al llegar la cantidad almacenada a cierto volumen, se detiene la rotación del husillo y se avanza el
husillo para sacar la resina almacenada desde la boquilla y posteriormente inyectar ésta hacia el
molde.
La resina que fue inyectada al molde, empieza a perder su temperatura poco a poco debido a que el
molde absorbe el calor, y llega a enfriarse y endurecerse.
Posteriormente se abre el molde para sacar la resina solidificada como producto. En este momento,
a veces lleva consigo algunos materiales innecesarios como sprue y runner (colada).

2. Denominación de los productos moldeados por inyección

En esta ocasión se mencionará la denominación, como parámetro fácil de reconocer la propiedad del
producto requerido en el pedido, desde el punto de vista de la persona que realiza el trabajo del
moldeo.
El trabajo del moldeo por inyección se ha venido convirtiendo cada vez en una labor más complicada.
Los requerimientos hacia el producto de esta naturaleza son cada día más exigentes. Es un error
grave creer en que se puede elaborar el mismo producto, si se utiliza el mismo moldeador por
inyección con el mismo molde.

3. Denominación de la maquinaria
El material introducido desde la tolva entra al cuarto de medición para ser cuantificado en volumen.
Posteriormente será enviado al cuarto de calentamiento por émbolo para insumo de material
coordinado con el émbolo para la inyección. El material calentado y plastificado en este proceso será
empujado por el émbolo para la inyección, se mezcla en el torpedo y será enviado al molde a través
de la boquilla.
Básicamente la inyección de este tipo de maquinaria se hace por la transmisión hidráulica, pero en
caso de las maquinarias pequeñas existen algunas que son de transmisión neumática.
El cilindro ubicado en la parte inferior del equipo de inyección funciona para tocar y alejar a la
boquilla.
Por regla general se utiliza la energía eléctrica para la alimentación térmica del cuarto de
calentamiento.
El material para el moldeo puesto en la tolva, cae directamente al husillo y avanza hacia delante a
través de la rotación del mismo. En el traslado, se calienta y plastifica el material en el cilindro.
Ultimamente no sólo se utiliza el calor transmitido del exterior sino que también se aprovecha en
forma activa la fricción de corte generada entre el husillo y el material. Hay ocasiones en que se
encuentra colocado el equipo denominado como “válvula para evitar el contraflujo” en la punta del
husillo.
La resina mezclada y plastificada por el husillo será almacenada en la punta del cilindro, por lo tanto
el husillo regresa hacia atrás por la resina acumulada.
Al llegar a la cantidad establecida en el almacenamiento, se contacta la boquilla con el molde para la
inyección. Cuando se termina una serie de movimiento de inyección, se quita el contacto con la
boquilla. En general, la plastificación se inicia inmediatamente después de terminar la inyección.

4. Denominación de la estructura del molde

Para la elaboración del molde para inyección, normalmente se maquina el acero. Sin embargo, tanto
el material como el método de procesamiento para ésta varían, por lo que es importante precisar
primero el objetivo del uso. Asimismo no cabe duda de la importancia del diseño básico antes de la
elaboración del molde.
DISEÑO (FABRICACIÓN) DEL MOLDE

5. Entradas
El moldeo por inyección consiste en inyectar la resina a la cavidad encerrada del molde. Por lo que es
indispensable la entrada de inyección, la cual varía según el producto a elaborar.

-Entrada restringida
Normalmente en el momento de que la resina entre a la cavidad, la entrada se tiende a cerrar para
controlar la cantidad y la velocidad de flujo de resina. Es decir, por regla general todas las entradas
excepto la directa son restringidas.
Como se indica en el dibujo, existen diversas formas de entrada y son diseñadas según el objetivo del
uso. Por lo tanto al diseñar el producto, se debe considerar tanto la ubicación como la forma de la
entrada.

-Entrada múltiple
En caso de llenar con la resina a una superficie amplia, hay ocasiones que no se puede llenar con una
sola entrada. En este caso se utiliza la entrada múltiple. Al utilizar la entrada múltiple, se genera sin
falta la línea de soldadura en el punto de unión de la resina. Esta puede afectar no sólo a la
resistencia del producto, sino que también puede ser crítica para el producto, dependiendo de la
localización de ésta. Por lo tanto es necesario determinar la ubicación y el tamaño de entradas,
tomando en cuenta estos aspectos. En caso de que sea difícil de prever al respecto, se puede aplicar
el análisis de flujo, como una medida.

6. Tipos del mecanismo de cierre

Convencionalmente se utilizaban los tipos de cierre como son;
· Abrazadera (clamp)
· Husillo (screw)
· Pistón (cam)

Sin embargo, últimamente la mayoría se concentra en los siguientes dos tipos que son;
· Tipo hidráulico
· Tipo Toggle

Al principio se utilizaba más el tipo Toggle, pero hubo alguna época en la que se usaba sólo el tipo hidráulico
debido al problema de la operatividad.

7. Proceso del moldeo por inyección

A continuación se mencionará el proceso del moldeo por inyección a través de la temperatura y el cambio
volumétrico de la resina. Se toma como ejemplo la resina comúnmente utilizada con la propiedad de
cristalinidad que es HDPE (polietileno de alta densidad), pero se podrá conceptuar la evolución general del
material moldeado por inyección.

8. Cambio del color en el moldeo por inyección

Dentro de los numerosos métodos del moldeo existentes, el moldeo por inyección es el método más fácil para
realizar la preparación, incluyendo el cambio del color y el material. En particular, el moldeador tipo husillo
(screw in-line) es el modelo que facilita más el cambio de color y el material. Por lo tanto, es recomendable
usar el moldeador tipo husillo (screw in-line) en los lugares de trabajo en donde presentan frecuentemente el
cambio de colores y/o material.
MOLDEO POR SOPLADO

Por otra parte, bajo la denominación de “soplado de alta tecnología” o “soplado de funcionamiento”, se
empezó a utilizar en una forma bastante rápida y amplia esta técnica de moldeo por soplado para otros usos,
aparte del uso en recipientes.
Las razones de esto podrían ser el hecho de que el moldeo por inyección está llegando a un límite en varios
sentidos, y que también podrían ser que poco a poco están empezando a entender que según la forma y el
tamaño del producto, otros métodos de moldeo que no sean la inyección, tienen mucho mejor funcionalidad
que la inyección, siendo el soplado el principal método alternativo.
En cuanto a la fabricación de los recipientes nos da la impresión de que el soplado ha dejado lejos a otros
métodos, además de que estos días se empieza a observar un movimiento de búsqueda de más medios de
fabricación de los productos que anteriormente sin duda pensaban primero hacerlos mediante el moldeo por
inyección, sobre todo en productos de tamaño grande, esto con el propósito de evitar el moldeo por
inyección que tiene un alto costo inicial, en donde el soplado es un método alternativo importante para estas
tendencias.

DIFERENTES TECNICAS DEL MOLDEO POR SOPLADO

Moldeo por soplado directo
Este método, en un sentido amplio implica el del método de Parison caliente moldeado por extrusión
incluyendo el moldeo por soplado de película. Este es la forma básica para el moldeo por soplado, y servirá de
base para las explicaciones que se desarrollarán más adelante, por lo que a continuación se detallará la
estructura fundamental, las partes y sus funciones de la máquina de moldeo por soplado.

1. Forma básica del moldeo por soplado

Primeramente la resina fundida y plastificada es extruida por la máquina extrusora utilizando el dado para
formar el Parison en forma tubular. Posteriormente se sujeta este Parison con el molde y se cierran en forma
hermética las partes (ambos extremos) superior e inferior de Parison para soplar el aire mediante la boca que
está en el centro del dado de tal manera que se infle el Parison y quede pegado en la pared interior del molde.
El Parison que queda pegado en el molde, se enfría endureciéndose y se convierte en un producto hueco.
Posteriormente se abre el molde para sacar el producto. Después se hace el rebabeo de la parte innecesaria
que se forma en el momento de agarrar el Parison, se pasa al proceso posterior como el corte u otros
métodos para trabajar con la parte cercana por donde entra el aire para que quede bien como producto
terminado.

Extrusores que se usan para el moldeo por soplado

Generalmente existen tres tipos de extrusores que se utilizan para el moldeo por soplado.
Además de estos, existe el tipo que toma el sistema de husillo en línea como la máquina inyectora, sin
embargo, es un caso especial.
1. Extrusor tipo Ram
Primeramente se alimenta la resina en forma de pelet al cilindro de calentamiento, y allí se funde y
plastifica la resina, la cual será mezclada por el torpedo y Spider (estrella) de la forma de plato
rompedor que sostiene el torpedo para enviarla luego al dado, y después se extruye en forma de
Parison.
Posteriormente fue sustituido poco a poco por el tipo de husillo por tener problemas en la
plastificación y en la mezcla.
2. Extrusor de tipo de husillo de un eje
Además de un eje, la estructora de tipo husillo tiene a veces dos ejes y otras tienen más de tres ejes,
pero la que se usa para el moldeo por soplado es básicamente de un eje, y el tipo de husillo de un eje
ocupa la mayoría del extrusor para el moldeo por soplado. Por lo tanto, muchos métodos de moldeo
por soplado han sido desarrollados y puestos en uso práctico en combinación con el extrusor del tipo
de husillo con un eje.
 3. Extrusor tipo acumulador
En este sistema se guarda temporalmente en el acumulador la resina fundida y plastificada en el
extrusor del tipo husillo, la cual será extruida en una etapa mediante Ram hidráulico hacia el dado en
el momento del moldeo.
El extrusor de tipo husillo tiene una gran capacidad de plastificación y de extrusión por hora. Sin
embargo, a medida que sea más grande el tamaño del producto moldeado, se genera la necesidad de
extruir una gran cantidad de la resina en corto tiempo debido al problema de colgado del Parison.

4. Extrusor del tipo de husillo en línea

El mecanismo de extrusión del tipo husillo en línea que se utiliza ampliamente para el moldeo por
inyección, no se utiliza mucho para el moldeo por soplado con excepción de casos especiales.
La razón por la que no se usa para el soplado es que el estado de plastificación de la resina acumulada
en la parte delantera, la cual fue plastificada por una velocidad normal correspondiente al tamaño del
husillo de acuerdo con el tamaño de la máquina, es bastante irregular e inestable.

Dado y cabezal de dado

“Dado” y “cabezal de dado”, estas dos palabras se usan casi sin diferenciarse en el piso de
producción, sin embargo, hablando estrictamente, se debería de llamar “dado” a la parte que
corresponde desde donde está el mandril hacia adelante, la cual tiene una función importante para
formar las características básicas de Parison y hacer un Parison estable. Y llamarle “cabezal de dado”
a todo el área que corresponde desde el adaptador de dado hacia adelante.
La función del dado en el moldeo por soplado es, utilizando la resina plastificada en el extrusor,
formar y extruir el Parison de la forma predeterminada de manera estable que permita
posteriormente hacer el soplado.
En cuanto al dado para el moldeo por soplado existen dos tipos en términos generales; el tipo de
estrella y el de cruceta.
1. Dado de tipo de estrella
Hay que cambiar constantemente el diámetro interior así como el exterior. Para este cambio
generalmente, primero se quita el tornillo sujetador de anillo para quitar la placa sujetadora
del diámetro exterior y el mismo diámetro exterior. Posteriormente se quita el diámetro
interior. Este diámetro interior, con frecuencia está sujetado al núcleo por el mecanismo de
tornillo, pero hay que seguir el orden de cambio para hacer el trabajo de cambio. Al terminar
el cambio y quedar listo, se debe ajustar el espacio entre Die land (peine de dado de roscar) y
el labio de dado con el tornillo ajustador. Este ajuste se hará lentamente extruyendo poco a
poco el Parison.
Ahora vamos a revisar el flujo de resina que corre dentro del dado con estrella; la resina que
entra por la parte central y superior choca con el torpedo y luego se dispersa en cuatro
direcciones.
Luego pasa por la estrella y entra en el espacio recto que hay entre la pared interior del dado
y el núcleo.
Este espacio se llama “acceso del dado”, pero comúnmente se le llama “seno”, y es aquí
donde principalmente se homogeneiza la temperatura de la resina y se ajusta para dejarla en
el estado adecuado para el moldeo por soplado. El volumen de este “seno” así como el
diámetro del núcleo influyen mucho en la calidad del producto soplado.
La resina, después de pasar la estrella, entrando al “seno” se junta otra vez. Un tipo de marca
que se forma en este momento como la de unión se denomina marca de estrella, la cual
puede desaparecer al reducir considerablemente el flujo de resina al momento de correr hacia
la parte del mandril.
 La resina, después del “seno”, pasa por el espacio entre el diámetro exterior y el interior y
llega al lugar de salida, y el nombre de esta parte de donde sale al final como Parison tiene
varios nombres por orden de ubicación; empezando con Die land, el orificio de dado y el labio
de dado, pero a excepción de la denominación del lugar de salida como el labio de dado, no
existe una clara distinción entre estos.

Dibujo conceptual del dado de tipo de estrella

2. Dado de cruceta
Los nombres de las partes son casi iguales que los del tipo estrella, pero una gran diferencia
es la ausencia de la estrella debido a que el núcleo está sostenido por la columna gruesa.
La estructura es bastante sencilla, pero por la columna gruesa no se puede meter la resina por
el centro de la parte superior, por lo que la resina entra por un lado y corre abrazando la
columna y luego alrededor del núcleo hacia el “seno”. Por esto la marca de unión es sólo una,
pero tiende a aparecer muy fuerte. Además, es difícil dar buen balance al Parison en
comparación con el tipo de estrella.

Dibujo conceptual del dado de cruceta

 Combinación del extrusor y del dado
1. Dado de cabezal recto
Se le denomina “Straight Head Die (dado de cabezal recto)”, “Straight Die (dado recto) ” o
“Straight Head (cabezal recto)” a la forma de instalación del dado en la que el extrusor y el
dado quedan sobre una línea recta.
En caso de Parison frío tubular, en muchas ocaciones se fabrica en el dado de cabezal recto
(straight head die) de tipo horizontal.
En caso del moldeo por soplado directo, generalmente se instala el dado con la salida hacia
abajo, por lo tanto se toma la entrada de resina desde un poco lejos del lado superior del
dado de estrella o del tipo acumuladora, quedando como “seudo-dado de cabezal recto”, por
lo que tiene poca aplicación.
Sin embargo, en el caso del moldeo por extrusión general, es común que se instale el dado de
estrella en forma horizontal en la punta del extrusor de husillo, quedando sobre una línea
recta aunque se ven como si estuvieran horizontales.

Combinación del extrusor y del dado

2. Dado de cruceta
El dado en que el flujo de resina esté desviado en 90 grados como se muestra en (b), se
denomina “Dado de Cruceta (Cross Head Die)”, “Cabezal Cruzado (Cross Head)” o “Dado de
Cruz (Cross Die)”. Cuando se usa el dado de estrella, como se ha mencionado antes, se puede
formar seudo-dado de cabezal recto, pero en el dado de cruceta mostrado en el dibujo 10 el
flujo de resina está obligado, como principio, a desviarse dentro del dado.
En el moldeo por extrusión general se usa mucho para el proceso de recubrimiento como en
un cable de electricidad.

3. Offset Die
En el Offset Die el extrusor y el dado están ubicados a la misma dirección sin embargo en
forma paralela y no sobre la misma línea. Este también se usa ampliamente para el proceso de
recubrimiento dentro del moldeo por extrusión general.
En el caso de moldeo por soplado, el ejemplo (a) de acumulador del dibujo 6 corresponde a
este tipo. Pero este mecanismo del movimiento vertical del mandril forzosamente tiene que
venir directamente encima del dado, por lo que a pesar del uso del dado de estrella, la
palanca manejadora del mecanismo queda en el centro. Por esto a fuerza tiene que ser la
forma como la del dado de cruceta y de Offset.
 4. Dado de cabezal angulado
En los que se llaman “Dado de Cabezal Angulado (Angle head die)” o “Cabezal angulado
(Angle Head)”, como se puede observar en (d) del dibujo 11, el dado está colocado con un
ángulo obtuso en relación con el extrusor.
Se ven con frecuencia en las moldeadoras por extrusión general, pero en la moldeadora por
soplado casi no se usa, siendo utilizados a veces en el rotativo.

Formas de la moldeadora por soplado

Aquí se mencionará sólo sobre la moldeadora por soplado directo que está conectada con el
extrusor continua. Por otra parte, el extrusor continuo que se usa para el moldeo por soplado es,
como principio, la de husillo sencillo.

1. Tipo de cabezal sencillo

En cuanto a la forma de sujetar el molde, hay dos tipos; uno en que se usa la bisagra, teniendo
la barra del centro de bisagra como el eje de giro para abrir y cerrar el molde en forma de
abanico, y el otro es como el que se usa para el molde de la moldeadora de inyección,
sujetando el molde en las placas de base y estas placas para abrir y cerrar en dirección
horizontal.
2. Tipo de cabezal doble
En este sistema se utilizan dos dados, con el propósito de evitar cada paro repetido de
extrusor, lo cual es desventaja del sistema de cabezal sencillo, extruyendo el Parison
necesario para sólo un dado. Se cambia por la válvula que está en el medio de cabezal doble
para hacer que la resina fluya hacia otro dado haciéndola fluir en forma intercalada. Por lo que
con este sistema es factible una operación continua y eficiente del extrusor.
3. Tipo Cutoff
Otra denominación de este sistema es “Pinch off”. En el inciso anterior se mencionó que
nació el sistema de cabezal doble para mejorar el defecto que tenía el de cabezal sencillo de
tener que parar cada vez el extrusor debido a que el soplado se ejerce en forma intermitente.
Pero el sistema de cabezal doble también tiene sus desventajas, por lo que se ha desarrollado
y puesto en uso práctico muchos sistemas diferentes de moldeo, tomando el cabezal sencillo
como base. Este sistema de Cutoff también es uno de estos desarrollos.
4. Tipo rotativo
Es un método de moldeo en que múltiples moldes, hasta un poco más de 10 moldes, está
colocadas sobre la misma circunferencia, y se mueven los moldes uno por uno para recibir el
Parison que fue suministrado continuamente por otro mecanismo, luego al terminar el
suministro de Parison, se cierra el molde uno por uno para soplarlo con aire.
5. Soplado de formas irregulares (Soplado de funcionamiento, soplado de alta tecnología,
soplado de ingeniería )
Arriba se pusieron varias denominaciones, pero parece que todavía no hay una denominación
única. Desde el punto de vista de la definición de palabras, se podría decir que es una técnica
de moldeo por soplado que busca una función o una utilidad más allá de lo que se espera de
un simple recipiente de forma sencilla.
Moldeo por Soplado de Película
Es decir que en caso del moldeo por soplado común (soplado directo), se usa el dado circular (la cara
de corte de Parison es circular). En cambio, como se muestra en el dibujo 18, en esta técnica se usan
las películas, que son extruidas por dos dados de tipo T paralelos para luego ser tomado por el molde
y ser soplado con aire, por lo que hay que cortar toda la circunferencia para quitar la rebaba.
La ventaja de esta técnica de soplado de películas es poder moldear productos planos y grandes con
menos variación en el espesor como el quemacoco, Spoiler, tabla de Surfing. En cambio las
desventajas son por ejemplo; que se necesita muchos procesos posteriores para el acabado debido a
que hay que cortar toda la circunferencia; sale un gran volumen de rebaba en comparación con el
producto terminado; se necesita ingenio para eliminar el aire que está entre la resina y el molde.

Moldeo por inyección y soplado

El defecto más importante del producto de soplado hecho con Parison tubular sin fondo, es la huella
de unión que se presenta en el fondo al agarrar el Parison. Esta huella de unión a veces puede llegar a
ser fatal en caso de usar este producto soplado como recipiente.
Se muestran las formas en que aparecen estas huellas de unión en producto elaborado por soplado
directo. Se muestra la forma del fondo de botella hecha por un método normal llamado “soplado por
arriba”. Esta huella que se presenta en el fondo, en muchas ocasiones no llega a ser obstáculo para la
apariencia, por lo que no se considera como problema para el funcionamiento del producto, sin
embargo, si se usa como recipiente para alimentos o para líquidos de alta viscosidad, llega a ser fatal.

Moldeo por soplado con Parison tubular con fondo formado posteriormente
Teóricamente este método debería de estar dentro del grupo del moldeo por soplado directo, sin
embargo, por el mérito de haber mejorado considerablemente el estado de la huella de unión del
fondo, que era un defecto importante del moldeo por soplado en general, consideré que sería mejor
tener un inciso independiente para este método para hacer la comparación con el moldeo por
inyección y soplado.

Método de Parison frío

El método que se mencionó hasta aquí es el de Parison caliente, en que se elabora el producto en
forma continua desde el momento inicial del suministro de material en forma de pelet, mezcla y
plastificación de la resina, formación de Parison, hasta el proceso de soplado. En cambio, el método
de Parison frío es el que se llevan a cabo separadamente los procesos de formación de Parison y el
de soplado. En otras palabras, la formación de Parison se hace en proceso independiente ya sea por
extrusión o por inyección, y se enfría y se solidifica.

Moldeo por soplado con orientación biaxial

A veces se denomina “el moldeo por extensión” y otras veces “el moldeo con orientación” biaxial.
Al extender mecánicamente la resina termoplástica, sobre todo la termoplástica cristalina
mecánicamente a una temperatura inferior al punto de fusión, se provoca la orientación molecular
en la dirección de extensión, incrementando las características mecánicas. La película que está
extendida en forma bien balanceada en dos direcciones vertical y horizontal, se denomina en
especial como “película con orientación biaxial”, la cual, además de contar con una excelente
resistencia, tiene mejor transparencia.
Moldeo por soplado con multicapas y técnicas del control de Parison
Moldeo por soplado con multicapas
El moldeo por soplado con multicapas significa generalmente las técnicas de moldeo con las que se
moldean productos de 2 capas o de 3 capas, a veces 5 capas en una pared utilizando 2 o 3 tipos de
materiales de características distintas.
En cuanto a la combinación de materiales, si es de 2 capas, por ejemplo, se usa mucho la
combinación de materiales de miscibilidad relativamente buena, pero distintos en las características.
Si se explica un poco más concreto, un material de alta rigidez con otro material flexible, o que tenga
elasticidad de hule.
En este caso, hay diferentes tipos de combinación como son;
· Estructura de 2 capas en las que la proporción de una capa y la de otra es igual desde el inicio hasta
el final.
· Estructura en la que se va cambiando poco a poco la proporción de dos capas poco a poco.
· Estructura en la que se cambia la proporción en forma drástica como si estuvieran unidas.

Estructura del dado para el soplado de multicapas

El control de Parison, cuando trabaja en forma individual como los casos • y ‚, es bastante preciso, sin
embargo, en el caso de combinación del moldeo por soplado de multicapas, o sea, ƒ, el control del
espesor de Parison es bastante preciso, pero el control de espesor entre capas no es tan preciso.

Moldeo de 3 capas con 2 tipos de resinas mediante el moldeo de Sandwich

Es un método particular del moldeo por soplado de inyección y soplado; primeramente se forma el
Parison mediante la inyectora de Sandwich, y luego se sopla.
La característica de este sistema está en que la boquilla de esta máquina moldeadora tiene doble
estructura y cada boquilla está conectada con el mecanismo independiente de inyección.
La formación de Parison se realiza mediante la primera inyección de la resina de 30~70% de la
cavidad, formando las paredes interior y exterior. Después, para rellenar la parte faltante, se dispara
la segunda inyección desde la boquilla que está en el medio de la entrada de la primera inyección
para formar la parte central de la capa. La resina de la segunda inyección avanza abriendo el camino
entre la parte central de la primera inyección que todavía no se ha enfriado, formando en forma
perfecta la parte central de la capa.

Mecánicamente
No es necesario mencionar que lo más importante es diseñar la máquina moldeadora de tal manera
que no retenga la resina. Sin embargo, a la diferencia de la inyectora de tipo husillo en línea, la
situación actual de la moldeadora por soplado general es que no se puede evitar la retención de la
resina en algunas de las partes y/o eliminar mecánicamente frotando la resina.
Como una de las contramedidas para atender a este inconveniente que proviene de esta realidad,
anteriormente se mencionó la necesidad de hacer una estructura fácil de armar y desarmar, lo cual es
importante para el cambio del material y del color. A continuación hablaremos acerca del dado,
enfocando desde el punto de vista del cambio de resina y de color.
1. Uso de purgas
En el dado de cruceta se forma la línea de unión en la parte donde se reúnen los flujos de
resina, por lo cual, en el momento del cambio del material y del color, siempre queda la resina
del proceso anterior sin desaparecer por mucho tiempo la línea de unión, causando dolor de
cabeza.
 2. Movimiento giratorio del mandril
En la sección en que se trataba el tema del dado para el soplado de multicapas, se mencionó
una de las contramedidas para la marca de unión, la cual es modificar el ángulo de
introducción de la resina en relación con el mandril. Pero este método no puede aplicarse
para el dado de cruceta general.
Aunque el núcleo (torpedo del mandril) tiene que estar en una posición fija en el momento
del moldeo, no necesariamente debe estar en ese lugar fijo en el momento del cambio de
resina o de color. Por esto, si se puede girar solo el núcleo (hablando más concreto, sólo la
columna de soporte del núcleo) un poco, a medida que avance el cambio del material o del
color, se puede reducir considerablemente el tiempo de cambio.
3. En el caso del acumulador
Como se mencionó arriba, existen dos formas de acumular la resina en el acumulador; una es
extruir la resina cerca de la boca de extrusión para acumularla en el acumulador empujando
gradualmente el émbolo hacia atrás (tipo de “lo que entra después, sale primero”) y la otro
es que la resina entra a lo largo del émbolo hasta llegar a la cara frontal del mismo para
acumularse allí (tipo de que “entra primero, sale primero).
4. Ver la posibilidad de usar el mecanismo de Jalar-empujar (Pull- Push)
De entre los métodos de moldeo por inyección que están llamando la atención del mundo
como una nueva técnica de inyección para la resina de cristal líquido, hay un método
denominado “Pull- Push”.

Problemas reales
Hasta aquí se ha mencionado bastante, pero lo cierto es que el cambio de la resina y del color es un
problema difícil e importante para el moldeo por soplado.
Este problema, si es para el producto pequeño, todavía es menos problemático, sin embargo, si es
para el producto grande, realmente es difícil.

PUNTOS A CONSIDERAR RELACIONADOS CON EL DISEÑO DEL PRODUCTO MOLDEADO POR

SOPLADO
El verdadero diseño se lleva a cabo analizando los puntos arriba mencionados en forma integral.
En cuanto a los problemas, se pueden clasificar en varios grupos; los problemas de los que el
fabricante es totalmente responsable, otros de los que no lo es, en otras palabras, problemas
causados por falta de la explicación hacia el usuario, o por falta de comprensión o de conocimientos
acerca del método de moldeo por soplado.

Selección del material y la moldeabilidad por soplado

Es verdad que actualmente existe el problema de que se tiene que tomar en consideración el límite
del tamaño del producto, en especial, en cuanto al peso.
En el moldeo por soplado no solo se tiene el método de Parison caliente, sino también existe el de
Parison frío, el de Parison con fondo moldeado por inyección, el de Parison tubular moldeado por
extrusión, el de Parison con fondo de formación posterior, que salió del método anterior, y el
método de soplado de película. Si se empieza a analizar con una vista más amplia, la posibilidad se
extiende infinitamente.
Por consiguiente, antes de entrar en el análisis del método de moldeo, primero se verifican las
características y propiedades necesarias que se mencionarán a continuación, sobre el material que se
supone que será usado, aparte de la moldeabilidad, para estar seguro de;
1. Las características mecánicas:
Resistencia, rigidez, flexibilidad, dureza de la superficie, resistencia al impacto, resistencia a la fatiga.
2. Las características térmicas:
Termoresistencia y deterioro por el calor en diferentes sentidos.
3. Las características químicas:
Resistencia a sustancias farmacéuticas, a solventes, al medio ambiente, permeabilidad, relación entre
la sustancia que emigra a la superficie y la función del producto.

Plástico factible de ser soplado y no factible de ser soplado

El moldeo por soplado es sin duda un método de moldeo que aprovecha la propiedad del
estiramiento que tiene el plástico. Además, a diferencia de algunos métodos como el laminado
metálico, su particularidad está en la posibilidad de ser estirado en forma libre sin necesidad de la
guía mecánica en el proceso de estiramiento. Por lo que para el moldeo por soplado el material debe
ser el que se estira en forma uniforme en el momento de estiramiento.

 Evaluación de la moldeabilidad y la viscosidad tensil

Como se mencionó en el párrafo anterior, a pesar de que el moldeo por soplado es el método más
fácil de ser influenciado por el material dentro de los métodos de moldeo, no había métodos de
pruebas adecuados para evaluar sus características de procesamiento, por lo que hasta la fecha no
existe una prueba que indique la moldeabilidad por soplado dentro de la tabla de propiedades físicas
del material de moldeo, ni siquiera una especie de clave que sirva para ayudarnos en nuestras
estimaciones.
 Resistencia a la colgadura (Drawdown)
Con la excepción del inyección-soplado, la colgadura (Drawdown) del material es un problema
importante para el método de Parison caliente.
La colgadura (Drawdown) en el moldeo por soplado es un fenómeno del estiramiento del Parison
por su propio peso, posterior a la extrusión. Para este problema, se toman varias medidas como, por
ejemplo, sostener el Parison mientras se extruye, adoptar el método de acumulador por el que se
termina la extrusión antes iniciarse la colgadura. De todos modos la segunda propiedad que requiere
el material para moldeo por soplado es el hecho de cuánto podría resistir sin tener la colgadura.

Propiedades mecánicas
En cuanto a los criterios sobre las propiedades mecánicas generales, no hay muchos errores ya que
están acostumbrados y/o manejan en forma cotidiana estos criterios, pero en donde se debe poner
una atención especial es en la confirmación de la propiedad de la resistencia a la fatiga.
En cuanto a la confirmación de las propiedades mecánicas generales, es suficiente llevar a cabo una
confirmación general, pero en cuanto a la confirmación de la propiedad de la resistencia a la fatiga,
es necesario hacer suficientes pruebas confirmatorias cambiando de lotes.

Propiedades térmicas
Hay que grabarse bien en la mente que es termoplástico y que el termoplástico puede cambiarse en
su propiedad física aun con baja temperatura, y es mucho más débil, sobre todo, con alta
temperatura, por lo tanto es necesario llevar a cabo pruebas minuciosas acerca de los puntos
inquietantes. Estas pruebas también tienen que realizarse con el producto real.

Propiedades químicas
En cuanto a la resistencia a sustancias farmacéuticas, se podría creer en lo que dicen los catálogos en
términos generales. En cuanto a la resistencia al solvente, el resultado del caso en que el solvente se
mete herméticamente en un recipiente sería un poco diferente del caso en que se sumerge un
pedazo de probeta en el solvente. Especialmente si se trata del solvente volátil, ya que también
existe una carga por presión, por lo tanto hay que confirmar lo necesario, incluyendo la resistencia al
calor, con el producto real de acuerdo con la realidad.

Revisión del método de moldeo

Métodos de moldeo: Situación actual
Aunque se dice en una palabra “el moldeo por soplado”, como se mencionó antes, existen muchos
tipos diferentes, y no es necesario mencionar que estos han sido desarrollados según las
necesidades y demandas históricas y mecánicas.

Tipo acumulador: Límite Actual

Es indiscutible que el tipo acumulador es el principal método dentro de la corriente actual para la
máquina de moldeo por soplado para un producto grande. Pero, aunque se utilice acumulador,
existen los límites del momento, aparte del volumen de acumulación, la estructura del dado y las
propiedades de la resina.

Reconocimiento del método de Parison frío primitivo

Ahora que el producto moldeado es cada día más grande y que también aumentan los productos que
tienen limitaciones en el volumen de producción, el moldeo por inyección, que requiere un alto costo
en fabricación del molde, no puede llegar a amortizar la totalidad del costo de molde, por lo que se
incrementa la demanda de utilizar de alguna forma el método de moldeo más económico en cuanto
a costos de fabricación del molde, o sea, el soplado.

Puntos a considerar para diseñar el producto

Dentro de los problemas que se presentan entre el proveedor del producto moldeado y un cliente
con poco conocimiento acerca del moldeo por soplado, existen los siguientes aspectos;
 Los que tienen que ver con las dimensiones.
 Los que tienen que ver con la deformación.
 Los que tienen que ver con la desviación del espesor.

No se puede controlar la forma por completo con excepción de la forma exterior que tiene
contacto con el molde.
Con excepción de la parte de la boca del producto en donde se introduce a presión la boquilla del
diámetro interior en el método de inyección - soplado o el tipo de Cutoff, es esencial, en el caso del
moldeo por soplado, el control de la forma de la parte moldeada por contacto con el molde, es decir
de la pared exterior del producto moldeado. Básicamente, con excepción de esta parte, no hay
manera de hacer el control siendo una parte esencial y características del método de moldeo.

Precisión (Variación) de las dimensiones

Actualmente se considera un rango del 1% como límite permisible de variación en las dimensiones
exteriores de un producto soplado. Para mantener el rango de variación dentro de este 1%, además
de mantener estables las condiciones de moldeo como la presión de aire y la temperatura del molde,
si el producto es de espesor grueso, es necesario mantenerlo dentro del molde, dejando la presión
del aire durante bastante tiempo para enfriarlo adentro.
La desviación del espesor es inevitable.
Esto también es tan obvio para las personas directamente involucradas, que a veces la explicación
hacia el usuario queda insuficiente. De tal manera que después de terminar de elaborar los
productos, el cliente se queja diciendo que “¡Tanta desviación!”.
De esta manera, la desviación del espesor es inevitable en el moldeo por soplado, pero el tema de
qué tanto y cómo se puede reducir esta desviación es un tema importante para las personas que
trabajan en el moldeo por soplado. A continuación se resumirán los factores causantes de la
desviación del espesor.
 Material
 Máquina, en especial, dado (controlador de Parison)
 Técnicas del moldeo
 Diseño de la forma

Insuficiente unión de la parte de Cutoff (corte)

Las resinas que ya tienen años de estar en el mercado como las resinas de poliolefinas, la de PVC y la
de policarbonato, tienen grados bastante desarrollados para el soplado, y tienen bien establecida la
técnica del moldeo, por lo tanto no hay tantos problemas. Sin embargo, dentro de los plásticos de
ingeniería que muestra un notable crecimiento en la demanda estos últimos años, hay casos en que
se presentan problemas de insuficiencia de la unión en la parte de Cutoff.

Sellado de la entrada del aire

Por ser el moldeo por soplado, siempre hay entrada del aire. Y a veces hay que sellar esta entrada.

Amarre (Undercut)
En principio, está estrictamente prohibido el uso de los amarres. Sin embargo, en el caso de no tener
más remedio que usar una estructura con amarre, se deberá utilizar una estructura que permita
desmoldar resolviendo el problema de amarre dentro del molde.

PUNTOS A CONSIDERAR RELACIONADOS CON EL DISEÑO DEL MOLDE

1. Para diseñar el molde del moldeo por soplado
No solamente para el moldeo por soplado, sino generalmente para fabricar el molde en
general no es suficiente hacer la forma de acuerdo con el plano de diseño y/o el modelo. Los
que se encargan de diseñar el producto soplado, obviamente tienen que contar con el
conocimiento básico del moldeo por soplado para poder diseñar el producto.
2. Conocimiento básico de la forma y del material
Actualmente, el moldeo por inyección y soplado se usa principalmente para recipientes de
tamaño chico y de forma relativamente sencilla, por lo tanto se puede dejar esto por el
momento fuera de nuestro tema. En cambio, el soplado directo común es el que nos da
muchos problemas en varios sentidos, y sobre todo es problemático el diseño y la fabricación
de lo que se denomina “el soplado de función”.
3. Recipiente de forma sencilla
El producto soplado de mayor demanda es el recipiente relativamente pequeño de forma
sencilla que vino sustituyendo al producto de vidrio, o sea es lo que comúnmente se llama
“botella”. La forma de la parte del tronco es generalmente cilíndrico redondo o cilíndrico
ovalado, y rara vez se encuentra la de forma cuadrada.
4. Parte de Cutoff del Parison
 En el moldeo por soplado, ya sea el método de Parison caliente o el de Parison frío, con
excepción del moldeo por inyección y soplado, siempre existen los procesos de tomar el
Parison, apretar, fusionar para formar una burbuja y cortarlo finalmente.
5. Material del molde y el método de fabricación
El molde para soplado, en el momento del moldeo, requiere sólo menos de una décima parte
de la presión necesaria para el moldeo por inyección (2 ~ 3 atmósferas para el moldeo normal,
5 ~ 10 atmósferas para el moldeo de alta presión y 20 ~ 30 atmósferas para el de ultra-alta
presión), por lo que requiere tanta rigidez como para el caso del molde para la inyección. Sin
embargo, últimamente están aumentando los productos soplados de tamaño grande en
comparación con el moldeo por inyección, y en muchas ocasiones para estos productos se
usa la alta presión para el moldeo por soplado con el propósito de hacer más lisa posible a la
superficie.

Material de fundición
El moldeo por soplado no empezó precisamente como una continuación del proceso de fabricación
de la botella de vidrio, sin embargo, en el proceso del desarrollo del soplado hubo mucha
transferencia del procesamiento de la botella de vidrio, y además los dos tenían muchos puntos
comunes en el método de fabricación, por lo tanto muchas técnicas del molde para la fabricación de
la botella de vidrio han sido introducidas en la técnica para la fabricación del molde de soplado.

Fundición de precisión
Frecuentemente se necesita moldear en forma muy fiel a un objeto real como una fruta, un animal o
una muñeca. Esta es la técnica de elaborar el molde para moldear algo muy fiel al objeto real, en base
al objeto real o un modelo bastante preciso y parecido al objeto real.
A continuación se mencionarán sólo las denominaciones de los principales métodos de fundición;
 Método de Shell mould ( molde de concha)
 Método de molde perdido
 Método de molde electroformado
 Método de molde sinterizado
 Otros

Material fundido y acero al carbono

A medida que sea más grande el tamaño del producto soplado, sea mayor el volumen de la
producción y sea más alta la presión de aire necesaria para el moldeo debido a la exigencia de la
lisura de la cara, el material fundido ya no será suficiente para corresponder a las necesidades de
resistencia, durabilidad y acabado liso.
Por lo tanto, va a ser necesario dar al molde una estructura con cierta consideración del venteo, por
ejemplo;
 Aumentar estructuras del inserto de núcleo que funcionan al mismo tiempo como venteo.
 Abrir orificios para el venteo.
 Poner bien la ranura para el venteo.
 Utilizar parcialmente el metal sinterizado permeable.
Como una de las medidas de escape del aire se aplica el Sandblast (aspersión de arena) fino a la
superficie acabada.
Acero templado
Cuando se incrementan aún más los requerimientos de resistencia, durabilidad y el acabado liso, se
utiliza el acero templado de acuerdo con las necesidades del molde para la inyección como el acero
S-K y el acero preendurecido.

Acero anticorrosivo
Para el moldeo de la resina como PVC que tiene la facilidad de corroer el acero, el aluminio y el
material con zinc entre otros, y/o para el moldeo de productos que deben evitar estrictamente la
corrosión, se usa el acero anticorrosivo del grupo SUS.
Sin embargo, para el moldeo de PVC en muchas ocasiones se usa el recubrimiento de cromado
endurecido sobre el molde de acero.

Aleación de cobre
Para el molde de soplado, se usa en forma bastante amplia la aleación de cobre (cobre de berilio,
etc). Con la misma frecuencia que el hierro, el aluminio y el zinc.
La aleación con cobre se usa mucho para la parte principal del molde, pero se usa más para el
Cutoff utilizando otro material para la parte principal.
Esta forma del uso no se ve en otros materiales, y esto se debe a la alta tenacidad, elasticidad y
conductividad térmica de la aleación de cobre en comparación con otros materiales del molde.

Enfriamiento
La forma básica del moldeo de la resina termoplástica, es procesar la resina plastificada con calor en
una forma previamente determinada y extraerla después de enfriarse y solidificarse.
Por lo tanto el equipo de enfriamiento para agilizar la velocidad del enfriamiento y solidificación, es
especialmente importante en la producción masiva.

Puntos fundamentales
En cuanto al método de enfriamiento del molde de soplado, debemos tener cuidado en la
distribución del ducto de agua del enfriamiento para que el producto tenga una temperatura
uniforme en su totalidad. Y especialmente, cuando el producto es de espesor grueso, tomar
precaución en cómo realizar el enfriamiento de la parte del corte que será rebabeada.

Enfriamiento desde el interior

Recientemente en el área del moldeo por soplado ha llamado la atención el tema de elevar la
moldeabilidad un 30% mediante el soplado del nitrógeno líquido en vez del aire.
En el campo del moldeo por inflación o por soplado, el método en el que se realiza el enfriamiento+
desde el interior mediante el soplado del hielo seco o del nitrógeno líquido se ha venido usándose
desde tiempos remotos, Especialmente en el moldeo por inflación es aplicado en forma común.

Venteo
La técnica del venteo en el moldeo por soplado, consiste en cómo dejar al aire escapar que queda
atrapado entre las paredes interiores del molde y el Parison en el momento de inflar el Parison, y
cómo beneficiar al estado de contacto de ambos.
 Cuando se requiere una delgada o pequeña parte convexa
Son frecuentes los casos en que se requiere de partes convexas en el producto y partes cóncavas en
el molde, por ejemplo para el grabado de letras en el producto.
 Ejemplo del arenado (Sand blast)
También es ampliamente utilizado el arenado diminuto en la totalidad de la superficie de la pared
interior del molde para contener el aire en esos poros diminutos.
 Hacer ranuras de venteo en la línea de partición y elevar la presión de aire.
Cuando se exige aún más el nivel de la textura del producto, se tendrá que hacer acabado de espejo
a la pared interior del molde o hacer cromado duro.

Venteo forzoso
A medida que las formas de producto sean más complicadas y los productos sean de tamaño más
grande, resulta difícil hacer venteo con sólo elaborarlo en el molde, por lo que se ha ideado diversos
métodos de venteo forzoso. “El sellado lógico” anteriormente mencionado es también uno de ellos,
pero en el caso del moldeo por soplado, el circuito de venteo está establecido con frecuencia en
forma independiente del circuito del enfriamiento.
 Dispositivo de succión
Normalmente se prepara una cámara de vacío que tenga una capacidad necesaria, en cuyo interior se
reduce la presión continuamente mediante la descompresión por bomba de vacío, y por otro lado, se
conecta la cámara de vacío y la ranura de escape de aire del molde por medio del filtro. Al recibir la
señal de cierre del molde, activa la válvula para eliminar el aire que se encuentra dentro del molde.
 Mecanismo de venteo que se conecta con el dispositivo de succión
Estos chips de venteo poseen excelente capacidad de escape, pero la parte que tuvo contacto con
estos chips presentan marcas de los productos, por lo que es necesario establecer los orificios de
venteo en zonas donde no constituyan un problema, borrar la marca con el acabado posterior, o
aplicar un acabado de pintura.

Amarre (Undercut)
Un recipiente de forma simple con hundimiento del fondo, a simple vista parece ser de Undercut,
pero si la parte del hombro está caída por debajo de dicho “hundimiento” mucho más que el fondo,
esto no será considerado como Undercut viendo en forma general.

Partición irregular
La posición de la partición del molde de soplado, por regla general, se establece sobre la línea central
del cuerpo a moldear. Sin embargo, cuando la forma del producto a moldear es complicada, esa línea
central no siempre forma una línea recta. A veces esta línea formará línea doblada, o curva continua
o discontinua.

Apertura en cuatro y apertura en seis

Al irse incrementando las exigencias en las formas y la funcionalidad del producto moldeado por
soplado, la forma convencional de apertura en dos lados izquierdo y derecho ya no es suficiente para
responder a dichos requerimientos.

Puntos a considerar en el diseño de molde para el moldeo por soplado directo

Lo que he venido mencionando hasta aquí, en su mayoría son puntos referente al molde para
moldeo por soplado directo. Por lo tanto, es bueno que se diseñe tomando en cuenta todos esos
puntos. Si insistiera sobre algunos puntos, serían los siguientes:
 Selección del material del molde
Seleccionar el material del molde de acuerdo a la cantidad y a las características requeridas.
En el caso del soplado directo, además del plan de producción y la cantidad de producción, los
factores a considerar son muy amplios como la forma del producto, el material de moldeo, la presión
del moldeo. Por lo que la selección correcta conforme al objetivo sería esencial para obtener
resultados económicos.
 Selección del método de fabricación
Las condiciones son comunes que la selección del material.
 Definición del venteo
Como son diversas la forma y las características requeridas, se deberá planear bien la forma del
venteo y su posición.
 Enfriamiento
Deberá tener precaución en el equilibrio entre el enfriamiento de su totalidad y de la parte del corte.
Si el enfriamiento de la parte del corte es demasiado fuerte, sería como si cortaran por demás la
parte del corte, haciendo insuficiente la unión y ocasionando fisuras. En cambio, si se hace un
enfriamiento demasiado suave, resulta difícil el rebabeo.
 Parte del corte( Cutoff )
El ancho y el espacio de la parte del corte son algo que no se puede determinar tan fácilmente por
qué se depende del material y el espesor del Parison, cosa que he venido mencionando en varias
ocasiones anteriores.
 Undercut
Si no se puede evitar Undercut, cómo solucionar lo referente al molde. Como principio, la parte del
Undercut tiende a ser más delgada. Si es necesario una contramedida para lo anterior, cómo tratarlo:
estos son puntos a considerarse.

Puntos a considerar en el molde para el soplado por inyección-soplado.

Los productos hechos por el método de inyección y soplado son básicamente recipientes de forma
simple.
Como recipiente, no hay tanta variedad, pero si se observa desde el punto de vista del soplado
directo en general, la mayoría son para producción en mayor escala, y en concreto, la mayor parte de
ellos son productos sometidos a la producción masiva.

Molde para moldeo del Parison frío

La inyección de la resina hacia el interior del molde se realiza por colada caliente desde la parte que
corresponde al fondo del Parison.

Molde para el moldeo del Parison caliente

El moldeo por soplado de inyección-soplado con Parison caliente es para producción en escala
pequeña o mediana en comparación con el método con el Parison frío.

Molde para el moldeo por soplado

Actualmente la mayoría de los productos de inyección y soplado de producción masiva son de
soplado de orientación biaxial. Siendo éstos obviamente productos transparentes.

ADMINISTRACION DE LA FÁBRICA Y EL CONTROL DE CALIDAD

Puntos a considerar en la administración de la fábrica y el control de la calidad
El moldeo por soplado, sobre todo el soplado directo es uno de los métodos de moldeo más
delicados dentro de los numerosos métodos de moldeo de los plásticos. Lo cual significa que
reaccionan sensiblemente aun a las pequeñas diferencias de condiciones, transformando los
productos del moldeo.
Variación del voltaje
La variación del voltaje es más grande de lo que se imagina y los efectos que provocan a las máquinas
y los productos son también grandes. Se nivela mediante condensador, pero es importante tener
conocimiento de cómo varía con relación a:
 La situación en que la planta esté recibiendo
 La situación en que cada máquina esté recibiendo
 Durante todo el día
 Durante todo el año
 El arranque y paro de otras máquinas

Variación en la temperatura y la presión del agua

La variación en la temperatura y en la presión del agua es básicamente igual al caso del voltaje.
Como se usa principalmente para el enfriamiento del molde, en caso de que se usa el agua de grifo o
el del enfriador tipo disipación térmica espontánea, el efecto es mayor que la electricidad.

Temperatura y humedad atmosférica (Distribución)

Los efectos al nivel de contracción en los productos de moldeo que provocan la temperatura y la
humedad del lugar de moldeo, son mayores que en el moldeo por inyección. Por lo tanto, es
recomendable que el soplado que se requiere de mayor precisión se haga en lugares en donde
tengan aire acondicionado con temperatura y humedad constantes.

Corriente de aire (Viento natural y forzado)

A pesar de que existe alto interés hacia la temperatura y la humedad atmosférica, lo que está
descuidado es la corriente de aire del lugar de moldeo, en especial la corriente que hay en los
alrededores del molde y en los alrededores del producto recién botado.

Nivel de limpieza
La conciencia sobre el nivel de limpieza en el lugar de fabricación, habitualmente no es muy alta.
Aparte del orden en el sentido común, es muy frecuente que no se preste mucha atención sobre la
eliminación de las impurezas llamadas “contaminantes” que se mezclan dentro del material o del
producto.

Variación del lote del material

Aunque no hay tanta variación del material dentro del mismo lote, es considerable la variación del
material entre diferentes lotes.
En el caso del moldeo por soplado directo, la variación del material afecta directamente a las
condiciones del moldeo, siendo obviamente necesario el ajuste de las condiciones y a veces puede
haber casos en que el moldeo es imposible.

Variación del tamaño de pelet

La variación en el tamaño de pelet también provoca la variación en la cantidad de extrusión.
En este sentido, es necesario usar el material reciclado después de repeletizarse y no usarlo en
estado de Flake, y mantener fija la proporción de la mezcla del material reciclado.

Presión del aire, el venteo de aire y el orificio para paso de agua

Anteriormente se mencionó sobre la considerable variación de la temperatura del molde debido a la
corriente de aire. Al igual que ésta, también es importante el control de la presión del aire.
Ejemplos del método de acabado que contribuyen a la optimización de producción

Rebabeo en el método de Cutoff

No sería una exageración al decir que actualmente los productos de formas simples del soplado
directo o los recipientes de formas irregulares relativamente simples como los que tienen asas, son
prácticamente hechos por el método de Cutoff.

Rebabeo del fondo

La rebaba del fondo es más resistente que la de la parte de la boca. Por lo tanto, al ir aumentando el
tamaño de los productos, sucede que la rebaba de la parte de la boca se puede eliminarse con la
herramienta para oprimir, pero la del fondo se hace difícil de eliminarla.

Herramienta de acabado que utiliza la placa caliente

Es muy frecuente cortar a lo largo de la línea de corte con una herramienta de corte que tiene la
forma de placa relativamente delgada.

Cuchilla para cortar

Es frecuente que el mecanismo de rebabeo de los recipientes de producción masiva viene integrado
dentro de la máquina de moldeo. Además, como es forma común, es fácil de tomar medidas.

Herramientas que ya existen que son posibles de aprovecharse

En el inciso anterior, mencioné que sería bueno que la forma del taladro para el perforado de
plásticos sea más parecida a la del taladro para madera; pues la mayoría de las herramientas para
madera sirve de referencia para el procesado de plásticos, como son la lijadora rotativa para madera,
la barrena de perforación, la lijadora de correa, etc.

Robot para rebabeo

En los productos de moldeo de forma irregular de gran tamaño, si tienen que hacer el rebabeo casi
toda la circunferencia del producto, este trabajo será bastante difícil. El producto soplado de forma
irregular que tiene muchas rebabas, en la mayoría de los casos se deforma considerablemente al
enfriarse con la rebaba puesta. Por lo tanto, se hace necesario el rebabeo inmediatamente después
del moldeo.

Aparato de rebabeo que aprovecha el láser de rayos ultravioletas

Los rayos ultravioletas llamados también rayos químicos, poseen una energía que estimula la
reacción química de la materia orgánica. Por ello, se aprovecha el fenómeno de debilitación y
fragilización de la materia que al irradiar fuertes rayos ultravioletas a la materia orgánica bajo la
existencia del oxígeno se oxida o sea, se degrada sin excepción alguna.

Técnicas de inspección y medición

La inspección y la medición del producto moldeado se determinan dependiendo del grado de
requerimientos de las características del producto.

Medición del espesor

En los recipientes funcionales de forma irregular, se están aumentando los casos en que el estándar
del producto se determina mediante el peso y el espesor mínimo.
La medición del espesor se hace obviamente cortando las partes necesarias en el inicio de la
operación, pero después se hace en forma no destructiva.

Medición de las medidas

Actualmente ya no se inspecciona el 100% de los productos, y además la variación es en su mayoría en
escala de milímetros, por lo que se trabaja con un calibrador Vernier de escala grande.
Y es fácil de trasladar al medidor automático en este campo, si es necesario.

Inspección de la apariencia y de la contaminación de los productos de fabricación masiva

Según necesidades, esta inspección se debe llevar a cabo para 100% de la producción, por lo que la
automatización de este proceso es indispensable. Actualmente es fácil de hacer el sistema de
inspección automática utilizando el sensor de imagen, siempre y cuando se establezcan los criterios.

BASE DEL MOLDEO POR EXTRUSION

CONCEPTO DEL MOLDEO POR EXTRUSION
Generalmente se conoce como “proceso de extrusión” a aquellos procesos que consisten en utilizar
el extrusor del tipo pistón o tipo husillo, extraer el material formado con dado para fabricar un
producto cuyo corte transversal es uniforme).

Dibujo conceptual del moldeo por extrusión

Proceso
1. El material (resina termoplástica).
2. Se utiliza el moldeador de extrusión tipo husillo.
3. Dado de formación.
4. Se solidifica en frío, utilizando el equipo de enfriamiento [incluyendo el sizing die (sizer)]
5. Se extrae el producto moldeado y extraído con equipo de tracción (take off equipment),
posteriormente se aplica el enrollado o el corte para obtener el producto terminado.

EXTRUSOR TIPO HUSILLO

El extrusor tipo husillo procesa el caucho en moldeo y aplica ampliamente al recubrimiento de cables
eléctricos.
Al principio el extrusor fue desarrollado para PVC, pero actualmente este tipo de equipo se utiliza
ampliamente en el moldeo de resinas termoplásticas.
Dentro del extrusor tipo husillo existen el tipo mono husillo que cuenta con un sólo husillo y el tipo
multihusillo con más de dos husillos.

EXTRUSOR TIPO MONO HUSILLO

El extrusor tipo mono husillo se utiliza ampliamente a todos los plásticos de tipo termoplástico y se
puede considerar como la forma básica del extrusor.

Denominación de cada parte del extrusor tipo mono husillo

RELACION DE COMPRESION Y LONGITUD EFECTIVA DEL MONO HUSILLO

Como elemento para indicar el funcionamiento o la estructura del extrusor , existen la relación de
compresión (C/R) y la longitud efectiva (L/D).
La relación de compresión se refiere a la proporción volumétrica entre el volumen por paso por la
ranura de la zona de alimentación y el de la zona de dosificación del husillo.
Aunque la relación de compresión debe variar de acuerdo con el tipo de resina y la forma o el peso
visual del material que se va a alimentar, generalmente se establece un valor de 3 ó 4, tomando en
cuenta lo mencionado.

La longitud efectiva (L/D) se refiere a la proporción de la longitud total (L) del husillo en donde está
cortado el tornillo y el diámetro (D) incluyendo la rosca del tornillo. Pero a veces la longitud (L) se
refiere a lo largo desde el centro de la tolva en la zona de alimentación.

ASPECTOS RELACIONADOS CON EL FUNCIONAMIENTO DE TRANSPORTACION

Básicamente se envía hacia adelante el material en forma de pellet (a veces en polvo) alimentado
desde la tolva por medio de la paleta (flight) del husillo. Esto tiene mucho que ver con la fricción
entre el material a transportar y la pared interior del cilindro o el material y la pared del husillo.
Es decir, si el primero es grande y el segundo es pequeño, además de que la diferencia presentada
entre ellos es mayor, el efecto de transportación es lo mejor. (Cuando la diferencia es nula, se para la
transportación.) Por lo tanto, la pared interior del cilindro tiene un acabado relativamente burdo,
mientras que la pared del husillo tiene un acabado tipo espejo.
MOVIMIENTO DE LA RESINA DENTRO DEL EXTRUSOR TIPO HUSILLO
Dentro del extrusor tipo husillo, la resina alcanza la fusión, se plastifica y se extrae a través del
siguiente proceso;

Comportamiento de la resina dentro del extrusor tipo husillo

EXTRUSOR TIPO VENTEO

Anteriormente se mencionó que la densidad de la resina alimentada desde la tolva es menor a la
resina en sí y la resina fundida. Obviamente la diferencia presentada con el peso real es por causa del
aire presente.

EXTRUSOR TIPO MONO HUSILLO

El extrusor tipo mono husillo es utilizado principalmente para el moldeo de extrusión de PVC rígido.

EXTRUSOR TIPO MULTIHUSILLO

Como extrusor tipo husillo, es muy frecuente el uso del tipo multiaxial que cuenta con más de 3
axiales. Sin embargo, por regla general, se aplica hasta biaxial para el moldeo, ya que en muchas
ocasiones el modelo que cuenta con más de 2 axiales se utiliza como el equipo reaccionador móvil
que provoca alguna reacción química en el proceso de adición, agitación, mezcla o la transportación
de diferentes aditivos o agentes obturadores.

CALENTAMIENTO Y SU CONTROL
Actualmente excluyendo algunos casos, no es exagerado decir que en casi todos los casos se realiza
el calentamiento por medio de la energía eléctrica.

SISTEMA MOTRIZ
El motor del husillo del extrusor tipo husillo es de corriente alterna o directa. Lo importante en este
caso es la posibilidad de ajustar la revolución de husillo de acuerdo con la carga o el nivel de
extrusión.
BOMBA DE ENGRANES
La bomba de engranes es un equipo para enviar flujo a una cantidad específica de acuerdo con el
diente de engranaje. Se han venido incrementando los casos en que se coloca la bomba de los
engranes entre el dado y el extrusor tipo mono husillo, con el fin de controlar pulsaciones y lograr el
moldeo por extrusión en forma más precisa.
 DADO PARA EL MOLDEO POR EXTRUSION
Dado de cabezal recto
El dado de cabezal recto se aplica al moldeo de tubos, mangueras y láminas, el dado de cabezal
cruzado para la película soplada, película de enfriamiento repentino y mono filamento, el offset die
para el recubrimiento del cable eléctrico, respectivamente.

Dado especial
Hace tiempo la definición del moldeo por extrusión era aquel método que consiste en extraer
continuamente productos de mismo corte transversal, pero en la actualidad esta definición no
siempre es correcta. Si se nombra como "dado especial" al dado que fabrica productos de moldeo
por extrusión que no corresponden a dicha definición, existen los siguientes ejemplos de dado:+
1. Dado para extrusión de malla
Con respecto al moldeo de malla de plástico, se puede clasificar en dos métodos;
Uno consiste en contactar y depositar la resina extraída en forma de filamento alrededor de la salida
del dado para formar la malla.
Otro método es formar la parte de unión de la malla dentro del dado. Se extrae resina desde
numerosas perforaciones de filamento, cuyo centro se encuentra en la superficie de la unión y se
mueve siguiendo a la misma. Se parten filamentos en dos o se queda en uno y es el punto de unión
en donde se forma la malla.
2. Dado de extrusión de tubo con refuerzos (rib)
En el dibujo se muestra un ejemplo para poder marcar una unión como de tipo bambú en los
productos moldeados por extrusión. Es decir, se inserta intermitentemente una costilla moldeados
en forma independiente al producto.
3. Otros
En un sentido amplio se incluye a la clasificación del dado especial el método para colocar figuras
indefinidas, utilizando diferentes colores del material, fabricación de productos por soplado con
costilla interior como el caso de la caja de cartón, figuras para la manguera flexible o la integración
del material de refuerzo.

DADO FORMADOR Y EQUIPO DE ENFRIAMIENTO

Dentro del moldeo por extrusión hay productos que no tiene relación con el dado formador (sizer),
pero la mayoría de los productos por extrusión que sabemos son el fruto obtenido del dado
formador. Porque éste se refiere a todos aquellos dispositivos utilizados durante el proceso en que
se va formando y enfriando la resina que sale del labio del dado.

Dado formador tipo placa

Dentro del dado formador el mecanismo más sencillo es el tipo placa (sizing plate), el cual se utiliza
para tubos y productos sólidos.
Se adecua la lámina de latón, bronce o de acero inoxidable a la forma del producto, se coloca una o
varias láminas con orificios de mayor a menor tamaño en un tanque de agua de enfriamiento y se va
moldeando, cerrando el orificio.

Dado formador deslizante

Este dado es aplicado frecuentemente a los productos tipo lámina, cuyo espesor es relativamente
uniforme. Hay ocasiones en que se utiliza el dado sumergiendo directamente al tanque de agua para
enfriamiento y a veces se coloca el orificio para hacer circular el agua para enfriamiento.
Formado con presión de aire
Para moldear productos por soplado como tubo, es necesario moldear con la aplicación de la presión
interior en el punto en donde sale del labio del dado. Esto se hace colocando un tapón en la salida del
soplado de producto. Dicho tapón debe estar sostenido, con la tensión desde la punta del diámetro
interior (mandril) del dado.

Equipo de enfriamiento
Se había mencionado en los párrafos anteriores que se utiliza enfriamiento en caso del dado
formador. Se utiliza muchas veces el tanque de agua como el equipo exclusivo para el enfriamiento.
Pero el hecho de mover productos sumergidos con la parte superior del tanque abierto no sólo baja
el efecto de enfriamiento, sino que genera el enfriamiento disparejo.

MOLDEO POR EXTRUSION DE TUBO O MANGUERA

El moldeo de tubo y manguera se hace por moldeo por extrusión y el volumen de producción es muy
alto, por lo que se encuentra avanzada la automatización de este proceso.
El extrusor que se utiliza en estos productos es el tipo mono husillo y el tipo multihusillo en multiaxial
(básicamente doble husillo). El extrusor de doble husillo se emplea por regla general para el moldeo
de PVC rígido en polvo.

Dado
Al utilizar el dado tipo crosshead y se genera el problema notable de soldadura, se emplea el sistema
de jalar-empujar. Generalmente se puede aplicar el dado estrella (spider) para evitar el problema de
línea de unión. Pero en la realidad no se observa el caso de la aplicación del sistema de jalar-empujar
en la práctica, además el dado estrella (spider) es utilizado para el moldeo por soplo y no es muy
común para el moldeo de tubo y manguera.

Dado para tubo de multicapas

Se refiere al dado que se utiliza para moldear tubos de multicapas, cuyo color o material es diferente.
Se utiliza el extrusor independiente por color o por material y básicamente éste cuenta con la
estructura del dado tipo cruceta.

Sizing y enfriamiento
Generalmente se emplea el tipo plato formador debido a que la forma del producto es muy simple.

Deformador con aplicacion de la presion

Se compone de una camisa conectada directamente con el dado y que es enfriada con agua y se
utiliza un del tapón para cerrar la abertura del tubo.

Mandril (sizer) para el enfriamiento interior

Se refiere a la pieza en que se prolonga el mandril hasta el exterior de labio del dado con el
mecanismo de enfriamiento con agua en el interior.
Se puede considerar esta parte como dado formador (sizer), ya que se moldea en la parte interior.

Equipo de tracción
 Tipo rodillo: Se aplica la presión adecuada para la tracción básicamente desde la parte
superior e inferior. A veces se aplica la presión desde 3 ó 4 direcciones diferentes o bien desde
varios puntos hacia la misma dirección.
  Tipo oruga: En caso del tipo banda y el rodillo se aplica la presión al material desde ciertos
puntos. En caso del tipo oruga, tiene la característica de poder aplicar la presión en forma
lineal hacia la dirección de la tracción.
 Tipo neumático: Se realiza la tracción al material por medio de una llanta con aire. La presión
es determinada por la concavidad de la llanta.

Cortador
Generalmente el cortador se encuentra colocado encima del carro que se mueve en coordinación
con la velocidad de extrusión del tubo. Al llegar el tubo a la longitud previamente definida, el
cortador se mueve de acuerdo con la velocidad de movimiento del punto indicado para culminar el
corte.

Enrollado
Se aplica el enrollado a los tubos en general y los de material blando, cuyo grosor no es tan grande.
Existen el tipo vertical y el horizontal en el equipo de enrollado y se utilizan ambos. Hay equipo de
enrollado con motor, mientras que el equipo compacto que gira solo por la fuerza de tracción.

Control automático del espesor

Anteriormente se realizaba la medición del espesor del producto después del corte y se hacía el
ajuste del espesor de acuerdo con el resultado de la medición cada vez que sea necesario, parando el
moldeador en un intervalo. Sin embargo, el desarrollo del aparato de medición por ultrasonido
permitió realizar la medición de espesor en el momento de salir el material desde el tanque de agua
de enfriamiento en el tiempo real. Por lo que se puede ajustar el espesor de producto sin parar el
moldeador.

MOLDEO POR EXTRUSION PARA LÁMINA Y PELICULA PLANA

Consideramos como "placa" un material con mucha rigidez, a pesar de que su espesor es menor a
3mm. De igual manera si se trata de un material cuyo espesor es menor a 0.2mm, pero no tiene la
suavidad, no lo consideramos como "película".

Dado
Se puede clasificar en dos métodos: uno consiste en utilizar el dado similar al que se emplea en el
moldeo para los tubos o por soplado, el cual se conoce como “dado circular”, se moldea en forma
cilíndrica, se abre con un corte vertical para aplanar y otro que se usa el dado plano (flat die), que
moldea en forma plana desde el inicio.

Rodillo pulidor (pulishing roll) y rodillo de enfriamiento

La lámina que sale del dado plano es pulida por medio de este rodillo y al mismo tiempo se enfría.
Por otra parte, la película moldeada en el dado plano tiene la mejor calidad y la transparencia en
comparación con la de la película por inflación, además de que la velocidad del moldeo es mucho
más alta. Esto es por dicho sistema de enfriamiento. Cuando se enfría una lámina gruesa, se necesita
tomar en cuenta la velocidad de enfriamiento, para que quede esfuerzos interiores.

Moldeo de multicapas
Se están fabricando volúmenes altos de productos tipo película y lámina. En el dibujo se presenta el
ejemplo del dado plano para la fabricación de lámina de este carácter.
Otros
La tracción se realiza por medio de dos rodillos de hule simétricos y el método de corte común es el
de guillotina. Se aplica el método de enrollado para los productos relativamente delgados y blandos.

MOLDEO POR EXTRUSION DE PELICULA SOPLADA

Se consume una gran cantidad de la película de extrusión obtenido por el método de soplado en
forma del material de empaque como “bolsa”, ya que esta película permite obtener productos
cilíndricos. Asimismo este método de moldeo tiene la ventaja de poder atender relativamente fácil al
cambio del estándar de producto como son; espesor y diámetro de doblez, además el precio del
equipo es más económico que el de moldeador plano para fabricar película.

Dado
Según la dirección del dado para soplar la película, existe el dado hacia la dirección superior, el
inferior y el horizontal. La más común es el dado hacia la dirección superior.
El dado con salida hacia la dirección inferior se aplica a la fabricación de película con el enfriamiento
rápido, utilizando el tanque de agua.
El dado con salida hacia la dirección horizontal se emplea para la fabricación de la película por
soplado.
Dependiendo de la situación en que se presenta, se selecciona el dado tipo estrella (spider), el tipo
cruceta (crosshead), o el espiral. Se produce una gran cantidad de productos de multicapas, los
cuales son fabricados por medio del dado de mismo nombre.

Cuidado a la deformación
Generalmente la película soplada es enrollada para obtener la forma de rollo, o bien se enrolla con
una placa y se ata en forma doblada.
En este caso si se moldea a través de un moldeador tipo fijo, podría provocar parcialmente la
deformación y tiende a inflar en algunas partes del producto enrollado o atado o puede provocar la
concavidad en él. Se le llama este fenómeno “tener hueso o músculo” o “gage band”.

Equipo para ajustar automáticamente el espesor

Como se logró desarrollar el ajuste automático del espesor en caso de tubo, se encuentra en el
proceso de desarrollar el ajuste automático del espesor, en particular los productos de espesor
grueso en caso de la película de soplada.

OTROS
A la placa estabilizadora se le llama también la “placa de guía”. Esta tiene la función de doblar
gradualmente la película que se viene elevando en forma circular y guiar al rodillo de arrastre.
Asimismo si se desea soplar la resina blanda como PVC blando para obtener producto grueso,
también se generan fácilmente arrugas por razones distintas. Por lo tanto, se ha venido
desarrollando el material y la estructura de la placa estabilizadora.
Con respecto al rodillo de arrastre, el primer rodillo tiene la función de controlar la velocidad de
elevación y evitar la fuga de aire. El segundo rodillo funciona para recibir la película desde el primer
rodillo y permite enviar la misma a una tensión adecuada, de tal manera que pueda funcionar
correctamente el equipo de enrollado.
 MOLDEO POR SOPLADO CON BIORIENTACION DE LA PELICULA
Cuando el material plástico es moldeado por soplado biaxial en forma mecánica bajo la temperatura
menor al punto de fusión, las moléculas se afilan hacia la dirección del moldeado por soplado,
formando un estado denominado como “orientación”.
Existen dos métodos para generar el estado de orientación: Método de moldeado por soplado mono
axial que consiste en afilar las moléculas hacia una sola dirección y el método de moldeo por soplado
biaxial que consiste en afilar las moléculas a las dos direcciones que son horizontal - vertical y
perpendicular.

Orientación mono axial

A grandes rasgos, se puede clasificar en la cinta estrech (strechted tape) e hilo de hendidura (split)
[fibra hendidura o hilo slit]. Principalmente la materia prima son los poliolefines. Hay diferentes tipos
de la cinta estrech como son; policinta que se utiliza para atar, polilazo que son para atar en forma
más estética y la polibanda que es utilizada para embalaje relativamente pesado.

Orientación biaxial
En los párrafos anteriores se había comentado que al moldear por soplado las resinas cristalinas a
dos direcciones; horizontal - vertical y perpendicular, se puede obtener un producto cuya resistencia
es muy equitativa. Se emplean diversos materiales como son; resina de polietilentereftaleto (PET),
poliolefina, principalmente la resina de polipropileno, PVC rígido, así como fluoruro de vinilideno.

RECUBRIMIENTO PARA EL CABLE ELECTRICO

Generalmente se utiliza el dado tipo cruceta para aplicar el recubrimiento. Se alimenta el alambre
desde el centro del soporte de mandril, se aplica el recubrimiento de la resina alrededor de la+ salida
del dado, se pasa al proceso de enfriamiento, posteriormente se saca y se enrolla el producto
terminado.
Existen dos métodos para la alimentación del alambre; cuando la velocidad de alimentación es lenta,
se utiliza el tipo giratorio y cuando ésta es rápida, se utiliza el tipo volador.

MOLDEO POR EXTRUSIÓN DE PERFIL (PROFILE EXTRUSION)

Cuando el corte transversal del producto moldeado por extrusión es no uniforme como son ; de letra
L, T o U, se le denomina como "producto de forma indefinida" o "producto por extrusión de perfil".
En la mayoría de los casos se utiliza PVC, o la resina de policarbonato o polietileno según el caso.
Con respecto al extrusor, muchas veces se emplea el tipo mono husillo y sólo cuando se moldean
productos grandes con materia prima en polvo (PVC rígido), se emplea el tipo husillo biaxial.
Como el tipo de dado, existe el dado aerodinámico, el cual se va adecuando a la forma de producto
terminada a través del cambio gradual de la forma de vía de resina y el dado tipo placa que crea la
forma deseada del producto terminado directamente en la salida del dado.
Desde el punto de vista del moldeo, el primero es lo ideal, pero a veces por la cuestión del volumen,
no es posible invertir en el dado, y esto obliga a optar por el segundo tipo.
Hablando del flujo de la resina durante el moldeo por extrusión, tanto la velocidad como la presión
del flujo son más altas en la parte central del flujo.
Dentro del moldeo por extrusión de formas indefinidas, la parte del formador asume las siguientes
funciones sumamente importantes como el dado.
 Formado del lado exterior en el estado sólido o cerrado.
 Todos los formadores en la forma abierta
 Formado del interior de los productos por soplado, etc.
 E
MEDICIÓN
Para los que nos dedicamos al trabajo del moldeo diariamente surgen muchos casos en el que
sucede que no es tan exacto lo que se creía saber muy bien o a pesar de que en el piso de producción
sea algo evidente, los que están en una posición de control pueden llegar a tener un punto de vista
ajeno a la realidad por estar convencidos de otras cosas o que las especificaciones sólo se manejan
de una manera imprecisa con expresiones literales por lo que una parte es obligada a resignarse o
realizan esfuerzos inútiles.

INSPECCION DE LAS DIMENSIONES DE PRODUCTOS MOLDEADOS Y SUS LÍMITES

Límites de la medición de la precisión en las dimensiones
La precisión en las dimensiones que se busca en los productos moldeados ha venido aumentando
rápidamente. Sin embargo, los métodos de medición no han mejorado tanto.

Calibrador de Vernier y Micrómetros

Normalmente se emplean el calibrador de Vernier y el micrómetro para medir las dimensiones de los
productos moldeados.

Mediciones con micrómetro

El micrómetro se elaboró con el objetivo de medir básicamente cuerpos rígidos. Se maneja fijando en
un soporte el micrómetro, tomando en una mano la muestra e insertándola en la parte a ser medida
del lado en que se mide, con la otra mano se ajusta (aprieta) el trinquete y se lee la graduación
cuando éste da una vuelta.

Microscopio herramienta y Aparatos de medición tridimensional

Cuando aumenta la precisión se debe contar ya sea con un microscopio herramienta o con aparatos
de medición tridimensional.
Naturalmente, el microscopio herramienta realiza una medición de tipo óptico sin contacto y la
aparatos de medición tridimensional son del tipo óptico o de sensor táctil que emplean un patín de
contacto (sonda).

SOBRE LOS APARATOS DE MEDICIÓN

La palabra “precisión” se debe pensar dividida en exactitud y precisión aunque generalmente es
usada incluyendo los dos significados.
Asimismo, la medición generalmente se realiza con fines industriales para considerar si las
características de los objetos se encuentran o no dentro de los rangos de tolerancia establecidos.

DISCREPANCIA DEL VALOR DE LA MEDICIÓN

Esto es un problema de la precisión en la medición. Cuando el aparato de medición que se emplea no
posee precisión, los resultados presentan disparidades y hasta llega a trastornar la exactitud.

MEDICION DE LAS DIMENSIONES

1) Límites de la medición y de la precisión en las dimensiones
2) Calibrador de Vernier y Micrómetros
3) Mediciones con micrómetro
4) Microscopio herramienta y Aparato de medición tridimensional
5) Prueba de demostración
 6) Comprensión sobre la precisión en las mediciones
7) Concepto sobre el tamaño diminuto
8) Anexo (sobre la medición)

F
DEFECTOS DE MOLDEO
Hay muchas ocasiones cuando productos de moldeo son manufacturados con defectos. Los
productos defectuosos de moldeo son obtenidos cuando las propiedades de los materiales de
moldeo no son totalmente entendidas, cuando las condiciones de moldeo no son adecuadas, cuando
la construcción o manufactura del molde es inferior, cuando el diseño del molde es inferior así como
el diseño de los productos a moldear.
Los rechazos no son solamente la perdida de material de moldeo, tiempo y a expensas de la
manufactura de productos, sino que también el plan de producción se vuelve interrumpida porque
los rechazos pueden ser considerados solo como perdida, pero deben ser reducidos y
completamente eliminados.
Los defectos son producidos por varias razones, la identificación de las causas es muy importante. Si
se interpreta mal, por supuesto, no podrá eliminar el defecto. En puntos siguientes se explicaran las
clasificaciones de los defectos, categorías de las causas y los métodos para corregirlos. Existen dos
caminos para las correcciones. El primero de ellos son las correcciones urgentes y las otras son las
correcciones fundamentales. Por supuesto las correcciones fundamentales son mejores, como sea,
hay casos donde las correcciones urgentes deben de ser resueltas por las restricciones de tiempo y
las correcciones fundamentales o reparar el molde o las correcciones de los diseños de los productos
moldeados se harán después.

Clasificación de productos de moldeo defectuosos

Existen muchas causas para la producción de productos con defectos. Existe una clasificación que es
la siguiente:
 Selección del material a moldear es inadecuada.
 La capacidad de moldeo por inyección de la maquina es sobre estimada.
 Las condiciones de moldeo son inadecuadas.
  El diseño del molde es inadecuado.
 El diseño del producto es inadecuado.
 La habilidad para la inyección es sobre estimadas.
En el presente, el progreso en las técnicas de moldeo por inyección ha hecho posible las máquinas de
inyección y los moldes, así como la manufactura de piezas que se pensaba que era imposible.
Enseguida se da una clasificación de los defectos por tipos:
A Defectos de superficie
 A1 Piezas Incompletas (Short Shot).  A12 Color Desigual
 A2 Marcas de Rechupe  A13 Punto Sucio**
 A3 Quemadura  A14 Arañazo
 A4 Rayas Negras*  A15 Stickiness
 A5 Neblina  A16 Ampolla
 A6 Rayas Plateadas*  A17 Separación del Aditivo
 A7 Marca de Flujo  A18 Carencia de Transparencia
 A8 Línea de Unión  A19 Superficie Porosa**
 A9 Jetting*  A20 Punto Blanco**
 A10 Material Extraño*  A21 Línea con Apariencia Inestable**
 A11 Brillo Desigual
B Deformaciones y dimensiones inferiores
 B1 Curvación, Dobles y Torcedura  B2 Carencia de Estabilidad Dimensional
C Crack, crazing and falta de Fuerza
 C1 Agrietamiento y Fisuras  C5 Carencia de Fuerza
 C2 Emblanquecimiento  C6 Laminación*
 C3 Crazing*  C7 Comentarisos Especiales de C1 a C6
 C4 Agrietamiento Alrededor de Inserto
de Metal
D Otros defectos no causados por moldeo o por la máquina de inyección
 D1 Se queda pegado el producto en el  D7 Variación del Espesor de Cara de
molde. Corte
 D2 El producto se queda fijo en el  D8 La huella del botador se queda
molde. Hueca.
 D3 Poros y Burbujas  D9 La huella del botador se queda
 D4 Rellenado de Plástico en el Inserto inchada.
Metálico  D10 Rebaba
 D5 Insero Metálico Mal Posicionado  D11 Comentarisos Especiales de D1 a
 D6 Daño en el Inserto de Metal D10
E Defecto causado por el molde
 E1 Tiempo Excesivo de Enfriamiento*  E4 Resina Incrustada en el Perno de
 E2 Tiempo Excesivo de Curado** Botador y Slide
 E3 Sprue se queda en el molde  E5 Comentarisos Especiales de E1 a E4
F Defectos causados por la máquina de moldeo por inyección
 F1 Variación en el Volúmen de  F3 Falta de Plastificación del Material
Alimentación del Material de Moldeo de Moldeo
 F2 Plastificación Excesiva del Material  F4 Tiempo Excesivo para la
de Moldeo Plastificación
  F5 Variación en el Volúmen de  F8 Variación en la Velocidad de
Inyección Inyección
 F6 Reducción del Volúmen de Inyección  F9 Tiempo de Inyección Excesivo
 F7 Generación de Ruidos durante la  F10 Dificultad en Abrrir en Molde
Plastificación  F11 Dificultad en Botar
 F12 Comentarisos Especiales de F1 a F11
Nota: * Defectos que Ocurren solo en Termoplásticos
** Defectos que Ocurren solo en Plásticos Termofijos

Causas de defectos en productos moldeados

A Defectos en la Superficie
A1 Piezas Incompletas (Short Shot).
Este es un fenómeno en el cual alguna porción de la pieza moldeada esta faltante o incompleta. Este
es uno de los más frecuentes defectos.
Por supuesto, la causa de este defecto viene del hecho de que el material plastificado no alcanza el
final del flow phat.
El primero de ellos es causado por una shortage de L/t del material moldeante. L/t significa la relación
entre la longitud del flujo – L y el espesor del producto – t. Como sea, la longitud de la vena debe ser
considerada dentro de la longitud de flujo L.
La selección de los materiales con buena fluidez y el aumento de la temperatura del plástico y molde
son caminos eficientes para corregir este defecto y deben ser hechas como una buena costumbre.
La segunda razón que ocurre en este caso es donde algunos productos moldeados presentan short-
shot cuando otros están completos en moldes de múltiples cavidades. Esto es causado por la
diferencia de presión en el plástico en las entradas y diferencia en las resistencias antes de las
entradas.
La tercera razón para estos defectos es el aire en el molde. Los shorts shots causados por esta razón
pueden ser detectados si solo una porción de los productos es faltante y las otras partes están
completas. Este defecto también ocurre frecuentemente.

A2 Marcas de Rechupe
Las marcas de rechupe es uno de los defectos mas frecuentes en el moldeo por inyección.
Cuando una parte gruesa del producto se encuentra lejos de la entrada, este defecto no puede ser
evitado.
En el proceso de inyección de plástico la resina solidifica en la cavidad del molde, y los productos
moldeados llegan a ser más delgados o más pequeños que el espacio del molde por causa del
encogimiento. Cuando el espesor del grosor y la parte delgada son comparados, la reducción de las
dimensiones varia. Esta es una de las causas de marcas de rechupe pero esta no es solamente la
razón. En casi todos los casos, las marcas de rechupe son formadas por diferentes tiempos de
enfriamiento. Por lo tanto, el camino para reducir este defecto es solidificar el plástico bajo presión.
Para mantener esta condición, la presión de residencia debe ser alta al momento de la solidificación.
Si la presión de residencia es mantenida alta constantemente, existe la posibilidad de sobreempacar
en la parte de la entrada.

A3 Quemaduras
Este fenómeno es causado principalmente por él aíre en el molde, el cual es descrito en la tercera
parte de A1. Posiblemente sabrá que la temperatura del aíre se incrementa por una compresión
adiabática como se observa en un compresor de aíre. La temperatura del aíre se incrementa en
lugares donde ordinariamente se presentarían shorts shots y quemaduras del plástico.
La forma de evitar este fenómeno es el mismo al descrito en la tercera parte de A2. Si ocurre al final
del proceso, la forma de evitar será reduciendo la velocidad de inyección o permitir que él aíre
escape del molde por medio de ventilación.

A4 Rayas Negras
Este fenómeno en el cual rayas negras se presentan a lo largo de la dirección del flujo de plástico
desde la entrada sobre la superficie del producto moldeado. Esto es causado cuando el plástico que
contiene el material degradado y obscuro es inyectado.
Existen además casos en los cuales los plásticos tienen degradación por la retardación del plástico
porque el daño de las partes de la máquina de inyección como es el cilindro y el tornillo.

A5 Opaco
Este es un fenómeno en el cual el brillo de la superficie no es suficientemente bueno.
Algunas veces esto es causado por la descomposición del material moldeado, sin embargo, en
algunos casos esto es causado también por el uso excesivo de agente desmoldante e insuficiente
pulido del molde.

A6 Línea de Plata
Este es un fenómeno en el cual corren líneas blancas sobre la superficie del producto moldeado, a lo
largo del flujo en la entrada. Este defecto ocurre de la evaporación de material volátil que contiene la
mezcla de plástico. La razón de que aparezca como una línea de plata se describe abajo.
Por lo tanto, las líneas de plata ocurren en casos cuando se hace una mezcla de plásticos o cuando
ocurre una descomposición de un plástico de las condiciones de moldeo por inyección. Este defecto
puede ser evitado cuando se previene este fenómeno.

A7 Marcas de Flujo
Este fenómeno aparece sobre la superficie del producto moldeado.
Este fenómeno se presenta cuando el material solidifica haciendo contacto intermitente con la
superficie fría del molde. Como los plásticos requieren de un flujo laminar es necesario bajar la
velocidad de inyección o aumentar la temperatura del plástico y el molde. Por lo tanto, para evitar
esto, la reducción de la velocidad de inyección se deberá hacer solamente hasta el punto en que el
plástico pase la región donde ocurre la marca de flujo, y la velocidad de inyección se incremente
eficientemente.

A8 Línea de Soldadura
La línea de soldadura es también conocida como marca de soldadura. Este fenómeno aparece
cuando el producto moldeado tiene un agujero en su forma, cuando el producto tiene partes
delgadas y cuando se usa más de una entrada para la cavidad del molde. Cuando el flujo de los
plásticos dentro del molde, la temperatura del plástico durante el flujo puede ser más fría al contacto
con el molde frío.

A9 Jetting
Este es un fenómeno en el cual una línea ondeada parte de la entrada sobre la superficie del
producto moldeado. Este fenómeno ocurre cuando el plástico solidifica sobre la superficie del molde,
manteniendo la forma de una cuerda de la entrada y no funde dentro de los plásticos inyectados
después. Este defecto ocurre solamente cuando los plásticos son inyectados en forma de una
cuerda.
A10 Material Extraño
Este es un fenómeno en el cual material extraño se incrusta en productos moldeados. Este defecto
ocurre cuando no se hace bien el purgado, cuando el material extraño esta en el reciclado y también
cuando el mal esta presente en la máquina de moldeo.

A11 Brillo Desigual

Este es un fenómeno en el cual el brillo de la superficie del producto moldeado es parcialmente. Este
defecto ocurre cuando la temperatura del molde es baja, cuando el pulido del molde no es bueno y
cuando el molde libera muchos agentes usados.

A12 Color Desigual

Este es un fenómeno en el cual el color de la superficie del producto moldeado no es bueno.
Este fenómeno ocurre cuando la dispersión del pigmento no es suficiente y cuando se descompone
en el cilindro de la máquina de moldeo por inyección, por la estabilidad del pigmento. También, este
efecto ocurre en el caso cuando el cambio de color no es suficiente. En el caso donde se usa el
secado de color, ocurre la dispersión insuficiente del pigmento y se presenta cuando el mezclado no
es suficiente.

A13 Manchas de Secado

Este es un fenómeno en el cual una mancha de secado aparece sobre la superficie del producto
moldeado. Esta es una inferioridad que aparece solamente en los plásticos termocompuestos, y
vienen de plásticos termocompuestos que contienen mezclas y escurren los ingredientes del plástico
termocompuestos.

A14 Rayas de Producto

Este es un fenómeno en el cual aparecen rayas sobre la superficie del producto moldeado.
Esto ocurre cuando hay algo en el molde a la dirección de inyección, tal como un error en la
fabricación del molde o plato y almacenamiento de aire de acuerdo al mate o textura de la superficie
del molde. Sin embargo, esto ocurre también cuando el producto moldeado es botado y los pernos
botadores no están bien balanceados.

A15 Pegado de la Pieza

Este es un fenómeno en el cual el producto moldeado se queda pegado. Sin embargo, esto
ocurre raramente. Esto ocurre cuando hay escurrimiento de una sustancia incompatible del
material moldeado y también cuando el molde libera mucho agente usado.

A16 Ampollas
Este es un fenómeno en el cual se presentan ampollas sobre la superficie del producto moldeado.
En el caso de los termoplásticos, esto ocurre en plásticos expandidos solamente, y esto es causado
por el enfriamiento insuficiente del producto moldeado.
En el caso de plásticos termofijos, esto es causado en todos los casos por la humedad generada por
la reacción de curado.

A17 Separación del aditivo

Este es un fenómeno en el cual el aditivo se exuda del producto moldeado. Esto ocurre muy rara vez.

A18 Falta de transparencia

Este es un fenómeno en el cual la transparencia esperada no ha podido ser obtenida. Casi siempre
esto es causado por el pulido insuficiente de la superficie del molde.
Sin embargo, hay plásticos cuya transparencia difiere con la velocidad de enfriamiento del producto
moldeado, y hay un caso en el que la descomposición térmica del plástico por muy alta temperatura
del mismo causa la reducción de la transparencia también.

A19 Superficie porosa

Este es un fenómeno que ocurre solamente en los plásticos termofijos. Hay dos causas para esta
inferioridad. Uno es el principio de un tiro corto, y en este caso, las partes porosas están presentes
en toda la superficie del producto moldeado. El otro es cuando el aire está presente y en algunas
porciones, ocurren quemaduras de poros.

A20 Mancha blanca

Este fenómeno ocurre en amino plástico tal como resina de urea en casi todos los casos. El
sobrecurado es el origen de la aparición de este defecto.

A21 Línea que tiene apariciones inestables

Este es un fenómeno que ocurre solamente en los plásticos termofijos. La causa de este defecto es la
humedad que se desarrolla por la reacción de curado de los plásticos termofijos.

B Deformación y dimensión inferior

B1 Curvado, doblado, torcido
Esta inferioridad es una de las más difíciles de corregir. Esto viene de la diferencia de la contracción
del molde en las direcciones de los flujos, o contracciones en la dirección del flujo y perpendicular a
él. La diferencia de la contracción del molde ocurre por la diferencia en el espesor del producto
moldeado y por la diferencia de la temperatura del molde también.
B2 Falta de estabilidad dimensional
Esta categoría de defecto incluye varias inferioridades. Para la falta de estabilidad dimensional
causada por el alabeo del molde ver D 7 Variación en espesor, y para molde con inserto de metal ver
D 5 Error de posición del inserto de metal.
Uno de los defectos en esta categoría es causado por la variación de lote a lote de los materiales
para moldeo y la variación de las condiciones de moldeo. En los casos donde se requieren
dimensiones muy estrictas, aún las corrientes de aire que sopla la máquina de moldeo por inyección
pueden causar variación en las dimensiones. Más aún, la variación de la temperatura del lugar donde
se efectúa el moldeo por inyección causa variación de las dimensiones en los productos moldeados.

C Grieta, cuarteadura y falta de resistencia

C1 Grieta y fisura
Este es un fenómeno en el cual los productos moldeados se agrietan o se fisuran por la eyección del
producto moldeado. Este fenómeno puede ocurrir por la descomposición del material de moldeo por
condiciones extremas de mal moldeo. Pero las principales razones de este fenómeno son causadas
por el amarre o la falta de tracción debido a un error del fabricante del molde o del diseño del
producto, por el amarre causado por una eyección oblicua debido a un mecanismo inadecuado de
eyección, y por la fuerza excesiva de eyección por la falta en número de pernos de eyección o la
escasez de área de los pernos de eyección.
Porque sí, este defecto ocurre fácilmente en plásticos quebradizos tales como poliestireno de
propósito general y polimetil metacrilato y no ocurre fácilmente en plásticos dúctiles tales como
policarbonato, poliestireno de alto impacto y ABS.

C2 Emblanquecimiento
Este es un fenómeno en el cual un rastro del perno botador blanquea. En los casos en los cuales los
plásticos quebradizos tales como poliestireno de propósito general o polimetil metacrilato son
usados, este defecto procede a fracturarse o agrietarse. En el caso cuando se usan plásticos dúctiles
como poliestireno de alto impacto y ABS, esto es visto como blanqueado.
Debido a que el origen de este defecto es el mencionado arriba, la forma de corregirlo es igual a lo
dicho en C 1 Grieta y fisura.

C3 Cuarteadura
Este es un fenómeno que no ocurre inmediatamente después del moldeo, pero ocurre después de
un lapso de tiempo del moldeo. La cuarteadura significa fracturas pequeñas, que ocurren después de
reposar algunos días, en la superficie del producto moldeado por esfuerzos internos, y los cuales
ocurren frecuentemente en el poliestireno de propósito general. Este defecto ocurre cuando la
presión de inyección o la presión de sostenimiento, particularmente la presión de sostenimiento, es
excesiva.

C 4 Grieta alrededor del inserto de metal

En el producto moldeado que contiene insertos de metal en el molde, a menudo ocurre una grieta
alrededor del inserto de metal. Este fenómeno ocurre como ocurre el esfuerzo alrededor del inserto
de metal porque los plásticos se contraen por la solidificación y la diferencia de temperatura pero el
inserto de metal se contrae solamente por la diferencia de la temperatura en el moldeo por
inyección.
C5 Falta de Resistencia
Este fenómeno ocurre por varias causas: el primero de estos es en el caso de que ya debilitado el
material usado en el molde. Este fenómeno ocurre solamente en pocos plásticos, es decir, una falta
de estabilidad hidrolitica tal como el policarbonato, tereftalato de polietileno y poliarilato. También
este plástico necesita de un presecado.

C6 Descasacarrillado
Este es un fenómeno en el cuál el producto moldeado es desgajado. Este fenómeno puede ocurrir
cuando los plásticos no son miscibles en la inyección, por instancia el polipropileno es inyectado
después ABS con suficiente purga.
También este defecto puede ocurrir por instancia cuándo los plásticos, polietileno de alta densidad
son inyectados a una temperatura de molde baja.

D Otros defectos no causados en el moldeo y/o máquinas de moldeo por inyección

D1 Se queda pegado el producto en el molde.
Este es un fenómeno por el cual los productos moldeados son amarrados al molde. Por lo tanto esto
pasa en materiales termoplásticos. Para evitarse esto el molde debe limpiarse y los productos
moldeados deben solucionarse completamente. El plato cromado del molde, también es eficiente.

D2 El producto se queda fijo en el molde

Este fenómeno de be parecerse D 1 Adhesión al molde de productos moldeados, sin embargo, en
este caso no es atadura, pero solamente el producto moldeado es fuertemente agarrado en el molde
porque el molde encoge.
Por lo tanto la razón de esto viene del agarre del producto moldeado al molde por una fuerza grande
de eyección, por el amarre o la forma del producto.
En casos donde este fenómeno viene de condiciones de moldeo, tales como presión de inyección
excesiva, estas pueden ser corregidas por una inyección más baja y una presión de sostenimiento.

D3 Poros y Burbujas
Hay dos tipos de inferioridades que pueden ser llamadas por este término.
Uno de estos ocurre en el centro de la parte gruesa de un producto moldeado y este viene del
encogimiento de plásticos en el molde. Otro de estos es una pequeña burbuja que aparece en la
parte entera del producto moldeado.
El vacío o la burbuja aparecen en la parte gruesa de productos moldeados y es causada por el
encogimiento en el molde y esto necesariamente ocurre en el moldeo por inyección. Esto ya se había
mencionado en A 2 marcas de flujo esto no puede debilitarse evitando que las partes gruesas existan
después de una parte delgada. El vacío es un fenómeno en el cuál la debilidad es generada dentro de
una pared gruesa en el lugar de la superficie. Por lo tanto el aire es sometido en vacío
inmediatamente después de estar esta burbuja de aíre es inadecuada. Por qué el vacío solo aparece
en el centro de la parte gruesa del producto. Esto no llega a ser un defecto en productos opacos
excepto cuando él vació se hace visible a través de una operación secundaria o dificulta el proceso
secundario y elimina la entrada directa.

D4 Rellenado de Plástico en el Inserto Metálico

Este fenómeno ocurre desde el diámetro inferior o métodos de posesión inferior en insertos de
metal. Ocasionalmente estos defectos se reducen por la baja presión de inyección mas no es
recomendable que ocurran mareas de flujo.
D5 Inserto Metálico Mal Posicionado
La causa de este fenómeno se divide en tres partes.
 La primera son las tolerancias de error de posición.
 La segunda es solo una pequeña proyección del inserto de metal, en donde por inyección los
plásticos se contraen pero el inserto de metal no hace cambio y se puede evitar en caso que
penetre el inserto de metal en uso.
 La tercera causa es en el caso del plato con el inserto de metal.

D6 Daños del Inserto de Metálico

En casi todos los casos, este fenómeno viene del inserto de metal inferior o descuidado en el diseño
del molde. También este defecto proviene del descuido en el molde.

D7 Variación del Espesor de la Cara de Corte

Este es un fenómeno en el cual el grosor del producto moldeado se vuelve inexacto a pesar que las
dimensiones del molde están correctas por solo una porción de las dimensiones que se vuelva
inexacta causada por rechupes, ver A2. La causa de la variación de grosores ocurre frecuentemente
por alabeo y discrepancia del molde. Esto ocurre en casos donde el grosor del molde es insuficiente o
la fuerza del molde es insuficiente.

D8 La huella del botador se queda hueca

Este fenómeno es el cual donde la superficie del producto es parcialmente deprimido por el perno
botador, es natural que la depresión ocurra cuando el perno botador demasiado largo o grande. Esto
ocurre además por el alabeo causado por la inadecuada fuerza del molde.
La segunda razón, es cuando el producto moldeado es botado por el perno botador cuando el área
es demasiado pequeña. Esto es causada cuando la fuerza ejercida por el perno botador, en este caso
la depresión se puede corregir por el alargamiento en el área que corresponda al perno botador e
incrementando el número de pernos botadores.

D9 La fuella del botador se queda hinchada

Este fenómeno en el cual la superficie del producto moldeado es parcialmente proyectada en el lugar
del perno botador.
La causa común de esos defectos son los pernos botadores demasiado cortos en casi todos los
casos, esta puede ocurrir cuando el mecanismo botador es dañado.

D10 Rebaba
Este fenómeno en el cual la membrana excesiva unida la producto moldeado y una inferioridad
ocurrida con más frecuencia.
La primera de ellas proviene de la no-coincidencia del molde.
La segunda de ellas proviene del alabeo del molde. Cuando la fuerza del molde que sostiene el lado
del corazón no es suficiente, el molde se alabea, y el flash ocurre.
La tercera razón es la inadecuada fuerza de cierre del molde comparada con las dimensiones del
producto moldeado.
Por consiguiente, en estos casos, la rebaba se puede corregir bajando la presión de inyección y de
sostenimiento, o haciendo más rápido el cambio de la posición de inyección a la de sostenimiento.
E Inferioridades causadas por el molde
E1 Tiempo Excesivo de Enfriamiento
Este fenómeno ocurre solamente en los termoplásticos y proviene en la mayoría de los casos de un
sistema de enfriamiento insuficiente de los moldes. Es especialmente muy difícil enfriar un corazón
alargado y delgado ya que el plástico tiende a pegarse en el corazón durante el moldeo. Un corazón
largo y delgado es muy difícil de enfriar; sin embargo, habrá que considerar que es extremadamente
necesario tener un enfriamiento eficiente para acortar el ciclo de moldeo.

E2 Tiempo Excesivo de Cuardo

Este fenómeno ocurre solamente en los plásticos termofijos y proviene, en la mayoría de los casos,
de una temperatura del molde muy baja.

E3 Suprue se Queda en el Molde

Este fenómeno ocurre cuando el pulido en el bebedero es insuficiente y cuando no concuerdan el
radio de la boquilla R en el molde y el de la boquilla R de la máquina de inyección; o el radio R del
molde es más pequeño que el de la boquilla R de la máquina de inyección.

E4 Resina Incrustada en el Perno de Botador y Slide

Este es un fenómeno en que el corazón lateral no se mueve al abrirse el molde, o los pernos
botadores no se mueven cuando se requiere que empujen al producto moldeado.
Este fenómeno ocurre cuando el plástico fluye dentro de los claros de los pernos botadores o del
corazón y se solidifica. Esto es causado por usar un plástico que fluye demasiado fácil, y por el uso de
presiones de inyección y sostenimiento muy altas.

F Inferioridad causada por la máquina de moldeo por inyección

F1 Variación en el Volúmen de Alimentación del Material de Moldeo
Este es un fenómeno en que varía la rotación del tornillo de la máquina de inyección.Esto es causado
principalmente por material de moldeo inadecuado, aunque algunas veces también es causado por
condiciones inadecuadas del moldeo por inyección. El material inadecuado se presenta
principalmente cuando hay demasiado reciclado triturado, especialmente cuando contiene mucho
polvo; también los materiales de moldeo resbalosos causan este fenómeno.

F2 Plastificación Excesiva del Material de Moldeo

Este fenómeno ocurre cuando la temperatura del plástico es demasiado alta o cuando el tornillo está
dañado.

F3 Falta de Plastificación del Material de Moldeo

Este fenómeno ocurre cuando la temperatura del plástico es muy baja, cuando la presión de
retroceso es demasiado baja, cuando la velocidad de rotación del tornillo es muy alta o cuando la
capacidad de plastificación de la máquina de inyección es insuficiente.

F4 Tiempo Excesivo para la Plastificación

Este fenómeno se presenta cuando las propiedades de flujo del material son insuficientes; sin
embargo, esto ocurre también cuando la velocidad de rotación del tornillo es demasiado baja o
cuando es insuficiente la potencia mecánica para hacer girar el tornillo.
F5 Variación en el Volumen de Inyección
Este fenómeno se presenta cuando el material es inyectado en un estado de plastificación
incompleta, es decir, plastificación insuficiente.

F6 Reducción del Volumen de Inyección

Este fenómeno se presenta cuando la cantidad de plástico determinada por el disparo no es
inyectada.

F7 Generación de Ruidos durante la Plastificación

Este fenómeno ocurre por la rotación del tornillo en la máquina de moldeo por inyección.
Por consiguiente, debido a que la razón para este ruido es principalmente la fricción en la zona de
compresión, antes que por una rotación inapropiada del tornillo, la plastificación debe desarrollarse
bajo condiciones más moderadas.

F8 Variación en la Velocidad de Inyección

Este es un fenómeno en que el movimiento hacia el frente por el tornillo no se realiza suavemente.
Esto pasa cuando la temperatura del plástico en el cilindro es demasiado alta y no uniforme, o
demasiado baja.

F9 Tiempo de Inyección Excesivo

Este fenómeno ocurre cuando la fluidez del plástico en el cilindro es insuficiente.
Por consiguiente, esto se puede corregir normalmente elevando la temperatura del plástico, de la
presión de inyección, de la velocidad de inyección o de la temperatura del molde.
También, este fenómeno ocurre cuando el ajuste del contacto de la boquilla no es bueno, y cuando la
boquilla del molde está dañada.

F10 Dificultad en Abrir el Molde

Este fenómeno significa una inferioridad distinta de la descrita en D 1 Adhesión del producto
moldeado en el molde, D 2 Amarre del producto moldeado en el molde y E 4 Amarre del perno
botador o del corazón lateral.
Hay principalmente dos clases de sistemas de cierre, el sistema de cierre hidráulico y el sistema de
cierre de palancas acodadas.

F11 Dificultad en Botar

Este fenómeno significa una inferioridad distinta a la descrita en D 1 Adhesión del producto
moldeado en el molde, D 2 Amarre del producto moldeado en el molde y E 4
Amarre de pernos botadores y corazón lateral.
Existen dos clases principales de sistemas de cierre, el sistema hidráulico y el de palancas acodadas.
 G
MÁQUINA DE MOLDEO

Mantenimiento de máquinas de moldeo

Mantenimiento de Máquina Inyectora
1).- Lubricación diaria de “zapatas” y “tide bar”, lo mejor es que la máquina automáticamente
lubrique estas áreas.

Puntos importantes en mantenimiento e inspección de máquinas de moldeo

1. Principiar la Inspección
1) Cada máquina de moldeo debe ser inspeccionada por una persona calificada con suficientes
conocimientos y experiencia antes de arrancar. El operador debe ser entrenado para realizar
el mismo la inspección, y el alcance de su trabajo debe ser claramente definido.
2) Checar si la cantidad requerida de aceite hidráulico está disponible.
3) Prender la bomba y checar si opera bien y produce un sonido normal.
4) Prender el calentador (resistencias) y checar si está generando calor (también checar el
amperímetro, enchufe de resistencias, termopares y controlador de temperaturas).
5) Checar que el molde este bien apretado.
6) Checar lubricación en partes relevantes (nivel de aceite en la bomba).
7) Checar si la máquina opera normalmente por operación manual (puerta segura, botón para
paro de emergencia, eyección, etc.).
8) Checar la presión baja de cierre del equipo.
9) Checar encendido y apagado del controlador de temperatura cuando la temperatura alcance
un cierto grado.
10) Checar la tubería del agua de enfriamiento.
11) Checar la presión de cierre después del moldeo.
12) Checar equipos auxiliares.
13) Checar el compresor (purgar).
14) Checar las condiciones del moldeo (temperatura, tiempo, presión, velocidad de inyección,
etc.).
15) Mantener en mente que las actividades para ordenar el área de trabajo involucra alguna
inspección.
16) Los trabajadores deben ser enseñados a ordenar su área de trabajo (Limpiar la máquina,
almacenar los materiales en su lugar) usando poco tiempo antes de operar la máquina.

2. Inspección diaria
1) Una persona calificada con suficientes conocimientos recorre y checa la máquina de moldeo,
aceite e instrumentos. Los operadores deben ser entrenados para realizar la operación ellos
mismos y se debe definir claramente el alcance de su trabajo.
2) Checar el nivel de aceite y temperatura.
3) Checar si la bomba no genera sonidos anormales.
4) Checar si existe alguna condición anormal en el calentamiento y en el controlador de
temperatura.
5) Checar que el molde este bien ajustado.
6) Checar la lubricación en partes relevantes.
7) Checar la presión de cierre del equipo.
8) Checar las condiciones del agua de enfriamiento.
 9) Checar equipos auxiliares.
10) Checar el compresor y purgarlo si tiene agua.
11) Checar las condiciones de moldeo (temperatura, tiempo, presión, velocidad de inyección,
1) etc.).
12) Hacer el recorrido diariamente con el operador para alguna condición anormal (el operador
inspecciona y reporta los resultados).
13) tener en mente como organizar el área de trabajo involucrando alguna inspección, ya que
esto constituye una parte importante para la inspección.

3. Inspección cada 3 meses

1) Debe ser dirigido por un equipo de mantenimiento o una persona calificada con suficientes
conocimientos.
2) Checar aceite hidráulico.
3) Limpiar filtros de aceite.
4) Limpiar micro separadores de aceite si existen.
5) Checar aceite para el enfriamiento de la temperatura.

4. Inspección cada 6 meses

1) Debe ser dirigido por un equipo de mantenimiento o una persona calificada con suficientes
conocimientos.
2) Poner filtro para limpiar el aceite.
3) Limpiar la entrada del aceite de enfriamiento.

5. Inspección por año

1) Checar aceite hidráulico (Nivel de contaminación, degradación, etc.) debe ser dirigido por un
contratista calificado.
2) Checar aceite hidráulico (nivel de contaminación, degradación, etc. Lo debe hacer un
contratista calificado).
3) Checar termopares y controladores de temperatura (lo debe hacer un contratista calificado).
4) Checar el aceite con el equipo operando.

6. Inspección cada 2 años

1) Debe ser dirigido por un equipo de mantenimiento o una persona calificada con suficientes
conocimientos.
2) Limpiar y purgar el tanque de aceite hidráulico.

7. Otros
1) Registrar todos los resultados de la inspección, especificando el remplazamiento de partes, tiempo
requerido, el cual después será tabulado y usado como la base para la planeación del mantenimiento.
2) Bases para el mantenimiento de máquinas de moldeo.
a) Tener en mente que todas las actividades de mantenimiento están altamente relacionadas con la
productividad y la baja cantidad de rechazos.
b) Mantener la máquina de moldeo limpia todo el tiempo. Limpiar la máquina el mismo. El inspector
puede identificar algún mal funcionamiento o problema potencial por iniciativa propia. La limpieza es
el principio del mantenimiento.
c) El principal objetivo es no para la máquina de moldeo, el mantenimiento debe ser dirigido a tener
cero paros.
 Programas de mantenimiento de máquina
1).- Mantenimiento en el momento de arranque de la máquina: se hace por especialista.
Contenido de inspección: ruido de la bomba, verificación de la puerta de seguridad, verificación del
cerrado despacio del molde, verificación del cierre de presión baja, aplicación de grasa en las barras
de tensión y slide shoe.
2).- Inspección diaria: realizado por el operador. Aparte de los puntos arriba mencionados establecer
el mecanismo de aviso.
3).- Inspección trimestral: realizada por el especialista. Según el estado de la máquina no es necesario
llevar acabo pero la inspección de filtro e imanes se hará siempre.
4).- Inspección semestral: realizada por especialista. Se hace la revisión de enfriador de aceite.
5).- Inspección anual: realizada por el especialista. Aparte de lo arriba mencionado la inspección de
lubricantes (se solicita el servicio al especialista de lubricación).
Puntos de inspección: viscosidad, índice de viscosidad, color, contaminación y valor de acidez.
6).- Inspección de segundo año: Igual que inspección anterior.

Defecto Scratch [rasguño]

1) Parte de slide shoe (deslizamiento del molde) tiene rasguño, aplicar lubricación diaria
2) Los pernos guías del molde “activador” también necesitan lubricación

Inspección y ajuste antes de empezar el trabajo de moldeo

Tolva
 Materia de Revisiñon
 Revisar el tipo de material y la cantidad de material dentro de la tolva.
Aceite Lubricante
 Materia de Revisiñon
 Revisar las partes mecanicas para lubricar y engrasar.
Flujo hidráulica
 Materia de Revisiñon
 Presión hidráulica de cantidad y temperatura. Hay que enfriar la temperatura 20°C < 35 - 45°C <
50°C
Calentador de cilindro y control de temperatura del termorregulador
 Materia de Revisiñon
 Ajustar termómetro a la temperatura determinada. Checar elevación de la temperatura del
calentador de banda. Checar el funcionamiento del termoregulador del molde. Verficar el
enfriamiento de agua en la zona de la tolva.
Agua de enfriamiento
 Materia de Revisiñon
 Checar conexión de la tubería del agua. Checar que no tenga la fuga de agua.
 Checar instalación de la tubería de agua hacia termorregulador del molde.
Bomba hidráulica
 Materia de Revisiñon
 Arrancar y checar las anormalidades en sonido y vibración de la bomba hidráulica.
Tornillo de instalación del molde
 Materia de Revisiñon
 Checar la condición del tornillo que no este flojo.
Revisar el movimiento del molde y los mecanismos del botador
 Materia de Revisiñon
 Con manejo manual revisar el cierre y apertura del molde con baja presión y ajusta el
movimiento.
 Checar el movimiento con alta presión y revisar los movimientos de mecanismo de botadores.

Revisión diario de mantenimiento

1) Checar el nivel de aceite de flujo hidráulico de la máquina.
2) Checar la palanca del aire (No debe de estar flojo las palancas del cierre del molde)
1. Cuando deja largo tiempo parada la máquina
2. Cuando quitan el aceite hidráulico del interior del cilindro del cierre del molde
3. Cuando hay falla el movimiento del cierre del molde.
4. Cuando hace el arranque de la prueba, según la necesidad abre y quita el aire del
interior del cilindro del cierre del molde.
3) Los tornillos de ajuste del espesor del molde, las herramientas para sostener el molde hay que
checar que no este flojo.
4) Hay que checar este muy bien apretados los tornillos para montar el molde, no este flojo los
tornillos de las partes móvil del molde.
5) Checar los termopares
6) Checar los tiempos de calentamiento del cilindro
7) Inspeccionar los dispositivos de seguridad
1. Las puertas de seguridad y la puerta de seguridad del limit switch
2. El dispositivo de seguridad del cierre de molde
3. Revisar los botones de paro de emergencia
4. Revisar la válvulas de puerta
5. Checar cubiertas de seguridad y cubiertas de la purga
8) Checar la condición de operación de moldeo (Temperatura, presión, velocidad, tiempo,
posición y condición de moldeo)
9) Checar el agua de enfriamiento (Condición de la tubería, mangueras, las fugas de agua en las
partes de las conexiones)
10) Abastecimiento de aceite (Taza de aceite, partes de movimientos y cantidad de aceite, etc.)
11) Checar las fugas de aceite (cada válvula de las máquinas, conexiones de la tubería, etc.)
12) Checar los ruidos anormales (Motor, bombas, cilindros hidráulicos, etc)
13) Checar anormalidades en el momento de operación